UTILIZAREA RAŢIONALĂ A ENERGIEI

10.1 Consideraţii generale

Utilizarea raţională a energiei este impusă de creşterea costurilor purtătorilor de energie

determinată de efortul tot mai mare pentru extragerea surselor, dar şi de necesitatea limitării
efectelor conexe energiei asupra mediului ambiant.
Se pot pune în evidenţă trei modalităţi diferite de realizare a acesteia:
 economisirea energiei – măsură care trebuie să constituie preocuparea oricărui bun
manager;
 folosirea eficientă a energiei - ansamblu de măsuri pe care le ia orice manager
inteligent;
 folosirea eficientă a energiei şi dezvoltarea surselor regenerabile – preocupare
permanentă a unui bun manager, inteligent şi responsabil.
Procesele de extracţie, prelucrare, transport, transformare şi utilizare finală a diferitelor
forme de surse energetice sunt însoţite de importante efecte asupra mediului ambiant.
Limitarea nivelului de poluare a mediului şi menţinerea rezervelor de materii prime şi de
energie pentru generaţiile viitoare sunt principalele ţinte ale analizelor privind eficienţa
energetică prin prisma conceptului de dezvoltare durabilă. În acest sens, eficienţa măsurilor
pentru reducerea consumului de energie poate fi evaluată, într-o primă aproximaţie, prin
cantitatea de dioxid de carbon (CO2) evitat. Deşi nu este singurul element poluator, CO2
reprezintă un factor important de poluare, care însoţeşte majoritatea proceselor energetice.
Utilizarea raţională a energiei reprezintă un proces de evaluare a necesarului de energie
pentru realizarea unui produs sau unui serviciu şi a metodelor pentru reducerea a consumului,
fără a afecta calitatea produsului sau serviciului. În general, interesul operatorilor din
domeniul energiei pentru o utilizarea raţională a acesteia este scăzut, în măsura în care are ca
efect reducerea cantităţii de energie necesară pieţii şi, deci, la reducerea profitului. Pe de altă
parte, numeroşi consumatori sunt încă puţin interesaţi de aceasta deoarece costurile cu
energia consumată au o pondere redusă în preţul produsului final. Utilizarea raţională a
energiei electrice este corelată cu eforturile privind creşterea generală a eficienţei energetice
în procesele utilizatorilor finali, având în vedere faptul că eficienţa energetică poate fi
considerată ca cea mai uşor disponibilă, cea mai puţin poluantă şi cea mai ieftină resursă,
dintre toate resursele existente.
Eficienţa energetică defineşte un concept care se referă la preocupările pentru reducerea
energiei folosite pentru realizarea unui produs, serviciu sau proces. În cele mai multe cazuri,
eficienţa energetică poate fi cuantificată prin compararea consumurilor specifice de energie,
pentru acelaşi produs, serviciu sau proces, realizate în aceleaşi condiţii. Reducerea
consumurilor, fără a afecta calitatea produsului, serviciului sau procesului, asigură creşterea
eficienţei energetice.
Deşi, ca urmare a măsurilor luate, eficienţa energetică a crescut considerabil în ultimii ani,
se constată că mai există suficiente rezerve. Ţinând seama de acestea, obiectivul asumat de
-1-
Uniunea Europeană este ca, până în anul 2020, să crească eficienţa energetică cu 20% [10.1].
Atingerea acestui obiectiv cere o schimbare de fond în comportamentul energetic al
utilizatorilor de energie, astfel încât, folosind mai puţină energie, să se beneficieze de aceeaşi
calitate a vieţii. Este necesar să se dezvolte noi tehnologii şi produse, mai eficiente din punct
de vedere energetic, iar utilizatorii trebuie să fie stimulaţi pentru a utiliza în mod raţional
astfel de produse.
Parţial, din cauza ponderii mari în consumul total, cele mai mari economii, eficiente din
punct de vedere economic, se pot înregistra în sectorul de clădiri rezidenţiale (gospodării) şi
comerciale (sectorul terţiar), acolo unde potenţialul total estimat este, în prezent, de
aproximativ 27% şi, respectiv, 30% din consumul de energie.
Realizarea obiectivului menţionat de 20% este echivalent cu reducerea, pe ansamblu, a
consumului de energie primară cu aproximativ 40106 TJ şi înseamnă o creştere a eficienţei
energetice cu 1,5% pe an. Emisiile de CO2 vor putea fi reduse cu până la 780 Mt CO2 faţă de
scenariul de bază, ceea ce reprezintă mai mult decât dublul reducerilor stipulate pentru UE în
Protocolul de la Kyoto până în anul 2012. Investiţiile suplimentare în tehnologii mai eficiente
şi inovatoare vor fi din plin compensate prin economisirea a mai mult de 100 miliarde euro
anual pentru combustibili de diferite tipuri [10.1].
Eficienţa energetică, la nivel macroeconomic (economie naţională, sector economic,
ramură industriala) sau la nivel microeconomic (proces tehnologic, instalaţie etc.) este
frecvent cuantificată cu ajutorul indicatorului intensitate energetică. Acesta se evaluiază ca
raportul dintre energia consumată (exprimată, de regulă, în MJ) şi cantitatea de produse,
bunuri sau servicii obţinute, măsurată în unităţi fizice (bucăţi, tone, metri etc.) sau, de cele
mai multe ori, în unităţi valorice (leu, euro, dolar). Pentru evaluarea intensităţii energetice la
nivelul economiei naţionale se ia în consideraţie Produsul Intern Brut (PIB).
În cazul exprimării sub formă valorică, intensitatea energetică defineşte eficienţa
economică de utilizare a energiei deoarece este, de regulă, determinată de valoarea pe piaţă a
produselor realizate. Este important de remarcat faptul că, pentru a fi posibilă comparaţia
intensităţilor energetice, este necesar să se utilizeze acelaşi sistem de evaluare a PIB.
Indicatorul intensitate energetică este, de asemenea, folosit şi pentru evaluarea modului în
care este utilizată energia electrică, situaţie în care este definit ca energia electrică (exprimată
în kWh) utilizată pentru obţinerea unei unităţi monetare (a se vedea paragraful 1.2)

TEHNOLOGII EFICIENTE DE UTILIZARE A ENERGIEI ELECTRICE

Studiile privind creşterea eficienţei în procesele de utilizare a energiei au permis

elaborarea unor soluţii care conduc la o reducere importantă a consumului de energie pentru
acelaşi efect final.

Iluminat electric

Realizarea lămpii cu incandescenţă de către Edison în anul 1879 a reprezentat un foarte

important salt în progresul civilizaţiei umane. S-a realizat astfel o sursă de lumină artificială
care a permis desfăşurarea eficientă a activităţilor şi în lipsa luminii solare.

-2-
 În prezent, circa 5% din energia electrică generată este consumată în instalaţii de iluminat
electric. Caracterizat de o eficienţă redusă, acest consumator are un important potenţial de
economisire, oferit de introducerea tehnologiilor noi de realizare a luminii artificiale. În acest
sens, se consideră că, până în anul 2015, este posibilă o reducere cu 30% a consumului actual
de energie electrică pentru iluminat, iar până în 2025 cu 50%, fără a scădea fluxul luminos
necesar desfăşurării activităţilor în absenţa luminii naturale.
Tabel 10.1
Eficienţa luminoasă a unor surse de lumină
Indicatorul Puterea
Fluxul Eficienţa Temperatura
de redare a nominală
Tipul lămpii luminos Φ, luminoasă de culoare,
culorilor Ra , P,
lm , lm/W K
% W

Lampa Edison 1,4

Incandescente 6048400 527 27003200 100 52000

Sodiu de joasă
180032500 100203 1700  18180
presiune

Sodiu de înaltă 2000,

130090000 50130 1080 351000
presiune 2200,2500

Mercur de 3400,
170059000 3560 4060 501000
înaltă presiune 4000,4200

Tuburi 2700, 3000,

2008000 60105 6095 580
fluorescente 4000,6500

Fluorescente 2700, 3000,

20012000 5085 80 5165
compacte 4000,6500

Halogenuri 3000,
5300220000 75140 6595 702000
metalice 4000,5600

Tub ceramic cu 20, 35,

halogenuri 150023000 6895 3000, 4200 8095 70, 150,
metalice 250

LED 10170 peste 50 30008000 până la 90 0,1() 3

Eficienţa luminoasă extrem de mică a lămpilor cu incandescenţă (820 lm/W) a stimulat

numeroase căutări pentru realizarea unor sisteme noi de iluminat artificial. Sursele actuale cu
eficienţă ridicată (până la 120 lm/W) se bazează pe descărcarea electrică la înaltă frecvenţă,
în vapori metalici de joasă presiune (tuburi) fluorescente) sau de înaltă presiune (lămpi de înaltă
presiune).
Una dintre soluţiile care ar putea să deschidă noi direcţii de dezvoltare în acest domeniu
este utilizarea diodelor luminiscente – LED. O caracteristică deosebită a surselor bazate pe

-3-
LED este durata de viaţă foarte ridicată (peste 25 ani) ceea ce le face deosebit de atractive,
mai ales acolo unde costurile de înlocuire şi mentenanţă are importanţă [10.2].
Eficienţa energetică bună, estimată pentru sistemele de iluminat cu diode luminiscente, va
asigura reducerea consumurilor de energie electrică. Deşi, în prezent, eficienţa luminoasă a
LED este încă mică, se consideră că, până în anul 2020, ea va putea atinge 180 lm/W.
Potenţialul important al acestor categorii de surse permite să se considere că, în viitor, ele vor
înlocui cu succes lămpile cu descărcări în vapori metalici [10.3].
În figura 10.1 este prezentată schema unei lămpi cu puterea normată de 40 W,
cuprinzând 30 LED-uri cu curentul nominal de 350 mA şi o tensiune de 4V. Sursa D include
un transformator coborâtor 230/18 V şi un redresor.
Limitarea deformării curbei curentului electric absorbit din circuit şi problemele de
compatibilitate electromagnetică sunt rezolvate cu ajutorul circuitului de corecţie a formei
curentului electric, a factorului de putere PFC (Power Factor Corrector) şi a circuitului
EMC (Electromagnetic Compatibility). Se asigură astfel realizarea unui factor de putere
practic unitar ( > 0,95) şi o redusă deformare a curentului electric absorbit din circuit (THDI
< 7%). În general, eficienţa luminoasă şi energetică a sistemului de iluminat depinde, în bună
măsură, de calitatea energiei electrice în circuitul de alimentare. Pe de altă parte, sistemele de
iluminat conduc, ele însele, la apariţia de perturbaţii electromagnetice în reţeaua electrică de
alimentare şi, deci, pot afecta calitatea energiei electrice livrată altor consumatori din zonă.

F N PE
230 V; 50 Hz

EMC D PFC

Fig. 10.1  Schema de principiu a unei lămpi electrice cu LED-uri

Variaţia tensiunii de alimentare U faţă de tensiunea normată (Ur = 230 V) are, mai ales în
cazul lămpilor cu incandescenţă, o influenţă importantă asupra parametrilor de funcţionare ai
lămpii. Creşterea tensiunii de alimentare conduce la o drastică reducere a duratei de viaţă, iar
reducerea tensiunii conduce la reducerea temperaturii filamentului şi are ca efect modificarea
compoziţiei spectrale a luminii emise  creşte ponderea componentelor roşu şi galben 
afectând calitatea iluminatului. De asemenea, sunt influenţate fluxul luminos emis ,
eficienţa luminoasă  şi puterea absorbită P. Trebuie remarcat faptul că, în cazul lămpilor
fluorescente, variaţia tensiunii de alimentare are, în general, o influenţă mai redusă decât în
cazul lămpilor cu incandescenţă.
Realizarea unor parametri superiori ai sistemului de iluminat interior impune controlul
tensiunii de alimentare pentru a se încadra în limitele impuse de  2,5% faţă de tensiunea
nominală.

-4-
 Întreruperile şi golurile de tensiune determină inconfort vizual în cazul lămpilor cu
incandescenţă şi a celor fluorescente, la care sistemul de iluminat răspunde practic imediat la
revenirea tensiunii la parametrii nominali.
În cazul lămpilor cu descărcare în vapori metalici de înaltă presiune, întreruperi foarte
scurte ale tensiunii de alimentare produc întreruperi de durată mare (5  10 minute) din cauza
timpului de relansare. La utilizarea acestui tip de lampă este necesară adoptarea unor măsuri
speciale pentru asigurarea unui iluminat de siguranţă  dacă este necesar  pe durata
timpului de relansare.
Conectarea sistemelor de iluminat în instalaţii de alimentare în care tensiunea prezintă
variaţii relativ dese – fluctuaţii  determină efect de flicker (variaţii ale fluxului luminos
emis) cu efecte importante asupra calităţii iluminatului realizat. În cazurile practice se
consideră că variaţiile de tensiune sunt acceptabile dacă sunt inferioare curbei de iritabilitate.
Conform normelor actuale, îi revine furnizorului de energie electrică obligaţia de a asigura în
circuitul de alimentare un nivel de fluctuaţii ale tensiunii de alimentare care să producă un
flicker inferior curbei de iritabilitate.
Pe de altă parte, instalaţiile de iluminat pot introduce în reţeaua electrică de alimentare
importante perturbaţii electromagnetice:
 armonice ale tensiunii de alimentare, determinate de caracteristica neliniară a
descărcării electrice;
 nesimetrii, datorate faptului că lămpile electrice sunt conectate pe fază;
 perturbaţii de înaltă frecvenţă, în cazul balasturilor electronice;
 căderi de tensiune datorate necesarului de putere reactivă (prezenţa balastului inductiv
la lămpile cu descărcare electrică).
Perturbaţiile determinate de iluminatul electric trebuie reduse sub limitele acceptate şi, în
acest sens, furnizorul de energie electrică are posibilitatea monitorizării acestor perturbaţii şi
adoptarea, împreună cu consumatorul, a măsurilor necesare pentru limitarea nivelului
acestora.
Nesimetriile determinate de sistemele de iluminat pot fi rezolvate, în cazul general,
printr-o judicioasă conectare a surselor de lumină pe cele trei faze în cazul în care racordul la
consumator este trifazat. În cazul racordurilor monofazate, obligaţia de a rezolva problemele
de nesimetrie revine furnizorului de energie electrică.
Pentru obţinerea unui confort vizual şi termic optim trebuie luată în considerare lumina
solară directă care pătrunde prin ferestre, precum şi aportul de căldură vara sau pierderea de
căldură pe durata iernii, realizată prin ferestrele insuficient izolante termic.
Utilizarea unor sisteme „inteligente” de reglaj continuu al iluminatului artificial în
funcţie de iluminatul natural, conduce la economii importante de energie, reducerea
pierderilor în sistemele de iluminat şi un confort sporit al utilizatorilor.
Managementul inteligent al sistemelor de iluminat electric, cu utilizarea eficientă a
iluminatului natural şi limitarea iluminatului artificial la durata strict necesară realizării
funcţiilor sale, permite reducerea importantă a consumului de energie electrică şi, în
consecinţă, a pierderilor de energie. Nivelul economiilor realizate prin utilizarea de sisteme
adaptate la nivelul de iluminare necesar este indicat în figura 10.2.

-5-
 Un potenţial important de economisire a energiei electrice îl are iluminatul public prin
folosirea completă a iluminatului natural şi gestionarea adecvată a iluminatului artificial.
Nivelul iluminatului public reprezintă unul dintre criteriile de calitate ale civilizaţiei
moderne. Realizarea unui iluminat corespunzător determină, în special, reducerea
cheltuielilor indirecte, reducerea riscului de accidente rutiere, reducerea numărului de
agresiuni contra persoanelor, reducerea numărului de accidente pe timp de noapte,
îmbunătăţirea climatului social şi cultural prin creşterea siguranţei activităţilor pe durata
serii [10.4].
Nivelul economiilor realizate

Funcţionare continuă 0%

Cu comutator comandat în timp 30%

Cu detector de mişcare 50%

Cu controlul aportului
iluminatului natural 60%

Cu combinaţia tuturor sistemelor 75%

de control
0 20% 40% 60% 80%

Figura 10.2  Nivelul economiilor realizate prin controlul iluminatului interior.

Iluminatul public trebuie să îndeplinescă o serie de condiţii luminotehnice, fiziologice,

de norme tehnice, de siguranţă a circulaţiei şi de estetică arhitectonică în condiţiile reducerii
costului investiţiilor, a cheltuielilor anuale de exploatare a instalaţiilor şi a utilizării raţionale
a energiei electrice. Se apreciază că pentru un oraş mediu consumul de energie electrică
pentru iluminat se repartizează astfel: 86% reprezintă iluminat stradal, 11% semnalizări
rutiere şi 3% iluminat arhitectural şi publicitate.
Experienţa arată că, pe durata nopţii, riscul de accidente este de 1,6 ori mai mare faţă de
zi şi cu o gravitate mult mai mare (numărul de morţi de 5,4 iar numărul de răniţi de 2,1 ori
mai mare faţă de lumina naturală). Creşterea luminanţei în intervalul 0,5  2 cd/m2 cu 1
cd/m2 determină reducerea cu 35 % a numărului de accidente. Se consideră că asigurarea
unui iluminat corespunzător poate conduce la o reducere cu circa 40% a numărului de
accidente.
În vederea reducerii consumurilor de energie electrică în iluminatul public pot fi luate în
consideraţie următoarele două aspecte principale:
 Utilizarea surselor noi şi cu eficienţă luminoasă ridicată, în special a lămpilor cu
vapori de sodiu de joasă şi înaltă presiune, în locul celor cu vapori de mercur de înaltă
presiune;
 Reproiectarea sistemelor de iluminat pe baze moderne, folosind surse eficiente şi un
management performant al sistemelor de iluminat, care poate conduce la reducerea
consumului de energie electrică, fără a afecta confortul vizual (realizarea unui sistem de
iluminat secţionat poate determina reduceri importante ale consumurilor de energie electrică);
reducerea nivelului de luminanţă (iluminare) odată cu scăderea traficului este o soluţie care

-6-
trebuie avută în vedere încă din faza de proiectare, astfel încât să se asigure condiţii
acceptabile în cazul unui trafic redus.
În concluzie, se poate considera că realizarea unui mediu luminos confortabil, cu un
consum minim de energie, cu utilizarea cât mai intensă a iluminatului natural şi cu o
investiţie minimă reprezintă grila de apreciere a unui sistem de iluminat modern şi eficient.
Utilizarea eficientă a iluminatului natural este principalul mijloc prin care se poate face o
importantă economie de energie electrică pentru iluminatul artificial.

10.2.1 Electrotermie

Energia termică, necesară în procese industriale, în agricultură şi în domeniul social-

gospodăresc, este obţinută, în cea mai mare parte, din energie electrică. În prezent, peste 35%
din producţia de energie electrică este utilizată în procese industriale bazate pe transformarea
energiei electrice în căldură.
Procesele electrotermice sunt întâlnite în cele mai diverse domenii industriale: industria
electronică, la producerea semiconductoarelor; industria metalurgică, la topirea şi la rafinarea
metalelor, la încălzirea semifabricatelor; industria constructoare de maşini, la matriţare,
forjare, uscare, călire, lipire, sudare; industria materialelor de construcţii, la topirea şi
tratamentul sticlei; industria chimică, la încălzirea coloanelor şi recipienţilor, la producerea şi
prelucrarea materialelor plastice, la accelerarea reacţiilor chimice; industria extractivă, la re-
ducerea minereurilor; industria lemnului, la uscarea lemnului şi a îmbinărilor încleiate;
industria alimentară, la uscarea, prepararea şi sterilizarea produselor etc.
Utilizarea instalaţiilor electrotermice este caracterizată de avantaje importante faţă de
instalaţiile de încălzire cu combustibil:
 Temperatura poate fi reglată cu precizie; există posibilitatea dozării căldurii în funcţie
de necesităţile procesului tehnologic, precum şi a unui control permanent şi precis al energiei
electrice transformate în căldură;
 Se pot obţine temperaturi de peste 2200 K; unele procese tehnologice din industria
modernă necesită temperaturi de până la 20 000 K care pot fi obţinute numai în cuptoarele cu
plasmă;
 Spaţiul de lucru fiind închis, prelucrarea termică se poate realiza şi în atmosferă
controlată, cu gaze de protecţie sau în vid;
 Se poate asigura funcţionarea intermitentă, instalaţia putând fi adusă repede în stare de
funcţionare la parametrii nominali;
 Deoarece concentraţia de energie termică, în materialele supuse încălzirii, este relativ
mare, funcţionarea instalaţiilor electrotermice se caracterizează prin valori reduse ale
consumurilor specifice de energie;
 Prin introducerea calculatoarelor de proces există posibilitatea automatizării complete a
funcţionării instalaţiilor electrotermice.
Implementarea tehnologiilor moderne în cadrul proceselor electrotermice permite
realizarea unor importante economii de energie electrică.

-7-
 10.2.2.1 Cuptoare cu arc electric

Cuptoarele cu arc electric în construcţie trifazată, cu acţiune directă (arcul electric se

stabileşte între electrozi şi metal) sunt în prezent cele mai întâlnite soluţii pentru elaborarea
oţelurilor. Consumurile specifice ale cuptoarelor cu arc electric (tabelul 10.2) depind în mare
măsură de capacitatea acestora. Pentru a asigura reducerea consumurilor de energie electrică,
industria modernă utilizează, în special, cuptoare de capacitate mare (HP) şi de capacitate
foarte mare (UHP) [10.6]. Funcţionarea cuptorului cu arc electric trifazat (fig.10.4)
determină importante perturbaţii electromagnetice în reţeaua electrică de alimentare sub
formă de fluctuaţii de tensiune, nesimetrie, armonice şi interarmonice. Principalele
caracteristici ale acestor cuptoare sunt indicate în tabelul 10.3.

Din punct de vedere constructiv cuptorul pentru topirea oţelului (fig.10.4) este alcătuit
din cuva de topire 1, coloana de pivotare 2, transformatorul de alimentare 3, reţeaua scurtă
(legătura electrică dintre transformator şi electrozi) 4, portelectrodul 5, dispozitivul de
comandă hidraulică a electrozilor 6, electrozii 7, jgheabul de golire 8. Transformatorul de
cuptor este plasat într-o încăpere specială, aflată în imediata apropiere a cuptorului.
Reţeaua scurtă are trei porţiuni. Prima este realizată sub forma unui pachet de bare şi
asigură legătura dintre bornele secundare ale transformatorului şi ieşirea din încăperea unde
este plasat acesta.
Tabel 10.2
Caracteristici ale cuptoarelor cu arc electric pentru topirea oţelurilor
Capacitatea cuptorului, t 0,5 1,5 3,0 5  6 10  12 20  25 40  50 80  100 200
Consum specific w0 de
energie electrică, kWh/t 650 600 550 500 470 460 440 420 410

Durata tt a topirii, ore 1,25  1,75 1,5  2 2,5  3

-8-
 Tabel 10.3
Principalele caracteristici ale cuptoarelor cu arc electric
Alimentare cu Alimentare cu
Caracteristici Observaţii
tensiune alternativă tensiune continuă
Număr de 3 electrozi în
un electrod central
electrozi bolta superioară
Diametrul uzual
al 3 x 350 mm 1 x 350 mm
electrozilor
 la topire: 25 kA
Intensitatea
(circa 25 A/cm2);
curentului în 17 kA Pentru cuptoare
 la încălzire:
arcul (circa 17 A/cm2) echivalente
40 kA
electric
(circa 40 A/cm2)
Puterea nominală 10 MW 10 MW
Tensiunea la
bornele 230 V 400 V
arcului electric
Lungimea arcului
170 mm 370 mm
electric
Consum specific Reducere de la
de 100% 35  50% circa 3,2 la 1,2 kg la
electrozi tona de metal lichid
Consum specific
de 100% 90  95%
energie electrică
Nivel de flicker 100% 50%
În etapa iniţială
Practic acelaşi nivel în prima
115 dBA,
Nivel de zgomot 100 % etapă de topire, dar mult mai
iar apoi
redus în restul timpului
sub 90 dBA
Apar zone supra-
Procesul de Topire practic
încălzite şi altele
topire uniformă
relativ reci
Intervenţia operatorului Tiristoarele preiau
Nu apare necesară
Exploatare la întreruperea arcului controlul curentului
intervenţia operatorului.
electric în circuit

Cea de a doua este realizată cu cabluri flexibile din cupru şi preia variaţiile datorate
modificării poziţiei electrozilor pe durata elaborării şarjei.
Cea de a treia porţiune, realizată din bare răcite cu apă, este solidară cu portelectrodul 5
al fazei respective şi izolată electric de acesta prin intermediul unor izolatoare 9.

-9-
 4
7 4 9 9
3
5
1 6 4
8
2 10
11
12

Fig. 10.4  Construcţia cuptorului cu arc electric trifazat pentru topirea

oţelului.

Transformatorul de cuptor 3 este plasat într-o încăpere 10, separată de zona de lucru a
cuptorului. Arcul electric 11 apare între electrozii 7 şi masa metalului 12 care urmează a fi
procesat.
Sunt utilizaţi electrozi din cărbune (amestec de antracit, cărbune de retortă, cocs de petrol
şi smoală, sinterizate în forme speciale la circa 1000 °C) şi electrozi din grafit (electrozi din
cărbune grafitaţi la peste 2500 °C). La cuptoarele de putere mare HP (High Power) şi de
putere foarte mare UHP (Ultra High Power) sunt folosiţi electrozi din grafit. Aceştia au
diametrul de100  1000 mm, lungimi de 1  3 m şi sunt prevăzuţi cu sisteme de îmbinare.

10.2.2.2 Încălzire cu rezistoare

Principalele procese de încălzire bazate pe disiparea căldurii în elemente rezistive sunt

indicate în figura 10.7 [10.6].

Procesele de încălzire directă (fig. 10.8) prezintă o serie de avantaje care trebuie luate în
considerare la alegerea tehnologiei de încălzire:

- 10 -
  Temperatura poate fi reglată precis;
 Funcţionarea instalaţiilor electrotermice se caracterizează prin randamente ridicate şi
valori relativ reduse ale consumurilor specifice de energie;
 Se poate asigura funcţionarea intermitentă;
 Spaţiul de lucru poate fi închis închis, prelucrarea termică se poate realiza şi în
atmosferă controlată;
 Prin introducerea calculatoarelor de proces există posibilitatea automatizării complete
a tehnologiilor electrice;
 Spaţiul ocupat de instalaţiile electrice este relativ mic;
 Gama de puteri a acestor instalaţii este foarte largă, de la câteva sute de W, la
aparatele de uz casnic şi de laborator, la zeci de MW, în cazul echipamentelor
industriale;
 Durata proceselor electrice este relativ redusă.
Instalaţiile uzuale pentru încălzirea rezistivă cu acţiune directă sunt conectate între două
faze, ceea ce poate determina importante nesimetrii în reţeaua electrică de alimentare. Pentru
reducerea nesimetriilor aceste instalaţii sunt conectate la reţeaua electrică prin intermediul
unei scheme de simetrizare S. Condensatorul C conectat la bornele transformatorului T, de
curent mare, asigură un factor de putere unitar în circuitul de alimentare a transformatorului.
Realizarea unor contacte K1 şi K2 corespunzătoare, între corpul supus procesării şi
instalaţia electrică de alimentare, are o influenţă mare asupra randamentului procesului.
Utilizarea acestei tehnologii de încălzire, în cazul prelucrării la cald a unor obiecte în
cadrul unui flux continuu, determină o eficienţă ridicată a procesului, dar conectările şi
deconectările rapide ale instalaţiei pentru înlocuirea piesei încălzite pot conduce la variaţii
importante ale tensiunii la barele de alimentare.

Energie primară Energie primară

100 % 100%
8,9 % Pierderi 2,6 % Pierderi
prin metal ars prin metal ars

3,3 % 3,3 %Pierderi

Procese la distribuţia 65,8% Pierderi la
1,3 % Procese producerea energiei
de oxi- combustibilului
de oxidare electrice
dare a 44,4 % Pierderi
metalului prin gaze arse

18,9% Pierderi prin 3,4 % Pierderi prin

pereţii cuptorului radiaţie

5,6% Pierderi prin ra- 3,2 % Pierderi în

diaţie la deschide- transformatorul de
22,2 % rea cuptorului 26,3 % adaptare şi contacte
Energie Energie
utilă utilă
a) b)
Fig. 10.9  Bilanţul energetic la încălzirea unei bare:
a) încălzirea în cuptor cu combustibil gazos; b) încălzirea electrică directă.

- 11 -
În analiza eficienţei energetice a procesului din instalaţiile de încălzire cu acţiune directă
trebuie să se includă şi pierderile suplimentare care apar în schema de control a perturbaţiilor
electromagnetice (nesimetrie, variaţii de tensiune) determinate de funcţionarea instalaţiei.
În figura 10.9 este prezentat bilanţul energetic comparativ pentru încălzirea unui produs
(bară) în cuptor cu flacără (fig. 10.9 a)) şi prin procedee electrice (fig. 10.9 b)).
Analiza datelor din figura 10.9 pune în evidenţă faptul că, la încălzirea electrică,
realizarea unui randament energetic superior poate fi obţinută prin creşterea randamentelor de
producere a energiei electrice din combustibil.
Instalaţiile de încălzire cu acţiune indirectă cuprind o largă gamă de echipamente care
funcţionează cu randamente ridicate, productivitate mare, cu reducerea importantă a poluării
mediului ambiant şi care asigură posibilitatea automatizării şi robotizării producţiei.
Cuptoarele electrice cu rezistoare cu încălzire indirectă au o largă utilizare în industria
modernă. Ele există într-o mare varietate de tipuri constructive şi au o gamă foarte diversă de
aplicaţii. Aceste tipuri de cuptoare pot fi utilizate pentru efectuarea de tratamente termice,
producerea la cald a unor materiale plastice, tratamentul termic al pieselor din sticlă, uscarea
produselor ceramice, a lemnului, hârtiei etc. În această categorie sunt incluse şi cuptoarele de
laborator, aparatele electrocasnice, precum şi numeroase instalaţii de uscare din industria
chimică şi alimentară. Pentru toate tipurile de cuptoare cu rezistenţă electrică, cu acţiune
indirectă, reglarea temperaturii în cuptor, astfel încât să obţină valoarea optimă pentru
prelucrare, are un rol important în obţinerea unor produse de calitate ridicată, în condiţiile
unui consum corespunzător de energie electrică.

θ
A 3  230/400 V
B 
θd 
C
uA
BVD
F
uθd

BR RBP C
θ0
u’A uθr
iA
0 t1 t
u, i,
CR P Răcire
P
BA P
T
Încălzire
uA = u’A iA uA
a)
P
P
0
t
 
c)
0 d 
b)
Fig. 10.10  Reglajul bipoziţional al temperaturii din cuptorul electric.

Teoretic, instalaţiile de încălzire rezistivă nu determină perturbaţii electromagnetice în

reţeaua electrică de alimentare. Practic însă operaţiile de control a temperaturii în procesele

- 12 -
de încălzire, răcire şi menţinere a temperaturii conduc la perturbaţii sub formă de fluctuaţii de
tensiune (reglare bipoziţională) sau armonice (reglare cu circuite electronice).
De exemplu, în figura 10.10 [10.7] este prezentat cazul unei reglări bipoziţionale a
temperaturii, însoţită de apariţia fluctuaţiilor de tensiune (care poate produce efect de flicker),
la barele de alimentare.
În figura 10.11 [10.7] este prezentată forma şi spectrul de amplitudini a curentului
electric în cazul controlului temperaturii unui cuptor electric utilizând o schemă cu reglare
asimetrică (fig. 10.11 b)) sau cu reglare simetrică (fig. 10.11 c)).
Analiza curbelor din figura 10.11 b) pune în evidenţă faptul că, în cazul reglării
asimetrice, rezultă, atât un spectru important de armonice k, cât şi un important defazaj între
curba tensiunii şi componenta fundamentală a curentului electric. Aceste două aspecte
limitează utilizarea sistemului de reglare numai pentru echipamente de încălzire cu puteri
nominale relative mici (sub 10 kW). În cazul reglării simetrice (fig. 10.11 c)), curba
componentei fundamentale a curentului electric este în fază cu tensiunea aplicată.

3  230/400 V; 50 Hz
A
B
C
F BVD
uA uθd
BR BC Rθ C
u’A uθr
iA

CR

θr T BA

a)

uA   (0, Ik/I1
iA uA)iA 1
k=1
0,8
iA1
0,6
0 α π 2π 3π ω1t k=3
0,4 k=7
k=5
0,2
20 40 60 80 100 120 140 160 α (grade)
b) 0

uA   (0, /2) Ik/I1

iA uA iA 1 k=1
0,8
iA1
0,6 k=3
0 α πα 2π 3π ω1t k=5
0,4
k=7
0,2
10 20 30 40 50 60 70 80 α (grade)
0
c)

Fig. 10.11  Reglarea continuă a temperaturii cuptorului electric cu rezistoare.

- 13 -
 Utilizarea cuptoarelor cu rezistoare în procesele de tratare termică a semifabricatelor, cu
consumuri importante de energie electrică, impune analiza aspectelor privind utilizarea
eficientă a energiei. Încărcarea la capacitatea nominală a cuptorului, reducerea pierderilor
prin pereţi, precum şi recuperarea căldurii în procesele de răcire sunt principalele mijloace
privind utilizarea raţională a energiei electrice.
Se constată că există încă posibilităţi practice de reducere a consumurilor energetice în
cazul încălzirii rezistive folosind:
 Recuperarea căldurii în procesul de răcire a pieselor (camere de răcire în care se
introduc piesele care urmează a fi încălzite  camere cu flux dublu);
 Reducerea pierderilor în cuptor (limitarea pierderilor prin părţile deschise ale
cuptorului, limitarea pierderilor prin acumulare de căldură în pereţi  utilizarea de fibre
ceramice pentru realizarea pereţilor  limitarea temperaturii mantalei exterioare la 60 
80°C);
 Modificări în procesul tehnologic pentru limitarea intervalelor de subîncărcare a
cuptorului pe durata unui ciclu;
 Reglarea temperaturii în funcţie de proces (se sigură limitarea pierderilor de caldură şi
calitatea produsului finit);
 Sisteme de reglare a temperaturii (care însă pot determina importante perturbaţii
electromagnetice în reţeaua electrică de alimentare).

Încălzirea cu radiaţii infraroşii (RI) este o variantă a încălzirii indirecte cu rezistoare la

care căldura este transmisă prin radiaţii electromagnetice aparţinând unor benzi de lungimi de
undă precis determinate. Corpul iradiat absoarbe o parte a radiaţiilor şi îşi ridică temperatura
pe baza energiei acestora. Încălzirea cu radiaţii infraroşii îşi găseşte utilizarea în procese care
necesită cantităţi precise de energie radiantă, de obicei cu lungimi de undă determinate şi care
pot fi direcţionate spre obiectul de încălzit, evitându-se astfel încălzirea aerului sau a altor
părţi din echipament. Avantajele acestui procedeu sunt:
 Inerţie termică redusă şi viteză mare de creştere a temperaturii;
 Randament ridicat, determinat, pe de o parte, de randamentul surselor de RI iar, pe de
altă parte, de modalitatea transmiterii energiei între sursă şi corp;
 Posibilitatea obţinerii unor densităţi de putere ridicate şi, deci, a reducerii duratei
procesului de încălzire şi a pierderilor termice;
 Productivitate ridicată;
 Încălzire omogenă datorită penetrării RI (deşi aceasta este limitată la câteva zecimi de
mm);
 Condiţii de curăţenie şi siguranţă a exploatării;
 Reglarea temperaturii se poate face continuu şi precis, cu timpi morţi reduşi;
 Instalaţii de încălzire relativ simple şi ieftine, permiţând modificări constructive uşor de
realizat.
Domeniile de utilizare şi consumurile energetice corespunzătoare sunt indicate în tabelul
10.4 [10.8].

- 14 -

Domeniile de utilizare a încălzirii şi uscării cu radiaţii infraroşii
Domeniul de utilizare
Uscarea suprafeţelor vopsite
Uscarea hârtiei şi cartonului
Uscarea materialelor textile
Uscarea materialelor ceramice
şi minerale
Uscarea miezurilor de turnătorie
Uscarea produselor agricole
(furaje, cereale, seminţe)
Uscarea legumelor şi fructelor
Uscarea făinii şi a pastelor
făinoase
Uscarea pielăriei
încălţămintei
Încălzirea cauciucului şi a
materialelor impregnate
Coacerea pâinii, biscuitilor
Prăjirea cărnii
Tabelul 10.4
Puterea specifică necesară [kWm2]
sau consumul specific de energie
electrică [kWhkg]
5  15 kWm2
3  20 kWm2
1,4  1,8 kWhkg, apă eliminată
0,2  0,3 kWhkg
0,1  0,25 kWhkg
0,15  0,20 kWhkg
0,7  2 kWhkg
0,28  0,38 kWhkg
şi
0,7  1 kWhkg
0,5  0,6 kWhkg
5  20 kWm2
 40 kWm2

10.2.2.3 Încălzirea cu inducţie electromagnetică

Încălzirea în cuptoarele şi instalaţiile cu inducţie electromagnetică se bazează pe

pătrunderea câmpului electromagnetic în materialele conductoare aflate într-un câmp
magnetic variabil în timp. Curenţii electrici turbionari, determinaţi de tensiunile
electromotoare induse conduc la încălzirea acestuia prin efect Joule.
Tensiune Curent Câmp magnetic T.e.m. Curenţi electrici Căldură
aplicată electric în determinat de induse în turbionari în prin efect
inductorului inductor inductor material material Joule

Fig. 10.12  Lanţul transformărilor energetice într-o instalaţie cu inducţie electromagnetică.

Mărimea principală ce caracterizează procesele de încălzire prin inducţie

electromagnetică este adâncimea de pătrundere  care se calculează cu relaţia:
2 1
  (10.1)
    f  
în care  = 2f este pulsaţia câmpului electric inductor,   permeabilitatea magnetică a
materialului procesat,   conductivitatea electrică a materialului.

- 15 -
 Procesele de tratare termică utilizând inducţia electromagnetică asigură viteze mari de
încălzire care pot ajunge la 100 K/s, se realizează densităţi mari de putere transferate prin
suprafaţa piesei, cuprinse în mod obişnuit între 10 şi 30 MW/m2 .
Pentru cea mai mare parte a aplicaţiilor din domeniul 300  400 kHz, puterea variază
între 10 şi 50 kW. Frecvenţele mai joase, pentru adâncimi de tratare mai mari, sunt asociate
unor puteri de 40  300 kW. Topirea materialelor cu inducţie electromagnetică se realizează
în principal în cuptoare cu canal (figura 10.14 a)) şi în cuptoare cu creuzet (figura 10.14 b)).

Echipamente de încălzire prin

inducţie electromagnetică

Echipamente de Echipamente pentru

Echipamente Echipamente pentru
încălzire în tratamente termice la
pentru topire scopuri specializate
profunzime suprafaţă

Pentru sudarea ţevilor

Cu canal Cu un inductor Cu acţiune continuă
şi detensionare

Cu mai multe Cu acţiune Pentru uscarea de-

Cu creuzet
inductoare discontinuă punerilor de protecţie

Pentru prelucrarea
materialelor
semiconductoare

Pentru agitarea sau

pomparea materialelor
lichide

Fig. 10.13  Principalele tipuri de echipamente de încălzire prin inducţie electromagnetică.

C
B
1

5
A
2 1
3
5
2


4
a) b)
Figura 10.14  Cuptor cu canal a) şi cu creuzet b):
A  partea circulară a cuptorului; B, C  partea dreaptă a cuptorului;
1  corpul cuptorului; 2  bobina inductoare; 3  încărcătura
cuptorului; 4  izolaţie termică; 5  circuitul magnetic.

Randamentul electric al cuptorului de inducţie electromagnetică cu creuzet este el = 0,5

 0,8. Valorile mici corespund topirii materialelor cu conductivitate electrică relativ mare (la

- 16 -
topirea aluminiului el = 0,5  0,6), iar valorile ridicate corespund topirii materialelor feroase
cu conductivitate relativ mică (la topirea oţelului rezultă el = 0,7  0,8).
Principalele caracteristici ale încălzirii prin inducţie electromagnetică sunt:
 Căldura se dezvoltă în corpul care urmează a fi încălzit, obţinându-se un transfer
important de energie (> 1000 kW/m2) şi deci o viteză mare de încălzire;
 Posibilitate de automatizare şi funcţionare în flux continuu;
 Instalaţii relativ simple, fiind posibil lucrul în vid sau atmosferă controlată;
 Se asigură condiţii bune de muncă, cu o poluare redusă a mediului ambiant.
Realizarea convertoarelor de frecvenţă cu semiconductoare, cu puteri până la 12 MW, la
preţuri accesibile, a permis utilizarea acestora pentru alimentarea cuptoarelor cu creuzet,
funcţionând la medie frecvenţă, cu puteri mari şi având o eficienţă ridicată. Utilizarea
convertoarelor statice pentru alimentarea cuptoarelor cu inducţie cu creuzet determină
economii de energie electrică de cca 12  20% faţă de alte tipuri de surse. Folosirea căldurii
reziduale a apei pentru răcirea inductorului în scopul încălzirii încărcăturii care urmează a fi
topită permite creşterea randamentului întregului proces.
Factorul de putere natural al cuptorului este de 0,2  0,7, ceea ce impune utilizarea unor
echipamente de compensare a puterii reactive. Bilanţul de energie, tipic pentru un cuptor cu
inducţie electromagnetică cu creuzet, de putere relativ mare, este indicat în figura 10.15.
Energie consumată
100%
7% pierderi în con-
vertorul de frecvenţă
1% pierderi în
condensatoare

energie
utilă
60%

izolaţie termică
inductor
20% pierderi 12% pierderi
electrice în termice
inductor
Fig.10.15  Bilanţul energetic pentru încălzirea prin inducţie
electromagnetică a unor piese din oţel, la 1200°C.

Randamentul termic al cuptorului depinde de tipul izolaţiei termice, precum şi de

temperatura materialului din cuptor şi are valori t = 0,8  0,85. În acest fel, randamentul
global al cuptorului cu creuzet este c = 0,4  0,68 [10.6]. Factorul de putere natural al
cuptorului este de 0,04  0,4, ceea ce impune utilizarea unor echipamente de compensare a
puterii reactive.
Consumul specific al cuptoarelor cu creuzet depinde, în mare măsură de capacitatea,
cuptorului şi de tipul materialului procesat (tabelul 10.5). Funcţionarea instalaţiilor cu
inducţie electromagnetică, în general cu frecvenţe diferite de frecvenţa reţelei electrice,
antrenează apariţia de perturbaţii electromagnetice, în special sub formă de armonice şi
interarmonice.
În cazul instalaţiilor alimentate la frecvenţa industrială pot să apară importante
perturbaţii sub formă de nesimetrie (echipamentele fiind în general conectate între două faze),
dar şi necesitatea controlului puterii reactive absorbite (instalaţiile de acest tip pot avea un
factor de putere sub 0,1).

- 17 -
 Tabel 10.5
Caracteristici ale cuptoarelor cu inducţie electromagnetică
Materialul topit Capacitate Putere, Consum specific de energie
, MW electrică, kWh/t
t
Joasă frecvenţă
Fontă, oţel 0,3  100 0,5  21 550  750
Metale uşoare 0,5  15 0,2  4
Metale grele
Medie frecvenţă
Fontă, oţel 0,25  30 0,3  16 600  2000
Metale uşoare 0,1  10 0,2  4 550  620
Metale grele 0,3  35 0,3  8

În figurile 10.18 şi, respectiv, 10.19 sunt indicate schemele obişnuite pentru alimentarea
instalaţiilor cu frecvenţă redusă (cicloconvertoare) şi pentru alimentarea cu medie frecvenţă
(convertoare de frecvenţă). Utilizarea convertoarelor statice pentru alimentarea cuptoarelor cu
inducţie cu creuzet determină economii de energie electrică de 12  20% [8] faţă de alte
tipuri de surse. Frecvenţa de ieşire a convertorului se autoadaptează pe durata procesului de
încălzire astfel încât se elimină necesitatea variaţiei capacităţii bateriei de compensare.
A B C

1
2
3
4
5 ui
6
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
I

ii

Fig. 10.18  Schema de principiu a unui cicloconvertor pentru

alimentarea unei instalaţii de inducţie electromagnetică de încălzire
în volum.
ABC
D1 T1 T3 D3

Ud ud C

D2 T2 T4 D4

Sursa de Redresor Circuit intermediar Invertor Compensare Cuptor

alimentare de curent continuu putere reactivă cu inducţie
Fig. 10.19  Circuit de alimentare a unui cuptor cu inducţie electromagnetică de
medie frecvenţă.

- 18 -
 10.2.2.4 Încălzirea materialelor dielectrice

Procesarea materialelor dielectrice în câmpuri de înaltă frecvenţă are ca element

caracteristic faptul că degajarea de căldură apare chiar în interiorul obiectului care urmează a
fi încălzit.
Dezvoltarea căldurii într-un corp dielectric este determinată de două fenomene diferite:
încălzirea directă prin rezistenţă electrică, datorită curentului de conducţie prin rezistenţa de
izolaţie a obiectului, şi încălzirea asociată fenomenului de histerezis dielectric şi polarizare
electrică în câmpuri electrice variabile în timp.
În funcţie de ponderea fenomenului care stă la baza procesului de încălzire sunt utilizate
două procedee de încălzire a corpurilor dielectrice:
 încălzirea cu înaltă frecvenţă (capacitivă);
 încălzirea cu microunde.
Încălzirea capacitivă este specifică materialelor dielectrice cu un factor de pierderi mai
mare de 0,01  0,02 şi care trebuie încălzite uniform în întregul volum, în acele situaţii în
care alte metode nu satisfac condiţiile impuse de viteză de încălzire şi uniformitate a
temperaturii în produs.
Principalul avantaj al acestui sistem de încălzire constă în densităţi ridicate de putere în
material (300  5000 kW/m3 sau până la 100 kW/m2 la încălzirea materialelor plane) şi
posibilitatea unei încălziri selective a corpurilor dielectrice.
Numeroase aplicaţii ale încălzirii cu înaltă frecvenţă a corpurilor dielectrice se găsesc în
industria textilă (un balot cu lână cu volum de 1,2  2 m3 şi masă de 150  400 kg poate fi
incălzit în 3 minute într-o instalaţie cu puterea nominală de 30 kW, cu un consum de 20  25
kWh); industria lemnului (uscarea uniformă a lemnului pentru evita crăparea acestuia);
industria alimentară (eliminarea a circa 80 kg apă/oră cu un consum de 1,2  1,4 kWh/kg apă
evaporată); industria maselor plastice; industria hârtiei (corectarea umidităţii la hârtia de calitate
superioară) [10.7].

Energie consumată pv
100% [W/cm3]
2 f = 40,68 MHz
Pierderi în transformatorul
de înaltă tensiune 6% f = 27,12 MHz
1
Consum propriu (ventilaţie,
comenzi, control) 3%
0,5 lemn
Pierderi în sursa de înaltă
(uscare)
frecvenţă 27  37% f = 13,56 MHz
0,2
Pierderi termice 4%
0,1
Energie
utilă 0,05
50  60% 0,001 0,002 0,005 0,01 0,02 tan/r
Fig.10.20  Bilanţul energetic al unei instalaţii
de încălzire cu înaltă frecvenţă. Fig. 10.21  Încălzirea cu înaltă frecvenţă a
lemnului.
Deoarece temperaturile de lucru sunt relativ scăzute şi conductivitatea termică a materialelor
dielectrice este relativ mică, pierderile termice sunt reduse, iar randamentul general al

- 19 -
procesului este determinat, în mare măsură, de randamentul, sursei de alimentare de înaltă
tensiune şi de înaltă frecvenţă [10.8].
În figura 10.20 este indicat bilanţul energetic al unui proces de încălzire la înaltă
frecvenţă, iar din figura 10.21 poate fi estimată puterea necesară alimentării acestor instalaţii.
Încălzirea prin intermediul microundelor (sau în foarte înaltă frecvenţă) este datorată
fenomenului de histerezis dielectric în câmpuri electrice variabile în timp, care are ca efect
transformarea energiei electromagnetice în căldură.
În principiu, un echipament de încălzire cu microunde (fig. 10.22) are trei componente
principale: generatorul de microunde (magnetron sau klistron) care transformă energia
electrică, absorbită de la reţea, în energie de microunde; ghidul de unde, pentru transferul
eficient al energiei electromagnetice de la antenă la locul unde are loc transformarea în
căldură; aplicatorul, în care energia microundelor interacţionează cu materialul de procesat.

În general în ţările europene sunt autorizate benzile de 2450 MHz, 5800 MHz şi 22125
MHz. Ca urmare a costurilor ridicate şi a puterilor mai reduse ale echipamentelor la 5800
MHz şi 22125 MHz, frecvenţa de 2450 MHz este cea mai folosită.
Principalele aplicaţii industriale actuale ale microundelor sunt decongelarea şi prepararea
cărnii, vulcanizarea cauciucurilor extrudate, preîncălzirea polimerilor şi uscarea prin
microunde şi vid a medicamentelor şi a produselor chimice fine.
Bilanţul energetic al unei instalaţii cu microunde este prezentată în figura 10.23.

10.3 Tehnologii electrochimice

Utilizarea industrială a proceselor electrochimice a devenit posibilă odată cu apariţia

electronicii de putere şi a surselor statice de tensiune continuă de putere ridicată. În procesele
electrochimice din industria modernă consumul energetic poate atinge 25  30% din energia
electrică consumată [10.6].
Principalele domenii de utilizarea în industrie a proceselor electrochimice sunt:
 depunerea de straturi (pelicule) metalice pe suprafaţa unor corpuri;
 producerea metalelor (extragerea şi rafinarea);
 prelucrarea dimensională;
 obţinerea oxigenului, hidrogenului, clorului, sodiului, florului, unor săruri metalice şi
nemetalice etc.;
 tratarea suprafeţelor (decapare, polizare, degresare etc.);
 sinteza electrochimică a unor substanţe organice şi anorganice;
 realizarea de surse chimice de tensiune continuă (elemente galvanice, acumulatoare
electrice).

- 20 -
 Energie consumată
100% (1300 W)

Comenzi, control 2%
Iluminat 3%
Ventilaţie 3%

Pierderi în transformatorul de
înaltă tensiune 13%
Pierderi în magnetron 24%

Consum propriu (ventilaţie,

comenzi, control) 3%

Radiaţie reflectată

Aplicator (incinta
Energie utilă rezonantă)
49%
Fig.10.23  Bilanţul energetic al unei instalaţii de
încălzire cu microunde.

Tabel 10.7
Comparaţie între diferite tehnologii de uscare pentru materiale dielectrice
Cantitatea
Puterea nominală a Viteza de deplasare de Spaţiul ocupat de
Tehnologia de
echipamentului, a produsului, apă echipament,
uscare
kVA m/min eliminată, m2
kg/oră
Rezistenţă
electrică 10 35 1,5 6,5
exterioară
Radiaţii infraroşii 18 38 1,65 0,45
Înaltă frecvenţă 7,2 38 1,65 1,5
Microunde 6 55 2,45 0,55

Extragerea aluminiului prin electroliză este unul dintre marii consumatori de energie
electrică şi prezintă un interes deosebit efectele pe care le poate avea asupra calităţii energiei
electrice furnizată celorlalţi utilizatori din zonă. În principiu, extragerea aluminiului este un
proces de descompunere electrolitica a aluminei (oxid de aluminiu Al2O3) obţinută, în cele
mai multe cazuri, din bauxită, cu depunerea aluminiului la catod şi eliminarea unor compuşi
ai oxigenului cu carbonul din electrozi.
Necesitatea unor tehnologii eficiente energetic caracterizate de consumurilor specifice de
energie electrică mici a condus la utilizarea de cuve electrolitice parcurse de curenţi electrici
intenşi. Tehnologiile actuale folosesc curenţi electrici care ajung la valori de 300.000 A, fiind
utilizate cuve paralelipipedice, cu lungime de 9  12 m, lăţime de 3  4 m şi o înălţime de 1
 1,2 m, din plăci din oţel, placate cu grafit [10.8].

- 21 -
 Energie totală consumată
100%
Energie
Energie electrică termică
Pierderi în 75,9% 24,1%
circuitul electric 5,7% Pierderi prin gaze arse
6,9%
Pierderi
în redresor
1,2% Energie electrică
în electrolizor 69%

Energie Căldură Pierderi termice

electrică 46% 31,6 %
de
reacţie
23%
Căldură în
electrolizor
31,6%

Pierderi prin gaze

de cuptor 2,9%

Cuva
electrolitică
Energie utilă
51,7%

Fig. 10.24  Bilanţul energetic simplificat al unui electrolizor pentru extragerea aluminiului.

În scopul reducerii pierderilor de energie electrică în anozi, densitatea de curent electric

prin anodul din cărbune este limitată la valori sub 1 A/cm2, astfel încât, în mod obişnuit,
fiecare baie cuprinde un şir dublu de anozi conectaţi în paralel.
Tensiunea la bornele electrolizorului este egală cu suma dintre tensiunea teoretică de
descompunere a soluţiei la temperatura de lucru (e = 1,65 V), căderea de tensiune în electrolit
(1,5 1,6 V) şi căderea de tensiune la electrozi, la contacte şi în circuitul de alimentare (0,9
 1,1 V). În acest fel, rezultă că tensiunea U la bornele unui electrolizor este de 4,05  4,25
V, iar consumul real de energie Wr , pentru obţinerea unui kilogram de aluminiu se calculează
cu relaţia:
U  Qt
Wr  , (10.2)
CE  TE
în care Qt este sarcina teoretică necesară depunerii unei mase de 1 kg de aluminiu (care,
conform legii lui Faraday este Qt = 2979,74 Ah/kg).
Randamentul energetic al unui electrolizor EE [%] este:
W e  I  t  CE  TE
 EE  Wu  100   100 
t U  I t
(10.3)
e  CE  TE
  100 [%] ,
U
- 22 -
în care Wu este energia utilă, Wt  energia totală utilizată pentru obţinerea unei cantităţi de
aluminiu, CE  randamentul de masă (CE =0,82  0,92), TE  randamentul în timp (TE 
0,95), dterminat de apariţia efectului anodic. Cu valorile indicate mai sus, rezultă
randamentul energetic EE  31%.
Pentru obţinerea unei tone de aluminiu, în instalaţiile actuale de electroliză, se consumă
circa 15000 MWh energie electrică, 1,9  2,0 t alumină, 50  70 kg criolit, 20  30 kg
fluorid de aluminiu, 0,55  0,6 t de masă anodică şi alţi diferiţi fondanţi. În instalaţiile
actuale de extragere a aluminiului, consumul specific de energie electrică poate fi redus până
la 12,5 MWh/t [10.8].
Sursele de alimentare trebuie să asigure curentul electric necesar, în condiţiile unei
durate de funcţionare de peste 8000 de ore. Este necesară o fiabilitate ridicată a
componentelor instalaţiei de alimentare (transformatoare coborâtoare, redresoare, sisteme de
reglaj etc.) şi posibilitatea reglajului în limite largi a tensiunii de ieşire. Pentru limitarea
nivelului armonicilor sunt utilizate sisteme de redresare cu 12, 24, 48, 60 sau 72 pulsuri.
În afara aluminiului, procesele de electroliză sunt utilizate şi pentru producerea
hidrogenului, oxigenului, clorului, nichelului, cuprului rafinat, magneziului, titanului,
plumbului, zincului. În tabelul 10.8 sunt indicate consumurile energetice pentru electroliza
diferitelor produse.
Principalele direcţii privind reducerea consumurilor specifice de energie electrică în
instalaţiile actuale de producere a aluminiului sunt:
 creşterea intensităţii curentului în circuitul tehnologic peste 300 kA;
 creşterea randamentului de curent CE până la circa 0,96;
 reducerea tensiunii la borne le electrolizorului până la 3,8 V.

10.4 Tehnologii speciale

Tehnologiile electrice speciale se referă la un grup de procese în care energia electrică

participă nemijlocit şi se transformă în alte forme de energie, la locul realizării procesului
tehnologic. Fenomenele fizice care stau la baza acestor procese sunt cele care apar la trecerea
curentului electric prin metale, materiale dielectrice şi semiconductoare, gaze şi lichide.
Prin folosirea proceselor electrotehnologice se pot obţine produse metalice şi nemetalice,
cu forme şi dimensiuni comandate, pot fi realizate procese de tăiere şi de sudare a
materialelor, schimbarea proprietăţilor fizico-mecanice ale suprafeţei pieselor etc.
Obţinerea parametrilor optimi ai procesului electric necesită a calitate ridicată a energiei
electrice. În acelaşi timp, cele mai multe dintre echipamentele destinate tehnologiilor
electrice, în principal datorită circuitelor de reglare şi adaptare optimală la procese, determină
perturbaţii electromagnetice (deformarea curbelor curentului electric şi a ale tensiunilor de
alimentare, factor de putere redus, goluri de tensiune, nesimetrii, flicker). Limitarea acestor
perturbaţii, pentru a nu afecta calitatea energiei electrice furnizată altor consumatori impune
prezenţa unor echipamente specializate. În analiza energetică a procesului electric este
necesar a lua în consideraţie şi pierderile determinate de prezenţa acestor echipamente.

- 23 -
 Tabel 10.8
Caracteristici ale proceselor de electroliză pentru obtinerea unor materiale
Temperatura
Tensiunea la Consum specific de
de
Material Electrolit bornele băii, energie electrică,
procesare,
V kWh/kg
C
Ca CaCl2 800 20  30 45
Li LiCl + KCl 420  430 6 28  30
Mg MgCl2 670  730 5  6 14  16
NaCl +
Na 570  590 6  7 10  11
CaCl2
Cl 1,8  2,2
Ti 24  26
Pb 0,115
ZnSO4 +
Zn 35…40 3,5
H2SO4
Ni 4,0
CuSO4 +
Cu (rafinare) 60 0,3  0,35 0,2  0,38
H2SO4
O si H
pentru 1 m3 de H si
(se procesează
0,5 m3 de O; 5,5 kWh
împreună)

Metode electrice speciale de

prelucrare a materialelor

Acţiunea mecanică a
Acţiunea chimică a Acţiunea termică şi dinamică a curentului electric şi a
curentului electric curentului electric câmpului electric
Modificarea suprafeţelor cu scântei electrice

Prelucrarea în câmpuri magnetice intense

Tratarea electrochimică a suprafeţelor

Prelucrarea cu fascicul de electroni

Electroforeza în câmpuri electrice

Prelucrarea cu impulsuri electrice
Prelucrarea cu scântei electrice

Prelucrarea cu şocuri electrice

Prelucrarea electromecanică
Prelucrarea anodo-mecanică

Prelucrarea cu fascicul laser

Prelucrarea electrochimică

Prelucrarea cu ultrasunete
Galvanotehnica

Se utilizează fenomene
de eroziune electrică
Fig.10.25  Tehnologii electrice speciale.

- 24 -
 10.5 Tracţiune electrică

Tracţiunea electrică prezintă o deosebită importanţă în cadrul economiei actuale,

asigurând transportul persoanelor şi bunurilor în mod sigur, rapid, ieftin şi cu consum redus
de energie electrică.
Caracteristicile sistemelor de tracţiune electrică depind în mare măsură de funcţiile
îndeplinite: interurbană; urbană; suburbană; industrială.
În funcţie de schema electrică şi de dotarea tehnică, vehiculele electrice interurbane (de
tipul A) sunt de 5 clase (tabelul 10.9). Utilizarea motorului trifazat asincron, alimentat de la
un convertor de frecvenţă (clasa A5), ca motor de tracţiune, asigură cele mai bune
performanţe funcţionale şi energetice, prin reglarea fără pierderi a vitezei de mers şi
posibilitatea recuperării energiei de frânare.
Tensiunea la firul de cale FC, care determină distanţa dintre staţiile electrice de
alimentare succesive, este limitată la 25  30 kV pentru a nu depăşi valorile acceptate ale
câmpului electric pentru persoane. În cazul tracţiunii urbane (tramvai, troleibus, metrou) este
generalizată utilizarea tensiunii continue la firul de cale. Din motive de protecţie a
personalului, tensiunea la firul de cale se limitează, în mod obişnuit, la 800 V. Din punctul de
vedere al schemei electrice şi dotării tehnice, sunt utilizate trei clase de vehicule electrice
(tabelul 10.10).

- 25 -
 Schema de tipul B3, specifică tracţiunii electrice moderne, permite reglarea vitezei de
mers prin modificarea, fără pierderi, a frecvenţei de alimentare a motorului asincron realizând
astfel o economie de energie de circa 30% faţă de schema B1 (încă larg utilizată în ţara
noastră) în care energia de reglaj este disipată în rezistorul R.Se consideră că în domeniul
tracţiunii electrice (tracţiune feroviară, tramvai, troleibuz, metrou) există, în prezent soluţii,
pentru reducerea consumului de energie electrică cu peste 30% . Soluţiile moderne care
utilizează motoare asincrone alimentate cu tensiune de frecvenţă variabilă asigură adaptarea
consumului de energie electrică la proces, cu evitarea pierderilor în procesele de reglare. În
cazul tracţiunii feroviare, pe traseele denivelate şi în cazul metroului, recuperarea energiei de
frânare asigură reducerea pe ansamblu a necesarului de energie electrică. Aceasta presupune
organizarea traficului în aşa fel încât un vehicul care frânează să transfere energie sa unui alt
vehicul în plină sarcină.

10.6 Reglarea debitului

O importantă cantitate de energie electrică este utilizată în industrie pentru pompare şi

ventilatoare. Soluţiile moderne de acţionare electrică utilizează motorul asincron alimentat de
la un convertor de frecvenţă. Este posibilă astfel reglarea vitezei de rotaţie a motorului
asincron în funcţie de proces, asigurând desfăşurarea optimă a acestuia şi eficienţă energetică
ridicată [10.13, 10.14]. Economii importante de energie electrică în procesele de acţionare
rezultă, în special, în cazul acţionării sistemelor cu încărcare variabilă. În figura 10.26 este
prezentat cazul obişnuit al acţionării unei pompe cu debit variabil. Soluţia din figura 10.26 a)
necesită reglarea debitului cu ajutorul vanei r asigurând astfel o sarcină suplimentară hr.
Soluţia din figura 10.26 b) asigură reglarea debitului prin reglarea vitezei de rotaţie a
motorului de antrenare. Se consideră că iniţial debitul necesar era Qn , iar sistemul
funcţionează în punctul A, la intersecţia caracteristicii de sarcină a pompei H(Q) cu
caracteristica de sarcină a conductei Hc(Q). Modificarea debitului până la valoarea Q2 poate fi

- 26 -
realizată prin modificarea poziţiei ventilului r, introducând astfel o sarcină suplimentară hr
(funcţionare în punctul B) sau prin modificarea vitezei de rotaţie a motorului de antrenare
(funcţionare în punctul C). Înăltimea hr corespunde energiei ce poate fi economisită prin
utilizarea schemei din figura 10.25 b).
H

Hc1=f(Q)
H2=f(Q)
Hc2=f(Q) B
H1 Reglare debit cu
Economie de robinet de reglare
energie hr
Hn H1=f(Q
C A
H2 )
H0 Reglaj debit cu
Energia utilă variator de viteză

0 Q2 Qn Q 
P P1=f(Q)
P1 1
2
2 1
P2 P2=f(Q)

0
Q2 Qn Q

Fig. 10.26  Economia de energie în cazul utilizării sistemelor

sistemelor cu viteză variabilă pentru acţionarea unei pompe.
H = H(Q) – caracteristica de sarcină a pompei (internă);
Hc = Hc(Q) – caracteristica de sarcină a conductei
(instalaţiei, externă);
P = P(Q) – caracteristica de putere;
 =  (Q) – caracteristica de randament;
H = H(Q); P = P(Q);  =  (Q) – caracteristici de exploatare;
hr – cădere de înălţime pe robinet (vană).

Tehnologia de reglare a debitului fluidelor prin modificarea vitezei de rotaţie a pompelor

sau ventilatoarelor este una dintre cele mai eficiente soluţii în industrie, cu o durată de
recuperare a investiţiei, în general, sub 2 ani [10.7]. În funcţie de profilul de sarcină al maşinii
de lucru, sistemul de acţionare cu motor asincron alimentat de la un convertor de frecvenţă
determină reducerea consumului de energie electrică cu până la 50% .Numărul mare de
pompe şi ventilatoare din industrie precum şi încărcarea variabilă a acestora face ca soluţia cu
alimentare adaptivă să aibă o eficienţă dintre cele mai ridicate.

Bibliografie

[10.1] *** Action Plan for Energy Efficiency: Realising the Potential, Communication from
the Commission, Commission of the European Communities, Brussels, COM(2006)545
final.
[10.2] Gadola Şt. ş.a., Eficienţa energetică în iluminat, Energobit, Cluj-Napoca, 2005.
[10.3] Ton M. ş.a., LED Lighting Technologies and Potential for Near-Term Applications,
Ecos Consulting, Portland, Oregon, 2003.
- 27 -
[10.4] *** Guide to the lighting of urban areas, Technical Report, CIE 136 – 2000.
[10.5] Zhang L., Mitigation of EAF Induced Problems, PSCE 2006, Atlanta, Rap. 0001448.
[10.6] Metaxas A.C., Foundations of Electroheat, John Wiley & Sons, Chichester, New
York, 1996.
[10.7] Golovanov N., Şora I., Electrotermie şi electrotehnologii, vol. I  Electrotermie,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
[10.8] Rudolf M., Schaefer H., Elektrothermische Verfahren  Grundlagen, Tehnologien,
Anwendungen, Springer Verlag, Berlin 1989.
10.9 Davies E.J.,Simpson P. Induction Heating Handbook, McGrow Hill Book Co UK
1979.
[10.10] Falotă H., Electrotermii şi Electrotehnologii industriale, vol I şi vol. II, Editura
Universităţii „Lucian Blaga”, Sibiu, 2002.
[10.11] *** Electricity for more efficiency, Electric technologies and their energy savings
potential, Union of the Electricity Industry-EURELECTRIC, 2005, www.uie.org
[10.12] ***Doing more with less, Green Paper on energy efficiency; European Commission,
Directorate- General for Energyand Transport, 2005,
http://europa.eu.int/comm/energy/efficiency/index_en.htm
[10.13] Leca A., Muşatescu V., Managementul energiei, Editura AGIR, Bucureşti, 2006.
[10.14] Brauner G., Fuerlinger S., Haidvogl H., Potential for the efficiency improvement in
the private sector, CIRED 2007, Raport 0834.
[10.15] Rugină V., Intensitatea energetică a industriei Româneşti, „Mesagerul Energetic”
anul V, nr.44, iunie 2005.
[10.16] *** Distributed generation interconnection manual, dua@ix.netcom.com.
[10.17] *** Connection criteria at the distribution network for distributed generation,
CIGRE Task Force C6.04.01, 2005
[10.18] *** Terrestrial photovoltaic (PV) power generating systems. General guide. CEI
61277.
[10.19] *** IEEE Standard for Interconnecting Distributed Resources with Electric Power
Systems, IEEE 1547/2003
[10.20] *** Wind turbine generator systems - Part 21: Measurement ans asseseement of
power quality characteristics of grid connected turbines, CEI 61400-21.
[10.21] Erlich I., Shewarega F., Introduction of Wind Power Generation into the First Course
in Power Systems, IEEE Power Engineering Society General Meeting, 24-28 June 2007,
Tampa, Florida, USA, Raport PESGM 2007- 000745.

- 28 -