C.2 (10pg.) 1.

Sudarea electrica prin presiune cap la cap

09.10.2003

Definirea procedeului Sudarea electrica prin presiune cap la cap este un procedeu de sudare la care mbinarea se obtine la contactul dintre doua componente plasate cap la cap ca rezultat al caldurii obtinute prin efect Joule Lenz la trecerea curentului de sudare prin capetele componentelor pe lungimea 2l si de rezistenta 2 Rp, respectiv prin rezistenta de contact Rc dintre componente, fig. 1. Caldura degajata poate fi calculata cu relatia:
Q = Rc (t ) + 2 R p (t ) I s2 (t ) dt
0 t

(2.1)

Aceasta caldura aduce suprafata de contact a componentelor la temperatura necesara sudarii. Sudarea cap la cap prin presiune se poate realiza prin doua procedee (variante): sudarea n stare solida; sudarea prin topire intermediara (intermitenta): cu topire directa; cu prencalzire. Sudarea cap la cap permite realizarea unor mbinari pentru diferite profile: bare (rotunde, patrate), tevi, profile (corniere, U, I, etc.). Principiul procedeului. Este prezentat n figura 2.1.

Figura 2.1. Schema de principiu a procedeului Componentele care se sudeaza 1 si 2, sunt fixate n bacurile de strngere ale masinii 3 si 4, cu forta de strngere Fstr. ntre bacurile de strngere exista o distanta 2l data de suma lungimilor libere a celor doua componente. Unul din bacurile de strngere (cel din dreapta) este de obicei fix, iar celalalt mobil ghidat n batiul 5 al masinii de sudat fapt ce asigura posibilitatea apropierii, respectiv a ndepartarii suprafetelor frontale ale componentelor si posibilitatea aplicarii unei presiuni n zona de contact a celor doua componente prin apasarea cu o forta axiala F. Componentele sunt racordate (legate) prin intermediul bacurilor de strngere la secundarul unui transformator special de sudare 6 care asigura n secundar curenti de mii sau zeci de

mii de amperi la tensiuni reduse de pna la 10-15 V. Forta de strngere n bacuri trebuie sa fie suficient de mare pentru a evita patinarea pieselor n bacuri. 1.1. Sudarea electrica prin presiune cap la cap n stare solida SSS 1.1.1. Descrierea procedeului Procedeul SSS cuprinde doua etape distincte, figura 2.2: ncalzirea componentelor aduse n contact sub actiunea unei forte relativ mici; refularea sub actiunea unei forte de apasare marite (sau chiar egala cu forta din etapa de ncalzire).

Figura 2.2. Diagrama de variatie a parametrilor de sudare: forta de apasare F, curentul de sudare Is, deplasarea bacurilor s Notatiile au urmatarele semnificatii: t1 - timpul din momentul aplicarii fortei pna n momentul conectarii curentului; tc timpul de curent; tinc timpul de ncalzire; tref timpul de refulare; snc scurtarea la ncalzire; sref scurtarea la refulare; srefc scurtarea la refulare sub curent; sreffc scurtarea la refulare fara curent; trefc timpul de refulare sub curent; treffc timpul de refulare fara curent; F1 forta de apasare la ncalzire; F2 (Fref) forta de refulare. Sudarea ncepe cu aducerea n contact a componentelor de sudat prin apasarea cu o anumita forta F1. Dupa timpul t1 se conecteaza transformatorul de sudare si sub actiunea curentului de sudare Is are loc ncalzirea capetelor componentelor prin efect Joule-Lenz. ncalzirea maxima se produce la contactul dintre cele doua componente, deoarece: - rezistenta de contact dintre componente este cea mai ridicata; - zona de contac este departe de bacurile de strngere care au un efect de racire, fiind executate din cupru, care uneori sunt racite suplimentar cu apa.

Odata cu ncalzirea pieselor si cresterea temperaturii acestora, rezistenta materialului la deformare plastica scade, componentele se deformeaza, iar bacul mobil avanseaza (se deplaseaza). Materialul plastefiat formeaza prin deformare o bavura pe suprafata componentelor. La atingerea unei anumite temperaturi specifice procedeului, ntotdeauna mai mica dect temperatura de topire a materialului ncepe faza de refulare sub curent prin aplicarea unei forte de refulare F2(Fref) > F1 (Fap) si prin cresterea vitezei de deplasare a bacului mobil, rezultnd scurtarea la refulare sub curent. Forta de refulare poate fi si egala cu forta de apasare. Dupa realizarea unei anumite deformatii plastice si nainte de depasirea unei anumite temperaturi curentul de sudare se ntrerupe, avansul bacului mobil continund cu scurtarea la refulare fara curent pna la obtinerea scurtarii la refulare prin deformare plastica necesare pentru obtinerea mbinarii sudate. Refularea fara curent produce o forjare suplimentara benefica pentru calitatea mbinarii sudate prin: - o oarecare finisare a structurii mbinarii sudate; - o oarecare mbunatatire a caracteristicilor mecanice ale mbinarii sudate; - realizarea completa a deformatiei necesare sudarii, adica a scurtarii la refulare necesare; - mbunatatirea calitatii mbinarii sudate. Avantajele procedeului: - obtinerea unor mbinari sudate cu bavuri mici care nu mai necesita n general ndepartarea lor; - posibilitatea aplicarii la productia de serie mare datorita simplitatii procedeului; Dezavantajele procedeului: - calitatea mbinarii sudate redusa, datorita oxizilor si impuritatilor care ramn n sudura; - zona extinsa cu granulatie mare ca urmare a ncalzirii puternice care diminueaza plasticitatea mbinarii; - rezistenta mecanica a mbinarii mai mica dect a metalului de baza; - ncalzire neuniforma a sectiunii componentelor ce se sudeaza; - necesita prelucrarea capetelor componentelor nainte de sudare pentru asigurarea unui contact ct mai mare si mai bun ntre componente si pentru ndepartarea impuritatilor de pe suprafata frontala a acestora. mbunatatirea calitatii mbinarii se poate realiza prin: prelucrarea capetelor chiar nainte de sudare, folosirea unui regim dur de sudare, folosirea unui gaz de protectie n zona de contact, folosirea unor masini de sudare automate care controleaza riguros parametrii de sudare. Procedeul se aplica cu precadere la sudarea barelor cu diametrul de pna la 1520 mm si la tevi cu pereti grosi si diametru mic. Nu se sudeaza SSS table cu pereti subtiri de latime mare, tevi cu pereti subtiri si diametru mare, sau componente cu perimetrul sectiunii mare, deoarece prelucrarea exacta a capetelor componentelor este dificila.

Procedeul SSS se preteaza cel mai mult la sudarea otelului nealiat cu putin carbon, dar se pot suda si aliaje de aluminiu sau cupru. 1.1.2. Sursele termice la sudare SSS Sursele termice ale procedeului SSS sunt: - rezistenta electrica 2Rp a capetelor componentelor de lungime 2l; - rezistenta de contact Rc dintre suprafetele frontale ale componentelor. Rezistenta ohmica 2Rp a componentelor se poate calcula cu relatia:
2l 2R p = k p A

(2.2)

unde:

- rezistivitatea electrica a materialului componentelor; 2l lungimea libera initiala nsumata a componentelor; A aria sectiunii transversale a componentelor; kp constanta legata de efectul pelicular. Efectul pelicular determina o densitate de curent neuniforma pe sectiunea transversala a componentelor ceea ce face ca rezistenta electrica reala a componentelor n curent alternativ sa fie mai mare dect n curent continuu (kp > 1). Efectul pelicular creste pe masura cresterii diametrului, devenind semnificativ la diametre mai mari de 20 mm. Daca materialul este ncalzit peste punctul Curie, care la otel este de 770C (temperatura peste care materialul si pierde proprietatile magnetice), efectul pelicular devine nesemnificativ. Prin urmare n cele mai multe aplicatii practice coeficientul kp se poate aproxima cu 1. Rezistenta de contact Rc este localizata n zona de contact a celor doua componente. Contactul efectiv se realizeaza doar prin cteva microasperitati distribuite aleator pe suprafata componentelor, prin nsumarea rezistentelor elementare obtinndu-se rezistenta de contact dintre componente Rc. Daca forta de apasare dintre componente se mareste, rezistenta de contact scade tinznd spre o valoare constanta. Aceasta se explica prin cresterea suprafetei de contact, respectiv prin farmitarea stratului de oxizi care pot exista pe suprafetele de contact. Marimea rezistentei de contact se poate calcula cu relatia: Rc = rc F k (2.3) unde: rc rezistenta de contact corespunzatoare unei forte de apasare egale cu 1 daN; F forta de apasare; k coeficient functie de material si de starea suprafetei de contact. Coeficientul k poate lua urmatoarele valori: k=0,75 pentru otelurile cu putin carbon, k=0,750,95 pentru aliajele de aluminiu. Rezistenta elementara rc pentru suprafete bine curatate are valorile: rc=0,0040,006 la otel, rc=0,0010,0015 la aliaje de aluminiu, rc=0,0001 la cupru. Datorita rezistentei de contact de valori ridicate apare, ca efect Joule-Lenz la trecerea curentului, o sursa termica concentrata n zona de contact. Rezistentele 2Rp si Rc sunt marimi variabile n timpul sudarii n functie de temperatura componentelor. Variatia n timp a celor doua rezistente este cu totul diferita, figura 2.3.

Figura 2.3. Variatia rezistentelor electrice n timpul sudarii Rezistenta componentelor 2Rp (linia punctata) creste n timpul sudarii odata cu ncalzirea componentelor ca urmare a cresterii rezistivitatii materialului conform relatiei: = 0 (1 + T ) (2.4) Rezistenta de contact Rc sufera o variatie si mai mare dect rezistenta componentelor. Ea are doua tendinte: pe de o parte tinde sa creasca datorita cresterii locale a rezistivitatii ca urmare a ncalzirii puternice, iar pe de alta parte tinde sa scada datorira cresterii suprafetei de contact prin cresterea numarului punctelor de contact ca urmare a deformatiilor locale care apar si datorita farmitarii peliculei de oxizi si de impuritati de pe suprafetele n contact. n final predomina tendinta de scadere si prin urmare rezistenta de contact Rc scade foarte repede n timp odata cu cresterea temperaturii n aceasta zona, putndu-se neglija pentru temperaturi mai mari de 600-800 C. Prin urmare influenta rezistentei de contact la sudarea SSS scade foarte repede, practic dupa timpul ti nu mai are nici un rol n procesul de sudare, de unde la nceput a avut rolul dominant. Aceasta se explica prin faptul ca, de exemplu n cazul otelului cu putin carbon, rezistenta de contact devine practic nula la o forta de apasare de 20daN si o temperatura de 600C, iar daca forta de apasare este de 350daN, rezistenta de contact devine nula de la 300C. Forta de apasare F1 are o mare influenta asupra rezistentei de contact Rc. Aceasta influenta scade pe masura cresterii temperaturii astfel nct, de exemplu la otelul carbon peste temperatura de 600C, rezistenta de contact nu mai depinde de forta de apasare. n aprecierea rolului pe care l are rezistenta de contact n procesul de sudare trebuie sa se mai tina seama de un fenomen. n intervalul dintre momentul nceperii sudarii si momentul anularii rezistentei de contact, sursa termica concentrata pe care aceasta o reprezinta provoaca aparitia unui gradient mare de temperatura ntre materialul din imediata vecinatate a contactului componentelor si restul materialul parcurs de curentul de sudare. Aceasta face ca rezistivitatea sa fie mai mare n zonele din vecinatatea suprafetei de contact ceea ce determina ca si dupa disparitia rezistentei de contact Rc aici sa existe sursa termica cea mai puternica. Ca urmare, diferentele de temperatura promovate initial de existenta rezistentei de contact tind sa

se accentueze, sa creasca. Aceasta situatie este favorabila prin faptul ca temperatura devine maxima n zona n care are loc sudarea. Fenomenul descris mai sus are o importanta cu att mai mare cu ct factorul de crestere a rezistivitatii electrice cu temperatura este mai mare. Importanta rezistentei de contact Rc att ca sursa termica ct si prin actiunea de marire locala a rezistivitatii electrice creste pe masura ce timpul de sudare scade, adica n cazul regimurilor de sudare dure caracterizate prin curenti mari si timpi de sudare mici. 1.1.3. Parametrii tehnologici ai procedeului de sudare Regimul tehnologic de sudare este determinat de urmatorii parametrii si factori: pregatirea componentelor pentru sudare; lungimea libera l; curentul de sudare Is; timpul de curent tc; temperatura maxima atinsa n zona de contact T; forta de apasare Fap, respectiv forta de refulare Fref; scurtarea la refulare sref; forta de strngere n bacuri Fstr; 1.1.3.1. Pregatirea componentelor pentru sudare La sudarea SSS este important ca suprafetele frontale ale componentelor sa fie curate, fara oxizi sau impuritati si sa vina n contact pe ntreaga suprafata. Obtinerea acestor conditii se poate realiza prin prelucrarea suprafetelor nainte de sudare (n general prin strunjire) si prin centrarea si fixarea precisa a pieselor n bacurile de strngere. n cazul unor componente cu sectiuni diferite (diametre diferite) pentru asigurarea unor conditii identice de ncalzire si deformare plastica n zona de contact se recomanda prelucrarea componentelor pentru obtinerea egalitatii suprafetelor de contact, figura 2.4.

Figura 2.4. Modul de pregatire a componentelor Pentru obtinerea unui contact electric bun ntre componente si bacurile de strngere se recomanda curatirea la luciu metalic a suprafetelor n zona de prindere a piesei, respectiv curatirea bacurilor. Curatirea oxizilor si impuritatilor se face pe cale mecanica cu peria de srma sau polizare, iar curatirea grasimilor se face pe cale chimica cu solventi.

1.1.3.2. Lungimea libera l Se defineste ca lungimea componentelor ntre bacul de strngere si suprafata de contact. Ea determina extinderea zonelor ncalzite de o parte si de alta a suprafetei de contact a componentelor. O lungime libera prea mare duce la extinderea nedorita a zonei de suprancalzire, iar la limita poate conduce la flambarea componentelor la refulare, dupa cum o lungime libera prea mica poate face dificila scurtarea la refulare datorita ngustimii zonei ncalzite sau poate conduce la viteze de racire mari ale mbinarii datorita bacurilor de strngere care au un efect de racire ceea ce determina posibilitatea fragilizarii mbinarii sudare prin precipitarea constituentilor duri si fragili, cu efecte asupra plasticitatii mbinarii. Lungimea libera l se alege n functie de proprietatile materialului componentelor (conductibilitatea termica si conductibilitatea electrica), respectiv n functie de marimea sectiunii transversale a pieselor. Cu ct conductibilitatea, respectiv sectiunea sunt mai mari cu att lungimea libera este mai mare. Relatii de calcul: - pentru otelul cu putin carbon: l = (0,5-1,0)d;
l = 0,6 A

- pentru aluminiu si alama: l = (1,5-2,0)d; - pentru cupru: l = (2,0-2,5)d; unde: l lungimea libera a unei componente (mm); d diametrul componentei (mm); A aria sectiunii componentei (mm2). Daca se sudeaza materiale identice dar cu diametre diferite pentru a avea o ncalzire ct mai uniforma a celor doua componente se recomanda ca pentru piesa cu sectiune mai mare sa se ia o lungime libera mai mare. Daca diferenta dinte diametre este mai mare se recomanda prelucrarea componentei mai groase la nivelul celeilalte componente. Daca se sudeaza ntre ele componente din materiale diferite pentru o ncalzire uniforma componenta cu o conductibilitate termica si electrica mai mare se ia cu lungime libera mai mare. Astfel daca se sudeaza un material cu conductibilitatea 1 cu un material cu conductibilitatea 2, iar 1 < 2 atunci lungimea libera se stabileste cu relatia: 1 x l1 = 2 x l2 sau l2/l1 = 1/2 (2.5) de unde: l2 = k x l1 ncalzirea uniforma a componentelor din materiale diferite se poate face si prin prelucrarea componentelor n asa fel nct componenta cu conductibilitate termica mai mare sa aiba o sectiune mai mica n zona de contact. n unele cazuri se poate face prencalzirea uneia din componente nainte de sudare sau chiar n masina prin folosirea unei punti de cupru care scurtcircuiteaza una din componente pna cnd cealalta se ncalzeste.

1.1.3.3. Curentul de sudare Se stabileste n aplicatiile practice cu relatia: Is = j x A (2.6) 2 unde: j densitatea de curent necesara (A/mm ); A sectiunea componentelor (mm2). Densitatea de curent recomandata este: - pentru otel cu putin carbon: j = 10 100A/mm2; uzual j = 3060 A/mm2; - pentru aliaje de aluminiu: j = 150 200A/mm2; - pentru cupru: j = 250 300A/mm2; Valoarea densitatii de curent se alege n functie de materialul componentelor (cond. termica si electrica), marimea sectiunii componentelor, regimul de sudare recomandat, si timpul de ncalzire (sudare). Astfel pentru conditii identice de sudare densitatea de curent creste o data cu cresterea conductibilitatii termice si electrice a materialului componentelor. Densitatea de curent creste pe masura ce se micsoreaza sectiunea componentelor deoarece creste raportul dintre perimetrul si aria sectiunii si prin urmare cresc pierderile de caldura n exterior.prin suprafata componentelor. Densitatea de curent este cu att mai mare cu ct timpul de curent este mai mic, (vezi si relatia):
j= 100 tc

(2.7)

n functie de corelatia densitate de curent timp de curent se definesc doua tipuri de regimuri de sudare: regim dur, cu timp de curent scurt si densitate de curent mare; regim moale cu timp de curent mare si densitate de curent redusa. 1.1.3.4. Timpul de curent Timpul de curent sau durata ncalzirii componentelor se alege n functie de tipul masinii de sudat si de regimul de sudare recomandat. Timpul de curent poate varia n limite largi: 0,5 15s. Valori mici se utilizeaza la masini cu comanda automata; daca ar fi folosite la masini cu comanda manuala calitatea mbinarii sudate ar fi neuniforma, nereproductibila. Timpul de curent influenteaza asupra puterii electrice absorbite de la retea, respectiv asupra energiei consumate. Timpii de curent prea scurti sunt defavorabili datorita puterilor mari absorbite de la retea si datorita posibilitatii ncalzirii neuniforme pe sectiunea componentelor. Cresterea timpului de curent duce la scaderea puterii absorbite de la retea, dar conduce la cresterea pierderilor de energie datorita pierderilor de caldura. Peste o anumita valoare a timpului de curent, puterea absorbita de la retea nu mai poate fi micsorata prin cresterea duratei de ncalzire. 1.1.3.5. Temperatura maxima n zona de contact Temperatura maxima atinsa n zona ncalzirii si gradientul de temperatura influenteaza asupra calitatii mbinarii sudate. Temperatura maxima depinde de materialul componentelor. Astfel la otelul cu putin carbon temperatura maxima

variaza n intervalul 900 1250C, obisnuit se restrnge la 1150 1250C. Fiind un parametru greu de masurat nu se controleaza n timpul sudarii. 1.1.3.6. Forta de apasare Influenteaza asupra calitatii mbinarii sudate, ea determinnd gradul de deformare plastica a componentelor. Forta de apasare se alege n functie de natura materialului componentelor (caracteristicile mecanice), marimea sectiunii transversale, regimul de sudare utilizat si de etapa n care se afla procesul de sudare (ncalzire sau refulare). Forta de apasare este mai mica n faza de ncalzire favoriznd astfel o rezistenta de contact marita, respectiv este mai mare n faza de refulare pentru a putea realiza deformatia necesara la sudare. n aceasta faza forta de apasare se numeste forta de refulare. Forta de refulare este cu att mai mare cu ct caracteristicile mecanice ale materialului sunt mai ridicate, respectiv creste odata cu cresterea sectiunii componentelor. n cazul sudarii cu regimuri dure forta de refulare necesara este mai mare deoarece ncalzirea compomentelor se face pe o zona mai redusa ceea ce conduce la opunerea unei rezistente mai mari la deformare si invers, la regimuri de sudare moi. Valoarea fortei de apasare se poate stabili cu relatiile: F=pxA (2.8) Fref = k x Rp0,2 x A (2.9) unde: p presiunea specifica; A aria sectiunii componentelor; k constanta ce tine seama de starea de tensiune, k=1,2 1,3; Rp0,2 limita de curgere a materialului; Fref forta de refulare. Presiunea specifica de refulare pentru oteluri cu putin carbon ncalzite la 1200C este ntre 1530 MPa n cazul unui regim moale si ntre 3550MPa n cazul unui regim dur de sudare. n faza de ncalzire forta de apasare variaza ntre 1015 MPa. 1.1.3.7. Scurtarea la refulare Se defineste ca lungimea cu care se micsoreaza distanta dintre bacurile de strngere n timpul refularii. Scurtarea la refulare necesara se alege n functie de natura materialului (caracteristicile mecanice), cmpul termic rezultat la ncalzire, sectiunea componentelor, configuratia geometrica a componentelor. Scurtarea la refulare trebuie sa fie mai mare la materiale cu caracteristici mecanice superioare pentru obtinerea gradului de deformare necesar sudarii. Cu ct temperatura n lungul axei pieselor este mai mare cu att scurtarea la refulare necesara este mai mica, deoarece deformarea necesara realizarii mbinarii este mai mica ca efect al nivelului energetic al atomilor mai ridicat ceea ce permite interactiunea mai usoara a acestora.

Daca configuratia pieselor este mai complicata este necesara o forta de refulare mai mare deoarece probabilitatea de ncalzire neuniforma pe sectiune creste ceea ce impune un grad mai mare de deformare pentru obtinerea unei mbinari sigure. Pentru oteluri cu putin carbon pentru calculul scurtarii la refulare se poate folosi relatia: Sref = (0,15 0,35)d (2.10) unde: d- diametrul componentelor. Pentru bare din otel carbon cu d = 4 10 mm este suficienta o scurtare la refulare cuprinsa ntre 1,5 3,5 mm. Pentru evitarea suprancalzirii componentelor curentul de sudare se deconecteaza la un moment dat dupa declansarea refularii (vezi figura 2.2), dar naintea realizarii scurtarii totale; prin refularea fara curent se asigura mbunatatirea caracteristicilor mbinarii. De obicei scurtarea la refulare sub curent reprezinta aproximativ 30 35% din scurtarea la refulare totala. 1.1.3.8. Forta de strngere n bacuri Trebuie sa fie de 1,5 2 ori mai mare dect forta de refulare n functie de coeficientul de frecare dintre bacuri si componente. Acest lucru este necesar pentru a mpiedica alunecarea pieselor n bacuri.