Sunteți pe pagina 1din 42

Metode moderne de investigare a stării conductelor

Pig-ul (Godevil-ul)
Una dintre cele mai utilizate metode de investigare este cea care foloseşte un
instrument numit pig sau godevil, care traversează conducta, îndeplinind anumite funcţii.
(Figura 2.1). Pig-ul simplu este folosit în mai multe operaţii, cum ar fi: curăţirea
interioară a conductei, evacuarea apei după efectuarea testelor de presiune şi etanşeitate,
deparafinarea conductelor şi inspecţia acestora fără oprirea pompării.
Pig-ul inteligent oferă o gamă mai mare de servicii:
- măsurători geometrice;
- detectarea efectelor coroziunii;
- localizarea fisurilor, rupturilor;
- măsurarea presiunii şi temperaturii;
- inspecţie fotografică;
- monitorizarea protecţiei catodice;
- detectarea zonelor în care protecţia pasivă este deteriorată;
- măsurarea tensiunilor existente în pereţii conductei;
- detectarea prezenţei unor depuneri sau cruste chimice.
Figura 2.1. Pig – instrument de investigare a conductelor

Fisurile şi rupturile, mai ales cele orizontale, reprezintă defecte foarte serioase ale
conductelor, detectarea lor în fază incipientă fiind esenţială. Ele pot fi localizate cu unde
ultrasonice sau acustice aplicate o perioadă de timp convenabilă.
Detectarea scurgerilor de-a lungul conductelor sub presiune s-a bucurat de resurse
umane şi financiare foarte mari.. S-a folosit un instrument acustic care traversează
conducta, împreună cu un pig proiectat ca o platformă, care emitea un sunet, dar diferit de
cel produs de defect. În plus, s-au făcut cercetări pentru a depista sunetele emise de
diferite forme ale defectului.
Inspecţia ultrasonică se face cu un aparat integrat, simplu, prevăzut cu cipuri de
memorie, încorporat într-un instrument (pig) care se deplasează de-a lungul conductei
efectuând mii de măsurători ale grosimii de perete. Instrumentul este echipat cu un
transmiţător de 20 Hz şi baterii cu timp efectiv de operare de 50 .. 90 ore şi, în funcţie de
diametrul conductei în care este folosit, este monobloc sau modular (un modul pentru
diametre mai mari de 28”, două pentru diametre între 20” şi 24”, trei pentru diametre
între 12” şi 16” şi patru pentru diametre între 8” şi 10”) cuplate între ele cu piese de
poliuretan, pentru a asigura flexibilitate. Undele ultrasonice circulă de la emiţător prin
lichid către peretele interior al conductei, de unde se reflectă. Restul undelor continuă să
se propage prin peretele conductei către peretele exterior de unde apoi se reflectă.
Diferenţa dintre timpii de recepţie ai peretelui interior şi exterior se transpune, cu ajutorul
unui calculator, în valoarea grosimilor de perete. Erorile de determinare sunt de 0,12”
(circa 3mm).

Conducte inteligente
Noua metodă implică integrarea celor mai moderne tehnologii din domeniul
automatizărilor industriale, precum şi a celor din domeniul transportului prin conducte.
Rezultatul este o conductă şi un sistem de utilităţi care se autoadaptează la mediu, de aşa
natură încât se pot implementa în timp real identificarea problemelor şi acţiuni corective.
Această tehnologie constă în integrarea de senzori şi trasee de comunicaţie
reziliente în chiar structura conductei (mai precis, înglobarea acestora în învelişurile de
protecţie ale conductei) pe toată lungimea acesteia.
Tehnologia conductelor inteligente implică detecţia şi monitorizarea parametrilor
doriţi referitori la asigurarea curgerii, urmaţi de implementarea de acţiuni corective atunci
când sunt identificate condiţii anormale. Tehnologia conductei inteligente permite măsuri
autoadaptive care asigură operarea fără probleme a întregului sistem de conducte. O
trăsătură cheie a acestei tehnologii este faptul că se asigură o imagine completă a
parametrilor referitori la curgere de la rezervor până la punctul de vânzare şi de la capul
sondei până la punctele de preluare de la sondă atunci când tehnologia este utilizată în
câmp. [6]
Sistemul permite un control proactiv al ansamblurilor de conducte, incluzând
intervenţii şi remedieri ţintite pe:
- predicţia şi urmărirea acumulării apei;
- identificarea vibraţiilor apărute în conductă;
- detecţia scurgerilor;
- predicţia, detecţia şi eliminarea depunerilor solide;
- predicţia apariţiei oboselii;
- urmărirea pig-urilor;
- predicţia depunerilor de parafină.
Adiţional, conductele inteligente permit monitorizarea:
- răcirii conductei;
- cutremurelor şi mişcărilor de pământ (sedimentări, curgeri de noroi);
- integrităţii la trecerea de râuri/curenţi;
- acumulării de solide sau lichide în zone favorizante;
Figura 2.2. Conductă inteligentă [6]

Cablu în canal de cablu Observaţie: cablul


integrat umplut cu material de de fibră optică are
Zonele de imbinare
protecţie câţiva senzori pe
sunt umplute cu
fiecare buclă, care
acoperire pânâ la
este aşezată de aşa
nivelul stratului de
natură încât să
beton/spumă Varful
permită aşezarea a
conductei
Buclă de compensarea până la 32 de
intinderii senzori. Din
Linia mediana a conductei motive practice,
nu sunt folosiţi
Element compensator decât pînă la 15
Cablu continuu
de temperatură senzori per buclă.
de mare
Buclele sunt
rezistenţă de
conectate separat
fibră optică Talpa la cablul principal
conductei în locaţii
predetermi-nate.

Îmbrăcăminte protectoare de
beton sau spumă

Îmbrăcăminte protectoare de fibră de


Conductă
sticlă/răşină epoxidică cu senzori
încorporaţi

În Figura 2.2 este prezentat un exemplu de conductă inteligentă, de-a lungul căreia este
montat un cablu de fibră optică, împreună cu senzori pentru măsurarea diverşilor
parametri.

Sisteme SCADA
Un sistem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) reprezintă un
ansamblu de echipamente pentru automatizare supravegheată (de la distanţă) şi culegere
de date (la distanţă) privitor la parametrii şi stările procesului tehnologic, inclusiv
echipamentele şi reţeaua de telecomunicaţii aferente.
Când dimensiunile unui proces devin foarte mari se pot aprecia beneficiile
SCADA, în sensul reducerii costurilor vizitelor de rutină pentru urmărirea funcţionării
echipamentelor. Astfel, tehnologia SCADA se aplică cel mai bine proceselor care sunt
distribuite pe suprafeţe largi, sunt relativ simplu de controlat si urmărit şi care necesită
intervenţii frecvente, regulate sau imediate. Procesul de transport prin conducte al
produselor petroliere se încadrează foarte bine în această categorie.
Sistemele SCADA asigură:
• supravegherea funcţionării sistemului şi a componentelor sale;
• transmisia de date de la senzori (traductoare) amplasaţi în teren pentru
supravegherea funcţionării sistemului;
• telecomanda manuală sau automată a dispozitivelor de acţionare prin care
se reglează funcţionarea sistemului.
Toate aceste funcţii se realizează de la un singur punct de comandă, cu un număr
mic de operatori, folosind calculatoare de proces şi soft-uri specializate. Implementarea
unui sistem SCADA oferă următoarele avantaje:
• optimizarea performanţelor sistemului;
• minimizarea erorilor de operare;
• minimizarea pierderilor de produse;
• coordonarea intervenţiilor operatorului uman;
• creşterea fiabilitaţii şi flexibilităţii sistemului;
• optimizarea costurilor de transport;
• minimizarea eforturilor de decontare între companii.
Mult timp SCADA a funcţionat independent de alte sisteme numerice şi faptul că
era un sistem în timp real, nu era important. Din ce în ce mai mult apar sisteme SCADA
care funcţionează pe bază de program prestabilit sau pe bază de cerere. În prezent
SCADA îmbină atât elemente în timp real cât şi funcţionare preprogramată.
Pentru sistemele SCADA funcţionarea în timp real înseamnă actualizarea
comenzilor în funcţie de schimbările din proces. În sens strict, comanda în timp real este
aceea care nu introduce timp mort între recepţia măsurătorilor din proces şi semnalele de
comandă. În realitate, toate sistemele de comandă introduc o oarecare întârziere. Acelea
care introduc întârzieri fără niciun efect măsurabil sunt denumite, în general, sisteme în
timp real.
În opoziţie cu acestea sunt sistemele preprogramabile (secvenţiale). Majoritatea
sistemelor care controlează procese continue funcţionează în timp real. De cele mai multe
ori inerţiile specifice sistemului sunt mult mai mari decât timpul de răspuns al sistemului
de comandă, ceea ce face să se poată considera că aceasta se face în timp real.
Un alt element important în proiectarea sistemelor SCADA îl reprezintă alegerea
perioadei de scanare în funcţie de necesităţile procesului şi care trebuie făcută de
specialişti care cunosc efectele întârzierilor din sistem.
Practic, timp real pentru sisteme înseamnă că timpul de întârziere nu este atât de
mare încât să introducă efecte evidente în control. Din acest motiv majoritatea sistemelor
SCADA sunt considerate sisteme de comandă în timp real, chiar dacă pot fi puse în
evidenţă anumite întârzieri.

Elementele unui sistem SCADA


Un sistem SCADA conţine de obicei următoarele subsisteme:
- o interfaţă om-maşină (HMI – Human Machine Interface) – prin care sunt
prezentate datele din proces unui operator uman şi prin care acesta monitorizează şi
controlează procesul;
- un calculator supervizor (MTU – Master Terminal Unit) – care achiziţionează
datele din proces şi trimite comenzi către echipamentele subordonate;
- unităţi terminale la distanţă (RTU) – conectate la traductoarele din proces,
transformă semnalele de la traductoare în semnale digitale pe care le transmite la
calculatorul supervizor;
- automate logice programabile (PLC) – folosite ca echipamente de câmp, fiind
mai economice şi mai flexibile decât RTU.
- sistemul de comunicaţie între supervizor şi unităţile la distanţă.
Componentele sistemului SCADA se prezintă în Figura 2.6. [17] În centru este
un operator care accesează sistemul prin intermediul unui echipament interfaţă numit
"consola operator". Aceasta funcţionează ca o fereastră a operatorului către proces.
Consola operator este alcătuită din două elemente: o unitate display (VDU- Video
Display Unit), care afisează date în timp real despre proces si o tastatură pentru a
introduce comenzile operatorului sau mesajele către proces.
Accesul operatorului în sistem se face prin unitatea terminală master MTU
(Master Terminal Unit) care este controlerul sistemului. Unitatea MTU este totdeauna
bazată pe un calculator. Ea poate monitoriza si comanda instalaţia chiar si când
operatorul nu este prezent. Aceasta se poate realiza prin intermediul unor agende ce pot fi
programate să repete anumite instrucţiuni, la intervale prestabilite. De exemplu, se poate
programa să se ceară informaţii periodice de la RTU (Remote Terminal Unit), ce sunt
localizate departe de staţia centrală.

Figura 2.6. Principalele componente ale unui sistem SCADA [17]

Un sistem SCADA poate avea de la câteva RTU la câteva sute. Comunicarea se


poate face prin două modalităţi obişnuite: fie cu linii terestre (cabluri de fibre optice sau
electrice), care pot fi proprietatea firmei care utilizează sistemul SCADA sau pot fi
închiriate de la companii telefonice şi prin radio. Sistemele mari pot utiliza combinaţii de
sisteme de comunicaţie radio şi telefonice. În ambele cazuri, este necesar un MODEM
(MOdulează şi DEModulează semnale pe o purtătoare).
În general, sistemele SCADA controlează procese simple, cantitatea de informaţii
este mică şi deci vitezele de transmisie sunt mici. Uzual, vitezele sunt de ordinul 300 bps
(biţi/sec). Există şi sisteme care necesită viteze mai mari, cum ar fi sistemele electrice
(2400bps), dar aceste viteze sunt încă acceptabile pentru liniile telefonice obişnuite. În
mod normal, unităţile MTU au echipamente auxiliare: imprimante, memorii tampon
(backup memories). Acestea sunt considerate ca făcând parte din MTU.
MTU poate să comunice cu nivele ierarhice superioare transmiţând informaţii
despre starea sistemului prin intermediul unor linii speciale sau, mai nou, prin reţele LAN
(Local Area Network).
În cele mai multe sisteme SCADA, MTU poate primi informaţii de la alte
calculatoare. În felul acesta, programe care rulează pe alte calculatoare pot asigura un
control supervizor al sistemului SCADA. Desi comenzile ce sunt date într-un sistem
SCADA sunt, în general, limitate, această facilitate este caracteristica distinctivă a
sistemelor SCADA .
SCADA este un sistem bidirecţional care permite nu numai monitorizarea unui
proces, ci şi acţionarea asupra procesului. Partea de control supervizor a unui sistem
SCADA are această funcţie.
În Figura 2.7 este prezentat un exemplu de arhitectură a unui sistem SCADA
pentru monitorizarea transportului prin conducte al produselor petroliere.

Figura 2.7. Sistem SCADA pentru monitorizarea unei conducte [17]


Unitatea RTU1 monitorizează starea unei pompe şi a unei vane, comandă stările
acestora, asigură transferul către MTU a informaţiei privind cantitatea de fluid la intrarea
în conductă, supraveghează contactul unui traductor de joasă presiune – care va fi
interpretat ca o alarmă. Toate aceste funcţii se fac sub controlul MTU.
Unitatea RTU3 are aceleaşi funcţii ca RTU1, mai puţin monitorizarea pompei.
Unitatea RTU 2 are ca echipament periferic o vană de blocare pe care o poate
monitoriza şi comanda şi o alarmă de joasă presiune ce trebuie interfaţată către MTU.
Sistemul SCADA trebuie să realizeze următoarele funcţii: urmărirea permanentă a
cantităţii de fluid ce intră în conductă, urmărirea permanentă a cantităţii de fluid ce iese
din conductă, generarea unei alarme în cazul unor diferenţe prea mari între cele două
cantităţi. Cu alte cuvinte, sistemul este capabil să detecteze o scurgere de produse din
conductă.
Dacă operatorul comandă închiderea conductei, MTU trebuie să realizeze
următoarele comenzi:
• să transmită fiecărei unităţi RTU care conduce o vană de blocare să
închidă acea vană (cu prioritate ridicată);
• să comande unităţii RTU1 să oprească pompa;
• să verifice închiderea fiecărei vane; dacă vanele sunt închise MTU
avizează operatorul; dacă vana nu este închisă previne operatorul şi
recomandă RTU-ului să închidă vana; după un număr prestabilit de
încercări nereuşite de închidere a vanei, MTU previne operatorul
de aceasta.
În plus, MTU trebuie să poată informa operatorul despre starea pompei şi a
vanelor de fiecare dată când i se solicită. La schimbări în starea conductei, sau la cerere,
trebuie să poată imprima un raport asupra cantităţii de fluid la ieşirea din conductă, pe un
anumit interval de timp. De asemenea, MTU trebuie să furnizeze, pe o imprimantă
separată, o descriere a stărilor alarmelor (data si ora).
Descrierea procesului pentru MTU constă în completarea unor tabele de căutare
pe care aceasta să le poate utiliza oricând are nevoie să actualizeze configuraţia
procesului. După configurare, MTU este capabil să utilizeze protocoalele corecte pentru
fiecare caz.

Sistemul de comunicaţie
Comunicaţiile joacă un rol vital în funcţionarea sistemelor SCADA. Dacă nu se
poate stabili o linie de comunicaţie între o locaţie îndepărtată si o locaţie centrală sau
master, datele nu pot fi vehiculate şi nu se poate dezvolta un sistem SCADA.
Specificaţiile funcţionale ale sistemului trebuie să descrie cerinţele de
performanţă pentru sistemele de comunicaţii şi includ:
• Configuraţia generală a sistemului de comunicaţii;
• Capacitatea reţelei;
• Tipul digital/analog;
• Amplasarea nodurilor de comunicaţii;
• Tipul facilităţilor de comunicaţie sau mediile de transmisie;
• Dacă reţeaua trebuie să fie privată sau parte a unei reţele publice etc.
Toate datele vehiculate între unităţile MTU şi RTU sunt date binare. Ele pot fi sub
această formă în mod natural (starea unui contact, închis/deschis) sau pot fi aduse în
această formă în urma unei conversii din formă analogică.
Figura 2.8 indică ieşirea unui contact limitator pentru a indica starea unei vane. În
Figura 2.8a. vana este deschisă şi ieşirea limitatorului este la +5V, iar în Figura 2.8b.
vana este închisă şi ieşirea limitatorului este stabilă la 0V. Ieşirea este tot 0V pentru orice
poziţie intermediară a vanei.
Dacă se doreste, se poate ca pentru orice poziţie intermediară a vanei ieşirea să
aibă valoarea +5V. Astfel se va cunoaste cu precizie momentul în care vana este închisă
complet. Dacă se doreşte cunoasterea oricărei poziţii intermediare a vanei se poate utiliza
un sistem potenţiometric.

Figura 2.8. Ieşirea de la contactul limitator al unei vane

Figura 2.9 indică modul în care semnalul limitatorului vanei este transformat într-
un semnal binar. Se foloseşte un registru basculant de un bit, cum ar fi, un bistabil de tip
D care sincronizează schimbările de stare ale semnalului de ieşire cu fronturile pozitive
ale semnalului de "CEAS". Această tehnică este utilizată frecvent în sistemele de
eşantionare a semnalelor analogice asigurând perioade "linistite", fără comutaţii, în care
semnalele analogice pot fi eşantionate (intervalele cât semnalul "CEAS" este zero).
Figura 2.9. Ieşirea contactului vanei transformată într-un bit
deschis
Starea
vanei
închis

1 (5V)
Ceas
0 (0V)

1 (5V)
Intrare
registru
0 (0V)
1 2 3 4 5
Timp
Toată informaţia vehiculată între MTU si RTU este serială. Alternativa
comunicaţiei seriale este cea paralelă, dar costul liniilor suplimentare devine prohibitiv
pentru căile de comunicaţie de lungă distanţă.
Figura 2.10 evidenţiază un sistem SCADA simplu format dintr-un MTU şi un
RTU şi echipamentul de comunicaţie corespunzător. În domeniul telecomunicaţiilor,
MTU şi RTU se numesc echipamente terminale de date (DTE). Ele pot comunica între
ele prin intermediul MODEM-urilor care sunt numite echipamente de comunicaţie de
date (DCE). Acestea sunt capabile să adapteze informaţia primită de la DTE-uri şi să o
transmită pe linia de comunicaţie. La celălalt capăt al liniei de comunicaţie DCE-ul
reconstituie informaţia primită şi o transformă într-o formă compatibilă DTE-ului.
Figura 2.10. Sistemul de comunicaţie [17]

Protocoale de comunicaţie
Un protocol este un set de reguli care definesc înţelesul unei structuri de cuvinte
binare. Pe baza acestuia se realizează transmisia datelor pe linia staţiei receptoare
utilizând aceleaşi reguli pentru a decodifica informaţia. Diversitatea protocoalelor de
comunicaţie este foarte mare ele fiind dezvoltate cu mult înainte de a se fi introdus
standarde în domeniu. Şi în prezent există producători de echipamente SCADA care îşi
dezvoltă propriile protocoale, chiar dacă organizaţiile de standardizare au definit
standarde deschise. Protocoalele pot fi adaptate mai bine sau mai puţin bine pentru o
anumită aplicaţie, dar cel mai important este ca unităţile MTU şi RTU, dintr-un anumit
sistem SCADA, să aibă acelaşi protocol.
ISO (International Organization for Standardization) a dezvoltat un model al
interconectării sistemelor deschise OSI (Open Systems Interconnection), model structurat
pe şapte niveluri (Fizic, Legătură de date, Reţea, Transport, Sesiune, Prezentare,
Aplicaţie). În general, nivelul cel mai de sus (nivelul Aplicaţie) si ultimele două de jos
(Fizic şi Legătură de date) sunt suficiente pentru majoritatea sistemelor SCADA. Astfel,
au fost definite noi modele şi protocoale de comunicaţie, bazate pe modelul ISO-OSI, dar
mai adecvate pentru reţelele de control industriale. Sunt enumerate în continuare cele mai
cunoscute astfel de protocoale, descrise detaliat în [13] şi [42]:
• MAP (Manufacturing Automation Protocol);
• TOP (Tehnical and Office Protocol);
• Bitbus;
• Profibus (Process Fieldbus);
• WorldFIP (World Factory Instrumentation Protocol);
• P-NET;
• Interbus-S;
• FOUNDATION Fieldbus;
• CAN (Control Area Network);
• SDS (Smart Distributed System);
• MMS (Manufacturing Message Specification);
• LonWorks;
• ModBus;
• HART- Highway Addressable Remote Transducer;
• M-Bus (Measurement Bus);
• IEC 60850-5-101;
• IEC 60850-5-103;
• DNP3;
• Elcom-90;
• Alstom Courier ;
• ABB - RP570/571;
• ABB - INDACTIC 2033;
• GI74;
• TG709/E & TG809;
• WISP & WISP+;
• CDC 8890 Type II;
• HITACHI .
Câteva dintre aceste protocoale de comunicaţie sunt descrise în continuare pe
scurt.
• Protocolul Profibus a fost dezvoltat iniţial sub coordonarea Ministerului
federal german al cercetării şi tehnologiei (standard DIN 19245), însă datorită
calităţilor sale, a devenit în scurt timp un standard internaţional. Acest
protocol implementează nivelele 1, 2 şi 7 din modelul OSI (Fizic, Legături de
date, Aplicaţie).
Interfaţa de reţea nu necesită circuite specializate, majoritatea operaţiilor pe
magistrală fiind implementate prin program. La nivel fizic, protocolul
utilizează un cablu bifilar torsadat, ecranat, în conformitate cu specificaţiile
standardului RS-485. Dimensiunea maximă a unui tronson este de 1200 m (se
poate extinde la 4800 m cu ajutorul unor repetoare). Vitezele de transmisie
sunt de 9,6 Kbiti/s, 19,2 Kbiti/s, 187 Kbiti/s si 500 Kbiti/s.
Profibus foloseşte un mecanism de control al accesului pe magistrală de tip
"token-passing" (standardul 802.4). Într-o reţea se conectează maxim 127 de
dispozitive (noduri de reţea) din care unele au dreptul de a iniţia transferuri
(noduri master), iar altele sunt doar interogate (nodurile slave). Dreptul de
acces la magistrală se transmite de la un nod master la altul prin mesaje
speciale (mesaje token) într-un inel virtual.
Profibus a fost proiectat astfel încât să suporte pe aceeaşi magistrală o gamă
variată de dispozitive, de la senzori inteligenţi si până la calculatoare de
proces. În comparaţie cu alte magistrale, Profibus oferă o funcţionalitate
sporită, însă datorită complexităţii protocolului costurile de implementare sunt
mai ridicate.
Protocolul Profibus acceptă trei variante constructive:
- FMS - Fieldbus Message Specification;
- DP - Decentral Periphery;
- PA - Process Automation.
Profibus-FMS implementează o parte din specificaţiile standardului MMS;
este destinat interconectării unor noduri inteligente de tip PLC-uri, regulatoare
digitale şi calculatoare de proces. Varianta DP corespunde reţelelor din
categoria "magistralelor de câmp"; permite existenţa a maxim trei noduri
master. Varianta Profibus PA face parte din categoria reţelelor speciale
utilizate în medii cu grad ridicat de periculozitate; caracteristicile electrice ale
reţelei (tensiune şi curent mic) conferă o siguranţă intrinsecă împotriva
exploziilor.
• Protocolul CAN a fost dezvoltat de firma Bosch pentru interconectarea
sistemelor de control existente la nivelul unui autovehicul (ex.: controlul
motorului, al suspensiei, al sistemului de frânare, al temperaturii habitaclului,
etc.). Deşi proiectat iniţial numai pentru autovehicule, protocolul CAN s-a
dovedit eficient şi performant şi în mediile industriale, fiind utilizat pentru
controlul echipamentelor complexe, al roboţilor şi al unor procese de
fabricaţie de întindere medie-mică. De asemenea, s-a folosit cu succes pentru
interconectarea multiplelor sisteme de control ale unui avion.
O reţea CAN este o magistrală serială de tip multimaster. Transferul
informaţiilor se face pe bază de mesaje de lungime variabilă. Un mesaj
conţine între 0 şi 8 octeţi de date. Viteza maximă de transmisie este de 1
Mbit/s. Dimensiunea maximă a reţelei este în corelaţie inversă cu viteza de
transfer. De exemplu: pentru o viteză de 1Mbit/s distanţa maximă este de
40m, pentru 125 Kbiti/s, 500m, iar pentru 50 Kbiti/s, 1 Km. Variantele de
viteză mare se folosesc pentru automobile, iar cele de dimensiune mai mare în
controlul proceselor. Specificaţiile CAN au fost implementate hardware într-o
serie de circuite integrate specializate, inclusiv în microcontrollere. Există
peste 25 de circuite de acest tip dezvoltate de mai mult de 10 firme
producătoare.
Pe o magistrală CAN se conectează mai multe noduri master şi slave.
Nodurile nu au adresă, în schimb conţinutul unui mesaj este descris de un
identificator unic. De exemplu, valoarea unui anumit senzor se va transmite
întotdeauna cu acelaşi identificator de mesaj. Valoarea identificatorului
determină prioritatea mesajului.
Accesul pe magistrală se face după principiul "ascultă înainte de a transmite".
Un nod master face o tentativă de transmitere a unui mesaj, dacă în prealabil a
determinat că magistrala este liberă. Dacă totuşi două noduri iniţiază simultan
un transfer, atunci va avea câstig de cauză nodul care a emis un mesaj de
prioritate mai mare. Coliziunea între cele 2 mesaje nu afectează mesajul mai
prioritar, care se transmite mai departe nealterat. Acest lucru se explică prin
faptul că ieşirile amplificatoarelor de reţea sunt de tip "colector deschis" şi
mesajul care conţine mai multe valori de zero devine dominant (conexiune de
tip "SI cablat"). De aici rezultă că are prioritate mai mare acel mesaj al cărui
identificator are o valoare binară mai mică. Nodul care sesizează că mesajul
său este deteriorat se retrage până în momentul în care magistrala devine din
nou liberă.
• Protocolul HART este un hibrid care combină transferul datelor sub
formă analogică (prin semnale standardizate 4 .. 20 mA) şi digitală. Scopul
urmărit este de a conecta printr-un mediu unic de comunicaţie dispozitive
simple de automatizare care au o interfaţă analogică şi dispozitive inteligente,
care comunică pe o interfaţă digitală.
Conform protocolului HART pe un cablu se pot transmite simultan un semnal
analogic unificat (4-20 mA) şi o informaţie digitală.
Pentru comunicaţia digitală, protocolul HART foloseste modelul master/slave.
Pe o legatură pot exista maxim două unităţi master. Viteza de transmisie într-o
comunicaţie de tip master/slave este de 120 biti/s. În medie se pot face 2-3
actualizări de valori pe secundă în modul cerere/răspuns sau 3-4 pe secundă în
modul pe bloc.
Unitatea elementară de transmisie este caracterul. Un caracter conţine: un bit
de start, 8 biţi de date, un bit de paritate (paritate impară) şi un bit de stop. Mai
multe caractere se grupează într-un mesaj.
Principalele avantaje oferite de protocolul HART sunt:
- utilizarea aceluiaşi mediu de transmisie pentru transferul de semnale
analogice şi digitale;
- protocol simplu, uşor de implementat;
- este compatibil cu echipamente tradiţionale (cele care folosesc 4 .. 20
mA);
- permite transfer bidirecţional de informaţii;
- permite iniţializarea şi configurarea dispozitivelor sau a instrumentelor;
- asigură interoperabilitatea prin comenzi comune pentru grupe de
dispozitive;
- permite alimentarea unor noduri simple prin cablul de comunicaţie.
Protocolul HART are şi o serie de limitări:
- viteza de transfer relativ mică (1200 biţi/s);
- mixarea semnalului digital cu cel analogic se poate face numai în cazul
unei legături punct-la-punct;
- număr limitat de noduri conectabile într-o reţea (maxim 16).
• Protocolul DNP3 a fost creat iniţial de Westronic, Inc. (numită acum GE
Harris) în 1990. Protocolul a fost îmbunătăţit în 1995 şi a devenit unul dintre
cele mai folosite. DNP 3.0 este un protocol deschis, inteligent, robust, modern
şi eficient, foarte potrivit pentru comunicaţii în sisteme SCADA. Câteva
caracteristici ale protocolului DNP 3.0 sunt:
- permite cereri şi răspunsuri cu date de diverse tipuri, într-un singur
mesaj;
- realizează o fragmentare a mesajelor pentru asigurarea unei bune detecţii
a erorilor şi pentru recuperarea datelor;
- permite asignarea de priorităţi şi realizează cereri periodice de date pe
baza priorităţii lor;
- permite sincronizare în timp şi oferă un format de timp standard;
- permite multiple operaţii master şi unu-la-unu;
- permite diverse operaţii ale utilizatorului, precum transfer de fişiere.
Protocolul DNP3 se bazează pe standardele Comisiei Internaţionale de
Electrotehnică (IEC - International Electrotechnical Commission), Comitetul
Tehnic 57, Grupul 03, care se ocupă de nivelul trei al modelului ISO,
respectiv protocolul EPA (Enhanced Performance Architecture). DNP3 este
folosit pentru comunicaţia între RTU şi punctele de control la distanţă.
(MTU), dar şi pentru comunicaţia cu alte echipamente electronice inteligente
(IEC).

Mediul de comunicaţie
Într-un sistem SCADA mediul de comunicaţie este determinat de două criterii si
anume, viteza de transmisie si costul. În cadrul sistemului SCADA pentru care sunt
necesare intervale de scanare mici, datele trebuie să fie transmise cu viteza mare, peste
5000biţi/s. În acest caz se utilizează ca medii de comunicaţie cabluri de fibră optică, radio
în microunde sau sisteme UHF mai sofisticate.
Liniile telefonice închiriate pot fi de asemenea o posibilitate. Costurile sunt destul
de mari, însă pentru industriile care necesită un volum si viteze ridicate de date, există
această alternativă. Dacă intervalele de scanare sunt acceptabile şi pot fi asigurate cu
viteze de transmisie între 300 şi 4800 biţi/s variantele sunt mai numeroase. Pe lângă
soluţiile amintite anterior, pot fi utilizate liniile telefonice obişnuite, care sunt proiectate
să funcţioneze în domeniul 300-3400Hz sau echipamente radio ieftine destinate uzului
comercial.
În general, la sistemele SCADA pentru monitorizarea procesului de transport prin
conducte, cablurile telefonice au fost mediul de comunicaţie preferat. Ele sunt atractive
din punct de vedere al costului propriu-zis şi al instalării, ţinând cont de faptul că în
prezent se realizează cabluri telefonice bine protejate împotriva umidităţii şi a
rozătoarelor. Ele au însă şi dezavantaje, transmisia fiind influenţată de liniile de înaltă
tensiune (situate în paralel cu liniile de transmisie) şi de efectele magnetice de joasă
frecvenţă ale activităţii solare.
Pentru locaţii îndepărtate, unde companiile telefonice nu au interesul să-şi
instaleze propriile linii, este posibil ca utilizatorul să plătească un preţ ridicat pentru
instalarea unei linii telefonice ce ar fi ulterior închiriată. În alte cazuri, este posibil ca
utilizatorul şă-si instaleze propriul cablu.
Fibrele optice au devenit competitive, din punct de vedere al costului, cu cablurile
obisnuite de cupru, chiar şi pentru legături care nu necesită viteze mari de transmisie.
Toate cablurile au însă dezavantajul neflexibilităţii structurii sistemului SCADA.
Echipamentele radio UHF au fost dezvoltate în special pentru SCADA. Ele oferă
flexibilitate ridicată, cost scăzut şi fiabilitate ridicată.
Întrucât comunicaţiile depind, mai mult decât orice altă componentă a sistemului
SCADA, de condiţiile concrete în care este instalat sistemul, rezultă o atenţie sporită
acordată acestui aspect în etapele iniţiale ale proiectării unui sistem SCADA.

Unitatea terminală la distanţa RTU


Unitatea terminală la distanţă RTU (Remote Terminal Unit) este un echipament
electronic cu microprocesor care realizează interfaţa dintre obiectele din lumea fizică şi
un sistem SCADA prin transmisia datelor de telemetrie la sistem şi/sau schimbarea stării
obiectelor conectate bazată pe mesajele de control recepţionate de la sistem.
Unitatea RTU poate fi de asemenea definită şi ca interfaţa primară de
interconectare a sistemului local de comandă şi urmărire a procesului cu sistemul central
de comandă şi urmărire a procesului dintr-un dispecerat central al unui sistem de
conducte magistrale, prin intermediul sistemului de comunicaţii (conform [28]).
Ca primă unitate de achiziţie-teletransmisie-telecomandă, obiectivele principale
ale RTU sunt: achiziţia de date, aşezarea acestora într-un format corespunzător,
transmisia lor către dispeceratul central (MTU), interpretarea comenzilor primite de la
MTU şi transmisia lor către echipamentele de câmp. În plus, RTU poate îndeplini şi alte
funcţii suplimentare, cum ar fi: comunicaţii inter-RTU, descărcarea software-ului şi a
parametrilor de la dispeceratul central, memorarea şi arhivarea datelor.
Figura 2.11 arată care sunt semnalele de intrare într-un RTU şi Figura 2.12 arată
care sunt semnalele de ieşire ale unui RTU.
Figura 2.11. Semnale de intrare în RTU. [17]
Figura 2.12. Semnale de ieşire din RTU.[17]

Unitatea terminală la distanţă transmite informaţii din instalaţie despre valori


analogice, alarme, puncte de funcţionare şi valori măsurate. Ea păstrează această
informaţie disponibilă în memorie până când MTU o solicită. În acel moment unitatea
RTU codează şi transmite informaţia către MTU. Când un MTU comandă, RTU închide
sau deschide contacte, deschide sau închide vane, transmite semnale analogice ce pot
reprezenta puncte de funcţionare, transmite trenuri de pulsuri pentru a comanda motoare
pas cu pas. Deşi par simple, comenzile sunt suficiente pentru ca RTU să îndeplinească
toate funcţiile de comandă şi monitorizare dintr-un sistem SCADA. În prezent unităţile
RTU pot recepţiona şi transmite mesaje în instalaţie în format serial RS-232. Aceasta
asigură simplificarea transferului de date la/de la instalaţie. În viitor, tendinţa este ca
magistralele locale de transmisie serială să înlocuiască liniile analogice de 4 - 20 mA,
utilizate în prezent.
Figura 2.13 detaliază structura unei unităţi RTU. Unităţile RTU moderne sunt
microcalculatoare ce conţin, la unul din capete, echipamente speciale proiectate pentru a
fi interfaţate cu linia de comunicaţii şi echipamente speciale, la celalalt capăt, pentru a
interafaţa cu senzori, elemente de execuţie si calculatoare de proces.
Figura 2.13. Structura unei unităţi RTU. [17]

Când RTU este în modul recepţie, o componentă a echipamentului de interfaţare a


comunicaţiilor (MODEM-ul) recepţionează un semnal serial din mediul de comunicaţie.
O altă componentă a interfeţei de comunicaţie interpretează semnalul recepţionat şi îl
retransmite restului RTU, folosind reguli stabilite în protocolul de comunicaţie. În unele
cazuri această funcţie de interpretare este îndeplinită de un microprocesor care formează
inima RTU-ului. Când este utilizat acest tip de arhitectură, partea programului care
transformă informaţia recepţionată în informaţie utilă se numeste program de driver de
protocol.
În principiu, unităţile RTU sunt în permanenţă în stare de recepţie. Driver-ul de
protocol, ce rulează în unitatea centrală a RTU-ului, este cel care recepţionează în
permanenţă mesajele primite, le decodifică, le păstrează într-o memorie buffer si
retransmite informaţia utilă restului RTU-ului, când acesta o cere.
În Figura 2.14 este prezentat un exemplu de unitate terminală la distanţă – RTU,
ce foloseşte protocolul de comunicaţie ModBus.
Figura 2.14. RTU - ModBus
Unitatea terminală master MTU
Într-un sistem SCADA unitatea MTU realizează elaborarea comenzilor,
centralizarea datelor, memorarea informaţiilor, comunicarea cu alte sisteme asociate,
interfaţa cu operatorul.
MTU trebuie să transmită informaţii fiecărui RTU. Mediul de comunicaţie şi
protocolul sunt aceleaşi cu cele folosite de RTU pentru a-i transmite informaţii.
Interfaţa de comunicaţie a MTU-ului este similară cu a RTU-ului. În plus, MTU
poate iniţia o comunicaţie. Comunicaţiile sunt iniţiate de subrutine din MTU, ce pot fi
activate manual de către operator (mai rar), sau de alte programe din RTU. MTU poate
comunica cu imprimante sau display-uri care formează interfaţa operator.
Pe de altă parte MTU poate comunica cu calculatoare aflate la un nivel ierarhic
superior, fie pe baza unor protocoale speciale, fie pe bază de protocoale de comunicaţie
specifice reţelelor de calculatoare.
Aşa cum RTU trebuie să memoreze anumite date critice (indicaţiile aparatelor de
măsură) la fel MTU trebuie să aibă capacitatea să memoreze, pentru intervale mai mari
de timp, anumite tipuri de date.
Legăturile dintre MTU şi calculatoarele de la nivelurile superioare pot fi
întrerupte accidental. Capacitatea de memorare a MTU se dimensionează în funcţie de
timpul maxim estimat pentru refacerea acestor conexiuni.
În plus, seturi de date importante, pe baza cărora se pot face interpretări asupra
evoluţiei sistemului, trebuie memorate pe durate mai mari (luni, ani) pentru a se putea
realiza reprezentări grafice ale evoluţiei sistemului.
Odată disponibile reţelele rapide de calculatoare, datele care reprezintă istoria
sistemului pot fi memorate în baze centrale de date. Memoria MTU va rămâne
disponibilă pentru informaţii vitale ale procesului, cum ar fi tabele de căutare, informaţii
de configurare etc.

Echipamente periferice (de câmp)


Elementele de bază într-un sistem SCADA sunt MTU, RTU si comunicaţiile. Nu
mai puţin importante sunt însă echipamentele periferice: senzori şi elemente de execuţie.
Aceasta atât din punctul de vedere al ponderii în preţul total al sistemului SCADA, cât şi
datorită posibilelor modificări ale procesului controlat, deci a interfeţelor cu SCADA.
Pentru măsurarea unei aceleiaşi mărimi un traductor ce urmează a fi integrat într-
un sistem SCADA (iesire 4-20 mA) poate costa de 10-15 ori mai mult decât un traductor
care poate fi citit de un operator. La preţul propriu-zis al traductorului se adaugă preţul
cablurilor de conectare la RTU. Acestea sunt de construcţie specială, având mai multe
straturi de protecţii. [16]
Echipamentele periferice utilizate trebuie să fie specifice aplicaţiei. Astfel, în
domeniul transportului prin conducte al produselor petroliere, senzorii, elementele de
acţionare şi cablurile trebuie să fie neinflamabile şi antiexplozive.
Aparatura se selectează şi se instalează astfel încât să fie uşor accesibilă, pentru a
se putea asigura întreţinerea şi calibrarea fără deconectarea aparatului de la proces.
Principalii parametri măsuraţi sunt: temperatura, debitul şi presiunea.
În lipsa unor echipamente electronice inteligente, de ultimă generaţie, se pot
folosi clasicele traductoare care transmit semnal analogic unificat (4 .. 20 mA).
Pentru indicarea temperaturii, este recomandată utilizarea traductoarelor de tip
rezistiv. Aparatele de măsurare a presiunii se aleg astfel încât presiunea de operare să fie
75% din domeniul de măsură selectat. Unul dintre cele mai folosite este traductorul de
presiune cu membrană (mai ales pentru lichidele vâscoase).
Pentru măsurarea debitului, principalele tipuri de traductoare sunt: rotametrele,
debitmetrele cu turbină, vortex, debitmetre coriolis, ultrasonice. În condiţiile în care
fluidul se caracterizează printr-o vâscozitate ridicată, se utilizează debitmetre volumice
tip piston.

Interfaţa operator
Interfaţa operator este joncţiunea dintre informaţiile care se vehiculează între
sistemul SCADA şi operator. Aceasta trebuie să faciliteze decizii rapide ale operatorului,
atât funcţional cât şi din punct de vedere al întreţinerii.
Datorită uşurinţei cu care un operator al sistemului SCADA poate controla un
sistem complex de producţie, apare necesitatea implementării unor măsuri de securitate.
Accesul atât în camerele de control cât şi la consolele operator este securizat. Mai mult,
pentru a evita controlul total al unui singur operator asupra întregului sistem se definesc
grupuri de utilizatori ce controlează fiecare, doar părţi ale instalaţiei. În acelasi timp,
există mai multe nivele de securitate, organizate ierarhic.
O funcţie importantă a sistemelor SCADA este alarmarea. Aceasta reprezintă
prevenirea operatorului asupra depăşirii unor parametri esenţiali ai procesului urmărit. În
procesele complexe semnalele de alarmă sunt organizate pe nivele de priorităţi,
structurate în funcţie de gravitatea şi implicaţiile defectului. Reacţia sistemului SCADA
este diferită pentru fiecare nivel, de la o simplă înregistrare a apariţiei până la prevenirea
cu semnale sonore.
Interfaţa operator trebuie să asigure şi posibilitatea urmăririi funcţionării normale
a instalaţiei, ca şi accesul la comenzi. Dacă pentru efectuarea unei anumite manevre
complexe sunt necesare mai multe operaţii, efectuate într-o ordine precisă, operatorul
trebuie să comande doar efectuarea manevrei. Logica operaţiilor este asigurată la nivel
local de unităţile RTU. Operatorului i se asigură însă reacţia sistemului (starea/efectul
manevrei). Toate acestea sunt realizate într-o manieră "prietenoasă", prin ecrane grafice
de tipul celui prezentat în Figura 2.15.

Figura 2.15. Interfaţă operator. [17]


În Figura 2.15 este prezentată schema unei instalaţii, cu valorile actuale ale
parametrilor măsuraţi si cu stările actuale ale elementelor comandate. Se observă
existenţa atât a elementelor cu comandă discretă (Vana101), cât şi cu comandă continuă
(VLV102).

Sisteme de detecţie a scurgerilor din conducte (LDS – Leak Detection


System)

Unul dintre principalele scopuri ale monitorizării sistemelor de transport prin


conducte al produselor petroliere îl constituie detecţia şi localizaea unei scurgeri. Detecţia
timpurie a unei scurgeri şi, pe cât posibil, localizarea rapidă a acesteia utilizând
tehnologii cât mai performante, asigură timp pentru operaţii de oprire în siguranţă a
instalaţiilor şi pentru trimiterea rapidă, atunci când este cazul, a echipelor de evaluare şi
curăţare a zonei afectate. O aplicaţie eficientă şi corespunzător implementată pentru
monitorizarea procesului de transport asigură reducerea volumului de produs risipit în
cazul unei scurgeri, precum şi creşterea încrederii legate de siguranţa sistemului de
transport prin conducte.
Sistemele SCADA pot fi folosite fie direct pentru detecţia fisurilor şi scurgerilor
dintr-o conductă (sistemul SCADA conţine un modul pentru detecţie şi localizare a
scurgerii), fie SCADA oferă suport pentru un sistem de detecţie a scurgerilor (LDS –
Leak Detection System), sau există cazuri în care un sistem LDS funcţionează
independent de un sistem SCADA. În general, un sistem LDS foloseşte datele generate
de un sistem SCADA pentru a evalua posibilitatea apariţiei unor scurgeri de produse.
Metodele folosite pentru detecţia scurgerilor de produse de-a lungul unei conducte
pot fi împărţite în două categorii: metode bazate pe mediul extern (directe) şi metode
bazate pe mediul intern (inferente, deduse). Metodele directe detectează din afara
conductei scurgerile de produse, prin procedee tradiţionale precum patrulări de-a lungul
conductei, dar şi prin tehnologii precum detecţia hidrocarburilor prin metode bazate pe
fibră optică sau cablu dielectric. Metodele deduse, cunoscute şi cu numele de
monitorizare computaţională a conductelor (CPM - Computational Pipeline Monitoring)
folosesc instrumente pentru monitorizarea internă a parametrilor (presiune, debit,
temperatură etc.), parametri ce reprezintă intrări pentru un calcul (manual sau
computaţional), în urma căruia este detectată şi localizată scurgerea.
Metoda de detecţie a scurgerilor este influenţată de diverşi factori cum ar fi
caracteristicile conductei (diametru, lungime), caracteristicile produsului transportat
(densitate, vâscozitate), performanţele instrumentelor şi sistemului de comunicaţie,
precum şi factori economici. Sistemele de conducte variază în ceea ce priveşte
caracteristicile fizice şi funcţionale, astfel încât nicio metodă (directă sau dedusă) nu
poate fi aplicată în mod universal şi nicio metodă nu posedă toate facilităţile necesare
unei detecţii perfecte. În orice caz, un sistem de detecţie a scurgerilor ar trebui să includă
cât mai multe din următoarele facilităţi: [46]
- oferă alarmare cât mai corectă în cazul pierderilor de produs transportat;
- detecţie din timp a fisurilor conductei;
- oferă suport eficient în câmp şi la centrul de control;
- necesită configurare şi tuning software minime;
- cere ca impactul căderii comunicaţiilor să fie minim;
- se adaptează la condiţii complexe de operare;
- este disponibil în timpul stărilor tranzitorii;
- se poate adapta prin configurare la o reţea complexă de conducte;
- efectuează calcule precise ale dezechilibrului la debitmetre;
- este redundant;
- are praguri de alarmare dinamice;
- permite amestecarea produselor;
- ţine cont de transferul de căldură;
- furnizează profilul de presiune al sistemului de conducte în timp real;
- permite condiţii de staţionare şi de curgere multi-fază;
- permite lucrul cu toate tipurile de lichide;
- localizează scurgerea;
- identifică rata de scurgere;
- permite măsurarea produsului şi compensarea inventarului pe baza unor
variate corecţii (de exemplu temperatură, presiune şi densitate);
- ţine cont de efectele agentului fluidizant.
Utilizarea sistemelor de calcul în monitorizarea sistemului de transport prin
conducte permite colectarea şi analiza unui volum mare de date şi de asemenea permite
acţionarea într-un timp foarte scurt. Din aceste motive, în majoritatea sistemelor de
conducte se foloseşte o formă de monitorizare automată (computer-based monitoring), cu
pachete software disponibile pe piaţă sau realizate la comandă.
În funcţie de debitul pierdut, scurgerile se clasifică în trei mari categorii:
• scurgeri greu detectabile - sub 3% din debitul transportat;
• scurgeri detectabile – între 3% şi 15% din debitul transportat;
• scurgeri uşor detectabile – peste 15% din debitul transportat.
Scurgerile greu detectabile se pot transforma în timp în scurgeri detectabile.

Metode de detecţie a scurgerilor


Monitorizarea automată (computaţională) CPM (Computer Pipeline Monitoring)
se referă la unelte algoritmice de monitorizare care sunt utilizate pentru a creşte abilitatea
controlerului conductei de a recunoaşte anomaliile care pot fi indicatori ai unei scurgeri
de produs. [3]
CPM funcţionează prin furnizarea unei alarme şi afişarea altor date relevante către
controler, care la rândul lui va investiga motivul alarmei şi va iniţia un răspuns dacă
anomalia reprezintă o scurgere de produs.
CPM se bazează în principal pe datele colectate de la instrumentele de câmp, care
sunt introduse continuu într-un program de calculator care analizează matematic sau
statistic informaţia. Rezultatele analizelor sunt produse sub forma unor estimări de
parametri care la rândul lor sunt supuse unor legi ale probabilităţii sau criterii de decizie
pentru a determina dacă există o scurgere. [4]
Gradul de complexitate în analiza datelor de câmp variază între compararea unui
singur element (de exemplu presiunea) cu un prag limită şi analize extinse ale mai multor
elemente în comparaţie cu praguri dinamice. Fără un program de calculator şi algoritmi
asociaţi, datele ar fi dificil, dacă nu imposibil de interpretat în timp util. În consecinţă,
inima oricărui sistem CPM este programul de calculator.
Clasele de CPM-uri sunt diferenţiate prin tipurile de instrumente şi programe (sau
algoritmi) utilizate. Există trei tipuri de bază de CPM: echilibrul de volum (sau de masă),
analiza presiunii (monitorizarea undei de rarefiere) şi modelarea tranziţiilor în timp real
(RTTM - Real Time Transient Modeling). Este de observat faptul că unele dintre LDS
includ mai multe tipuri de metode de detecţie (de exemplu, atât echilibrul volumului cât
şi analiza presiunii). Adiţional, multe dintre LDS-urile bazate pe echilibrul volumului şi
RTTM folosesc un tip de analiză a presiunii pentru a localiza scurgerile.

Echilibrul volumului
Metoda de detecţie a scurgerilor bazată pe echilibrul volumului, de asemenea
cunoscută ca echilibrul de linie, echilibrul compensat de volum sau echilibrul de masă,
este bazată pe măsurarea diferenţelor între produsul intrat şi produsul ieşit dintr-un
anumit segment de conductă. [2]. Într-un interval de timp, volumul de produs care intră
într-un segment poate să nu fie egal cu volumul măsurat la ieşire. Diferenţa este explicată
prin anumite nedeterminări în pachetul de linie şi măsurarea debitului. Relaţia este dată
mai jos [3]:
dV s
| Q in − Qout |≤ dQ m + (1)
∆t
unde:
Qin = intrarea măsurată
Qout = ieşirea măsurată
dQm = pragul de nedeterminare în măsurarea debitului
dVs = pragul de nedeterminare în schimbarea pachetului de linie într-un anumit
interval de timp Δt.
Dacă există o scurgere, ea poate fi detectată numai dacă este îndeplinită
următoarea relaţie [3]:
dV s
Q l = Q in − Qout > dQm + (2)
∆t
unde Ql = rata de scurgere.
Principalele diferenţe între variate metode bazate pe echilibrul volumului sunt
date mai jos:
- echilibrul de bază al liniei nu compensează pentru schimbări în pachetul
de linie datorate presiunii, temperaturii sau compoziţiei produsului;
- echilibrul volumului este o metodă extinsă, automată, care ţine cont de
corecţiile pachetului de linie prin aprecierea schimbărilor de volum
datorate schimbărilor temperaturii şi/sau presiunii; un modul
reprezentativ este utilizat pentru calculele pachetului de linie;
- echilibrul compensat de volum este o tehnică îmbunătăţită de echilibru de
volum care ţine cont de schimbările de volum utilizând un modul
dinamic pentru a aprecia corecţiile pachetului de linie;
- echilibrul de masă ţine cont direct de densitatea produsului (de exemplu
cu densimetre online).
Sistemele ultrasonice detectează scurgerile prin echilibre compensate la tranziţii
de volum sau de masă; de aceea sunt şi ele incluse la acest capitol. Aceste sisteme
operează de obicei prin urmărirea precisă a ratei de curgere, calculul presiunii,
temperaturii şi caracteristicilor produsului şi deteminarea unor profile sonice utilizând
instrumente externe aplicate cu cleme configurate cu echipamentul de procesare a datelor.
Comparate cu alte metode de detecţie a scurgerilor, echilibrul de volum este în
mod particular util la identificarea scurgerilor mici. Totuşi, scurgerile sunt detectate în
general mai încet şi măsurarea debitului la fiecare capăt al unui segment de conductă nu
va identifica locaţia scurgerii. Cele mai multe sisteme bazate pe software de echilibru de
volum includ algoritmi adiţionali pentru localizarea scurgerii bazate pe analiza presiunii.

Exemple: [46]
- sisteme de detecţie bazate pe metoda echilibrului volumului:
o MassPack (parte a sistemului LEAKNET), produs de EFA
Technologies, Inc.;
o LEAKTRACK 2000, produs de EnviroPipe Applications, Inc.
- sisteme ultrasonice:
o On Ultrasonic Flow Meters System 990LD, produs de
Controlotron Corporation;
o On Ultrasonic Flow Meters - Series 2000TM, produs de DETEX
International

Analiza presiunii (monitorizarea undei de rarefiere)


Metoda undei de rarefiere (de asemenea numită şi unda acustică, de presiune
negativă sau de expansiune) este bazată pe analiza variaţiilor de presiune în conductă.
Atunci când produsul străpunge peretele conductei apare o cădere bruscă de presiune la
locul scurgerii, urmată de o represurizare rapidă a liniei câteva milisecunde mai târziu.
Unda de expansiune de joasă presiune călătoreşte cu viteza sunetului prin lichid de la
locul scurgerii în ambele direcţii. Instrumentele plasate la diverse intervale de-a lungul
conductei răspund pe măsură ce unda trece. Dacă o scurgere are loc în mijlocul unui
segment de linie de construcţie uniformă, unda de rarefiere ar trebui să fie observată
simultan la ambele capete ale liniei. Dacă scurgerea este mai apropiată de un capăt, ea ar
trebui observată mai întâi la capătul mai apropiat şi mai târziu la capătul îndepărtat.
Evidenţele de timp înregistrate la fiecare capăt al segmentului monitorizat sunt utilizate
pentru a calcula localizarea scurgerii. Cele mai multe LDS-uri bazate pe echilibrul de
volum sau RTTM utilizează analiza presiunii pentru localizarea scurgerilor. Diverse
modele de asemenea utilizează măsurători de presiune ca şi condiţii de limitare.
Dat fiind că unda de rarefiere călătoreşte cu o viteză semnificativă (de ordinul a
1.6 km/sec) această metodă de detecţie a scurgerilor este în mod particular utilă în
identificarea rapidă a scurgerilor mari. Scurgerile mai mici iau în mod tipic mai mult timp
pentru a fi detectate, iar cele mai mici scurgeri pot trece nedetectate. Succesul unui LDS
bazat pe unda de rarefiere depinde cel mai mult de frecvenţa şi senzitivitatea
instrumentelor de măsură. Din cauza sensibilităţii acestui tip de tehnologie la schimbări
operaţionale care au ca rezultat unde de presiune tranziente de dimensiuni mari,
performanţa detecţiei scurgerilor se înrăutăţeşte în general în condiţii de tranzienţă mare,
stări staţionare sau curgeri multi-fază.
Diferenţa principală dintre tehnologiile bazate pe unda de rarefiere este modul în
care unda este identificată şi monitorizată. Anumiţi senzori sau traductoare monitorizează
apariţia frontului de undă, pe când altele evaluează forma undei.
Exemple de sisteme bazate pe metoda analizei presiunii: [46]
o Pressure Point Analysis (PPA) (parte a sistemului LEAKNET),
produs de EFA Technologies Inc.;
o WaveAlert, produs de Acoustic Systems Inc.;
o LeakLoc, produs de Tracer Research Corporation.

Modelarea în timp real a tranziţiilor (RTTM)


Cea mai senzitivă, dar şi cea mai complexă şi costisitoare metodă de detecţie a
scurgerilor utilizată este modelarea în timp real a tranziţiilor (RTTM). RTTM implică
simularea computerizată a condiţiilor din conductă, utilizând modelarea avansată a
mecanicii fluidelor şi hidraulicii. [5]
Calculele bazate pe conservarea momentului, pe conservarea energiei şi
numeroase ecuaţii ale curgerii sunt utilizate în mod tipic în sistemele RTTM.
Software-ul RTTM poate prezice dimensiunea şi locaţia scurgerilor prin
compararea datelor măsurate pentru un segment al conductei cu condiţiile din modelul
prezis. Această analiză este un proces în trei paşi. În primul pas profilul de presiune-
curgere al conductei este calculat pe baza măsurărilor la intrarea în conductă sau segment.
Mai departe, profilul presiune-curgere este calculat pe baza măsurătorilor la ieşire. La
pasul al treilea, cele două profile sunt suprapuse şi scurgerea este identificată ca fiind
punctul în care cele două profile se intersectează. Dacă parametrii măsuraţi deviază de la
predicţie, sistemul RTTM trimite o alarmă către controlerul conductei. Cu cât sunt mai
multe instrumentele care trimit cu precizie date modelului, cu atât este mai mare
acurateţea şi încrederea în model. Este de observat faptul că modelul se bazează pe
instrumente corect operate şi calibrate pentru performanţă optimă. Erorile de calibrare pot
duce la alarme false sau scurgeri nedescoperite şi pierderea unui instrument critic poate
necesita oprirea sistemului.
Avantajul oferit de RTTM, în comparaţie cu alte metode este abilitatea de a
modela toate caracteristicile dinamicii fluidului (debit, presiune, temperatură), de a lua în
considerare caracteristicile configuraţiei conductei fizice (lungime, diametru, grosime
etc.) precum şi caracteristicile produsului (densitate, vâscozitate etc.). [3]
Adiţional, modelul poate fi rafinat să distingă între erorile instrumentale,
tranzienţele normale şi scurgeri. Dezavantajele distincte ale acestui tip de LDS sunt
costurile asociate cu implementarea RTTM şi complexitatea sistemului, care necesită
instrumente numeroase şi o extensivă antrenare a controlerilor şi întreţinere a sistemului.
Exemple de sisteme LDS – RTTM: [46]
o Pipeline Leak Detection System (PLDS), produs de LICEnergy
Inc.;
o LEAKWARN, produs de Simulutions Inc.;
o SPS/Leakfinder, produs de Stoner Associate.

Criterii de evaluare a sistemelor de detecţie a scurgerilor

Sunt descrise în continuare câteva criterii de evaluare a sistemelor LDS, utile


dezvoltatorilor acestor tipuri de sisteme, precum şi companiilor care vor să-şi
achiziţioneze un sistem deja existent pe piaţă.

1. Aplicabilitate/Disponibilitate
Criteriul de aplicabilitate se referă la asigurarea că orice tehnologie aleasă pentru
folosirea sa într-un sistem de conducte de transport produse petroliere este una proiectată
chiar pentru această utilizare. Criteriul de disponibilitate se referă la disponibilitatea
comercială a sistemului LDS şi a componentelor sale.

2. Eficienţa
Eficienţa se referă la performanţele sistemului şi este evaluată în termeni de
senzitivitate (sensibilitate), acurateţe (precizie), fiabilitate (încredere) şi robusteţe. Din
păcate, concentrarea pe atingerea unor mari performanţe într-una dintre direcţii, de
exemplu senzitivitatea, duce de obicei la scăderea performanţelor în ceea ce priveşte alte
criterii. Pentru exeplificare, să considerăm următoarele sisteme ipotetice de detecţie a
scurgerilor [4]:
- Sistemul I: acest sistem foloseşte un algoritm de detecţie a scurgerilor ce
îndeplineşte criteriul senzitivităţii. Sistemul este în mod normal unul
fiabil, dar generează în mod frecvent alarme false;
- Sistemul II: acest sistem foloseşte un algoritm mai puţin senzitiv decât
Sistemul I, dar va genera mai puţine alarme false;
- Sistemul III: acest sistem foloseşte acelaşi algoritm ca şi Sistemul I, dar
blochează detecţia scurgerilor în timpul operaţiilor la conductă care ar
putea cauza generarea de alarme;
- Sistemul IV: acest sistem foloseşte în mod normal acelaşi algoritm de
detecţie a scurgerilor ca şi Sistemul I, dar comută la folosirea
Sistemului II atunci când detectează condiţii care ar putea genera
alarme.
În scopul menţinerii sensibilităţii la unui nivel înalt, realizatorii Sistemului I au
sacrificat din fiabilitate. În cazul Sistemului II, s-a scăzut din sensibilitate, în scopul
obţinerii unui grad mare de fiabilitate. Prin dezactivarea capabilităţii de detecţie a
scurgerilor în anumite condiţii, proiectanţii Sistemului III au sacrificat un anumit grad de
robusteţe pentru a obţine nivele mai mari de senzitivitate şi fiabilitate. Sistemul IV
reprezintă o încercare de a obţine un sistem mai robust, sacrificând din senzitivitate şi
fiabilitate.
Cele mai multe sisteme de detecţie a scurgerilor încearcă să obţină o balanţă între
senzitivitate, acurateţe, fiabilitate şi robusteţe prin înţelegerare condiţiilor specifice de
operare a conductei şi a aşteptărilor controlerului. LDS-ul selectat în cele din urmă de o
companie de transport prin conducte va depinde de cerinţele de perfomanţă ale acelei
companii. Din acest punct de vedere, nicio tehnologie LDS nu poate fi aplicată în toate
cazurile.

a. Senzitivitate
Senzitivitatea este definită ca fiind o măsură compozită a dimensiunii unei
scurgeri pe care sistemul este capabil să o detecteze şi timpul necesar sistemului pentru a
genera o alarmă în cazul în care o scurgere de acea dimensiune are loc. [3]. Relaţia între
dimensiunea scurgerii şi timpul de răspuns este dependentă de natura sistemului LDS.
Anumite sisteme manifestă o corelaţie strânsă între dimensiunea scurgerii şi timpul de
răspuns, pe când la altele timpul de răspuns este, în mare, independent de dimensiunea
scurgerii. Este de notat faptul că nu există sisteme care au tendinţa de a detecta mai
repede scurgerile mici decât pe cele mari.
Senzitivitatea este evaluată conform cu reglementările ADEC care specifică faptul
că o tehnologie trebuie să aibă capabilitatea de a detecta în mod continuu o scurgere nu
mai mare de unu la sută din debitul zilnic. În termeni de timpi de răspuns, reglementările
specifică doar că sistemul trebuie să fie capabil să detecteze scurgerile “prompt”. Timpii
de răspuns preluaţi din date obţinute în aplicaţii reale sunt prezentaţi în evaluare, dar este
de datoria controlerului conductei să stabilească un timp de răspuns corespunzător pentru
conducta sa.

b. Acurateţe
Acurateţea este o măsură a performanţei LDS-ului legată de estimarea
parametrilor precum rata de scurgere, volumul total pierdut şi localizarea scurgerii [3].
Un sistem care estimează aceşti parametri cu grade acceptabile de toleranţă, aşa cum este
definit de controlerul conductei, este considerat a fi precis. De multe ori, un LDS va
utiliza în scop propriu instrumentaţia existentă a conductei precum debitmetrele sau
senzorii de presiune. Acurateţea sistemelor este evaluată în termeni de precizie,
repetabilitate, precum şi precizia instrumentelor conductei recomandate sau furnizate.
Precizia instrumentelor reprezintă performanţa la măsurare a instrumentului comparată cu
cea a unui instrument ideal. Repetabilitatea este măsura în care un instrument are
abilitatea de a returna aceleaşi valori în mod consistent pentru un set dat de condiţii.
Precizia este dimensiunea celei mai mici schimbări care poate fi observată din indicaţiile
instrumentului.
Precizia localizării scurgerii este discutată în termenii capacităţii unei tehnologii
de a localiza scurgerea la un anumit procent din lungimea unui segment de conductă sau
la o distanţă dată de un anumit senzor.
c. Fiabilitatea (gradul de încredere)
Gradul de încredere este măsura capacităţii LDS-ului de a trage concluzii corecte
referitoare la posibilitatea existenţei unei scurgeri [3]. Este direct proporţional cu
probabilitatea de detecţie a unei scurgeri existente, precum şi invers proporţional cu
probabilitatea declarării incorecte a unei scurgeri în cazul în care aceasta nu există. Un
sistem care declară în mod incorect scurgeri este considerat mai puţin de încredere, dar
dacă acest sistem are posibilitatea de a utiliza informaţii adiţionale pentru a descalifica,
limita sau inhiba alarma, o prea deasă declaraţie de scurgeri poate fi considerată mai
puţin semnificativă.
Gradul de încredere se referă numai la hardware-ul şi software-ul folosit pentru
detecţia scurgerilor, nu şi la sistemul SCADA, instrumentaţia de conductă, echipamentul
de comunicaţii sau orice alt factor aflat în afara controlului producătorului. Gradul de
încredere poate fi administrat prin răspunsul controlerului şi proceduri stabilite; oricum,
în afara cazului în care LDS-ul ajustează automat pragurile de decizie, procedurile
existente nu pot fi utilizate pentru a face distincţii între sisteme.
Gradul de încredere a unei tehnologii de detecţie a scurgerilor este evaluat în
termeni precum frecvenţa şi cauza raportării de false alarme, precum şi abilitatea LDS-
ului de a evalua automat condiţiile pe conductă şi a ajusta pragurile de alarmă.
d. Robusteţe
Robusteţea este o măsură a capacităţii LDS-ului de a funcţiona şi de a furniza
informaţii utile chiar în cazul schimbării condiţiilor de operare a conductei [3]. Un sistem
este considerat a fi robust dacă el continuă să-şi îndeplinească funcţiile principale în
condiţii mai puţin decât ideale.
Robusteţea unei tehnologii de detecţie a scurgerilor este evaluată în termeni de
capabilitate a LDS-ului de a distinge intre variaţii normale ale condiţiilor de operare şi
scurgeri reale şi abilitatea de a face automat ajustări temporare ale sistemului pentru a
dezactiva anumite funcţii de detecţie după necesităţi. Robusteţea este de asemenea
evaluată şi în termeni de abilitate a LDS-ului de a-şi continua funcţionarea în cazul în
care un instrument se defectează sau este deconetat.
3. Transferabilitate/Fezabilitate
Acest criteriu necesită o examinare atentă a condiţiilor de operare a conductei.
Consideraţiile regionale ar trebui să fie, de asemenea, utilizate pentru a stabili dacă o
tehnologie specifică LDS va fi transferabilă sau fezabilă pentru utilizarea pe un anume
sistem de conducte.
4. Compatibilitate/Cerinţe de sistem
În cadrul acestui criteriu apar cerinţele de funcţionare ale fiecărui sistem LDS,
incluzând instrumentaţia, comunicaţia, frecvenţa de prelevare a probelor, precum şi
pregătirea controlorilor. Toate acestea permit utilizatorului să evalueze măsura în care
sistemul LDS va fi compatibil cu un anume sistem de conducte.
5. Impactul asupra mediului
Acest criteriu este evaluat prin determinarea "dacă impactul asupra mediului
(aerul, pământul, apa, energia şi alte cerinţe) al fiecărei tehnologii alternative poate afecta
orice beneficii aşteptate la protecţia mediului". De obicei, sistemele LDS instalate în
interiorul conductei nu conduc la modificări semnificative asupra mediului înconjurător.
Sistemele instalate extern pot necesita excavări sau alte modificări ale mediului
înconjurător sistemului de conducte.
6. Consideraţii regionale
De multe ori, consideraţiile regionale reprezintă cheia în alegerea unui sistem
LDS adecvat. Există zone caracterizate de distanţe mari, variaţii mari şi rapide de
înălţime, variaţii mari în debit datorate condiţiilor meteo în zonele de producţie sau
terminale, variaţii de temperatură de până la 80 °C şi acces terestru limitat de-a lungul
unor segmente de conductă. Aceste consideraţii regionale pot fi hotărâtoare în selecţia
unei alternative LDS, a sistemelor sale de comunicaţie sau a amândorura.
Conductele de mare distanţă necesită multe staţii de pompare pentru a menţine
presiunea. Sistemul LDS selectat trebuie să fie capabil de inventariere foarte precisă sau
să fie segmentat între staţiile de pompare pentru a compensa utilizarea rezervoarelor
buffer şi schimbările operaţionale la nivelul staţiilor individuale.
Schimbările de înălţime creează diferenţe de presiune pe conductă care, la debit
scăzut pot cauza apariţia de stări staţionare în segmentele situate mai jos. Acolo unde este
necesar, LDS-ul selectat trebuie să poată compensa pentru variaţii mari de presiune (la
sistemele bazate pe variaţii de presiune) sau pentru termenii tranzienţi de stocare (la
sistemele de modelare bazate pe volume a conductelor).
Nu toate conductele sunt accesibile terestru de-a lungul anului. De aceea, pentru a
limita costurile, conductele din astfel de zone ar trebui să se bazeze pe sisteme LDS care
nu necesită întreţinere sau calibrare frecventă.
7. Performanţa în producţie
Evaluarea performanţei reale în producţie a LDS-ului este esenţială pentru a putea
susţine afirmaţiile furnizorului referitoare la senzitivitatea, acurateţea, disponibilitatea şi
robusteţea sistemului.
8. Costul
În general, furnizorii de sisteme LDS sunt reţinuţi în ceea ce priveşte afişarea
costurilor pentru LDS-uri, deoarece nu există nicio metodă de a extrapola corect preţurile
pentru o altă conductă fără a îi cunoaşte configuraţia exactă. De asemenea, trebuie
menţionat că, în general, cheltuielile de utilizare ale unui LDS mai conţin şi alte elemente
decât preţul brut al sistemului (de exemplu, se mai pot adăuga costul relativ al
instrumentelor, cheltuielile de întreţinere sau de ciclu de viaţă şi costuri asociate cu
adăugarea de noi linii la sistem). De multe ori, se fac compromisuri între preţul unui LDS
şi performanţa sa. Sistemele foarte eficiente (senzitive, precise, de încredere şi robuste)
vor costa în cele din urmă mai mult pentru implementare şi întreţinere. Cade în sarcina
companiei de transport să stabilească standardele de performanţă specifice conductei şi să
aprecieze costurile şi beneficiile unui LDS.

Sisteme de control distribuit (DCS). Relaţia SCADA – DCS


Notiunea de “sistem de control distribuit” (DCS – Distributed Control System)
desemnează, în sens foarte larg, orice sistem de control al unui proces dinamic,
caracterizat prin faptul că elementele de control sunt localizate spaţial în vecinătatea
subsistemelor controlate şi sunt interconectate într-o reţea de comunicaţie, care permite
monitorizarea si supervizarea.
Sistemele de conducere distribuite implementează o structură de automatizare
care la momentul apariţiei sale reflecta stadiul din acel moment al rpogresului tehnologic,
dar reflecta în aceeaşi măsură şi toate etapele precedente ale evoluţiei sistemelor de
conducere automată.
Începutul evoluţiei sistemelor de conducere a fost caracterizat de o structură total
distribuită, în care fiecărui parametru care trebuia reglat îi era asociat câte un regulator
fizic. O dată cu dezvoltarea sistemelor de calcul, prin creşterea vitezei de procesare a
informaţiei, precum şi datorită posibilităţii de integrare a dispozitivelor electronice, în
locul regulatoarelor a fost introdus un unic regulator, şi anume calculatorul de proces,
implementându-se astfel structura total concentrată.
În contextul nevoii de compatibilizare între informaţia cu caracter tehnic şi cea cu
caracter economic, a fost introdusă o nouă structură, şi anume structura parţial distribuită,
în care procesul a fost divizat în subprocese, creându-se astfel o îmbinare între structura
total concentrată şi cea total distribuită.
Arhitectura structurii parţial distribuite este prezentată în Figura 2.16.
Figura 2.16. Structura parţial distribuită

CPC COPC

Magistrala SDC

.....
1 2 .. n
UDC1 UDC2 UDCn
COPL

SP1 SP2 .................. PROCES................ SPn


În figura 2.16, au fost folosite următoarele notaţii:
CPC – calculator de proces central (supervizor);
COPC – consolă operator de proces centrală;
UDC1, UDC2, …, UDCn – unităţi distribuite de control;
COPL – consolă operator de proces locală;
SP1, SP2, …, SPn – subprocese.
Conform structurii parţial distribuite, procesul este împărţit în subprocese,
divizare care se face pe baza unor criterii funcţionale şi geografice. Fiecărui subproces îi
este asociată o unitate distribuită de conducere.Aceste unităţi îndeplinesc, pentru fiecare
subproces, funcţiile pe care le îndeplineşte calculatorul de proces în cadrul structurii total
concentrate.
La nivelul superior se găseşte calculatorul supervizor, care primeşte de la fiecare
unitate distribuită de control un vector al mărimilor de intrare şi transmite către acestea
un vector al mărimilor de coordonare.
Funcţiile ataşate calculatorului supervizor corespund obiectivelor generale, care
vizează procesul în ansamblul său. Se obţine astfel un sistem ierarhizat pe verticală şi
distribuit în cadrul primului nivel.
Avantajele acestei structuri sunt reprezentate de paralelism (în cadrul primului
nivel apar acţiunile simultane), redundanţa este mai puţin costisitoare, de regulă, unităţile
de control distribuit sunt amplasate în zona procesului deservit, astfel încât se obţine şi o
reducere a costurilor cu cablurile.
Relaţia SCADA - DCS
Există numeroase puncte de vedere legate de asemănările şi diferenţele între un
sistem SCADA şi un sistem de control distribuit (DCS) sau de modul cum pot fi folosite
împreună, câteva din ele descrise în cele ce urmează:
1. La apariţia lor, existau diferenţe sesizabile între conceptele SCADA şi DCS. La
sistemele SCADA, operatorul/supervizorul colectează date, evenimente şi alarme de
la unităţile la distanţă (RTU sau PLC). Operatorul analizează datele şi ia măsuri dacă
e nevoie. RTU/PLC este un sistem de control local care lucrează conform comenzilor
primite de la sistemul supervizor, cu excepţia anumitor decizii specifice de control
(stingerea incendiilor, opriri de urgenţă), care sunt luate local de RTU/PLC. Calea de
comunicaţii este wireless, tehnologie GSM etc. Exemple de utilizări sunt: conducte de
alimentare cu apă, conducte de transport produse petroliere sau gaze, etc. În DCS,
controller-ul însuşi controlează procesul. Buclele de control sunt încorporate. DCS
comunică prin reţele locale de mare viteză. DCS este limitat la o singură unitate sau
un grup de unităţi locale. [43]
2. Soluţiile SCADA au de multe ori componente DCS. Utilizarea de RTU-uri sau PLC-
uri inteligente, care sunt capabile de execuţia autonomă a unor procese logice simple
fără implicarea unui calcultor master, este o tendinţă crescătoare. Un limbaj de
programare bazat pe blocuri de funcţii, conform cu IEC 61131-3 (logică în trepte -
Ladder Logic) este utilizat frecvent pentru a crea programele care rulează pe aceste
RTU sau PLC. Spre deosebire de un limbaj procedural cum ar fi C sau FORTRAN,
IEC 61131-3 necesită doar o instruire minimală, datorită faptului că se aseamănă cu
mai vechile matrici de control fizic. Acest lucru permite inginerilor de sistem
SCADA să efectueze atât design-ul cât şi implementarea unui program pe un RTU
sau PLC. Cam din 1998, toţi producătorii majori de PLC-uri au oferit sisteme
integrate HMI/SCADA, multe dintre ele utilizând protocoale de comunicaţii deschise
şi neproprietare. Numeroase pachete HMI/SCADA produse de terţe firme, oferind
compatibilitate intrinsecă cu cele mai multe PLC-uri de la fabricanţi majori, au intrat
de asemenea pe piaţă, permiţând inginerilor mecanici şi electrici şi tehnicienilor să
configureze singuri HMI-urile, fără a necesita un program scris la comandă de un
dezvoltator de soft.[40].
3. În mai multe industrii, există o confuzie considerabilă asupra diferenţelor dintre
sistemele SCADA şi DCS-uri. În termeni generali, un sistem SCADA se referă la un
sistem care coordonează, dar nu controlează procesele în timp real. Discuţia asupra
controlului în timp real devine mai confuză datorită noilor tehnologii de comunicaţii
care permit comunicaţii de mare viteză, cu latenţă redusă şi sigure la distanţe mari.
Cele mai multe diferenţe dintre SCADA şi DCS ţin de cultura tehnică a companiei
respective şi pot fi ignorate. Pe măsură ce infrastructurile de comunicaţii de capacitate
mare vor deveni disponibile, diferenţele între SCADA şi DCS vor dispărea (conform
[44])
4. Conform [40], diferenţele între un DCS şi un sistem SCADA obişnuit constau în
următoarele:
DCS - tipic pentru o instalaţie;
- înaltă disponibilitate a alimentării cu energie;
- comunicaţii rapide şi robuste;
- echipamentul de control poate fi instalat într-o încăpere controlată
termic;
SCADA - distribuit pe suprafeţe mari (mii de kilometri);
- alimentarea cu energie poate fi intermitentă sau chiar inexistentă;
- comunicaţiile pot fi mai puţin rapide;
- echipamentele pot fi instalate într-un mediu ostil.
5. Conform [33], o soluţie de monitorizare implementată la o companie petrolieră din
Kazahstan (KazMunaiGas), care deţine cinci câmpuri operaţionale de petrol şi gaze,
constă în:
- fiecare câmp este controlat de propriul sistem dedicat de control distribuit;
- toate câmpurile împreună cu reţeaua de conducte sunt controlate de un sistem
SCADA central.
Sistemul SCADA din cadrul firmei CONPET S.A. Ploieşti

Şi în România, în ultimii ani s-a investit mult în implementarea unor sisteme de


monitorizare automată a transportului prin conducte. În Figura 3.1. [28] este prezentată
schema sistemului SCADA implementat în cadrul firmei Conpet S.A. Ploieşti, firmă
având ca obiectiv de activitate transportul de ţiţei, gazolină şi etan, printr-un sistem
naţional de conducte de diferite dimensiuni. Datele de proces sunt primite de la RTU-
urile din staţiile aflate de-a lungul reţelei de conducte printr-o legătură asincronă serială
RP570. Funcţiile de monitorizare sunt realizate folosind soft-ul PAS (Pipeline
Application Software). [28]

Figura 3.1. Schema sistemului SCADA implementat la CONPET S.A.

Din sistemul de monitorizare şi control (MCS) fac parte următoarele module:


• modelare în timp real (RTM);
• modelarea comportării viitoare a sistemului (LAM);
• modelare predictivă (PM);
• detectarea şi localizarea pierderilor de produse petroliere;
• analiza funcţionării aparaturii de câmp;
• urmărirea loturilor de produse;
• analiza de supra/sub presiune permisă în conducte.
Modelarea în timp real. RTM simulează cu precizie modificările dinamice care
apar în conducte ori de câte ori se modifică presiunea, debitul sau tipul produsului. RTM
furnizează operatorului informaţii despre starea reţelei de conducte şi anume cel mai
recent set de date necesare pentru evaluarea debitului, temperaturii şi presiunii. RTM
utilizează datele SCADA din punctele de măsură de pe conductă pentru determinarea
presiunii, temperaturii, densităţii, debitului de lichid ca variaţii în timp. Aceasta permite
operatorului să vizualizeze valorile curente ale parametrilor critici în conductă în orice
punct.
Ieşirea modelului în timp real reprezintă intrare pentru alte module de aplicaţie
cum ar fi: detectarea şi localizarea pierderilor, analiza funcţionării aparaturii de câmp,
urmărirea loturilor de produse etc. Sistemul este capabil să ruleze simultan două sau mai
multe modele în timp real. Fiecare model utilizează un subset diferit de date SCADA
Figura 3.2. reprezintă interfaţa dintre modelul în timp real şi conducta fizică.
Figura 3.2. Interfaţa între modelul în timp real şi conducta fizică

Modelarea comportării viitoare. LAM simulează funcţionarea sistemului în


viitor, cu scopul de a prognoza condiţiile de funcţionare a reţelei de conducte şi a
recunoaşte capacităţile insuficiente de transport. LAM rulează automat simulări
predefinite la intervale fixe de timp şi la apariţia unor evenimente. Se urmăreşte
vizualizarea funcţionării reţelei de transport peste două sau patru ore de funcţionare, în
condiţii curente de operare, fără necesitatea vreunei intervenţii din partea operatorului,
pentru a se stabili astfel cerinţele reţelei de transport.
Modelarea predictivă. PM furnizează operatorilor rezultatele simulării predictive
necesare pentru a cunoaşte starea viitoare a procesului. De asemenea, PM asigură
posibilitatea studierii diverselor moduri de operare a reţelei. Operatorul utilizează acest
tip de model pentru a simula modificările propuse în funcţionarea reţelei de transport
produse petroliere. Operatorul are posibilitatea să modifice punctele de setare ale
aparaturii de câmp, proprietăţile lichidului şi parametrii de configurare ai conductei. PM,
pe baza datelor introduse, furnizează valori curente şi viitoare pentru debit şi presiune.
Detectarea şi localizarea pierderilor de produse petroliere. Modulul de
detectare şi localizare a pierderilor de produse petroliere utilizează parametrii de proces
validaţi din sistemul SCADA, în combinaţie cu starea curentă a conductei din modelul de
timp real, pentru a identifica, dimensiona şi localiza scurgerile din conductă. Pentru
analiza datelor de intrare, se aplică o combinaţie de tehnici independente variate, ceea ce
permite maximizarea senzitivităţii detecţiei, reducându-se astfel alarmele false. Modulul
de detectare şi localizare a pierderilor de produs detectează prezenţa scurgerilor din
sistem prin minim două metode independente. Prima metodă se bazează pe comparaţia
dintre valorile calculate de model pentru presiune şi debit cu valori validate SCADA. A
doua metodă este o variantă a utilizării ecuaţiei conservării volumului (masei).
Pornirea/oprirea uneia dintre cele două metode este la dispoziţia operatorului şi poate fi
făcută în timp ce modelul rulează.
Modulul de detectare a scurgerilor ia în considerare disponibilitatea datelor
SCADA. Datele care lipsesc sau sunt greşite nu produc funcţionarea defectuoasă sau
oprirea modelului. Modulul software recalculează statistic datele care lipsesc. Operatorul
are posibilitatea de a configura sistemul astfel încât, în condiţiile lipsei anumitor date,
modulul de detectare să fie reiniţializat automat.
Analiza funcţionării aparaturii de câmp determină repetabilitatea şi abaterea
măsurătorilor. Modulul software este capabil să corecteze parametrii măsuraţi pentru a
reduce efectele abaterilor de instrument asupra datelor utilizate în simulare. Modulul de
analiză a funcţionării aparaturii de câmp monitorizează şi evaluează permanent datele de
măsură şi control primite de la sistemul SCADA, vizualizând degradarea preciziei şi
abaterea la măsurare.
Modulul de urmărire a loturilor de produse se execută ca parte integrantă a RTM
şi utilizează debitele curente pentru a determina deplasarea fiecărui pachet în reţeaua de
conducte. Funcţia primară a urmăririi pachetelor de produse este aceea de a furniza
operatorului date despre produs, ca de exemplu: amplasare, depozitare, cantităţi în tranzit,
cantităţi de livrare minime şi maxime. A altă funcţie este aceea de a furniza date despre
gradul de puritate al lichidului aflat pe conductă, date necesare pentru a fi utilizate de
modulul în timp real RTM.

Sistemul de control distribuit ABB Freelance 800F

Freelance 800F este un sistem de control distribuit, elaborat de renumita firmă de


automatizare ABB. Motivul de bază pentru care a fost dezvoltat Freelance 800F este
creşterea eficienţei costurilor prin reducerea costurilor de inginerie software, simultan cu
păstrarea preţurilor hardware-ului la acelaşi nivel cu cel al automatelor logice
programabile (PLC) (conform cu [39]). Costurile legate de ingineria software pot fi
reduse prin:
• Utilizarea unei singure unelte de inginerie software (Control Builder F)
pentru configurarea întregului sistem, alcătuit din funcţiile de automatizare şi interfaţa
operatorului – cu afişaje şi jurnale, precum şi configurarea liniilor fieldbus (PROFIBUS,
FOUNDATION Fieldbus, HART, etc.) şi parametrizarea echipamentelor de câmp;
• Generarea automată a întregului cod de comunicaţii între controllere şi
staţiile de operare;
• Scăderea investiţiilor financiare şi de timp pentru introducerea datelor,
datorită unei baze de date cu format comun atât pentru echipamente de câmp cât şi pentru
staţii de proces şi staţii de operare, ducând la consistenţa datelor în întregul sistem;
• Verificare uniformă de plauzibilitate pe întregul sistem a programelor
utilizator de la toate procesele şi staţiile de operare până la echipamentele de câmp
inteligente, incluzând verificarea formală de completitudine şi consistenţă a programelor
utilizator;
• Configurare vizuală, folosind editoare de înaltă performanţă pentru
limbajele de programare pentru PLC-uri conforme cu IEC 61131-3: Function block
diagram (FBD), Instruction List (IL), Ladder diagram (LD), Sequential function chart
(SFC), Structured text (ST).
• Bibliotecă extensivă de blocuri de funcţii la care pot fi adăgate blocuri de
funcţii definite de utilizator; bibliotecă de macro-uri şi simboluri grafice pentru crearea de
grafică şi elemente de interfaţă pentru blocurile de funcţii definite de utilizator;
• Integrarea oricăror echipamente PROFIBUS-DP sau PA slave prin
utilizarea conceptului de subordonare generică (prin fişiere GSD) cu posibilitatea
configurării acestor componente prin dialoguri definite de utilizator;
• Integrarea echipamentelor PROFIBUS prin FDT/DTM (Field Device Tool
/ Device Type Manager).

Arhitectura sistemului
Arhitectura sistemului Freelance 800F (conformă cu ahitectura generală a unui
sistem distribuit prezentată în Figura 2.16.) este divizată în nivelul operator şi nivelul de
proces, niveluri ce comunică prin intermediul magistralei de sistem, bazată pe Ethernet,
cu protocol TCP/IP.
În cadrul nivelului operator, pot fi instalate o staţie de inginerie şi mai multe staţii
operator. Staţia de inginerie este folosită pentru a configura şi a pune în funcţiune
sistemul, folosind pachetul software Control Builder F, iar staţiile operator sunt folosite
pentru operarea şi monitorizarea procesului, folosind pachetul software DigiVis.
La nivelul de proces sistemul Freelancer 800F poate fi constituit din câteva staţii
de proces care sunt conectate cu unităţi I/O. Există opţiunea rulării acestor staţii de proces
fie redundant (redundanţa CPU sau redundanţă a modulelor fiedbus), fie fără redundanţă.
Modulele de intrare/ieşire modulare sunt utilizate în concordanţă cu cantitatea şi tipul
semnalelor de proces. Cu AC 800F pot fi conectate componentele compatibile fieldbus
cum ar fi module I/O la distanţă sau instrumente de câmp.
Arhitectura sistemului de control Freelance 800F este prezentată în Figura 3.3.

Figura 3.3. Arhitectura sistemului Freelance 800F [39]

Automatizarea la nivel de proces


Controller-ul AC 800F are a structură modulară. Unitatea centrală de procesare
(CPU) este proiectată ca un cablaj imprimat în care diverse module – unităţi de alimentare
cu energie, module Ethernet sau fieldbus (magistrală de câmp) – pot fi ataşate în linie cu
aplicaţia.
Referitor la echipamentele de câmp, sunt disponibile module pentru PROFIBUS-
DP-V1, FOUNDATION Fieldbus HSE, HART, MODBUS, IEC 60870-5-101 şi CAN.
Linia fieldbus şi liniile PROFIBUS subordonate (slave) conectate la aceasta sunt în
întregime configurate şi parametrizate cu Control Builder F, nemaifiind necesare alte
aplicaţii externe pentru configurare.
Liniile PROFIBUS slave pot fi integrate în sistem folosind GSD (Device Master
Data, abreviere a termenului german Geräte-StammDaten) sau FDT/DTM (Field Device
Tool / Device Type Manager). GSD este un fişier conţinând date despre echipament
(denumit şi device datasheet).
În cazul FOUNDATION Fieldbus, configurarea se face cu fişierele CFF
(Capabilities File) sau DD (Device Description). Acestea permit parametrizarea, chiar şi
fără echipamentele de câmp conectate.
De asemenea, la AC800F poate fi conectat un Rack cu unităţi I/O, în acest caz
fiind utilizat un modul CAN. Acesta permite operarea a cinci rack-uri I/O, cu un total de
aproape 1000 I/O, pentru fiecare AC 800F. Rack-urile I/O sunt echipate cu un modul de
legătură pentru până la nouă module I/O şi pot fi montate separat până la o distanţă de
400 m faţă de AC800F.
În Figura 3.4. sunt prezentate modalităţile de conectare a diferitelor module la
controller-ul AC 800F, iar caracteristicile principale ale controller-ului sunt prezentate în
Tabelul 3.1.

Figura 3.4. Conectarea modulelor la AC 800F [39]

Tabelul 3.1. Caracteristicile controller-ului AC 800F


CPU Procesor RISC superscalar, pe 32 de biţi, cu procesare
rapidă a biţilor
RAM 4 MB S-RAM sau 16 MB SD-RAM pentru folosirea cu
bateria de rezervă
Execuţia task-urilor Ciclică (timpi configurabili începând de la 5 ms pentru
un ciclu)
Condusă de evenimente (evenimente predefinite)
Pe cât de repede posibil (mod PLC)
Interfeţe Ethernet
PROFIBUS
FOUNDATION Fieldbus
Station bus (CAN bus)
Serial: RS485/422/232
Protocolul Modbus (master sau slave, RTU sau ASCII)
Protocol de telecontrol conform cu IEC 60870-5-101
Mediu ambiant Temperaturi între 0...60°C (32...140°F), nu necesită
răcire forţată
Funcţii
Scopul funcţiilor oferite de sistemul Freelance corespunde celor stabilite în
standardul IEC 61131-3, dar şi altor funcţii şi blocuri de funcţii de înaltă performanţă,
care şi-au dovedit utilitatea în industrie. Ele se regăsesc într-o bibliotecă de blocuri de
funcţii şi pot fi suplimentate cu funcţii specifice utilizatorului. În timp ce se proiectează şi
se configurează staţia, capacitatea de procesare şi viteza staţiei de proces pot fi uşor
adaptate cerinţelor de automatizare.
În Tabelul 3.2 sunt prezentate funcţiile şi blocurile de funcţii oferite de sistemul
Freelance.
Tabelul 3.2. Funcţii şi blocuri de funcţii
Procesarea valorilor - conversia intrării şi ieşirii
analogice - liniarizare
- filtre de pauze şi timpi morţi
- determinarea valorilor medii/extreme în timp
- ajustarea punctelor de referinţă
- numărător cu intrare analogică
- orar
Procesarea valorilor - ieşire binară, monostabil
binare - întârzieri la intrare şi ieşire
- numărător de impuls/timp
Control în buclă închisă - controllere continue
- controllere discrete
- controller de pornire-oprire, controller cu trei poziţii
- controller de raport
- funcţii de bază
- autoajustare
Control în buclă deschisă - funcţii individuale de conducere
- control de secvenţă
Funcţii logice - procesare logică
- determinarea valorilor medii şi extreme
- comparator, comutator binar
- multiplexor
- convertor (de tip de date şi cod)
- inversor, detecţia limitelor
- blocuri de stringuri
- ajustare controlată prin radio a trecerii la ora de vară/iarnă
Monitorizare - monitorizare analogică şi binară
- monitorizarea evenimentelor
- controlul alarmelor sonore
- monitorizarea conexiunii
- secvenţă de evenimente
Funcţii aritmetice de - determinarea cauzei anormalităţii, tendinţe ale anormalităţii
achiziţie - funcţii aritmetice de bază, funcţii numerice
- funcţii logaritmice
- funcţii trigonometrice
- limitări ale valorilor analogice şi de timp
Funcţii Modbus, - funcţii master şi slave
PROFIBUS - funcţii master DPV1 pentru AC 800F
Transmisie/recepţie - Ethernet de mare viteză FF (HSE/H1) pentru AC 800F
FOUNDATION - trimiterea şi recepţionarea de blocuri pentru comunicaţia
Fieldbus (FF) inter-sisteme
Procesarea logică a - Modul de interfaţă pentru aplicaţii batch
fazelor
Comunicaţia în sistem

Magistrala de sistem interconectează staţiile de proces, staţiile operator şi staţia


de inginerie. Magistrala se supune standardului Ethernet, conform cu DIN/ISO 8802
partea 3 (IEEE 802.3). Se pot folosi cablu torsadat, fibră optică sau cablu coaxial. Este de
asemenea posibilă utilizarea unei combinaţii a acestor standarde sau implementarea de
componente de 100Mbs într-o reţea pentru obţinerea unui backbone de mare viteză.
Sistemul Freelance foloseşte servicii confirmate şi neconfirmate. Stiva de
protocoale cu livrare neasigurată UDP/IP este folosită pentru actualizarea ecranelor şi
pentru comunicaţii laterale între controllere. Stiva de protocoale cu livrare asigurată
TCP/IP este folosită pentru alarmare şi arhivarea graficelor.
Magistrala de sistem are următoarele capabilităţi:
• Acoperă distanţe lungi;
• Are capacitate mare de transport al datelor;
• Posibilitatea de a alege între diverse medii de comunicaţie (cablul torsadat,
fibră optică sau cablu coaxial);
• Configurare flexibilă a reţelei;
• Conectare facilă la nivele superioare, prin standardul OPC (OLE Proccess
Control);
• Rutine pre-programate pentru situaţii de avarie;
• Bune proprietăţi EMC (interferenţă electromagnetică scăzută);
• Capacitatea de a porni şi opri echipamentele conectate la magistrală în
timpul operării;
• Disponibilitate ridicată realizată prin redundanţă.

Station bus (CAN bus)


Când sunt folosite rack-uri I/O, comunicaţia are loc prin station bus. Acesta
utilizează standardul industrial CAN (Controller Area Network).
CAN bus are următoarele proprietăţi:
• Acoperă distanţe mici şi medii;
• Transfer mare de date;
• Grad foarte ridicat de securitate a transmisiei şi de imunitate la interferenţe
(distanţa Hamming = 6);
• Rutine pre-programate pentru situaţii de avarie;
• Bune proprietăţi EMC (interferenţă electromagnetică scăzută);
• Capacitatea de a porni şi opri echipamentele conectate la magistrală în
timpul operării;
• Iniţializare automată a modulelor nou montate.

Caracteristicile mediilor de comunicaţie sunt sintetizate în Tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Caracteristicile mediilor de comunicaţie


Magistrala
Thin-
de sistem
Ethernet
Tip de Cablu Full- Station bus
Fibră optică (cablu
magistrală torsadat Ethernet (CAN bus)
coaxial
(cablu
subţire)
galben)
5 x 100 m 5 x 500 m
5 x 400 m pentru cablu
Lungime
4500 m pentru cablu 5 x 185 m coaxial 80 m, 400 m
maximă
torsadat 50 m pentru
ecranat AUI
Conexiune la magistrala sistem sau staţiile operator Station bus
Freelance 800F (pentru operare şi monitorizare), staţiile de şi ca şi
Utilizare
inginerie şi staţiile de proces conexiune la
unităţile I/O
DIN/ISO DIN/ISO DIN/ISO DIN/ISO
8802 partea 8802 partea 8802 partea 8802 partea
3 3 3 3 ISO/DIN
Standard
(IEEE (IEEE (IEEE (IEEE 11896
802.3) 802.3) 802.3) 802.3)
10BASE-FL 10BASE-T 10BASE2 10BASE5
500Kbs
Rata de pentru 80m
10 Mbs 10 Mbs 10 Mbs 10 Mbs
transmisie 100Kbs
pentru 400m
Realizarea nivelului operator cu DigiVis
Staţiile operator ale sistemului Freelance 800F rulează pe PC-uri comune sau, în
cazuri deosebite, pe PC-uri industriale.
Pachetul software DigiVis, bazat pe o interfaţă grafică Microsoft Windows,
îmbină avantajul uşurinţei în utilizare cu cel al performanţelor legate de operarea
procesului. Se pot folosi orice echipamente periferice disponibile pe piaţă (monitor,
imprimantă, mouse, tastatură). Funcţiile de operare şi monitorizare (cu DigiVis) şi de
configurare (cu Control Builder F) pot fi realizate împreună, pe acelaşi PC.
Software-ul de operare şi monitorizare DigiVis prezintă următoarele facilităţi:
• operare rapidă şi transparentă datorită unei clare ierarhizări a informaţiei;
• asignarea unor taste specializate pentru o rapidă selecţie a afişajelor;
• un mare număr de afişaje predefinite;
• un aspect de control, furnizând acces la afişajele de interblocare pentru
echipamentul selectat;
• un aspect extern, furnizând acces la informaţii adiţionale ca documentaţie
PDF, imagini în direct de la instalaţie, proceduri operaţionale standard
(SOP);
• selectarea rapidă a punctelor de măsurare corectă în caz de alarmă de
proces;
• un afişaj de mesaje având un concept uniform şi clar aranjat;
• configurare de până la 16 profile de grupuri de acces, cu un maxim de
1000 de utilizatori, parole specifice pentru fiecare utilizator (cu un soft
Security Lock optional);
• afişaje ale tendinţelor cu posibilitate de arhivare;
• lista de evenimente pentru toate actiunile operatorului cu o etichetă de
timp;
• diagnosticarea sistemului, chiar până la echipamentele de câmp;
• diferite versiuni de limbă: germană, engleză, franceză, spaniolă, suedeză,
poloneză, rusă, chineză, japoneză;
• operarea cu monitoare duble pe un singur PC, cu o singură tastatură şi un
singur mouse.
Vizualizarea procesului este realizată cu:
• afişaje grafice specifice unei instalaţii;
• panouri de control pentru mărimile de proces;
• etichetare textuală pentru până la 15 zone din instalaţie.
În Figura 3.5. este prezentat un exemplu de panou de control pentru mărimile din
proces.
Figura 3.5. Panou de control pentru mărimile din proces [39]

Afişajele predefinite sunt adaptate la nevoile ingineriei de control al procesului, în


ceea ce priveşte structura şi conţinutul informaţiei. Sunt disponibile următoarele afişaje
predefinite: afişajul de ansamblu, afişaje de grup, panou frontal, afişaje SFC (Structured
Function Chart), afişaj al orarului, afişaj al tendinţelor, afişaj Web, lista mesajelor şi lista
sugestiilor către operator, jurnale, afişajul sistem.

Configurarea şi recepţia sistemului folosind Control Builder F


Drept staţie de inginerie pentru configurare se poate folosi un PC standard. Pentru
recepţia la faţa locului şi pentru service, se poate folosi un laptop.
Pachetul software Control Builder F nu este numai un mijloc de a configura
funcţiile de automatizare şi interfaţa operator (DigiVis), ci este de asemenea o unealtă de
înaltă performanţă pentru partea de commissioning (recepţie) a sistemului. Control
Builder F realizează configurarea şi compilarea într-un mod atractiv pentru utilizator,
bazat pe standardul IEC 6113-3 care, printre altele, defineşte metodele grafice de
programare.
Întregul sistem Freelance poate fi configurat fie online (cât timp Freelence 800F
este conectat), fie offline (fără o conexiune la sistemul ţintă).
Pentru configurarea offline, nu este necesară o staţie de proces. Aplicaţia poate fi
transferată oricând către sistemul pentru care a fost creată. În particular, acest lucru este
valabil pentru configurarea FOUNDATION Fieldbus, unde Control Builder F poate fi
folosit pentru generarea aplicaţiilor distribuite, fără ca echipamentele respective să fie
disponibile.
Control Builder F oferă următoarele facilităţi pentru configurare, parametrizare şi
recepţie:
• O singură unealtă software pentru configurarea funcţiilor de automatizare,
a interfeţei operator cu afişaje şi jurnale, precum şi pentru configurarea
liniilor fieldbus (PROFIBUS, FOUNDATION Fieldbus, HART, etc.) şi
parametrizarea echipamentelor de câmp;
• Configurare grafică cu editoare puternice, conform standardului IEC
61131-3, în oricare din următoarele limbaje de programare pentru PLC:
- Function block diagram (FBD)
- Instruction List (IL)
- Ladder diagram (LD)
- Sequential function chart (SFC)
- Structured text (ST)
• O bibliotecă de blocuri de funcţii cu peste 220 funcţii testate;
• O bibliotecă extensivă de macro-uri, conţinând peste 200 de
simboluri grafice;
• O ierarhizare a proiectului (project tree) pentru generarea flexibilă
şi structurarea transparentă a programelor;
• Verificarea funcţiilor de automatizare, cu depistarea şi eliminarea
rapidă şi uşoară a erorilor;
• Importul şi exportul de programe, afişaje, variabile;
• Protejare prin parolă pentru prevenirea modificărilor neautorizate;
• Protejare prin parolă pentru funcţiile definite de utilizator;
• Documentaţie grafică şi text.
În concluzie, o eventuală folosire a sistemului Freelance 800F prezintă
următoarele caracteristici (atât pozitive cât şi negative):
° Freelance 800F oferă cu adevărat o pleiadă de funcţii ce pot fi folositoare
în activitatea de monitorizare automată a proceselor;
° În condiţiile adoptării unei tehnologii de comunicaţii cu performanţe
corespunzătoare, poate fi folosit un DCS sau un sistem hibrid în locul unui
SCADA tradiţional;
° Freelance 800F nu este perfect adaptat utilizării în industria românească –
lipseşte localizarea în limba română. Ea poate fi probabil furnizată, fie la cererea
unui client român, fie printr-un efort conjugat.