C.

7 (11pg)

14.11.03

2.4. Procesul metalurgic al formarii sudurii La formarea punctului sudat se disting doua perioade: de ncalzire si de racire. Perioada de ncalzire corespunde timpului de curent. Pe masura cresterii temperaturii n zona de contact se initiaza si se formeaza nucleul topit ca efect al topirii grauntilor comuni celor doua componente si amestecarii baii metalice sub actiunea agitatiei termice la nivelul acesteia datorate fortelor electrodinamice. n jurul nucleului topit se formeaza o zona influentata termo-mecanic. n aceasta zona temperatura variaza de la temperatura de topire a nucleului pna la temperatura materialului neafectat termic. Totodata aceasta zona este supusa si solicitarilor mecanice datorita fortei de apasare exercitate de electrozii de contact si datorita presiunii exercitate de metalul lichid din nucleu care are tendinta de expulzare sub actiunea fortei rezultante care actioneaza la nivelul baii metalice. Aceasta tendinta este anulata nsa de actiunea fortei de apasare care determina formarea n jurul nucleului topit a unei zone n care suprafetele componentelor sunt apropiate pna la distante interatomice realizndu-se astfel premisele realizarii unei suduri prin presiune n stare solida. Zonele caracteristice mbinarii sudate prin presiune n puncte sunt prezentate n figura 7.1.

Figura 7.1. Zonele caracteristice mbinarii sudate SPP n zona centrala se gaseste nucleul topit. n jurul acestuia temperatura este inferioara temperaturii de topire si n functie de valoarea acesteia au loc transformari structurale si de faza formnd ZIT-ul mbinarii sudate SPP. n timpul ncalzirii metalul componentelor se dilata. Dilatarea componentelor este att liniara ct si volumica si are loc conform relatiilor:
l = l 0 (1 + T) = 3 V = V0 (1 + T)

(7.1)

unde:

-l0, V0 lungimea, respectiv volumul componentelor la 0C; -l, V lungimea, respectiv volumul componentelor la temperatura T; - coeficient de dilatare liniara; - coeficient de dilatare volumica.

Obs. Volumul metalului creste proportional cu temperatura, iar la topire are o crestere brusca. Dilatarea materialului la sudarea prin presiune prin suprapunere este pusa n evidenta n figura 7.2. Datorita distributiei neomogene a cmpului termic n zona de sudare metalul se poate dilata relativ usor n directia axei de simetrie a electrozilor respectiv deplasarea este mpiedicata pe directia radiala a punctului de metalul rece nconjurator. Blocarea posibilitatii de dilatare volumica a metalului ncalzit si a nucleului topit da nastere la forte suplimentare. n cazul n care electrozii nu pot fi deplasati, ca urmare a fortelor interne va avea loc o crestere importanta a fortei de apasare din electrozi.

Figura 7.2. Efectul dilatarii materialului

Figura 7.3. Variatia grosimii componentelor n timpul sudarii

n realitate nsa sub actiunea acestor forte are loc deplasarea electrozilor. De obicei electrodul superior este cel mobil si sub actiunea fortelor de dilatatie a materialului acesta se ridica cu valoarea i, figura 7.2. Valoarea lui i depinde nu numai de temperatura ci si de modificarile de forma si de adncimea de patrundere a electrozilor n componente prin deformatia plastica a materialului. Aceasta deplasare are o valoare optima de aprox. (7 10)% din grosimea componentei. Acest aspect poate fi folosit n practica la controlul automat al dimensiunilor punctului sudat de o valoare data. Faza de racire ncepe la ntreruperea curentului. Aceasta se poate desfasura n doua moduri: sub presiune prin mentinerea fortei un anumit timp dupa ntreruperea curentului (a) si liber prin anularea fortei simultan cu ntreruperea curentului de sudare (b). a. Racirea nucleului topit are loc cu viteza mare, viteza de cristalizare putnd atinge 250cm/min, datorita gradientului ridicat de temperatura determinat de electrozii de contact (caracterizati prin conductibilitate termica ridicata si raciti fortat cu apa) respectiv datorita masei mari de material rece care nconjoara nucleul. De aceea nucleul sudat are o structura dendritica, cu axele dendritelor orientate paralel cu axa electrozilor dupa directia gradientului maxim de temperatura. Cristalizarea ncepe de la periferia nucleului topit sub forma de dendrite care converg spre centrul acestuia. n plus incluziunile netopite din nucleu constituie centre de cristalizare n jurul carora se pot forma si cristale poligonale. Modul de cristalizare depinde n mare masura de regimul de sudare care influenteaza viteza de racire. Regimurile dure determina o viteza mare de racire a nucleului topit. Acest lucru are urmatoarele efecte asupra solidificarii nucleului: ngustarea zonei

dendritice, materialul punctului este neomogen deoarece viteza de racire frneaza difuzia elementelor n volumul metalului, concentratia elementelor de aliere este diferita n lungul dendritelor crescnd de la baza cristalului spre vrful acestuia, dendritele sunt nconjurate de diferiti eutectici sau combinatii metalice, n structura metalului solidificat se pot ntlni structuri metastabile, ca de exemplu martensita n oteluri. n imediata vecinatate a nucleului grauntii metalici aflati n stare pastoasa recristalizeaza n cristale mari obtinndu-se n aceasta zona o structura grosolana, de suprancalzire, caracterizata prin proprietati mecanice si de plasticitate scazute, zona B, figura 7.1. Dupa aceasta zona urmeaza subzona de normalizare, unde T > Ac3, caracterizata de o structura fina de normalizare cu proprietati superioare, zona C, figura 7.1. Racirea rapida a materialului la suprafata de contact cu electrozii, mpiedica de obicei aparitia modificarilor structurale, zona D, figura 7.1. Datorita deformatiilor plastice ce au loc n zona de contact electrozicomponente are loc variatia grosimii componentelor n cursul procesului de sudare, figura 7.3. Se observa ca are loc o contractie importanta a grosimii componentelor datorita contractiei volumice a nucleului n curs de solidificare. Aceasta contractie tinde sa formeze retasuri n punctul sudat. n plus bulele de gaz care se formeaza n metalul topit tind sa ramna prinse n punctul sudat sub forma de sufluri. Formarea retasurilor si a suflurilor este mpiedicata de prezenta fortei de apasare care obliga metalul sa se deformeze si sa urmeze contractia nucleului. n aceasta faza forta de apasare se numeste forta de forjare. Totodata deformatia produsa determina aparitia pe suprafata componentelor n zona de contact cu electrozii a unei mici adncituri denumita amprenta care poate influenta negativ calitatea mbinarii respectiv estetica suprafetelor. n cazul materialelor greu deformabile (rezistenta mecanica mare, grosimi mari) contractia nucleului poate determina aparitia unor solicitari de tractiune mari asupra punctului conducnd la pericolul aparitiei fisurilor. Prin urmare rolul principal al fortei de apasare este de a suprima si elimina retasurile si suflurile din punctul sudat. b. Racirea libera are loc daca ndepartarea electrozilor si anularea fortei de apasare se face o data cu ntreruperea curentului. n acest caz solidificarea nucleului se aseamana cu racirea metalului ntr-o cochila, singura sursa rece constituind-o zonele reci ale componentelor care nconjoara nucleul. Acest mod de solidificare si racire determina formarea n nucleu a unei structuri dendritice de turnare n lingotiera, tendinta mare de formare a unor retasuri la mijlocul punctului sudat, pericolul aparitie porilor, pericolul amorsarii fisurilor, iar n ZIT conduce la formarea unei structuri cu graunti mari, fragila si cu proprietati mecanice scazute. Toate aceste efecte negative se produc datorita absentei benefice a fortei de apasare. Prin urmare caracteristicile mecanice si de plasticitate ale mbinarii sudate forjate sunt net suprioare mbinarii obtinute prin racire libera. Cu ct timpul de curent este mai mic cu att viteza de racire este mai mare. Sunt situatii nsa cnd aplicarea regimului dur are efecte nefavorabile asupra calitatii punctului sudat. n aceste cazuri trebuie sa se foloseasca regimuri de sudare moi, cu

timpi de curent lungi, cicluri de sudare n impulsuri, cicluri de curent cu prencalzire si tratament postsudare, etc.. Aspectele prezentate mai sus pentru sudarea SPP sunt valabile si la sudarea n linie SPL cu precizarea ca n acest caz cantitatea de caldura acumulata n componente este mai mare. Aceasta determina extinderea zonei influentate termo-mecanic. Racirea mai slaba a componentelor de catre rolele de contact are ca efect producerea unei structuri grosolane cu dendrite mult mai mari ca la sudarea SPP si orientate perpendicular pe suprafata componentelor. De asemenea extinderea zonelor cu temperaturi de transformare poate sa ajunga pna la suprafata componentelor (vezi zona C, figura 7.1). Acest aspect este nsa de o mai mica importanta deoarece sudurile n linie asigura de obicei etanseitatea mbinarii si mai putin rezistenta mbinarii. Aspectul solidificarii sudurii n linie este prezentat n figura 7.4.

Figura 7.4. Solidificarea punctelor de sudura n linie. Se observa ca n cazul a fiecare punct de sudura produce o retopire partiala a punctului precedent dupa solidificarea acestuia. Aceasta presupune ca timpul necesar solidificarii unui punct este mai mic dect timpul de pauza dintre impusuri. Daca materialul unui punct nu a fost solidificat n momentul aplicarii impulsului urmator cusatura va avea aspectul din figura 6.4.b. Acest aspect este identic cu cazul sudarii n linie fara ntreruperea curentului si cu viteza de sudare redusa. 2.5. Deformabilitatea plastica a materialului La sudarea prin presiune prin suprapunere are loc ntotdeauna o deformare plastica a materialului componentelor sub actiunea fortelor exterioare (forta de apasare a electrozilor) si a celor interioare (dilatarea materialului dintre electrozi), figura 7.5.

Figura 7.5. Deformarea plastica a materialului Marimea acestor deformatii plastice depinde de natura materialului componentelor (rezistenta mecanica la cald, conductibilitatea termica), forta de apasare, regimul de sudare (moale sau dur), forma electrozilor, etc. La prima vedere plasticitatea materialului s-ar parea ca produce efecte negative ca formarea amprentelor pe suprafata componentelor (patrunderea electrozilor n componente) sau formarea interstitiului dintre componente. Dar plastefierea are si efecte favorabile precum mbunatatirea contactului electric, crearea unei zone nchise protectoare n jurul nucleului topit care mpiedica oxidarea metalului prin patrunderea aerului respectiv mpiedica expulzarea de metal topit din nucleu. n plus forta de

apasare si deformarea materialului determina presarea nucleului evitnd formarea defectelor n mbinarea sudata. Punerea n evidenta a gradului de deformare se poate face prin dimensiunile amprentei lasate pe suprafata componentelor, patrunderea respectiv diametrul amprentei. Diametrul amprentei se poate aprecia cu relatia: dmax = k x de (7.2) unde: k coeficient ce tine seama de natura materialului; astfel k = 1,1 1,3 pentru otel cu putin carbon, k = 1,2 1,4 pentru aluminiu, k = 1,1 pentru otel nalt aliat inoxidabil; de diametrul electrodului. Cunoscnd rezistenta mecanica la cald Rm* si diametrul maxim al amprentei se poate aprecia forta de apasare necesara sudarii:
* F = Rm 2 d max 4

(7.3)

2.6. Cazuri particulare de formare a punctului sudat Dimensiunile, forma si pozitia nucleului topit sunt determinate de configuratia cmpului termic care depinde de intensitatea si distributia surselor termice. n unele cazuri particulare aceste caracteristici se pot modifica nsa esential asa cum se prezinta n cele ce urmeaza. 2.6.1. Grosimea componentelor. a). La sudarea a doua componente cu grosimi diferite folosind electrozi de contact cu acelasi diametru nucleul topit va fi asimetric fata de suprafata de separatie a componentelor, avnd patrunderea mai mare n componenta mai groasa, figura 7.6.a. Datorita distantei mai mici a electrodului de suprafata de contact a componentei mai subtiri are loc intensificarea racirii n aceasta zona prin pierderea de caldura n electrodul de contact. Compensarea fenomenului se poate face prin marirea densitatii de curent prin componenta mai subtire, prin utilizarea unui electrod de contact cu un diametru mai mic dect a celui aplicat pe componenta mai groasa, figura 7.6.b.

Figura 7.6. Sudarea componentelor de grosimi diferite

Figura 7.7. Sudarea componentelor groase folosind electrozi cu diametru mic

b). La sudarea a doua componente groase folosind electrozi de contact de diametru mai mic dect cel recomandat exista pericolul sa apara doua nuclee topite distincte n interiorul componentelor, figura 7.7. n acest caz forta de apasare mare necesara pentru deformarea plastica a suprafetelor n contact determina o zona de contact ntre componente mai mare dect suprafata de contact electrozi-componente, conducnd la o rezistenta de

contact ntre componente foarte mica. Pe de alta parte creste puterea sursei termice si densitatea de curent n apropierea electrozilor ceea ce determina formarea nucleului n interiorul componentei la o anumita distanta de suprafata exterioara n contact cu electrodul. 2.6.2. Caracteristicile termo-fizice ale materialului componentelor, figura 7.8. Daca grosimea componentelor si diametrul electrozilor sunt egale, nucleul topit se deplaseaza spre componenta cu rezistivitate respectiv rezistenta electrica mai mare, figura 7.8.a. Rezistenta electrica mai mare corelata (ntotdeauna) cu conductibilitatea termica mai mica a acestor materiale face ca intensitatea sursei termice sa fie mai mare (vezi efectul Joule-Lenz mai puternic) respectiv pierderile de caldura sunt mai mici. Solutia consta n folosirea unui electrod de contact de diametru mai mic pe componenta cu rezistenta mai mica, figura 7.8.b, respectiv intercalarea ntre electrod si componenta a unei pastile din material cu rezistenta electrica mare ca de exemplu wolfram sau molibden, figura 7.8.b. Are loc astfel o concentrare mai puternica de caldura n componenta cu rezistenta mai mica compensnd diferenta de ncalzire dintre cele doua materiale.

Figura 7.8. Sudarea componentelor din materiale diferite Figura 7.9. Sudarea cu electrozi de 1. rezistenta electrica mare, conductibilitate termica mica diametre diferite 2. rezistenta electrica mica, conductibilitate termica mare

2.6.3. Diametrul vrfului electrozilor de contact, figura 7.9. La sudarea a doua componente din acelasi material cu grosimi egale folosind electrozi de contact cu diametre diferite, nucleul topit se deplaseaza spre electrodul cu diametru mai mic. Aceasta pentru ca n zona electrodului cu diametru mai mic densitatea de curent este mai mare si pierderile de caldura prin electrod sunt mai reduse. 2.6.4. Repartizarea densitatii de curent si a presiunii de contact, figura 7.10. La sudarea componentelor subtiri n regim foarte dur se poate ntmpla sa apara un nucleu topit de forma toroidala datorita concentrarii puternice a curentului n zonele periferice ale electrozilor.

Figura 7.10. Formarea nucleului toroidal

Figura 7.11. Influenta starii suprafetelor; a. suprafete curate; b. suprafete oxidate

 2.6.5. Starea suprafetelor n zona de contact a componentelor, figura 7.11. Pentru componente curate repartizarea curentului n zona de contact a acestora este mai dispersata, figura 7.11.a. Daca suprafetele de contact sunt acoperite cu oxizi, sub actiunea fortei de apasare stratul de oxizi se disloca pe anumite portiuni, ceea ce favorizeaza trecerea curentului prin aceste zone. n aceste locuri apare o ncalzire foarte puternica care determina o topire rapida si expulzarea metalului topit dintre componente. Nucleul format este nconjurat de un strat inelar de oxizi, care constrnge curentul sa se concentreze prin nucleul topit ceea ce conduce la o patrundere mai mare a nucleului n componente dect n conditii normale de suprafete curate la acelasi curent, figura 7.11.b. 2.7. Parametrii tehnologici ai sudarii n puncte SPP Tehnologia de sudare SPP se stabileste n functie de materialul componentelor (compozitia chimica, structura metalografica, caracteristicile mecanice si electrice, conductibilitatea termica, etc.), grosimea materialului si forma componentelor, starea suprafetelor, etc.. Tehnologia de sudare se poate determina pe cale teoretica, experimentala sau combinata si se poate da tabelar, grafic sau sub forma de nomograme. Metodologiile de stabilire practica a tehnologiei de sudare pot fi: Executia unor probe pentru diferite valori ale curentului de sudare mentinnd constante valorile timpului de curent si ale fortei de apasare, dupa alegerea sau stabilirea prealabila a parametrilor tehnologici din literatura de specialitate n functie de conditiile concrete date. Se determina apoi prin ncercari de rupere ale probelor valoarea curentului pentru care rezistenta punctului sudat este maxima. Executia unor probe pentru diferite valori ale timpului de curent mentinnd constante curentul de sudare si forta de apasare, pentru unele valori ale parametrilor tehnologici stabiliti anterior din literatura de specialitate n functie de conditiile concrete de sudare. Pe baza rezultatelor ncercarilor mecanice ale punctelor sudate se stabileste valoarea timpului de curent pentru care se obtine o forta de rupere maxima a punctului sudat. Parametrii tehnologici ai sudarii SPP sunt: curentul de sudare Is; timpul de curent tc; tipul electrozilor de contact; dimensiunile vrfului electrozilor; forta de apasare asupra electrozilor Fap; lungimea de suprapunere a componentelor. 2.7.1. Curentul de sudare Valoarea curentului de sudare corelata cu timpul de curent determina cantitatea de caldura nmagazinata n componente pentru ansamblul de rezistente dat. Marind timpul de curent se poate diminua curentul de sudare. Exista nsa un curent minim sub care sudarea nu mai este posibila indiferent de timpul de sudare. Curentul minim corespunde unei valori pentru care caldura degajata la trecerea lui este mai mare

dect pierderile de caldura disipata n componente. n caz contrar temperatura componentelor se stabilizeaza la o temperatura inferioara temperaturii de topire indiferent de valoarea rezistentei de contact dintre componente. Corelatia curent-timp de sudare permite trasarea unor diagrame de sudabilitate, figura 7.12. Diagrama de sudabilitate are trei zone:

Figura 7.12. Diagrama de sudabilitate la sudarea SPP A zona de sudare n stare solida, n care calitatea punctelor si rezistenta acestora este redusa; formarea nucleului topit nu are loc orict de lung ar fi timpul de curent deoarece caldura generata este disipata pe masura ce se produce; B zona optima de sudare; latimea zonei optime de sudare depinde de natura materialului componentelor; C zona cu proiectii de metal topit, chiar cu deteriorarea componentelor si a electrozilor; caldura dezvoltata este excesiva si apar proiectii de metal topit; daca curentul si timpul cresc n continuare proiectiile se amplifica arzndu-se materialul componentelor, iar electrozii pot sa ajunga n contact ntre ei deteriorndu-se. Pentru determinarea curentului de sudare se pot folosi diferite relatii de calcul: a. Cu ajutorul densitatii de curent j:
d e2 Is = j 4

(7.4)

unde: -j densitatea de curent (A/mm2); -de diametrul electrodului (mm). Pentru densitatea de curent se recomanda valorile: pentru otel obisnuit: - regim dur: j = 120 400 A/mm2; - regim moale: j = 80 160 A/mm2. pentru aluminiu: j = 1000 1500 A/mm2; b. Cu ajutorul corelatiilor statistice: - regim dur: Is = 5 + 4,2; - regim moale: Is = 0,64 + 2,82 3 . unde: - grosimea componentelor (mm), iar curentul rezulta n kA.

(7.5) (7.6)

c. Cu ajutorul relatiei Is tc:

I s = k A 1 tc

(7.7)

unde: -k: -coeficient functie de material, cu urmatoarele valori: - pentru otel obisnuit: k = 1250A/mm2; - pentru otel inoxidabil: k = 800 1000 A/mm2; - pentru aluminiu: k = 4000 4500 A/mm2; - pentru aliaje de aluminiu: k = 3000 4000 A/mm2. -A sectiunea punctului sudat, mm2; -tc timpul de curent, exprimat n perioade (1 perioada este egala cu 0,02 s). Valoarea curentului de sudare depinde de tensiunea din secundarul transformatorului, de impedanta spirelor din secundarul transformatorului de sudare si de impedanta ntregului circuit secundar exterior. Se poate aprecia ca:
Is = U2 Re2 + ( Le ) 2

(7.8)

unde: -U2 tensiunea secundara a transformatorului de sudare; -Re rezistenta ohmica a circuitului secundar exterior; - Le reactanta inductiva a circuitului secundar exterior; - pulsatia tensiunii de la reteaua de alimentare: = 2f; -f frecventa tensiunii de alimentare (obisnuit f = 50Hz). Se observa deci ca valoarea curentului depinde de caracteristicile proprii ale transformatorului de sudare (de obicei constante) si de caracteristicile circuitului exterior. Rezistenta portiunilor din circuitul secundar exterior depinde de lungimea si sectiunea acestora, de materialul din care sunt executate si de frecventa tensiunii de alimentare (prin efectul pelicular). Reactanta inductiva a circuitului secundar exterior, care formeaza o spira, depinde de lungimea bratului superior si a celui inferior, de distanta dintre acestea si de masa magnetica introdusa ntre bratele masinii prin nsasi materialul componentelor care se sudeaza. S-a constatat ca odata cu cresterea suprafetei cuprinse ntre bratele instalatiei valoarea initiala a curentului de sudare, reglata la transformator, scade la electrozii de contact, figura 7.13. Rezulta ca este necesar sa se lucreze cu o suprafata minima ntre bratele masinii de sudat prin reglarea corespunzatoare a acestora si a electrozilor, dupa necesitati, functie de dimensiunile si configuratia (forma) componentelor. Variatia curentului de sudare n functie de marimea sectiunii masei magnetice introduse ntre bratele instalatiei respectiv portiunea din componente introdusa ntre brate pentru obtinerea punctului sudat n zona dorita, este ilustrata n figura 7.14. Se observa si n acest caz scaderea curentului de sudare o data cu cresterea sectiunii de material introduse ntre bratele masinii. n practica sunt multe situatii n care punctele sudate nu sunt dispuse la marginea componentelor ci mai n interiorul acestora. Pentru a ajunge cu electrozii n

pozitia dorita este necesar ca o parte din componente sa fie introduse ntre bratele masinii de sudare. n acest caz pentru a se echilibra pierderile care apar este obligatoriu sa se mareasca corespunzator valoarea curentului de sudare. Prin urmare n practica pentru evitarea fenomenelor de mai sus se va evita pe ct posibil ca materialul componentelor sa se afle ntre bratele masinii.

Figura 7.13. Influenta suprafetei dintre bratele masinii asupra curentului

Figura 7.14. Influenta sectiunii masei magnetice dintre bratele masinii asupra curentului

Curentul de sudare influenteaza calitatea mbinarii sudate, aceasta fiind apreciata prin rezistenta la rupere la forfecare a punctului sudat. Influenta curentului se manifesta si asupra diametrului nucleului topit respectiv asupra adncimii amprentei electrodului pe suprafata tablei. La nceput rezistenta la forfecare a punctului sudat creste cu cresterea curentului atingnd un maxim dupa care scade putin, iar diametrul nucleului creste pna la atingerea maximului fortei de forfecare dupa care ramne practic constant. Valoarea optima a curentului de sudare este definita de valoarea corespunzatoare maximului fortei de forfecare a punctului. Adncimea amprentei creste rapid la depasirea valorii optime a curentului. Trebuie precizat ca n timpul sudarii curentul poate avea variatii aleatoare datorita urmatoarelor cauze: variatia tensiunii retelei, modificarea rezistentei si reactantei circuitului secundar exterior datorita ncalzirii acestuia sau introducerii de material magnetic ntre bratele masinii, variatiei rezistentei electrice a zonei cuprinse ntre electrozii de contact, ramificarea curentului prin efectul de suntare. 2.7.2. Timpul de curent Timpul de curent este n strnsa corelatie cu curentul de sudare. n functie de aceasta corelatie la sudarea SPP putem avea doua tipuri de regimuri de sudare: regim dur respectiv regim moale. a. Regimul dur s-a generalizat datorita avantajelor pe care le are: productivitate mare (timp de sudare scurt de ordinul perioadelor), randament termic ridicat (pierderi mici de caldura), reproductibilitate ridicata a punctelor sudate (densitate de curent constanta). Densitatea de curent nu se modifica deoarece vrful electrozilor nu se uzeaza datorita ncalzirii reduse a acestora. Regimul dur se impune ca o necesitate n urmatoarele situatii: sudarea materialelor cu conductibilitate termica ridicata, sudarea materialelor cu temperaturi

de topire mult diferite, sudarea componentelor care impune localizarea precisa si redusa a caldurii introduse n componente. b. Regimul moale determina urmatoarele aspecte: - se ncalzeste un volum mai mare de material ceea ce conduce la amprente excesive pe suprafata componentelor respectiv la gradienti de temperatura mici si deci viteze de racire mici; - rezistenta mecanica a punctelor sudate este inferioara celor sudate n regim dur; - rezistenta de contact dintre componente Rc are un rol mai putin important la stabilirea cmpului termic datorita timpului de curent lung; prin urmare starea suprafetelor n contact influenteaza mai putin calitatea punctului sudat, deci pregatirea componentelor este mai putin pretentioasa; - puterea absorbita de la retea este mai mica dect la regim dur, nsa energia necesara sudarii creste datorita disiparii mai mari de caldura n componente. Folosirea regimului moale este indispensabila: la sudarea otelurilor nealiate cu continut de carbon > 0,3%, la sudarea unor oteluri slab aliate sau aliate la care apare pericolul de calire, n cazul aliajelor cu pericol mare de fisurare, pentru componente cu rigiditate mare pentru usurarea deformatiei plastice necesare realizarii contactului dintre componente. Din compararea dimensiunilor punctelor obtinute cu cele doua regimuri de sudare rezulta: diametrul punctului sudat n regim dur este mai mare dect a celui n regim moale, ceea ce explica rezistenta mai mare a acestor puncte; patrunderea punctului sudat n componente este mai mare la sudarea n regim moale dect n regim dur; prin urmare structura dendritica este mai consistenta ceea ce reduce rezistenta mecanica a punctului respectiv plasticitatea acestuia; prin comparatie patrunderea punctului la regim dur este de aprox. 30% din grosime respectiv la regim moale atinge 50% din grosimea componentelor. Determinarea timpului de curent pentru oteluri cu putin carbon se poate face cu ajutorul relatiilor: - pentru regim dur: tc = (0,1 0,2) (7.9 ) - pentru regim moale: tc = 0,8 1,0) (7.10) Obs. n relatiile de mai sus se introduce n mm, iar tc rezulta n secunde; relatiile sunt valabile doar pentru grosimi sub 3 mm. Timpul de curent influenteaza formarea nucleului topit si prin aceasta rezistenta la forfecare a punctului sudat. La nceput rezistenta la forfecare creste rapid cu cresterea lui tc, dupa care atinge un maxim (valoarea optima a timpului de curent), iar apoi scade usor.