UNIVERSITATEA POLITEHNICA

BUCURESTI
FACULTATEA DE INGINERIA SI MANAGEMENTUL
SISTEMELOR TEHNOLOGICE

Proiect CPO 2

Student: Trandafir Stefan-Paul

Grupa 641 CB
 1. STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC
PROIECTAT

1.1.Structura detaliata a procesului proiectat

Structura detaliata a procesului tehnologic proiectat (varianta 1) se prezinta

in tabelul 14.

1.2.Precizia de prelucrare

Precizia de prelucrare este influentata de o serie de tipuri de erori:

-erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;
-erorile de orientare a sculei aschietoare;
-erorile de fixare;
-erorile de reglare;
-erorile de prelucrare rezultate din procesul de aschiere efectiv;
-erorile de masurare etc.
Se calculeaza erorile pentru suprafetele cele mai precise: S53, S38.
o Strunjire de finisare.
Conditii determinate:

1.3.Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvata in proiectarea
oricarui proces tehnologic de prelucrare prin aschiere este determinarea adaosurilor
de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.
Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare are o
importanta deosebita deoarece influenteaza direct asupra preciziei de prelucrare,
productivitatii si costului prelucrarii.
 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai dupa
stabilirea traseului tehnologic (succesiunea operatiilor si fazelor), cu precizarea
schemelor de orientare si fixare la fiecare operatie si precizarea metodei de
obtinere a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafete cilindrice interioare, se
va folosi relatia:
2 Api min 2( Rzi1 Si 1 ) 2 i21 i2 in care Rzi1 este rugozitatea obtinuta la
prelucrarea anterioara; S i 1 - adancimea stratului superficial a carei stuctura si
proprietati se deosebesc de cele ale materialului de baza; i 1 - abaterea de la
pozitia nominala a suprafetei prelucrate fata de suprafata de baza; i eroarea de
orientare si fixare la prelucrarea considerata.
Cele mai precise suprafete pentru care se va face calculul sunt suprafetele
S17, S24.

1.4.Masinile unelte si S.D.V-uri folosite la fiecare procedeu de

prelucrare prin aschiere

Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei, prevazute de

proiectant, se obtine intr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un
complex de elemente care concura la realizarea unei prelucrari de o anumita natura
supra unui semifabricat. Un sistem tehnologic pentru prelucrarile prin aschiere se
compun din : masina- unealta- pe care se executa prelucrarea propriu-zisa,
semifabricatul- asupra caruia se executa prelucrarea, scula aschietoare- care eecuta
efectiv desprinderea particulelor materiale sub forma de ascii sau microaschii;
dispozitivul de prindere al sculei; despozitivul de prindere al semifbricatului si
mijloacele de masurare-cu ajutorul carora operatorul ia cunostiinta de
transformarile suferite de semifabricat.
 Cunoasterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esentiala pentru
conducerea producerea procesului tehnologic care trebuie facuta in asa fel incat sa
se obtina conditiile tehnice de generare cerute de proiectant.

1.4.1. Alegerea masinilor-unelte

Pentru procesul tehnologic al piesei analizate, prelucrrile necesare obinerii
piesei finite sunt: frezare, strunjire plana frontala, strunjire de finisare, strunjire de
degrosare, alezare , tesire, gaurire, centruire, rectificare, alezare de finisare
,honuire.
innd cont de dimensiunile de gabarit ale piesei,tipul prelucrrilor i condiiilor
tehnice de generare impuse,s-au ales ca maini-unelte: FV 32x132,GPR45 A,G25
i maina de honuit.
Caracteristicile mainii de alezat i frezat FV32X132:
-suprafaa de lucru a mesei:1200 x 1200 mm;
-diametrul arborelui principal:100 mm;
-diametrul maxim de strunjit plan: 500 mm;
-cursa axial maxim a arborelui principal:760 mm;
-pozitia inferioara a arborelui principal: 0;
-pozitia superioara a arborelui principal: 1250 mm;
-distanta maxima dintre platou si papusa mobile: 3000 mm;
-cursa mesei in directia arborelui principal : 2800 mm;
-cursa mesei perpendicular ape arboreal principal: 2000 mm;
-conul morse al arborelui principal:5;
-gama de turatii ale arborelui principal[rot/min]:3.2;4.5;6.3;11.2;12.5 etc;
-gama de avansuri ale mesei [mm/min]:4;5;7;9;10;12;14;15;18;20;26 etc;
-dimensiunea canalelor T ale mesei: T18 STAS 1385-69.
Caracteristicile tehnice ale masinii unelte G25 :
-tip constructiv : cu coloana si montant ;
-diametrul maxim de gaurire in otel cu ;
-adancimea maxima de gaurire (cursa arborelui principal) : 250 mm ;
-conul arborelui principal : Morse 5;
-suprafata masei : 500x600 mm;
-cursa maxima a papusii : 280 mm;
-nr. treptelor de turatii : 12;
-turatii limita : 31,5 1400 rot / min;
-avansuri limita : 0,11 1,75 mm / rot;
-puterea M.E. : 4,15 KW;
-gabarit : Lungime (1604 mm) ; Latime (770 mm) ; Inaltime (2984 mm);
-masa neta : 1500 Kg.
 Caracteristicile masinii de rectificat GPR45 :
-distanta intre varfuri : 500 mm ;
-inaltime varfuri : 125 mm ;
-inclinatia mesei : 0 ... 100 ;
-diametrul exterior al pietrei: 400 mm;
-latimea pietrei: 40 mm;
-putere motor:
pentru piesa: 0,5 kW;
pentru piatra exterior: 3,2 kW; 2,0 kW;
pentru piatra interior: 0,8 kW;
-numar de rotatii pe minut:
piatra exterior: 1900 rot/min;
piatra interior: 11000 rot/min;
piesa: 50...100 rot/min; 200...400 rot/min.
-viteza de inaltare a mesei: 0...7m/min.

1.4.2.Alegerea sculelelor aschietoare

Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai
importante ale determinarii parametrilor procesului tehnologic.
Sculele aschietoare alese pentru fiecare operatie a procesului tehnologic
sunt prezentate in tabelul 15.

Nr. Nr. Schita sculei sau STAS Caracteristicile principale ale

crt. 0per. sculelor
0 1 2 3
1 1 Freza cilindro-frontala Rp3 D=20mm;L=12mm;b=8,4mm;t=5,6;
STAS 579-76 Z=6 ; = 120
2 2 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
3 2 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
4 2 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
5 2 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
6 2 Cutit de strung Rp3 STAS k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x20; c 10;
352-67
7 3 Cutit de strung Rp3 STAS K = 95; kr = 5; b x h = 20 x 20;
6379 8 c = 10; f = 12; f = 5
8 3 Cutit de strung Rp3 STAS k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x20; c 10;
352-67
9 4 Cutit de strung Rp3 STAS k= 700 ; kr 200 ; bxh 20 x20; c 10;
356-67
10 4 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
11 4 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
12 4 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
13 4 Cutit de strung Rp3 STAS k= 450 ; kr 450 ; bxh 20 x20; c 10;
352-67
14 5 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
15 5 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
16 6 Cutit de strung Rp3 STAS k= 700 ; kr 200 ; bxh 20 x20; c 10;
356-67
17 7 Cutit de strung Rp3 STAS k= 600 ; kr 300 ;bxh=20x20 ;c=10 ;
356-67 d=16 ; Dmin 26; d1 18; l 40
18 8 Burghiu de centruire A4
STAS 1114/2 - 82 D=5;d=2;l=2;L=38

19 8 Burghiu elicoidal cu coada D=9,5; L=162; l=81; con morse 1

conica STAS 575-80
20 8 Tarod STAS 112/2-75 M12
21 8 Adancitor conic cu coada d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con
conica STAS 1367/2-75 morse 2
22 9 Burghiu de centruire A4
D=5;d=2;l=2;L=38
STAS 1114/2 - 82
23 9 Burghiu elicoidal cu coada D=9,5; L=162; l=81; con morse 1
conica STAS 575-80
24 9 Tarod STAS 112/2-75 M12
25 9 Adancitor conic cu coada d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con
conica STAS 1367/2-75 morse 2
26 10 Burghiu de centruire A4
D=5;d=2;l=2;L=38
STAS 1114/2 - 82
27 10 Burghiu elicoidal cu coada D=9,5; L=162; l=81; con morse 1
conica STAS 575-80
28 10 Tarod STAS 112/2-75 M12
29 10 Adancitor conic cu coada d1 4; D 20; l 24; L 116; 900 ; con
conica STAS 1367/2-75 morse 2
30 11 Disc abraziv cilindric STAS D=63 mm ; H=10 mm ; T=17 min ;
601/1-84 duritate A
31 12 Disc abraziv cilindric STAS D=63 mm ; H=10 mm ; T=17 min ;
601/1-84 duritate A
32 13 Hon -
33 14 Hon -

1.5.Alegerea regimului de lucru

n calculul i alegerea parametrilor regimului de achiere trebuie avute n
vedere urmtoarele aspecte:
forma i dimensiunile semifabricatului;
precizia geometrica;
rugozitatea;
caracteristicile mecanice i starea suprafeei materialului de prelucrat;
natura materialului;
construcia i parametrii geometrici ai sculei achietoare;
condiiile n care se desfoar procesul de achiere;
productivitatea prelucrrii;
programa de producie i volumul de munc;
natura operaiei (de degroare, semifinisare, finisare).
` Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor
regimului de aschiere sunt:
alegerea sculei aschietoare;
stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare;
stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri;
stabilirea avansului de aschiere;
stabilirea fortelor de aschiere;
stabilirea momentelor de aschiere;
verificarea avansului de aschiere;
 stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere;
verificarea puterii de aschiere.
Calculul regimului de lucru pentru operatiile suprafetei celei mai precise S21 : 30
+0.005
H7( 0 ):
-strunjire ;
-teire 2x45 o ;
-strunjire de finisare;
-rectificare;
-honuire .
Operatia 2: strunjire Faza: strunjire cilindrica interioara :
a)Alegerea sculei aschietoare: cutit de strung Rp3 STAS 356-67
(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; f = 12o; f = 5o);
b) Stabilirea durabilitii sculei achietoare si a uzuri maxim admisibile a sculei
aschietoare: in functie de tipul sculei (cutitul de strung din otel rapid) ; materialul
piesei (Rp3) si dimensiunile cutitului de degrosat (h x b=20x20mm) se va alege
durabilitatea T=120; uzura maxim admisibila KB = 0.8 1.0 mm=> KB=1;
c)Adancimea de aschiere ap: ap = 2.0 mm conform calculului analitic al adncimii
de achiere;
d) : Alegerea avansului de achiere f : f = 0.72 mm / rot.;
e) Calculul fortei de aschiere se determina componenta Fz , a fortei de aschiere cu
relatia:
Fz = CF a p x Fz
f
yFz
kz [daN]
z

k z2 kz4 x k z5 k z6 k z7 k z8 k z9
unde k z = k z1 x x k z3 x x x x x =

1 0,94 1,05 1 0,82 0,9 0,95 1 1 0,69

k z1 = coeficientul ce ine seama de grupa i starea materialului; k z1 = 1 ;
k z2 = coeficient n legatur cu proprietile materialului; k z = 0,94 ; 2

k z = coeficient ce ine seama de unghiul de atac principal k; k z = 1,05 ;

3 3

k z4 = coeficient ce ine seama de unghiul de degajare ; k z4 = 1.0 ; = 12 ;

k z5 = coeficient ce ine seama de uzura sculei achietoare, k z5 = 0,82 ;
k z6 k z6
= coeficient ce ine seama de lichidul de achiere = 0,9 (rcit cu emulsie);
k z7 k z7
= coeficient ce ine seama de raza la vrf a cuitului r, = 0,95; r = 1 mm;

k z8 k z8
= coeficient ce ine seama de influena vitezei de achiere, = 1 mm;

k z9 k z9
= coeficient ce ine seama de tipul cuitului ( profilat, cilindric ), = 1.

CFz = 114; x = 1; yFz = 0,75

Introducand valorile rezulta :
Fz 114 21 (0,72)0,75 0,69 123daN
f)Stabilirea momentelor de aschiere:
Fz D
M as = [daN];
2000
Fz este componenta principal a forei de achiere =>; Fz 123daN ; D este
diametrul piesei de prelucrat => D=35mm
123 35
M as = 2,1525 N mm
2000
g) Verificarea avansului de aschiere in cazul strunjirii suprafetei cilindrice
interioare , verificarea avansului se face cu relatia:
verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului;
b h2 Ri
Fz [daN ]
6 L
h
b h Ri
yF
f= z L [mm / rot ]
6 CFz a p k z
xFz

20
20 20 20
f adm =
0,75 27 3,96[mm / rot ]
6 114 2 0,69
1

f=0,72mm/rot<3,96[mm/rot]; f adm => f este ales corect

verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din aliaj dur:
 C1,8
f 0,13 0,5 R=20<60 daN / mm 2
ap R
C=5mm; a p 2mm;
Pentru aliaj de aluminiu cu HB =90 de amplifica relatia cu coeficientul cs 2,7 .
51,8
f adm 0,13 2,7 7,06mm / rot
2 40 0,5

f=0,72mm/rot<7,06= f adm =>avansul este ales corect;

h) Calculul vitezei de aschere v se face folosind relatia:
Cv
vec k[m / min]
T mv
a p xv f yv

In care: Cv - este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat-

scula ; mv ; xv si yv - exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere ;
k=coeficientul de corectie in functie de conditile de aschiere;
k = kT x kn x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kVB x kq x kint x
kfr=0,94x0,86x1x0,75x1,15x1x1x1,2x0,9x1x0,8x1,095x1=0,65
- kT = coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei achietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,86 ;
kst = coeficient de corecie n funcie de starea materialului ; kst = 1;
- kc = coeficient de corecie n funcie de tipul semifabricatului ; kc = 0.75 ;
- ks = coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active a sculei; k s = 1.15
;
- k = coeficient de corecie n funcie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal;
kr = 1 ;
kr1 = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar;
kr1 = 1.2;
k = coeficient de corecie n funcie de raza la varf; k = 0,9;
kkB = coeficient de corecie n funcie de mrimea uzurii; kVB = 1 ;
kq = coeficient de corecie n funcie de seciunea cuitului kq = 0.8;
kint = coeficient de corecie n funcie de tipul cuitului kint = 1.095 ;
kfr = coeficient de corecie n funcie de strunjirea frontal; kfr = 1 .
Cv = 119; xv = 0,22; yv = 0,5; mv = 0,2; T = 120 min ;
Si calculand vec rezulta valoarea:
119
vec = 0,65 30,42[m / min]
1200,2 20,22 0,720,5
i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere. Se
calculeaza turatia economica de aschiere nec , folosind relatia:
1000 vec
nec [rot / min]
D
1000 30, 42
nec 273,32[rot / min] Vom alege turatia reala
35
(standardizata) a strungului ca fiind nr = 250 rot. / min.
Viteza reala de aschiere vr se calculeaza cu relatia:
D nr 35 280
vr = = 30,78[m / min]
1000 1000
Se calculeaza apoi pierderea de viteza v , cu relatia:
v = vec = vaschiere
v v
v r ec 100[%]
vr
30,78 30,42
v 100 1,16% rezulta ca regimul de aschiere ales este
30,78
corespunzator.
j) Verificarea puterii de aschiere
Puterea necesara strunjirii Pr , se calculeaza cu relatia:
Fz vr
Pr [kW ]
6000

123 30,78
Pr 0,78[kW ]
6000 0,8
In care 0,8 randamentul masinii-unelte
Pr 0,78 kW<7,5kW= PME
In care PME reprezinta puterea motorului electric asincron ce actioneaza lantul
cinematic principal.
Deoarece puterea necesara strunjirii este mai mica decat puterea motorului
electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal, rezulta ca regimul de
aschiere ales este corect cu prelucrarea prin aschiere.
Operaia 2 strunjire : Faza: tesire 2x45 o :

a) Alegerea sculei achietoare: Cutit de strung Rp3 STAS 356-67

(K = 45o; Kr = 45o; bxh = 20x20; c = 10; f = 12o; f = 5o);
b) Stabilirea durabilitii sculei achietoare si a uzuri maxim admisibile a sculei
aschietoare: in functie de tipul sculei (cutitul de strung din otel rapid) ; materialul
piesei (Rp3) si dimensiunile cutitului de degrosat (h x b=20x20mm) se va alege
durabilitatea T=120; uzura maxim admisibila KB = 0.6 0.8 mm; => KB=1;
c) Stabilirea adncimii de achiere ap: ap = 2 mm conform calculului analitic al
adncimii de achiere;
d) Alegerea avansului de achiere f : f = 0.1 mm / rot.;
e) Calculul forelor de achiere
Determinarea forelor de achiere:
Fc = CFc a p xFc f yFc kc [daN]
k z2 kz4 x k z5 k z6 k z7 k z8 k z9
unde k z = k z1 x x k z3 x x x x x =

1 0,94 1,05 1 0,82 0,9 0,95 1 1 0,6919

kc1 = coeficientul ce ine seama de grupa i starea materialului; kc1 = 1 ;
kc2 = coeficient n legatur cu proprietile materialului; kc2 = 0,94 ;
kc3 = coeficient ce ine seama de unghiul de atac principal k; kc3 = 1,05 ;
kc4 = coeficient ce ine seama de unghiul de degajare ; kc4 = 1,0 ; = 12 ;
kc5 = coeficient ce ine seama de uzura sculei achietoare, kc5 = 0,82 ;
kc6 = coeficient ce ine seama de lichidul de achiere kc6 = 0,9 (rcit cu emulsie);
kc7 = coeficient ce ine seama de raza la vrf a cuitului r, kc7 = 0,95; r = 1 mm;
kc8 = coeficient ce ine seama de influena vitezei de achiere, kc8 = 1 mm;
kc9 = coeficient ce ine seama de tipul cuitului ( profilat, cilindric ), kc9 = 1.
CF = 114; x = 1; yF = 0,75
c c
Introducnd valorile rezult:
Fc =114 21 0,10,75 0,69 = 27,97[daN]
f) Calculul momentului de aschiere
Determinarea momentului de aschiere M as se face cu relatia :
Fc D
M as [daN m]
2000
Unde : Fc este componenta principala a fortei de aschiere ; D- diamerul piesei de
prelucrat.
Introducand valorile rezulta:
27,97 35
M as 0, 48[daN m]
2000
g) Calculul vitezei economice de aschiere
Cv
vec k[m / min]
T mv
a p xv f yv

In care: Cv - este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat-

scula ; mv ; xv si yv - exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere ;
k=coeficientul de corectie in functie de conditile de aschiere;
k = kT x km x kst x kc x ks x k x kr x kr1 x k x kVB x kq x kint x
kfr=0,94x0,86x1x0,75x1,15x1x1x1,37x0,9x1x0,8x0,82x1=0,56
- kT = coeficient de corecie n funcie de durabilitatea sculei achietoare;
kT = 0,94;
- km = coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului;
km = 0,86 ;
-kst = coeficient de corecie n funcie de starea materialului ; kst = 1;
- kc = coeficient de corecie n funcie de tipul semifabricatului ; kc = 0.75 ;
- ks = coeficient de corecie n funcie de calitatea prii active a sculei; k s = 1.15
;
- k = coeficient de corecie n funcie de unghiul de degajare ; k = 1;
- kr = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal;
kr = 1 ;
-kr1 = coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar;
kr1 = 1.2;
-k = coeficient de corecie n funcie de raza la varf; k = 0,9;
-kkB = coeficient de corecie n funcie de mrimea uzurii; kVB = 1 ;
-kq = coeficient de corecie n funcie de seciunea cuitului kq = 0.8;
-kint = coeficient de corecie n funcie de tipul cuitului kint = 1.095 ;
-kfr = coeficient de corecie n funcie de strunjirea frontal; kfr = 1 .
Cv = 122; Xv = 0,22; Yv = 0,5; mv = 0,2; T = 120 min
122
Vec 0,56 71,2[m / min]
1200,2 20,22 0,10,5
Se calculeaza turatia economica de aschiere nec , as cu relatia :

1000 Vec ,as

nec 647,5 rot./min
D
h) Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere :

Se va alege nr =630 rot./min. Deci viteza reala de aschiere Vreal ,as este :

D nr 35 630
Vr = = 69,2[m / min]
1000 1000
i) Calculul pierderi de viteza v :
Pierderea de viteza v ,se determina cu relatia:
v = vec = vaschiere
v v 71, 2 69, 2
v ec r 100[%] => v 100 2,8 [%]
vec 71, 2
Deoarece v <5%, rezulta ca regimul de aschiere ales pana in aceasta etapa este
corespunzator.
j) Verificarea puterii de aschiere:
Verificarea puterii de aschiere Pas se face cu relatia:
Fc Vreal ,as
Pas [kW ]
6000
unde: Fc este componenta principala a fortei de aschiere; Vreal , as reala de
aschiere; randamentul masinii-unelte ( 0,8 )
Introducand valorile rezulta:
27,97 69,2
Pas 0,40[kW ]
6000 0,8
Deoarece Pas 0,4 PME =7,5kW=> regimul este ales corect;
1.6.Norma tehnic de timp
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii, n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea raional a tuturor
mijloacelor de producie.

Structura normei de timp NT, se determin cu relaia:

T pi
N T Tb Ta Tdt Tdo Ton min
n
n care : Tb este timpul de baz; Ta timpul auxiliar; Tdt timpul de deservire tehnic;
Tdo timpul de deservire organizatoric; Ton timpul de odihn i necesiti; Tpi
timpul de pregtire-ncheiere.
Norma de timp la operaia 1 (frezare)
Ta Ta1 Ta 2 Ta3 Ta 4 Ta5 min
Ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei; Ta1 = 0,26min,;
Ta2 timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe S.N.;
Ta2 =0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min
Ta3 = timpul ajutator de faza la prelucrarea S.N
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28 min.
Ta 4 -timpul ajutator pentru masuratori la luarea aschiei de proba la prelucrarea pe S.N ;
Ta4=0,15+0,20=0,35 min
Ta5-timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea S.N ;
Ta5=0,18+0,21=0,39 min.
Tpi- timpul de pregatire-incheiere ; Tpi=10,0 min.
k
Tdt 1 ; unde: k1 = 2,0;
100
k
Tdo 2 ; unde: k2 = 1,0, ;
100
k
Ton 3 ; unde: k3 = 3,5 ;
100
l l1 l p l2
Tb c i i [min]
vf n f

Unde - l1 este lungimea de intrare a sculei ;

- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
 ap
- l1 (0,5....2) mm ;
tg
a p =2 mm;

2,0
l1 3,508 mm ;
tg30

- l 2 =(0,5...2) mm ;
Timpul de baza pentru faza 1, Tb1 =(3,5+30+2,0)/(315 x 0.72)= 0,15 mm ;
Timpul de baza pentru faza 2, Tb1 =(3,5+30+2,0)/(315 x 0.72)= 0,15 mm ;
Tb = Tbi =0,30 min ;
Ta = 2,48 min ;
T prindere =0.6 x T pi =0.6 x 0.26=0.156 min ;
Tdesprindere =0.4 x Tbi =0.4 x 0.26=0.104 min ;
Te se determina cu relatia :
Te = Tb + Ta =0.30+(0.26+2 x 2.48)= 5,52 min, unde Te = timpul efectiv
Tdt =( k1 x Tb ) /100 = ( 2 x 0.30) /100=0.006 min ;
Tdo =( k 2 x Te ) / 100 = ( 1 x 5,52) /100 = 0.0552 min ;
Ton =( k 3 x Te ) / 100 = (3.5 x 5.52) / 100 =0,1932 min ;
NT 1 = Te + Tdt + Tdo + Ton + T pi /n = 5,52+ 0.006+ 0.0552+0.1932+ 10/100 =

5,8744min.

Norma de timp la operaia 5(strunjire de finisare)

Ta Ta1 Ta 2 Ta3 Ta 4 Ta5 [min ]

Ta1 timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei; Ta1 = 0,26min,;
Ta2 timpul ajuttor pentru comanda mainii la prelucrarea pe AF95;
Ta2 =0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min
Ta3 = timpul ajutator de faza la prelucrarea AF95
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28 min.
Ta 4 -timpul ajutator pentru masuratori la luarea aschiei de proba la prelucrarea pe S.N ;
Ta4=0,15+0,20=0,35 min
Ta5-timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea S.N ;
Ta5=0,18+0,21=0,39 min.
Tpi- timpul de pregatire-incheiere ; Tpi=10,0 min.
k
Tdt 1 ; unde: k1 = 2,0;
100
k
Tdo 2 ; unde: k2 = 1,0, ;
100
k
Ton 3 ; unde: k3 = 3,5 ;
100
l l1 l p l2
Tb c i i [min]
vf n f

Timpul de baza pentru faza 1, Tb1 =(3,5+105)/(224 x 0.72)x2= 1,345mm ;

Unde - l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
ap
- l1 (0,5....2) mm ;
tg
a p =2 mm;
2
l1 3,5 mm ;
tg 30
- l 2 =(0,5...2) mm ;

Timpul de baza pentru faza 2, Tb 2 =(3,5+5,5+1,5)/(630x0.72)=0,023mm;

Unde - l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
ap
- l1 (0,5....2) mm ;
tg
a p =2 mm;

5,5
l1 9, 64 mm ;
tg 30

- l 2 =(0,5...2) mm
Timpul de baza pentru faza 3, Tb3 =(3,5+1)/(630x0.72)=0,009mm
Unde - l1 este lungimea de intrare a sculei ;
- l 2 este lungimea de iesire a sculei ;
- l p este lungimea de prelucrare ;
 ap
- l1 (0,5....2) mm ;
tg
a p =1 mm;
1
l1 1, 75 mm ;
tg 30

Tb = Tbi = Tb1 + Tb 2 + Tb3 =1,345+0,023+0,009=1,377 min ;

Ta = 2,48 min ;
T prindere =0.6 x T pi =0.6 x 0.26=0.156 min ;
Tdesprindere =0.4 x Tbi =0.4 x 0.26=0.104 min ;
Te se determina cu relatia :
Te = Tb + Ta =1,377+(0.26+3x2.48)= 9,077min, unde Te = timpul efectiv
Tdt =( k1 x Tb ) /100 = ( 2 x 0,222) /100=0.02754min ;
Tdo =( k 2 x Te ) / 100 = ( 1 x 9,077) /100 =0,09077min ;
Ton =( k 3 x Te ) / 100 = (3.5 x9,077) / 100 =0,317695min ;
NT 1 = Te + Tdt + Tdo + Ton + T pi /n = 9,077+0.02754+0,09077+0,317695+ 10/100 =9,613005min.

2.Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

2.1Date necesare

Prin managementul productiei se intelege totalitatea activitatilor legate de

planificare, coordonare, comanda si controlul productiei.
In cadrul functiei de planificare managerii trebuie sa faca planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a productiei
reperului analizat, se pleaca de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate in tabelul
urmator:

Denumirea operatiei Timpul Timpul de Norma Retributia Aria

Operatie

unitar pregatire de timp [lei/ora] utilajului

Tu[min] incheiere NT[min] [m2]
Nr.

Tpi[min]
1 Strunjire 12.2284 10 12.3284 3,85 2.52
2 Strunjire 24.093 10 24.193 3,85 2.52
3 Frezare 7.665 10 7.746 3,85 2.52
4 Frezare 3.47 9 3.56 3,85 2.52
5 Frezare 3.47 9 3.56 3,85 2.52
 6 Strunjire 7.78 9 7.82 3,85 2.52
7 Strunjire 7.81 9 7.86 3,85 2.52
8 Gaurire 7.426 10 7.526 3,85 0.98
9 Gaurire 7.912 10 8.023 3,85 0.98
10 Gaurire 3.48 9 3.56 3,85 0.98
11 Gaurire 4.285 10 4.375 3,85 0.98
12 T.T.
13 Rectificare 4.1584 10 4.2883 3,57 6.4125
14 Rectificare 12.23 10 12.37 3,57 6.4125
15 Rectificare 6.32 10 6.41 3,57 6.4125
16 Rectificare 12.26 10 12.37 3,57 6.4125
17 Rectificare 2.18 7 2.26 4,80 7.011

2.2Determinarea sistemului de productie

Sistemul de productie este un ansamblu de factori productivi interdependenti, care permite

crearea conditiilor materiale si tehnico-organizatorice necesare realizarii fabricatiei la parametrii
optimi de eficienta economica.
Una dintre metodele de fundamentare stiintifica de estimare a sistemului de productie este
metoda indicilor de constanta.
Coeficientul sistemului de productie se calculeaza cu relatia:
rg
Ksp=
t ig

unde: rg- este ritmul mediu de fabricatie al produsului [min/buc]

tig- norma de timp la operatia i

Daca din calcule rezulta:

- Ksp<=1- productia este considerata de masa (M)
- 1<ksp<=10- productia este considerata de serie mare(SM)
- 10<ksp<=20- productia este considerata de serie mijlocie(Sm)
- 20<ksp- productia este considerata de serie mica(sm)
Ritmul mediu de fabricatie rmed se calculeaza cu relatia;
F
rmed= n 60[min/ buc]
N
unde: Fn - fondul nominal de timp (resursa de timp) in minute [min];
N - programa de productie (N = 10000 bucati pe an)
Termenul de livrare fixat pe comanda este de un an. In aceste conditii resursa de timp se
calculeaza cu relatia:
Fn=60 z ks h
unde: z - este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare;
ks- numarul de schimburi in care se lucreaza;
h- numarul de ore lucrate pe schimb.
Indicele de apreciere a tipului de productie kij, devine:
 60 z k s h
Kij=
N j t ij

Pentru cazul luat in considerare:

Fn=60 x 265 x 2 x 8= 254400 [min/an]
Nj=N1 + N2 + N3=10000 + 100 + 25=10125[buc/an]
N1- numarul de piese comandate
N2- numarul de piese de schimb
N3- numarul de piese rebut acceptate
254400
rmed= 25.12[min/ buc]
10125

- pentru operatia 1
r 25.12
k11= 11 2.0375 productie de serie mijlocie
t 11 12.3284
- pentru operatia 2
25.12
K21= 1.0383 productie de serie mijlocie
24.193
- pentru operatia 3
25.12
K31= 3.2429 productie de serie mijlocie
7.746
- pentru operatia 4
25.12
K41= 7.0561 productie de serie mijlocie
3.56
- pentru operatia 5
25.12
K51= 7.0561 productie de serie mijlocie
3.56
- pentru operatia 6
25.12
K61= 3.2122 productie de serie mijlocie
7.82
- pentru operatia 7
25.12
K71= 3.1959 productie de serie mijlocie
7.86
- pentru operatia 8
25.12
K81= 3.3377 productie de serie mijlocie
7.526
- pentru operatia 9
25.12
K91= 2.7570 productie de serie mijlocie
8.023
- pentru operatia 10
25.12
k101= 7.0561 productie de serie mijlocie
3.56
- pentru operatia 11
 25.12
k111= 5.7417 productie de serie mijlocie
4.375
- pentru operatia 12

- pentru operatia 13
25.12
k131= 5.8577 productie de serie mijlocie
4.2883
- pentru operatia 14
25.12
k141= 2.0307 productie de serie mijlocie
12.37
- pentru operatia 15
25.12
k151= 3.9188 productie de serie mijlocie
6.41
- pentru operatia 16
25.12
k161= 2.0307 productie de serie mijlocie
12.37
- pentru operatia 17
25.12
k171= 11.1150 productie de serie mijlocie
2.26

Deoarece predomina productia de serie mare, se alege ca tipologie a productiei seria mare
si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu seriile de proiectare
corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie

2.3Determinarea numarului necesar de masini unelte

Determinarea numarului de masiniunelte mc,i necesare executarii operatiei i, in

cadrul procesului tehnologic de fabricatie a reperului studiat, se calculeaza cu relatia:
ti
mc,i=
r med k up
unde: ti este timpul necesar executarii operatiei i;
mc,i numarul calculat de masini la operatia i;
rmed ritmul mediu de fabricatie;
kup coeficientul de utilizare planificat (kup=0.93)
Efectuand calculele cu relatia de mai sus poate rezulta un numar de masini-unelte necesare
sub forma:
mc,i = a + b
unde: a este partea intreaga;
b este partea zecimala.
Numarul de masini-unelte rezultat se micsoreaza sau se majoreaza pana la o valoare
intreaga (mi) dupa urmatoarele reguli:
m = a, daca b 0.15
m = a + 1 daca b 0.15
 12.3284
m11= = 0.5277 M.U. ; se alege m11 = 1 M.U.
25.12 0.93
24.193
m12= = 1.0356M.U. ; se alege m12 = 1 M.U.
25.12 0.93
7.746
m13= = 0.3315 M.U. ; se alege m13 = 1 M.U.
25.12 0.93
3.56
m14= = 0.1523 M.U. ; se alege m14 =1 M.U.
25.12 0.93
3.56
m15= = 0.1523 M.U. ; se alege m15 =1 M.U.
25.12 0.93
7.82
m16= = 0.3347 M.U. ; se alege m16 =1 M.U.
25.12 0.93
7.86
m17= = 0.3364 M.U. ; se alege m17 =1 M.U.
25.12 0.93
7.526
m18= = 0.3221 M.U. ; se alege m18 =1 M.U.
25.12 0.93
8.023
m19= = 0.3434 M.U. ; se alege m19 =1 M.U.
25.12 0.93
3.56
m110= = 0.1523 M.U. ; se alege m110 =1 M.U.
25.12 0.93
4.375
m111= = 0.1872 M.U. ; se alege m111=1 M.U.
25.12 0.93
4.2883
m113= = 0.1835 M.U. ; se alege m113=1 M.U.
25.12 0.93
12.37
m114= = 0.5295 M.U. ; se alege m114=1 M.U.
25.12 0.93
6.41
m115= = 0.2744 M.U. ; se alege m115=1 M.U.
25.12 0.93
12.37
m116= = 0.5295 M.U. ; se alege m116=1 M.U.
25.12 0.93
2.26
m117= = 0.0967 M.U. ; se alege m117=1 M.U.
25.12 0.93

2.4 Determinarea coeficientului de incarcare al masinilor unelte

 Coeficientul de incarcare al masinilor-unelte se determina cu relatia:
,
, = 100[%]
,
unde:
kin,ci este coeficientul de incarcare al masinii-unelte de la operatia i,
mci numarul de masini calculate la operatia i;
mo,i numarul de masini adoptat la operatia i.

Facand calculele rezulta:

0.5277
k11 = 1 100 = 52,77 [%]
1.0356
k12 = 1
100 = 3,56 [%]
0.3315
k13 = 1 100 = 33,15 [%]
0.1523
k14 = 1 100 = 15,23 [%]
0.1523
k15 = 1 100 = 15,23 [%]
0.3347
k16 = 1 100 = 33,47 [%]
0.3364
k17 = 1 100 = 33,64 [%]
0.3221
k18 = 1 100 = 32,21 [%]
0.3434
k19 = 1 100 = 34,34 [%]
0.1523
k110 = 1 100 = 15,23 [%]
0.1872
k111 = 1 100 = 18,72 [%]
0.1835
k113 = 1 100 = 18,35 [%]
0.5295
k114 = 1 100 = 52,95 [%]
0.2744
k115 = 1 100 = 27,44 [%]
0.5295
k116 = 1 100 = 52,95 [%]
0.0967
k117 = 1 100 = 9,67 [%]

Coeficientul de incarcare a liniei de fabricatie kinL se calculeaza cu relatia :

=1 ,
kinL = 100 [%]
=1 ,
Facand calculele rezulta :
5.4897
kinL = 16 100 = 34,3106 [%]

2.5Calculul lotului optim de productie

Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe

unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
 2 N j D
nopt=
C m Al n
unde: Nj = 10125 buc/an este volumul de productie;
D- cheltuieli dependente de marimea lotului in lei/lot;
Cm - cheltuieli materiale in lei/buc;
A1 cheltuieli independente de marimea lotului in lei/buc;
- coeficient ce are valori in functie de forma de organizare;
n coeficient care cuantifica pierderea in lei = 0.2;
Cheltuielile dependente de lot, D se caluleaza cu relatia :
D = B + B [lei/lot]
in care : B reprezinta cheltuielile cu pregatirea-incheierea fabricatiei la locul de munca [lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma :
,
B = =1 60 smi mi [lei/lot]
unde:
tpi,i este timpul de pregatire-incheiere,la operatia i,in [min/lot];
smi salariul pe ora al muncitorului la operatia i, in [lei/ora];
mi numarul de masini-unelte de la operatia i.

1
B = 60 (10 3.85 + 10 3.85 + 10 3.85 + 9 3.85 + 9 3.85 + 9 3.85 +9 3.85 + 10 3.85 + 10
3.85 + 9 3.85 + 10 3.85 + 10 3.57 + 10 3.57 + 10 3.57 +10 3.57 + 7 4.80) = 9.6775
[lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu relatia:
P
B = B [lei/lot]
100
In care : P este un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a lotului,se
considera P = 25.
25
B = 9.6775 = 2.4193 [lei/lot]
100
Inlocuind B si B in relatia,se obtine :
D = 9.6775 + 2.4193 = 12.0968 [lei/lot]
Cheltuielile materiale Cm se determina cu relatia :
Cm = ms Csf md Cd
unde : ms este masa semifabricatului, in kg (41 kg) ; Csf costul unui kg de piesa matritata,se
considera C1 = 6.5 [lei/kg] ; md masa deseurilor, (md = 3,35 kg) in kg ; Cd costul unui kg de
deseu (Cd =1 leu/kg)
Cm = 41 6,5 3,35 1 = 263,15 [lei/buc]
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu relatia :
A = Cm + Cs + Cind + Cif [lei/buc]
unde : Cm este cheltuielile cu materialul,in [lei/lot] ; Cs cheltuielile cu salariul muncitorului
direct operativ, in [lei/buc] ; Cind cheltuieli indirecte,in [lei/buc] ; Cif cheltuielile cu
intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv,in [lei/buc].

Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia :

 1
Cs = 60 =1 [lei/buc]
In care : topi este timpul operativ la operatia i, in [min]; smi salariul muncitorului de la operatia i,
in [lei/ora]

1
= 60 (12.2284 3.85 + 24.093 3.85 + 7.665 3.85 + 3.47 3.85 + 3.47
3.85 + 7.78 3.85 + 7.81 3.85 + 7.426 3.85 + 7.912 3.85 + 3.48 3.85 +
4.285 3.85 + 4.1584 3.57 + 12.23 3.57 + 6.32 3.57 + 12.26 3.57 + 2.18
4.80) = 8.0055 [/]

Cheltuielile indirecte Cind se determina cu relatia:

Rf
Cind = Cs [lei/buc]
100
unde : Rf este regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considera Rf = 250 %.
250
Cind = 8.0055 = 20.0139 [lei/buc]
100
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv Cif se
determina cu relatia :
n
tui
Cif = ai mi [lei/buc]
i 1 60
Unde: tui timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i,in [min/buc]; ai cota orara a
cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i,in [lei/ora]; mi numarul de
masini-unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea operatiei I,[lei/h].

1
= (12.2284 2 + 24.093 2 + 7.665 2 + 3.47 2 + 3.47 2 + 7.78 2
60
+ 7.81 2 + 7.426 2 + 7.912 2 + 3.48 2 + 4.285 2 + 4.1584
2 + 12.23 2 + 6.32 2 + 12.26 2 + 2.18 2) = 4.2255 [/]

Inlocuind rezultatele in relatia rezulta:

A = 263.15 + 8.0055 + 20.0139 + 4.2255 = 295.3949[lei/buc]
Coeficientul i se determina cu relatia:

=

in care : i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse forme de
organizare a productiei.
Deoarece productia este de serie mare se aplica organziarea paralela fara respectarea
principiului proportionalitatii, deci :
s = =1
unde : tui este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc]
126.7678
= = 25.12 =5.0464

21012512.0968
nopt = (263.15 + 295.3949) 5.0464 0,2= 20.8455 [buc/lot]

Se adopta nec = 21 [buc/lot] si se determina numarul de loturi pe an, n :

10125
n = 21 = 482 [loturi/an]
 2.6Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se face cu relatia :
k
Tc = tui + (n-1) (tu)max
i 1
unde : tui este timpul unitar pe operatie ; n- numarul de piese din lot ; k-numarul de operatii.
Introducand datele rezulta :
Tc = 126.7678 + (21-1) 24.093 = 608.6278 [min/lot]

2.7Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul de timp care separa lansarea in productie
la un anumit stadiu de prelucrare doua loturi succesive de obiecte ale muncii de acelasi fel.
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculeaza cu relatia:
Fn
Rc =
L
Unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];
L-numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie in perioada de timp considerata.

Introducand datele rezulta :

254400
Rc = 482 = 527.8008 [min] = 8.7966 [ore] /12 = 0.7330 [zile lucratoare]
Perioada de repetare a loturilor obtinuta din calcule se corecteaza prin scadere astfel incat sa
rezulte un numar intreg de zile lucratoare ,care sa fie comod pentru activitatea de programare si
lansare a productiei.
Se adopta Rc = 1 zi lucratoare, adica fiecare lot se executa intr-o zi lucratoare.