PROIECT

FABRICAREA I REPARAIA
AUTOVEHICULELOR


COORDONATOR TIINIFIC STUDENT





201_



2


TEMA DE PROIECT

S se proiecteze tehnologia de fabricare a unui arbore cutie de
viteze pentru un motor cu ardere intern, avnd urmatoarele date de
proiectare:
- Planul de productie : 125000 [buc]
- Calculul adaosului de material pentru cota: 50 [mm]











3



DESCRIEREA ARBORELUI


Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante
si anume: arbore format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax
imobil fixat in carter, arbore cu roi dintate fixate pe el si montat in
carter prin intermediul unor rulmenti.
Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu
sarcina utila redusa, iar a doua solutie este intalnita la autocamioane si la
autobuze.
In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus
din blocul rotilor dintate 1 montat, prin intermediul rulmentilor cu role-
ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7 mentine rulmentii cu role-ace in
pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter prin
intermediul saibelor de bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le
permite rotatia. Jocul axial normal al blocului rotilor dintate este de
0,04-0,3 mm.


4

Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui
prezon sau a unei placate 6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu
ajutorul garniturilor 2.
Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru
redus pentru fixarea axului, rigiditatea carterului este mare.
Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant
dintre axele arborilor primar si intermediar este mai mica decat suma
razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi arbori. In felul acesta se
poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la un
gabarit mai redus al schimbatorului de viteze.

Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tehnologicitatii acesteia.



5

In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui
intermediar avand rotile dintate fixate pe el.
In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic)
fac corp comun cu arboreal (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale
treptelor superioare sunt confectionate separat si sunt montate si sunt
montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor
longitudinal.
Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu
arborele intermediar se face cu ajutorul unor piulite montate la capete,
care actioneaza asupra inelului interior al rulmentului, iar acesta asupra
rotilor.
In cazul arborelui intermediary avnd rotile dintate fixate pe el,
lagarul anterior care nu preia fortele axiale poate fi: cu rulment cu role
cilindrice avand atat inel exterior cat si inel interior (fig 2 b); cu rulment
cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).



6


Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile
dintate fixate pe el

Solutia din figura 2 d, in care arboreal intermediary este montat pe
rulmenti cu role conice, se intalneste mai rar la automobile. Reglare
ajocului rulmentilor conici se realizeaza cu ajutorul garniturilor de reglaj
3.
In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile
dintate obisnuite ale arborelui intermediar, fie se monteaza o roata
dintata separata 1 (fig 2 b si c), care se roteste sic and automobilul sta pe
loc cu motorul in functiune.


7

In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea
lagarelor rotilor dintate de pe arboreal secundar se utilizeaza o pompa de
ulei 2 (fig 2 c) actionata tot de la arboreal intermediar.
In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui
intermediar in carter. Solutia din figura 3 a permite compensarea
dilatarilor termice si nu poate prelua forte axiale. In figura 3 b si c se
prezinta variantele de montare ale rulmentului care preia fortele axiale.


Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.

Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele
primar si intermediar are dinti inclinati, iar unghiurile de inclinare ale
danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se ecilibreze cu forta axiala a
angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si intermediar.


8

In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si
intermediar are dinti drepti, forta axiala data de angrenajul permanent
ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si in cazul unui
angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca
fortele axiale nu se pot echilibra total. In general la schimbatoarele de
viteze cu roti cu angrenare permanenta se utilizeaza dantura inclinata la
toate treptele si numai in unele cazuri face excepotie treapta I-a si
mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale din arborele intermediar
chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza foarte putin timp.
1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei:

La o cutie de viteze arborele intermediar primeste miscarea de la
motor prin intermediul arborelui primar si o transmite mai departe la
arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In prelungirea lui se gaseste
arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind prevazut
cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul
functioneaza, dar automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la
arborele primar la arborele intermediar, arborele secundar fiind liber,
adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile
corespunzatoare de pe arborele intermediar.In aceasta situatie cutia
deviteze se afla in pozitie neutra (punctmort).
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:


9


Desenul piesei de executie: arbore intermediar



1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi
realizata usor si cu costuri reduse.Tehnologicitatea se refera la
exploatare, adica latura utilizarii reperului si la fabricatie, adica
obtinerea reperului cu un cost minim de executie, un volum redus de
munca si consum scazut de materiale. Din punct de vedere al
tehnologicitatii, piesa este simpla.


10

Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strngere
suficienta a semifabricatului n dispozitivul masinii unelte.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face
dupa o studiere amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce
urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea conditiilor de precizie si de
exploatare.
Se va urmari fabricarea acestei piese n limite economice favorabile: cost
minimn dar productivitate maxima.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa
asigure, in urma prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate
suficienta si o inalta rezistenta la uzura a camelor si fusurilor de sprijin.
Pentru fabricarea arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta
speciala.
Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau
usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC
15 si 15 CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si
45 C 10, 31M16.


11

Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta
aliata (Cr, Mo, V, Ni, Cu) sau ca fonta cu grafit nodular.

Fonta cenusie aliata turnata in
coji
Fonta
speciala
Fonta cu grafit
nodular
C 3,1-3,3
Si 1,8-2,0
Mn 0,6-0,8
Cr 0,6-0,9
Mo 0,3-0,5
V 0,1-0,2
Cu 0,6-0,9
Mg -
3,20-3,80
1,40-2,30
0,70-1,10
-
0,15-0,25
-
-
-
3,0-3,6
2,2-2,8
0,8-1,0
0,15-0,3
-
-
-
0,04-0,1






12


IDENTIFICAREA SUPRAFEELOR SPECIFICE

Semifabricatul obinut prin turnare n forme uscate prezint o structur
cu granulaie fin i caracteristici mecanie ridicate. Precizia semifabricatelor
este mai nalt, calitatea suprafeelor este mai bun, ceea ce determin
scderea adaosurilor pentru prelucrarea mecanic i creterea coeficientului de
utilizare a materialului.
Astfel grosimea semifabricatului va fi:
| | mm D D
p at semifabric
) 2 , 1 ... 7 , 0 ( + =
| | mm D
at semifabric
2 . 50 2 , 1 50 = + =
| | mm D
at semifabric
2 , 50 =
Unde: D
semifabricat
diametrul semifabricatului turnat;
D
p
diametrul nominal al pistonului.












13



STABILIREA NECESARULUI DE OPERAII DE
PRELUCRARE A SEMIFABRICATULUI


Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica
a arborelui intermediar sunt:
a) frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe
masini bilaterale de frezat si centruit specializate);
b) strunjirea canalului de ungere (strung normal);
c) redresare (pe o presa hidraulica);
d) frezarea canalului de pana (masina de frezat);
e) frezarea danturii (masina de frezat specializata);
f) tratament termic;
g) detensionare;
h) control duritate;
i) redresare (pe o presa hidraulica);
j) rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund);


14

k) fosfatare;
l) spalare;
m) control final.

Dup stabilirea succesiunii operaiilor i fazelor este necesar a se alege
metoda prin care urmeaz a se realiza operaia sau faza respectiv i apoi s se
determine numrul de operaii sau faze necesare realizrii piesei finite.
Alegerea metodei de prelucrare se face innd seama de urmtorii
factori: productivitatea mainilor-unelte existente sau a liniilor tehnologice,
condiiile tehnice impuse piesei, mrimea coeficientului de precizie total, impus,
ce trebuie realizat n urma prelucrrii fiecrei suprafee n parte.

Coeficientul de precizie poate fi calculat cu expresia:
p
sf
total
T
T
K =
Unde: T
sf
- tolerana semifabricatului;
T
p
tolerana dimensiunii, pentru suprafaa respectiv, de obinut
n urma prelucrrii.
La alegerea metodei de prelucrare un rol important l are numrul
operaiilor ce trebuie realizate i indicii tehnico-economici ce pot caracteriza
fiecare mod de prelucrare.
Valoarea coeficientului de precizie total se poate obine prin combinarea
diferitelor metode de prelucrare pe diferite maini-unelte:


15

n total
K K K K K = ...
3 2 1

Unde: n - numrul de operaii (realizate prin diferite procedee) necesare
executrii suprafeei, pentru a se obine precizia impus.
Pentru suprafaa 190,013 corespunztoare diametrului fusului
maneton:
- coeficientul de precizie total
| | m K
total
909 , 2
55
160
= =
Se poate constata c rugozitatea impus suprafeei respective (Ra = 1,6
[m]) poate fi realizat prin mai multe procedee. Din toate, ns, innd seama
de semifabricatul ales, precum i de forma piesei, merit a se lua n considerare
strunjirea de finisare i frezarea de finisare.
Dac se consider ca operaie final strunjirea de finisare i dac se
impune condiia ca, din operaia s nu rezulte o tolerant mai mare de 50 [m]
se poate asigura un coeficient de precizie egal cu:
finisare
re semifinisa
l
T
T
K =
| | m K
l
545 , 4
55
250
= =
Uunde: T
semifinisare
- tolerana la operaia precedent stunjirii de finisare, adic
stunjirea de semifinisare;
T
finisare
- tolerana obinut la strunjirea fin i care este egal cu
tolerana piesei.
Pentru o strunjire de semifinisare coeficientul de precizie, dac se
impune condiia ca din operaia precedent s nu rezulte o toleran mai mare
de 400 [m], va fi egal cu:


16

re semifinisa
rosare
T
T
K
deg
2
=
| | m K 6 , 1
250
400
2
= =
Se poate observa c cele dou metode vor asigura un coeficient de
precizie egal cu:
2 1
K K K
a
=
| | m K
a
28 , 7 6 , 1 545 , 4 = =
Configuraia piesei permite efectuarea unei strunjiri de degroare, care
asigur o toleran la diametru egal cu T
d
= 400 [m]. n acest caz coeficientul
de precizie va fi:
rosare
finisare
T
T
K
deg
3
=
| | m K 4
400
1600
3
= =
Coeficientul de precizie va fi in acest caz:
3 2 1
K K K K
total
=
| | m K
total
121 , 29 4 6 , 1 343 , 4 = =
Aadar se poate constata c precizia de prelucrare impus se realizeaz
dac se efectueaz urmtoarele prelucrri prin achiere: strunjirea de
degroare, strunjirea de semifinisare, strunjirea de finisare.







17


CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

In construcia de maini, pentru obinerea pieselor cu precizia necesara si
calitatea suprafeelor impuse de condiiile funcionale, este necesar, de obicei,
ca de pe semifabricat sa se indeprteze prin achiere straturi de material care
constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strns legat de calculul
dimensiunilor intermediare si al dimensiunilor semifabricatului. Pe baza dimensiunilor
intermediare se proiecteaz dispozitivele pentru prelucrri pe maini unelte,
verificatoarele de tipul calibrelor, se stabilesc dimensiunile sculelor achiatoare la
operaiile (fazele) succesive de prelucrare a gurilor : burghiu, lrgitor, alezor etc.
Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matrielor,
modelelor pentru execuia formelor de turnare, cutiilor de miezuri etc. Stabilirea
unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect
al masei semifabricatelor si al consumurilor specifice ale materialelor, precum i al
regimurilor de achiere i normelor tehnice de timp pentru operaiile de prelucrare
mecanic prin achiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele
metode:
1. metoda experimental-statistic;
2. metoda de calcul analitic.


18

Prin metoda experimental-statistic adaosurile de prelucrare se stabilesc cu
ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri, alctuite pe baza
experienei uzinelor sau a unor date statistice.



5.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I
DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE PENTRU
SEMIFABRICATUL ARBORE LA COTA 500,013

Pentru strunjirea de finisare ( operaia precedent este strunjirea de
degroare )

Valorile rugozitii obinute n operaia precedent :
| | mm R
i
z
125 , 0
1
=

Valorile deplasrii cutitelor S
i-1
de strung pentru clasa a doua de precizie :
| | mm S
i
0
1
=

Pentru piesele din font S se exclude din calcul dupa prima operaie de
prelucrare.
| | mm
i
0
1
=

Eroarea de fixare in cazul strngerii pe o suprafaa prelucrat, ntr-o
mandrina pneumatic :
| | mm 58 , 0
1
= c
Valoarea adaosulul de prelucrare minim 2A
pimin
pentru operaia anterioara :


19

| | mm A
pi
18 , 0 5 , 0 2 4 , 0 2 2
min
= + =
Tolerana operaiei precedente(strunjire de degroare) T
i-1
, n treapta 11 de
precizie este :
| | mm T
i
25 , 0
1
=

Diametrul maxim al suprafeei finite d
imax
este:
| | mm T d d
i i i 1
max

=
| | mm d
i
975 . 49 025 , 0 50
max
= =
| | mm d
i
975 , 49
max
=
Diametrul minim al suprafeei nainte de operaia de finisare d
i-1min
este:
| | mm T R d d
i z i i
i
1 1
1 min

+ + =


| | mm d
i
375 . 50 25 , 0 125 , 0 50
min
1
= + + =

Se rotunjete: | | mm 50.5 = d = d
nom min
1 - i 1 - i


Diametrul maxim al suprafeei inainte de operaia de degroare d
i-1max
:
| | mm T d
i i 1 1 - i 1
nom max
d

+ =
| | mm d
i
75 , 50 25 , 0 5 . 50
max
1
= + =

Diametrul minim al suprafeei inainte de operaia de degroare d
i-1min
:
| | mm T d
i i 1 1 - i 1
nom min
d

=
| | mm d
i
25 , 50 25 , 0 5 , 50
min
1
= =

Astfel operaia de strunjire de degroare se va face la cota:
25 . 0
25 , 50

.
Adaosul de prelucrare nominal real 2A
pinom
este :
| | mm d d A
i i pi
nom min max
1 1
2

=

| | mm A
nom
pi
5 , 0 25 , 50 75 , 50 2 = =



20





Pentru strunjirea de degroare ( suprafaa precedent este n stare
brut )

Valorile rugozitii obinute n operaia precedent :
| | mm R
i
z
180 , 0
1
=

Valorile deplasrii cutitelor S
i-1
de strung pentru clasa a doua de precizie :
| | mm S
i
0
1
=

Abaterea spaiala remanent dupa strunjirea de degroare :
| | mm
sf
= 05 , 0
Unde:
sf
- abaterea spaiala a axei semifabricatului
( ) | | mm l
y ax sf
2 2
+ = o
Unde:
ax
=
h
abaterea de la grosimea pererelui semifabricatului turnat:

ax
=
h
=1 [mm];

y
nclinarea axei brut turnate:
y
=0,31 [mm];
l lungimea semifabrucatului: l=38 [mm];
( ) | | m
sf
0008 , 1 38 7 , 0 10
2 2
= + =
Astfel:
| | mm 05 , 0 0008 , 1 05 , 0 = =
Eroarea de fixare :


21

| | mm K
ind
c c c =
1 2

| | mm 085 , 0 05 , 0 58 , 0 06 , 0
2
= = c
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare A
pimin
:
( ) ( ) ( )
| | mm
S R
A
i i zi
pi
3
2
2
2
1 1 1
min
10
2
2 2

+ + +
=
c

( )
| | mm A
pi
109 , 0
2
085 , 0 05 , 0 2 0 160 , 0 2
2 2
min
=
+ + +
=

Adaosul maxim de material pentru strunjirea de finisare A
pimax
:
( ) | | mm S R A
sf zi zi pi
2
1
2
1 1 max
2 2 c + + + =


( ) | | mm A
pi
39 , 2 58 , 0 0008 , 1 2 04 , 0 2
2 2
max
= + + =
Abaterea limit la dimensiunile semifabricatului turnat
4 . 1
4 . 1
+

.
Diametrul nominal al semifabricatului d
nom
:
| | mm A A d d
i pi i nom
+ + =
max 1
2
max

| | mm d
nom
78 , 55 1 39 , 2 2 50 = + + =
Pe desenul semifabricatului turnat se nscrie cota :
4 . 1
4 . 1
8 , 55
+

Adaosul de prelucrare nominal real este :
| | mm d d A
i nom pinom
max
1
2

=

| | mm A
pinom
8 , 5 50 8 , 55 2 = =







22




6.CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE

6.1.CALCULUL REGIMULUI DE ACHIERE LA STRUNJIREA
DE DEGROARE PENTRU SEMIFABRICATUL ARBORE LA
COTA
25 . 0
25 , 50



a) Principii i noiuni de baz

Pentru ca achierea metaleleor s aib loc sunt necesare dou micri:
micarea principal de achiere i micarea secundar de avans. La rndul ei,
micarea de avans poate fi executat printr-o micare sau prin mai multe
micri.
La strunjire, micarea principal de achiere este rotirea piesei, iar
micarea de avans este micarea de translaie a cuitului. Strunjirea poate fi:
exterioar i interioar.
Elementele componente ale regimului de achiere sunt:
1. Adncimea de achiere t care este definit ca mrimea tiului
principal aflat n contact cu piesa de prelucrat,msurat
perpendicular pe planul de lucru;


23

2. Viteza de achiere v care este definit ca viteza la un moment dat,
n direcia micrii de achiere, a unui punct de achiere considerat
pe tiul sculei;
3. Avansul s care este determinat de obicei n mm la o rotaie a piesei
sau sculei.

b) Alegerea sculei

Industria constructoare de maini folosete n marea majoritate a
lucrrilor de strunjire, cuite prevzute cu plcue din carburi metalice,
excepie fcnd strunjirea unor profile sau a unor aliaje speciale.
Pentru strunjirea de degroare se alege un cuit ncovoiat pentru
degroat: Cuit 16x16 STAS 6377 89/ P10, cu urmtoarele caracteristici:
- seciunea cozii hxb=16x16
- L = 110 mm , H = 16 [mm] , c = 8 [mm] i r

= 0,4 [mm].
- Plcu A1 - 10 STAS 6373/ 1-86 / P10 cu urmtoarele caracteristici:
l = 10 [mm] ,
t = 6 [mm] ,
S = 4 [mm],
r = 4 [mm].
Unghiul de atac principal
0
= 45[]
Unghiul de atac secundar
0
1
= 18[]
Unghiul de nclinare al tiului principal
0
1
= 6[].



24

c) Alegerea adncimii de achiere

| | mm
A
t
pinom
93 , 1
3
8 , 5
3
2
= = =

d) Alegerea avansului

n cazul lucrrilor de strunjire , valoarea avansului depinde de:
- Rezistena corpului cuitului;
- Rezistena plcuei din carburi metalice;
- Eforturile admise de mecanismele de avans ale mainii-unelte ;
- Momentul de torsiune admis de mecanismul micrii principale a
mainii- unelte;
- Rigiditatea piesei de prelucrat, a mainii unealt i a dispozitivelor;
- Precizia precis a piesei;
- Calitatea suprafeei prelucrate.
Primii patru factori influeneaz alegerea avansului n special la
prelucrarea de degroare, iar ultimii doi la prelucrarea de semifinisare i
finisare.
Rigiditatea piesei, a mainii unelte i a dispozitivelor influeneaz
alegerea avansului att n cazul strunjirii de degroare, ct i la cea de finisare.
Se alege valoarea urmtoare pentru avans:
s = 0,12 [mm/rot]
- Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:


25

- pentru cuite de seciune ptrat:
s =
] / [
) / ( 3 , 3
1
1
4
rot mm
HB t C
L h hb
Y
n Xi

Unde: x
1
,y
1
exponenii adncimii i avansului de achiere, x
1
= 1 i y
1
= 1.
HB = 217 duritatea materialului de prelucrat;
n
1
exponentul duritii materialului de prelucrat, n
1
= 1
t adncimea de achiere, t = 1,96 [mm].
C
4
coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de
materialul sculei achietoare. C
4
= 35,7.
b = 16 [mm] - limea seciunii cuitului
h = 16 [mm] - nlimea seciunii cuitului
L= 1,5h = 24 [mm] - lungimea n consol a cuitului.
| | rot mm s / 62 , 0
217 26 , 2 7 , 35
24 / 16 16 16 3 , 33
=


=
Se observ c avansul obinut este mai mare dect cel recomandat.

- Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din aliaj
dur.
n cazul strunjirii cu cuite cu unghi de atac principal = 45[] aceast
verificare se va face cu formula:
m
R t
C
s

=
3 , 0
8 , 1
3 , 8
, pentru Rm > 600[N/mm
2
]
Unde : t = 1,96 [mm] - adncimea de achiere
Rm = 98 [daN/mm
2
] - rezistena de rupere la traciune a
materialului de prelucrat


26

C = 4 [mm] - grosimea plcuei din carburi metalice.
| | rot mm s / 85 , 0
98 96 , 1
4 3 , 8
3 , 0
8 , 1
=

=
- Verificarea avansului din punct de vedere al rigiditii piesei.
Aceast verificare se face numai pentru piese lungi L/D>7
n cazul pistonului L/D = 0,7 nu mai este necesar n acest caz.
- Verificarea dublului moment de torsiune admis de mecanismul micrii
principale a mainii-unelte.
Deoarece aceast verificare se face numai pentru seciuni mari ale
achiei, nu mai este necesar n acest caz.

e) Determinarea vitezei de achiere

n cazul strunjirii longitudinale, viteza de achiere poate fi exprimat cu
relaia:
min] / [
) 200 / (
8 7 6 5 4 3 2 1
m K K K K K K K K
HB S t T
C
v
n Yv Xv m
v


=

Unde: C
4
- coeficient care depinde de caracteristicile materialului care
se prelucreaz i ale materialului sculei aschietoare, C
4
= 97
x
v
,y
v
- exponenii adncimii de achiere i avansului, x
v
= 0,06 i
y
v
= 0,3.
T = 90 [min] - durabilitatea sculei achietoare
m - exponentul durabilitii, m = 0,125
t = 1,96 [mm] - adncimea de achiere.
HB = 217 - duritatea materialului de prelucrat.


27

n = 1,75 - exponentul duritii materialului de prelucrat.
Prin coeficientul k
1
se ine seama de influena seciunii transversale a
cuitului;
k
1
= , |
.
|

\
|
30 20
q
,
Unde: q = 256 [mm
2
] - suprafaa seciunii transversale;
, = 0,08 - coeficient n funcie de materialul de prelucrat.
934 , 0
30 20
256
08 , 0
1
=
|
.
|

\
|

= k
.
Prin coeficientul k
2
se ine seama de influena unghiului de atac principal:
q
k
|
|
.
|

\
|
=
_
45
2
,
Unde: q - exponent n funcie de natura materialului de prelucrat. Pentru
oeluri prelucrate cu carburi metalice , q = 0,3.
1
45
45
3 , 0
2
=
|
.
|

\
|
= k

Prin coeficientul k
3
se ine seama de influena unghiului tiului secundar
1
_
09 , 0
1
3
|
|
.
|

\
|
=
_
a
k
,
1
_ = 18
a = 15.
984 , 0
18
15
09 , 0
4
=
|
.
|

\
|
= k
.


28

Prin coeficientul k
4
se ine seama de influea razei de racordare a
vrfului cuitului:

|
.
|

\
|
=
2
4
k

= 4 mm

=0,1 - exponent funcie de tipul prelucrrii i de materialul de

prelucrat.
k
4
= 1,071.
Prin coeficientul k
5
se ine seama de influna materialului din care este
confecionat partea achietoare a sculei.
Astfel k
5
= 1 pentru plcua P 10.
Prin coeficientul k
6
se ine seama de materialul de prelucrat.
k
6
=0,9.
Prin coeficientul k
7
se ine seama de modul de obinere a
semifabricatelor.
k
7
= 0,95 - pentru materiale laminatela cald, normalizate.
Prin coeficientul k
8
se ine seama de starea stratului superficial al
semifabricatului.
k
8
= 1 - pentru oel fr under.
Prin coeficientul k
9
se ine seama de forma suprafeei de degajare.
k
9
= 1


29

| | min / 24 , 51 1 1 95 , 0 9 , 0 1 071 , 1 984 , 0 1 934 , 0
200
217
4 , 0 65 , 1 90
97
75 , 1
3 , 0 06 , 0 125 , 0
m v =
|
.
|

\
|

=
| | min / 127 , 221
25 , 36 14 , 3
24 , 51 1000 1000
rot
D
v
n =

=
t

Din caracteristicile mainii unelte SN 450 aleg :
| | min 400 rot n
r
=

Rezult viteza real de achiere :
| | min / 37 . 51
1000
m
n D
v
r
r
=

=
t


f) Puterea efectiv

Se calculeaz cu relaia: N
e
= ] [
6000
KW
V F
z



| | daN F
HB S t C F
z
n Y X
z
2 , 511 217 4 , 0 65 , 1 7 , 35
1 1 1
4
= =
=

| | kW N
e
36 , 4
6000
24 , 51 2 , 511
=

=

6.2.STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL
ARBORE LA COTA 500,013

- adncimea de achiere

| | mm
Ap
t 112 , 0
2
225 , 0
2
2
= = =

- alegerea avansului i a vitezei


30

s = 0,25 [mm/rot]
v = 256 [m/min]
Fz = 18 [daN]
Ne = 0,90 [kW].
Kv
1
= 0,45
K
F
= 1,43 i K
N
= 0,65.
n funcie de durabilitate, Te = 120 [min] se corecteaz cu Kv
2
=0,9
| | min / 68 , 103
2 1
m v Kv Kv v
r
= =
| | daN F K Fz
Z f r
74 , 25 = =
| | kW N K Ne
e N r
59 , 0 = = .
| | min / 76 , 907
36 14 , 3
2 , 133 1000 1000
rot
D
v
n
r
=

=
t
.
Din caracteristicile mainii unelte SN 450 se alege:
n
r
= 800 [rot/min].
Rezult viteza real:
| | min / 61 , 104
1000
m
n D
v
r
r
=

=
t


7.STABILIREA NORMELOR DE TIMP

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei
operaii n condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai
raional a tuturor mijloacelor de producie.
Stabilirea normei tehnice de timp pentru operaia cu urmtoarele faze:
a. Orientarea i fixarea semifabricatului:


31

1. strunjire cilindric exterioar de degroare la
25 . 0
25 , 50


2. strunjire cilindric exterioar de finisare la 013 , 0 50
b. Desprins semifabricatul.

A. Faza 1
a) Determinarea timpului de baz T
b

T
b
=
[min]
2 1
n s
l l L
i

+ +

- de la calculul regimului de achiere au rezultat urmtoarele valori pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 400 [rot/min]
i = 1
L = 38 [mm].
5 , 2 ) 2 .. 5 , 0 (
1
= + =
_
g
t
t
l [mm],
5 , 2
1
= l [mm]
1 ) 5 ... 1 (
2
= = l [mm].
T
b
=
[min] 864 , 0
400 12 , 0
1 5 , 2 38
1 =

+ +

b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d
.

t
p
,
d
= 0,22 [min].
n acest caz se va lua :
- pentru prinderea semifabricatului:
[min] 14 , 0
3
2
22 , 0 = =
p
t



32

- pentru desprinderea semifabricatului:
[min] 08 , 0 14 , 0 22 , 0
,
= = =
p d p d
t t t

c) Determinarea timpului ajuttor Ta

- din normative se aleg urmtorii timpi ajuttori:

1 a
t
- timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe
strunguri normale.
1
t
= 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de pies.
2
t
= 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.
3
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.
4
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea sau decuplarea micrii de rotaie
a axului principal.
1 a
t
= 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,10 [min].
2 a
t
- timpul ajuttor legat de faz la prelucrarea pe strunguri normale.
1
t
= 0,04 [min] - pentru deplasarea saniei principale.
2
t
= 0,05 [min] - pentru deplasarea saniei transversale.
3
t
= 0,07 [min] - pentru deplasarea saniei port-cuit.
4
t
= 0,05 [min] - pentru aezarea i ndeprtarea aprtoarei
contra achiilor.
2 a
t
= 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min].


33

3 a
t
- timpul ajuttor pentru msurtori de control.
25 , 0
3
=
a
t
[min].
Ta =
1 a
t
+
2 a
t
+
3 a
t
= 0,10 + 0,21 + 0,25 = 0,56 [min].

d) Determinarea timpului de deservire tehnic


| | min 017 , 0 100 / 2 864 , 0 100 / 2 = = =
b dt
T t


e) Determinarea timpului de deservire organizatoric

| | min 011 , 0 100 / ) ( = + =
a b do
T T t

f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti

| | min 034 , 0 100 / 3 ) ( = + =
a b on
T T t


g) Timpul unitar pe operaie

| | min 6 , 1
1
, , 1
=
+ + + + + =

u
d p on o d dt a b u
T
t t t t T T T


h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi



34

Tpi =6 [min].

i) Timpul normat pe operaie


| | min 6 , 1 /
1 1
= + = n T T T
pi u n

| | min 6 , 2
6
6
6 , 1
1
= + =
n
T


B. Faza 2

a) Determinarea timpului de baz T
b


T
b
=
[min]
2 1
n s
L L L
i

+ +

- de la calculul regimului de achiere au rezultat urmtoarele valori
pentru:
s = 0,12 [mm/rot]
n = 800 [rot/min]
i = 1
L = 48 [mm].
) 2 .. 5 , 0 (
1
+ =
_
g
t
t
l [mm],
1
1
= l [mm]
1 ) 5 ... 1 (
2
= = l [mm].


35

T
b
=
[min] 52 , 0
800 12 , 0
1 1 38
1 =

+ +

b) Determinarea timpului de prindere i desprindere t
p,d

n acest caz se va lua t
p,d
= 0 [min], deoarece operaia de prindere
desprindere se execut o singur dat i a fost specificat la faza 1.

c) Determinarea timpului ajuttor Ta

- din normative se aleg urmtorii timpi ajuttori:

1 a
t
- timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe
strunguri normale.
1
t
= 0,03 [min] - pentru aproprierea sau retragerea sculei de pies.
2
t
= 0,03 [min] - pentru potrivirea sculei de dimensiune.
3
t
= 0,02 [min] - pentru cuplarea avansului.
4
t
= 0,02 [min]- pentru cuplarea sau decuplarea micrii de rotaie a
axului principal.
5
t
= 0,07 [min] pentru rotirea port-cuitului
1 a
t
= 0,03 + 0,03 + 0,02 + 0,02 = 0,17 [min] .
2 a
t
- timpul ajuttor legat de faz la prelucrarea pe strunguri normale.


36

2 a
t
= 0,04 + 0,05 + 0,07 + 0,05 = 0,21 [min] .
3 a
t
- timpul ajuttor pentru msurtori de control.
25 , 0
3
=
a
t
[min] .
Ta =
1 a
t
+
2 a
t
+
3 a
t
= 0,17 + 0,21 + 0,25 = 0,63 [min] .

d) Determinarea timpului de deservire tehnic


| | min 09 , 0 100 / 2 52 , 0 100 / 2 = = =
b dt
T t

e) Determinarea timpului de deservire organizatoric

| | min 010 , 0 100 / ) ( = + =
a b do
T T t

f) Determinarea timpului de odihn i necesitile fireti

| | min 032 , 0 100 / 3 ) ( = + =
a b on
T T t


g) Timpul unitar pe operaie

| | min 91 , 2
1
, , 1
=
+ + + + + =

u
d p on o d dt a b u
T
t t t t T T T




37

h) Determinarea timpului de pregtire ncheiere Tpi

Tpi =6 [min].



i) Timpul normat pe operaie


| | min 60 , 2 /
1 1
= + = n T T T
pi u n


8.IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL

Necesarul de for de munc trebuie s asigure deservirea tuturor
locurilor de munc i executarea operaiilor. Valoarea numrului de muncitori
este n deplin concordan cu volumul de munc ce trebuie prestat de acetia,
care rezult din normele tehnice de timp n produs cu numrul de piese
prelucrate.
Pentru o evaluare ct mai exact a acestora se vor analiza mai nti
urmtoarele cerine din cadrul proiectarii unui proces tehnologic :
- Calculul ritmului liniei tehnologice
- Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului
- Sincronizarea operaiilor



38

8.1.Calculul ritmului liniei tehnologice

Fondul real de timp Fr n care trebuie s se realizeze planul de producie
prevzut se determin din fondul de timp nominal.
Fondul de timp nominal Fn reprezint numrul de ore de lucru ale utilajului
care poate fi folosit ntr-un numr determinat din zilele calendaristice de lucru
i un numr dat de schimburi de lucru.
Dac se scad zilele de odihn i srbtorile legale, atunci numrul de zile
lucrtoare dintr-un an este 240.
Fondul de timp anual pentru un singur schimb de lucru
este: | | ore Fn 1920 8 240 = =
Cunoscnd fondul de timp nominal, se poate determina fondul de timp real.
Fondul de timp real reprezint timpul total n care utilajul este folosit efectiv,
i se determin nmulind fondul de timp nominal, cu un coeficient k
p
care ine
seama de pierderile de timp de lucru consumate cu reparaiile capitale, pariale
care se execut nu n timpul liber, ci n timpul normal de lucru al schimbului
respectiv.
Deci, fondul de timp real este egal cu :
kp Fn Fr =
Valoarea coeficientului kp variaz ntre 0,940,97 n funcie de
complexitatea utilajului respectiv i de numrul de schimburi n care se lucrez
cu utilajul pentru care se determin fondul de timp real.
Astfel, fondul de timp real anual al unei singure uniti de utilaj este
pentru un singur schimb de lucru :


39

F
rI
=19200,94 = 1800 [ore]
Planul de producie pentru pies este :
P
fp
= 125000/240 = 520.83 [piese/zi]
Condiia de baz care trebuie ndeplinit la proiectarea proceselor
tehnologice pe linii tehnologice cu flux continuu, const n efectuarea fiecrei
operaii ntr-un timp de lucru egal, sau cu foarte puin mai mic dect ritmul de
lucru al liniei tehnologice.
Mrimea ritmului de lucru al liniei tehnologice se determin ca fiind ctul
raportului dintre fondul real de timp F
r
i planul de producie P
fp
de piese care
trebuie executat, adic :

| |
buc
R
l
min
864 . 0
125000
60 1800
=

=

8.2.Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului i
sincronizarea operaiilor

Una din problemele cele mai importante care stau la baza aplicrii
proceselor tehnologice n flux continuu, este asigurarea identitii timpilor de
lucru pe bucat i operaie cu ritmul liniei tehnologice.
Dup ce procesul tehnologic a fost proiectat i calculat timpul de lucru pe
bucat pentru fiecare operaie, trebuie s se fac corectrile necesare n
scopul sincronizrii operaiilor, adic a asigurrii egalitii sau multiplitii
timpilor de baz de main pentru fiecare operaie cu ritmul liniei tehnologice.


40

In felul acesta toate utilajele din linie vor fi ncrcate uniform i se va evita
mersul n gol la vreunul din locurile de munc.
Sincronizarea operaiilor este una din cele mai complexe i de mare
rspundere probleme tehnologice care apare la proiectarea proceselor
tehnologice.
Sincronizarea operaiilor se poate realiza prin urmtoarele ci :
- regruparea fazelor sau a trecerilor n cadrul operaiilor;
- trecerea unor faze dintr-o operaie n alta;
- executarea operaiilor cu timpul de lucru pe bucat mai mare dect
ritmul liniei, pe maini cu o productivitate mai ridicat dect cele
prevzute iniial;
- folosirea sculelor combinate pentru prelucrarea simultan a mai
multor suprafee dintr-o singur trecere;
- reducerea timpului auxiliar de fixare i desfacere a piesei prin
mecanizarea sau automatizarea dispozitivelor respective;
- schimbarea regimurilor de achiere;
- reducerea adaosurilor de prelucrare pe semifabricate;
- deservirea simultan a mai multor maini de ctre un singur muncitor.
n cazul operaiilor, a cror normare tehnic de timp s-a fcut n capitolul
8, s-au obinut urmtorii timpi :
- timpul normat pentru operaia de strunjire de degroare a pistonului
| | min 6 , 2
1
=
n
T
- timpul normat pentru operaia de finisare a pistonului :
| | min 91 , 2
2
=
n
T


41

- coeficientul de ncrcare al utilajului
l
n
u
R
T
1
1
= q

3
864 . 0
6 , 2
1
= =
u
q

l
n
u
R
T
2
2
= q


36 . 3
864 . 0
91 , 2
2
= =
u
q


- coeficientul de ncrcare al muncitorului
1
1
n
l
m
T
R
= q

33 . 0
6 , 2
864 . 0
1
= =
m
q


2
2
n
l
m
T
R
= q

29 . 0
91 , 2
864 . 0
2
= =
m
q

ntruct coeficienii rezultai sunt subunitari, se trage concluzia c
pentru cele dou operaii este suficient, n parte, cte un singur muncitor.
Pentru ntreg procesul tehnologic este necesar ca muncitorii s fie
repartizai pe meserii, dar mai ales pe categorii de calificare, n funcie de
care le sunt repartizate lucrri mai mult sau mai puin complexe.



42





BIBLIOGRAFIE

[1] Maricna, D. 1982, Fabricarea Si Repararea Autovehiculelor Rutiere,
Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti.
[2] Pico, C. i alii, 1979, normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere,
Volumul I, Editura Tehnic, Bucureti.
[3] Picos, C. , 1992, Proiectarea Tehnologica De Prelucrare Mecanica Prin
Aschiere, Editura Universital, Chisinau.











43


CUPRINS
1.DESCRIEREA ARBORELUI ..................................................................................................... 3
2.IDENTIFICAREA SUPRAFEELOR SPECIFICE .................................................................. 12
3.STABILIREA NECESARULUI DE OPERAII DE PRELUCRARE A
SEMIFABRICATULUI ................................................................................................................. 13
4.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE................................................................ 17
5.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE I DIMENSIUNILOR
INTERMEDIARE PENTRU SEMIFABRICATUL ARBORE LA COTA 500,013 ... 18
6.CALCULUL REGIMURILOR DE ACHIERE ........................................................................ 22
6.1.CALCULUL REGIMULUI DE ACHIERE LA STRUNJIREA DE DEGROARE
PENTRU SEMIFABRICATUL ARBORE LA COTA
25 . 0
25 , 50

................................... 22
6.2.STRUNJIREA DE FINISARE PENTRU SEMIFABRICATUL ARBORE LA
COTA 500,013 ................................................................................................................... 29
7.STABILIREA NORMELOR DE TIMP ..................................................................................... 30
8.IDENTIFICAREA NECESARULUI DE PERSONAL .............................................................. 37
8.1.Calculul ritmului liniei tehnologice .......................................................................................... 38
8.2.Calculul coeficientului de ncrcare a utilajului i sincronizarea operaiilor ........................... 39
BIBLIOGRAFIE ............................................................................................................................ 42
CUPRINS ....................................................................................................................................... 43