Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

STABILIREA REGIMULUI DE AŞCHIERE LA STRUNJIRE

1.2 Determinarea parametrilor regimului de aşchiere la strunjire

Se consideră cazul prelucrării unui arbore la diametrul d aais şi lungimea l.

Ţinând cont de legile aşchierii şi de influenţa parametrilor asupra uzurii sculei (fig.
1.5), ordinea de stabilire a regimului este:
1. adâncimea de aşchiere, ap, [mm];
2. avansul, fn, [mm/rot];
3. viteza de aşchiere, vc, [m/min].
Aceşti paramentri trebuie estimaţi cu atenţie pentru a obţine următoarele rezultate:
- reducerea timpului de prelucrare;
- costuri scăzute;
- creşterea calităţii.

Fig. 1.5 Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra uzurii sculei, [*,CER]

Se precizează că notaţiile utilizate sunt în conformitate cu specificaţiile ISO şi ale marilor

firme producătoare de scule aşchietoare, care simbolizează adâncimea de aşchiere cu ap, iar
avansul cu f, fz sau fn (spre deosebire de literatura de specialitate din România, care a utilizat,

81
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

cu preponderenţă, simbolurile echivalente: t şi s - Tabelul 1.3). După aceleaşi surse,

parametrii geometrii ai aşchiei se notează cu:
h – înălţimea aşchiei (în loc de notaţia clasică din literatura română, a);
b– lăţimea aşchiei (aceaşi cu notaţia clasică din literatura română).

Fig. 1.6 Prelucrarea prin strunjire

Tabelul 1.3
Echivalarea simbolizării parametrilor aşchiei
Simbolizarea Simbolizarea
Parametru
nouă veche
Avans f, fz sau fn s
Adâncime de aşchiere ap t
Grosimea aşchiei h a
Lăţimea aşchiei b b

Controlul formării aşchiei este unul din factorii cheie ȋn procesul de strunjire, existând
trei principii fundamentale de rupere:

82
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

1. Autorupere (de exemplu, la prelucrarea fontei), fig. 1.7, a;

2. Prin lovirea de sculă, fig. 1.7, b;
3. Prin lovirea de piesă, fig. 1.7, c.

Fig. 1.7 Modalităţi de rupere a aşchiilor

Factorii care au influenţa cea mai mare asupra modului de formare a aşchiilor sunt:
- Geometria plăcuţei;
- Raza la vârf, R.
- Unghiul de atac principal, ;
- Adâncimea de aşchiere, ap;
- Avansul, fn;
- Viteza de aşchiere, vc;
- Materialul piesei.
Geometria plăcuţelor pentru strunjire poate fi ȋmpărţită ȋn trei clase de bază,
corespunzătoare operaţiilor de degroşare (R), semifinisare (M), finisare (F). Ȋn figura 1.8 este
ilustrată zona de lucru pentru fiecare din cele 3 geometrii de plăcuţe, bazându-se pe o formare
acceptabilă a aşchiilor rezultate, ȋn relaţie cu adâncimea de aşchiere ap şi rata avansului fn.

Fig. 1.8 Domeniile de lucru ale plăcuţelor, [*,SAN1]

83
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Dacă se măreşte viteza de aşchiere, ȋn general, domeniul de control al formării

aşchiilor devine mai ȋngust şi, ȋn consecinţă, domeniul de utilizare a plăcuţei se restrânge. Pe
de altă parte, ȋn cazul ȋn care viteza de aşchiere este aceiaşi, domeniul depinde de tipul
aşchierii (uscată sau umedă) şi de mărimea razei la vârf a plăcuţei.

1
Date inițiale Sistemul de
START (proiectare) fixare

2 Tipul sculei și
mǎrimea acesteia

3 Forma
plǎcuței

4 Mǎrimea
plǎcuței

5 Raza la vȃrf
a plǎcuței

6 Tipul
plǎcuței

7
Materialul
sculei

8
Selecția finalǎ a Datele regimului
STOP plǎcuței și a de așchiere
cuțitului (ap, f, vc)

Fig. 1.9 Algoritmul de selectare a plǎcuței, cuțitului și a datelor regimului de așchiere

84
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

1.2.1 Adâncimea de aşchiere

Diametrul DAAis al semifabricatului se stabileşte din normative (ca valoare superioară

dimensiunii de prelucrat d) sau este cel rezultat de la operaţia anterioară, respectându-se

valorile recomandate în funcţie de tipul operaţiei şi scula utilizată; ȋn general:
- la strunjire de finisare: ap< 1 mm;
- la strunjire de semifinisare: ap = 1 – 2 mm;
- la strunjire de degroşare: ap > 2 mm.
La ora actuală există plăcuţe care permit aşchierea cu regimuri intense de prelucrare,
astfel ȋncât pot fi atinse adâncimi de aşchiere mult mai mari. De exemplu, plăcuţele fabricate
de firma Sandvik Coromant pot aşchia cu adâncimi de:
- ap = 1 – 1,5 mm, la strunjirea de finisare (F);
- ap = 1,5 – 5 mm, la strunjirea de semifinisare (M);
- ap = 5 - 15 mm, la strunjirea de degroşare (R).
Adâncimea de aşchiere influenţează productivitatea aşchierii, numărul de tăişuri
necesare, ruperea aşchiilor şi puterea de aşchiere necesară.
Adâncimea de aşchiere maximă ce poate fi utilizată depinde de un număr de factori:
puterea maşinii, stabilitatea prelucrării, materialul semifabricatului, forma şi dimensiunile
plăcuţei amovibile, raza la vârf, tipul fragmentatorului de aşchii, calitatea şi geometria tăişului
plăcuţei. Se poate porni de la dimensiunea plăcuţei amovibile pentru a obţine o recomandare
şi se continuă cu alegerea fragmentatorului de aşchii. Aceasta va oferi o adâncime de aşchiere
potrivită. Adâncimea minimă de aşchiere nu trebuie să fie mai mică decât raza la vârf.
Valorile recomandate ȋn tabele sunt destinate pentru a asigura o bună fiabilitate a
maşinii, ȋn condiţii de aşchiere continuă cu o geometrie de degroşare. Aşchierile cu adâncimi
mari (până la lungimea totală a tăişului, l) pot fi efectuate pentru o perioada scurtă de timp.
Forma şi dimensiunea plăcuţei amovibile este unul din factorii ce determină
adâncimea maximă de aşchiere (alţi factori sunt unghiul de atac principal, raza la vârf şi
fragmentatorul de aşchii). Recomandările din tabelele 1.5-1.6 pot constitui un ghid pentru
alegerea plăcuţei amovibile, ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere.
Stabilirea efectivă a lungimii active a tăişului sculei la depinde de valoarea unghiului
de atac  şi de adâncimea de aşchiere ap. Lungimea minimă necesară poate fi determinată din
tabelul 1.4, ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere şi unghiul de atac . Pentru a avea o fiabilitate
superioară la prelucrările ȋn condiţii mai dificile, se poate alege o plăcuţă de dimensiuni mai
mari şi mai groasă.

85
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Tabelul 1.4
Lungimea tăişului activ al plăcuţei ȋn funcţie de forma acesteia
şi a lungimii totale a tăişului

Atunci când se prelucrează un umăr, adâncimea de aşchiere poate fi mare şi se impune

alegerea unei plăcuţe mai solide (mai mare şi mai groasă) pentru a minimiza riscul de
spargere a plăcuţei.
Tabelul 1.5
Lungimea tăişului activ al plăcuţei ȋn funcţie de adâncimea de aşchiere şi
valoarea unghiului de atac principal χ, [*,SAN1]

Evoluţia materialelor din compoziţia plăcuţele actulale permit diferenţierea

regimurilor de aşchiere pe următoarele domenii, [*,SAN1]:
 La finisare (F) (adâncimi de aşchiere şi avansuri mici, forţe de aşchiere mici):
- fn = 0.1 – 0.3 [mm/rot];
- ap = 0.5 – 2.0 [mm];
 La semifinisare şi degroşare ȋn condiţii uşoare (M) (gamă largă de combinare a
adâncimilor de aşchiere şi a avansurilor):
- fn = 0.2 – 0.5 [mm/rot];
- ap = 1.5 – 5.0 [mm];

86
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

 La degroşare ȋn condiţii grele şi pentru a obţine o productivitate ridicată a aşchierii (R)

(combinaţii de adâncimi de aşchiere şi avansuri mari):
- fn = 0.5 – 1.5 [mm/rot];
- ap = 5.0 – 15.0 [mm];
Tabelul 1.6
Recomandări generale pentru adoptarea adâncimii de aşchiere,
ȋn concordanţă cu tipul plăcuţei, pentru diferite geometrii, [*,SAN1]

Adâncimea nominală de aşchiere va fi:

Dd
ap  , [mm] (1.1)
2
iar adâncimea maximă:
Dmax  d min
a p max  , [mm] (1.2)
2
87
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

unde: Dmax  D  As ; d min  d  ai (toleranţele As, respectiv ai fiind considerate cu

semnele corespunzătoare).
Dacă adaosul total de prelucrare se ȋmparte ȋn două sau mai multe treceri (cu aceaşi
valoare), adâncimea nominală de aşchiere va fi:
Dd
ap  , [mm] (1.3)
i2
unde: i reprezintă numărul de treceri.
Pentru ca piesa să rezulte complet prelucrată pe toată suprafaţa (fără pete
neprelucrate), se impune ca adâncimea minimă de aşchiere să fie pozitivă, adică se pune
condiţia:
Dmin  d max
a p min    r   c   0 (1.4)
2
unde: Dmin = D – Ai;
dmax = d + as;
(toleranţele Ai, respectiv as fiind considerate cu semnele corespunzătoare)
Δr = abaterea de la rectiliniitate a semifabricatului;
Δc = abaterea de la concentricitatea vârfurilor de centrare (dacă semifabricatul este fixat
între vârfuri);
Dacă relaţia apmin ≥ 0 nu este satisfăcută se poate prevedea o operaţie de îndreptare a
semifabricatului sau se alege un semifabricat de diametru D mai mare (o valoare imediat
superioară).
Alegerea unei adâncimii de aşchiere ȋn afara domeniului optim de prelucrare poate avea o
serie de consecinţe nedorite şi anume:
a. ȋn cazul ȋn care se adoptă o adâncime prea mică:
• pierderea controlului formării aşchiei;
• vibraţii;
• căldură excesivă;
• prelucrare neeconomică.
b. iar dacă se adoptă o adâncime prea mare:
• consum mare de putere;
• pericol de spargere a plăcuţei;
• creşterea forţelor şi a puterii de
aşchiere.

88
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

1.2.2 Avansul

Rata maximă a avansului ce poate fi utilizată

depinde de un număr mare de factori: puterea
maşinii, stabilitatea prelucrării, materialul
semifabricatului, forma şi dimensiunile plăcuţei
amovibile, raza la vârf, fragmentatorul de aşchii
utilizat, calitatea materialului plăcuţei şi geometria
tăişului.
Un alt factor foarte important este cerinţa privind finisarea suprafeţei. Se recomandă, ca
iniţial să fie consultate recomandările privind fragmentatorul de aşchii. Se verifică apoi
tabelul cu specificaţiile corespunzătoare pentru rugozităţi, pentru a se asigura calitatea
necesară a suprafeţei obţinute.
Valoarea maximă a avansului trebuie să fie întotdeauna mai mică decât raza la vârf. O
rază mare la vârf produce de obicei o suprafaţă mai bună. Tabelul 1.7 oferă recomandări
privind avansurile maxime teoretice recomandate pentru a se obţine o valoare specifică a
rugozităţii Ra.
Tabelul 1.7
Valori recomandate pentru avansul, ȋn funcţie de rugozitatea suprafeţei
şi raza la vârf a plăcuţei, [*,SEC]

Un avans prea mic poate conduce la rezultate slabe privind fragmentarea şi evacuarea
aşchiilor, diminuând durabilitatea sculei.
Dacă se adoptă un unghi de atac mai mic, avansul fn, [mm/rot], poate fi mărit deoarece
un unghi de atac mic are ca efect o subţiere a grosimii aşchiei he, forţele de aşchiere fiind
reduse:
he  f n  sin  r , [mm] (1.5)

89
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Din literatura de specialitate se alege pentru avans o valoare recomandată fteh, în funcţie
de tipul operaţiei de strunjire (longitudinală, transversală), de adâncimea de aşchiere utilizată,
de calitatea suprafeţei prelucrate, etc. Această valoare trebuie să îndeplinesacă condiţia:
f teh  f1 , f2 , f3 , f4 , f5 , f6 (1.6)

unde: f1 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei

piesei;
f2 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rigidităţii
piesei;
f3 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rugozităţii
suprafeţei prelucrate (strunjite);
f4 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei
mecanismului de avans a strungului;
f5 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei
corpului cuţitului;
f6 – valoarea maximă a avansului permisă din punctul de vedere al rezistenţei
plăcuţei;
După calcularea (verificarea), cu ajutorul relaţiilor recomandate de literatura de
specialitate, a celor şase valori corespunzătoare avansurilor f1 ... f6, din gama de avansuri a
strungului, se alege valoarea efectivă fef, ca valoare imediat inferioară celor rezultate.
La prelucrarea prin strunjire valoarea avansului depinde de rezistenţa piesei, rigiditatea
acesteia, calitatea şi precizia acesteia, rezistenţa mecanismului de avans, rezistenţa şi calitatea
materialului sculei aşchietoare, productivitatea prelucrării, etc.
Efectele adoptării unui avans ȋn afara domeniului recomandat, se manifestă prin:
a. dacă avansul este prea mic:
• aşchii prea lungi;
• uzură rapidă a flancului;
• aderenţe pe tăiş;
• posibilitatea apariţiei vibraţiilor;
• prelucrare nerentabilă.
b. dacă avansul este prea mare:
• pierderea controlului formării aşchiei;
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate;

90
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

• apariţia craterului de uzură/deformaţii plastice;

• forţe de aşchiere mari şi consum mare de putere;
• posibilitatea spargerii/ruperii plăcuţei;
• ciobirea muchiei aşchietoare sau apariţia fisurilor;
• uzura tăişului;
• durabilitate redusă.

Tabelul 1.8
Valoarea avansului în funcţie de calitatea suprafeţei prelucrate, [*,CER]
Raza la vârful plăcuţei
Corespondenţa Rε, [mm]
Rugozitatea cu valoarea Simbolizare
0.4 0.8 1.2 1.6
Rz, [μm] rugozităţii ISO 1302
Ra, [μm] Avansul
f, [mm/rot]
63 - 100 12,5 - 25 - 0.51 0.69 0.18

40 - 63 6,3 - 25 0,27 0.43 0.56 0.68

31,5 - 40 4,9 - 6,3 0,25 0.37 0.49 0.57
25 - 31,5 4,9 - 6,3 0,22 0.32 0.41 0.47
16 - 25 2,5 - 4,0 0,20 0.28 0.36 0.39
10 - 16 1,6 - 2,5 0,15 0.22 0.29 0.31
6,3 - 10 1,0 - 1,6 0,10 0.13 0.18 0.20

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei piesei, f1

Fig. 1.10 Solicitarea piesei la stunjirea longitudinală

91
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Sub acţiunea celor trei componente ale forţei de totale FΣ rezultate din aşchiere (fig.
1.10) piesa este supusă unei solicitări complexe, la ȋncovoiere, compresiune excentrică,
răsucire.
Ȋntrucât solicitările la compresiune excentrică (datorită forţei Ff) şi respectiv răsucire
(datorită componentei Fc) sunt mici, se consideră piesa supusă la încovoiere de către forţa
rezultantă FR:

FR  Fc2  Fp2  1,12 Fc (1.7)

Forţa principală de aşchiere Fc poate fi calculată cu relaţia:

, [N] (1.8)
unde: kc reprezintă forţa specifică de aşchiere:

, [N/mm2] (1.9)
kc1.1 - forţa specifică de aşchiere pentru o aşchie cu secţiunea de 1 mm2 şi grosimea de h
= 1 mm, la prelucrarea cu un unghi de degajare nul;
A - secţiunea aşchiei:
, [mm2] (1.10)
kγ - coeficient de influenţă (corecţie) funcţie de valoarea unghiului de degajare γ, putând
fi exprimat sub forma:

sau (1.11)

; (1.12)

o = +6° pentru prelucrarea oţelului; o = +2° pentru prelucrarea fontei).

kHB/Rm - coeficient de influență (corecție) funcție de valoarea efectivă a durității sau
rezistenței materialului prelucrat (se ia ȋn considerare dacă nu s-a ţinut cont de duritatea sau
rezistența efectivă a materialului prelucrat când s-a stabilit valoarea unghiului ).
Dacă se explicitează grosimea aşchiei h ȋn funcţie de valoarea avansului f şi cea a
unghiului de atac principal χ:
(1.13)
şi se ţine seama de relaţiile (1.3), (1.4), relaţia (1.2) devine:
[N] (1.14)
Valorile coeficientului kγ ȋn funcţie de valoarea efectivă a unghiului de degajare se
situează pe o pantă descendentă, ceea ce face ca valorile pentru forţa de aşchiere Fc să scadă
odată cu mărirea unghiului de degajare al tăişului sculei. Având ȋn vedere că puterea de

92
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

aşchiere Pc este influenţată de valoarea forţei de aşchiere, ȋn corelaţie cu cea a vitezei de

aşchiere, conform relaţiei:

, [kw] (1.15)

apare şi explicaţia pentru afirmaţia: "mărirea unghiului de degajare cu 1º are ca efect

scăderea puterii de aşchiere cu 1%".

Pentru încovoiere este valabilă relaţia:

Mi
  ai (1.16)
w
unde:
w este modulul de rezistenţă al secţiunii piesei, în mm 3:
 d3
w (1,17)
32
σai este rezistenţa admisibilă la încovoiere a materialului piesei, în daN/mm 2;
Mi este momentul de încovoiere maxim admis de rezistenţa piesei:
 d3
M i  k  Fw  L    ai (1.18)
32
Fw este forţa maximă la care rezistă piesa la ȋncovoiere (care produce încovoierea);
k este coeficientul ce ţine cont de modul de prindere al piesei:
k = 1 – pentru cazul prinderii piesei numai în universal;
k = 1/4 - pentru cazul prinderii piesei între vârfuri;
k = 3/16 – pentru cazul prinderii piesei în univesal şi sprijinit pe vârful păpuşii
mobile.

Tabelul 1.9
Valorile coeficientului k funcţie de modul de prindere al piesei
Felul fixării Schiţă k
Piesă fixată la un capăt
1
(prinsă în universal şi liberă la celălalt capăt)
Piesă fixată la un capăt, iar la celălat sprijinită în vârf
(prinsă în universal şi sprijinită pe vârful păpuşii mobile la 1/4
celălalt capăt)

Semifabricat fixat între vârfuri 3/16

93
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Pentru ca piesa să reziste trebuie ca forţa FR ce apare în timpul aşchierii să nu

depăşească forţa la care rezistă piesa Fw:
FR  Fw ; (1.19)
adică:
(1.20)
de unde rezultă relaţia de verificare a avansului din punct de vedere al rezistenţei piesei:

[mm/rot] (1.21)

Dacă avansul tehnologic nu verifică relaţia de mai sus se pot face două sau mai multe
treceri, se poate schimba modul de prindere şi fixare al piesei.

Verificarea avansului din punct de vedere a rigidității piesei, f2

Fig. 1.11 Solicitarea piesei la stunjirea longitudinală

După aceleaşi considerente avute ȋn vedere la verificarea avansului din punctul de

vedere al rezistenţei piesei, forţa care solicită piesa la încovoiere este:

FR  Fc2  Fp2  1,12 Fc (1.22)

94
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

iar valoarea săgeţii maxime rezultate în urma solicitării are expresia:

Fc  l 3
 max  (1.23)
EI
unde: E este modulul de elasticitate al materialului piesei;
E  2.1 10 4 [daN/mm2] (1.24)
I este momentul de inerţie al secţiunii piesei:
 d4
I [mm4] (1.25)
64
µ este coeficientul ce ţine cont de modul de prindere al piesei (Tabelul 1.10).
µ = 3 – pentru cazul prinderii piesei numai în universal;
µ = 48 - pentru cazul prinderii piesei între vârfuri;
µ = 110 – pentru cazul prinderii piesei în univesal şi sprijinit pe vârful păpuşii
mobile.

Tabelul 1.10
Valorile coeficientului µ funcţie de modul de prindere al piesei
Felul fixării Schiţă 
Piesă fixată la un capăt
3
(prinsă în universal şi liberă la celălalt capăt)

Piesă fixată la un capăt în universal, iar la celălat sprijinită în vârf (prinsă în

110
universal şi sprijinită pe vârful păpuşii mobile la celălalt capăt)

Semifabricat fixat între vârfuri 48

În timpul aşchierii săgeata maximă nu trebuie să depăşească săgeata admisibilă:

 max   adm (1.26)
adică, pe baza relațiilor (1.23) și (1.11):

(1.27)

de unde rezultă relaţia de verificare a avansului din punctul de vedere al rigidităţii piesei:

(1.28)

Dacă avansul tehnologic nu verifică relaţia de mai sus, se poate folosi luneta fixă sau
mobilă, se fac două sau mai multe treceri.
Mărimea săgeţii admisibile se poate stabili după trei criterii:

95
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

a) în funcţie de toleranţa piesei prelucrate, Tp:

Tp Tp
 adm
(a)
  (1.29)
3...5 4
b) în funcţie de adâncimea aşchierii de la operaţia următoare (ulterioară), turm, dacă
aceasta există:
a p urm   adm  c  H (1.30)

 adm
(b )
 a p urm  c  H  (1.31)

unde: c - grosimea stratului de material deformat (ecruisat) la operaţia anterioară (curentă):

c  i  f teh  sin  (1.32)
H - înălţimea microneregularităţilor rezultate la operaţia anterioară (curentă):
f teh2
H (1.33)
8  R
fteh – valoarea avansului la operaţia curentă;
Rε şi χ - raza la vârf, respectiv unghiul de atac principal al cuţitului de la operaţia
curentă;
i – coeficient numeric, având valoarea:
i = 0,5...1 (1.34)
c) în funcţie de valoare recomandată de literatura de specialitate:
 adm
(c)
 valoare recomandata (1.35)
Pe baza celor trei criterii se alege valoarea minimă a săgeţii admisibile utilizată la
verificarea avansului f2 (relaţia 1.28):
 adm  min  adm
(a)
;  adm
(b )
;  adm
(c)
 (1.36)

96
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Verificarea avansului din punct de vedere a rugozității suprafeței

prelucrate, f3

Alegerea razei la vârf este dependentă de forma semifabricatului şi de tipul prelucrării.

Raza la vârf influenţează datele de aşchiere (regimul) şi finisarea suprafeţei:
 Rază mică la vârf = prelucrări universale, forţe de aşchiere mici (risc de
vibraţii redus).
 Rază mare la vârf = tăiş puternic, corespunzător prelucrării cu avansuri mari,
finisare superioară a suprafeţei.
Adâncimea de aşchiere trebuie să fie întotdeauna mai mare decât raza la vârf.
Din relaţia rugozităţii rezultă:
0 , 65
H max  R
f 3  1, 07 [mm/rot] (1.37)
0,21
unde: Rε este raza la vârful sculei (raza de rotunjire);
Hmax este înălţimea maximă a microneregularităţilor rezultate pe suprafaţa piesei:
H max  4.5  Ra 0.97  4  Ra (1.38)
Rugozitatea teoretică maximă rezultată pe suprafaţa piesei, Rt max este rezultatul
combinaţiei dintre mărimea avansului şi raza la vârf a cuţitului, [*,CER]:
 f 2 
Rt max   R  R2  1000 (1.39)
 4 

sau aproximativ:
125 f 2
Rt max  (1.40)
R
Gradul de finisare a suprafeţei prelucrate poate fi estimat şi pe baza relaţiilor, [*,SEC]:

f 2  50
Ra  , [μm] (1.41)
R
R
Ra  t , [mm] (1.42)
3,5

 f 
 
2 R
Ra  770  1  R ,
 [μm] (1.43)
  f 
 arcsin  
  2 R  
valabile cu respectarea condiţiei:

97
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

 
f  2  a p  2 R  a p  2 R , (1.44)

Tabelele 1.11 – 1.12 oferă avansul maximul recomandat, teoretic, pentru a obţine
valoarea Ra dorită (estimată).

Tabel 1.11
Valorile teoretice ale rugozităţilor Ra ȋn funcţie de raza la vârf a plăcuţei
şi mărimea avansului, [*,SEC]

Tabel 1.12
Valorile teoretice ale rugozităţilor Ra / Rz ȋn funcţie de raza la vârf a plăcuţei
şi mărimea avansului, [*,CER]
Raza la Ra / Rz , [μm]
vârf rε, 0,4 / 1,6 1,6 / 6,3 3,2 / 12,5 6,3 / 25 8 / 32 32 / 100
[mm] Avans, [mm/rot]
0,2 0,05 0,08 0,13
0,4 0,07 0,11 0,17 0,22
0,8 0,10 0,15 0,24 0,30 0,38
1,2 0,19 0,29 0,37 0,47
1,6 0,34 0,43 0,54 1,08
2,4 0,42 0,53 0,66 1,32
Corespondenţa Raza la vârf rε, [mm] şi
Rz, ISO
Rt max cu valoarea avansul f, [mm/rot]
[μm] Ra 1302
rε = 0,4 rε = 0,8 rε = 1,2 rε = 1,6
63 - 100 12,5 - 25 - 0,51 0,69 0,78
40 – 63 6,3 – 12,5 0,27 0,43 0,56 0,68
31,5 – 40 4,9 – 6,3 0,25 0,37 0,49 0,57
25 – 31,5 4,0 – 4,9 0,22 0,32 0,41 0,47
16 – 25 2,5 – 4,0 0,20 0,28 0,36 0,39
10 - 16 1,6 – 2,5 0,15 0,22 0,29 0,31
6,3 - 10 1,0 – 1,6 0,10 0,13 0,18 0,20

Figura 1.12 ilustrează diferenţele de rugozitate, obţinute la prelucrarea cu diferite

valori ale avansului, pentru plăcuţe având raza la vârf de 0,4 mm, 0,8 mm, respectiv 1,2 mm.

98
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Fig. 1.12 Influenţa avansului şi a razei la vârf, asupra rugozităţii

suprafeţei prelucrate, [*,CER]
Tabelul 1.13
Compararea plăcuţelor standard CNMG şi Wiper DNMX, [*,SAN1]

Tabelul 1.13 evidenţiază diferenţele de raze între plăcuţele standard şi cele de tip
Wiper la diferite valori ale avansului (adoptarea razei la vârf ȋn funcţie de valoarea avansului).
Toate valorile pentru razele standard sunt teoretice şi se bazează pe utilizarea unor plăcuţe
CNMG cu raza la vârf rε = 0,4; 0,8; 1,2 mm şi DNMX pentru rε = 1,6 mm. Valorile rugozităţii
pentru razele plăcuţelor Wiper sunt bazate pe valorile experimentale obţinute la prelucrarea
oţelului slab aliat. Valorile obţinute cu alte tipuri de plăcuţe şi la prelucrarea altor tipuri de
materiale pot fi diferite. De asemenea, valorile pot varia în funcţie de rigiditatea sistemului.

99
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei mecanismului de

avans, f4

Fig. 1.13 Solicitarea unui dinte al pinionului mecanismului de avans

Forţa totală rezultantă pe direcţia de avans, în timpul aşchierii se calculează cu relaţia:

(1.45)
unde:µ este coeficientul de frecare între ghidajele stungului (componentele Fc şi Fp fiind
normale pe direcţia de avans, dau naştere la forţe de frecare).
Această forţă Q nu trebuie să depăşească forţa maximă Ft suportată de un dinte al
pinionului mecanismului de avans de la strung:
Q  Ft (1.46)

Considerând: µ = 0,1; Fp = 0,4 Fc şi Ff = 0,2 Fc,

rezultă:
Q = 0,34Fc (1.47)
Forţa principală de aşchiere Fc poate fi calculată cu relaţia:
, [N] (1.48)
unde: kc reprezintă forţa specifică de aşchiere:

, [N/mm2] (1.49)
kc1.1 - forţa specifică de aşchiere pentru o aşchie cu secţiunea de 1 mm2 şi grosimea de h
= 1 mm, la prelucrarea cu un unghi de degajare nul;
A - secţiunea aşchiei:
, [mm2] (1.50)
kγ - coeficient de influenţă (corecţie) funcţie de valoarea unghiului de degajare γ, putând
fi exprimat sub forma:

100
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

sau (1.51)

; (1.52)

o = +6° pentru prelucrarea oţelului; o = +2° pentru prelucrarea fontei).

kHB/Rm - coeficient de influență (corecție) funcție de valoarea efectivă a durității sau
rezistenței materialului prelucrat (se ia ȋn considerare dacă nu s-a ţinut cont de duritatea sau
rezistența efectivă a materialului prelucrat când s-a stabilit valoarea unghiului ).
Dacă se explicitează grosimea aşchiei h ȋn funcţie de valoarea avansului f şi cea a
unghiului de atac principal χ:
(1.53)
şi se ţine seama de relaţiile (1.45), (1.48), relaţia (1.46) devine:
[N] (1.54)

Pe baza relațiilor (1.47) și (1.54), relația (1.47) devine:

(1.55)
de unde relația de verificare a avansului din punctul de vedere al rezistenţei mecanismului de
avans:

[mm/rot] (1.56)

Mărimea forţei Ft se dă în cartea tehnică a strungului.

Dacă această forţă nu se cunoaşte se poate considera Ft = 1000 daN pentru un strung
cu puterea de 7kW, iar pentru o altă putere, Ft se calculează cu regula de trei simplă, luând ȋn
considerare puterea efectivă a strungului pe care se face prelucrarea.

101
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenţei corpului cuțitului, f5

Sub aspectul rezistenţei, cuţitul de strung se poate asimila cu o grindă încastrată la un
capăt, asupra căreia acţionează toate cele trei componente ale forţei rezultante de aşchiere: Ff,
Fp, şi Fc (fig. 1.14).

Fig. 1.14 Solicitarea cuţitului de strung

Cuţitul este supus la o solicitare combinată de compresiune, încovoiere, torsiune şi

forfecare, deci în cuţit vor apărea atât eforturi normale cât şi tangenţiale.
Ţinând cont de momentele de încovoiere produse faţă de axele X-X şi Z-Z, date de
forţele Fc şi Ff, precum şi de compresiunea dată de componenta Fp, efortul unitar normal este:
H
Fc  l  Fp 
 max  2  F f  l  Fp  x1  F f (1.57)
BH2 H  B2 BH
6 6
Efortul unitar tangenţial total, ce înglobează acţiunea componentei principale a forţei
de aşchiere Fc, verticale, răsucirea dată de excentricitatea forţei Fc faţă de centrul secţiunii
cuţitului, cât şi răsucirea datorată forţei Ff faţă de centrul cuţitului, va fi:
H
Ff 
Fc Fc  x1
 tot  1,5    2  2 2  2 (1.58)
BH H B 2
B H

102
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Valorile coeficientului η2 sunt date în tabelul 1.14.

Tabelul 1.14
H
q= 1 1,5 2 3 4 6 8 10 ∞
B
 4,81 4,33 4,07 3,74 3,55 3,35 3,26 3,2 3

Luând în considerare ipoteza III-a de rupere, efortul unitar total maxim este:

 r   max
2
 4   max
2
  ai (1.59)

în care σai. este rezistenţa admisibila la încovoiere a materialului corpului cuţitului.

În cazul cuţitelor drepte, se poate aproxima că avem o cotă a vârfului cuţitului:
x1  0
Dacă notăm:
 H
 q
B
 l
 
 H
 Ff
  K1 (1.60)
 Fc
 Fp
  K2
 Fc
 B  H  B2  q

se ajunge la forma:

 max 
Fc
6    2  k2  6  k1    q   Fc 2 (1.61)
B q
2
B
Fc 1,5  0,5  2  k1  q Fc 
 tot    2 (1.62)
B2 q B
în care s-a notat:
6    2  k 2  6  k1    q
 (1.63)
q
1,5  0,5   2  k1  q
 (1.12)
q
Efortul unitar total maxim devine:
Fc F
 2
  2  4  2  c2   (1.64)
B B
unde:

 2  4  2   (1.65)

103
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Explicitând lăţimea corpului cuţitului B din (1.64) și ținând seama de expresia forței
Fc, se obține relaţia de dimensionare:

[mm] (1.66)

Pe baza acestei valori, se adoptă pentru corpul cuţitului o secţiune standardizată BSTAS
x HSTAS (Tabelul 1.15).

Tabelul 1.15
Secţiunea şi lungimea cozilor la cuţitele cu plăcuţe, [ABR’82]
Rotundă Pătrată Dreptunghiulară
d, BxH BxH Lungimea cozii cuţitului, [mm]
[mm] [mmxmm] [mmxmm]

d BxH
BxH
Normală Foarte scurtă Scurtă Lungă
6 6x6 6x4 70 25 50 110
8 8x8 8x5 80 32 70 125
10 10x10 10x6 90 40 80 140
12 12x12 12x8 100 50 90 170
16 16x16 16x10 110 60 100 200
20 20x20 20x12 125 80 110 240
25 25x25 25x16 140 100 125 300
32 32x32 32x20 170 125 140 350
40 40x40 40x25 200 - 170 400
50 50x50 50x32 240 - 200 450
63 63x63 63x40 280 - 240 500

Dacă se dă secţiunea cuţitului se poate calcula avansul admis:

, [mm/rot] (1.67)

În mod obişnuit:
 l
   H  1 ... 1,5
 1
 K1  (1.68)
 4
 2
K2 
 5

104
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din carburi metalice

Ȋn cazul strunjirii oţelului necălit, cu cuţite cu un unghi de atac principal ϰ= 45 o,

această verificare se va face cu relaţiile, [VLA’89]:
8,3  C 1,8
f6  , pentru Rm > 60 daN/mm2; (1.69)
a p  Rm
0,3

C 1,8
f6  , pentru Rm ≤ 60 daN/mm2; (1.70)
a p  Rm
0 ,13 0, 5

ȋn care: C este grosimea plăcuţei din carburi metalice, ȋn [mm];

Rm – rezistenţa la rupere a materialului prelucrat, ȋn [daN/mm2];
ap – adâncimea de aşchiere, ȋn [mm].
Pentru alte valori ale unghiului de atac principal avansurile calculate cu relaţiile de
mai sus trebuiesc amplificate cu expresia:
xs
 0,71 
f 6    (1.71)
 sin  

unde exponentul xs are valorile:

xs = 0,7 pentru Rm > 60 daN/mm2;
xs = 0,87 pentru Rm ≤ 60 daN/mm2.
Pentru prelucrarea fontei, avansurile calculate cu relaţiile (1.69), (1.70) se multiplică
cu coeficienţii de corecţie Cs, corespunzători durităţii din Tabelul 1.16.

Tabelul 1.16
Valorile coeficientului de corecţie Cs, la prelucrarea fontei, [VLA’89]
Duritatea fontei, [HB] Coeficientul de corecţie Cs
150 .. 170 3,2
180 ... 200 2,7
210 ... 230 2,4

105
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

1.2.3 Viteza economică de aşchiere

Alegerea vitezei de aşchiere depinde de trei factori importanţi:

 materialul semifabricatului;
 calitatea plăcuţei amovibile;
 rata avansului.
Viteza de aşchiere are cea mai mare influenţă asupra durabilităţii sculei, uzura acesteia
crescând rapid (fig. 1.??). Ȋn acest scop, pentru a avea o bună durabilitate a sculei, se
recomandă:
- Maximizarea adâncimii de aşchiere (pentru
reducerea numărului de treceri);
- Maximizarea avansului (pentru reducerea
timpilor de prelucrare);
- Reducerea vitezei principale de aşchiere
(pentru mărirea durabilităţii tăişului).

Efectele adoptării unei vitezei de aşchiere ȋn afara domeniului optim de prelucrare poate
avea ca efect:
a. dacă viteza de aşchiere este prea mică:
• aderenţe pe tăiş;
• teşirea muchiei aşchietoare;
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate;
• prelucrare neeconomică.
b. dacă viteza de aşchiere este prea mare:
• uzură rapidă a flancului;
• apariţia craterului de uzură;
• calitate slabă a suprafeţei prelucrate;
• deformaţii plastice.
Se recomandă ca ȋn prima etapă să fie realizată clasificarea materialului ȋntr-o grupă
de material, urmată de alegerea unei clase de material pentru plăcuță (fig. 1.15).Apoi,
valoarea vitezei de aşchiere vc se va alege din tabele, în funcţie de:
- caracteristicile materialului semifabricatului,
- tipul materialului aşchietor (respectiv al tăişului activ a sculei) şi
- valoarea avansului.
106
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

De exemplu, dacă se prelucrează un semifabricat din C45 (OLC45), care are un

conținut de 0,45% C, materialul va fi clasificat în grupa P1, subgrupa P1.2.Z.AN, având o
forță specifică de așchiere kc 0,4 = 2100 N/mm2 (pentru avansul de 0,4 mm/rot) și o duritate
etalon de 150 HB (fig. 1.15). Dacă prelucrarea se face cu o plăcuță din clasa GC4225, la un
avans de 0,4 mm/rot, va trebui adoptată o vitezaș de așchiere vc = 305 m/min.

Fig. 1.15 Exemplu de selectare a vitezei de așchiere în funcție de materialul prelucrat și clasade
material a plăcuței

Dacă caracteristicile materialului prelucrat diferă de cele precizate în tabelele de

clasificare (de exemplu, duritatea sau rezistența la rupere sunt diferite) valoarea aleasă din
tabele trebuie corectată cu un factor de corecție kHB. Acelaș lucru trebuie făcut dacă
durabilitatea tăișului plăcuței T este diferită de cea recomandată (în general, de 15 minute).
Prin urmare, valoarea vitezei de așchiere corectată va fi:
(1.72)
unde: kT - coeficient de corecţie pentru durabilitate (Tabelul 1.17);
kHB - coeficient de corecţie în funcţie de diferenţa de duritate a semifabricatului
(fig. 1.16 și 1.17).
Tabelul 1.17
Factorul de corecţie a vitezei de aşchiere, funcţie de durabilitatea efectivă a tăişului

107
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Fig. 1.16 Corecţia vitezei de aşchiere funcţie de rezistenţa la rupere / duritatea materialului,
la prelucrarea cu plăcuţe de tip P, M, şi K

Fig. 1.17 Corecţia vitezei de aşchiere funcţie de diferența de duritate față de cea prevazută în
tabele la clasificarea materialului

Fig. 1.18 Conversia rezistenţei la rupere a materialului / scări de duritate, [Ceratizit]

108
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Fig. 1.19 Corecţia vitezei de aşchiere funcţie de diferența procentuală a rezistenței efective a
materialului față de de cea prevazută în tabele la clasificarea materialului

Fig. 1.20 Corecţia vitezei de aşchiere funcţie de diferența procentuală a durității efective a
materialului față de de cea prevazută în tabele la clasificarea materialului

109
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Odată stabilită viteza de aşchiere se calculează turaţia:

 rot 
,
 min  (1.73)

În funcţie de valoarea rezultată se alege din gama de turaţii a strungului mărimea

imediat inferioară a turaţiei nef.
Se calculează viteza efectivă de aşchiere:
  D  nef  m 
vef  ,  min  (1.74)
1000  
Forța principală efectivă de așchiere va fi calculată cu relația (1.14) în care se
utilizează valoarea efectivă a avansului adoptat fef, adică:
[N] (1.75)

unde coeficientul de corecție k în funcție de valoarea efectivă a unghiului de degajare γ este

dat de relația:

(1.76)
sau poate fi adoptat conform datelor din figura 1.21

Fig. 1.21 Valorile coeficientului de corecție k, funcție de valoarea efectivă a unghiului de degajare

110
 Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

Puterea de aşchiere se va calcula cu relația:

[Kw] (1.78)

iar puterea maşinii-unelte va fi:

[Kw] (1.79)

unde, uzual,  = 0,7-0,9 este randamentul strungului.

În funcţie de această putere se alege strungul pe care se va face prelucrarea (având
puterea imediat superioară celei rezultate din calcul, Tabelul 1.18).
Deoarece factorul determinat pentru alegerea strungului îl costitue puterea PMU, se
verifică dacă la strungul ales există valorile adoptate pentru avans fef şi respectiv turaţie nef.
Dacă una din aceste valori sau ambele nu există se refac calculele corespunzătoare prin
aproximaţii succesive (iteraţii).

111
 Tabelul 1.18
Caracteristici principale ale strungurilor uzuale
Puterea
Nr. Turaţiile axului principal,
M.U. Avansuri longitudinale motorului,
crt. n, [rot/min]
[kw]
1 IA62-S3 0,08 0,14 0,24 0,40 0,65 1,11 12 38 120 370 610
0.09 0,15 0,25 0,45 0,71 1,21 15 46 150 380 765
0,10 0,16 0,28 0,48 0,80 1,28 19 58 185 460 955
7
0,11 0,18 0,30 0,50 0,91 1,46 24 76 230 480 1200
0,12 0,20 0,33 0,56 0,96 1,59 30 96 305 600
0,13 0,23 0,35 0,60 1,00
2 S3 M 0,046 0,126 0,226 0,406 0,736 1,360 12 58 305 1500
0,057 0,140 0,240 0,440 0,800 1,440 15 76 380
0,060 0,150 0,253 0,452 0,812 1,600 19 96 480
0,075 0,160 0,280 0,480 0,880 1,624 24 120 600
0,080 0,180 0,300 0,506 0,904 1,760 30 150 765
7,5 (5,5)
0,092 0,170 0,320 0,560 0,960 2,024 28 185 955
0,100 0,184 0,340 0,600 1,012 2,240 46 230 1200
0,101 0,200 0,360 0,640 1,120 2,720
0,113 0,203 0,368 0,680 1,200 2,880
0,120 0,220 0,400 0,720 1,290 3,520
3 SN-320 0,03 0,09 0,16 0,36 0,72 1,44 31,5 125 500
0,04 0,10 0,20 0,40 0,80 1,60 40 160 630
0,05 0,11 0,22 0,44 0,88 1,76 50 200 800
3
0,06 0,12 0,24 0,48 0,96 1,92 63 250 1000
0,07 0,13 0,28 0,56 1,12 2,24 80 315 1200
0,08 0,14 0,32 0,64 1,28 2,52 100 400 1600
4 DLZ 503 0,070 0.210 0.330 0,500 0,800 31,5 180 1000
DLZ 603 0,077 0,150 0,155 0,220 0,360 0,570 0,840 45 250 1400
DLZ 703 0,080 0,110 0,165 0,250 0,400 0,620 0,890 63 355 5,5-11
0,090 0,125 0,180 0,280 0,420 0,670 1,000 90 500
0,100 0,140 0,200 0,310 0,445 0,730 125 710

112
5 SN-250 0,04 0,08 0,16 0,32 0,64 1,28 63 250 1000
0,05 0,10 0,20 0,40 0,80 1,60 90 355 1410
2,2
0,06 0,12 0,24 0,48 0,96 1,92 125 500 1910
0,07 0,14 0,28 0,56 1,12 2,24 180 710 2800
6 SM-400 0,046 0,126 0,226 0,406 0,736 1,360 12 96 1200
0,057 0,140 0,240 0,440 0,800 1,440 15 120 1500
0,060 0,150 0,253 0,452 0,812 1,600 19 184
0,075 0,160 0,280 0,480 0,880 1,624 23 230
0,080 0,170 0,300 0,506 0,904 1,760 30 305
7,5 (5,5)
0,092 0,180 0,320 0,560 0,960 2,024 38 380
0,100 0,184 0,340 0,600 1,012 2,240 46 600
0,101 0,200 0,360 0,640 1,120 2,720 58 765
0,113 0,203 0,368 0,680 1,200 2,880 76 955
0,120 0,220 0.400 0,720 1,290 3,520
7 450 0,028 0,112 0,400 1,280 5,000 16 160 1600
SNA 500 0,040 0,125 0,450 1,600 20 200 2000
560 0,045 0,140 0,500 1,920 25 250
0,050 0,160 0,560 2,240 31,5 315
0,056 0,180 0,640 2,500 40 400
7,5
0,067 0,224 0,710 2,800 50 500
0,070 0,250 0,800 3,150 63 630
0,080 0,280 0,900 3,550 80 800
0,090 0,315 1,000 4,000 100 1000
0,100 0,355 1,120 4,500 125 1250
8 SNB 320 0,024 0,125 0,264 0,500 0,940 2,000 25 160 800 5,5
0,029 0,132 0,292 0,530 1,000 2,112 31,5 200 1000
SNB 360 0,048 0,146 0,302 0,584 1,056 2,336 50 250 1250 7,5
0,053 0,151 0,334 0,604 1,170 2,416 63 315 1600
SNB 400 0,059 0,167 0,363 0,670 1,210 2,670 80 400 2000 7,5
0,075 0,177 0,375 0,704 1,334 2,816 100 500
0,083 0,192 0,384 0,750 1,410 3,000 125 630
0,088 0,208 0,416 0,768 1,500 3,330
0,096 0,212 0,424 0,832 1,664 3,660

113
 0,106 0,235 0,460 0,850 1,700 4,000
0,118 0,250 0,470 0,916 1,830 4,224
SN 400 0,06 0,16 0,36 0,72 1,28 2,88 12 38 120 380 1200
0,08 0,18 0,40 0,80 1,44 3,52 15 46 150 480 1500
0,10 0,20 0,44 0,88 1,60 19 58 185 600 7,5
0,12 0,22 0,56 0,96 1,76 24 76 230 765
0,14 0,32 0,64 1,12 2,24 30 96 305 955
SN 500 0,022 0,071 0,140 0,315 0,630 1,400 3,150 20 63 200 630 2000
0,040 0,080 0,160 0,355 0,710 1,600 4,000 25 80 260 800
0,045 0,090 0,180 0,400 0,800 2,000 4,500 31,5 100 315 1000
7,5
0,050 0,100 0,200 0,450 1,000 2,240 5,000 40 125 400 1250
0,056 0,112 0,240 0,500 1,120 2,500 50 160 500 1600
0,063 0,125 0,280 0,560 1,125 2,800
SN 630 0,061 0,138 0,300 0,440 1,380 3,250 12 34 90 240 627
0,063 0,150 0,320 0,640 1,500 3,500 14 40 105 282 745
0,069 0,181 0,360 0,750 1,630 3,750 17 45 125 330 875
11
0,075 0,250 0,380 0,810 1,750 20 55 145 385 1050
0,127 0,280 0,410 0,880 3,00 24 65 171 455
29 77 202 540
10 SNA 630 0,056 0,180 0,450 1,120 2,800 7,100 8 50 315 13
0,080 0,200 0,500 1,250 3,150 8,000 10 63 400
SNA 710 0,090 0,224 0,560 1,400 3,550 9,000 12,5 80 500 15
0,100 0,250 0,630 1,600 4,000 10,000 16 100 630
SNA 800 0,112 0,280 0,710 1,800 4,500 20 125 800 17
0,125 0,315 0,800 2,000 5,000 25 160 1000
0,140 0,355 0,900 2,240 5,600 31,5 200 1250
0,160 0,400 1,000 2,500 6,300 40 250
SNA-360 0,024 0,125 0,264 0,500 0,940 2,000 25 160 800 5,5
0,029 0,132 0,292 0,530 1,000 2,112 40 200 1000
SNA-400 0,048 0,146 0,302 0,584 1,058 2,336 50 250 1250 7,5
0,053 0,151 0,334 0,604 1,170 2,416 63 315 1600
0,059 0,167 0,353 0,670 1,210 2,670 80 400 2000

114
 0,075 0,177 0,375 0,704 1,334 2,816 100 500
0,083 0,192 0,384 0,750 1,410 3,000 125 630
0,088 0,208 0,416 0,768 1,500 3,330
0,096 0,212 0,424 0,832 1,664 3,660
0,106 0,235 0,460 0,850 1,700 4,000
0,118 0,250 0,470 0,916 1,830 4,224
SNU-380 0,045 0,180 0,450 1,120 3,550 25 140 1120
0,071 0,224 0,560 1,400 5,000 35,5 200
0,112 0,280 0,630 1,800 50 400 2,5
0,140 0,315 0,710 2,240 75 560
0,160 0,355 0,900 2,500 100 800
SPA 630 0,056 0,180 0,450 1,120 3,150 9,000 8 50 315
0,080 0,200 0,500 1,250 3,550 10,000 10 63 400
SPA 710 0,090 0,224 0,560 1,400 4,000 12,5 80 500
0,100 0,250 0,630 1,600 5,000 16 100 630
22
SPA 800 0,112 0,280 0,750 1,800 5,600 20 125 800
0,125 0,315 0,800 2,000 6,300 25 150 1000
SPA 1000 0,140 0,355 0,900 2,240 7,100 31,5 200 1250
0,160 0,400 1,000 2,500 8,000 40 250

115
Stabilirea regimului de aşchiere la strunjire

116