Capitolul V

ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE

ŞI A EFECTELOR ACESTORA
Failure Modes and Effects Analysis (F.M.E.A.)

5.1. INTRODUCERE
Rutinele asigurării calităţii tradiţionale, bazate pe detectarea
produselor defecte nu mai sunt adecvate producţiei actuale. In
condiţiile creşterii pretenţiilor de calitate ale clienţilor, a creşterii
complexităţii produselor, a scăderii perioadelor de proiectare şi lansare
trebuie sa existe o planificare sistematică a calităţii. Motivul este
extrem de simplu şi de intuitiv: DEFECTELE CARE POT FI
EVITATE INIŢIAL NU TREBUIE SĂ FIE CORECTATE MAI
TÂRZIU.
Noile metode ale proiectării sistematice ale calităţii sunt
răspunsuri la noile nevoi. Aceste metode trebuie să permită analiza şi
eliminarea defectelor potenţiale încă din stadiul de proiectare şi
implementare. Tot mai des se întâlneşte noţiunea de “Proiectarea
Calităţii”.
Una dintre aceste metode care a devenit tot mai populară în
ultimii ani este F.M.E.A. (Failure Modes and Effects Analysis).
Trebuie să remarcăm faptul că există corespondenţă în limba română şi
anume Analiza Modurilor de Defectare şi a Efectelor Defectărilor sau
prescurtat A.M.D.E. [Sch.92]. Considerentele pentru care în continuare
vom folosi denumirea engleză a metodei se referă doar la acceptanţa
mare a metodei pe plan internaţional, astfel denumirea de F.M.E.A.
fiind universal acceptată.

117
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

F.M.E.A. este în esenţă o metodă de analiză a fiabilităţii care

are drept scop principal identificarea defectelor sau a defectărilor ale
căror consecinţe afectează funcţionarea sistemului. Ideal este ca aceste
defecte să fie identificate şi înlăturate înainte ca acestea să apară
efectiv. Principiile metodei pe care le vom dezvolta în continuare ne
vor arăta cum se poate obţine acest lucru.
F.M.E.A. poate fi utilizată individual, ca metodă intuitivă,
sistematică de analiză, însă în sistemele complexe este însoţită şi de alte
metode în general deductive.
Dezvoltarea metodei F.M.E.A. a dus la crearea unor seturi de
instrumente pentru analiza sistematică cu grad foarte mare de
aplicabilitate. În practică s-a demonstrat că costurile pentru corectarea
unui defect nedetectat într-o etapă anterioară cresc de 10 ori de la un
stadiu de implementare la altul. În figura 5.1 se prezintă relaţia dintre
originea şi detectarea defectelor în timpul ciclului de fabricaţie a unui
produs, considerând faptul că produsul trece prin 5 cicluri standard
incluzând şi utilizatorul: definire produs, proiectare, tehnologie-
fabricaţie, control produs (CTC) şi utilizator final .
Definirea Proiectare Proiectare Controlul Utilizator
produsului tehnologică produselor

80% Curba detectării şi

Curba originii
defectelor îndepărtării defectelor
2
60%
1
40%

20%

0%
Detectarea şi îndepărtarea
Originea a 75 % din defecte a 80 % din defecte

Figura 5.1 Originea şi detectarea defectelor în cadrul ciclului de

fabricaţie – esenţa F.M.E.A.

118
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Dacă reuşim să suprapunem curba detectării defectelor (2) peste

curba originii defectelor (1), problema calităţii este rezolvată aproape
automat. Metoda F.M.E.A., prin proiectarea calităţii, doreşte de fapt să
atingă acest obiectiv.
Sintetizând cele prezentate până aici putem spune că metoda
F.M.E.A. poate fi înţeleasă ca un grup de activităţi sistematice menite
să:
 identifice şi să evalueze tipurile potenţiale de defecte şi
efectele acestora în situaţia în care apar atât în proiectarea
unui produs cât şi în prelucrarea sa;
 identifice acţiuni care pot elimina sau reduce posibilitatea
apariţiei acestor erori;
 documenteze procesul; Această activitate poate fi
considerată ca o activitate complementară activităţii de
proiectare efectivă;

5.2 PRINCIPIILE METODICE ALE METODEI F.M.E.A.

a) Este o aplicaţie preventivă: pentru o utilizare de o maximă
eficienţă este necesar să aplicăm F.M.E.A. din momentul de început al
proiectării produsului. Procesul F.M.E.A. trebuie integrat în structura
organizaţională. Scopul F.M.E.A.-ului trebuie înţeles şi asimilat la toate
nivelurile.
b) Este o procedură sistematică: produsul, sistemul este
împărţit sistematic în componente individuale sau funcţii, care apoi
sunt analizate pentru menţinerea parametrilor definiţi în etapa de
proiectare. Pentru aceasta se folosesc formulare speciale pentru
evaluarea riscului.
c) F.M.E.A. este o metodă realizată de o echipă
interdisciplinară cu potenţial creativ: trebuie să se asigure că toate
departamentele implicate în proiectarea şi realizarea produsului pot
contribui cu experienţa lor la analiză. Deşi responsabilitatea pentru
pregătirea unui F.M.E.A. este în general alocată unei singure persoane,
succesul F.M.E.A.-ului este în mare parte dependent de echipa care-l
realizează. Trebuie să se înţeleagă faptul că pentru produse complexe
experienţa diferitelor compartimente este esenţială. La realizarea unui
F.M.E.A. contează în aceeaşi măsură atât experienţa inginerilor de

119
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

proiectare cât şi a inginerilor de producţie sau asamblare, de service sau

de controlul calităţii. Este aproape imposibil să se cuantifice importanţa
unui departament sau a altuia în pregătirea unui F.M.E.A. Toate sunt
importante şi doar împreună vor realiza un model complex şi real.
d) Analiza riscului, evaluarea si minimizarea.
Primul pas în analiza F.M.E.A. este analiza riscului. Pe baza
existenţei informaţiilor despre produs, se alcătuieşte o listă cu defecte şi
cauze potenţialele, fiind analizate de altfel şi posibilităţile de control ale
defectelor. Următorul pas este evaluarea riscului care se face pe baza
aşa numitului ‘Risk Priority Number’ (RPN) care este de fapt un
coeficient numeric ce serveşte ca element de cuantificare a riscului.
Riscul poate apoi fi minimizat determinând acţiuni de corecţie
potrivite. După ce acţiunile corective s-au aplicat, se evaluează din nou
riscul.
Acest proces de minimizare a riscului continuă până când RPN
ajunge sub o limită acceptabilă.

5.3 TIPURILE DE F.M.E.A.

Toate fazele realizării produsului de la proiectare la utilizare pot
fi analizate şi documentate cu F.M.E.A., existând astfel 3 tipuri
cvasidistincte de F.M.E.A.
 F.M.E.A. pentru proiectare;
 F.M.E.A. pentru proces;
 F.M.E.A. pentru sistem;
a) F.M.E.A. pentru proiectare - principalul obiectiv al acestei
analize este de a asigura faptul că funcţiile definite în specificaţiile de
produs sunt atinse. În acelaşi timp trebuie să fie dezvoltate acţiuni de
corecţie potrivite pentru a prevedea sau detecta defectele potenţiale la
toate componentele cu risc ale produsului.
Practic, procesul începe cu dezvoltarea unei liste referitoare la
ce vrea efectiv proiectarea să obţină de la produs şi ceea ce trebuie
evitat. Pentru acest deziderat inginerii de proiectare au la dispoziţia lor
un număr de documente care vor fi folosite în pregătirea unui F.M.E.A.
Rolul şi funcţiile produsului sunt cel mai corect definite de către client.
Cu cât sunt mai corect definite caracteristicile dorite, cu atât este mai

120
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

uşor să se identifice defectele potenţialele şi să se poată lua decizii de

corecţie.
b) F.M.E.A. pentru proces - este dezvoltat în interiorul procesului
de proiectare a producţiei (proiectare tehnologică), înainte ca produsul
să fie deja în stadiul prelucrării. Acest proces este construit logic din
rezultatele F.M.E.A.-ului de proiectare. Scopul F.M.E.A.-ului de proces
este de a asigura faptul că fiecare etapă de prelucrare a produsului
asigură caracteristicile dorite la produs. De asemenea, trebuie să fie
planificate acţiuni potrivite pentru a preveni sau detecta defectele care
pot apărea în timpul prelucrării. Dacă ar fi să sintetizăm acest tip de
F.M.E.A., am putea spune că F.M.E.A.-ul de proces este o sinteză a
analizei inginerilor de producţie, bazată pe experienţa lor, asupra
elementelor care pot să aibă probleme în timpul desfăşurării procesului
de prelucrare. F.M.E.A. de proces ia în considerare toate operaţiile de
prelucrare începând cu componentele individuale şi terminând cu
operaţiile de asamblare. Trebuie să subliniem faptul că defectele
potenţiale datorate scăpărilor din proiectare nu sunt incluse într-un
F.M.E.A. de proces.
c) F.M.E.A. pentru sistem - comparativ cu primele două,
F.M.E.A.-ul de sistem analizează sistemul ca un întreg, pe când primele
două privesc produsul dintr-un aspect particular al ciclului de
fabricaţie. Defectele principale sunt preluate din F.M.E.A.-ul de
proiectare şi de proces pentru a investiga efectul asupra întregului
sistem.

5.4 FORMULARUL F.M.E.A.

F.M.E.A. a fost dezvoltat ca o analiză scrisă folosind un
formular special adaptat acestei metode. Din cauza universalităţii
aplicării F.M.E.A.-ului, s-au dezvoltat câteva forme specifice de
formular. Trebuie să menţionăm că nu există un standard legat de
formular şi că fiecare unitate care aplică F.M.E.A. îşi poate
particulariza formularele. În tabelul 5.1 se prezintă formularul
Asociaţiei Producătorilor de Maşini din Germania, care se pretează
oricărui tip de F.M.E.A.

121
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Tabelul 5.1
Formularul F.M.E.A.
FMEA Produs : Nr. produs :
Proiectare Proces Model, proces : Data :
Firma Departa- Nume/ Stadiul actual: Stadiu îmbunătăţit :
Realizat de :
ment Departament
Sistem/ Modul de Efectele D Cauzele Control A S D RPN= Măsuri realizate A S D RPN=
Acţiuni Responsa-
Caracteristică defectare defectării apariţiei prevăzut AxSxD AxSxD
recomandate bilitate
defectului
122

Evaluarea Luarea Verificarea

Analiza riscului riscului îmbunătăţirilor
acţiunilor
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Paşii necesari implementării F.M.E.A.-lui sunt prezentaţi în

figura 5.2.

Planificare şi pregătire

Analiza riscului

Evaluarea riscului

NU
Risc?

Evaluarea riscului:
· Actiuni de minimizare
· Reverificare

DA
Risc?

SFÂRŞIT
Figura 5.2 Paşii necesari implementării FMEA
a) Planificarea si pregătirea: definirea corectă a obiectivelor este
esenţială la demararea unui F.M.E.A., deoarece realizarea unei
analize F.M.E.A. este costisitoare (şi ca timp şi ca bani); Dacă
obiectivele nu sunt clar definite munca implicată poate depăşii limite
rezonabile. Din contră, în alte situaţii, unele probleme ale calităţii
pot fi pierdute. În cadrul acestei etape se alege echipa şi se stabileşte
conducătorul proiectului.
b) Analiza riscului: se începe completarea formularului în partea
analizei riscului;

123
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Există 3 modalităţi de completare a formularului în zona

analizei riscului, funcţie de care coloană se completează prima:
 se începe cu coloana efectelor, se trec posibilele
disfuncţionalităţi, după care se identifică defectele şi cauzele.
Această variantă de completare nu necesită foarte multă
muncă dar pot apărea situaţii de scăpare din vedere a unor
cauze.
 se începe cu coloana defectelor (componente sau subproces),
sistemul sau procesul este împărţit în componente sau
subprocese şi defectele sunt trecute în coloana din formular.
Aceasta este metoda clasică de operare. Ea oferă un
compromis acceptabil între munca depusă şi analiza exactă şi
corectă.
 se începe cu coloana surselor defectelor, astfel componentele
sau subprocesul este împărţit pe atribute sau parametri de
proces, care sunt trecuţi în coloana ”surse a defectelor”.
Această variantă este cea mai detaliată însă este mare
consumatoare de muncă, aplicându-se de obicei la procese
sau sisteme cu componente critice.
c) Evaluarea riscului: la acest nivel al implementării F.M.E.A.-ului,
cauzele, efectele şi controalele curente pentru toate defectele
potenţiale vor fi evaluate din punctul de vedere al probabilităţii de
apariţie, al efectelor asupra clienţilor şi probabilitatea de detecţie.
Modul evaluării riscului este prezentat în figura 5.3.
Alegerea cifrei corecte pe scara de influenţă de la 1...10 se face
ţinând seama de următoarele recomandări:
 Apariţia (A) - dacă probabilitatea ca defectul să apară la
client este foarte mică se trece cifra 1 sau 2, dacă însă este
foarte mare se trec cifre apropriate de 10;
 Severitatea efectelor (S) - evaluarea ‘1’ înseamnă fără efect,
iar evaluarea ‘10’ - efect critic. Efectul ‘10’ înseamnă că
apariţia defectului respectiv poate implica decesuri umane.
 Probabilitatea detectării (D) - evaluarea ‘1’ înseamnă
‘probabilitate mare de detectare’ , iar ‘10’ înseamnă
‘probabilitate mică de detectare’

124
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

PRESUPUNERE PRESUPUNERE PRESUPUNERE

Defectul nu va fi Defectul apare la client Defectul apare la
detectat la producător producător

PRESUPUNERE PRESUPUNERE PRESUPUNERE

Probabilitatea de a Efectul defectului Probabilitatea detectării
apărea la client pentru client la producător

APARITIA ‘A’ SEVERITATEA ‘S’ DETECTARE ‘D’

Se măsoară pe o scară Se măsoară pe o scară Se măsoară pe o scară
1...10 1...10 1...10

CIFRA DE RISC
RISK PRIORITY NUMBER
“RPN”
1...1000
Figura 5.3 Evaluarea riscului
După asocierea cifrelor caracteristice situaţiei, se calculează
cifra de risc, Risk Priority Number (RPN):
RPN=A * S * D
Interpretare:
 defectele cu RPN>125 sunt critice pentru calitate si necesită
analize şi modificări;
 defectele la care un factor individual este 8 sau mai mare
trebuie iarăşi analizate;
 S > 8 indică posibilitatea afectării vieţii umane;
 D < 3 indică faptul că este destul de posibil să detectăm
defecte prin intensificarea inspecţiilor, dar asta înseamnă să
“inspectăm calitatea” în loc “să o producem”;
d) Minimizarea riscului:
Îmbunătăţiri trebuie sugerate pentru componentele sau
procesele cu risc. Priorităţile pentru planificarea îmbunătăţirilor pot fi

125
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

stabilite prin metoda de analiză Pareto, în care defectele sunt sortate

după risc. Acţiunile recomandate sunt trecute în formular. În principiu,
sunt preferate acţiuni care evită defectele, faţă de cele care detectează
defectele, deci calitatea trebuie produsă şi nu inspectată. Aceasta se
face prin schimbarea proiectului sau a procesului. Este posibil să
reducem efectul defectelor utilizând acţiuni de limitare a efectelor. O
altă posibilitate este schimbarea sau intensificarea procedurilor de
control pentru creşterea probabilităţii de detectare a defectelor la
producător şi nu la consumator. Dar acestea din urmă sunt costisitoare
şi nu aduc îmbunătăţiri reale calităţii (de obicei sunt soluţii temporare).
În figura 5.4 se sintetizează această etapă.
ACŢIUNI DE ÎNTREPRINS
 (P) prevenire
 (L) limitarea efectelor
 (D) detectare

Fixarea departamentului responsabil

Fixarea datei de implementare

Figura 5.4 Etapele minimizării riscului

e) Verificarea îmbunătăţirilor:
În această etapă trebuie să se verifice dacă acţiunile corective
care au fost întreprinse au fost corecte şi dacă aplicarea lor a dus la
scăderea valorii cifrei de risc. Astfel, după aplicarea măsurilor
corective, se recalculează RPN şi valoarea acestuia indică răspunsul
privind eficienţa măsurilor luate. În cazul în care RPN continuă să fie
mai mare decât 125 se aplică încă o dată procedura de minimizare a
riscului.

5.5 CONCLUZII
Metodele de proiectare a calităţii din care face parte şi F.M.E.A.
nu sunt un simplu moft aşa cum există unele păreri în acest moment.
Pentru a înţelege importanţa care se acordă acestor metode în industria

126
ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

de vârf, care este industria automobilelor, trebuie să spunem că

începând cu anul 1997, MERCEDES BENZ, impune tuturor
furnizorilor pe orizontală folosirea acestor metode în realizarea
produselor lor.
Aceste metode vin complementar la certificarea ISO 9000 pe
care orice furnizor MERCEDES trebuie să o aibă. De fapt 1997 este o
etapă superioară pentru această firmă din punct de vedere a asigurării
calităţii. Ceea ce este esenţial şi trebuie să se reţină legat de metoda
F.M.E.A. şi de utilitatea acesteia este ilustrativ prezentat în figura 5.5.

Detectarea sistematică a punctelor slabe

Reducerea timpilor de pornire în producţie

Prevenirea căderilor de producţie

Optimizarea inspecţiilor

Reducerea costurilor datorate defectelor

FINAL: Creşterea nivelului de calitate a produsului

Figura 5.5 Utilitatea metodei F.M.E.A. pentru proiectare, prelucrare

şi produs
5.6 EXEMPLE DE UTILIZARE A METODEI F.M.E.A.
Pentru a înţelege pe deplin ce înseamnă F.M.E.A. se va prezenta
în continuare câteva exemple concrete de aplicare a acestei metode.
În figura 5.6 se prezintă un exemplu de F.M.E.A. de proces
dezvoltat la uzinele FORD referitor la procesul tehnologic de vopsire-
izolare a părţilor interioare ale uşilor de la automobile. Acest proces
tehnologic este analizat folosind F.M.E.A. Concluziile se desprind
direct din figura 5.7.
Exemplul al doilea de utilizare a F.M.E.A.-ului se referă la
analiza pompei centrale de frână de la DACIA 1310 [*a] (Fig.5.8).
Exemplul al treilea de utilizare a F.M.E.A.-ului se referă la
analiza parţială a maşinii de cusut Veronica [Ker.96] (Fig.5.9)

127
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele D Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului defectului Number Data N
RPN

Aplicarea Acoperire Deteriorarea -Dispozitivul -Control 8 7 5 280  Adăugarea Tehnic -S-a 2 7 5 70

manuală a insuficientă „vieţii“ uşii de pulverizat vizual la unui dispozitiv 10.02.98 adaugat
pastei de pe suprafaţa concretizată în: manual nu a fiecare oră pentru verificarea dispozitiv.
protectie indicată -apariţia fost introdus -Măsurare ON-LINE la
anticorozivă, ruginii prin suficient; a grosimii pulverizator;
pe interiorul vopsea; stratului  Pulverizare -Respins
uşii la - stricarea depus automată; datorită
128

automobil mecanimului complexit.

situat în diferitelor
interiorul uşii uşi

- Imbâcsirea Test Folosirea DOE Tehnic S-au 1 7 3 21

capetelor de pentru 5 7 3 105 (Design Of 10.03.98 determinat
pulverizare pulverizar Experiments) presiunea
e la pentru a studia si temp.
perioade vâscozitatea fcţ. limită
definite de de temperatură şi Folosirea
timp şi presiune graficelor
program de control
prevenire

Figura 5.6 F.M.E.A. pentru procesul de vopsire al unei uşi de automobil Ford [Jsk.97]

128
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu

îmbunătăţit
Departam.
Componen. Modul de Efectele D Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului defectului Number Data N
RPN

Deformarea Programe 2 7 2 28 NICI UNA

capului de preventive
pulverizare de mente-
datorită nanţă
impactului
129

- Timpul de Verificare 8 7 7 392 Instalarea de Instalat 1 7 7 49

pulverizare a loturilor sisteme dotate sistem
insuficient (10 usi pe cu ceas automat automat,
tură) pt. pentru Operatorul
Verificare pulverizare porneste
a zonelor instalaţia iar
critice timerul
controleaza
oprirea
procesului

Figura 5.7 F.M.E.A. pentru procesul de vopsire al unei uşi de automobil Ford (concluzii)

129
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul RPN
elementului

1. Corpul -Uzura Nu se realizea- -Prelucrare -Control 6 5 4 120 -Reproiectarea Tehnic 2 5 3 30

pompei de flanşei ză prinderea necorespun- vizual flanşei de formă
frână / sigură cu zătoare a pătrată
(Asamblarea pedaliera; flanşei;
la pedaliară
şi asigurarea -Joc în Imposibilitatea Prinderea -Vizual 4 7 5 140 -Reproiectarea Tehnic 2 7 3 42
130

frânării) asamblare acţionării necorespun- asamblării ;

frânei zătoare;

Greşeală de -Vizual 4 7 3 86 NICI UNA! - - - - -

asamblare

-Corodarea Pătrunderea Asamblare -Vizual 4 7 6 164 -Schimbarea Serviciu 3 7 3 63

etanşării impurutăţilor necorespun- tipului de l proiect.
în interiorul zătoare etanşare
corpului
pompei

Figura 5.8.a F.M.E.A. pentru funcţionarea pompei de frână a autoturismului Dacia 1310

130
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D RP
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate N
Procesului / defectului Number Data
Scopul RPN
elementului

2. -Uzura -Scăderea -Datorită -Vizual 7 6 4 168 Reproiectarea Proiect. 3 6 3 54

Subansamblu garniturilor presiunii impurităţilor corpului prin
piston primar/ din interior introd. unor
(asigură garnituri suplim.
presiunea de
frânare) -Rugozitate -Tactil 4 6 8 192 Tehnologie de Dept. 2 6 5 60
131

mare a finisare tehnolog

alezajului suplimentară

-Uzura -Pierdere lichid Socuri în -Vizual 4 6 7 164 Realegerea Proiect. 2 6 3 36

supapei de frână funcţionare materialului

3. Arcul „Inmuierea“ Neechilibrarea Oboseala în -Vizual şi 2 2 6 24 NICI UNA! - - - - -

primar şi arcurilor prin pistoanelor funcţionare tactil
secundar / pierderea
(echilibrarea capacităţii
pistoanelor) elestice

Figura 5.8.b F.M.E.A. pentru funcţionarea pompei de frână a autoturismului Dacia 1310

131
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul RPN
elementului

4. Ansamblu -Uzura -Scăderea -Impurităţi -Vizual 5 5 6 150 Alegerea unei Dept. 3 5 3 45

piston garniturilor presiunii în corpul alte forme de Proiect.
secundar / pompei garnitură
(Asigură
presiune în -Rugozitate -Tactil şi 4 4 8 112 Prelucrae Dept. 2 4 4 32
circuitul mare a vizual tehnologică Tehnolo
132

posterior) alezajului corespunzătoare gic

-Uzura -Pierdere de Socuri în -Audio şi 2 2 7 28 NICI UNA - - - -

supapei lichid funcţionare vizual

5. Ansamblu -Uzura -Scăderea -Impurităţi -Vizual 4 6 5 120 Etanşare la dop Dept. 2 6 3 38

piston primar garniturii presiunii în intyeriorul Proiect
ICP / ICP
(echilibrare
ICP) -Rugozitate -Vizual şi 4 4 8 112 Prelucrare Dept.Te 2 4 4 32
mare a tactil tehnologică hnologic
alezajului corespunzătoare

Figura 5.8.c F.M.E.A. pentru funcţionarea pompei de frână a autoturismului Dacia 1310

132
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul RPN
elementului

6. Surub de Uzura Pierdere lichid Strângere Vizual 5 5 5 125 Strângere şi Dept. 3 5 2 30

aerisire / şurubului de frână forţată reglare corectă Tehn
(eliminarea (folosire de chei
bulelor de dinamometrice)
aer)
133

7.Ansamblu Uzura Scăderea Rugozitate Vizual şi 5 6 6 180 Reproiectarea Dept. 5 4 4 80

piston garniturii presiunii mare tactil tehnologiei Tehn
secundar orificiului
ICP
(Echilibrare
ICP)
8. Ansamblu Uzura -Scădere de Material Vizual 7 7 4 196 Realegerea Dept. 3 7 3 63
frână etrier garniturii presiune necorespun- materialului Tehni
(asigură pistonului Zător a garniturii
frânarea garniturii
efectivă)
-Pierdere de Rugozitate Vizual 6 7 3 126 Reproiectarea Dept 3 7 3 63
lichid necorespun- tehnologiei Tenh
Zătoare a
alezajului

Figura 5.8.d F.M.E.A. pentru funcţionarea pompei de frână a autoturismului Dacia 1310

133
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul, rolul RPN
elementului

1.Ac / -Ruperea -Nu se -Acul loveşte -Vizual, 9 5 2 90 Se poate lua în Dept. - - - -

(funcţia de acului realizează în placă; zgomot considerare o Tehn.
coasere) coaserea specific reglare corectă

-Joc mare în -Vizual, 9 6 4 216 Inlociurea bucşe- Dept. 5 6 3 90

134

bucşele de ghi- zgomot lor şi proiectarea Tehnic

dare a tijei ac specific unor bucşe Proiect.
ceramice

-Rugozitate -Tăierea Prelucrare -Vizual 3 4 3 36 NICI UNA! - - - -

mare în zona nedorită a necorespunzăt.
orificiului aţei a orificiului ac

2. Tija port ac -Blocare Neîndeplinir -Tija acului -Vizual 3 2 3 18 NICI UNA! - - - -

(transportarea ea funcţiei este îndoită
acului in
miscarea rect. -Excentricul -Vizual 4 3 3 36 NICI UNA! - - - -
Alternativa) blocat

Figura 5.9.a Formular F.M.E.A. pentru maşina de cusut Veronica [Ker.96]

134
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul, rolul RPN
elementului

3. Greifer – -Ruperea -Neîndepli- -Reglare greşi- -Vizual 6 8 4 192 Reproiectarea Dept. 3 8 2 48

apucător ciocului nire funcţie. tă a poziţiei transmisiei Proiect
(realizează Blocarea greifer în greifer
împletirea maşinii raport cu tija
aţelor) acului
-Joc mare în -Vizual şi 6 7 5 210 Proiectarea unor Dept. 3 7 3 63
135

bucşele de zgomot bucşe din mat. Proiect

ghidare a tijei Ceramic Tehnolg
acului

-Uzura Cusătura nu -Nu este -Vizual 3 4 3 36 NICI UNA - - - -

e de calitate ungere (se recomandă
(nu e corespunzăt. curăţarea mai
uniformă) (intră scame) des)

-Joc mare în -Vizual 4 8 4 128 Inlocuirea Dept 2 6 2 24

lagărul de carcasei Proiect
rostogolire greiferului

-Material si -Vizual 6 5 4 120 Tratament termic Dept. 3 4 3 63

tratament corect Tehnolo
termic gic
necorespunzăt.
Figura 5.9.b Formular F.M.E.A. pentru maşina de cusut Veronica [Ker.96]

135
 ANALIZA MODURILOR DE DEFECTARE ŞI A EFECTELOR ACESTORA

Failure Modes and Effects Analysis Produs: Nr.prod

F.M.E.A. de proiectare F.M.E.A. de proces Model: Data:

Departam. Nume/ Stadiu actual Realizat de Stadiu îmbunătăţit

Departam.
Componen. Modul de Efectele Cauzele Control A S D Risk Actiuni Departa- Actiuni A S D R
Sistemului, defectare defectării apariţiei curent Priority recomandate ment executate P
Procesului / defectului Number Data N
Scopul, rolul RPN
elementului

4. Angrenaj -Uzura; -Zgomote; -Fir înfăşurat Vizual; 7 8 7 392 Schimbarea Dept. 3 6 3 54

conic Ruperea Blocarea pe căile de Sunet transmisiei cu Proiect.
(transmisia dinţilor; maşinii rulare a caracterist. curea dinţată
de la axul greiferului
principal la
sistemul -Materiale Vizual 6 5 5 150 Modificarea Dept 3 5 3 45
136

apucător) necorespunzăt. materialelor Tehnol.

pt roti dinţate

5. Placa -Uzura, -Ruperea -Aţa uzează -Vizual 2 3 4 24 NICI UNA! - - - -

acului deteriorarea aţei placa
(protejarea orificiului de superioare
subansamblu trecere a -Netezimea -Vizual 7 3 3 63 NICI UNA! - - - -
sistem trans- acului acului necores.
portor)
-Muchie Proiectare -Vizual 5 7 4 140 Modificare proi. Dept. 3 5 4 60
tăietoare Tăierea aţei necorespunză- Rotumjirea pe Proiect.
toare conturul superior
al orificiului

Figura 5.9.c Formular F.M.E.A. pentru maşina de cusut Veronica [Ker.96]

136