C.

13

09.01.03

6. Sudarea prin frecare 6.1. Definirea si principiul procedeului Sudarea prin frecare este un procedeu de sudare prin presiune, neelectric, la care energia necesara realizarii sudurii se obtine prin transformarea energiei mecanice de frecare dintre componentele de sudat, n caldura. Energia degajata n timpul frecarii poate fi calculata cu relatia:
E = F f vm t =Mf t= n M f t 30

(13.1)

unde: - coeficientul de frecare; - Ff forta de frecare, N; - vm viteza relativa medie de rotatie, m/s; - t timpul de frecare, s; - ? viteza unghiulara, rad/s; - n turatia, rot/min Cu toate ca transformarile succesive ale formei de energie, electrica mecanica termica la sudarea prin frecare, ar conduce la concluzia ca are loc o pierdere de energie comparativ cu sudare electrica prin presiune cap la cap, n realitate datorita concentrarii sursei termice pe suprafata componentelor consumul total de energie n acest caz este mai redus. n figura 13.1 se prezinta cteva scheme de principiu a sudarii prin frecare.

Figura 13.1. Schema de principiu a sudarii prin frecare

stg. fazele procesului de sudare; dr. variante principiale

Procesul de sudare se desfasoara n urmatoarele etape: Antrenarea uneia dintre componentele de sudat ntr-o miscare de rotatie cu o viteza constanta sau variabila si presarea pe ea a celeilalte componente, fixa, cu o forta axiala; ncalzirea capetelor componentelor datorita frecarii celor doua suprafete n contact sub actiunea fortei axiale, constante sau variabile n timp, fara a atinge nsa temperatura de topire a materialului componentelor; componentele sunt mentinute n miscare relativa sub actiunea presiunii axiale pna la atingerea temperaturii necesare deformarii plastice, refularii, componentelor n contact; Refularea componentelor n vederea sudarii lor; aceasta se executa dupa oprirea miscarii relative; refularea se realizeaza mentinnd valoarea fortei axiale din timpul ncalzirii sau cu o forta axiala mai mare dect aceasta.

n functie de modul de dezvoltare a energiei cinetice de frecare, procedeul poate fi ntlnit n urmatoarele doua variante principale: a. Sudarea prin frecare continua, dezvoltat n special n Europa si ntlnit n literatura de specialitate sub denumirea de Continuous Drive Friction Welding sau Conventional Friction Welding. n acest caz componentele de sudat sunt presate una pe alta cu o forta axiala, una dintre ele fiind rotita cu o viteza constanta o perioada data de timp, pentru a asigura ncalzirea si plasticizarea materialului n vederea deformarii plastice necesare realizarii mbinarii. Rotatia este apoi oprita brusc prin frnare, mentinndu-se constanta sau marindu-se presiunea de apasare a componentelor n vederea refularii. Sudarea se realizeaza prin deformatia plastica a capetelor componentelor ncalzite prin frecare. b. Sudarea prin frecare cu enegie nmagazinata sub forma cinetica, dezvoltata n special n America. Sudarea se poate realiza n doua moduri: Sudarea prin frecare cu volant, Fly wheel welding; Sudarea prin inertie, Inertia welding. n cazul sudarii cu volant, energia cinetica se nmagazineaza ntr-un volant si este eliberata ulterior printr-un dispozitiv de cuplare-decuplare la o valoare bine determinata. Decuplarea volantului de la motorul de antrenare este nsotita de cuplarea volantului la una din componente pentru rotirea acesteia. Simultam se aplica o forta axiala constanta asupra componentelor pentru realizarea frecarii si ncalzirii suprafetei frontale a acestora respectiv refularii n vederea sudarii. La sudarea prin inertie se utilizeaza energia cinetica nmagazinata n arborele principal si dispozitivul de prindere si rotire a unei componente. Diferenta dintre cele doua variante consta n aceea ca n acest caz toata energia cinetica nmagazinata se consuma la un ciclu de sudare. Comparativ cu sudarea prin frecare continua, sudarea cu energie nmagazinata sub forma cinetica prezinta avantajul reducerii puterii consumate de la retea de catre echipamentul de sudare. n schimb prezinta dezavantajul folosirii unor masini de sudat mai rigide. Ca variante de sudare prin frecare n literatura de specialitate se mai cunosc: - sudarea prin frecare cu impulsuri, prin introducerea energiei cinetice sub forma unor impulsuri mecanice; - sudarea prin frecare orbitala, prin rotirea componentelor a caror axe de rotatie sunt paralele, dar amplasate, n faza de frecare si ncalzire, excentric; - sudarea prin frecare cu ncalzire suplimentara prin inductie, cu flacara, etc., prin utilizarea unor surse de ncalzire auxiliare, utilizata n cazul n care capacitatea masinii de sudat prin frecare este depasita; - sudarea prin frecare indirecta, prin generarea caldurii cu ajutorul unui disc care se roteste ntre suprafetele frontale ale componentelor de sudat si care dupa realizarea ncalzirii necesare sudarii este ndepartat; - sudarea prin frecare cu material de adaos, prin utilizarea unei piese intermediare care se roteste ntre cele doua suprafete fixe ale componentelor, n special la piesele de dimensiuni (lungimi) mari; - sudarea prin frecare n linie, friction stir welding prin utilizarea unui element rotitor (stift)care se roteste si se deplaseaza n axa componentelor,

ntlnit tot mai frecvent n ultimul timp n special la sudarea tablelor de aluminiu de dimeniuni mari; - sudarea prin frecare a bolturilor, prin rotirea si apasarea boltului pe tabla. 6.2. Analiza procesului de sudare prin frecare n cursul procesului de sudare prin frecare au loc o serie de procese ca: formarea si distrugerea unor legaturi metalice ntre suprafetele componentelor n contact, deformatii plastice ale proeminentelor de pe suprafata componentelor, ntrepatrunderea asperitatilor si smulgerea lor, amestecarea particulelor de metal cu impuritatile de pe suprafete, etc. Analiza acestor procese si succesiunea lor se poate face pornind de la ciclograma sudarii prin frecare, figura 13.2, care cuprinde urmatoarele etape si faze: antrenarea, ncalzirea, frnarea, refularea.

Figura 13.2. Etapele si fazele sudarii prin frecare a. Antrenarea. Consta n antrenarea n miscare de rotatie cu turatia n a unei din componente si deplasarea axiala a componentei fixe (care nu se roteste) n vederea realizarii contactului ntre suprafetele componentelor, pe durata t1. b. Frecarea suprafetelor componentelor n vederea ncalzirii locale a capetelor acestora, pe durata timpului t2, care cuprinde 3 faze caracteristice ale procesului. b1. Faza frecarii uscate. O data cu realizarea contactului si aplicarea presiunii axiale s-a observat cresterea rugozitatii suprafetelor prin formarea unor legaturi (punti metalice) izolate care, solicitate la forfecare conduc la smulgeri de particule de material de pe suprafetele n contact. Legaturile se concentreaza ntr-o zona inelara (care depinde ca pozitie de marimea vitezei relative si ca latime de forta axiala) rezultnd crestaturi circulare (rizuri) ce pornesc din aceasta zona catre interior. Datorita jonctiunilor locale, momentul de frecare si temperatura componentelor cresc ceea ce duce la un moment dat la plastefierea materialului, cele doua suprafete aflate n miscare relativa fiind separate de un strat de metal vscos.

b2 faza frecarii mixte. Metalul plastefiat si localizat ntr-o zona inelara, se extinde si treptat cuprinde ntreaga suprafata de contact ceea ce conduce la scaderea momentului de frecare. Metalul plastefiat, datorita componentei radiale si tangentiale a vitezei, este eliminat spre exterior dupa o traiectorie elicoidala formnd o bavura, iar cele doua componente se apropie rezultnd o scurtare axiala. b3, faza frecarii vscoase. Momentul de frecare si viteza de deplasare axiala ramn aproximativ constante. Forta de frecare, pe sectiunea componentelor nu este uniforma, variatia ei depinznd de viteza de rotatia respectiv de presiunea axiala, figura 13.3.

Figura 13.3. Distributia fortei de frecare a. n=1000 rot/min; b. n=2000 rot/min; c. n=4000 rot/min; - p=38N/mm2; - p=86N/mm2. n zona inelara densitatea puntilor din faza a este minima, forta de frecare este maxima si preia cea mai mare parte din sarcina axiala. n aceasta faza particulele metalice din ambele componente sunt transferate n metalul plastefiat si amestecate cu acesta, plastefiindu-se si ele. Este zona n care se genereaza cea mai mare parte a caldurii. c. Frnarea. Se produce pe durata timpului t3. n timpul acestei faze viteza de rotatie scade la zero. Daca frnarea este rapida (2500rad/s2) deplasarea materialului plastefiat spre exterior, n bavura, nu are timp sa se realizeze, prin urmare momentul de frecare final nu creste la o valoare ridicata. Daca frnarea este lenta (10rad/s2) deplasarea materialului plastefiat devine excesiva rezultnd o bavura mare, iar momentul de frecare atinge o valoare ridicata care poate determina forfecarea mbinarii. d. Refularea. Are loc pe durata timpului t4 .Deplasarea radiala a materialului plastefiat spre bavura n timpul refularii este benefica, deoarece tinde sa umple crestatura dintre inelele bavurii rezultate din amestecarea celor doua materiale plastefiate, evitnd astfel pericolul formarii unor crestaturi care sa reduca sectiunea mbinarii respectiv rezistenta mecanica a acesteia. Umplerea crestaturii se realizeaza n prima faza a frnarii, nainte ca viteza rotatie sa scada sub 250 rot/min. Cele mai bune rezultate se obtin prin frnarea moderata (125rad/s2) pna ce viteza scade la aprox. 250 rot/min, dupa care o frnarea puternica va opri brusc rotirea.

6.3. Parametrii tehnologici la sudarea prin frecare Parametrii regimului de sudare prin frecare sunt: viteza de miscare relativa a componentelor (turatia); presiunea de frecare; presiunea de refulare; timpul de frecare; timpul de refulare; scurtarea axiala; lungimea capatului liber; pregatirea componentelor. Alegerea parametrilor depinde de natura materialului componentelor, forma si dimensiunile componentelor, pregatirea suprafetelor frontale n contact. 6.3.1. Viteza relativa a componentelor. Influenteaza productivitatea procedeului si extinderea cmpului termic n componente. Prin cresterea vitezei se reduce durata ciclului de sudare, scade presiunea necesara ncalzirii, scade consumul de metal eliminat n bavura. O viteza mica produce o ncalzire insuficienta n special n zona centrala si o repartizare neuniforma a caldurii pe suprafetele de frecare. Se recomanda ca viteza relativa sa fie n domeniul 0,6 3 m/s. Relatia ntre diametrul piesei si turatie se recomanda relatia: pentru oteluri obisnuite: n x d = 3x104 (13.2) 4 pentrucupru: n x d = (44,5)x10 (13.3 ) 4 pentru titan: n x d = (810)x10 (13.4 ) 6.3.2. Presiunea de frecare. Influenteaza direct momentul de frecare, marimea deformatiei plastice (calitatea sudurii) respectiv cantitatea de caldura generata, determinnd temperatura maxima n zona de sudare. Presiunea de frecare depinde de materialul componentelor, de continutul de carbon si de elemente de aliere (creste cu cresterea acestora), lund valori de 30-60 N/mm2 la sudarea otelurilor nealiate, respectiv 60-120N/mm2 la oteluri inoxidabile austenitice. Cresterea presiunii de frecare conduce la scaderea timpului de frecare pentru atingerea unei anumite deformatii plastice. n figura 13.4 se prezinta variatia presiunii de frecare n timpul unui ciclu de sudare.

Figura 13.4. Ciclul de sudare si variante ale diagramelor de variatie a presiunii Folosirea unei presiuni de frecare mai scazute n etapa de ncalzire permite utilizarea unor masini de sudat de putere mai mica. 6.3.3. Presiunea de refulare. n general este mai mare dect presiunea de frecare, cele doua marimi aflndu-se n raportul:

p refulare p frecare

= 1,5...3

(13.5)

Cresterea presiunii de frecare la valoarea presiunii de refulare coincide cu momentul ntreruperii rotirii componentei. Practic acest moment este fie nainte fie dupa oprirea componentei, preferndu-se a doua varianta deoarece efectul refularii n primul caz determina cresterea bavurii. Valoarea presiunii de refulare influenteaza rezistenta mbinarii prin finisarea granulatiei materialului. Presiunea de refulare nu trebuie sa depaseasca nsa o anumita valoare deoarece deformarea excesiva conduce la reducerea rezistentei mecanice a sudurii ca urmare a expulzarii materialului plastefiat n bavura ceea ce aduce n contact zone de metal reci care nu se pot mbina (rezulta defecte de tipul lipsei de legatura). 6.3.4. Timpul de frecare. Trebuie sa asigure distributia uniforma a caldurii pe suprafetele componentelor si expulzarea impuritatilor de pe acestea, lund valori de ordinul secundelor, functie de material respectiv presiunea de frecare . Exista un domeniu optim al timpului de frecare pentru obtinerea unei suduri de calitate. La timpi de frecare prea mici exista pericolul nerealizarii mbinarii, iar la timpi de frecare prea lungi, formarea unor structuri metalografice grosolane si a unor crestaturi n guler determina scaderea caracteristicilor mecanice ale mbinarii. Timpi de frecare scurti se recomanda la sudarea otelurilor nealiate cu putin carbon (C<0,25%). La oteluri susceptibile la calire se recomanda timpi de frecare mai lungi pentru reducerea vitezei de racire. 6.3.5. Timpul de refulare. Este foarte scurt, sub 1 secunda, deoarece materialul si pierde plasticitatea rapid la oprirea miscarii prin racirea cu viteza mare a mbinarii. 6.3.6. Scurtarea axiala. Este determinata de apropierea componentelor n timpul frecarii si refularii ca efect al expulzarii materialului plastefiat n bavura. Se foloseste uneori pentru controlul ciclului de sudare cnd procesul de sudare nu este controlat prin timpul de sudare. n acest caz comanda trecerii de la etapa de frecare la etapa de refulare si refularea este data de un limitator care actioneaza la atingerea unor anumite valori ale scurtarii axiale. 6.3.7. Lungimea capatului liber. Se recomanda sa fie aproximativ egala cu diametrul componentelor, pentru reducerea vibratiilor respectiv pentru evitarea flambarii sau dezaxarii piselor. n figura 13.5 se prezinta o diagrama pentru stabilirea parametrilor de sudare n cazul otelurilor carbon nealiate si slab aliate. 6.3.7. Pregatirea componetelor. Influenteaza calitatea mbinarii si desfasurarea procesului de sudare. Daca suprafetele frontale sunt acoperite cu murdarie, grasimi, rugina, durata fazei de ncalzire creste pentru eliminarea acestor impuritati respectiv calitatea mbinarilor sudate nu este reproductibila. Suprafetele frontale ale componentelor n frecare se recomanda sa fie curate, fara rugina sau grasimi, eventual degresate. ndepartarea stratului de rugina se face prin polizare sau cu peria de srma. Peliculele subtiri de oxizi de pe suprafete nu mpiedica formarea sudurii deoarece ele se distrug rapid n timpul frecarii fiind eliminate n bavura. Debitarea sau prelucrarea componentelor se poate face prin strunjire, prin taiere cu fierastrau

mecanic, sau disc abraziv. Rugozitatea suprafetelor n acest caz are o importanta redusa asupra desfasurarii procesului de sudare.

Figura 13.5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare prin frecare

curba 1 pentru oteluri nealiate de uz general pentru constructii; curba 2 pentru oteluri slab aliate de cementare si mbunatatire, sau mbinari eterogene; curba 3 pentru mbinari eterogene, oteluri de cementare si mbunatatire cu otel rapid.

n figura 13.6 se prezinta diferite moduri de pregatire a capetelor componentelor la sudarea prin frecare.

Figura 13.6. Moduri de pregatire a componentelor 6.4. Materiale si aplicatii ale sudarii prin frecare Sudarea prin frecare permite sudarea materialelor metalice diferite dpdv al compozitiei chimice (cupru cu aluminiu, aluminiu cu otel inoxidabil), respectiv a caracteristicilor termofizice (temperatura de topire). Materialele care au puncte de topire coborte si pelicule de oxizi subtiri si poroase pot fi sudate cu usurinta: oteluri carbon, oteluri inoxidabile austenitice, nichel. Materialele cu rezistenta mecanica ridicata sau care au pelicule de oxizi groase si compacte impun conditii de sudare mai severe si ciclul de ncalzire si refulare este mai lung: otelurile inoxidabile martensitice, materialele termorezistente, otelurile slab aliate, aliajele de aluminiu. Materialele cu conductibilitate termica mare Cu, Al, se mbina prin utilizarea unor viteze de rotatie mari asociate cu timpi de rotatie scurti pentru reducerea pierderilor de caldura si micsorarea ZIT-ului. Titanul se poate suda usor prin frecare cu conditia unei curatenii foarte bune. Sudarea otelurilor nealiate si a otelurilor inoxidabile austenitice cu aliajele de aluminiu dau rezultate foarte bune deoarece la sudare se evita pericolul formarii unor

compusi intermetalici fragili respectiv acestia sunt scosi n bavura. Piesele nu trebuie sa depaseasca temperatura de 400 C la sudarea aluminiului cu otelul carbon, respectiv 550-600 C la sudarea cu otelul inoxidabil deoarece activarea unor fenomene de difuzie poate conduce la fragilizarea mbinarii. Dintre aplicatiile mai importante ale sudarii prin frecare se amintesc: confectionarea sculelor aschietoare de tipul: burghie, freze, tarozi, etc. prin mbinarea celor doua parti partea activa si coada din materiale diferite ca structura si proprietati (otel rapid cu otel carbon de calitate OLC); confectionarea arborilor motor, arborii rotoarelor de turbina, n industria electromecanica; fabricarea supapelor, arborilor cotiti, axele pompelor de injectie, barele de torsiune si de directie, pinioane pe arbori, angrenaje la cutii de viteza; sudarea tevilor si conductelor; sudarea conductorilor de alimentare cu energie electrica din cupru si/sau aluminiu; sudarea maselor plastice. 7. Sudarea prin explozie 7.1. Definirea si principiul procedeului Sudarea prin explozie consta din mbinarea a doua sau mai multe componente din metale identice sau diferite prin realizarea ntre ele a unei coliziuni dirijate cu viteza mare si presiune ridicata. Sudarea prin explozie consta n principiu n proiectarea cu o anumita viteza a unei componente (material de adaos) pe cealalta componenta (placa de baza). Aceasta se obtine prin amorsarea unui exploziv amplasat pe componenta material de adaos. Energia eliberata n timpul exploziei determina miscarea accelerata a componentei material de adaos si presiunea necesara formarii mbinarii sudate. Interesul pentru acest procedeu a crescut o data cu utilizarea industriala a materialelor placate. Placarea consta n acoperirea unui material din otel nealiat sau slab aliat de grosime relativ mare numit baza, care confera caracteristicile de rezistenta ale materialului placat, cu un strat de material de grosime relativ mica numit placaj, care asigura anumite proprietati speciale de suprafata ca rezistenta la coroziune, rezistenta la oxidare, rezistenta la uzura, etc.. Principiul procedeului este prezentat n figura 13.7.

13.7. Principiul sudarii prin explozie (variante de dispunere a componentelor)

1. material de baza (baza); 2. material de adaos (placaj); 3. amortizor; 4. exploziv; 5. suport.

Materialul de baza se aseaza pe un dispozitiv suport sau pe un pat de nisip, iar placajul se aseaza ca n figura, nclinat, paralel, sau simetric. Explozivul se repartizeaza uniform pe ntreaga suprafata a placajului dupa ce acesta a fost protejat n prealabil cu un strat amortizor, ca de exemplu neopren. Amorsarea explozivului se face la un capat al mbinarii de-a lungul liniei initiale de contact, iar detonarea acestuia avanseaza progresiv paralel cu aceasta linie, cu o viteza de 2000 3000 m/s de-a lungul suprafetei, aspect foarte important pentru succesul operatiei. n timpul

operatiei de sudare placajul sufera o inflexiune, formnd cu baza la linia de impact un unghi numit unghi de placare dinamica. Presiunea care se produce determina placarea cu viteza mare a materialului placajului pe materialul de baza. Mecanismul formarii sudurii este prezentat n figura 13.8.

13.8. Mecanismul formarii sudurii prin explozie La viteze mari si presiuni nalte cele doua table se comporta analog unor fluide cu vscozitate nula, putnd fi asimilate cu doua lame lichide insolubile. Baza se poate asimila cu scurgerea orizontala a unui lichid cu o viteza egala cu viteza de sudare, iar placajul cu o lama subtire de lichid insolubil care loveste primul lichid. Modul de realizare a mbinarii depinde de unghiul dintre cele doua lame de lichid n punctul de impact. La deplasarea frontului de detonare placajul este fortat sa se apropie de baza la un unghi bine definit, determinat de tipul explozibilului (viteza de detonare), distanta dintre componente si grosimea placajului. Unghiul de incidenta este un parametru important al procesului care afecteaza calitatea mbinarii. Presiunea puternica produce curgerea plastica a celor doua componente n imediata apropiere a liniei de contact, de-a lungul suprafetelor. n acelasi timp n aceasta zona se formeaza un jet, proiectat n afara unghiului diedru format de cele doua suprafete. Acest jet compus din particule de metal apartinnd suprafetelor care vin n contact n timpul sudarii asigura o curatire a acestora de stratul de oxizi care se formeaza n timpul impactului. Aparitia acestui efect de decapare respectiv de rupere a filmului de oxizi este favorizata daca deplasarea frontului de sudare se realizeaza cu o viteza ceva mai mica dect viteza sunetului. n acest caz, unda de presiune care ia nastere la linia de impact si care se propaga cu viteza sunetului n cele doua metale va fi mereu n fata liniei de impact (frontul de sudare), provocnd vibratii ale suprafetelor componentelor. Aceste vibratii conduc la ruperea filmului de oxizi si faciliteaza eliminarea acestora. Din acest punct de vedere pentru fiecare cuplu de materiale se va alege explozivul corespunzator. O sectiune de-a lungul mbinarii va avea aproape ntotdeauna aspectul propagarii unei unde cu forme variate, sinusoidala, dinte de fierastrau, etc. 7.2. Aspecte tehnologice ale sudarii prin explozie Aplicarea sudarii prin explozie necesita utilizarea unor instalatii speciale si luarea unor masuri de protectie si securitate deosebite, avnd n vedere pericolele care pot sa apara n cazul manipularii si detonarii explozivilor. n acest sens se recomanda acoperirea componentelor de sudat mpreuna cu sarja cu mijloace de amortizare (ca

de exemplu, nisip sau baloti de paie), efectuarea sudarii n tunele subterane sau utilizarea unor incinte vidate fabricate special n acest scop nct sa poata absorbi, gazele degajate n timpul detonatiei, fara cresterea periculoasa a presiunii. Aceasta face ca pretul de cost al sudarii prin explozie sa fie mare, n special la produse de dimensiuni mari. Acest lucru determina limitarea aplicarii eficiente d.p.d.v. economic a procedeului de sudare prin explozie doar la cazurile la care aplicarea metodelor conventionale nu este posibila. Parametrii sudarii prin explozie sunt: natura explozivului, definita prin viteza de detonare; natura metalelor de sudat; unghiul de incidenta sau distanta dintre componente b, care determina: unghiul dinamic dintre componente n cursul sudarii; viteza de deplasare imprimata placajului; viteza de deplasare a liniei de impact (viteza de sudare); dilatarea placajului. Sarja exploziva este caracterizata de urmatorii parametri: - densitate; - viteza de detonare; - modul de amorsare. Densitatea sarjei se defineste prin impulsul specific pe unitatea de suprafata si depinde de tipul explozivului si de grosimea acestuia. Viteza de detonare se alege n functie de viteza de propagare a sunetului n metalul componentelor, pornind de la conditia ca viteza de deplasare a liniei de impact sa fie mai mica dect viteza sunetului. Din acest punct de vedere explozivele se clasifica n doua tipuri: - cu viteza mica de detonare, apropiata de viteza sunetelor n metale, adica n jur de 4000m/s; - cu viteza mare de detonare. Amorsarea sarjei se poate face pe o linie sau ntr-un punct, respectiv la extremitatea mbinarii sau la mijlocul ei. La amorsarea n linie este important ca frontul de detonare sa fie rectiliniu. Amorsarea n centru mbinarii permite dublarea lungimii sudurii, realizata cu o detonare. Amorsarea trebuie sa fie rapida si sigura, respectiv sa asigure protectia mpotriva agentilor atmosferici. 7.3. Aspecul metalurgic al sudarii prin explozie. Procesul de sudare prin explozie este asociat cu formarea unor unde. Daca materialul componentelor este identic, n fata si n spatele fiecarei unde se afla cte un vrtej n care se pot detecta zone topite. Daca energia de impact este prea mare zonele topite cresc formnd o pelicula continua. La un proces de sudare normal zonele topite apar numai n centrul vrtejului. n afara acestor zone legatura materialelor se realizeaza n stare solida. n cazul sudarii unor materiale similare, suprafata de separatie nu se poate evidentia clar, remarcndu-se doar prin grauntii alungiti determinati de recristalizarea locala din timpul sudarii. n cazul sudarii unor materiale disimilare se observa un strat subtire intermetalic, format dintr-o faza intermetalica.

7.4. Aplicatii ale sudarii prin explozie Aplicarea sudarii prin explozie este eficienta numai n cazul n care utilizarea procedeelor conventionale nu este posibila. Principalele aplicatii ale sudarii prin explozie sunt: - placarea tablelor; - asamblarea tevilor pe placile tubulare; - fixarea componentelor de rigidizare pe structuri sudate de dimensiuni mari. D.p.d.v. al naturii materialului, se sudeaza prin explozie diferite combinatii de materiale ca: otel carbon cu otel inoxidabil, otel carbon cu cupru, cupru cu otel inoxidabil, aluminiu si aliaje de aluminiu cu otel carbon sau otel inoxidabil, titan cu otel carbon sau otel inoxidabil, aliaje de nichel cu otel, aliaje usoare de titan, zirconiu. Sudarea prin explozie se aplica la structuri sudate din industria chimica la placarea rezervoarelor pentru cresterea rezistentei la coroziune sau oxidare, n industria aeronautica, constructii navale, industria electrotehnica pentru mbinarea dintre conductori de cupru si aluminiu supusi la tensiuni nalte si parcursi de curenti mari, tehnica frigului, industria nucleara.