TEMA PROIECTULUI

SISTEME HIDRAULICE,
DESCRIERE ŞI FUNCŢIONARE
CUPRINS

TEMA PROIECTULUI ............................................................................................................... 1

ARGUMENT .................................................................................................................................. 3
1. Mediul hidraulic ...................................................................................................................... 5
1.1. Cerinţe impuse mediului hidraulic şi tipuri de medii utilizate ......................................... 5
1.1.1. Uleiuri minerale ........................................................................................................ 6
1.1.2. Lichide de sinteză şi alte medii utilizate ................................................................... 7
2. Principiul de funcţionare a sistemelor de acţionare hidraulică ............................................... 7
2.1 Sisteme de acţionare de tip hidrostatic ............................................................................. 7
2.2 Generatorul hidraulic........................................................................................................ 8
2.2.1 Pompe cu pistoane axiale .......................................................................................... 8
2.2.2 Pompe cu pistoane radiale ........................................................................................ 9
2.3 Motoare hidraulice ......................................................................................................... 10
2.3.1 Motoare circulare (rotative) .................................................................................... 10
2.3.2 Motoare liniare ........................................................................................................ 11
2.4 Aparataj hidrostatic (de comandă) ................................................................................. 13
2.4.1 Aparatajul de distribuţie .......................................................................................... 14
2.4.2 Aparatajul de reglare a debitului (vitezei) .............................................................. 15
RECOMANDĂRI GENERALE ................................................................................................... 16
1. Deteriorarea uleiurilor hidraulice ....................................................................................... 16
2. Întreţinerea preventivă a circuitelor hidraulice .................................................................. 16
CONCLUZII ................................................................................................................................. 18
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................... 21

2
ARGUMENT

Sistemele hidraulice sunt folosite încă de la începutul secolului douăzeci şi ne permit

astăzi să efectuăm tot felul de operaţiuni, cum ar fi ridicarea unor obiecte grele, manevrarea
axurilor sau realizarea unor forări de înaltă precizie. Un sistem hidraulic are diverse componente,
cum ar fi valve hidraulice, pompe, motoare sau rezervoare.
Principiul de bază este transmiterea unei forţe dintr-un anumit punct în altul cu ajutorul
unui lichid incompresibil, iar această forţa este de asemenea multiplicata. Valvele hidraulice au
rolul de a controla direcţia lichidului, dar şi de a porni sau opri circularea acestuia. De asemenea,
ele monitorizează şi controlează rata de curgere a lichidului şi reacţionează la schimbarea
presiunii. Pompele sunt cele care transforma energia mecanică în energie hidraulică. Lichidul
este ţinut într-un rezervor, care are şi rolul de a facilita eliberarea umezelii şi aerului din lichid.
Pentru a înţelege mai bine cum funcţionează un sistem hidraulic, putem să luăm ca
exemplu două pistoane, al doilea având un diametru mult mai mare decât primul, fiecare dintre
ele glisând într-un cilindru de sticlă corespunzător că diametru. Aceste două sisteme sunt
conectate între ele printr-un tub de sticlă plin cu ulei. Uleiul este incompresibil, deci forţa
aplicată primului piston ajunge la cel de-al doilea într-un mod foarte eficient.

3
 Sistemul funcţionează foarte bine indiferent ce lungime sau ce formă are tubul de sticlă
care uneşte cele două pistoane. Unu dintre cele mai frumoase lucruri care se pot spune despre
instalaţiile hidraulice este că forţa aplicată pistonului iniţial poate apoi fi multiplicata. Este destul
ca al doilea piston să fie mult mai mare pentru a putea multiplica semnificativ forţa. Cu alte
cuvinte, forţa este multiplicata în funcţie de mărimea suprafeţei celui de al doilea piston. Deci
dacă al doilea piston are o suprafaţă de cinci ori mai mare, forţă se va multiplica de cinci ori.

Este recomandat să nu se formeze bule de aer în instalaţie, pentru a nu afecta eficienta

sistemului. Cel mai bine putem observa funcţionarea unei instalaţii hidraulice la un excavator.
Şoferul trage de un mâner, iar motorul pompează fluid în tuburi şi în cabluri, activând extinderea
braţului excavatorului. Tot un sistem hidraulic este folosit şi pentru frânare la automobile sau
biciclete. Un alt exemplu foarte elocvent în legătură cu folosirea sistemelor hidraulice este un
despicator de lemn. Acesta este unul dintre cele mai simple sisteme hidraulice, având toate
componentele de bază: motorul, pompa, valva şi rezervorul.

4
1. Mediul hidraulic

Mediul hidraulic, agentul motor sau lichidul de lucru sunt denumiri atribuite frecvent fluidului
utilizat in sistemele hidraulice de acţionare. Acest fluid este supus, în timpul funcţionării
sistemului, unor condiţii de lucru deosebit de grele pentru transmiterea mişcării şi efortului, cum
sunt: variaţia într-un domeniu larg a temperaturii, presiunii şi vitezelor de lucru, condiţii în care
trebuie să-şi menţină propietăţile fizico-chimice şi mecanice pe o perioadă determinată.

1.1. Cerinţe impuse mediului hidraulic şi tipuri de medii utilizate

Condiţiile grele de lucru expuse ridică restricţii deosebit de severe şi impun o selectare
riguroasă a categoriilor de fluide care să corespundă la majoritatea cerinţelor ce se impun
acestora. Dintre cele mai importante cerinţe care se impun şi pe baza cărora se aleg aceste lichide
de lucru, se menţionează următoarele:
- bune propietăţi lubrifiante şi înaltă rezistenţă mecanică a peliculei de lichid;
- înaltă rezistenţă şi stabilitate chimică şi termică spre a prevenii oxidarea, descompunerea
şi degradarea acestuia;
- variaţie minimă a vâscozităţii cu temperatura;

5
 - să nu degaje vapori la temperaturi obişnuite de funcţionare şi să nu conţină impurităţi care
să faciliteze degajare de vapori;
- să nu conţină, să nu absoarbă şi să nu degaje aer peste cantitatea admisa de prescripţiile
tehnice;
- să nu provoace corodarea şi deteriorarea elementelor de etanşare;
- să aibă un punct ridicat de inflamabilitate şi cât mai scăzut de congelare;
- conţinut minim de impurităţi mecanice si tehnice.
Lichidele care corespund cel mai bine la aceste cerinţe şi care au căpătat o largă răspândire sunt
uleiurile minerale. În afară de acestea se folosesc şi o serie de lichide de sinteză precum şi alte
medii, în condiţii speciale de funcţionare.

1.1.1. Uleiuri minerale

Uleiurile minerale se obţin din ţiţei prin extragerea unor fracţiuni conţinând hidrocarburi
grele. Hidrocarburile parafinice, naftinice şi aromatice, conţinute în ţiţei, se găsesc fie
independent, fie legate între ele. În afară de hidrocarburi, în materia primă se mai găsesc şi
alţi componenţi, care, pe lângă carbon şi hidrogen, mai conţin şi sulf, dând naştere unor
substanţe asfaltoase, răşini, acizi naftenici etc., substanţe care urmează a fi eliminate, fiind
dăunătoare funcţionării sistemului de acţionare.
Metamorfoza la care este supus ţiţeiul pentru obţinerea uleiului mineral este compusă
dintr-o serie de faze succesive, după cum urmează: distilarea; rafinarea cu acizi sau cu
solvenţi pentru eliminarea compuşilor asfaltoşi; neutralizarea, în vederea eliminării
rămăşiţelor de acizi de la operaţia precedentă, ultima operaţie fiind tratarea cu pământuri
decolorante pentru asigurarea transparenţei şi puritatea necesară produsului finit.
Pentru ameliorarea calităţii uleiurilor minerale se folosesc diverse procedee de
suprarafinare, hidrorafinare şi hidrotratare cu care se obţin indici de viscozitate până la 120 şi
chiar superiori.
O altă metodă de creştere a calităţii uleiurilor minerale o constituie aditivitatea acestora cu
aditivi antioxidanţi, antiuzură, anticorozivi, antispumanţi, anticongelanţi, antirugină etc.
Dintr-un număr mare de tipuri de uleiuri minerale se recomandă, pentru acţionările
hidraulice, uleiurile hidraulice din grupa H pentru solicitări uşoare.
6
 Uleiurile din această grupă, H19… H72, se recomandă pentru cazul unor solicitări uşoare
până la presiuni de 50 daN/cm2, la temperaturi de maximum 50o grade C si minimum de –5o
C.
Pentru solicitări mai grele se folosesc uleiuri aditivate din grupa H12… H38, care pot fi
folosite la presiuni de maximum 300 daN/cm2 la temperaturi cuprinse între 25o şi 85o C.

1.1.2. Lichide de sinteză şi alte medii utilizate

În cazul se cere o mare stabilitate a viscozităţii si a inerţie chimică se recomandă a se

utiliza lichide sintetice din polimeri ai oxidului de siliciu, compuşi pe bază de eteri sau alte
lichide de sinteză.
Din motive de protecţie a muncii, ecologice şi tehnice se constată o tendinţă de revenire la
utilizarea apei în acţionarea hidraulică. Motivaţia tehnică se referă atât la factori tehnico-
economici legaţi de costurile lichidului cât mai ales de rigiditatea superioară a acesteia, în
comparaţie cu uleiul mineral sau alte lichide de sinteză.
La presiuni ridicate se poate folosi un amestec de ulei de transformator cu petrol care
rezistă la presiuni până la 10 kbar şi temperaturi cuprinse între 0o – 100o C.
De menţionat, ca la presiuni ultraridicate de peste 30 kbar şi temperaturi nu prea ridicate
toate lichidele se solidifică. În aceste condiţii se recomandă utilizarea unor medii solide
transmiţătoare de presiune cum sunt: polifluoretilena, clorura de argint, pirofilitul, talcul etc.

2. Principiul de funcţionare a sistemelor de acţionare hidraulică

2.1 Sisteme de acţionare de tip hidrostatic

Sistemele hidrostatice sau volumice au, drept element primar al transformatorului TT,
generatorul de presiune hidrostatică (pompă) GH, care transformă energia mecanică primită de la
motorul electric ME în energie potenţială a fluidului, pe care o transmite apoi elementului
secundar care este motorul hidraulic rotativ MHR sau liniar MHL. Acesta reconverteşte energia
hidrostatică în energie mecanică, pe care o livrează apoi organului de execuţie OE al maşinii
acţionate. Variaţia parametrilor mişcării se realizează
7
cu ajutorul aparatajului de comandă şi de reglare ACR sau direct prin variaţia capacităţii
generatorului sau a motorului.

Aceste sisteme au o arie largă de răspândire datorită unor calităţi deosebite ca: simplitate
constructivă, uşurinţă în reglarea vitezelor, şi a realizării stabilităţii acesteia, gabarit redus,
randament ridicat etc.

2.2 Generatorul hidraulic

2.2.1 Pompe cu pistoane axiale

Pompele cu pistoanele axiale reprezintă o altă variantă a pompelor cu piston în care pistoanele
sunt dispuse axial, deci paralel cu axa de rotaţie a rotorului (blocului), mişcarea activă a
pistoanelor realizându-se fie de un disc înclinabil sau fix, fie de o camă frontală.
Dispunerea în acest fel a pistoanelor are marele avantaj de a reduce mult gabaritul pompei şi a
obţine în acelaşi timp un moment de inerţie constant, prin simetria maselor de rotaţie, ceea ce
permite funcţionarea acestora la viteze unghiulare mult superioare altor tipuri.
Având în vedere aceste calităţi, la care se adaugă o bună stabilitate a mişcării la turaţii joase,
precum şi uşurinţa reglării volumului activ, se acordă prioritate acestora, fiind cele mai
răspândite tipuri de maşini volumice utilizate în acţionarea hidraulica, lucru valabil şi pentru
sistemele de acţionare a maşinilor-unelte.

8
 Parametri principali ai acestor tipuri de pompe sunt: presiuni cuprinse între 150 şi 500 de bar
şi chiar mai mari, momente până la 800 – 900 daN  m, puteri până la 3500 kW, debite până la
900 l/min, turaţii maxime la pompe până la 3000 – 4000 rot/min.

2.2.2 Pompe cu pistoane radiale

Pompele cu pistoane radiale sunt pompe de debite şi presiuni mari, iar motoarele de momente
şi puteri ridicate. A cestea se folosesc pentru presiuni până la 300 bar, debite până la 8000 l/min,
momente până la 5000 daNm, puteri până la 4000 kW, motoare cu acţiune multiplă putând
funcţiona la turaţii stabile sub 1 rot/min.
De menţionat ca acest tip de pompe au făcut obiectul primelor modele de maşini hidraulice
volumice rotative cu piston, că între timp au apărut pompele cu pistoane axiale, ca variantă
îmbunătăţită a primelor şi care s-au extins mai mult decât pompele cu pistoane radiale. În
prezent, însă, se constată o revitalizare a acestora, nu numai la puteri şi cupluri mari, unde rămân
metodele de bază, dar şi pentru parametri obişnuiţi. Cauzele acestor reconsiderări constau în
apariţia unor modele noi îmbunătăţite, cu gabarite reduse (inerţie mică) în special, cu acţiune
multiplă, cu pistoane cilindrice sau sferice.

9
 La construcţiile obişnuite, debitul se reglează deplasarea relativă (manual sau automat cu
servovalvă) a statorului faţă de rotor.
La modele noi, cu acţiune multiplă, această reglare se face discret, prin una din metodele:
1) variaţia secţiunii active a pistonului
2) variaţia numărului active de pistoane
3) variaţia numărului de rânduri de pistoane
De remarcat că, prin aceasta, pompele cu acţiune multiplă nereglabilă până acum se transformă
în sisteme reglabile, aşa-zisa reglare comutativă.
Considerând că la începutul mişcării pistonul se află în poziţia A, iar după o rotire în sens orar
cu unghiul , ajungând în punctul B, se va deplasa înspre axa de rotaţie O2, în raport cu rotorul
cu distanţa x, care reprezintă diferenţa dintre segmentul O2A–R=e+l–R.

2.3 Motoare hidraulice

Motoarele hidraulice retransformă energia potenţială a lichidului primită de la generator în

energie mecanică cu care acţionează apoi elementul final în mişcare de rotaţie, de translaţie sau
oscilantă (alternativă). Deci, forma acestor motoare va fi, după traiectoria mişcării pe care o
realizează:
1) circulare (rotative)
2) liniare (rectilinii)
3) oscilante (alternative)

2.3.1 Motoare circulare (rotative)

Există motoare circulare (rotative) cu reglare primară şi cu reglare secundară. Acestea pot fi
reversibile sau ireversibile, cum sunt restul sistemelor; pot fi de asemenea nereglabile sau
reglabile, restul sistemelor. Variatoarele pot avea o structură complexă cu maşini pompă-motor
cu capacitate variabilă PMcv şi motor-pompă cu capacitate constantă MPcc şi invers, când cuplul
rezistent devine activ, realizându-se astfel un sistem de frânare. În structura acestora intră diverse
blocuri funcţionale.

10
 2.3.2 Motoare liniare

Motoarele hidraulice liniare sau rectilinii sub denumirea curentă de “cilindri hidraulici” au o
mare răspândire în sistemele hidraulice de acţionare. Acestea sunt compuse din cilindrul C,
pistonul P şi tija T. Principal, motoarele liniare pot fi cu acţiune:
a) simplă, în care readucerea în poziţia iniţială a pistonului nu se face pe cale
hidraulică;
b) dublă

11
 c) cu tijă bilaterală
d) cu tijă unilaterală

Din punct de vedere a structurii, motoarele hidraulice pot fi mono, bi sau multicilindri, cu
piston, cu plunje sau mixte, cu cursă variabilă sau constantă. Reglarea mărimii cursei poate fi
obişnuită (telescopică), în care succesiunea se asigură prin introducerea lichidului în ordinea
dorită în fiecare cilindru sau automat, la capătul cursei unui piston, prin supapele de succesiune.
Interes prezintă reglarea cursei pe cale mecanică sau hidraulic. Astfel, variaţia cursei braţului
mecanic M se realizează prin reglarea distanţei dintre cele două pistoane, din interiorul
cilindrului 1, cu ajutorul bucşei canelate. Rotind axul canelat care, de fapt, reprezintă tija filetată
a pistonului, acesta se înşurubează sau deşurubează în piuliţa solidară cu pistonul, variind
distanţa x şi, deci, cursa braţului M. Motorul este prevăzut cu sistem de frânare la capete de
cursă. Reglarea cursei x pe cale hidraulică se face cu bucşele-opritoare conform circulaţiei
lichidului indicată cu săgeţi.

12
 2.4 Aparataj hidrostatic (de comandă)

Comanda sistemelor hidraulice prezintă o mare importanţă, deoarece această asigură realizarea
programului stabilit de funcţionare a maşinii, conform procesului tehnologic de prelucrare.
Aparatajul de comandă poate fi împărţit astfel:
- aparataj de distribuţie (distribuitoare, inversoare, supape, robinet, etc.), care dirijează
lichidul de lucru înspre diversele mecanisme ale sistemului şi evacuează în rezervor
lichidul folosit. Acest aparataj asigură în acelaşi timp succesiunea de lucru a diverselor
mecanisme.
- aparataj de reglare şi control (supape, drosele, stabilizatoare, relee, etc.), care asigură
presiunea necesară, viteza lichidului de lucru, deplasarea, viteza şi acceleraţia necesară a
mecanismelor sistemelor hidraulice.
Aparatajul de comandă raţional construit asigură regimuri de lucru optime, o productivitate şi
un randament maximă, poate asigura, de asemenea, automatizarea procesului tehnologic, creează
posibilitatea deservirii mai multor maşini de către muncitor şi construirea linilor automate. Acest
aparataj trebuie să îndeplinească o serie de condiţii tehnice pentru a corespunde cerinţelor care se
impun sistemelor hidraulice, dintre care:
- simplitate şi siguranţă în exploatare
- cost redus
- rezistenţe locale şi pierderi prin frecare minime
- comandă uşoară, fără eforturi şi deplasări mari
- sensibilitate mare la schimbare regimului de lucru sau la abaterea acestuia de la programul
stabilit
Pentru micşorarea pierderilor de lichid şi a frecării, aparatajul de comandă este construit din
materiale rezistente la uzură, tratate termic şi este prelucrat cu mare precizie.
Aparatajul de comandă poate fi acţionat manual sau automat, prin deplasare axială sau de
rotaţie, sau pot fi realizate ansambluri complexe care să funcţioneze prin combinarea celor
două mişcări.
Dimensiunile aparatajului sunt impuse de debitul pompei şi presiunea din sistem, iar forma
aparatajului trebuie să fie astfel aleasă încât să asigure micşorarea forţelor necesare conectării
şi deconectării, deci o sensibilitate mărită, având în vedere că în prezent se foloseşte din ce în
ce mai mult acţionarea automată a acestuia prin electromagneţi, hidraulic, pneumohidraulic,

13
etc. Forma canalelor şi a fantelor interioare are o mare importanţă pentru micşorarea
rezistenţelor interioare şi pentru mărirea sensibilităţii aparatajului de comandă.

2.4.1 Aparatajul de distribuţie

Prin definiţie, aparatajul de distribuţie sau direcţional îndeplineşte, în special, funcţia de

asigurare a alimentării motorului hidraulic de acţionare a organului activ (ax principal, masă,
sanie de avans, sculă, etc.) cu fluid în cantitatea şi la presiunea necesară pentru o funcţionare
optimă a acestuia la parametri de efort şi mişcare programată. În consecinţă, acest aparataj
trebuie sa asigure nu numai alimentarea sau întreruperea acestuia, mişcarea într-un sens sau
altul (inversarea), ci şi transformarea mişcării ca mărime, deci reglarea acesteia după o anumită
lege. Desigur că această din urmă funcţie poate fi realizată şi de un aparataj specializat.
Aparatajul de distribuţie, prin urmare, din punctul de vedere a caracteristicii mişcării poate fi
subîmpărţit în aparataj de distribuţie pentru funcţionarea discretă sau continuă.
Din prima categorie fac parte distribuitoarele propriu-zise cu una, două, trei sau mai multe
poziţii, având, deci, două, trei sau mai multe canale de legătură.
Distribuitoarele cu funcţionare continuă, care capătă o răspândire din ce în ce mai mare în
ultima vreme, au apărut sub denumirile de servo-distribuitoare, servo-valve sau elemente
proporţionale, utilizându-se în special în sistemele de reglare automate.
La distribuitoarele discrete o mare răspândire o au cele cu trei poziţii şi cinci canale, care
asigură o gamă largă de posibilităţi de stare a organului activ în poziţie mediană (0) şi apoi prin
comutare pe celelalte două poziţii. De regulă, rezervorul se leagă la un canal comun, acesta
putând fi considerate sisteme.
Distribuitoarele discrete pot fi clasificate, la rândul lor, după forma constructivă a
elementului activ (sertarului) în:
- rotative
- rectilinii cu sertar cilindric
- plane
- cu supape
De menţionat ca distribuitoarele plane au o construcţie simplă din punct de vedere
tehnologic, uşor de executat şi mai ales de controlat, spre deosebire de cele rectilinii cu sertar
circular, la care execuţia şi mai ales controlul sunt extrem de dificile.
14
 Distribuitoarele cu supape, acţionate de o manetă cu pârghii sau de un ax cu came, se
utilizează în cazul unor presiuni înalte (prese) sau a unor debite mari ( peste 200 l/min.).
După caracterul comenzii, distribuitoarele sunt cu comandă:
- manuală
- mecanică (pârghii, came, etc.)
- pneumatică
- hidraulică
- electrică

2.4.2 Aparatajul de reglare a debitului (vitezei)

Reglarea vitezei motoarelor hidraulice se realizează prin variaţia cantităţii de lichid care
trece prin motor în unitatea de timp. Variaţia cantităţii de lichid (a debitului) se poate face prin
două metode:
a) metoda volumică, constând din modificarea debitului pompei la presiunea variabilă în
funcţie de sarcină
b) reglare rezistivă (sau prin strangulare) care se realizează prin variaţia rezistenţei locale în
conducta de alimentare sau evacuare din motor, la presiune constantă, utilizând o
rezistenţă hidraulică variabilă

Reglarea volumica. Reglarea debitelor pompelor sau capacităţii motoarelor rotative se

realizează manual sau automat. Cele mai simple sisteme de reglare automată sunt cele de
menţinere constantă a debitelor (vitezei) sau reglarea acestuia după o anumită lege, utilizând
sisteme mecano-hidraulice elementare.
Reglarea rezistivă. Pentru reglarea debitului de alimentare a motorului hidraulic, la presiune
constantă, şi prin aceasta viteza de rotaţie sau de deplasare, se utilizează fie elemente simple de
strangulare (rezistenţe hidraulice reglabile), fie regulatoare de debit, care pe lângă drosel mai
conţin şi un element de stabilizare, deci de menţinere constantă a valorii debitului reglat
indiferent de variaţia sarcinii (presiunii).

15
RECOMANDĂRI GENERALE

1. Deteriorarea uleiurilor hidraulice

Principalii factori de deteriorarea a uleiurilor hidraulice sunt impurităţile (lichide sau

solide) precum şi diversele modificări ale temperaturii. Impurităţile din ulei creează probleme în
funcţionare precum şi deteriorarea aparaturii utilizate. Într-un circuit, uleiul hidraulic se afla într-
o continuă mişcare şi contact cu aerul, el având tendinţa de a se deteriora mult mai rapid odată cu
creşterea temperaturii fluidului, de aceea temperatura maximă de funcţionarea recomandată este
de circa 55° C.

2. Întreţinerea preventivă a circuitelor hidraulice

a) Zilnică:
 se verifică nivelul de ulei din rezervor;
 se verifică aspectul uleiului (dacă este clar şi fără spumă);
 se notează încă de la început scurgerile care apar în aparate sau în tubulatura;
 verificarea colmatării filtrelor prin verificarea indicatoarelor de colmatare;
 verificarea presiunii de funcţionare şi corijarea acesteia atunci când este cazul;
 se verifică, la pompele înzestrate cu drenaj, dacă există vreo creştere anormală a
temperaturii pe tubulatura de dren. Aceasta demonstrează că există scurgeri interne
excesive.

b) Săptămânală:
 se vor preleva eşantioane de ulei din rezervor pentru analizarea acestuia şi se vor nota
numărul de ore de utilizare a acestuia;
 se vor curata filtrele montate pe aspiraţia pompelor. Pentru filtrele montate pe linia de
retur, cartuşele filtrante sunt înlocuite după 500, 1000 sau 1500 ore de functionare în
funcţie de mediul ambiant în care lucrează instalaţia;
 se verifică strângerea elementelor de fixarea a grupului motopompa, a aparaturii şi a
tubulaturii din instalaţie;
16
  se va verifica fixarea receptorilor (cilindrii, motoare hidraulice);
 se va verifica etanşeitatea tuturor ţevilor şi a racordurilor flexibile.

c) Semestriala:
 se vor face toate verificările menţionate şi la întreţinerea săptămânală;
 se va verifica cuplajul elastic între pompa şi motor şi se va corija dacă există defecte de
aliniere;
 dacă instalaţia are în componenţa acumulator, se va verifica presiunea azotului şi se va
remedia, dacă este necesar.

d) Anuală (sau la perioade mai lungi, în funcţie de condiţiile de utilizare):

 se verifica starea de funcţionare a tuturor aparatelor din circuit;
 se verifică manometrele;
 pentru pompe: se verifică starea pieselor aflate în mişcare şi se vor schimba garniturile şi
rulmenţii;
 pentru supape: se verifică starea scaunului supapei sau a sertarului acesteia;
 pentru rezervoare: acestea se golesc, se curăţa şi se asigura că peretele superior nu
prezintă zone de rugină. Se vor schimba garniturile de la fereastră de vizitare.
 pentru circuitele de alarmă: se va verifica buna lor funcţionare;
 pentru receptori: se vor demonta şi verifică, apoi se vor remonta luându-se toate măsurile
necesare;
 pentru tubulatura: în timpul tuturor operaţiilor de verificare a aparatelor, este
indispensabilă închiderea orificiilor către tubulatura cu ajutorul unor buşoane.

17
CONCLUZII

Avantajele, calitatile remarcabile si fie flexibilitatea pe care le detin actionarile

hidraulice, cum sunt: mare densitate de putere, asigurarea reglarii optime a proceselor
tehnologice, viteze mari de raspuns, excelente proprietati dinamice, accesibilitatea utilizarii celor
mai moderne mijloace de conducere (calculatoare, microprocesoare), facilitatile oferite de
elementele de interfata etc, au permis o rapida perfectionare si adaptare la noile cerinte impuse
de dezvoltarea ascendenta a stiintei si tehnice si, deci, asigurarea in continuare a unei largi
utilizari a sistemelor hidraulice de actionare si automatizare.

Utilizarea larga a actionarilor si automatizarilor hidraulice se explica si prin perspective

oferita in privinta cresterii productivitatii masinilor, utilajelor si instalatiilor, a performantelor lor
statice si dinamice, a fiabilitatii si randamentul global. Preferinta pentru astfel de sisteme este
atestata de cresterile productiei acestor echipamente inregistrate in tarile dezvoltate din punct de
vedere industrial, cum sunt: Sua, Germania, Japonia, Rusia etc, unde cresterile in decurs de un
deceniu sunt cuprinse intre 50 si 480%. Se prognozeaza ca acest ritm se va mentine si in
urmatorii 10 ani.

Studiile facute asupra defectarii sistemelor hidraulice de actionare au aratat ca 44% din
defectiuni in exploatare sunt datorate. etansarilor, 30% comensilor electrice si mecanice ale
distribuitoarelor, 10% elementelor mecanice, 5% supapelor si 3% filtrelor. Aceleasi studii arata
ca in conditiile cresterii presiunilor de lucru si reducerii sensibile a gabaritului elementelor
componente ale sistemelor hidraulice, cresc si cerintele impuse mediului hidraulic, care devine
veriga cea mai slaba a sistemului. Modificarile ce apar in proprietatile lichidelor de lucru au
drept consecinta afectarea unor caracteristici si.o pondere de 80% din defectele ce apar in
instalatiile hidraulice.Se constata pe aceasta linie, influenta pe care o exercita presiunea, viteza si
temperatura sistemului asupra degradarii lichidului si, invers, degradarea lichidului de lucru
influenteaza intensitatea uzarii elementelor active ale sistemului.

ln consecinta, cresterea fiabilitatii si duratei de viata este conditionata de ridicarea

preciziei de executie a componentelor, utilizarea unor materiale cu caracteristici superioare si
metode adecvate de tratamente termice, descarcarea hidrostatica a cuplelor de frecare, precum si
18
utilizarea unor lichide de lucru corespunzatoare cu mentinerea in timp a caracteristicilor lor
optime.

În industria constructoare de mașini contemporane și moderne se întrebuințează pe larg

acționarea hidraulică. Acționările hidraulice sunt utilizate în sistemele de dirijare automată a
mașinilor-unelte de așchiere a metalelor și liniilor automatizate a roboților-manipulatori și a
mașinilor tehnologice din industria metalurgică, alimentară și cea ușoară etc.

Utilizarea acționărilor hidraulice ne permite să obținem o productivitate înaltă a mașinilor,

fiabilitate și consum mic de material. Spre exemplu: la strunguri și la utilajele de forjare sunt
utilizate sistemele hidraulice pentru efectuarea mișcării principale, automate și a deplasărilor
automate de copiere a mecanismelor de acționare a organelor de lucru etc.

Acționarea hidraulică este o totalitate de dispozitive menite să pună în funcțiune

mecanismele și mașinile prin intermediul hidraulic aflat sub presiune. Acționarea hidraulică
volumică este totalitatea mașinilor hidraulice și volumice și al aparatajului hidraulic al
dispozitivelor auxiliare și al mașinilor hidraulice.

Pompele - transformă energia mecanică a motorului antrenat în energia potențială a

presiunii lichidului.

Motoarele hidraulice - transformă energia lichidului în mișcare de translație, de rotație și

de orientare a elementului la ieșire.

Dirijarea acționărilor hidraulice se produce cu ajutorul aparatajului hidraulic (pompă-

motor hidraulic) și anume: supapele de siguranță, supapele cu clapetă reversibilă, drosele și
distribuitoare.

Mecanismele de control sunt: manometrele; releurile de presiune, de temperatură , nivel

și timp; reductoarele de poziție a elementului la ieșire.

Potrivit principiului de reglare a vitezei se deosebesc sisteme hidraulice cu reglare prin

drosel (rezistivă), volumică și combinată. În cazul de față noi avem un sistem hidraulic cu reglare
prin drosel, care este montat la ieșire. Avantajul acționării hidraulice cu reglare prin drosel constă
în sensibilitate înaltă și rapiditate, forța necesară pentru deplasarea elementelor de reglare prin
blocarea distribuitoarelor hidraulice și simplitatea construcției dispozitivelor hidraulice și prețul

19
mic. Însă acționările hidraulice cu reglare prin drosel au un randament mic, condiționat de însuși
principiul de stopare al fluxului fluidului de lucru.

Sistemul de acționare hidraulică este un sistem fizic de acționare compus din generator
(pompă), motor și instalații anexe.

Generatorul (adică pompa hidraulică) are rolul de a produce energia hidraulică. Motorul primește
energia sub forma unei mase de lichid puse în mișcare de generator și o transformă în energie
mecanică. Instalațiile anexe sunt elemente secundare care ajută procesul principal de
transformare a energiei hidraulice în energie mecanică. Ele pot fi: manometre de control
, racorduri, conducte rigide și flexibile, supape, filtre, radiatoare, rezervor presurizat, orificii de
ungere și scurgere, prize de legătură. Energia mecanică rezultată este destinată punerii în mișcare
a unui dispozitiv final.

20
BIBLIOGRAFIE

1. Oprean. A, (1983) „Hidraulica maşinilor-uneltelor” Editura Didactică şi Pedagogică,

Bucureşti.
2. Botez. E., Vaida.A., Velicu.S., (1980) ,,Proiectarea masinilor – unelte” Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti
3. http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Descrierea-si-functionarea-sis63716.php -
accesat în data de 20.03.2019, ora 19:30

21