IULIAN BORUGĂ NICOLAE FARCAŞ

BAZA ENERGETICǍ ŞI
MAŞINI AGRICOLE

EDITURA EX TERRA AURUM

Bucureşti, 2019

1
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale a României
BORUGĂ, IULIAN
Baza energetică şi maşini agricole / Borugă Iulian, Farcaş Nicolae,
Dobre Paul. - Bucureşti : Ex Terra Aurum, 2016
Conţine bibliografie
ISBN 978-606-94175-2-2

I. Farcaş, Nicolae
I

631.3(075.8)

ISBN 978-606-94175-2-2

2
 CUPRINS

Capitolul 1. CONSIDERAŢII GENERALE................................................... 7

1.1. Noţiuni generale privind energia................................................. 7
1.2. Bilanţul enengetic în agricultură.......................................................... 8
1.3. Materiale utilizate în construcţia şi exploatarea tractoarelor agricole.. 10
1.3.1. Materiale metalice feroase........................................................ 11
1.3.2. Materiale metalice neferoase.................................................... 13
1.3.3. Materiale nemetalice.................................................................14
1.3.4. Combustibili şi lubrifianţi utilizaţi în exploatarea tractoarelor.15
Capitolul 2. ORGANE DE MAŞINI ŞI MECANISME................................. 22
2.1. Aspecte generale................................................................................... 22
2.2. Organe de maşini pentru asamblări filetate – şuruburile...................... 23
2.3. Asamblări demontabile prin pene......................................................... 25
2.4. Asamblări demontabile prin caneluri....................................................25
2.5. Asamblări nedemontabile prin intermediul niturilor............................ 26
2.6. Asamblarea nedemontabilă prin sudare................................................ 27
2.7. Asamblări nedemontabile prin lipire.................................................... 28
2.8. Asamblarea elastică prin intermediul arcurilor.....................................29
2.9. Lagărele.................................................................................................30
2.10. Arbori şi osii......................................................................................... 32
2.11. Mecanisme............................................................................................ 33
2.12. Organe de maşini pentru transmiterea mişcării de rotaţie.................... 33
2.13. Organe de maşini pentru mecanismele de cuplare – cuplaje................ 40
Capitolul 3. SURSE ALTERNATIVE DE ENERGIE................................... 43
3.1. Biomasa.................................................................................................43
3.2. Biogazul................................................................................................ 46
3.3. Uleiurile vegetale.................................................................................. 55
3.4. Biodieselul............................................................................................ 59
3.5. Energia solară........................................................................................61
3.6. Energia eoliană......................................................................................64
Capitolul 4. MOTOARE TERMICE CU ARDERE INTERNĂ................... 70
4.1. Generalităţi............................................................................................70
4.2. Funcţionarea motoarelor termice cu ardere internă în patru timpi....... 71
4.3. Mecanismul motor................................................................................ 76
4.4. Mecanismul de distribuţie a gazelor..................................................... 78
4.5. Sistemul de alimentare al motoarelor cu aprindere prin comprimare...81
4.5.1. Părţile componente şi funcţionarea...........................................81
4.5.2. Principiul de funcţionare al pompelor de injecţie..................... 82
4.5.3. Sistemul de injecţie cu rampă comună (common rail)..............84

3
 4.5.4. Sistemul de injecţie cu pompă-injector.....................................85
4.6. Supraalimentarea motoarelor termice cu ardere internă....................... 86
4.7. Sistemul de alimentare cu carburator al motoarelor cu ardere internă
cu aprindere prin scânteie..................................................................... 87
4.8. Sistemul de alimentare cu injecţie pe benzină al motoarelor cu
aprindere prin scânteie.......................................................................... 90
4.9. Sistemul de aprindere al motoarelor termice cu ardere internă cu
aprindere prin scânteie.......................................................................... 92
4.10. Sistemul de ungere al motoarelor termice cu ardere internă.................95
4.10.1. Ungerea prin amestec................................................................95
4.10.2. Ungerea prin stropire................................................................ 96
4.10.3. Ungerea prin presiune............................................................... 96
4.10.4. Ungerea mixtă...........................................................................96
4.10.5. Consumul de ulei al motoarelor termice cu ardere internă....... 97
4.11. Sistemul de răcire al motoarelor termice cu ardere internă.................. 98
4.11.1. Sistemul de răcire directă..........................................................98
4.11.2. Sistemul de răcire indirectă prin vaporizare............................. 99
4.11.3. Sistemul de răcire prin termosifon............................................99
4.11.4. Sistemul de răcire indirectă cu circulaţie forţată şi cu
termostat....................................................................................100
4.12. Bilanţul termic al motoarelor termice cu ardere internă....................... 101
Capitolul 5. TRANSMISIA TRACTOARELOR............................................103
5.1. Transmisii mecanice în trepte............................................................... 103
5.2. Transmisii hidraulice............................................................................ 105
5.3. Transmisii electrice...............................................................................106
5.4. Ambreiajul principal............................................................................. 108
5.4.1. Ambreiajul cu fricţiune, normal cuplat, monodisc................... 109
5.4.2. Ambreiajul cu fricţiune, facultativ cuplat, monodisc................110
5.5. Cutia de viteze.......................................................................................112
5.5.1. Cutia de viteze în trepte, cu doi arbori longitudinali................ 112
5.5.2. Cutia de viteze în trepte, cu trei arbori longitudinali................ 113
5.5.3. Cutia de viteze în trepte, cu trei arbori transversali.................. 114
5.6. Puntea din spate a tractoarelor agricole................................................ 115
5.6.1. Puntea din spate a tractoarelor pe roţi.......................................115
5.6.2. Puntea din spate a tractoarelor pe şenile................................... 116
Capitolul 6. SISTEMUL DE RULARE........................................................... 118
6.1. Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi................................................ 118
6.2. Sistemul de rulare la tractoarele pe şenile.............................................120
Capitolul 7. SISTEMUL DE FRÂNARE.........................................................123
7.1. Frâna cu bandă...................................................................................... 123
7.2. Frâna cu saboţi...................................................................................... 124
7.3. Frâna cu discuri.....................................................................................125

4
Capitolul 8. MECANISMUL DE DIRECŢIE AL TRACTOARELOR....... 126
8.1. Modalităţi de execuţie a virajului......................................................... 126
8.2. Mecanismul de direcţie cu servoacţiune............................................... 128
Capitolul 9. INSTALAŢIA ELECTRICĂ A TRACTOARELOR................130
Capitolul 10. DISPOZITIVE DE TRACŢIUNE, CUPLARE ŞI
ACŢIONARE ALE TRACTOARELOR AGRICOLE..........134
10.1. Dispozitive de tracţiune........................................................................ 134
10.2. Mecanismul de suspendare al tractorului..............................................134
10.3. Dispozitive de acţionare........................................................................135
10.3.1. Instalaţia hidraulică...................................................................136
10.3.2. Priza de putere...........................................................................137
Capitolul 11. EXPLOATAREA TRACTOARELOR AGRICOLE..............139
11.1. Bilanţul de putere al tractorului agricol................................................ 139
11.2. Caracteristica de tracţiune.....................................................................141
11.3. Caracteristica de regulator.................................................................... 143
Capitolul 12. MPACTUL ASUPRA MEDIULUI ÎNCONJURĂTOR AL
FOLOSIRII UTILAJELOR AGRICOLE...............................145
12.1. Poluarea chimică...................................................................................145
12.2. Poluarea sonoră.....................................................................................146
12.3. Compactarea terenurilor agricole..........................................................147
Capitolul 13. UTILIZAREA ENERGIEI ELECTRICE................................148
13.1. Centrale termoelectrice......................................................................... 149
13.2. Centrale nuclearo-electrice................................................................... 153
13.3. Electricitatea şi căldura produsă prin cogenerare................................. 154
13.4. Reţele electrice......................................................................................155
13.5. Maşini electrice.....................................................................................161
BIBLIOGRAFIE................................................................................................167

5
6
 Capitolul 1
CONSIDERAŢII GENERALE
1.1. Notiuni generale privind energia

Energia este capacitatea unui sistem de a efectua lucru mecanic,când trece

printr-o transformare dintr-o stare de referinţǎ în altǎ stare (din repus în mişcare,
din starea lichidǎ în starea gazoasǎ, etc,).
Energia este mǎsura generalǎ a unei mişcǎri materiale în procesul de
transformare de la o starede referinţǎ la altǎ stare .
Pentru a înţelege problemele energiei este necesar sǎ cunoaştem legea
conservǎrii energiei. Potrivit acestei legi, energia nu poate fi creatǎ,energia nu
poate fi pierdutǎ ci numai transformatǎ dintr-o formǎ de energie în alte forme de
energie..
Particularitǎţile folosirii energiei în agriculturǎ sunt urmǎtoarele:
- agricultura este atât consumatoare de energie cât şi producǎtoare de
energie, astfel în procesele de producţie din agriculturǎ se capteazǎ , se
stocheazǎ şi se transformǎ energia solarǎ în energie bioalimentarǎ fie
direct prin intermediul plantelor verzi (datoritǎ fotosintezei) fie indirect
prin intermediul animalelor;
- în producţia agricolǎ se folosesc diverse forme de energie (mecanicǎ,
electricǎ, termicǎ, etc.) obţinute din combustibili fosili (cǎrbune, petrol,
gaze naturale) cât şi din surse de energie regenerabile:
- sursele de energie regenerabilǎ folosite în agriculturǎ provin fie din
agriculturǎ (biomasa şi biogazul) dar şi din afara agriculturii ( energia
solarǎ, energia eolianǎ şi energia geotermalǎ.
Unitatea de mǎsurǎ a energiei în Sistemul Internaţional este Joule (J).
Datoritǎ valori relativ mici In practicǎ se folosesc multipli ai unui Joule şi anume:
- Kilo Joule 1 kJ = 103 J;
- Mega Joule, 1 MJ = 106 J;
- Giga Joule, 1 GJ = 109 J;
- Tera Joule, 1 TJ = 1012 J.

1.2 Bilanţul energetic în agricultură

Bilanţul energetic reprezintǎ diferenţa dintre cantitatea de energie obţinutǎ

(denumitǎ şi Output) într-un proces de producţie şi cantitatea de energie consumatǎ
(denumitǎ şi Input) în acest proces de producţie.
BE = Eo – EI > 0; (kJ), (MJ) (1)
În care:
BE = bilanţul energetic, kJ, MJ
Eo = energia obţinutǎ; kJ, MJ
EI = energia consumatǎ, kJ, MJ.

7
 Randamentul energetic reprezintǎ raportul dintre energia obţinutǎ şi energia
consumatǎ intr-un proces de producţie agricolǎ.

RE = Eo / Ei >1 (2)
Agricultura şi silvicultura sunt singurele activitǎţi economice în care
bilanţul energetic este pozitiv iar randamentul energetic este supraunitar datoritǎ
particularitǎţilor acestora.
Energia obţinutǎ (Output) reprezintǎ cuantificarea valorii energetice a
produselor agricole (principale şi secundare), apreciatǎ pe baza criteriului energiei
metabolizante în cadrul proceslor biochimice alimentare, care exprimǎ valoarea de
întrebuinţare a energiei produse în agriculturǎ. Pe baza acestui criteriu, conţinutul
energetic al principalelor produse agricole este urmǎtorul:
- 1 kg grâu = 18.4 MJ;
- 1 kg orz = 18.3 MJ;
- 1 kg porumb = 19.0 MJ;
- 1 kg soia = 23.1 MJ;
- 1 kg floarea soarelui = 26.4 MJ;
- 1 kg paie de grâu = 18.3 MJ;
- 1 kg paie de orz = 18.0 MJ;
- 1 kg coceni porumb = 18.3 MJ;
- 1 kg vreji de soia = 18.1 MJ;
Echivalǎrile sunt pentru produsul (substanţa) uscat din care s-a scǎzut
continutul de apǎ, pentru a putea face comparaţie între diverse produse.
Energia consumatǎ (Imput) reprezintǎ suma tuturor formele de energie
consumate pentru obţinerea produsului agricol. Datoritǎ particularitǎtilor folosiri
energiei în agriculturǎ , unele consumuri energetice provin din agriculturǎ (energie
proprie ) iar altele din surse externe (energie externǎ).
Energia propie consumatǎ este formatǎ din:
- forţa de muncǎ;
- tracţiunea animalǎ;
- seminţe, rǎsaduri, puieţi şi furaje;
- îngrǎşǎminte naturale;
- biomasǎ;
- biogaz;
- biocombustibili.
Energia externǎ poate fi consumatǎ direct sau indirect (energie acumulatǎ în
diverse bunuri şi produse). Energia externǎ consumatǎ direct este formatǎ din
urmǎtoarele surse:
- combustibili clasici:
- energie electricǎ;
- energie solarǎ;
- energie eolianǎ.
Energia externǎ consumatǎ indirect este formata din energia acumulatǎ în:
- tractoare şi maşini agricole:

8
 - îngrǎşǎminte chimice;
- pesticide;
- construcţii agricole.
In figura 1.1 se prezintǎ schematic clasificarea formelor de energie
consumate în agrigulturǎ dupǎ provenienţǎ.

Energie consumatǎ

Energie externǎ Energie propie

Directǎ Indirectǎ Forţa de muncǎ

Combustibili clasici Tractoare şi maşini agricole Seminţe,rǎsaduri,puieţi,furaje

Energie electricǎ Ingrǎşǎminte chimice Tracţiunea animalǎ

Energie solarǎ Pesticide Ingrǎşaminte naturale

Energie eolianǎ Construcţii agricole Biomasǎ

Biogaz

Biocombustibili

Fig.1. Energia consumatǎ în agriculturǎ (Inputul energetic)

Din analiza elementelor componenente ale energiei consumate în procesele

de producţie agricolǎ rezultǎ obiectul cursului „Baza energeticǎ şi maşini agricole”
şi importanţa acestuia.
Pentru a îngelege mai bine bilanţul energetic al unei culturi agricole vom
exemplifica pentru o culturǎ de grâu cu producţia principalǎ de 3010 kg/ha şi
producţia secundarǎ de 2100 kg/ha.
Energia obţinutǎ este 48732 MJ/ha (boabe grâu) + 33432 MJ/ha (paie şi
pleavǎ) = 82164 MJ/kg.
Energia consumatǎ este 16684 MJ/ha (boabe grâu) + 715 Mj/ha (paie şi
pleavǎ) = 17399 Mj/kg.
Bilantul energetic este de 64763 MJ/ha iar randamentul energetic este de
4,7. Dacǎ analizǎm elementele componente, se constatǎ cǎ aceste valori ridicate nu
se pot obţine fǎrǎ valorificarea producţiei secundare.
Creşterea producţiei agricole se poate face numai prin creştrea consumurilor
energetice, iar ca urmare randamentul energetic scade. De exemplu pentru a obţine
în Mexic (ţarǎ favorabilǎ porumbului) 2000 kg/ha de boabe de porumb se consumǎ
numai 575 MJ/ha, iar randamentul energetic este de 49,2 Pentru a creşte producţia
la 10000 kg/ha se consumǎ 64000 MJ/ha, iar randamentul energetic scade la 3.

9
 1.3. Materiale utilizate în construcţia şi exploatarea tractoarelor agricole

Materialele folosite în construcţia şi exploatarea tractoarelor şi maşinilor

agricole sunt, în general, materiale metalice şi nemetalice. Pe lângă acestea, în
exploatarea tractoarelor se mai folosesc combustibilii şi lubrifianţii.
Astfel, materialele utilizate se împart în:
1. Materiale metalice:
- feroase;
- neferoase.
2. Materiale nemetalice.
3. Combustibili şi lubrifianţi.
Recunoaşterea materialelor se face după proprietăţile lor, şi anume:
a. proprietăţi fizice:
- luciul;
- culoarea;
- structura;
- densitatea sau greutatea specifică ;
- conductibilitatea termică şi electrică – proprietatea materialelor meta-
lice de a conduce căldura şi electricitatea;
- dilatabilitatea – însuşirea materialelor metalice de a-şi mări volumul la
creşterea temperaturii;
- fuzibilitatea – însuşirea materialelor metalice de a se topi.
b. proprietăţi chimice:
- oxidarea – reacţia prin care o substanţă se combină cu oxigenul ;
- coroziunea – reacţia în contact cu apa;
- rezistenţa la acţiunea acizilor.
c. proprietăţi mecanice:
- duritatea – caracterizează rezistenţa opusă de materialul metalic la
pătrunderea în el a unui corp cu o duritate mai mare;
- maleabilitatea – proprietatea unor materiale de a se deforma
permanent, fără fisurare (ex.: laminarea în foi subţiri);
- tenacitatea – proprietatea unui material metalic de a prezenta
deformaţii plastice mari, înainte de a se rupe;
- elasticitatea – proprietatea unui material metalic deformabil de a
reveni la forma şi dimensiunile iniţiale;
- rezistenţa – proprietatea materialelor solide de a se opune acţiunilor
mecanice care tind să le deformeze sau să le rupă (rezistenţa la
forfecare, compresiune, întindere, răsucire etc.);
- rezistenţa la coroziune – proprietatea unui material de a se opune
acţiunilor distructive ale agenţilor fizico-chimici din exterior;
- rezistenţa la uzură – proprietatea materialelor de a se opune distrugerii
prin frecare;
- plasticitatea – proprietatea materialelor de a nu reveni la forma iniţială
după deformare.

10
 d. proprietăţi tehnologice:
- deformarea plastică – proprietatea unui material metalic de a se
deforma fără fisurare, sub influenţa unor acţiuni de ciocănire sau
presare (la cald sau la rece);
- prelucrarea prin aşchiere (găurire, strunjire, frezare, filetare, rectificare,
polizare, alezare etc) – desprinderea de aşchii de material sub actiunea
unei scule;
- laminarea – propietatea de a fi tras sub diferite profile;
- turnabilitatea – propietatea de a fi turnat în forme;
- sudabilitatea – proprietatea materialului metalic de a putea fi sudat;
- etc.

1.3.1. Materiale metalice feroase

Aceste materiale sunt reprezentate prin fonte şi oţeluri.

Fonta reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C), care conţine între 2,04 % şi
6,67 % C. Pe lângă acestea, mai cuprinde elemente însoţitoare (Mn, Si, P şi S) sau
de aliere (Cr, Ni, Mo, Cu, Al, Mg etc.). Se obţine din minereurile de fier în urma
topirii acestora. Fonta se utilizează ca materie primă pentru obţinerea oţelurilor şi a
pieselor turnate.
Fontele se clasifică în:
- fonte ordinare (fonta cenuşie, fonta albă, fonta maleabilă şi fonta cu grafit
nodular);
- fonte speciale sau aliate (fontele refractare, antifricţiune şi înalt aliate).
Fonta cenuşie (fonta cu grafit lamelar), datorită grafitului ce intră în
compoziţia sa, se prelucrează uşor prin aşchiere, este rezistentă la uzură, coroziune
şi compresiune. Din ea se obţin piese prin turnare.
Fonta albă are o mare duritate şi fragilitate şi un conţinut bogat în siliciu şi
mangan. Din ea se obţin piese prin turnare, care trebuie să aibă suprafeţe dure.
Fonta maleabilă (fonta cu grafit în cuiburi) se obţine din fonta albă, în
urma unei încălziri la temperaturi ridicate urmată de o răcire lentă (procedeu de
maleabilizare). Din ea sunt realizate piese care trebuie să aibă rezistenţă mare la şoc,
presiune şi oboseală.
Fonta cu grafit nodular este o fontă superioară, obţinută prin modificarea
compoziţiei chimice a fontei cenuşii (adăugare de elemente grafitizante). Din ea
sunt realizate piese importante, care au calităţi apropiate cu a celor din oţel (arbori,
roţi dinţate etc.).
Fonta refractară are un conţinut mare de Cr, Mn şi Si, fiind utilizată
pentru obţinerea pieselor care trebuie să reziste la temperaturi ridicate şi la oxidare.
Fonta antifricţiune are un conţinut ridicat de Cr, Ni, Mn, Mo, Al, Mg, Cu
şi Si. Din ea sunt realizate piese cu rezistenţă mare la uzură (cilindri, arbori etc.).
Fonta înalt aliată are în compoziţie Ni, Si, Al şi este utilizată în construcţia
unor repere din instalaţiile de prelucrare a vinului, industria chimică şi alimentară.

11
 Propietăţile generale ale unei fonte sunt: duritate mare, rezistenţă la
compresiune ridicată, propietăti de antifricţiune, rezistenţa la uzura de frecare,
turnabilitate foarte bună, se prelucrează prin aşchiere, preţ de cost mai mic
comparativ cu oţelul, dar este fragilă (nu rezistă la şocuri), nu se prelucrează prin
deformare plastică şi se sudează foarte greu (practic în condiţii de atelier nu se
sudează).

Oţelul reprezintă un aliaj fier – carbon (Fe + C), care are un conţinut de
0,04 – 2,04 % C. Se obţine din fontă, prin oxidarea acesteia. Din oţel se obţin piese
prin turnare, laminare, forjare, prelucrare prin aşchiere etc.
Oţelurile se împart în:
- oţeluri de uz general (oţeluri carbon) utilizate la obţinerea majorităţii
reperelor de la tractoare şi maşini agricole,
- oţeluri aliate cu Ni, Cr, Si, Co, W, Mn, Ti, Va, Al, Cu, pentru
îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice, fizice şi chimice. Sunt utilizate
pentru obţinerea unor piese cu rezistenţă mare la uzură, oxidare şi
temperaturi ridicate.
Principale tipuri de oţeluri folosite în agricultură sunt următoarele: otelul
inoxidal (conţine Cr sau/şi Ni) - rezistă la coroziune, oţelul manganos (conţine Mn)
– rezistă la uzura de frecare, oţelul electrotehnic (conţine Mg) – se foloseste în
construcţia maşinilor electrice, oţelul refractar (conţine Si, Mn şi P) - rezistă la
temperaturi ridicate, oţelul arc – este elastic, oţelul înalt aliat (conţine Ni,Cr, W,
Mg, Ti, Va, etc) – are rezistenţe mecanice foarte mari.
Oţelul poate fi laminat ( OL-37, OLC-60) sau turnat (OT-45). Principalele
profile ale oţelului laminat sunt: tablă, plăci, plat-band, bară (rotundă, hexagonală,
pătrată), ţeavă (rotundă, pătrată, dreptunghiulară), cornier, profil T, profil U etc.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor pieselor din oţel, acestea pot fi supuse
unor tratamente termice şi termochimice.
Tratamentele termice aplicate pieselor din oţel sunt următoarele: călirea,
revenirea, recoacerea.
Călirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel pentru mărirea
rezistenţei şi a durităţii. Tratamentul constă în încălzirea pieselor la o temperatură
de 800o - 850oC, urmată de o răcire bruscă în apă, ulei sau soluţie de săruri.
Revenirea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel după ce au fost
călite, pentru înlăturarea tensiunilor interioare şi micşorarea fragilităţii. Tratamentul
constă în încălzirea pieselor la temperaturi de 300o - 350oC, urmată de o răcire lentă
în aer.
Recoacerea este tratamentul termic aplicat pieselor din oţel turnate,
laminate sau forjate, pentru anularea tensiunilor interioare în vederea executării
altor prelucrări. Tratamentul constă în încălzirea pieselor la temperaturi de 800o -
900oC, urmată de o răcire lentă.
Tratamentele termochimice aplicate pieselor din oţel sunt următoarele:
cementarea, nitrurarea, cromizarea, aluminizarea etc.

12
 Aceste tratamente se execută pentru mărirea durităţii şi rezistenţei la uzură,
coroziune. Tratamentele constau în modificarea compoziţiei chimice a straturilor
superficiale ale pieselor din oţel. Piesele se încălzesc la temperaturi de 900o -
1000oC în medii bogate în carbon, azot sau alte substanţe. Grosimea stratului
îmbogăţit va fi în funcţie de durata de încălzire.

1.3.2. Materiale metalice neferoase

În construcţia şi exploatarea tractoarelor şi maşinilor agricole sunt utilizate

materiale metalice neferoase reprezentate prin metale neferoase (cuprul, staniul,
zincul, aluminiul, plumbul etc.) şi aliaje neferoase (bronzul, alama, duraluminiul,
aliajul antifricţiune).
Cuprul (Cu) sau arama este un metal neferos de culoare roşiatică, maleabil,
ductil, cu o foarte bună conductibilitate electrică şi termică şi rezistent la coroziune.
Este utilizat pentru confecţionarea conductorilor electrici, conductelor, garniturilor
etc., şi ca element de aliere în obţinerea bronzurilor, alamei şi duraluminiului.
Staniul (Sn) este un metal neferos de culoare albă-argintie, maleabil, ductil
şi rezistent la coroziune. Se foloseşte la cositorirea tablelor din oţel, material de
aport pentru lipirea moale şi ca element de aliere pentru obţinerea bronzului şi
aliajului antifricţiune.
Zincul (Zn) este un metal neferos de culoare albă-albăstruie, maleabil în
intervalul de temperatură de 100o - 150oC, cu rezistenţă mare la coroziune. Este
utilizat pentru acoperiri galvanice ale tablelor din oţel (tablă zincată) şi ca element
de aliere în obţinerea alamei.
Aluminiul (Al) este un metal neferos de culoare argintie, cu o foarte bună
conductibilitate termică şi electrică, greutate specifică mică, rezistent la solicitări
mecanice şi la oxidare. Este utilizat pentru confecţionarea conductorilor electrici,
conductelor, pieselor turnate etc.
Plumbul este un metal neferos de culoare cenuşie-albăstruie, maleabil şi
rezistent la coroziune. Este folosit la confecţionarea conductelor, fabricarea plăcilor
pentru acumulatorii electrici şi la obţinerea aliajelor antifricţiune.
Bronzul este un aliaj neferos de culoare galbenă, obţinut din Cu şi Sn. Este
folosit la realizarea lagărelor cu frecare de alunecare (cuzineţi, bucşe), iar prin
alierea cuprului cu Al, Zn, Pb, Ni, rezultă bronzurile speciale.
Alama este un aliaj neferos de culoare galbenă stralucitoare, obţinut din Cu
şi Zn. Este utilizată la confecţionarea conductelor, recipienţilor, robineţilor,
radiatoarelor de apă, termostatelor şi ca material de aport la lipirea tare (alămire).
Duraluminiul este un aliaj neferos obţinut din Al şi Cu, cu o mare
rezistenţă mecanică, folosit la realizarea blocurilor motoare, chiuloase, pistoane.
Aliajul antifricţiune se obţine prin alierea unor metale neferoase, precum
Sn, Pb, Zn, Sb. Se caracterizează prin frecare redusă şi conductibilitate termică
foarte bună. Cele mai utilizate aliaje antifricţiune sunt cele pe bază de Sn şi Pb, din
care se obţin lagărele de alunecare (bucşe şi semicuzineţi)

13
 1.3.3. Materiale nemetalice

În construcţia de tractoare şi maşini agricole se folosesc următoarele

materiale nemetalice: lemnul, sticla, pielea tehnică, cauciucul, fibrele textile,
masele plastice, hârtia şi cartonul, materiale ceramice, ferodoul, klingheritul,
ebonita, lacurile şi vopselurile etc.
Lemnul se utilizează la confecţionarea ambalajelor din agricultură,
platformelor, a unor piese de la maşinile agricole şi combustibil pentru foc. Este un
material higroscopic, supus putrezirii şi arderii, cu masă specifică mică, se
prelucrează uşor şi rezistă bine la şocuri.
Sticla este o topitură de silicaţi răcită brusc. Se utilizează pentru obţinerea
de geamuri, recipienţi, lămpi, faruri etc. Este un material transparent, rezistent la
acţiunea acizilor şi a bazelor, fără conductibilitate termică şi electrică.
Pielea tehnică, obţinută din pielea animalelor (în general de bovine),
prelucrată prin tăbăcire, se utilizează pentru confecţionarea curelelor de transmisie,
garniturilor de etanşare, membranelor etc.
Cauciucul natural sau sintetic este folosit la confecţionarea anvelopelor,
benzilor transportoare, curelelor de transmisie, învelişurilor pentru cablurile
electrice, garniturilor, racorduri de legătură, furtune etc. Este caracterizat prin
elasticitate, rezistenţă bună la rupere, nu este higroscopic şi rezistent la coroziune.
Propietatea negativă este îmbătranirea, sub acţiunea îndelungată a razelor solare se
fisurează, crapă.
Fibrele textile sunt utilizate pentru confecţionarea elementelor de filtrare,
curelelor de transmisie, benzilor transportoare, garniturilor de etanşare. Ele pot fi
de origine vegetală (bumbac, cânepă), de origine animală (păr, lână) şi de origine
minerală (azbest).
Masele plastice sunt utilizate pentru obţinerea unei mari diversităţi de
organe de maşini. Din mase plastice se realizează roţi dinţate, tuburi flexibile,
flanşe, robinete, izolatori electrici, organe de lucru ale maşinilor agricole.
Materialele plastice se obţin în urma unor reacţii chiice din diverse substanţe dar
mai ales din petrol. Propietăţile generale sunt: densitate mică,rezistenţă la
coroziune foarte bună, prelucrare prin aşchiere uşoară, izolatoare electrice,
propietăţi de antifricţiune, preţ de cost redus dar majoritatea se aprind foarte uşor şi
ard. Principalele tipuri de mase plastice sunt:
- termoplastice (se prelucrează prin încălzire): policlorura de vinil,
polietilena (dură şi elastică), polistirenul, plexiglas, teflon,
poliamide;
- duroplasticile (nu se prelucrează prin încălzire): fenoplastice,
aminoplastice, bachelita, textolitul, ebonita, răşini poliexterice,
răşini epoxidice etc;
- elastomeri (au propietaţi apropiate de cauciuc) cel mai cunoscut
este elastenul;
- fluido-plastice (curg): aditivi pentru uleiuri, adezixi, lacuri si
vopsele sintetice.

14
 Hârtia şi cartonul sunt utilizate la obţinerea de garnituri, elemente de
filtrare etc. Sunt obţinute din celuloză, prin prelucrarea materialelor vegetale.
Materialele ceramice sunt folosite la realizarea unor elemente
electroizolante. Au masă specifică redusă şi duritate mare.
Ferodoul se obţine din azbest şi inserţii metalice neferoase. Are un
coeficient de frecare mare, rezistent la temperatură şi uzură. Din el sunt realizate
discurile de fricţiune ale ambreiajelor şi frânelor.
Klingheritul este un amestec de azbest (70 %) şi cauciuc (30 %), fiind
utilizat la realizarea garniturilor de etanşare (garnitura de chiuloasă).

.1.3.4. Combustibili şi lubrifianţi utilizaţi în exploatarea tractoarelor

Combustibilii folosiţi în exploatarea tractoarelor se clasifică în:

 combustibili clasici – benzina, motorina şi petrolul lampant;
 combustibili neconvenţionali – metanolul, etanolul şi uleiul de rapiţă.
Benzina este combustibilul utilizat la motoarele cu ardere internă cu
aprindere prin scânteie (MAS). Din punct de vedere chimic, este un amestec de
hidrocarburi şi se obţine prin distilarea fracţionată a petrolului, urmată de cracarea
catalitică.
Proprietăţile principale ale benzinei sunt: volatilitatea (proprietatea de a se
evapora), neutralitatea (proprietatea de a fi neutră din punct de vedere chimic
pentru a nu ataca piesele motorului cu care vine în contact), stabilitatea chimică
(proprietatea de a-şi menţine în timp structura chimică) şi antidetonanţa (fenomenul
opus detonaţiei şi care înseamnă o viteză normală de propagare a flăcării de 15 -
20 m/s).
Caracteristica principală a benzinei este reprezentată de cifra octanică ce
caracterizează tendinţa de a nu produce detonaţia (la detonaţie, propagarea flăcării
se face cu o viteză foarte mare, de 1.500 - 2.000 m/s).
Cifra octanică a benzinei (CO), se determină prin compararea acesteia cu un
amestec etalon format din izooctan (care are tendinţă mică de detonaţie) şi heptan
(care are tendinţă mare de detonaţie). Procentul de izooctan din amestecul etalon
care se comportă la fel ca benzina dată, reprezintă cifra octanică a combustibilului.
Din punct de vedere al CO benzinele se clasifică în:
- benzină Premium - CO/R - 98;
- benzină Regular - CO/R - 95;
în care: R – metoda de determinare a CO – metoda Research.
Proprietăţile antidetonante ale benzinei se îmbunătăţesc prin adăugarea unor
substanţe cum ar fi tetraetilul de plumb. Prezenţa particulelor de plumb în gazele de
ardere determină poluarea atmosferei, ceea ce a determinat înlocuirea tetraetilului
de plumb cu alţi aditivi (ex.: alcool), care măresc CO a benzinei şi scad emisiile
poluante. Această tendinţă a apărut ca o necesitate în urma creşterii numărului de
motoare termice. În prezent, se adaugă în benzină şi alţi aditivi care îmbunătăţesc
anumite proprietăţi ale acesteia, asigurând o ardere cât mai completă, depuneri
minime pe conducte şi reducerea cantităţii de funingine din gazele de ardere,

15
eliminând fenomenul de ancrasare a bujiilor. Aceste benzine se comercializează
sub denumirea de Premium Plus, Super Plus, Forte etc.
Densitatea medie a benzinei este de 0,75 kg/dm3 iar puterea calorică medie
este de 43 kJ/ kg.
Motorina este combustibilul folosit pentru motoarele termice cu ardere
internă cu aprindere prin comprimare (MAC). Este tot un amestec de hidrocarburi
obţinut prin distilarea fracţionată a petrolului. Proprietăţile principale ale motorinei
sunt: neutralitatea, stabilitatea chimică, volatilitate redusă, temperatură de fierbere
ridicată, pulverizare bună şi autoaprinderea (aprinderea spontană a motorinei
datorită temperaturii şi presiunii ridicate din interiorul camerei de ardere, fără
intervenţia unei flăcări din exterior). Motorina este caracterizată în principal de
cifra cetanică şi de temperatura punctului de congelare. Cifra cetanică (CC)
caracterizează tendinţa motorinei de a se autoaprinde. Se determină prin
compararea acesteia cu un amestec etalon format din cetan (care se autoaprinde
uşor) şi alfa-metil-naftalenul (care se autoaprinde greu). Procentul de cetan din
amestecul etalon care se comportă ca motorina dată reprezintă cifra cetanică a
combustibilului. Cifra cetanică a motorinelor este cuprinsă între 40 şi 55 (60).
În România, motorina comercializată se clasifică după temperatura punctului
de congelare (temperatura la care motorina nu se mai pulverizează) astfel:
- motorină de vară (pc = +5oC);
- motorină de primăvară - toamnă (pc = -5oC);
- motorină de iarnă (pc = -20oC).
Densitatea medie a motorinei este de 0,85 kg/dm3 iar puterea calorică medie
este de 42 kJ/ kg.
Tabelul 1
Proprietăţile principale ale combustibililor clasici
Combustibili Proprietăţi
Benzină - neutralitatea;
- stabilitatea chimică;
- volatilitatea;
- antidetonanţa.
Motorină - neutralitatea;
- stabilitatea chimică;
- pulverizare bună;
- temperatură de fierbere ridicată;
- capacitate de autoaprindere.
Metanolul este un combustibil folosit la motoarele cu ardere internă cu
aprindere prin scânteie, ca înlocuitor pentru benzină. Alcoolul metilic sau
metanolul, CH3OH, este cel mai simplu tip de alcool. Înainte, metanolul se
producea prin distilarea descompunătoare a lemnului (salcie, plop, deşeuri din
prelucrarea lemnului), dar aproape toată cantitatea de metanol din ziua de azi este
produsă pe cale sintetică, din hidrogen şi monoxid de carbon.
Materia primă este reprezentată de amestecul format dintr-o parte oxid de
carbon şi două părţi de hidrogen (gazul de sinteză) – care este trecută sub presiunea

16
de 200 - 300 atm şi o temperatură de 300o - 400oC, peste catalizatori (oxid de zinc
şi oxid de crom).
Metanolul este folsit şi ca:
- agent de denaturare pentru alcoolul provenit din cereale;
- antigel;
- solvent pentru cauciuc şi diferite tipuri de lacuri;
-
Metanolul se caracterizează prin cifră octanică mare, volatilitate, poluare
redusă a mediului înconjurător pentru că arde foarte bine datorită prezenţei
oxigeniului în formula chimică, toxicitate ridicată şi pornire greoie pe timp rece.
Etanolul este un combustibil folosit ca înlocuitor pentru benzină, pentru
motoarele termice cu ardere internă cu aprindere prin scânteie. Se obţine prin
fermentarea şi distilarea unor produse (cereale, sfeclă, napi, cartofi, legume, fructe,
trestie de zahăr etc.).
Prepararea industrială a etanolului cuprinde mai multe operaţii. Ca materii
prime se folosesc cerealele sau cartofii, pentru conţinutul lor de amidon. Cerealele
sau cartofii sfărâmaţi sunt amestecaţi cu apă la temperatura de 60oC şi presiune de
circa 3 atm. Malţul terciuit cu apă este amestecat cu coca de amidon în
zaharificator, un dispozitiv prevăzut cu agitator şi serpentină de răcire. Temperatura
nu trebuie să depăşească 60oC, deoarece altfel amilaza este distrusă. După circa o
oră, amestecul din zaharificator se transformă într-un lichid subţire şi cu gust dulce,
cea mai mare parte din amidon transformându-se în maltoză.
Lichidul obţinut este răcit la 15o - 20oC, după care i se adaugă drojdie de
bere. Aceasta se înmulţeşte şi, după un timp, începe o fermentaţie energică.
Fermentaţia alcoolică durează 2 - 3 zile. Prin fermentaţia alcoolică se produce un
lichid, numit plămadă, care conţine până la 18 % alcool, restul fiind apă, cantităţi
mici de glicerină, alcooli propilic, butilic, amilic etc. Acest lichid este supus unei
prime distilări, în urma căreia rezultă etanolul brut, de 90 % concentraţie. Reziduul
de la distilare se numeşte borhot şi este folosit ca nutreţ pentru vite, deoarece
conţine proteine, grăsimi etc.
Etanolul poate fi amestecat cu benzină pentru a forma carburant. Etanolul
este solubil în apă, este un solvent excelent pentru multe substanţe şi este folosit în
producerea parfumurilor, lacurilor, a celulozei şi a explozivilor. Soluţiile alcoolice
din substanţele nonvolatile poartă denumirea de tincturi, iar soluţiile volatile poartă
denumirea de spirturi.
Bioetanolul este folosit drept carburant pentru motoarele cu ardere internă
cu aprindere prin scânteie. Astăzi, bioetanolul este, de departe, cel mai important
(cantitativ) produs de fermentaţie.
Atingerea nivelului de 10 % în 2020 (în U.E.), impune o creştere
semnificativă a producţiei de biocarburanţi şi a nivelului de încorporare a acestora
după 2012.
Etanolul poate fi fabricat sintetic şi din petrol sau prin conversia microbiană
a biomasei în procesul de fermentaţie (preponderent). Se poate avea în vedere o
creştere considerabilă a eficienţei energetice a etanolului din biomasă, promovând

17
utilizarea sa drept combustibil regenerabil şi prietenos pentru mediu în sursele de
energie curată.
Etanolul este uşor de transportat şi are o toxicitate redusă, ceea ce îl face
avantajos din punct de vedere al protecţiei mediului.
Din materiile prime direct fermentescibile, cea mai mare utilizare o au
sfecla de zahăr, trestia de zahăr şi diferite produse intermediare ale fabricării
zahărului. În ţara noastră, obţinerea alcoolului se realizează din melasa de sfeclă de
zahăr.
Obţinerea alcoolului etilic din materii prime amidonoase (cartofi, porumb,
grâu, orz) presupune transformarea amidonului în zahăr fermentescibil, proces ce
se realizează sub acţiunea enzimelor aminolitice. Pentru favorizarea procesului de
hidroliză este necesară fierberea sub presiune a materiilor prime, tratament care
determină gelificarea amidonului, care necesită un consum ridicat de energie. Sursa
cea mai importantă de alcool o reprezintă materiile prime celulozice sub formă de
deşeuri agricole, deşeuri industriale, vegetaţie nevalorificată.
Astfel, un hectar cultivat cu sfeclă de zahăr poate furniza materia primă
pentru producerea a circa 6.240 l de biobenzine ce înlocuiesc 4.160 l benzină
minerală. Este de subliniat că la nivelul consumurilor, circa 1,5 litri etanol
înlocuiesc 1 litru benzină. Acest raport se are în vedere la stabilirea necesarului de
producţie de biocombustibili şi la întocmirea bilanţurilor de mediu. Utilizarea
eficientă a alcoolilor în calitate de combustibili impune, în consecinţă, modificări
de ordin constructiv şi privind reglarea motoarelor, atât pentru atenuarea unor
influenţe negative, cât şi pentru valorificarea unor proprietăţi favorabile.
Dintre problemele principale care se ridică la utilizarea alcoolilor drept
carburanţi ca atare în motoarele cu aprindere prin scânteie, se pot enumera:
- tendinţa de reducere a puterii efective la un debit constant de alcooli, ca
urmare a puterii calorice mai reduse a acestora, comparativ cu benzina (la arderea
metanolului se degajă o cantitate de energie cu circa 50 % mai mică decât în cazul
arderii unei cantităţi echivalente de benzină, iar prin arderea etanolului rezultă doar
66 % din energia degajată la arderea benzinei);
- prezenţa oxigenului în structura moleculară a alcoolilor asigură, pe de altă
parte, micşorarea necesarului de oxigen pentru ardere, astfel că în ansamblu,
puterea calorică a amestecului combustibil-aer, raportată la volumul de amestec,
este puţin modificată (metanolul necesită cu 44 % mai puţin aer pentru combustie,
comparativ cu benzina, iar etanolul doar 61 % din aerul necesar arderii benzinei);
prin urmare, se poate asigura menţinerea neschimbată a puterii motorului cu o
cilindree dată, prin mărirea corespunzătoare a debitului de carburant;
- dificultatea pornirii la rece, determinată de presiunea redusă de vapori la
temperaturi joase; în cazul utilizării alcoolilor puri, pornirea la rece poate fi
soluţionată prin folosirea de carburanţi auxiliari (benzină sau gaz petrolier lichefiat)
sau ameliorarea pulverizării (metanolul necesită pentru vaporizare de 3,7 ori mai
multă căldură, iar etanolul de 2,6 ori, comparativ cu benzina);

18
 - tendinţa de înrăutăţire a vaporizării în sistemul de admisie, la motoarele
cu carburator, determinată de valorile ridicate ale căldurilor de vaporizare ale
alcoolilor şi care necesită reproiectarea sistemului de admisie;
- tendinţa de creştere a frecvenţei incidentelor survenite la funcţionarea
motorului la cald, ca urmare a formării dopurilor de vapori şi a emisiilor de alcooli
(punctele de fierbere ale alcoolilor fiind coborâte, comparativ cu benzina);
- coroziunea, determinată de alcooli şi, de asemenea, de atacul chimic
direct al unor compuşi specifici, rezultaţi în cursul arderii;
- toxicitatea alcoolilor şi, îndeosebi, a metanolului; metanolul poate
pătrunde în organism pe cale respiratorie, digestivă şi cutanată, provocând, în
general, intoxicaţii cu efecte grave, care depind de condiţiile expunerii şi de
susceptibilitatea individuală.

1 milion m3

Reduce emisiile poluante

2,2 milioane tone CO2 1,2 milioane tone SO2 6,95 milioane tone NOx

Fig. 1. Efectul utilizării bioetanolului asupra emisiilor poluante

Utilizarea bioetanolului are un efect extrem de benefic asupra nivelului
reducerii principalelor emisii poluante ale motoarelor termice.
Uleiurile vegetale se obţin prin presarea seminţelor urmată de filtrarea
uleiului obţinut. Uleiurile vegetale se folosesc pentru funcţionarea motoarelor cu
aprindere prin comprimare, fiind inlocuitoare ale motorinei. Cele mai folosite
uleiuri sunt cele obţinute din rapiţă, soia, floarea soarelui,palmier şi camelină
(inlocuieşte kerosenul)
Biodieselul se obţine prin reacţia de esterificare a uleiurilor vegetale sau a
grăsimilor animale în prezenţa unui catalizator. El are caracteristici foarte apropiate
de ale motorinei, nefiind necesare modificări ale sistemului de alimentare al
motorului. Se amestecă foarte bine cu motorina. Pe termen lung, utilizarea în
amestec sau ca atare la motoarele diesel nu ridică probleme, din contră, reduce
poluarea.
Biodieselul reprezintă:
- un combustibil diesel 100 % natural, produs din rapiţă, palmier, soia,
floarea-soarelui, ulei de măsline, lemnul, pleava, uleiurile şi deşeurile vegetale din
sectorul forestier, agricol şi industrial, dar şi cerealele şi fructele, din care se poate
face etanol;
- poate substitui motorina, fără a fi nevoie să fie realizate modificări la
motor, este biodegradabil, nontoxic şi nu conţine sulf;

19
 - reduce emisiile nete de dioxid de carbon cu 78 %, în comparaţie cu
dieselul petrolier;
- fostele terenuri industriale, terenuri maronii, îmbibate cu diferiţi poluanţi,
greu de recuperat, pot fi cultivate cu plante care absorb şi tolerează diferiţii
contaminanţi (bioremediere);
- poate fi obţinut şi din alge care produc uleiuri cu o eficienţă mult mai
mare decât plantele; prin distilarea lemnului şi a deşeurilor forestiere se poate
obţine metanol, un carburant alternativ pentru transport şi industrie; preţul unui
litru de biodiesel, fără taxe şi accize, este la o treime din cel al unui litru de
motorină.
Uleiul de rapiţă este un combustibil vegetal utilizat la motoarele termice cu
ardere internă cu aprindere prin comprimare, putând fi folosit atât sub formă de ulei
brut (obţinut prin presare la rece) sau sub formă de ulei rafinat şi esterizat (metil-
ester).
Tabelul 2
Indici calitativi ai motorinei şi uleiurilor vegetale
Tip Putere Densitate Puterea Vâscozitate Cifra Punct de
carburant calorică la 15oC calorică cinematică cetanică inflama-
kj/kg g/cm3 k j/l la 40oC bilitate
mm2/s o
C
Motorină 45.385 0,832 37.780 3,32 49,2 62
Ulei rapiţă 38.887 0,918 35.698 33,10 45,3 153
Ulei floarea- 38.525 0,919 35.404 31,81 40,3 195
soarelui
Ulei soia 39.252 0,919 36.072 30,70 40,8 205
Ulei camelină 39.104 0,921 36.014 28,78 45,8 154

Se poate observa că:

- vâscozitatea uleiurilor vegetale este mai mare de aproximativ zece ori decât a
combustibilului diesel clasic;
- vâscozitatea ridicată influenţează negativ curgerea combustibilului prin circuitul
de alimentare, filtrarea şi dispersarea combustibilului în cilindrii motorului;

Fig. 2. Schema generală a

sistemului de alimentare al
motorului diesel prevăzut cu
adaptor cu comandă manuală
pentru funcţionarea cu ulei vegetal:
RM – rezervor motorină;
RU – rezervor ulei;
PRU – preîncălzitor ulei;
R – robinet cu 3 + 3 căi;
PA – pompă alimentare;
FG şi FF – filtre combustibil;
PI – pompă injecţie;
I – injectoare

20
 - corectarea vâscozităţii uleiurilor vegetale impune adaptări tehnice ale
motorului;
- punctul de inflamabilitate ridicat al uleiurilor vegetale are efecte pozitive
asupra depozitării şi transportului, însă îngreunează pornirea motorului şi
necesită adaptări tehnice ale acestuia.

Fig. 3. Preîncălzitor ulei vegetal cu

rezistenţe electrice:
1 – racord intrare; 2 – racord ieşire;
3 – şurub aerisire;
B1, B2 – bujii incandescente;
Tm1 – termostat comandă;
Tm2 – termostat protecţie

Lubrifianţii sunt substanţe lichide sau solide, folosite pentru micşorarea

frecării dintre piesele tractoarelor şi pentru reducerea uzurii acestora.
După starea de agregare, lubrifianţii se clasifică în:
- lichizi (uleiuri);
- solizi (unsori consistente).
Uleiurile se clasifică după origine în:
- uleiuri minerale (obţinute din petrol);
- uleiuri sintetice (obţinute în urma unei sinteze chimice);
- uleiuri semisintetice (cobinaţie de uleiuri sintetice şi minerale)
- uleiuri vegetale (obţinute din seminţe de plante: in, rapiţă, ricin etc.).
După destinaţie uleiurile se clasifică în:
- uleiuri de motor;
- uleiuri de transmisii;
- uleiuri pentru instalaţii hidraulice.
Principalele proprietăţi ale uleiurilor de motor sunt: vâscozitatea, onctuo-
zitatea, stabilitatea chimică, rezistenţa la oxidare, punctul de inflamabilitate,
proprietăţi detergente şi proprietăţi antispumante.
Vâscozitatea este proprietatea uleiului de a se opune curgerii. Pentru un
ulei de motor de calitate, această proprietate trebuie să fie influenţată cât mai puţin
de temperatura de funcţionare. Importanţa acestei proprietăţi a determinat
clasificarea uleiurilor de motor, în opt clase de vâscozitate: 0; 5; 10; 15; 20; 30; 40;
50. Pentru motoarele termice cu ardere internă se folosesc în prezent uleiuri de
motor multigrad, care pot fi utilizate atât vara, cât şi iarna. De exemplu, uleiul

21
multigrad M 20 W 40 este un ulei de motor (M) care vara se comportă ca un ulei
din clasa 20, iar iarna (W - winter) ca un ulei din clasa 40.
Onctuozitatea apreciază proprietatea uleiului de a adera la piesele unse şi
de a forma o peliculă de ulei rezistentă la presiunea de contact dintre două piese.
Stabilitatea chimică reprezintă proprietatea uleiului de a nu-şi schimba
compoziţia chimică pe toată durata de exploatare a motorului.
Rezistenţa la oxidare este proprietatea uleiului de a nu se oxida în timpul
funcţionării motorului.
Punctul de inflamabilitate reprezintă temperatura la care uleiul arde. Este
principala proprietate care determină consumul de ulei al motorului.
Proprietăţile detergente apreciază capacitatea uleiului de a curăţa de
impurităţi piesele unse.
Proprietăţile antispumante apreciază capacitatea uleiului de a nu forma
spumă când este agitat de diverse piese ale motorului aflate în mişcare.
Toate aceste proprietăţi scad odată cu creşterea duratei de folosire a uleiului,
din această cauză uleiul de motor se înlocuieşte periodic.
Uleiurile de transmisie sunt utilizate pentru ungerea pieselor componente
ale transmisiilor (cutii de viteze, reductoare planetare, diferenţiale, transmisii finale
etc.).
Aceste uleiuri se caracterizează prin vâscozitate mai mare decât uleiurile de
motor, proprietăţi antispumante foarte bune şi rezistenţă a peliculei de ulei la
presiuni de contact ridicate (extremă presiune). Având în vedere aceste proprietăţi,
uleiurile de transmisie se împart în patru clase de vâscozitate (75, 80, 85, 90) şi
două clase de extremă presiune (EP1 şi EP2). Uleiul notat cu T 90 EP2 este un ulei
de transmisie (T), care face parte din clasa de vâscozitate 90 şi din clasa 2 de
extremă presiune (EP2).
Uleiurile hidraulice se folosesc în instalaţiile hidraulice ale utilajelor pentru
a transforma energia mecanică în energie hidraulică şi invers. Sunt caracterizate
prin vâscozitate scăzută (clasele 20 şi 30) şi rezistenţă la temperaturi şi presiuni
ridicate. Aceste proprietăţi trebuie să varieze foarte puţin cu temperatura mediului
înconjurător şi cu temperatura de funcţionare a instalaţiei hidraulice.
Pentru îmbunătăţirea proprietăţilor uleiurilor, acestea se aditivează cu
substanţe antioxidante, antispumante, anticorozive, anticongelante, detergente etc.,
în proporţie de maximum 15 %.
Unsorile consistente sunt suspensii coloidale ale acizilor graşi în uleiuri
minerale. Ele sunt caracterizate prin punctul de picurare, care reprezintă
temperatura la care unsoarea începe să curgă (să picure). Punctul de picurare
variază de la 75oC la 225oC. Pentru a îmbunătăţi proprietăţile de ungere, aceste
unsori se aditivează cu litiu, calciu, sodiu, magneziu şi grafit.

22
 Capitolul 2
ORGANE DE MAŞINI ŞI MECANISME

2.1. Aspecte generale

Organul de maşină reprezintă partea componentă a unui utilaj sau maşină,

cu rol funcţional bine definit şi care stă la baza construcţiei de subansamble.
Organale de maşini se clasifică în organe de maşini de uz general (se folosesc în
componenţa majorităţi maşinilor) şi organe de maşini specifice (se folosesc numai
în componenţa unei grupe de maşini)
Organele de maşini pot fi alcătuite dintr-o singură piesă sau dintr-o
structură mai complexă formată din mai multe elemente simple. Organele de
maşini de uz general pot fi împărţite în următoarele grupe:
Demontabile:
şuruburi, pene, caneluri

Asamblări Nedemontabile:
nituri

Elastice:
arcuri

Susţinerea Lagăre, arbori, osii

mişcării
ORGANE
DE MAŞINI
Transformarea Mecanisme: bielă-manivelă,
mişcării cu camă, cremalieră etc.

Transmiterea Transmisii:
mişcării cu roţi de fricţiune, cu roţi
dinţate, cu lanţuri, cu curele

Cuplare Cuplaje

Fig. 4. Tipuri de organe de maşini şi mecanisme

23
 1. Organe de maşini pentru asamblări:
- demontabile (şuruburi, pene, caneluri etc.);
- nedemontabile (nituri, sudare, lipire);
- elastice (arcuri).
2. Organe de maşini pentru susţinerea mişcării de rotaţie (lagăre, arbori,
osii);
3. Organe de maşini pentru transformarea mişcării (mecanismul bielă-
manivelă, mecanismul cu camă, mecanismul cremalieră etc.).
4. Organe de maşini pentru transmiterea mişcării de rotaţie (transmisii cu
roţi de fricţiune, transmisii cu curele, transmisii cu roţi dinţate,
transmisii cu lanţuri).
5. Organe de maşini pentru mecanismele de cuplare (cuplajele).
Organele de maşini utilizate în construcţia şi exploatarea utilajelor
tehnologice trebuie să îndeplinească următoarele condiţii principale:
- realizarea rolului funcţional;
- siguranţa în exploatare exprimată prin fiabilitate (aptitudinea unui produs
de a îndeplini o funcţie dată, respectiv probabilitatea de funcţionare fără
deteriorări, un anumit interval de timp şi în anumite condiţii de solicitare),
mentenabilitatea (reprezintă aptitudinea unui produs de a fi întreţinut facil
şi economic), disponibilitatea (reprezintă aptitudinea unui produs de a-şi
realiza funcţia dată) şi securitatea (aptitudinea unui sistem tehnic de a
putea fi exploatat în condiţii de siguranţă pentru operator);
- economicitatea produsului exprimată în preţul de cost cât mai redus;
- tehnologicitatea este aptitudinea unui produs de a putea fi realizat în
condiţii normale de fabricaţie;
- să fie estetic;
- să nu fie nociv pentru om şi mediul ambiant.

2.2. Organe de maşini pentru asamblări filetate – şuruburile

Sunt organe de maşini pentru asamblări demontabile.

În cele mai multe dintre situaţii, îmbinarea filetată cuprinde: şurubul, piuliţa
şi elementul de asigurare împotriva desfacerii accidentale. Piuliţa poate lipsi atunci
când înşurubarea se face direct în elementele asamblării.
Şurubul este format dintr-un cap de diferite forme (hexagonal, pătrat, eliptic,
cilindric, tronconic, înecat) şi o tijă cu o porţiune filetată. Filetul elicoidal poate fi
realizat pe o suprafaţă cilindrică (filet cilindric) sau pe o suprafaţă conică (filet
conic).
Filetul şurubului este caracterizat printr-o serie de parametrii: pas, profil şi
adâncime.
Pasul filetului reprezintă distanţa parcursă de un punct de pe filet, pe
direcţia generatoarei, la rotirea şurubului cu 360o. Pasul unui filet poate fi mare,
normal sau fin. Valoarea pasului este standardizată şi creşte odată cu diametrul
şurubului.

24
 Profilul filetului poate fi: dreptunghiular, pătrat, trapezoidal (pentru
transmiterea mişcării), triunghiular (pentru şuruburile de fixare). Şuruburile pot fi
prevăzute cu filetul pe stânga sau pe dreapta, cu unul sau mai multe începuturi.
Rolul funcţional al şurubului este:
- de strângere – cu rol de a crea tensiuni între piese şi deci de a etanşa
diferite medii, de a transmite diferite forţe sau momente (asamblări demontabile -
şuruburi de fixare, creare de tensiune - asamblarea capetelor de tiranţi, închidere
etanşă - dopuri filetate);
- de reglaj – pentru fixarea poziţiei relative sau strângerea ulterioară în
scopul eliminării jocurilor după uzură (şuruburile de reglare ale penelor săniilor
mici);
- transformarea mişcării rotative în mişcare axială sau invers (şurubul
central la strunguri, deplasarea mesei la strungurile normale, paralele);
- transformare de forţe periferice mici în forţe axiale mari (prese,
organe de închidere, menghine);
- măsurare (micrometrul).
Caracteristicile geometrice ale filetului sunt următoarele:
- profilul;
- unghiul la vârf, α;
- pasul, p;
- numărul de începuturi, i;
- diametrul exterior, d;
- diametrul interior, d1;
- înălţimea efectivă, H1;
- unghiul de înfăşurare, β (înclinarea elicei);
- sensul de înfăşurare (dreapta, stânga).

Fig. 5. Asamblare filetată prin şurub:

a. Asamblare filetată cu şurub şi piuliţă: 1 – şurub; 2 – piuliţă;
3 – element de asigurare împotriva desfacerii; A – piesă; B – piesă;
b. Asamblare filetată cu şurub: 1 – şurub; 2 (B) – piesă care ia rolul piuliţei

25
 Piuliţele pot avea şi ele forme diferite: hexagonală, pătrată, crenelată,
fluture etc. Ele prezintă un filet interior care trebuie să aibă aceleaşi valori ale
parametrilor în vederea realizării unei îmbinări şurub-piuliţă.
Pentru asigurarea împotriva desfacerii sunt utilizate diferite elemente
reprezentate prin: piuliţa crenelată şi splint, şaibele plate şi elastice, contrapiuliţa,
sârmă trecută prin capetele şuruburilor, suduri între piuliţă şi şurub sau piuliţă şi
piesă, folosirea adezivilor aplicaţi pe filet, piuliţe cu autoblocare cu inele din
material plastic etc.
Asamblările filetate prezintă următoarele avantaje principale:
- au gabarit redus;
- se montează şi se demontează uşor;
- pot fi realizate forţe mari de strângere;
- sunt ieftine şi se procură uşor.
Dezavantajele asamblărilor filetate sunt:
- necesită elemente suplimentare de siguranţă împotriva desfacerii accidentale;
- filetul obişnuit nu realizează etanşarea îmbinării.

2.3. Asamblări demontabile prin pene

Sunt organe de maşini utilizate pentru solidarizarea a doi arbori aflaţi unul
în prelungirea celuilalt sau pentru asamblarea roţilor pe arbori.
Asamblarea se caracterizează prin:
- este rapidă;
- preţul de cost este redus;
- protejează arborii şi osiile în cazul unor suprasarcini.
Asamblările prin pene se împart în două categorii:
- pene transversale – se montează perpendicular pe axele elementelor
îmbinate;
- pene longitudinale – se montează paralel cu axul arborelui.
După modul în care transmit momentul de torsiune, penele se împart în:
- pene paralele şi pene disc – care transmit prin formă;
- pene înclinate – care transmit prin frecare;
- pene tangenţiale – care transmit prin formă şi prin frecare.

2.4. Asamblări demontabile prin caneluri

Canelurile sunt canale practicate pe arbore (pe direcţia longitudinală) şi în

butucul roţilor şi se folosesc pentru solidarizarea roţilor, tamburilor pe arbori.
Canelurile au rolul de a prelua şi transmite momentul şi puterea.
Canelurile reprezintă o soluţie constructivă care poate fi asociată cu o
succesiune de pene, care fac corp comun cu arborele sau butucul. Asamblarea prin
caneluri nu necesită elemente intermediare.
Asamblarea prin caneluri se caracterizează prin:
- centrare mai precisă a arborelui cu butucul;

26
 - transmiterea unor eforturi mai mari;
- posibilitatea deplasării axiale a butucului în raport cu arborele;
- preţul de cost al prelucrării canelurilor este ridicat.
Clasificarea canelurilor se poate face astfel:
 după profilul în secţiune:
- dreptunghiular;
- evolventic;
- trapezoidal;
- rotund;
- triunghiular.
 după modul de centrare:
- laterală;
- exterioară;
- interioară.

2.5. Asamblări nedemontabile prin intermediul niturilor

Niturile sunt organe de maşini pentru asamblări nedemontabile (acele

îmbinări la care pentru desfacere se distruge organul de îmbinare). Pot fi realizate
din oţel, alamă, aliaje de aluminiu etc. Un nit este format dintr-o tijă cilindrică care
prezintă la extremitate un cap iniţial, de forme diferite (semirotund, cilindric,
semiînecat, tronconic, înecat etc). În urma operaţiunii de nituire se formează cel
de-al doilea cap, denumit cap de închidere. Operaţiunea de nituire se poate realiza
prin suprapunerea pieselor ce urmează a fi îmbinate sau prin dispunerea lor cap la
cap cu ajutorul unor eclise.

Fig. 6. Nituirea
După destinaţie, niturile se împart în trei categorii:
- nituri de rezistenţă;
- nituri de etanşare;
- nituri de rezistenţă şi etanşare.
Avantajele îmbinărilor nituite sunt:
- pot fi îmbinate materiale nesudabile care nu admit încălziri;
- se comportă bine la solicitări variabile (şocuri, vibraţii).
27
 Dezavantaje:
- etanşeitate mai scăzută;
- consumul mai mare de material şi manoperă.

2.6. Asamblarea nedemontabilă prin sudare

Sudarea reprezintă procedeul de îmbinare nedemontabilă cu sau fără

material de aport, prin aducerea suprafeţelor elementelor de îmbinat la starea de
topire. În construcţiile metalice se deosebesc două procedee de sudare:
- sudarea prin topire (procedeul de îmbinare a două sau mai multe piese
prin topirea locală a acestora, cu sau fără material de adaos; metoda se
poate realiza cu gaze, cu arc electric);
- sudarea prin presiune (metoda de sudare fără adaos de material, când
materialele ce urmează a fi îmbinate se aduc în stare plastică şi apoi sunt
presate prin procedee mecanice; se poate realiza electric, prin forjare, cu
gaze, aluminotermic prin presare).
În construcţiile metalice se folosesc cel mai adesea metodele cu arc electric,
sudarea oxiacetilenică şi sudarea prin presiune. Alegerea procedeului de sudare se
face ţinând seama de următoarele criterii: materialele sudate, utilajul folosit şi
condiţiile de funcţionare ale organului de maşină. Sudarea constituie unul dintre
cele mai sigure şi expeditive procedee de asamblare, fiind aplicată pe larg la
realizarea ansamblurilor din tablă, profile, bare, ţevi etc.
Sudarea cu arc electric este un procedeu foarte utilizat în construcţiile
sudate. Producerea arcului electric se realizează prin apropierea unui electrod de
piesa ce urmează a fi sudată. Operaţia se poate realiza folosind atât curent alternativ,
cât şi curent continuu. Piesa se leagă la polul pozitiv, iar electrodul la cel negativ.
Sursele de curent continuu pot fi rotative (convertizor şi agregat de sudare), statice
(redresoare de sudură), iar cele de curent alternativ reprezentate prin
transformatoare de sudare. Se folosesc şi accesorii, şi anume: port-electrodul,
clemele de contact şi masca, plus echipamentul de protecţie.
Sudarea oxiacetilenică este un procedeu la care căldura necesară pentru
sudare este obţinută prin arderea acetilenei în oxigen. Aparatul de sudare este
format din cap de sudură, generator de acetilenă, butelie de oxigen şi echipamentul
de protecţie. Procedeul se foloseşte pentru construcţii metalice secundare, pentru
elemente subţiri care nu pot fi sudate electric.
Sudarea prin presiune este un procedeu care se face fără adaos de material,
recomandat în cazul producţiei în serie, la sudarea pieselor în formă de ţevi, şine,
armături etc.
Sudura este folosită în construcţiile metalice, construcţiile de maşini şi
utilaje. Din punct de vedere al metodei folosite, îmbinările sudate se împart în:
- îmbinări sudate prin dispunere cap la cap;
- îmbinări sudate de colţ;
- îmbinări prin puncte.
Avantajele utilizării sudurii sunt:

28
 - etanşeitate;
- productivitate ridicată;
- rigiditate;
- economie de material.
Dezavantaje:
- tensiuni remanente induse de şocul termic şi de contracţia diferită la răcire;
- o rezistenţă mai mică decât a materialelor elementelor asamblate.

2.7. Asamblări nedemontabile prin lipire

Lipirea este un procedeu de asamblare nedemontabilă prin intermediul unui

material de adaos, adus în stare topită şi care difuzează în stratul de suprafaţă al
elementelor îmbinate.
În funcţie de materialul de adaos folosit, lipiturile se împart în două categorii:
- lipirea moale (temperatura de topire de până la 450oC, şi se folosesc aliaje
pe bază de SnPb, SnPbAg);
- lipirea tare (temperatura de topire este cuprinsă între 450oC şi 900oC şi se
folosesc aliaje CuZn, aliaje pe bază de Ag şi Au sau Ni).
Ca metode de lipire, întâlnim:
- metoda prin suprapunere;
- metoda circulară.
Avantaje:
- temperatura de topire a materialului de aport este mai coborâtă şi nu
presupune topirea materialelor pieselor asamblate;
- asamblările rezultate sunt curate şi nu necesită prelucrări ulterioare;
- pot fi lipite majoritatea metalelor.
Dezavantaje:
- tehnologia de lipire presupune operaţiuni suplimentare (suprafeţele să fie
netede şi curate);
- rezistenţa mecanică este mai mică prin comparaţie cu sudura.

2.8. Asamblarea elastică prin intermediul arcurilor

Arcurile sunt organe de maşini folosite pentru a realiza legături elastice

între diferite părţi ale maşinilor, utilajelor. Sunt confecţionate din oţeluri speciale
pentru arcuri sau din aliaje neferoase sau din cauciuc.
Din punct de vedere al destinaţiei, domeniului de utilizare şi tipul solicitării,
arcurile se împart astfel:
- arcuri pentru exercitarea unei forţe elastice permanente (ex.: arcurile
contactelor electrice, arcuri pentru supape de motor, arcuri pentru
ambreiaje);
- arcuri de amortizare (suspensii, fundaţii);
- arcuri pentru limitarea şi reglarea forţelor (supape de siguranţe);
- arcuri pentru măsurarea forţelor (dinamometre);

29
 - arcuri pentru acumularea de energie (arcurile ceasurilor, întrerupătoarelor);
- arcuri pentru readucerea unor organe în poziţia iniţială (arcurile de la
pedalele de ambreiaj, acceleraţie şi frână, arcurile de la frânele cu saboţi
etc).
Din punct de vedere constructiv se împart în: arcuri elicoidale, spirale,
conice, lamelare, disc, bare de torsiune etc.
După solicitarea la care sunt supuse, se împart în:
- arcul lamelar – solicitare la încovoiere;
- arcul spiral – solicitare la torsiune;
- arcul bară de torsiune – solicitare la încovoiere şi răsucire;
- arcul elicoidal – solicitare la compresiune, tracţiune, torsiune.

2.9. Lagărele

Lagărele sunt organe de maşini utilizate pentru sprijinirea arborilor aflaţi în

mişcare de rotaţie. Au funcţia de susţinere şi ghidare a arborilor şi a osiilor cu
mişcare rotativă sub acţiunea sarcinilor care acţionează asupra lor.
Clasificarea lagărelor se poate face după următoarele criterii:
 după frecarea ce apare între elementele componente, se împart în:
- lagăre cu frecare de alunecare;
- lagăre cu frecare de rostogolire;
- lagăre combinate.
 după direcţia solicitării din lagăr, se împart în:
- lagăre radiale;
- lagăre axiale;
- lagăre radial-axiale.
Lagărele cu frecare de alunecare se împart în:
- lagăre cu frecare uscată;
- lagăre cu frecare fluidă (hidrodinamice, hidrostatice, combinate).

Fig. 7. Construcţia generală a unui lagăr:

1a, 1b - cuzineţi; 2 - corp;
3 - capac; 4 - elemente de asamblare;
5 - elemente de reglaj; 6 - elemente de fixare;
7 - canal de ungere; 8 - dispozitiv de ungere

Un lagăr cu frecare de alunecare este format din corp, capac, cuzinet sau
bucşă, organe de asamblare şi dispozitiv de ungere (orificiu de ungere). Între fusul
arborelui şi partea interioară a lagărului se dispune o peliculă de lubrifiant. Pentru

30
realizarea acestor lagăre sunt folosite ca materiale fontele antifricţiune, bronzurile,
aliajele antifricţiune pe bază de Sn şi Pb, aliajele pe bază de Al, Mg, Cd, materiale
sinterizate din pulberi metalice şi nemetalice, materiale plastice (teflon, textolit),
materiale ceramice, lemnul etc.
Lagărele de alunecare sunt organe de maşini care transmit forţele între
elementele maşinii, care se mişcă în relaţie unul cu celălalt. Principalele tipuri
constructive de lagăre cu frecare de alunecare sunt următoarele:
- lagăre de alunecare uscate, create din materiale metalice sau nemetalice
care alunecă;
- lagăre sinterizate, create din materiale poroase care alunecă;
- lagăre de alunecare hidrodinamice, la care presiunea creşte în spaţiul de
lubrifiere convergent;
- lagăre de alunecare hidrostatice, la care presiunea creşte în afara
spaţiului de lubrifiere.
Materialele din care sunt confecţionate lagărele cu frecare de alunecare
trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:
- să permită o bună aderenţă lubrifiantului;
- să aibă rezistenţă la coroziune, oboseală şi încălzire;
- să aibă un coeficient de frecare cât mai redus;
- conductibilitate termică ridicată;
- dilatare termică redusă;
- conformabilitate pentru a permite înglobarea particulelor dure.
Lagărele cu frecare de rostogolire (rulmenţi) se caracterizează prin faptul că
frecarea dintre fus şi lagăr se face prin intermediul corpurilor de rulare. Lagarul de
rostogolire se obţine prin înlocuirea cuzinetului din lagărul cu alunecare printr-un
rulment. De aceea, lagărele se numesc şi lagăre cu rulmenţi. Celelalte elemente
componente ale lagărelor cu rostogolire diferă foarte puţin de elementele lagărelor
cu alunecare. Datorită înlocuirii frecării de alunecare prin frecare de rostogolire,
randamentul lagărelor cu rostogolire este superior lagărelor cu alunecare, având
valorile cuprinse între 0,98 până la 0,995.
Lagărele cu rulmenţi prezintă următoarele avantaje principale faţă de
lagărele cu alunecare:
- pierderi mai mici de putere prin frecare;
- turaţii mari de 20.000 - 30.000 rotaţii/minut;
- consum redus de lubrifiant în perioadele de întreţinere;
- eficienţa economică superioară, datorită avantajelor standardizării şi
posibilităţile centralizării execuţiei lor prin întreprinderi specializate cu
procese de producţie automatizate.
Un lagăr cu frecare de rostogolire este format dintr-un inel interior, inel
exterior, corpurile de rulare şi colivia. Corpurile de rulare pot avea formă sferică,
cilindrică, tronconică, aciculară etc.
Avantajele folosirii lagărelor cu frecare de rostogolire sunt următoarele:
- pot transmite forţe mari în condiţii de frecare redusă;
- întreţinerea lor este uşoară;

31
 - bună siguranţă în exploatare;
- jocuri mici.
Dezavantaje:
- nu pot fi utilizate în cazul solicitărilor prin şoc.

Fig. 8. Lagăre:
a) cu frecare de alunecare; b) cu frecare de rostogolire

2.10. Arbori şi osii

Arborii şi osiile sunt organe de maşini ale mişcării de rotaţie. Spre

deosebire de osii, arborii transmit momente de torsiune şi cuplu de forţe prin
intermediul altor organe pe care le susţin sau cu care sunt asamblate (roţi dinţate,
cuplaje etc). Arborii sunt solicitaţi la răsucire şi încovoiere, iar osiile sunt solicitate
la încovoiere.
Arborii se clasifică după următoarele criterii:
 după formă:
- arbori drepţi;
- arbori cotiţi;
- arbori flexibili.
 după poziţia lor:
- arbori orizontali;
- arbori verticali;
- arbori înclinaţi.
La un arbore distingem ca părţi componente: fusurile (zonele pe care se
sprijină arborele) şi locaşurile de calare (zonele arborelui pe care se montează alte
organe de maşini).

32
 Osiile sunt elemente de rezemare pentru alte organe de maşini aflate în
mişcare de rotaţie.
Osiile pot fi:
- fixe;
- mobile (se rotesc odată cu organele de maşini pe care le sprijină).

2.11. Mecanisme

Mecanismul este un lanţ cinematic închis, cu un element fix (sau presupus

fix), care are proprietatea că pentru o mişcare dată unuia sau mai multor elemente
în raport cu elementul fix, toate celelalte elemente au mişcări univoc determinate.
Mecanismele sunt cupluri cinematice utilizate pentru transmiterea şi
transformarea mişcării. Prin studiul mecanismelor se urmăreşte determinarea
caracteristicilor structurale, a dimensiunilor şi a mişcării elementului conducător
care să poată îndeplini anumite cerinţe funcţionale.

Fig. 9. Organe de maşini şi mecanisme:

a. Organ de asamblare demontabilă şurub - piuliţă; b. Organe de asamblare nedemontabilă - nituri;
c. Asamblare nedemontabilă prin sudare; d. Organe de maşini pentru asamblări demontabile –
pene transversale şi longitudinale; e. Organe de maşini pentru asamblări elastice – arcuri;
f. Asamblarea nedemontabilă prin lipire; g. Transmisie cu roţi de fricţiune;
h. Transmisie cu curea; i. Transmisie cu roţi dinţate; j. Mecanism patrulater articulat;
k. Mecanism bielă – manivelă; l. Mecanism cu camă

33
 Principalele mecanisme utilizate la utilajele tehnologice sunt reprezentate
prin:
- mecanismul bielă-manivelă – care transformă mişcarea rectilinie alternativă
în mişcare de rotaţie sau invers;
- mecanismul cu camă – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare rectilinie
alternativă;
- mecanismul cu şurub şi piuliţă – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare
rectilinie alternativă;
- mecanismul cu cremalieră – transformă şi transmite mişcarea de rotaţie în
mişcare rectilinie alternativă sau invers;
- mecanismul cu excentric – transformă mişcarea de rotaţie în mişcare de
translaţie.

2.12. Organe de maşini pentru transmiterea şi transformarea mişcării

de rotaţie

Aceste organe de maşini sunt reprezentate prin:

- transmisii cu roţi de fricţiune;
- transmisii prin curele;
- transmisii cu roţi dinţate;
- transmisii cu lanţuri.
Transmisii cu roţi de fricţiune. Roţile de fricţiune transmit momente de
torsiune prin frecare, prin contactul direct al acestora. Sunt utilizate pentru
transmiterea de puteri mici între arbori apropiaţi, iar mişcarea nu se transmite cu
precizie.
Transmisiile prin fricţiune sunt transmisii mecanice la care mişcarea de
rotaţie şi momentul de torsiune se transmit, de la elementul conducător la cel
condus, prin intermediul forţelor de frecare, ca urmare a apăsării reciproce a
elementelor în contact.
Transmisiile prin roţi de fricţiune pot fi:
- cu raport de transmitere constant, care realizează, la elementul condus, o
turaţie constantă, în ipoteza absenţei alunecărilor;
- cu raport de transmitere variabil (variatoare), care realizează, la elementul
condus, o turaţie variabilă continuă, între anumite limite.
Transmisiile prin fricţiune se recomandă în următoarele cazuri:
- la transmisii cu rol cinematic, puţin încărcate;
- la transmisii încărcate cu sarcini mici, care funcţionează la viteze foarte
mari sau la care se impune un nivel scăzut de zgomot şi vibraţii;
- la transmisii încărcate cu sarcini mici-medii, care necesită reglarea
continuă a turaţiei la ieşire, impusă de procesul tehnologic, dar care nu
necesită un raport de transmitere riguros constant.
Acestea se întâlnesc: în industria constructoare de maşini; în industria
extractivă, uşoară şi alimentară; în transporturi; în agricultură.

34
 După forma roţilor, aceste transmisii se împart în:
- transmisii cu roţi de fricţiune cilindrice paralele;
- transmisii cu roţi de fricţiune cilindrice perpendiculare;
- transmisii cu roţi de fricţiune conice;
- transmisii cu roată şi tambur.

Fig. 10. Transmisii prin roţi de fricţiune

Raportul de transmitere a mişcării – it – se poate calcula cu relaţia:

it = n1/n2 = D2/D1
în care: n1, n2 – turaţiile roţilor;
D1, D2 – diametrele roţilor.
Avantajele utilizării acestei transmisii sunt:
- demaraj fără şocuri;
- protecţie la suprasarcini;
- funcţionare silenţioasă;
- pot funcţiona la turaţii ridicate;
- permit schimbarea rapidă a sensului de rotaţie.
Dezavantaje:
- gabarit mare;
- nu pot asigura un raport de transmitere a mişcării constant;
- uzură mai rapidă;
- randament mai mic decât al transmisiilor cu roţi dinţate;
- patinarea produce uzuri neuniforme a elementelor în contact, conducând
la scoaterea din funcţiune a transmisiei;
- durabilitatea este relativ scăzută;
- necesită forţe mari de apăsare, care încarcă arborii şi lagărele, determinând
mărirea gabaritului transmisiei.

Transmisii prin curele. Aceste organe de maşini transmit momente de

torsiune prin frecarea ce apare dintre roată şi curea. Se folosesc atunci când distanţa
dintre arbori este mare, iar mişcarea nu trebuie transmisă cu precizie.
După profilul curelei în secţiune, curelele pot fi:
- rotunde (circulare);
- late (dreptunghiulare);
- trapezoidale.
35
 - profilate.

Fig. 12. Tipuri de curele de transmisie

a) late;b) rotunde; c),d) trapezoidale; e), f) profilate

Fig. 13. Tipuri de transmisii cu curele:

a), b), c) cu axe paralele; e), f) cu axe concurente; g), h) cu axe încrucişate
După modul de aşezare (dispunere) a curelei, aceste transmisii se împart în:
- transmisii cu curea deschisă;
- transmisii cu curea încrucişată;
- transmisii cu curea îndoită în unghi.
Avantajele utilizării acestei transmisii sunt următoarele:
- construcţie şi întreţinere facilă;
- amortizează şocurile prin patinare;
- au un randament bun;
- transmit mişcarea la distanţă.
Dezavantaje:
- necesitatea unor sisteme suplimentare de întindere a curelei;
- gabarit mare;
- nu realizează rapoarte de transmitere a mişcării constante.
Curelele sunt realizate din piele, cauciuc şi materiale plastice cu inserţii de
rezistenţă din fibre textile, fibre de sticlă, sârmă etc.
Transmisii cu roţi dinţate (angrenaje). Aceste organe de maşini sunt
utilizate pentru transmiterea mişcării între doi arbori. Transmiterea mişcării prin
36
roţi dinţate se realizează când distanţa între arbori este mică, forţa de transmisie
este mare, iar mişcarea trebuie transmisă cu precizie.
Caracteristici:
- garantează siguranţa în exploatare la turaţii mari;
- în funcţionare se manifestă zgomot proporţional cu turaţia;
- raportul de transmisie este constant;
- se utilizează la mecanisme de precizie;
- se execută într-o gamă dimensională largă;
- poate transmite o gamă largă de puteri şi de turaţii.
Angrenajele se clasifică după următoarele criterii:
 după poziţia roţilor, se împart în:
- angrenaje exterioare;
- angrenaje interioare.
 după poziţia arborilor, se împart în:
- angrenaje cu arbori paraleli şi roţi dinţate cilindrice;
- angrenaje cu arbori concurenţi şi roţi dinţate conice;
- angrenaje încrucişate cu şurub şi roată melcată.
 după poziţia dinţilor, roţile dinţate se împart în:
- roţi cu dinţi drepţi;
- roţi cu dinţi înclinaţi;
- roţi cu dinţi curbi.
O roată dinţată este formată din butuc, disc şi dantură. Dantura roţii dinţate
este caracterizată printr-o serie de parametrii reprezentaţi prin profilul şi lungimea
dinţilor, înălţimea şi grosimea dinţilor, pasul, modulul şi numărul de dinţi. Pasul
danturii roţii reprezintă distanţa dintre un plin şi un gol, măsurată pe circumferinţa
primitivă (corespunzătoare diametrului primitiv – Dp) şi se calculează cu relaţia:
p = πDp/z
în care: Dp – diametrul primitiv sau de divizare;
z – numărul de dinţi al roţii dinţate.
Modulul reprezintă lungimea ce revine pe diametrul de divizare pentru un
dinte al roţii şi se calculează cu relaţia:
m = p/π
Raportul de transmitere a mişcării se calculează cu relaţia:
it = n1/n2 = Dp2/Dp1 = z2/z1

Fig. 14. Elementele geometrice ale

unei roţi dinţate

37
Fig. 15. Tipuri de transmisii cu
roţi dinţate:
a. roţi cilindrice cu dinţi drepţi;
b. roţi cilindrice cu dinţi
înclinaţi; c. roţi dinţate
cilindrice cu dinţi în „V”;
d. roţi conice cu dinţi drepţi;
e. roţi dinţate conice cu dinţi
înclinaţi; f. roţi dinţate conice
cu dinţi curbi; g. angrenaj
melcat (melc-roată melcată)

Avantajele utilizării acestor transmisii sunt următoarele:

- au o bună siguranţă şi durabilitate în exploatare;
- asigură un raport de transmitere a mişcării constant şi ridicat (η = 0,98 -
0,99);
- domeniul de turaţii şi puteri este foarte larg;
- gabarit redus în raport cu puterea transmisă.
Dezavantaje:
- costul ridicat;
- sunt zgomotoase.

38
 Fig. 16. Transmisii cu roţi dinţate
Elementele geometrice ale unei roţi dinţate sunt următoarele:
- De – diametrul cercului exterior;
- Di – diametrul cercului interior;
- Db – diametrul cercului de bază;
- Dr – diametrul cercului de rulare (rostogolire);
- p – pasul (pasul circular);
- m – modulul (pasul diametral);
- h – înălţimea dintelui;
- a – înălţimea capului dintelui;
- b – înălţimea piciorului dintelui;

39
 - sd – grosimea dintelui;
- sg – grosimea golului dintre dinţi;
- B – lăţimea danturii.

Transmisii prin lanţuri. Aceste transmisii se folosesc atunci când distanţa

dintre arbori este mare şi mişcarea trebuie transmisă cu precizie. O astfel de
transmisie este formată din lanţ şi roţi de lanţ (pinioane).

Fig. 17. Tipuri de lanţuri:

a) lanţ cu bolţuri şi role; b) lanţ cu bucşe simplă; c) lanţ de tip role cu guler;
d) lanţ de tracţiune (Gall)

Transmisiile cu lanţ sunt transmisii indirecte cu element intermediar, forţate

(alunecarea relativă = 0).
Se utilizează la transportul materialelor, fluxuri mecanizate (automatizate),
transporturi diverse.
Transmisiile cu lanţ moderne (tehnologii execuţie + materiale cu caracteristici
mecanice superioare) asigură performanţe de viteză v = 40 m/s, n = 10.000 rot./min.
Sunt utilizate mai multe tipuri de lanţuri din care cele mai reprezentative
sunt următoarele: lanţuri cu eclise, cu zale articulate, cu zale turnate, cu zale ovale etc.
În tabelul 3 se prezintă forulele de calcul pentru tipurile de transmisii.

40
 Tabelul 3
Transmisii
Tipul transmisiei Raportul de transmitere a mişcării
Transmisie cu roţi de fricţiune it = n1/n2 = D2/D1
Transmisie cu curele it = n1/n2 = D2/D1
Transmisie cu roţi dinţate şi lanţuri it = n1/n2 = Dp2/Dp1 = z2 /z1

2.13. Organe de maşini pentru mecanismele de cuplare – cuplaje

Cuplajele sunt organe de maşini care au rolul de a prelua şi transmite

momentul şi puterea între doi arbori. Utilizarea cuplajelor evită construcţia unor
arbori de lungimi mari şi foarte mari. Pentru a asigura o bună funcţionalitate,
cuplajele trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- capacitate de transmitere totală a momentului de torsiune;
- capacitate de atenuare a şocurilor;
- capacitate de preluare temporară a unor suprasarcini;
- dimensiuni constructive cât mai reduse;
- asigurarea condiţiei de interschimbabilitate.
Cuplajele sunt organe de maşini folosite ca elemente de legătură între doi
arbori aflaţi unul în prelungirea celuilalt sau sub un anumit unghi. Ele mai realizează:
- amortizarea şocurilor şi vibraţiilor;
- limitarea unor parametrii funcţionali (turaţie, sens de rotaţie, moment de
torsiune);
- compensarea abaterilor de coaxialitate.
Mai sunt utilizate şi pentru protecţia contra suprasolicitării organelor
antrenate.
Cuplajele se clasifică astfel:
- cuplaje permanente fixe şi mobile (la care legătura între cei doi arbori se
întrerupe numai prin demontarea elementelor de asamblare a cuplajului);
- cuplaje intermitente comandate – ambreiaje – şi automate – de sarcină, de
viteză şi de sens – (la care legătura între cei doi arbori poate fi stabilită
sau întreruptă, atât în repaus, cât şi în timpul funcţionării printr-o
comandă exterioară fără a demonta cuplajul).
Ca tipuri constructive întâlnim: cuplajele cu flanşă, manşon, în cruce, cu
craboţi, cuplaje cardanice, cu bile etc., din prima categorie şi ambreiaje mecanice,
hidraulice, electromagnetice, precum şi cuplajele de siguranţă, centrifugale şi
unisens, din a doua categorie.
Cuplajele sunt organe de maşini care asigură legătura permanentă sau
intermitentă pentru transmiterea mişcării de rotaţie de la un arbore la altul sau de la
un organ de maşină la altul. Unele cuplaje sunt folosite ca elemente de protecţie
împotriva suprasolicitării organelor de maşini antrenate.

41
 Cuplajul cu manşon este realizat dintr-un element care se montează pe
capetele arborilor între care urmează să se transmită mişcarea. Efortul între arbore
şi manşon se transmite printr-o pană longitudinală sau ştifturi. Cuplajele cu manşon
din două bucăţi au realizată strângerea bucăţilor de manşon pe arbore cu ajutorul
şuruburilor. Materialele din care se execută manşoanele sunt de regulă fonte cenuşii
sau alte materiale cu rezistenţă mai mică decât cea a arborilor. Cuplajele cu manşon
sunt supuse solicitării de răsucire şi de întindere.
Cuplajele cu flanşe pot fi din aceeaşi bucată cu arborele sau separat,
legătura lor cu arborele făcându-se prin pene longitudinale. În cazul cuplajelor cu
flanşe, şuruburile de strângere sunt solicitate la forfecare, atunci când ele sunt
cuprinse în găuri calibrate sau solicitate la întindere, când şuruburile sunt cuprinse
în găuri cu joc.
Cuplajele mobile se folosesc atunci când sunt necesare deplasări axiale,
radiale sau unghiulare ale arborilor. Tipurile constructive de cuplaje mobile sunt:
cuplajele de fricţiune, cuplajele cu gheare, cuplajele elastice, cuplajele flexibile.
Elementele elastice sunt executate din piele, cauciuc sau pânză cauciucată, ele
având rolul de a micşora efectul şocurilor provocate de variaţiile bruşte ale
momentului motor. Cuplajele elastice sunt solicitate la două şocuri de torsiune, şi
anume: şocul de viteză provocat de diferenţa bruscă de viteză unghiulară a arborilor
care se cuplează brusc - şocul de cuplu are loc în mod normal la pornire şi se
exercită de către maşina motoare asupra celei antrenate. Materialele utilizate pentru
executarea cuplajelor sunt oţelurile şi fontele.

Fig. 17. Cuplajele Oldham şi cardanic

42
 Fig. 18. Cuplaj cu flanşe

Cuplajele intermitente (ambreiajele) prezintă următoarea tipologie: cuplaje

intermitente rigide care nu permit rotirea relativă a arborilor în timpul antrenării şi
cuplaje intermitente de fricţiune care nu permit rotirea relativă a arborilor în timpul
antrenării (permit cuplarea sau decuplarea arborilor, atât în mers, cât şi în repaus).
Trecerea arborelui condus de la o viteză inferioară la alta superioară se face lin,
fără şocuri. Cuplul motor al unui automobil se transmite roţilor de rulare prin
intermediul unui cuplaj intermitent (ambreiaj). Materialele din care sunt executate
cuplajele de fricţiune trebuie să reziste la temperaturi ridicate, la uzură, la frecare şi
la acţiunea chimică a lubrifiantului. Cuplurile de materiale pentru ambreiajele de
fricţiune sunt: fonta pe fontă, fonta pe oţel, oţel călit pe oţel călit, oţel sau fontă pe
mase plastice, oţel sau fontă pe ferodou, oţel sau fontă pe textolit. Cuplajele
intermitente rigide se utilizează la maşini unelte, autovehicule etc.

43
 Capitolul 3
SURSE ALTERNATIVE DE ENERGIE
Pe fondul crizei energetice planetare, a consumurilor tot mai mari de energii
provenite din combustibilii fosili şi a creşterii continue a costurilor, găsirea şi
utilizarea unor surse de energii noi, regenerabile, mai puţin poluante sau nepoluante
şi uşor accesibile a cunoscut o accelerare majoră.
Sursele regenerabile de energie prezintă o serie de avantaje comparativ cu
sursele clasice cunoscute şi sub denumirea de surse fosile de energie (surse care se
epuizează treptat fără posibilitatea de regenerare), şi anume:
- gradul de poluare este mai redus;
- favorizează relansarea unor ramuri economice, contribuind în mod
semnificativ la balanţa economică a unor regiuni sau ţări;
- asigură independenţa energetică a unor sectoare de activitate;
- pot constitui surse de venit;
- sunt regenerabile.
Trebuie subliniat că de multe ori apelarea la noi surse regenerabile de
energie determină investiţii mari, randament scăzut, cheltuieli suplimentare privind
distribuţia şi valorificarea, de aceea trebuie găsite soluţii privind reducerea
perioadelor de amortizare a investiţiilor şi de sporire a randamentului.
Printre sursele regenerabile noi de energie pot fi menţionate: biomasa,
biogazul, uleiurile vegetale, biodieselul, biometanolul, bioetanolul, biohidrogenul,
energia solară; energia eoliană; energia geotermală, energia căderilor de apă;
energia valurilor şi a mareelor etc. Pentru agricultură prezintă interes deosebit
biomasa, biogazul, uleiurile vegetale, biodieselul, energia solară, energia eoliană.

3.1. Biomasa

Biomasa este partea biodegradabilă a produselor, deşeurilor şi reziduurilor

din agricultură, silvicultură şi din industriile conexe şi a deşeurilor urbane. Ea include
toată materia organică rezultată prin procesele metabolice ale organismelor vii.
Ca formă de conservare a energiei soarelui în energie chimică, biomasa este
una din cele mai populare şi universale resurse energetice de pe Terra. Biomasa
este utilizată în scopuri energetice din momentul descoperirii de către om a focului.
Utilizarea ei în locul resurselor convenţionale de energie oferă o serie de avantaje:
arderea biomasei este ecologică; costurile sunt reduse; constituie surse alternative
de venit pentru fermieri; există din abundenţă şi reprezintă o sursă de energie
reînoibilă; cenuşa rezultată din ardere conţine micro şi macroelemente, ce pot fi
utilizate la fertilizarea solului.
Se apreciază că potenţialul energetic de biomasă al României este destul de
ridicat, fiind evaluat la aproximativ 321.822.000 mii MJ/an. În prezent, această
resursă energetică poate fi utilizată la producerea energiei electrice și a
carburanţilor pentru motoare termice, încălzirea spațiilor și uscarea produselor etc.

44
 Clasificarea biomasei se face după mai multe criterii, de bază fiind
clasificarea după origine şi după natură.
După origine: biomasă provenită din sectorul agricol, din silvicultură, din
sectorul industrial şi din sectorul urban.
După natura sa: biomasă provenită din culturi energetice, din reziduuri
agricole sau forestiere şi din deşeuri.
a. Biomasa din culturi energetice are ca provenienţă sectorul agricol şi
cel forestier. Culturile sunt înfiinţate special în scop energetic, de unde şi numele.
Culturile energetice pot fi reprezentate prin:
A. Culturi ierboase anuale – cuprind porumb, sorg, orz, ovăz, secară,
sfeclă de zahăr, trestie de zahăr etc. Seminţele cerealelor, tulpinile,
tuberculii sau rădăcinile altor plante constituie surse bogate de amidon
sau zaharuri care pot fi utilizate în procese tehnologice pentru
producerea de biocombustibili şi energie.
B. Culturi ierboase perene – cuprind specii de stuf, trestie şi alte plante cu
creştere rapidă şi o bună utilizare a nutrienţilor disponibili: Arundo
donax (trestie gigant), Miscanthus spp. (iarba elefantului), Cynara
cardunculus (anghinare) etc.
Acest tip de biomasă poate fi utilizat ca materie primă pentru producţia
de bioenergie atunci când producţia se justifică din punct de vedere
economic.
C. Culturi arboricole – cuprind specii lemnoase de foioase: Salix viminalis
(salcie energetică), Populus spp. (plopul), eucaliptul etc., cu producţii
mari de biomasă şi inputuri reduse de combustibili fosili, în comparaţie
cu culturile anuale.
D. Culturi oleaginoase – cuprind culturi anuale cu seminţe oleaginoase şi
culturi de arbori pereni oleaginoşi.
- Culturile cu seminţe oleaginoase au ca principali reprezentanţi rapiţa,
floarea-soarelui, soia. Seminţele acestor specii conţin ulei în proporţii
destul de ridicate, dar şi proteine, amidon etc., care pot fi folosite în
diverse scopuri. Uleiurile vegetale obţinute din seminţele acestor
specii pot fi utilizate pentru aplicaţii bioenergetice cu valoare mare, în
special ca înlocuitori pentru combustibilul diesel.
- Culturile de arbori oleaginoşi cuprind palmierul, nuca de cocos,
jatropha (Jatropha curcas), macadamia etc.
b. Biomasa din reziduuri agricole sau forestiere şi deşeuri
După Castelli S. (2010), reziduurile sunt acele materiale care pot fi
reutilizate, în timp ce deşeurile sunt materiale rezultate la sfârşitul ciclului de
producţie şi care nu pot fi reutilizate. In categoria de reziduurilor este inclusă şi
producţia secundară din agricultură (paie, coceni, tulpini de foarea soarelui, vreji
etc.)
Analiza biomasei din reziduuri şi deşeuri este complicată, din cauza
complexităţii materialelor din care provine şi a sectoarelor de origine.

45
 Deşeurile, ca parte a biomasei, provin din activităţi industriale, agricole,
forestiere şi urbane, iar reziduurile provin din agricultură (paie, coceni, tulpini de
floarea soarelui, coarde de viţă, ramuri din livezi, coji de legume, fructe etc.) şi din
sectorul forestier (frunzele, crăcile şi cojile de la arbori, rumeguşul de la gatere,
talaj etc.). Din deşeuri şi reziduuri se poate produce multă energie, căci, la nivel
global se acumulează cantităţi uriaşe, care poluează mediul dacă nu sunt gestionate
corespunzător.
În ultimii ani se apelează tot mai des la producerea de energie şi de
biocombustibili din deşeuri şi reziduuri, datorită efectului economic şi de protecţie
a mediului. Alegerea modului de gestionare a acestui tip de biomasă, trebuie să se
bazeze pe tipul de deşeu sau reziduu, pe calitatea acestuia şi pe condiţiile locale, cu
respectarea normelor europene.
Utilizarea reziduurilor şi deşeurilor organice pentru producerea de energie
evită creşterea suprafeţelor depozitelor, având drept consecinţă reducerea emisiilor
gazelor cu efect de seră şi o mai mare independenţă faţă de combustibilii fosili.
În unele state dezvoltate biomasa reprezintă o sursă energetică importantă,
spre exemplu, Suedia îşi asigură peste 15 % din necesarul de surse energetice
primare şi intenţionează ca pe viitor volumul biomasei utilizate să crească
concomitent cu renunţarea la centralele atomo şi termoelectrice.
Biomasa, în funcţie de provenienţă şi de origine, poate fi prelucrată în
diferite feluri:
• Sub formă de brichete sau peleţi care sunt produse din rumeguş de lemn,
coji sau scoarţă de copac, bucăţi de lemn, paie şi culturi energetice etc.,
care sunt comprimate la presiune mare. Datorită conţinutului scăzut de
umiditate, valoarea energetică a brichetelor şi a peleţilor este mai ridicată
decât cea a lemnului.
• Sunt formă de carburanţi lichizi (biometanol, bioetanol, ulei vegetal,
biodiesel) sau gazoşi (biogaz), utilizaţi în transporturi şi agricultură,
producere de energie termică sau electrică şi termică (în cogenerare).

Fig. 19. Agropeleţi (peleţi din reziduuri agricole)

Obţinerea brichetelor şi a peleţilor necesită un consum mare de energie

electrică iar înmulte cazuri bilanţul energetic este negativ. Principalele avantaje ale

46
utilizării brighetelor şi peleţilor sunt poluarea redusă a mediului înconjurător şi
automatizarea instalaţilor de ardere.
Salcia energetică tocată şi recoltată iarna după încetarea vegetaţiei poate fi
pastrată o perioada mare de timp în spaţii acoperite pentru că nu mucegăieşte
datorită conţinutului mare de acid salicilic şi poate fi utilizată direct în centrare
termice.
Valorificarea biomasei se poate face în moduri foarte diferite:
- prin arderea directă cu producere de energie electrică şi termică;
- prin fermentaţie anaerobă cu producere de biogaz, utilizat pentru
obţinerea de energie termică sau energie electrică şi termică în cogenerare;
- prin fermentaţie alcoolică cu producere de bioetanol care, în amestec cu
benzina, poate fi utilizat la funcţionarea motoarelor cu aprindere prin
scânteie;
- prin esterificarea biomasei de tip ulei vegetal cu producere de biodiesel,
utilizat pentru motoarele cu aprindere prin comprimare.
În agricultură biomasa poate fi utilizată, în general, ca şi combustibil solid
pentru uscarea seminţelor, fructelor şi legumelor, pentru încălzirea spaţiilor de
locuit şi a adăposturilor pentru animale etc., sau ca materie primă pentru obţinerea
biogazului, sau sub formă lichidă ca ulei vegetal sau biodiesel, ca înlocuitor al
combustibilului clasic diesel.
Avantajele utilizǎri biomasei în scopuri energetice sunt urmǎtoarele:
- producţia de biomasǎ nu se limitatǎ din punct de vedere teritorial, ea se
poate obţine oriunde se cultivǎ pǎmântul;
- utilizarea şi vânzarea producţiei secundare şi a rezidurilor aduce venituri
suplimentare;
- nu necesitǎ teren suplimentar cu excepţia culturilor energetice;
- reduce poluarea mediului înconjurǎtor;
- rezolvǎ încǎlzirea locuinţelor în zonele rurale lipsite de pǎdure cu
costuri minime.
Dezavantajele folosiri biomasei ca sursǎ de energie sunt urmǎtoarele:
- producţia secundarǎ şi rezidurile au un caracter sezonier:
- aprovizionarea cu produse agricole secundare poate varia de la un an la
altul în funcţie de rotaţia culturilor şi condiţiile climatice:
- rǎspândirea largǎ în teritoriu implicǎ cheltuieli de strângere şi transport
destul de mari, de aceia volorificarea trebuie sǎ se facǎ cât mai aproape
de locul de producţie;
- costuri ridicate de producţie a biocombustibililor;
- putere caloricǎ scǎzuǎ a combustibililor vegetali solizi, de aproximativ
de trei ori mai micǎ;
- randamentul scǎzut în instalaţiile de ardere datoritǎ faptului ca biomasa
conţine substanţe volatile.

3.2. Biogazul

47
 Biogazul este un amestec de gaze, constituit în principal din metan şi dioxid
de carbon, rezultat în urma procesului biologic de fermentare anaerobă a materiei
organice biodegradabile de diferite provenienţe. Procentul de metan din biogaz
variază în funcţie de condiţiile de proces şi de tipul de substanţă organică
fermentată, între 55 % şi 80 %. În biogaz, în afară de metan şi dioxid de carbon,
sunt prezente şi alte gaze, dar în cantităţi mult mai mici: hidrogen sulfurat, azot,
oxid de carbon, oxigen, vapori de apă etc.
Tehnologia de producere a biogazului din reziduuri organice prezintă o
serie de avantaje şi este absolut necesară, deoarece:
- an de an este înregistrată creșterea dramatică a deşeurilor organice, ca
urmare a creșterii populaţiei la nivel mondial;
- permite utilizarea superioară a producţiei secundare din agricultură, a
deşeurilor din industria alimentară, a deşeurilor menajere, a dejecţiilor
animale din zootehnie;
- se pot preveni crizele alimentare şi creşterea preţurilor furajelor: cerealele
vor fi folosite numai în hrana oamenilor şi a animalelor;
- asigură reducerea mirosului generat de descompunerea aerobă a dejecţiilor
animale;
- managementul deşeurilor prin digestia anaerobă este dovedit a fi prietenos
cu mediul înconjurător şi reduce poluarea;
- reducerea emisiile de gaze cu efect de seră şi reducerea încălzirii globale;
- permite stocarea mai uşoară a îngrăşământului organic, pretratat prin
digestie anaerobă (un îngrăşământ ieftin şi de calitate superioară pentru
agricultură);
- asigură securitatea energetică şi reducerea dependenţei de combustibili
fosili;
- contribuie la dezvoltarea socio-economică prin crearea de locuri de muncă
în zone defavorizate.
Biogazul poate fi produs atât în instalaţii mici, utilizate pentru a produce
energie pentru nevoi locale, cât şi în instalaţii mari, complexe organizate în Parcuri
energetice centralizate care furnizează biometan şi/sau energie electrică şi termică
pentru reţelele publice.
In tabelul nr.4 se prezintă puterea calorică a biogazului în functie de
conţinutul de gaz metan.

Tabelul 4
Puterea calorifică a biogazului în funcţie de conţinutul de metan
(Nikolic V., 2006)
Conţinut Puterea calorifică Conţinut Puterea calorifică
de metan kcal/m3 de metan kcal/m3
% la 0oC şi la 20oC şi % la 0oC şi la 20oC şi
760 mm Hg 760 mm Hg 760 mm Hg 760 mm Hg

48
 50 4.281 3.955 66 5.650 5.261
52 4.452 4.145 68 5.822 5.420
54 4.623 4.304 70 5.993 5.579
56 4.794 4.463 72 6.164 5.739
58 4.965 4.623 74 6.335 5.898
60 5.137 4.782 76 6.507 6.058
62 5.308 4.942 78 6.678 6.217
64 5.479 5.101 80 6.849 6.376

In tabelul 5 se prezintă puterea calorică a principalilor combustibili.

Tabelul 5
Comparaţie între biogaz şi alţi purtători de energie termică
(Nikolic V., Vintilă T., 2009)
Natura U.M. Puterea calorifică Echivalent în U.M.
combustibilului Kcal/U.M. pentru 1 m3 de biogaz
Biogaz cu 60 % metan, m3 5.137 1
la 0o şi 760 mm Hg
Lemn uscat kg 1.800 - 2.200 2,85 - 2,34
Lignit kg 1.800 - 3.800 2,85 - 1,35
Brichete de cărbune praf kg 4.000 - 6.800 1,28 - 0,76
Păcură kg 9.400 - 9.500 0,55 - 0,54
Combustibil pentru calorifer kg 9.500 - 9.700 0,54 - 0,53
Motorină kg 10.000 - 11.000 0,51 - 0,47
Gaz metan natural kg 8.500 0,60
Gaze petroliere lichefiate kg 22.000 0,23
Din analiza datelor din tabele se observă că biogazul este un combustibil
valoros, cu putere calorifică ridicată, superior lemnului, lignitului şi brichetelor de
cărbune, combustibili frecvent utilizaţi în practică.
Pentru ca procesul să aibă loc, este necesară acţiunea diferitelor grupe de
bacterii care pot transforma materia organică biodegradabilă în compuşii
intermediari, utilizaţi de către bacteriile metanogene implicate. Pentru a permite o
creştere simultană a tuturor bacteriilor implicate, condiţiile mediului de reacţie ar
trebui să rezulte dintr-un compromis între exigenţele fiecărui grup de bacterii. Rata
de creştere şi de reacţie a bacteriilor anaerobe este scăzută, prin urmare, este
necesar să se menţină optime, pe cât posibil, condiţiile mediului de reacţie.
La procesul de fermentare anaerobă participă următoarele grupuri de bacterii:
- bacterii hidrolitice, care descompun macromoleculele biodegradabile în
substanţe mai simple;
- bacterii acidogene, care utilizează ca substrat compuşii organici simpli
eliberaţi de bacteriile hidrolitice şi produc acizi organici cu lanţ scurt, care
la rândul lor reprezintă substratul pentru grupurile următoare de bacterii;

49
 - bacterii acetogene, producătoare obligate de hidrogen, care utilizează ca
substrat produsele bacteriilor acidogene dând naştere la acetat, hidrogen şi
anhidride carbonice;
- bacterii omoacetogene care sintetizează acetat plecând de la anhidride
carbonice şi hidrogen;
- bacterii metanigene, diferenţiate în două grupe:
a) cele care produc metan şi anhidride carbonice plecând de la acid
acetic, numite acetoclastice;
b) cele care produc metan plecând de la anhidride carbonice şi hidrogen,
numite hidrogenotrofe.
Interacţiunile dintre diferitele specii de bacterii sunt foarte strânse,
produsele metabolismului unor specii fiind utilizate de alte specii ca substrat sau ca
factori de creştere.
Producţia de biogaz este influenţată de o serie de factori, determinanţi fiind:
 compoziţia substratului folosit pentru producerea biogazului;
 temperatura de lucru a fermentatorului;
 timpul de retenţie;
 presiunea de lucru a fermentatorului;
 pH-ul mediului de reacţie;
 acizii graşi volatili (VFA).
Compoziţia substratului
Materia primă folosită pentru producerea de biogaz prin procesul de
digestie anaerobă ar trebui să asigure un mediu favorabil pentru dezvoltarea şi
activitatea metabolică optimă a microorganismelor implicate în proces.
Mediul de fermentaţie trebuie să răspundă mai multor cerinţe:
- să conţină materie organică biodegradabilă;
- să aibă un pH cuprins între 6,8 şi 7,3;
- raportul C/N trebuie să fie cuprins între 15 și 25;
- să nu conţină substanţe inhibitoare pentru microorganisme (detergenţi,
antibiotice, antiseptice etc.).
Cele mai utilizate tipuri de substraturi în tehnologia biogazului sunt
reprezentate prin: gunoi de grajd, culturi energetice (porumb, secară, Miscanthus,
sorg etc.), reziduuri sau deşeuri din agricultură, deşeuri organice din industria
alimentară (de origine vegetală şi animală), fracţiunea organică a deşeurilor
municipale solide etc.
Producerea biogazului se realizează după anumite tehnologii bine puse la
punct: fermentarea umedă şi fermentarea uscată. Tehnologia de fermentarea
umedă este adecvată pentru un substrat cu un conţinut total de solide de 2 - 15 %,
iar cea de digestie uscată este adecvată pentru un substrat cu un conţinut total de
solide de 25 - 45 %. În cazul fermentării uscate, nu se adaugă apă la substrat sau se
adaugă foarte puțină. Fermentarea uscată este specifică pentru culturile energetice
şi materiale însilozate.
Substraturile energetice care pot fi achiziţionate la preţuri accesibile şi pot fi
utilizate în instalaţiile de biogaz durabile sunt reprezentate de produse provenite din
50
 Materia Conţinut Biogaz Conţinut de
organică substanţă uscată rezultat metan
S.U. % l/kg S.U. %
Paie de grâu 86,5 367 78,5
Paie de orz 84 380 77
Lucernă 22,5 445 77,7
Iarbă 16 557 84,0
Siloz de porumb 34 108 52
Coceni de porumb 86 309 -
Frunze de copac 12,5 260 58,0
Frunze de sfeclă 13,5 501 84,8
Dejecţii de păsări 27,5 520 68,0
Dejecţii de bovine 14 260 - 280 50 - 60
Dejecţii de cabaline 27,5 200 - 300 66
Dejecţii de ovine 25 320 65,0
Dejecţii de porcine 13,5 480 60,0
agricultură (paie, coceni de porumb, reziduuri agricole), materiale de întreţinere a
peisajului etc. Aceste substraturi lignocelulozice au o biodegradabilitate redusă, şi
conţinut redus de energie, prin urmare, înainte de utilizarea lor în digestie anaerobă
trebuie să fie supuse unui pretratament. Pretratarea are ca scop maximizarea
randamentului de monozaharide digerabile din structura celulozei şi hemicelulozei
şi, prin urmare, la maximizarea ratei de hidroliză.
În tabelul 6 se prezintă potenţialul specific de biogaz al principalelor
substrate utilizate pentru producerea biogazului.

Tabelul 6
Potențialul specific producţiei de biogaz şi conţinutul de metan
pentru mai multe substraturi

Din analiza datelor din tabelul 6 se constată că cea mai mare cantitate de
biogaz se obtine prin fermentarea dejectiilor de păsări iar cel mai mare continut de
metan se obţine prin fermentarea frunzelor de sfeclă de zahăr

Tabelul 7
Comparaţie între fermentaţia umedă şi fermentaţia uscată
Mod de procesare Uscat Umed
Conţinutul total de solide Ridicat 25 - 45 % Scăzut 2 - 15 %
Volumul reactorului Minimizat Mărit
Tehnica de transport Scumpă Simplă
Agitarea Dificilă Facilă

51
 Generarea de spumă Risc scăzut Risc ridicat
Flux scurt circuit Risc scăzut Risc ridicat
Separare solide de lichide Simplă Scumpă
Varietatea componentelor deşeurilor Mică Mare

Din analiza comparaţiei dintre cele doua metode de fermentare, prezentată

in tabelul 7 se observă că cele doua metode de fermentare au avantaje diferite.
Metoda de fermentare trebuie aleasă în funcţîe de condiţiile concrete din fiecare
unitate.
Metodele de pretratare a substratului lignocelulozic sunt variate:
- metode fizice – măcinare (cu mori cu bile, cu ciocane etc.); iradiere (cu
raze gama, microunde etc.); vapori sub presiune; expansiune; piroliză.
Prin aceste metode se reduce dimensiunea fragmentelor de biomasă şi
implicit se realizează creşterea suprafeţei de contact cu enzimele, se
realizează omogenizarea mai bună a substratului;
- metode chimice – tratarea alcalină (cu hidroxid de sodiu, cu amoniac etc.);
tratarea acidă (cu acid sulfuric, cu acid clorhidric, cu acid fosforic etc.);
tratarea cu gaz (dioxid de azot, dioxid de sulf, dioxid de clor etc.). În urma
tratamentelor chimice se realizează creşterea suprafeţei accesibile pentru
bacterii, scăderea gradului de polimerizare şi scăderea cristali-nităţii,
hidroliza parţială sau completă a hemicelulozei, delignificare parţială sau
completă a biomasei.
- metode biologice – fungi şi actinomicete. Prin utilizarea acestor metode se
realizează delignificarea substratului, hidroliza parţială a hemicelulozei,
reducerea gradului de polimerizare a celulozei.
Producerea biogazului se realizează în instalaţii speciale care au în
componenţă mai multe elemente constructive, numărul şi complexitatea acestora
fiind dictate de tipul şi mărimea instalaţiei şi de destinaţia biogazului obţinut.
Elementul de bază al instalaţiei îl reprezintă fermentatorul sau digestorul în care are
loc procesul de fermentare sau digestie anaerobă.
Procesul de fermentaţie anaerobă este caracterizat de patru principii:
1. Domeniul de temperatură:
a. mezofil, care variază de la 25oC la 35oC, întâlnit la majoritatea
instalaţiilor de biogaz agricol;
b. termofil, care variază de la 49oC la 60oC, întâlnit în special la
instalaţiile de biogaz mari, centralizate, unde sunt necesare condiţii
sanitare mult mai severe.
2. Umiditatea substratului: a. uscat; b. umed.
3. Etapele fermentării: a. o singură etapă; b. mai multe etape.
4. Modul de alimentare a fermentatorului: a. discontinuu; b. continuu.
a. Sistemele de producere a biogazului cu alimentarea discontinuă au
ca avantaj costurile relativ mici, iar ca neajuns viteze neuniforme de formare a
biogazului şi pierderi mari de căldură.

52
 Substratul proaspăt este introdus în vasul de reacţie împreună cu un inocul
de material fermentat. În primele două zile materialul este aerat pentru creşterea
temperaturii (fermentare aerobă). În următoarele două - trei săptămâni, substratul
organic este degradat anaerob. Producţia de biogaz înregistrează o creştere continuă
până în zilele 10 - 14 când se atinge un maxim, apoi producţia începe din nou să
scadă, până atinge un plafon ce se situează la jumătate din producţia maximă.
Pentru a compensa producţia neuniformă de biogaz, sunt puse în funcţiune în
paralel, trei sau patru fermentatoare, dar alimentate în momente diferite. În acest
mod, golirea şi reumplerea fermentatoarelor se realizează în perioade diferite,
asigurând producţia continuă de biogaz.

Fig. 20. Schema generală a unei instalaţii de producere a biogazului

b. Sistemele de producere a biogazului cu alimentare continuă sunt

cele mai indicate pentru obţinerea de biogaz. Materia organică proaspătă este
introdusă periodic în fermentator (o dată sau de două ori pe zi, iar la
fermentatoarele mari, cu intervale mai mici de o oră), iar materia organică digerată
(îngrăşământul organic fermentat) este îndepărtată periodic şi administrată pe teren
sau stocată într-un bazin acoperit cu o membrană de cauciuc, care serveşte drept
captator de biogaz.
O instalaţie de obţinere a biogazului implică în construcţie mai multe
elemente, de bază fiind:
1. Unitatea de producţie care se compune din fermentator (digestor)
anaerob, bazin de stocare şi/sau unitate de salubrizare şi sistemul de
îndepărtare a îngrăşământului natural fermentat.
2. Sistemul de stocare şi purificare a biogazului.
3. Echipamentele pentru utilizarea gazului şi a îngrăşământului organic.
După modul de realizare şi dispunere în spaţiu, fermentatoarele se pot
clasifica în:
- orizontale;
- verticale.

53
 Fermentatoarele orizontale au o serie de avantaje: pot fi folosite agitatoare
eficiente şi economice din punct de vedere energetic; substratul proaspăt nu este
amestecat cu cel fermentat, rezultând cantităţi mari de biogaz. Din motive tehnico-
economice, fermentatoarele orizontale au volume de maximum 200 - 300 m3.
Fermentatoarele verticale se construiesc cu volume de peste 300 m3.
Acestea se construiesc, de regulă, din beton armat, cu secţiune transversală rotundă.
Fermentatoarele verticale au avantajul unui raport superior suprafaţă/volum, în
felul acesta, consumul de materiale şi pierderile termice sunt reduse. Dezavantajul
principal al acestor fermentatoare este acela că nu se poate împiedica amestecarea
materialului proaspăt introdus cu materialul deja fermentat şi în curs de evacuare.
Sistemul de amestecare recomandat este cel mecanic. Dacă substratul nu
este amestecat mecanic, el are tendinţa să se separe (fracţiunea solidă se separă de
cea lichidă, formând un sediment la baza fermentatorului sau o spumă ca o mâzgă
la suprafaţă, care se solidifică şi îngreunează procesul de fermentare, respectiv
viteza de producere a biogazului).
În fermentatoarele mari se utilizează două sau trei amestecătoare amplasate
la diferite niveluri. În fermentatoarele de dimensiuni mai mici, din motive
economice se instalează un singur amestecător, reglabil ca poziţie în vederea
amestecării unui posibil sediment sau spume care se formează.
Cele mai utilizate amestecătoare sunt cele mecanice de tip elice, care permit
cea mai flexibilă aplicare în funcţie de compoziţia substratului, forma şi
dimensiunea fermentatorului. Turaţia amestecătoarelor rotative este redusă, de 15
până la 50 rotaţii pe minut.
Amestecătoarele hidraulice şi pneumatice, deşi mai simple din punct de
vedere constructiv, sunt limitate pentru substraturi diluate, cum ar fi dejecţiile de la
porci cu potenţial mic de formare a spumei.
După temperatura de lucru şi modul de funcţionare, fermentatoarele
anaerobe se pot clasifica în:
a. Fermentator lagunar acoperit;
b. Fermentator cu amestecare completă;
c. Fermentator cu curgere în tranşe;
d. Fermentator anaerob cu trepte de temperatură.
Fermentatorul lagunar acoperit este o simplă lagună de îngrăşământ
natural prevăzută cu o copertină impermeabilă, care are rolul de a capta biogazul
rezultat în urma descompunerii îngrăşământului natural. Acest tip de fermentator se
pretează pentru îngrăşământ natural lichid, cu un conţinut de substanţă solidă sub
2 %. Este cel mai ieftin fermentator. Viteza de producere a biogazului este în
funcţie de temperatură, de aceea el nu este recomandat pentru producere de energie
din biogaz în zonele nordice, dar este recomandat chiar şi în aceste zone pentru
reducerea mirosurilor, datorită simplităţii lui şi costului redus.
Fermentatorul cu amestecare completă este adecvat pentru îngrăşământul
natural cu un conţinut de substanţe solide cuprins între 3 % şi 10 %, cum ar fi
dejecţiile de bovine şi de porci, colectate prin spălare. Îngrăşământul este prelucrat

54
într-un bazin încălzit, situat în sol sau deasupra, prevăzut cu un amestecător
mecanic, rotativ, pentru menţinerea substanţelor solide în suspensie.
Fermentatorul cu curgere continuă în tranşe este cel mai adecvat pentru
îngrăşământul natural cu un conţinut de circa 14 % substanţe solide, cum ar fi
dejecţiile de bovine colectate prin răzuire. Îngrăşământul intră prin unul din
capetele fermentatorului şi se descompune în timp ce se deplasează prin
fermentator. Îngrăşământul proaspăt introdus în fermentator, împinge materialul
vechi, în curs de fermentare spre capătul opus – capul de descărcare. Substanţele
solide grosiere, pe măsură ce fermentează, formează o pastă lipicioasă, care
limitează separarea substanţelor solide şi care în final duce la formarea unei tranşe.
Biogazul rezultat în urma fermentării este captat de o copertină impermeabilă,
flexibilă, montată deasupra fermentatorului. Trecerea unei tranşe complete prin
digestor (fermentator), în cazul unei digestii optime, durează douăzeci de zile.
Acest tip de fermentator este mai ieftin decât fermentatorul cu amestecare completă,
atât din punct de vedere al instalaţiei, cât şi al funcţionării. Marea majoritate a
fermentatoarelor construite sunt fermentatoare cu curgere în tranşe sau variante ale
acestora.
Fermentatorul anaerob cu trepte de temperatură este o variantă a
fermentatorului cu amestecare completă, dezvoltat la Universitatea Statului Iowa
din SUA. Este un reactor în două trepte utilizat pentru recuperarea optimă a
metanului din procesul de fermentare. Prima treaptă se desfăşoară la temperatura de
57,2oC, iar a doua la o temperatură mai mică de 35oC. Sistemul funcţionează
corespunzător (ca şi fermentatorul cu amestecare completă) cu îngrăşământ natural
mai diluat. Comparativ cu fermentatorul convenţional cu curgere continuă în tranşe,
cercetarea iniţială cu acest tip de reactor indică o eliminare superioară a mirosului,
o reducere a spumării, o degradare superioară a substanţelor solide. Temperaturile
ridicate din prima treaptă distrug mai mulţi agenţi patogeni, ducând la o calitate
superioară a îngrăşământului final rezultat.
Biogazul rezultat în urma fermentării anaerobe a materiei organice în
instalaţii de mare capacitate, în cea mai mare parte, se utilizează în instalaţii
integrate de energie electrică şi termică (cogenerare), sau numai energie termică
prin arderea biogazului într-un cazan de centrală termică. Pentru instalaţii mai mici
de biogaz se utilizează în special, instalaţii integrate de cogenerare, care folosesc
drept combustibil atât biogazul, cât şi combustibil diesel sau biodiesel, în situaţia în
care capacitatea electrică instalată este mai mică de 100 kW. Aceste sisteme
(prevăzute cu motoare Diesel modificate) necesită injecţia a 8 - 10 % combustibil
diesel pentru aprindere, fiind capabile să utilizeze biogaz de diferite calităţi.
Motoarele Otto (cu aprindere prin scânteie) permit o utilizare mai eficientă a
biogazului. Ele nu necesită combustibil lichid pentru aprindere şi au o eficienţă
electrică superioară. În viitorul apropiat, în funcţie de legislaţia locală, racordarea
biogazului la reţeaua de gaze naturale reprezintă o alternativă posibilă de utilizare a
acestuia. De asemenea, celulele combustibile pe biogaz pot deveni eficiente şi se
pot comercializa, reprezentând încă o alternativă de utilizare a biogazului.

55
 Un avantaj important al producerii biogazului în exploataţiile agricole este tratarea
dejecţiilor de animale şi păsări care pot fi utilizate imediat ce au fost evacuate din fermentator ca
îngrăşămant organic pentru culturile agricole.

3.3. Energia solară

Energia solarǎ este o sursǎ de energie inepuizabilǎ care asigurǎ împreunǎ cu

apa şi atmosfera viaţa pe planeta noastrǎ. Energia solarǎ este esenţa activitǎţilor din
agriculturǎ pentru cǎ fǎrǎ ea nu se poate desfǎşura procesul de fotosintezǎ al
plantelor.
Prima utilizare atestatǎ a energiei solare a fost în anul 212 î.e.n. de catre
Arhimede care pentru a apǎra portul Siracuzaa incendiat vasele romane cu ajutorul
unor oglinzi concentratoare de radiaţi solare.
Avantajele utilizǎri energiei solare sunt urmaǎtoarele:
- soseşte direct la consumator fǎrǎ sǎ fie necesare reţele de distribuţie;
- aparţine tuturor locuitorilor planetei şi este gratuitǎ;
- este uşor de supravegheat şi nu prezintǎ riscuri de accidente sau
calamitǎţi;
- dupǎ efectuarea investiţiei iniţiale se poate obţine energie gratuit sau cu
cheltuieli minime de exploatare;
- prin folosirea energiei solore nu se produce fum, gaze toxice, zgomot
sau ape reziduale;
- puterea ce se poate obţine se poate calcula pe baza mǎsurǎtorilor
meteorologice pentru anumite zone şi intervale de timp.
Utilizarea energiei solare în agriculturǎ prezintǎ şi urmǎtoarele dezavantaje:
- nu este disponibilǎ în orice zi şi la orice orǎ, cea ce impune necesitatea
existenţei unor mijloace de stocare sau a unor resurse complementare
(energie electricǎ sau compustibili convenţionali);
- instalaţiile de captare şi stocare a energiei solare cu randament ridicat au
preţuri mari deci necesitǎ o investiţie iniţialǎ mare;
- necesitǎ suprafeţe mari pentru montarea colectoarelor solare.

Cantitatea de energie solară disponibilă depinde de intensitatea radiaţiei

solare şi de durata insolaţiei. Energia solară poate fi convertită în energie termică
sau în energie electrică.
În figurile 26 şi 27 se prezintă cele mai utilizate tipuri de colectoare solare
iar în figura 28 se prezintă o instalaţie pentru încălzirea apei.

56
 Fig. 22. Colector solar plan:
1. intrare apă rece; 2. serpentină;
3. strat izolator; 4. strat negru absorbant; 5. vitraliu; 6. ieşire apă caldă; 7. cutie

a. b.
Fig. 23. Colector solar cu tuburi vidate:
a. schema constructivă; b. colector cu tuburi vidate asamblat

Fig. 24. Schemă instalaţie de încălzire a apei cu colector solar:

1. colector; 2. serpentină; 3. pompă de apă

Conversia energiei solare în energie termică se bazează pe captarea

radiaţiei infraroşii din radiaţia solară cu ajutorul captatoarelor (colectoarelor) solare.
Acestea sunt de două feluri: a. plane; b. concentrator.
Colectorul solar plan funcţionează pe principiul efectului absorbant al
corpului negru combinat cu efectul de seră. Stratul absorbant este realizat din
materiale foarte bune conducătoare de energie termică (cupru sau aluminiu), vopsite
în negru. Vitraliul este constituit din două straturi de sticlă groasă de 3 - 4 mm, iar
serpentina este realizată din ţeavă de cupru sau aluminiu cu diametrul de 5 - 15 mm.
Colectorul solar concentrator realizează concentrarea energiei solare cu
ajutorul oglinzilor concave, lentilelor convergente sau tuburilor vidate. Colectoarele
57
solare cu tuburi vidate din sticlă borosilicată sunt cele mai eficiente şi mai fiabile
sisteme de încălzire a apei cu ajutorul energiei solare.
Circulaţia apei se poate realiza prin termosifon sau sub presiune, cu ajutorul
unei pompe.
Energia termică obţinută cu ajutorul captatoarelor solare se pretează la:
încălzirea spaţiilor; uscarea produselor horticole (legume, fructe şi seminţe);
prepararea apei calde menajere etc.
Convertirea energiei solare în energie electrică se realizează cu ajutorul
celulelor fotovoltaice. Celulele fotovoltaice funcţionează pe principiul efectului
fotovoltaic. Conform acestui principiu, radiaţia luminoasă este transformată direct
în energie electrică.
Din punct de vedere constructiv, o celulă fotovoltaică (fig. 25) prezintă un
strat semiconductor de tip „p” (sărăcit în electroni – cu sarcini electrice pozitive sau
„goluri”), un strat semiconductor de tip „n” (cu surplus de electroni – sarcini
electrice negative), un electrod superior şi un electrod inferior.
În zona de contact dintre cele două straturi p şi n se obţine o joncţiune de tip
p-n. La nivelul joncţiunii apare o diferenţă de potenţial locală, care reprezintă o
barieră ce împiedică o eventuală deplasare ulterioară a sarcinilor electrice negative
din stratul n spre stratul p şi a celor pozitive din stratul p spre stratul n.

Fig. 25. Schema unei celule

fotovoltaice

Dacă joncţiunea p-n este supusă radiaţiei solare, fotonii având un nivel
energetic suficient de ridicat transferă suficientă energie electronilor aflaţi pe
straturile de valenţă ale atomilor, care devin electroni liberi, generându-se astfel
sarcini electrice. Fiecare electron liber, în momentul trecerii sale pe stratul de
conducţie, lasă în urmă un gol (sarcină electrică pozitivă) în structura atomului pe
care l-a părăsit, astfel că apar perechi de sarcini electrice negative (electroni) şi
pozitive (goluri). Sub acţiunea diferenţei interne de potenţial, care se manifestă
local la nivelul joncţiunii p-n, electronii liberi care se formează în stratul n, sunt
respinşi spre suprafaţa stratului n al joncţiunii (electrodul -), iar electronii liberi
care se formează în stratul p, sunt atraşi spre zona de joncţiune, pe care o vor
traversa şi, odată ajunşi în stratul n, sunt respinşi spre suprafaţa acestui strat.
Golurile care se formează în stratul p sunt respinse spre periferia stratului p al
joncţiunii, iar golurile care se formează în stratul n, sunt atrase spre zona de
joncţiune, pe care o vor traversa şi, odată ajunşi în stratul p, sunt respinşi spre

58
suprafaţa acestui strat (electrodul +). Între cei doi electrozi va apare o diferenţă de
potenţial de 0,2 - 0,7 V, în funcţie de intensitatea radiaţiei luminoase. Celulele
fotovoltaice se montează în serie şi paralel, pe panouri cu suprafeţe diferite, în
funcţie de scopul urmărit. In figura 26 se prezintă un model de panou fotovoltaic.

Fig. 26. Model panou fotovoltaic (comercial)

Pentru a asigura energie electrică necesară alimentării consumatorilor, atât

în perioada de iluminare, cât şi în afara acestei perioade, o parte din energia
produsă în timpul zilei este stocată în acumulatoare de curent electric, prezente în
cadrul sistemelor fotovoltaice autonome (insulare).
Un sistem clasic fotovoltaic insular (figura 27) este alcătuit din următoarele
părţi componente:
- panouri fotovoltaice;
- regulator de încărcare a bateriilor;
- grup de baterii de 12 V, 24 V sau 48 V DC;
- invertor, ce transformă curentul continuu DC în curent alternativ AC;
- tablou de distribuţie.

Fig. 27. Schemă sistem fotovoltaic insular

3.4. Energia eoliană

59
 Energia eoliană reprezintă una dintre cele mai vechi forme de energie
utilizată în procesele de producţie. Este utilizată în special pentru producerea de
energie electrică curată, dar şi pentru alimentări cu apă în zonele rurale, pentru
acţionarea pompelor de irigat etc.
Utilizarea energiei eoliene prezintă o serie de avantaje: este gratuită, nu
poluează mediul, este inepuizabilă. Ca dezavantaje trebuie menţionate: viteza
minimă a vântului trebuie să fie de 2 - 3 m/s, cost ridicat al instalaţiilor de captare,
caracter aleatoriu privind intensitatea, durata şi direcţia. Atât pentru constructori,
cât şi pentru beneficiari, problema cea mai mare o reprezintă fluctuaţiile de
intensitate ale vântului. Energia cinetică potenţială a vântului (puterea vântului) P
se calculează cu relaţia:
P = 1/2 ∙  ∙ A ∙ v3 W
în care:  – densitatea aerului = 1,293 kg/m3;
A – suprafaţa rotorului expusă la vânt (m2);
v – viteza vântului (m/s).
Transformarea energiei eoliene în energie mecanică se face cu ajutorul
turbinelor (motoarelor) eoliene.
După poziţia axului, turbinele eoliene se clasifică în: turbine cu ax orizontal
şi turbine cu ax vertical.
Turbinele cu ax orizontal numite şi turbine cu elice pot avea de la una
până la 24 de pale şi chiar mai multe (fig.28). Cele cu o pală nu se mai folosesc,
fiind foarte zgomotoase. In figura 29 se prezintă schema unei turbine cu ax
orizontal şi pţile sale componente.
Turbinele cu 2 - 3 pale solicită viteze minime de pornire ale vântului de 3 -
4 m/s, având un cuplu iniţial de torsiune redus. Puterea creşte odată cu viteza
vântului şi ating turaţii mari, fiind recomandate pentru producerea energiei electrice.
Turbinele cu pale multiple pornesc la o viteză mai mică a vântului (3 m/s),
şi au cuplu de torsiune iniţial foarte ridicat, dar puterea nu creşte o dată cu creşterea
vitezei vântului. Sunt recomandate pentru acţionarea pompelor de apă. Mai sunt
numite şi turbine tip western.

Fig. 28. Tipuri de turbine

cu ax orizontal:
1. cu o pală; 2. cu două pale;
3. cu trei pale; 4. cu pale multiple

Utilizarea eficientă a energiei vântului se realizează în condiţiile în care

rotorul turbinei este orientat permanent cu planul de rotire al palelor perpendicular
pe direcţia vântului.
La instalaţiile de putere mică, orientarea rotorului se realizează cu ajutorul
stabilizatoarelor sau al dispozitivelor multipale cu transmisie melcată numite
vendroze.

60
 Fig. 29. Schema turbinei eoliene
cu ax orizontal:
1. rotor cu pale; 2. nacelă;
3. cutie de viteze; 4. frână cu disc;
5. generator electric; 6. stabilizator;
7. turn (stâlp) de susţinere

La instalaţiile de putere mare sunt prevăzute sisteme hidraulice de comandă

asistate de calculatoare. În toate trei cazurile, rotorul turbinei este montat în faţa
stâlpului de susţinere. Rotorul turbinei este montat în spatele stâlpului de susţinere,
situaţie în care se orientează singur după direcţia vântului. Apare însă efectul de
umbră când palele se află periodic în umbra stâlpului şi când ele nu sunt acţionate,
având ca rezultat o sarcină dinamică periodică asupra palelor şi elementelor
constructive, producând vibraţii şi zgomote, de aceea sistemul este mai puţin utilizat.
Pentru exploatarea turbinelor eoliene cu ax orizontal se impune montarea
lor pe stâlpi sau turnuri de susţinere cu înălţimi mari care măresc preţul de cost şi
sunt greu de montat. În figura de mai jos se prezintă schema unui sistem eolian
autonom, pentru alimentarea consumatorilor electrici de puteri relativ mici
(gospodării, microferme etc.). In figura 30 se prezintă schema unui sistem eulian
autonom pentru producerea energiei electrice.

Fig. 30. Schemă de sistem

eolian autonom:
DC – curent continuu;
AC – curent alternativ

Turbinele cu ax vertical pot concura cu cele cu ax orizontal, în unele cazuri

chiar având anumite priorităţi, fiind folosite în instalaţii de putere mare de ordinul

61
sutelor şi miilor de kW. Din categoria turbinelor cu ax vertical, mai importante sunt:
turbina Darrieus, turbina Evence, turbina Savonius.
Turbina Darrieus (fig. 31) are rotorul realizat cu două sau trei pale subţiri
cu profil aerodinamic, curbate şi încastrate cu ambele capete la un ax vertical. Ea
foloseşte forţele maxime în momentul când paleta întretaie curentul de aer atacant
şi are o eficienţă de 32 %. Această turbină dezvoltă un cuplu iniţial de pornire mic
din care cauză este completată cu un mic motor Savonius, astfel demarând uşor în
regim fără sarcină. Acest tip de turbină se pretează pentru producerea de energie
electrică.

Fig. 31. Schema turbinei eoliene Darrieus

Turbina Evence (fig. 32) are două pale verticale cu profil aerodinamic,
montate pe traverse orizontale care se sprijină pe arborele vertical al instalaţiei.
Cuplul de pornire este mai bun decât la turbina Darrieus. Se utilizează în special
pentru producerea de energie electrică.

Fig. 32. Schema motorului

eolian Evence

Turbina Savonius (fig. 33) a fost inventată de inginerul finlandez Sigurd J.

Savonius, în anul 1922. Acest tip de motor are o eficienţă destul de scăzută (14 %)
comparativ cu alte tipuri de turbine eoliene cum ar fi Darrieus (32 %) sau cele cu
pale profilate, însă simplitatea constructivă primează de multe ori în faţa eficienţei.
Variantele îmbunătăţite au o eficienţă sporită de 1,5 ori comparativ cu varianta
clasică. Acest tip de turbină realizează un cuplu mare la turaţii joase şi poate fi
62
utilizată la viteze mici ale vântului de 2 - 3 m/s. Se foloseşte mai mult pentru
pomparea apei şi mai puţin pentru producerea de energie electrică, datorită turaţiei
reduse.

Fig. 33. Schema motorului eolian Savonius;

Modul de acţiune al vântului asupra palelor rotorului

Turbinele cu ax vetical prezintă câteva avantaje majore:

- nu necesită orientare după vânt;
- pot fi montate chiar la suprafaţa solului, fără turn de susţinere;
- de regulă, nu necesită dispozitive de protecţie complicate împotriva
vânturilor puternice;
- nivelul de zgomot este mult mai redus decât la turbinele cu ax orizontal;
- sunt mult mai simple din punct de vedere constructiv şi mai ieftine.

Fig. 34. Schema unui sistem hibrid fotovoltaic/eolian (FV/EOL) autonom

Având în vedere caracterul aleatoriu şi intermitent al resurselor eoliene,

pentru creşterea gradului de asigurare în alimentarea cu energie electrică, se
impune adoptarea unor soluţii care implică:
- utilizarea unor resurse neconvenţionale, cu caracter complementar sursei
eoliene (energia solară, biomasa etc.);
- utilizarea unui grup electrogen, rezultând sisteme hibride de alimentare cu
energie electrică.
Dintre sistemele hibride, cele mai răspândite sunt cele binare: grup electrogen/
eolian (GE/EOL); fotovoltaic/eolian (FV/EOL) sau terţiare: fotovoltaic/eolian/grup
electrogen (FV/EOL/GE). In figura 34 se prezintă schema unui sistem hibrid
fotovoltaic/eolian autonom.

63
Fig. 34. Schema unui sistem hibrid fotovoltaic/eolian (FV/EOL) autonom

64
 Capitolul 4
MOTOARE TERMICE CU ARDERE INTERNĂ

4.1. Generalităţi

Motorul este o maşină de forţă care transformă o energie oarecare (termică,

electrică, eoliană, hidraulică etc.) în energie mecanică, în scopul efectuării unui
lucru mecanic util.
Motorul termic transformă căldura produsă prin arderea unui combustibil,
în lucru mecanic, prin intermediul evoluţiilor unui fluid, denumit fluid motor.
Motorul termic cu ardere internă cu piston este un motor termic la care
produsele arderii intră în compoziţia fluidului motor, iar evoluţiile acestuia se
realizează prin intermediul unui piston, a cărui mişcare rectilinie alternativă în
interiorul cilindrului se transformă în mişcare de rotaţie, de către mecanismul bielă-
manivelă.
Motoarele termice cu ardere internă se clasifică după următoarele criterii:
a) După procedeul de aprindere a combustibilului:
- motoare cu aprindere prin scânteie – MAS;
- motoare cu aprindere prin comprimare – MAC.
b) După modul de realizare a ciclului sau numărul de rotaţii ale arborelui
cotit în care se realizează ciclul motor:
- motor în 2 timpi – realizează ciclul de funcţionare la două curse ale
pistonului, respectiv o rotaţie a arborelui cotit;
- motor în 4 timpi – realizează ciclul de funcţionare la patru curse ale
pistonului, respectiv două rotaţii ale arborelui cotit.
c) După locul de formare a amestecului aer – combustibil:
- motor cu formarea amestecului în interiorul cilindrului;
- motor cu formarea amestecului în exteriorul cilindrului.
d) După procedeul de admisie:
- motor cu admisie normală;
- motor cu admisie forţată (supraalimentare).
e) După natura agentului de răcire:
- motor răcit cu lichid;
- motor răcit cu aer.
f) După numărul de cilindrii:
- motor monocilindric;
- motor policilindric.
g) După poziţia cilindrilor:
- motor în linie;
- motor în „V”;
- motor în stea;
- motor în „X”;

65
 - motor în „H”;
- motor cu cilindrii opuşi.
h) După starea de agregare a combustibilului:
- motor cu combustibil gazos;
- motor cu combustibil lichid;
- motor cu combustibil lichid şi gazos.

4.2. Funcţionarea motoarelor termice cu ardere internă în patru timpi

Un motor termic cu ardere internă reprezintă o maşină complexă alcătuită

dintr-un mecanism motor, un ansamblu de sisteme auxiliare (distribuţie, alimentare,
ungere, răcire, aprindere şi pornire) şi din aparatura pentru controlul funcţionării
(turometru, manometre, termometru etc.). In figura 40 se prezintă schema de
principiu a unui motor termic cu ardere internă în 4 timpi.

Fig. 40. Schema de principiu a unui motor

monocilindric în patru timpi:
1. cilindru; 2. chiulasă; 3. piston; 4. bielă; 5. arbore motor;
6. volantă; 7. supapă de evacuare; 8. supapă de admisie

În timpul funcţionării, pistonul se deplasează între două poziţii limită

denumite puncte moarte, care reprezintă punctele în care viteza pistonului este zero.
Punctul mort interior, PMI, reprezintă poziţia pistonului care corespunde
volumului minim ocupat de fluidul motor în cilindru.

66
 Punctul mort exterior, PME, reprezintă poziţia pistonului care corespunde
volumului maxim ocupat de fluidul motor în cilindru.
Cursa pistonului, S, reprezintă spaţiul parcurs de piston între cele două
puncte moarte ale pistonului şi se măsoară în milimetri.
Alezajul, D, reprezintă diametrul interior al cilindrului motorului, măsurat
în milimetri.
Cilindreea unitară, VS, reprezintă volumul generat prin deplasarea pistonului
în cursa S şi se calculează cu relaţia:
D 2
VS = 10 6 S , (dm3; l)
4
Cilindreea totală sau capacitatea cilindrică, Vt, reprezintă suma cilindreelor
tuturor cilindrilor motorului şi se calculează cu relaţia:
Vt = z Vs, (dm3; l)
în care: z – numărul de cilindrii ai motorului.
Volumul camerei de ardere, Vc, reprezintă volumul minim ocupat de fluidul
motor când pistonul se află la PMI.
Volumul cilindrului, Va, reprezintă volumul maxim ocupat de fluidul motor
în interiorul cilindrului când pistonul se află la PME şi se calculează cu relaţia:
Va = VS + Vc, (dm3; l)
Raportul de comprimare, , reprezintă raportul dintre volumul de admisie şi
volumul camerei de ardere:
V a Vc  V S V
=   1 S
Vc Vc Vc
Raportul de comprimare are valori diferite pentru cele două principale tipuri
de motoare, astfel  = 6 – 9 (12) pentru MAS şi  = 16 – 22 (24) pentru MAC.
Unghiul de rotaţie al arborelui cotit, RAC, reprezintă unghiul făcut de
manivelă cu axa cilindrului.
Ciclul motor reprezintă succesiunea proceselor termice care se repetă
periodic în cilindrul motorului. Ciclul motor al unui motor cu ardere internă
cuprinde următoarele procese termice: admisia, comprimarea, arderea,
destinderea (detenta) şi evacuarea. Cursele pistonului în care se realizează ciclul
motor se mai numesc şi timpi de funcţionare. La motoarele în patru timpi,
procesele termice, cu excepţia arderii, coincid aproximativ curselor pistonului, de
aici denumirile corespunzătoare pentru cele patru curse sau timpi. Procesul de
ardere se efectuează parţial în cursa de comprimare (  1/3) şi parţial în cursa de
destindere ( 2/3).
Motorul termic cu ardere internă în patru timpi realizează ciclul de
funcţionare astfel:
- timpul 1 – pistonul se deplasează de la PMI la PME şi prin deschiderea
supapei de admisie, în cilindru este aspirat aer proaspăt la motoarele cu

67
 aprindere prin comprimare sau amestec carburant (aer + benzină) format
în prealabil în carburator la motoarele cu aprindere prin scânteie, iar
supapa de evacuare este închisă. În acest timp are loc procesul de admisie,
iar timpul se numeşte admisie.
- timpul 2 – pistonul se deplasează de la PME la PMI, ambele supape sunt
închise şi se realizează comprimarea aerului proaspăt sau a amestecului
carburant. La motoarele cu aprindere prin comprimare, la sfârşitul acestei
curse începe injecţia combustibilului care se continuă şi în prima parte a
timpului trei, iar datorită temperaturii ridicate a aerului comprimat,
motorina pulverizată fin se autoaprinde şi începe procesul de ardere care
se desfăşoară la presiune constantă. La motoarele cu aprindere prin
scânteie, la sfârşitul acestui timp se produce scânteia electrică care
aprinde amestecul carburant şi are loc procesul de ardere, care se
desfăşoară la volum constant, după legea reacţiilor în lanţ, având un
caracter exploziv. Acest timp este denumit comprimare.
- timpul 3 – gazele rezultate din ardere, în destinderea lor, prin presiunea
pe care o exercită imprimă pistonului o mişcare de la PMI la PME.
Aceasta este singura cursă din cadrul ciclului motor în care se produce
lucru mecanic, ea numindu-se cursa activă, iar timpul trei se numeşte timp
motor. Ambele supape sunt închise pe durata acestei curse. Acest timp
este denumit destinderea sau detenta.
- timpul 4 – pistonul se deplasează de la PME la PMI, supapa de evacuare
se deschide, iar gazele de ardere sunt evacuate în afara motorului. Acest
timp se numeşte evacuarea.

Tabelul 11
Valorile presiunii şi temperaturii la sfârşitul fiecărui proces termic
MAS MAC
Procesul termic
P (daN/cm2) T (oC) P (daN/cm2) T (oC)
ADMISIA 0,85 - 0,95 80 - 90 0,85 - 0,95 90 - 100
COMPRIMAREA 5 - 12 250 - 700 30 - 45 600 - 700
ARDEREA 25 - 45 1800 - 2000 35 - 50 1800 - 2000
DETENTA 3-5 1000 2-4 1000
EVACUAREA 1,1 - 1,25 600 - 800 1,1 - 1,25 500 - 700

Din analiza datelor prezentate în tabel, rezultă următoarele:

- deosebirea cea mai importantă dintre cele două tipuri de motoare se
observă la sfârşitul procesului de comprimare, astfel la motoarele cu
aprindere prin comprimare valorile presiunii şi temperaturii sunt mult mai
mari în comparaţie cu valorile acestor parametri înregistrate la motoarele
cu aprindere prin scânteie;
- valorile ridicate ale presiunii şi temperaturii din interiorul cilindrului unui
motor cu aprindere prin comprimare, obţinute la sfârşitul procesului de

68
 comprimare, sunt necesare pentru a asigura condiţiile autoaprinderii
motorinei fin pulverizate;
- la motoarele cu aprindere prin scânteie, se observă o creştere mare a
presiunii din interiorul cilindrului la sfârşitul procesului de ardere,
determinată de caracterul exploziv al acestui proces;
- pentru procesele de admisie, detenţă şi evacuare valorile presiunii şi
temperaturii sunt apropiate pentru cele două tipuri de motoare.

Fig. 41. Diagrama ciclului teoretic de
funcţionare a unui motor cu aprindere
prin scânteie în 4 timpi:
1-2. admisia; 2-3. comprimarea;
3-4. arderea; 4-5. detenta;
5-6-1. evacuarea; Pa. presiunea
Fig. 42. Diagrama ciclului real de
funcţionare a unui motor cu aprindere
prin scânteie în 4 timpi:
da-1’-2’-îa. admisia; îa-a-A. compresia;
A-3’-4’. arderea; 4’-5’. detenta;
5 -6 -1 -îe. evacuarea; a. producerea
’ ’ ’

atmosferică; Q1. căldura primită prin scânteii electrice; A. începutul arderii;

arderea combustibilului; Q2. căldura
cedată mediului înconjurător; P.
presiunea în interiorul cilindrului; V.
volumul cilindrului; PMI. punctul mort
interior; PME. punctul mort exterior
da. deschiderea supapei de admisie;
îa. închiderea supapei de admisie;
de. deschiderea supapei de evacuare;
îe. închiderea supapei de evacuare;
a1. lucrul mecanic primit;
a2. lucrul mecanic pierdut

Funcţionarea motoarelor termice cu ardere internă în patru timpi poate fi

reprezentată grafic prin variaţia presiunii în funcţie de volumul cilindrului, în
timpul unui ciclu motor.
Din analiza celor două reprezentări grafice rezultă că ciclul real de
funcţionare diferă de ciclul teoretic prin următoarele:
- supapele de admisie şi de evacuare se deschid cu avans şi se închid cu
întârziere faţă de punctele moarte ale pistonului pentru a realiza o umplere

69
 mai bună a cilindrului cu amestec carburant şi o evacuare mai completă a
gazelor arse;
- procesul de ardere are loc cu o variaţie de volum;
- procesele de admisie şi de evacuare au loc cu o variaţie a presiunii în
interiorul cilindrului.

Fig. 43. Diagrama ciclului teoretic de
funcţionare a motorului cu aprindere
prin comprimare în 4 timpi:
1-2. admisia; 2-3. comprimarea;
3-4. arderea; 4-5. detenta;
5-6-1. evacuarea; Pa. presiunea
Fig. 44. Diagrama ciclului real de
funcţionare a motorului cu aprindere
prin comprimare în 4 timpi:
da-1’-2’-îa. admisia; îa-A. comprimarea;
A-3’-4’. arderea; 4’-5’. detenta;
5 -6 -1 -îe. evacuarea; i. începutul injecţiei;
’ ’ ’

atmosferică; Q1. cantitatea de căldură A. începutul arderii; da. deschiderea

primită prin arderea combustibilului;
Q2. cantitatea de căldură cedată mediului;
PMI. punctul mort interior;
PME. punctul mort exterior;
P. presiunea în interiorul cilindrului;
V. volumul cilindrului
supapei de admisie; îa. închiderea supapei
de admisie; de. deschiderea supapei de
evacuare; îe. închiderea supapei de
evacuare; a1. Lucrul mecanic primit;
a2. lucrul mecanic pierdut

Din analiza acestor diagrame, comparativ cu diagramele ciclului de

funcţionare al motoarelor cu aprindere prin scânteie, rezultă că deosebirea esenţială
constă în modul de desfăşurare al procesului de ardere, care are loc la presiune
constantă şi volum variabil.
Ciclul real de funcţionare al motoarelor cu aprindere prin comprimare,
comparativ cu ciclul teoretic, prezintă următoarele diferenţe:
- supapele de admisie şi cele de evacuare se deschid cu avans şi se închid
cu întârziere faţă de punctele moarte ale pistonului, pentru a asigura o

70
 umplere mai bună a cilindrului cu aer proaspăt şi o evacuare mai completă
a gazelor arse;
- injecţia motorinei se face cu avans faţă de punctul mort interior;
- presiunea în timpul arderii considerată teoretic constantă prezintă în
realitate o uşoară creştere.
- presiunea la începutul admisiei este superioară presiunii atmosferice, iar
în continuare ea înregistrează valori subunitare datorită deplasării
pistonului către punctul mort exterior;
- presiunea în timpul evacuării este mai mare decât presiunea atmosferică
pentru a utiliza energia gazelor arse.

4.3. Mecanismul motor

Mecanismul motor asigură spaţiul în care se desfăşoară ciclul motor,

contribuind la transformarea căldurii rezultată prin arderea combustibilului în lucru
mecanic şi de a transforma mişcarea rectilinie alternativă a pistoanelor în mişcare
de rotaţie continuă a arborelui cotit.
Mecanismul motor se compune din părţi fixe şi din mecanismul bielă-
manivelă (părţi mobile). Părţile fixe ale mecanismului motor sunt: blocul motor
(bloc carter), cilindrii şi chiulasa. Mecanismul bielă-manivelă este format din:
piston, segmenţi, ax piston (bolţ), bielă, arbore motor (arbore cotit) şi volantă.
Blocul motor reprezintă suportul pe care se montează majoritatea pieselor
motorului. El este realizat din fontă sau aliaje de aluminiu, prin turnare, sub forma
unei piese unice. Blocul motor este format din două compartimente: blocul
cilindrilor şi carterul superior. Blocul cilindrilor, partea superioară a blocului motor
este prevăzut cu locaşuri pentru cilindrii. Carterul superior, partea inferioară a
blocului motor, este prevăzut cu suporţi pentru montarea arborelui cotit. Blocul
motor mai prezintă următoarele: spaţii pentru circulaţia lichidului de răcire, canale
pentru circulaţia uleiului, locaşuri prevăzute cu bucşe pentru montarea arborelui cu
came, locaşuri pentru montarea tacheţilor, locaşuri pentru tijele împingătoare,
orificii filetate pentru montarea chiulasei, băii de ulei, pompei de apă, pompei de
ulei şi altor piese ale motorului.
Cilindrul asigură spaţiul necesar desfăşurării ciclului motor şi în interiorul
lui se deplasează pistonul. Este realizat prin turnare centrifugală din fontă aliată.
Cilindrul poate fi turnat direct (fix) în blocul motor sau amovibil (demontabil).
Cilindrul amovibil poate fi de tip umed (pereţii săi exteriori vin în contact direct cu
lichidul de răcire) sau de tip uscat. Cilindrii turnaţi în blocul motor prezintă
avantajul unei siguranţe în exploatare mai mare şi dezavantajul unor reparaţii mai
greoaie şi cu preţ de cost mai mare. Cilindrii amovibili prezintă avantajul unor
reparaţii rapide fără o dotare tehnică deosebită a atelierului şi dezavantajul unei
siguranţe în exploatare mai scăzute (prin deteriorarea garniturilor de etanşare,
lichidul de răcire pătrunde în baia de ulei, iar vibraţiile cilindrului din timpul
funcţionării determină scăderea duratei de folosinţă). Cilindrii amovibili umezi au
suprafaţa exterioară neprelucrată mecanic cu excepţia zonei de etanşare cu blocul

71
motor care este fin prelucrată şi prezintă canale pentru montarea inelelor sau
garniturilor de etanşare.
Chiulasa are rolul de a închide camera de ardere la partea superioară. Este
realizată prin turnare din fontă sau din aliaje de aluminiu. Partea inferioară se
prelucrează mecanic şi trebuie să fie perfect plană. Chiulasa prezintă orificii pentru
intrarea sau ieşirea gazelor din cilindrii, spaţii pentru circulaţia gazelor proaspete şi
spaţii pentru circulaţia gazelor arse, spaţii pentru circulaţia lichidului de răcire,
locaşuri pentru montarea injectoarelor, spaţii de trecere pentru tijele împingătoare
şi găuri filetate. Chiulasa se montează pe partea superioară a blocului cilindrilor
prin intermediul unor prezoane, iar etanşarea dintre chiulasă şi blocul cilindrilor se
asigură cu o garnitură specială denumită garnitură de chiulasă.
Pistonul asigură evoluţia fluidului motor în cilindru şi îndeplineşte
următoarele roluri: transmite bielei forţa de presiune a gazelor de ardere, asigură
etanşarea cilindrului în ambele sensuri (împiedică scăparea gazelor în baia de ulei
şi pătrunderea uleiului în camera de ardere), evacuează o parte din căldura
dezvoltată prin arderea combustibilului şi transmite cilindrului reacţiunea normală
a bielei asigurând ghidarea acesteia în cilindru. Pistonul este confecţionat din aliaje
de aluminiu pentru a avea o masă redusă şi pentru a putea conduce căldura primită.
Părţile principale ale unui piston sunt: capul pistonului, zona de etanşare, zona de
ghidare (fusta pistonului) şi umerii pistonului. Capul pistonului asigură preluarea
forţei gazelor de ardere, iar forma sa diferă în funcţie de tipul motorului. La
motoarele cu aprindere prin scânteie, capul pistonului este plat sau bombat, iar la
motoarele cu aprindere prin comprimare cu injecţie directă prezintă o excavaţie
care are rolul de a omogeniza motorina injectată în cilindru cu aerul comprimat.
Zona de etanşare prezintă canale pentru montarea segmenţilor. Umerii pistonului
realizaţi la partea interioară a pistonului asigură montarea bielei prin intermediul
axului pistonului.
Segmenţii se montează în canalele exterioare ale pistonului şi sunt de două
tipuri: segmenţi de compresie şi segmenţi de ungere. Segmenţii de compresie se
montează în primele canale ale pistonului şi asigură etanşeitatea dintre piston şi
cilindru.
Segmenţii de ungere se montează în canalele următoare ale pistonului, care
sunt prevăzute cu orificii şi asigură ungerea dintre piston şi cilindru. La cursele
descendente ale pistonului, ei curăţă peretele cilindrului de pelicula de ulei pentru a
evita arderea acesteia şi, implicit, consumul de ulei. Ambele tipuri de segmenţi sunt
sub forma unor inele confecţionate din fontă, tratată termic pentru a deveni elastică.
Segmenţii de ungere prezintă pe suprafaţa laterală fante pentru circulaţia uleiului.
Axul pistonului (bolţul) asigură ansamblarea pistonului cu biela. El este
confecţionat din oţel aliat, tratat termic prin curenţi de înaltă frecvenţă şi are o
secţiune tubulară pentru a mări rezistenţa la încovoiere şi pentru a reduce valoarea
forţei de inerţie în punctele moarte ale pistonului. Pentru a permite oscilaţiile bielei
faţă de piston, bolţul se poate monta astfel: mobil în umerii pistonului şi fix în
capul mic al bielei, fix în umerii pistonului şi mobil în capul mic al bielei, mobil

72
atât în umerii pistonului cât şi în capul mic al bielei (bolţ flotant). Această ultimă
soluţie asigură o uzură redusă şi uniformă a axului pistonului.
Biela asigură transmiterea forţei de la piston la arborele cotit şi împreună cu
acesta transformă mişcarea rectilinie alternativă a pistoanelor în mişcare de rotaţie.
Biela este confecţionată din oţel aliat rezistent la solicitarea de flambaj. Ea este
formată din capul mic, corpul sau tija bielei şi capul mare. Capul mic prevăzut cu o
bucşe din bronz sau din aliaje antifricţiune se montează articulat pe axul pistonului.
Capul mare prevăzut cu un capac se montează articulat pe fusul maneton al
arborelui motor şi prezintă cuzineţi bimetalici.
Arborele motor (arborele cotit) este realizat din oţel aliat sau din fontă
maleabilă. El este format din: fusuri paliere, fusuri manetoane, braţe manetoane,
flanşa pentru volantă şi partea de calare. Fusurile paliere sunt dispuse pe aceeaşi
linie şi asigură montarea arborelui cotit în suporţii blocului motor, prevăzuţi cu
cuzineţi bimetalici, care se numesc şi lagăre paliere. Fusurile manetoane sunt
decalate în spaţiu în funcţie de numărul cilindrilor şi pe ele se montează bielele.
Fusurile paliere şi manetoane sunt locuri de uzură, din această cauză se prelucrează
foarte fin prin rectificare şi se tratează termic. Braţele manetoane fac legătura între
fusurile paliere şi fusurile manetoane. Partea de calare este prevăzută cu locaşuri de
pană pentru montarea roţilor dinţate ale distribuţiei, roţii de curea pentru antrenarea
pompei de apă, ventilatorului şi alternatorului, iar la unele motoare se montează şi
o roată dinţată care antrenează pompa de ulei. La majoritatea motoarelor, arborele
motor se prevede cu canale interioare pentru circulaţia uleiului între fusurile paliere
şi fusurile manetoane. Arborele cotit însumează lucrul mecanic produs în fiecare
cilindru şi-l transmite utilizatorului. De asemenea, el antrenează sistemele auxiliare
ale motorului.
Volanta are rolul de a uniformiza mişcarea arborelui cotit, ea înmagazi-
nează energia din timpii activi şi o cedează pentru executarea timpilor pasivi ai
ciclului motor. Volanta este sub forma unui disc, masiv, confecţionat din fontă sau
oţel, prevăzută la exterior cu o coroană dinţată pentru pornirea motorului.

4.4. Mecanismul de distribuţie a gazelor

Mecanismul de distribuţie a gazelor permite umplerea periodică a cilindrilor

cu gaze proaspete şi evacuarea periodică a gazelor arse din cilindrii motorului în
atmosferă, la momente de timp bine stabilite de diagrama ciclului motor şi în
ordinea de funcţionare a motorului. El este format din: conducte de gaze
(colectoare, galerii) care transportă şi distribuie fluidul proaspăt spre cilindrii, care
colectează şi transportă gazele de ardere în atmosferă; mecanismul care comandă
deschiderea şi închiderea periodică a orificiilor de admisie şi de evacuare ale
cilindrilor; amortizorul de zgomot care limitează intensitatea zgomotelor produse
de evacuarea gazelor arse.
După modul de închidere şi deschidere a orificiilor, mecanismele de
distribuţie se clasifică în:

73
 a) mecanisme de distribuţie cu ferestre – întâlnite la motoarele termice în 2
timpi;
b) mecanisme de distribuţie cu supape – întâlnite la motoarele termice în 4
timpi.
După schema cinematică, mecanismele de distribuţie cu supape se clasifică
în:
a) mecanisme de distribuţie cu comandă inferioară – la care supapele
montate în blocul cilindrilor se deschid de jos în sus;
b) mecanisme de distribuţie cu comandă superioară – la care supapele
montate în chiulasă se deschid de sus în jos.
În prezent, majoritatea motoarelor termice cu ardere internă sunt prevăzute
cu mecanisme de distribuţie cu comandă superioară pentru că asigură o umplere
mai bună a cilindrilor cu fluid motor şi o evacuare mai completă a gazelor arse din
cilindrii.

Fig. 45. Mecanismul de distribuţie

cu comandă superioară:
1. arbore cu came; 2. tachet;
3. tijă împingătoare; 4. culbutor;
5. ax culbutor; 6. supapă;
7. ghid de supapă; 8. arc de supapă

Părţile componente ale mecanismului de distribuţie cu comandă superioară

sunt următoarele: arbore cu came, tacheţi, tije împingătoare, culbutori, axul
culbutorilor, supape de admisie, supape de evacuare, arcurile supapelor, elemente
de fixare a arcurilor pe supape (discuri, siguranţe), ghidajele pentru supape şi
mecanismul de antrenare a arborelui cu came de către arborele motor.
Arborele cu came comandă deschiderea supapelor şi este confecţionat din
oţel aliat, având locurile de uzură tratate termic. El este format din fusuri paliere şi
came.
Tacheţii împreună cu camele transformă mişcarea de rotaţie în mişcare
rectilinie alternativă. Ei sunt confecţionaţi din oţel, iar în prezent cei mai răspândiţi

74
sunt tacheţii tip pahar, care se montează în locaşuri amplasate în blocul cilindrilor,
deasupra camelor.
Tijele împingătoare transmit mişcarea tacheţilor la culbutori. Sunt sub
forma unor ţevi, confecţionate din oţel, prevăzute la partea inferioară cu o
semisferă, iar la partea superioară cu o cupă.
Culbutorii au forma unor pârghii cu braţe inegale şi au rolul de a transmite
mişcarea primită de la tijele împingătoare la supape. Pe braţul scurt al acestora se
află un şurub de reglaj pentru modificarea jocului de dilatare termică dintre capul
culbutorilor şi capul supapei.
Axul culbutorilor serveşte la montarea culbutorilor şi este confecţionat din
oţel cu secţiune tubulară pentru a permite circulaţia uleiului necesar ungerii. Pe ax
se montează arcurile de distanţare a culbutorilor pentru a împiedica deplasarea
laterală a acestora.
Supapele au rolul de a închide sau deschide orificiile de intrare (supape de
admisie) sau de ieşire (supape de evacuare) a gazelor în/din cilindrii. Supapa este
alcătuită din: taler, tijă şi capul supapei. Ele sunt confecţionate din oţel înalt aliat
rezistent la temperaturi ridicate, uzură şi la şocuri. Orice motor termic în 4 timpi
trebuie să aibă pentru fiecare cilindru minimum o supapă de admisie şi o supapă de
evacuare.
Arcurile pentru supape au rolul de a închide supapele şi sunt fixate pe
supape cu ajutorul unor discuri prevăzute cu siguranţe tronconice.

Fig. 46. Tipuri noi de mecanisme de distribuţie:

a. cu o axă cu came şi două supape; b. cu două axe cu came şi patru supape;
c. cu o axă cu came şi patru supape; 1. axă cu came; 2. supapă; 3. culbutor

Funcţionare. Arborele cu came este antrenat cu mişcare de rotaţie de către

arborele motor. Când o camă va ataca tachetul, acesta se ridică iar cu ajutorul tijei
împingătoare mişcarea rectilinie se transmite la culbutor. Astfel, braţul scurt al
culbutorului se ridică, iar celălalt braţ coboară şi apasă pe supapă. Ca urmare,

75
supapa se deschide comprimând arcul supapei, iar prin orificiul deschis se
realizează schimbul de gaze dintre cilindru şi mediul înconjurător. În faza
următoare cama va elibera tachetul, arcul supapei se destinde şi va închide supapa,
iar întreg mecanismul se va deplasa în sens contrar. Pentru fiecare cilindru sunt
necesare minim două supape (de admisie şi de evacuare). Fiecare supapă va fi
acţionată de un culbutor, tijă împingătoare, tachet şi o camă.
Noutăţi constructive. Pentru a mări fiabilitatea mecanismului şi pentru a
asigura o umplere mai bună a cilindrilor şi o evacuare completă a acestora, în
prezent au apărut următoarele modificări:
- arborele cu came se montează deasupra chiulasei şi acţionează direct
asupra supapelor, soluţie care asigură simplificarea mecanismului şi,
implicit, mărirea siguranţei în exploatare;
- numărul supapelor s-a dublat, astfel se construiesc în prezent motoare cu
patru supape pentru fiecare cilindru (două supape de admisie şi două
supape de evacuare), această soluţie asigură umplerea mai bună a
cilindrilor cu aer proaspăt sau amestec carburant şi evacuarea completă a
gazelor de ardere;
- comanda deschiderii celor patru supape se face cu o axă cu came sau cu
două axe cu came.

4.5. Sistemul de alimentare al motoarelor cu aprindere prin comprimare

Sistemul de alimentare al motoarelor cu aprindere prin comprimare

păstrează în apropierea motorului o cantitate de motorină necesară funcţionării
acestuia pe durata unui schimb de lucru, curăţă componentele amestecului
carburant (motorina şi aerul) şi introduce combustibilul sub formă de picături foarte
fine în cilindrii motorului în funcţie de sarcina acestuia, la momente de timp precis
determinate de diagrama ciclului motor şi în ordinea de funcţionare a motorului.
În prezent se întalnesc urmoarele tipuri de sisteme de alimentare:
- sistem de alimentare clasic;
- sistemul de alimentare cu rampă comună (common rail)
- sistemul de injecţie cu pompă-injector

4.5.1. Sistemul de alimentare clasic

Întru-cât amestecul carburant se formează în interiorul cilindrului, sistemul
de alimentare clasic este format din două părţi principale: partea de alimentare cu
aer şi partea de alimentare cu motorină.
Partea de alimentare cu aer este formată din: filtru de aer de tip mixt, racord
de legătură şi galerie de admisie.
Partea de alimentare cu motorină este formată din: rezervor de motorină,
robinet de trecere, pompă de alimentare, filtre de motorină (grosier şi fin), pompă
de injecţie, regulator de turaţie, injectoare, sistem de pornire pe timp rece, conducte
de joasă presiune, conducte de înaltă presiune, conducte de retur a surplusului de
motorină de la pompa de injecţie şi de la injectoare.

76
 Funcţionare. Motorina păstrată în rezervor ajunge prin cădere la pompa de
alimentare care va realiza o presiune de 2 - 4 bari, necesară circulaţiei acesteia prin
filtre, care vor curăţa motorina de impurităţi. Pompa de injecţie măreşte presiunea
motorinei până la valoarea presiunii de injecţie (presiunea la care motorina poate fi
pulverizată), dozează motorina în funcţie de sarcina motorului, o distribuie la
injectoare în ordinea de funcţionare a motorului şi la momente de timp precis
determinate de diagrama ciclului motor. Prin conductele de înaltă presiune
motorina este condusă la injectoare care o vor pulveriza sub formă de particule
foarte fine în interiorul cilindrilor.
Regulatorul de turaţie reglează turaţia motorului în funcţie de sarcina
acestuia prin modificarea debitului de motorină.

Fig. 47. Schema sistemului de alimentare cu motorină:

1. rezervor de motorină; 2. robinet de trecere; 3. pompă de alimentare;
4. filtru grosier de motorină; 5. filtru fin de motorină; 6. pompă de injecţie;
7. regulator de turaţie; 8. injectoare; 9. conducte de joasă presiune; 10. conducte de înaltă
presiune; 11. conductă de retur a surplusului de motorină de la pompa de injecţie;
12. conductă de retur a surplusului de motorină de la injectoare

4.5.2. Principiul de funcţionare al pompelor de injecţie clasice

Elementul de bază în cadrul sistemului de alimentare la MAC îl reprezintă
pompa de injecţie.
Motoarele din vechile generaţii sunt echipate cu o pompă de injecţie
mecanică cu rotor de pompare şi distribuţie sau cu elemenţi în linie şi injectoare
simple, cu supapă şi arc (de tip închis), care se deschid la o anumită presiune a
combustibilului.
Pompa de injecţie cu elemenţi în linie este prevăzută cu câte un element
de pompare pentru fiecare injector. Părţile componente principale sunt următoarele:
corpul pompei, arborele cu came, elemenţii de pompare şi tija cu cremalieră. Un
element de pompare este format din: tachet cu rolă, pistonaş, cilindru, arc de
revenire, supapă de refulare şi sector dinţat.
Funcţionare. Când pistonaşul coboară sub acţiunea arcului de revenire,
eliberează orificiul de intrare a motorinei, iar aceasta pătrunde în interiorul
cilindrului (faza de admisie). În faza următoare cama acţionează asupra tachetului
şi determină ridicarea pistonaşului care va comprima motorina. Aceasta va fi

77
refulată către injector în momentul în care presiunea realizată va fi mai mare decât
forţa arcului supapei de refulare (faza de refulare). Reglarea debitului de motorină
în funcţie de sarcina motorului se realizează prin rotirea pistonaşului în jurul axei
sale de către tija cu cremalieră şi sectorul dinţat. Prin aceasta se modifică poziţia
degajării înclinate a pistonaşului în faţa orificiului de intrare a motorinei în cilindru.
Debitarea motorinei către injector durează până când degajarea înclinată
corespunde cu orificiul de intrare a motorinei în cilindru, astfel cantitatea debitată
depinde de cursa activă a pistonaşului.
Pompa de injecţie cu rotor de pompare şi distribuţie este prevăzută cu
un singur element care pompează şi distribuie motorina la toate injectoarele. Părţile
componente principale sunt următoarele: corp, supapă de regularizare şi unifor-
mizare a debitului, pompă de transfer, cap hidraulic, supapă de dozare, rotor de
distribuţie şi pompare, inel cu came interioare şi dispozitiv de reglare a avansului la
injecţie.
Funcţionare. Motorina pătrunde în pompa de injecţie prin supapa de
regularizare şi uniformizare a debitului şi este dirijată către pompa de transfer.
Aceasta măreşte presiunea motorinei la 4 - 7 bari pentru a putea circula prin
canalele înguste ale pompei de injecţie şi o trimite la supapa de dozare care va regla
debitul de motorină. Cantitatea de motorină dozată pătrunde în canalul radial de
admisie al capului hidraulic. La anumite momente de timp acest canal comunică cu
un canal radial de admisie al rotorului şi prin canalul axial ajunge între pistonaşele
de pompare când acestea se află în golurile inelului cu came (faza de admisie). În
continuare, prin învârtirea rotorului se întrerupe comunicarea cu canalul de admisie
al capului hidraulic, pistonaşele ajung pe două came diametral opuse, comprimă
motorina şi o trimit cu presiune prin canalul axial, la canalul radial de refulare al
rotorului care va comunica cu un canal radial de evacuare al capului hidraulic (faza
de refulare). Acesta comunică cu o conductă de înaltă presiune prin care motorina
ajunge la injector. Pompele de injecţie cu distribuitor rotativ prezintă avantajul
dozării uniforme a motorinei, toate injectoarele primind aceeaşi cantitate de
combustibil şi cu aceeaşi presiune.

Fig. 48. Schema de principiu a pompei de injecţie

cu elemenţi în linie:
1. cilindru; 2. pistonaş; 3. tachet cu rolă;
4. arbore cu came; 5. arc de revenire;
6. supapă de refulare; 7. sector dinţat;
FF – filtru fin de combustibil

78
 Fig. 49. Schema de principiu a pompei de injecţie rotative:
1. supapă de regularizare şi uniformizare a debitului;
2. pompă de transfer; 3. supapă de dozare; 4. cap hidraulic;
5. rotor de distribuţie şi pompare; 6. pistonaş;
7. inel cu came interioare; a. canal radial de admisie
a motorinei în capul hidraulic; b. canal radial de refulare
a motorinei din capul hidraulic; c. canal radial de admisie
a motorinei în rotor; d. canal radial de evacuare
a motorinei din rotor; e. canal axial din rotor

Motoarele moderne sunt echipate cu o pompă de injecţie de înaltă presiune,

care asigură presiunea necesară injecţiei. Fiecare injector este acţionat prin
intermediul unei unităţi centrale de control, fapt ce permite controlul precis al
injecţiei în funcţie de turaţie şi sarcină, având ca rezultat performanţe mărite şi un
consum scăzut de carburant.

4.5.3. Sistemul de alimentare cu rampă comună (common rail)

Sistemul de alimentare tip COMMON RAIL (sau rampă comună) este un

sistem cu injecție directă, folosit în special la motoarele cu aprindere prin
comprimare
La sistemul common rail generarea presiunii şi injecţia carburantului sunt două
procese separate din punct de vedere constructiv. O pompă de mare presiune,
distinctă, produce în mod continuu o presiune constantă a carburantului,
independent de turația motorului și de cantitatea de combustibil injectat, cuprinsă
între 1500 şi 2500 bari, în funcţie de tipul motorului (de regulă, în jurul valorii de
2000 bari), presiune care este stocată într-o rampă de distribuţie comună (common
rail). Din rampa comună se alimentează fiecare injector, comandat electronic cu
mare precizie de un calculator de bord ECU (Electronic Control Unit). Carburantul
poate fi injectat de până la 6 ori pe ciclu de ardere în cilindru (înainte, în timpul și
după ardere).

79
 Principalul avantaj al folosirii acestui tip de sistem de alimentare ar fi ca se
reduc emisiile de NOx, CO2 (~20%), CO (40%) și hidrocarburi nearse (50%) iar
funcționarea este mai silențioasă.
In figura 50 este reprezentată schema generală a unui sistem de alimentare
COMMON RAIL.

Fig. 50 Sistem de alimentare Common rail- schema generala

1- rezervor de combustbi; 2-pompa de combustibil; 3-pompa de inalta presiune; 4-senzor de
presiune; 5- senzori; 6-rampa comuna; 7-regulator de presiune; 8-injector; ECU-unitatea de
comanda electronica

Părţile componente principale ale sistemului Common Rail sunt

următoarele:
- Pompa de înaltă presiune comprimă carburantul şi alimentează în mod
constant rezervorul de înaltă presiune (rampa comuna), menţinând astfel presiunea
sistemului. Presiunea necesară este disponibilă chiar şi la turaţii reduse ale
motorului, deoarece producerea presiunii nu este legată de turaţie. Majoritatea
sistemelor common rail sunt echipate cu pompe cu piston radial (fig. 51).

Fig. 51 Pompa de inalta presiune Fig. 52 Injector cu comanda electronica

80
 - Injectorul unui sistem de injecţie common rail este alcătuit dintr-o duză,
un dispozitiv de acţionare pentru injectoarele Piezo sau o supapă electromegnetică
pentru injectoarele cu supapă electromegnetică, precum şi conexiuni hidraulice şi
electrice pentru acţionarea acului duzei (fig. 52). Pentru fiecare cilindru al
motorului este montat un injector, şi conectat la rampa comună prin intermediul
unei conducte de înaltă presiune. Injectorul este controlat de unitatea de comandă
electronică (ECU). Aceasta asigură deschiderea sau închiderea acului duzei de
către dispozitivul de acţionare. Injectoarele cu dispozitive de acţionare Piezo
funcţionează cu un nivel de zgomot deosebit de redus. Ambele variante asigură
durate de comutare extrem de mici şi asigură o pre-injecţie, o injecţie principală şi
o injecţie secundară, pentru a face posibila arderea eficientă a combustibilului, cu
emisii reduse, în fiecare moment de funcţionare.
- Unitatea de comandă electronică (calculatorul de injectie)
ECU controlează numărul de injecții, cantitatea de combustibil injectată și durata
fiecărei injecții (fig. 53).

Fig. 53. Unitatea de comandă electronică ECU

Unitatea de comandă electronică ECU primeşte informaţii privind regimul

şi condiţiile de funţionare al motorului de la senzori. Principalele informaţii
transmise de senzori sunt următoarele: turaţia motorului, sarcina motorului, pozitia
pedalei de acceleraţie, presiunea motorinei din rampa comună, temperatura
mediului inconjurator, temperatura lichidului de răcire, temperatura uleiului,
compozţtia gazelor de evacuare şi modul de combustie.
În funcție de regimul de funcționare al motorului (dat de poziția pedalei de
accelerație și turație) și de modul de combustie (normal sau regenerare filtru)
calculatorul de injecție decide numărul de injecții pe ciclu, timpul de injecţie şi
doza de motorină injectată. La turații și sarcini mici se efectuează injecția cu cele
mai multe secvențe, iar la turații mari, datorită timpului scurt de efectuare al arderii,
injecția se efectuează într-o singură secvență. Supapele electromagnetice sau
piezoelectrice fac posibil un control foarte exact al injectoarelor privind controlul
timpului de injectie si al cantitaţii de combustibil în condiţiile de înalta presiune
asigurate de tehnologia common rail prin aceasta asigurandu-se o foarte bună
atomizare a combustibilului.

81
 4.5.4. Sistemul de alimentare cu pompă-injector

Acest sistem de alimentare a fost folosit pentru autoturisme, autocamioane

şi tractoare de putere mare (peste 70 kW) până la introducerea normei de poluare
Euro 6.
În cadrul sistemului pompă-injector, pompa de înaltă presiune, supapa de
injecţie şi duza de injecţie formează o unitate constructivă plasată în capătul
cilindrului.
Cu ajutorul sistemului pompă-injector, la nivelul fiecăruia dintre cilindri
este generată separat presiunea maximă de injecţie. Presiunea de injecţie se
realizează în mod mecanic. Dezvoltarea presiunii în camera pistonului plonjor şi
procesul de injecţie sunt temporizate cu ajutorul unui ventil. Acţionarea
elementului de pompare se face de către arborele cu came al mecanismului de
distributie. Presiunea poate fi dezvoltată numai după închiderea electromagnetică a
ventilului, comandată de calculator. Avantajul deosebit al sistemului pompă-
injector este acela că presiunea de injecţie de până la 2400 bari este generată direct
în elementul pompă-injector, în acest mod fiind excluse fluctuaţiile de presiune şi
se asigură o injecţie consistentă.

Fig. 54. Unitate pompă-injector Fig. 55. Schemă amplasare unitate pompă-injector

Un alt avantaj este fiabilitatea mare a sistemului pompă-injector şi

cheltuieieli de reparaţii mici pentru că se inlocuieşte un singur element.
În prezent sistemul pompă-injector nu mai este folosit datorită consumului
mai mare de combustibil care face să nu se mai încadreze în normele actuale de
poluare fiind înlocuit de sistemul de injecţie cu rampă comună atât pentru
autoturisme cât şi pentru tractoarele de putere mare.

82
 4.6. Supraalimentarea motoarelor termice cu ardere internă

Sistemul de supraalimentare realizează introducerea forţată în cilindrii

motorului a unei cantităţi sporite de aer care va permite mărirea cantităţii de
combustibil injectate, asigurând astfel arderea completă a acestuia şi creşterea
puterii motorului fără modificarea capacităţii cilindrice a acestuia.
După presiunea de admisie, sistemele de supraalimentare se clasifică în:
- supraalimentarea de joasă presiune (1,2 - 1,5 bari), care asigură o creştere
a puterii motorului cu 25 - 50 %;
- supraalimentarea de presiune medie (1,5 - 2,0 bari), care asigură o creştere
a puterii motorului cu 50 - 80 %;
- supraalimentarea de înaltă presiune (2,0 - 4,0 bari), care asigură o creştere
a puterii motorului cu 80 - 120 %.
După modul de acţionare, sistemele de supraalimentare se împart în:
- supraalimentarea cu compresor, la care acţionarea se face printr-o
transmisie mecanică de la arborele cotit al motorului;
- supraalimentarea cu turbosuflantă, la care acţionarea se face de către forţa
gazelor de eşapament.
În prezent, cel mai utilizat este sistemul de supraalimentare cu turbosuflantă.
Părţile componente ale sistemului de supraalimentare cu turbosuflantă sunt
următoarele: turbină, suflantă, ax turbosuflantă, colector admisie şi colector evacuare.
Funcţionare. Gazele arse sunt conduse prin colectorul de evacuare la
turbină, pe care o pun în mişcare datorită presiunii acestora, iar apoi sunt dirijate
către toba de eşapament. Mişcarea turbinei este transmisă cu ajutorul axului la
suflantă. Aceasta va absorbi aerul proaspăt prin filtrul de aer şi prin centrifugare îi
măreşte presiunea. Aerul comprimat este dirijat prin colectorul de admisie către
cilindrul motorului. Turaţia axului turbosuflantei este foarte mare (40000 -
100000 rot./min.).

Fig. 56. Schema sistemului de supraalimentare cu turbosuflantă:

1. suflantă; 2. axul turbosuflantei; 3. turbina; 4. filtru aer; 5. colector admisie; 6. colector evacuare

83
 Avantajele sistemului de supraalimentare sunt următoarele:
- creşterea puterii motorului fără mărirea capacităţii cilindrice a acestuia,
mai ales la motoarele de capacitate mare (peste 3,0 l);
- reducerea emisiilor poluante datorită arderii mai bune a combustibilului;
- reducerea consumului de combustibil cu 5 - 10 %;
- creşterea gradului de securitate în conducerea autovehiculului şi a
capacităţii de lucru a agregatului pentru că motorul răspunde rapid la
comenzi.

4.7. Sistemul de alimentare cu carburator al motoarelor cu ardere

internă cu aprindere prin scânteie

Acest sistem îndeplineşte următoarele roluri: păstrează în apropierea

motorului o cantitate de benzină necesară funcţionării acestuia, curăţă aerul şi
benzina de impurităţi, formează şi dozează amestecul carburant în funcţie de
sarcina motorului şi de regimul de exploatare al motorului, conduce amestecul
carburant către cilindrii motorului.
Părţile componente ale acestui sistem sunt următoarele: rezervor de benzină,
filtru de benzină, pompa de alimentare, carburatorul, conducte de benzină şi filtru
de aer.
Carburatorul este format din două părţi principale: camera de nivel constant
şi camera de amestec. În camera de nivel constant se află plutitorul, cuiul obturator
şi jiclorul principal. Camera de amestec este prevăzută cu clapetă de aer, difuzor şi
clapetă de amestec.
Funcţionare. Pompa de alimentare absoarbe benzina din rezervor şi o
trimite la camera de nivel constant a carburatorului. Plutitorul şi cuiul obturator
asigură menţinerea unui nivel constant al benzinei în această cameră. Acest nivel
trebuie să fie cu 1,0 - 2,0 mm sub orificiul de pulverizare al benzinei din camera de
amestec. Datorită depresiunii create de pistoanele motorului în cursa de admisie,
aerul este aspirat din atmosferă prin filtrul de aer şi pătrunde în camera de amestec
pe lângă clapeta de aer care reglează debitul acestuia. Datorită îngustării secţiunii
de trecere din zona difuzorului, viteza curentului de aer va creşte foarte mult (peste
130 m/s) şi depresiunea acestuia se amplifică. Depresiunea creată determină
absorbţia benzinei din camera de amestec prin jiclorul principal, care va regla
debitul de benzină, iar viteza mare a curentului de aer realizează pulverizarea
benzinei în particule foarte fine şi formarea amestecului carburant (aer + benzină).
Cantitatea de amestec carburant este reglată de clapeta de amestec. Acest
carburator asigură formarea unui amestec carburant economic care conţine o parte
benzină şi 15 părţi aer, care permite obţinerea a două treimi din puterea motorului.
În exploatarea unui motor apar regimuri care necesită formarea unor amestecuri
mai bogate în benzină. Aceste regimuri de exploatare sunt: regimul de pornire pe
timp rece, regimul de mers în gol, regimul de acceleraţie şi regimul sarcinilor

84
maxime de lungă durată. Pentru realizarea acestor regimuri, carburatorul se prevede
cu dispozitive auxiliare.
Sistemul de alimentare cu carburator este în prezent foarte puţin utilizat
datorită poluării ridicate a mediului înconjurător doar pentru utilije de mică
mecanizare (motocultoare, motocositori, motopompe de putere mică, mici grupuri
electrogene etc) datorită preţului de cost mult mai mic comparativ cu preţul
injecţiei pe benzină.

Fig. 57. Schema sistemului de alimentare cu carburator:

1. rezervor de benzină; 2. filtru de benzină; 3. pompă de alimentare; 4. carburator;
4a. camera de nivel constant; 4b. camera de amestec; 5. filtrul de aer;
6. conducte de combustibil; A. cui obturator; B. plutitor; C. jiclor principal;
D. difuzor; E. orificiu de pulverizare; F. clapetă de amestec; G. clapetă de aer

4.8. Sistemul de alimentare cu injecţie pe benzină al motoarelor cu

aprindere prin scânteie

Injecţia pe benzină a apărut din necesitatea asigurării unei dozări calitative a

amestecului carburant, care să asigure un raport optim dintre aer şi benzină pentru
orice regim de exploatare a motorului.
Pe plan mondial se utilizează următoarele sisteme de alimentare cu injecţie
pe benzină:
- injecţia Mono-Jetronic este un sistem de injecţie continuă monopunct (cu
un singur injector);
- injecţia K-Jetronic este un sistem de injecţie continuă multipunct (cu câte
un injector pentru fiecare cilindru);
- injecţia L-Jetronic este un sistem de injecţie discontinuă multipunct, iar
sistemul de aprindere este de tip cu baterie şi transformator, comandat
mecanic;

85
 - injecţia M-Jetronic este un sistem de injecţie discontinuă multipunct, iar
comanda lui este realizată de un bloc electronic care comandă şi sistemul
de aprindere electronică a amestecului carburant.
Injecţia de benzină tip L-Jetronic, cea mai răspândită pe plan mondial, este
alcătuită din următoarele părţi principale: rezervor de benzină, pompă de benzină
acţionată electric, filtru de benzină, regulator de presiune, distribuitor, injector,
filtru de aer, regulator de debit de aer, bloc electronic de comandă, traductor de
turaţie a arborelui cotit, traductor de temperatură al lichidului de răcire, traductor de
temperatură a aerului aspirat, traductor de sarcină, analizator al compoziţiei gazelor
arse şi sistem de pornire pe timp rece.
Funcţionare. Benzina şi aerul ajung pe două circuite separate, iar formarea
amestecului carburant se face în galeria de admisie sau în chiulasă în apropierea
supapei de admisie. Blocul electronic de comandă primeşte informaţii privind
regimul de funcţionare al motorului şi în câteva fracţiuni de secundă ia decizii şi
comandă sistemul de alimentare.
Principalele informaţii furnizate de traductoarele sistemului sunt
următoarele:
a. sarcina motorului;
b. temperatura lichidului de răcire;
c. debitul de aer;
d. turaţia motorului;
e. temperatura aerului admis în cilindru;
f. compoziţia gazelor arse.
Principalele comenzi ale blocului electronic de comandă sunt următoarele:
I. cantitatea de benzină injectată care se reglează prin modificarea
timpului de injecţie, injectoarele fiind de tip electromagnetic;
II. punerea sau scoaterea în/din funcţiune a sistemului de pornire pe timp
rece, care modifică cantitatea de aer din amestecul carburant;
III. reglarea presiunii benzinei în funcţie de sarcina motorului.
Avantajele sistemului de alimentare cu injecţie pe benzină sunt următoarele:
reducerea emisiilor poluante, creşterea puterii motorului cu 5 - 10 %, reducerea
consumului de combustibil cu 7 - 11 %, creşterea gradului de securitate în condu-
cerea autovehiculului întrucât motorul răspunde prompt la comenzi, reducerea
înălţimii motorului ceea ce permite obţinerea de forme aerodinamice ale
autovehiculului, asigurarea unei porniri uşoare pe timp rece etc.

86
 Fig. 58. Schema sistemului de alimentare cu injecţie pe benzină tip L-Jetronic:
1. rezervor de benzină; 2. pompă de alimentare; 3. filtru de benzină; 4. regulator de presiune;
5. injector; 6. filtru de aer; 7. regulator de debit; 8. sistem de pornire pe timp rece;
9. clapetă de acceleraţie; 10. bloc electronic de comandă; 11. traductor de turaţie;
12. traductor de temperatură a apei; 13. traductor de sarcină;
14. traductor de temperatură a aerului
Dezavantajele sistemului de alimentare cu injecţie pe benzină sunt
următoarele:
- preţ de cost ridicat la cumpărare, datorat complexităţii constructive a
sistemului;
- întreţinerea tehnică necesită personal calificat şi aparatură tehnică de
calitate, care determină creşterea costurilor de întreţinere;
- cheltuieli de reparaţie a sistemului mult mai mari, întrucât orice
defecţiune se remediază prin înlocuirea subansamblului defect.
Injecţia pe benzină a apărut ca o necesitate a asigurării unei dozări precise,
care să asigure un raport optim între aer şi benzină pentru orice regim de turaţie al
motorului. Acest sistem se foloseşte în special la motoarele moderne cu preţ de cost
mai ridicat şi care nu echipează încă utilajele horticole (motosape, motocultoare,
maşini de stropit, motopompe etc.) pe care se găsesc, de regulă, montate motoare
monocilindrice, simple, uşoare şi ieftine, cu carburator.

4.9. Sistemul de aprindere al motoarelor termice cu ardere internă cu

aprindere prin scânteie

Acest sistem asigură aprinderea amestecului carburant la momente de timp

precis determinate de diagrama ciclului motor şi în ordinea de funcţionare a motorului.
Principalele tipuri de sisteme de aprindere sunt următoarele:
- sistemul de aprindere cu magnetou;

87
 - sistemul de aprindere cu baterie şi transformator;
- sistemul de aprindere electronică.

Fig. 59. Schema sistemului de aprindere cu baterie şi transformator:

1. bateria de acumulatoare; 2. contactul cu cheie; 3. bobina de inducţie; 3.a. înfăşurare primară;
3.b. miez magnetic; 3.c. înfăşurare secundară; 4. condensator; 5. ruptor - distribuitor;
5.a. inel cu came exterioare; 5.b. ciocănel; 5.c. nicovală; 5.d. rotor; 5.e. capac distribuitor;
6. bujii; 7. conductori electrici de înaltă tensiune; 8. conductori electrici de joasă tensiune
Părţile componente ale sistemului de aprindere cu baterie şi transfor-
mator sunt următoarele: bateria de acumulatoare, contactul cu cheie, bobina de
inducţie, coloana ruptor – distribuitor, bujiile, condensator, conductori de joasă
tensiune şi conductori de înaltă tensiune.
Funcţionare. La închiderea contactului cu cheie şi când ciocănelul este în
contact cu nicovala, curentul electric din bateria de acumulatori parcurge
înfăşurarea primară a bobinei de inducţie şi produce în jurul miezului magnetic un
câmp electromagnetic. În faza următoare, datorită mişcării de rotaţie, inelul cu
came depărtează ciocănelul de nicovală şi întrerupe circuitul primar de joasă
tensiune. Ca urmare, fluxul electromagnetic din bobină scade brusc şi induce în
înfăşurarea secundară un curent de înaltă tensiune (15000 - 25000 V). Acesta este
dirijat prin conductorul central la capacul distribuitor, apoi la rotor care îl distribuie
prin intermediul unui conductor lateral de înaltă tensiune la una din bujii. Datorită
distanţei dintre electrozii bujiei se produce un arc electric de scurtă durată (scânteie)
care va aprinde amestecul carburant. Acest ciclu se repetă pentru fiecare bujie în
parte întrucât curentul de înaltă tensiune este un curent secvenţial.
Sistemul de aprindere cu magnetou este simplu, ieftin şi cu gabarit redus,
de aceea echipează, de regulă, motoarele de putere mică, uşoare, ieftine, simple,
care se montează pe motosape, motocultoare, aparate de stropit etc. Este alcătuit
din următoarele părţi componente: generator de curent alternativ de joasă tensiune,
ruptor, conductor de înaltă tensiune (fişă), condensator şi bujie.

88
 Generatorul de curent alternativ de joasă tensiune are rolul de a genera
curent electric prin transformarea unei părţi din energia mecanică a motorului în
energie electrică, pe principiul inducţiei electromagnetice.

Fig. 60. Schema sistemului de

aprindere cu magnetou:
1. rotor (magnet permanent);
2. armături de oţel; 3. miez de fier
moale; 4. înfăşurare primară;
5. înfăşurare secundară; 6. fişă;
7. bujie; 8. buton de scurtcircuitare;
9. condensator; 10. ruptor;
10.a. contact mobil; 10.b. contact fix;
11. inel cu camă

Este alcătuit dintr-un magnet permanent ce se roteşte între două armături de

oţel, unite între ele printr-un miez de oţel moale. Pe miezul oţel sunt realizate două
înfăşurări (bobine): înfăşurarea primară (de joasă tensiune) şi înfăşurarea
secundară (de înaltă tensiune). Înfăşurarea primară este realizată dintr-un număr
relativ mic de spire din sârmă de cupru emailat, cu diametru de 1 mm, iar cea
secundară este realizată dintr-un număr mare de spire, dar cu diametru mic de 0,05
- 0,07 mm. Înfăşurarea primară se leagă cu un capăt la masă, iar cu celălalt la
contactul mobil al ruptorului. Înfăşurarea secundară se leagă cu un capăt la masă şi
cu celălalt la un contact prevăzut cu un bun izolator care trebuie să suporte curentul
de înaltă tensiune. Ruptorul este compus dintr-un contact mobil cu arc (ciocănel) şi
un contact fix (nicovală).
Funcţionare. Prin rotirea magnetului permanent între armăturile statorului
se produce o variaţie a fluxului magnetic ce determină inducerea unui curent
electric în cele două înfăşurări statorice. Circuitul înfăşurării primare se închide
prin intermediul contactelor ruptorului şi rămâne închis atâta timp cât contactul
mobil nu este acţionat de camă. În acest timp, în jurul înfăşurării primare, dar şi
secundare, ia naştere un câmp magnetic. La acţionarea contactului mobil de către
camă, contactele se deschid, circuitul primar se deschide (se rup contactele) şi are
loc o variaţie bruscă a câmpului magnetic, ceea ce determină inducerea unui curent
de înaltă tensiune în înfăşurarea secundară, care este condus la bujie prin
intermediul fişei şi serveşte la producerea unei scântei electrice între electrozii
bujiei (în vederea aprinderii amestecului carburant din cilindru). Condensatorul
legat în paralel pe contactele ruptorului are rolul de a absorbi curentul de
autoinducţie care se formează în înfăşurarea primară, la ruperea contactelor.
La motoarele moderne se folosesc sisteme electronice integrate de aprindere
cu magnetou, la care ruptoarele clasice au fost înlocuite cu ruptoare electronice,
care nu mai au piese supuse uzurii mecanice, ele fiind mai simple, mai ieftine şi

89
mai fiabile. Rolul ruptorului clasic poate fi luat de un tiristor care funcţionează ca
un întrerupător electonic.
Sistemul de aprindere electronic cu baterie şi transformator prezintă o
serie de avantaje comparativ cu sistemul clasic: pornirea motorului mai bună;
consum mai redus de combustibil; funcţionare mai bună a motorului, în special la
viteze de rulaj foarte mari sau foarte mici; uzura mai mică a contactelor ruptorului,
sau chiar lipsa lui; reducerea poluării prin îmbunătăţirea arderilor din cilindrii
motorului.
În cazul aprinderii electronice, curentul de înaltă tensiune generat în
circuitul secundar, nu mai prezintă fluctuaţii majore în funcţie de tensiunea bateriei
de acumulatori, asigurând aprinderea corespunzătoare a amestecului carburant.
Totodată contactele ruptorului nu mai suportă curenţi mari (4 A) care duc la
formarea unui arc electric distructiv, ci comandă baza tranzistorului de putere cu un
curent foarte mic, situaţie în care contactele sunt protejate de efectul distructiv al
arcului electric.
În scopul eliminării ruptorului din schemă, în practică se folosesc aprinderi
electronice mai complicate, cu senzor magnetic sau optic.

4.10. Sistemul de ungere al motoarelor termice cu ardere internă

Sistemul de ungere are rolul de a asigura o peliculă de ulei între piesele

motorului aflate în contact şi în mişcare relativă, cu următoarele scopuri: reducerea
lucrului mecanic pierdut prin frecare, micşorarea uzurii pieselor unse, îndepărtarea
produselor frecării de la locurile de ungere, răcirea pieselor unse şi protecţia
anticorozivă a acestora.
Principalele procedee de ungere sunt următoarele:
- ungerea prin amestec;
- ungerea prin stropire (barbotaj);
- ungerea prin presiune;
- ungerea mixtă.

4.10.1. Ungerea prin amestec

Acest procedeu este utilizat pentru ungerea motorului cu aprindere prin

scânteie în 2 timpi. Ungerea prin amestec este cel mai simplu procedeu de ungere şi
constă în adăugarea unei cantităţi de ulei în benzină (2 - 3 %). Uleiul urmează
acelaşi circuit cu benzina şi, datorită principiului de funcţionare al acestor motoare,
ajunge la locurile de ungere. Principalul avantaj al acestui procedeu de ungere este
simplitatea constructivă, practic sistemul de ungere nu are părţi componente.
Dezavantajele ungerii prin amestec sunt următoarele:
- poluare ridicată a mediului înconjurător, deoarece uleiul arde odată cu
benzina;
- consum mai mare de ulei comparativ cu celelalte procedee de ungere;

90
 - apariţia unor defecţiuni (defectarea bujiilor, coxarea segmenţilor,
depunerea de calamină pe chiulasă şi pistoane) determinate de depunerile
de zgură şi cenuşă, rezultate în urma arderii uleiului.

4.10.2. Ungerea prin stropire

Acest procedeu se utilizează la motoarele cu ardere internă în 4 timpi,

staţionare şi cu turaţii mici. Sistemul cuprinde o baie de ulei şi nişte cuve (linguriţe)
montate pe capul mare al bielei sau pe braţele manivelă ale arborelui cotit. Ungerea
este asigurată prin stropirea cu picături foarte fine de către uleiul preluat din baie de
linguriţe, datorită mişcării de rotaţie a arborelui motor.
Principalul avantaj al ungerii prin stropire este simplitatea constructivă, dar
ungerea pieselor este necontrolată mai ales la motoarele montate pe utilaje mobile
datorită modificării poziţiei motorului în timpul lucrului.

4.10.3. Ungerea prin presiune

Acest procedeu de ungere este utilizat la motoarele termice cu ardere

internă de turaţie mare, care îşi schimbă poziţia în timpul exploatării. Sistemul este
format din: baie de ulei, pompe de ulei (minimum 2), filtre de ulei, radiator de ulei,
conducte şi canale pentru circulaţia uleiului.
Avantajele ungerii prin presiune sunt asigurarea constantă a peliculei de
ulei între piesele unse şi controlul presiunii şi temperaturii uleiului.
Principalul dezavantaj este reprezentat prin preţul de cost mare, determinat
de complexitatea constructivă şi precizia de execuţie ridicată. De asemenea, acest
sistem de ungere impune folosirea unui ulei de calitate superioară (care să nu
formeze depuneri pe canale) cu un preţ de cost mare.

4.10.4. Ungerea mixtă

Este cel mai răspândit procedeu de ungere pentru că îmbină avantajele şi

dezavantajele procedeului de ungere prin stropire cu cele ale procedeului de ungere
prin presiune. Astfel, piesele cu jocuri mari de montaj se ung prin stropire, iar cele
cu jocuri foarte mici de montaj se ung prin presiune. Părţile componente ale
sistemului de ungere mixtă, prezentat în figura 61, sunt următoarele: baia de ulei,
pompa de ulei, filtrul de ulei, radiatorul de ulei, canale şi conducte pentru
conducerea uleiului.
Funcţionare. Pompa absoarbe prin intermediul sorbului uleiul din baie şi îl
trimite cu presiune (2,0 - 4,5 bari) la filtru, care reţine impurităţile din lubrifiant. În
funcţie de temperatura uleiului, acesta este dirijat fie la radiator (când temperatura
este mare) sau direct la rampa principală (când temperatura este scăzută). În
continuare prin canale, uleiul este trimis la lagărele paliere şi manetoane ale
arborelui motor, pe care le unge prin presiune. De la lagărele paliere, uleiul este
dirijat prin canale la lagărele paliere ale arborelui cu came şi la culbutori, realizând

91
ungerea prin presiune a acestora. Uleiul care iese prin orificiile culbutorilor se
scurge pe supape, tijele împingătoare, tacheţi şi came, pe care le unge prin stropire
şi apoi ajunge în baia de ulei. Interiorul cilindrilor şi al pistoanelor se unge prin
stropire de către uleiul care iese pe lângă lagărele manetoane şi este aruncat pe
interiorul acestor piese datorită mişcării de rotaţie a arborelui cotit. La cursele
descendente ale pistoanelor, segmenţii de ungere vor curăţa interiorul cilindrilor de
pelicula de ulei care se va scurge în baie. La motoarele prevăzute cu roţi sau lanţ de
distribuţie, ungerea acestor piese se face prin presiune.

Fig. 61. Schema sistemului de ungere mixtă:

1. baia de ulei; 2. pompa de ulei; 3. filtrul de ulei; 4. radiatorul de ulei; 5. rampa principală
de ungere; 6. canale verticale pentru ulei; 7. rampa culbutorilor (axul culbutorilor)

4.10.5. Consumul de ulei al motoarelor termice cu ardere internă

În timpul exploatării unui motor termic, poate apărea fenomenul nedorit al

consumului de ulei, care determină poluarea mediului înconjurător şi creşterea
costurilor de întreţinere.
Cauzele care determină consumul de ulei sunt următoarele:
- vaporizarea şi arderea uleiului în camera de ardere, determinate de
neetanşeitatea dintre piston şi cilindru şi dintre supape şi ghiduri;
- vaporizarea uleiului din baia de ulei determinată de scăpările de gaze în
carterul motorului;
- neetanşeitatea sistemului de ungere determinată de uzura garniturilor.
Factorii care determină consumul de ulei sunt următorii:
- creşterea turaţiei motorului determină scăderea capacităţii de curăţire a
pereţilor cilindrilor de către segmenţii de ungere;

92
 - utilizarea de uleiuri de calitate inferioară care au punctul de
inflamabilitate scăzut;
- starea tehnică a motorului apreciată prin uzura cilindrilor, pistoanelor şi
segmenţilor.

4.11. Sistemul de răcire al motoarelor termice cu ardere internă

Acest sistem asigură răcirea pieselor motorului solicitate termic (cilindrii şi

chiulasa) şi menţine un regim termic optim de funcţionare.
Sistemele de răcire se clasifică astfel:
a. sistem de răcire directă (cu aer);
b. sistem de răcire indirectă (cu lichid):
- prin vaporizare;
- prin termosifon;
- cu circulaţie forţată şi termostat.

4.11.1. Sistemul de răcire directă

La acest sistem schimbul de căldură dintre motor şi mediul înconjurător se

face direct prin intermediul aerului folosit ca agent de răcire. Sistemul de răcire
directă este utilizat în construcţia motoarelor termice cu capacitate cilindrică mică
sau mijlocie, montate de regulă pe utilaje mobile.
Părţile componente ale sistemului de răcire directă sunt următoarele: turbina
de aer (ventilator), apărători (capotaje) pentru dirijarea aerului, aripioare de răcire
pe cilindrii şi pe chiulasa motorului. Turbina de aer este montată pe partea
anterioară a arborelui cotit şi antrenată direct de acesta.

Fig. 62. Schema sistemului de răcire directă:

1. turbină de aer; 2. apărători din tablă;
3. aripioare de răcire

Avantajele sistemului de răcire directă sunt următoarele:

- simplitate constructivă;
- dimensiuni mai reduse ale motorului;
- cheltuieli minime de întreţinere;
- siguranţă în exploatare, îndeosebi pe timp rece.
Dezavantajele sistemului de răcire indirectă sunt următoarele:
- motorul atinge foarte greu temperatura optimă de funcţionare pe timp rece;
93
 - consum de combustibil ridicat în timpul funcţionării pe durată scurtă;
- funcţionare zgomotoasă a motorului;
- necesitatea radiatorului de ulei;
- pornire nesigură pe timp rece.

4.11.2. Sistemul de răcire indirectă prin vaporizare

Este cel mai vechi sistem de răcire indirectă utilizat în construcţia

motoarelor termice staţionare şi de putere mică sau mijlocie. Sistemul de răcire prin
vaporizare are următoarele părţi componente: cămaşă de răcire cilindrii, cămaşă de
răcire chiulasă şi rezervor de apă.
Lichidul de răcire circulă datorită trecerii acestuia în formă de vapori în
urma contactului cu piesele fierbinţi ale motorului. Din această cauză, acest sistem
de răcire necesită completarea periodică cu mari cantităţi de apă.

Fig. 63. Schema sistemului de răcire indirectă

prin vaporizare:
1. cămaşă de răcire cilindrii;
2. cămaşă de răcire chiulasă; 3. rezervor de apă

4.11.3. Sistemul de răcire prin termosifon

Este utilizat la motoare termice de putere mică şi mijlocie montate pe utilaje

mobile. Acest sistem este alcătuit din: radiator de apă, ventilator, racorduri de
legătură, spaţii de circulaţie a apei în blocul cilindrilor şi în chiulasă.

Fig. 64. Schema sistemului

de răcire indirectă cu circulaţie
prin termosifon:
1. cămaşă de răcire a chiulasei;
2. cămaşă de răcire a cilindrilor;
3. radiator de apă; 4. ventilator
Apa circulă prin sistem
datorită diferenţei de densitate
dintre apa caldă şi apa rece.
Radiatorul de apă realizează

94
schimbul de căldură dintre lichidul de răcire şi mediul înconjurător, iar ventilatorul
produce un curent de aer necesar intensificării schimbului de căldură.

4.11.4. Sistemul de răcire indirectă cu circulaţie forţată şi cu termostat

În prezent, este cel mai utilizat sistem de răcire pentru că asigură o răcire
eficientă a pieselor fierbinţi ale motorului indiferent de anotimp, precum şi un
regim termic constant. Părţile componente principale ale sistemului de răcire
indirectă cu circulaţie forţată şi cu termostat, sunt următoarele: radiatorul de apă,
ventilatorul, pompa de apă, termostatul, cămaşa de răcire a cilindrilor, cămaşa de
răcire a chiulasei, racorduri de legătură şi termometru.
Pompa de apă realizează circulaţia forţată a lichidului de răcire prin sistem,
iar termostatul asigură menţinerea constantă a temperaturii acestuia.

Fig. 65. Schema sistemului de

răcire indirectă cu circulaţie
forţată şi cu termostat:
1. cămaşă de răcire a chiulasei;
2. cămaşă de răcire a cilindrilor;
3. radiator de apă; 4. ventilator;
5. pompă de apă; 6. termostat

Funcţionare. Pompa de apă absoarbe lichidul de răcire din bazinul inferior

al radiatorului şi îl introduce în cămăşile de răcire a cilindrilor şi în cămaşa de
răcire a chiulasei. După ce răceşte cilindrii şi chiulasa, lichidul ajunge la termostat
care, în funcţie de temperatura acestuia, realizează două circuite de funcţionare.
Când temperatura lichidului de răcire este scăzută (sub 75 - 85oC), termostatul este
închis şi dirijează lichidul către pompa de apă, care îl recirculă în blocul cilindrilor
şi în chiulasă (circuitul scurt). Când motorul se încălzeşte, termostatul se deschide
şi dirijează lichidul către radiator, unde se produce schimbul de căldură cu mediul
înconjurător.
Principalele avantaje ale sistemului de răcire indirectă sunt:
- asigură o răcire eficientă a punctelor calde ale motorului;
- asigură încălzirea rapidă a motorului indiferent de temperatura mediului
înconjurător;
- asigură stabilitatea termică a motorului la variaţii rapide ale sarcinii şi
turaţiei acestuia;

95
 - zgomot mai scăzut al motorului, întrucât cămăşile de răcire ale cilindrilor
şi chiulasei acţionează ca un strat izolant fonic;
- pornire sigură pe timp rece.
Principalele dezavantaje ale acestui sistem sunt următoarele:
- complexitate constructivă care determină un preţ de cost mai ridicat al
motorului;
- în construcţia acestui sistem de răcire sunt utilizate materiale deficitare
(cupru, aluminiu, staniu);
- lungime şi masă mai mare a motorului;
- cheltuieli de întreţinere şi reparaţii mai mari comparativ cu sistemul de
răcire directă;
- funcţionare nesigură în regiunile lipsite de apă;
- în exploatare pot apărea defecţiuni tehnice determinate de neetanşeităţile
dintre diversele părţi componente ale sistemului.

4.12. Bilanţul termic al motoarelor termice cu ardere internă

Este o ecuaţie care arată cum este folosită cantitatea de căldură rezultată
prin arderea combustibilului în interiorul cilindrilor motorului.
Qt = Qe + Qr + Qrad + Qai + Qm + Qev, (%)
în care: Qt = cantitatea de căldură totală obţinută prin arderea combustibilului în
interiorul cilindrilor motorului;
Qe = cantitatea efectivă de căldură transformată în lucru mecanic (20 -
40 %);
Qr = cantitatea de căldură pierdută prin sistemul de răcire (20 - 35 %);
Qrad = cantitatea de căldură pierdută prin radiaţie de către piesele motorului
(10 - 20 %);
Qai = cantitatea de căldură pierdută prin arderea incompletă a
combustibilului (0 - 15 %);
Qm = cantitatea de căldură pierdută prin frecările interioare şi prin
acţionarea mecanismelor auxiliare (10 - 25 %);
Qev = cantitatea de căldură pierdută în gazele de evacuare (10 - 20 %).

În timpul exploatării unui motor, utilizatorul poate reduce pierderile de

căldură datorate arderilor incomplete şi pierderile datorate frecărilor interioare.
Pierderile datorate arderilor incomplete pot fi reduse prin reglarea corectă a părţilor
componente ale sistemului de alimentare, folosirea motoarelor cu supraalimentare
şi a sistemului de alimentare cu injecţie pe benzină. Pierderile de căldură prin
frecările interioare pot fi diminuate prin folosirea de uleiuri superioare calitativ, de
aditivi pentru ulei şi prin întreţinerea corespunzătoare a sistemului de ungere. De
asemenea, o parte din căldura evacuată în gazele de ardere poate fi recuperată prin
folosirea turbosuflantei.

96
 Randamentul efectiv (  e) reprezintă raportul dintre cantitatea de căldură
transformată în lucru mecanic (Qe) şi cantitatea totală de căldură (Qt) obţinută prin
arderea combustibilului:
e = Qe / Qt
Randamentul efectiv al unui motor apreciază sintetic gradul de perfecţiune
al acestuia. Pentru diferitele tipuri de motoare termice cu ardere internă,
randamentul efectiv are următoarele valori:
- e = 0,20 - 0,30 pentru motoarele cu aprindere prin scânteie;
- e = 0,30 - 0,40 pentru motoarele cu aprindere prin comprimare.
Datorită randamentului efectiv mai mare al motoarelor cu aprindere prin
comprimare se obţine un consum de combustibil mai redus.

97
 Capitolul 5
TRACTOARE AGRICOLE
Tractorul agricol reprezintă principala sursă energetică, cu importanţă
deosebită în mecanizarea proceselor de producţie din agricultură.
Tractoarele, maşinile şi instalaţiile agricole, încadrate în tehnologii optime
de mecanizare pentru fiecare sector productiv din agricultură, contribuie la indus-
trializarea agriculturii, creşterea productivităţii muncii şi reducerea considerabilă a
cheltuielilor.
Tractorul este format din următoarele subansamble principale: motorul
(sursa de energie), transmisia (legătura cinematică dintre motor şi organele pentru
deplasare), sistemul de rulare (prin care tractorul se sprijină pe teren şi se
autodeplasează), mecanismul de direcţie (permite orientarea tractorului pe direcţia
dorită), sistemul de frânare (permite reducerea vitezei de deplasare, oprirea şi
imobilizarea tractorului), instalaţia electrică (producerea şi stocarea energiei
electrice, pornirea motorului termic şi alimentarea consumatorilor de pe tractor),
dispozitivele de tracţiune, cuplare, acţionare (permit cuplarea şi acţionarea
maşinilor agricole) şi corpul, cabina cu postul de comandă al tractorului.
Mijloacele tehnice utilizate în procesul de mecanizarea agriculturii trebuie
să răspundă anumitor cerinţe, corespunzător tendinţelor pe plan mondial:
- creşterea puterii tractoarelor şi a lăţimilor de lucru ale maşinilor agricole
pentru a putea realiza mai multe operaţiuni tehnologice la o singură
trecere şi prin aceasta protejarea structurii solului;
- realizarea unui consum raţional de energie;
- extinderea surselor de energie regenerabile;
- creşterea gradului de confort pentru posturile de comandă ale tractoarelor
agricole (limitarea zgomotului, vibraţiilor, temperaturii etc.);
- construcţia modulată a utilajelor agricole pentru o mai bună adaptare la
diverse condiţii de lucru;
- regimuri de lucru diverse şi reglabile adecvate fiecărui proces de
producţie;
- accesibilitate crescută pentru o diagnosticare rapidă.

5.1. Clasificarea tractoarelor

Tractorul este o maşină de forţă utilizată în agricultură pentru tractarea şi

acţionarea maşinilor agricole, în vederea executării diferitelor lucrări agricole,
precum şi pentru tractarea remorcilor la lucrările de transport.
În agricultură este utilizată o gamă diversă de tractoare care se clasifică
după mai multe criterii, şi anume:
 după destinaţie, tractoarele se clasifică în:
A. tractoare agricole (pentru lucrările agricole):
- tractoare de uz general care se utilizează la executarea
principalelor lucrări agricole (arat, discuit, semănat etc.);

98
 - tractoare universale, numai pe roţi, utilizate la o gamă largă de
lucrări agricole;
- tractoare specializate, pe roţi sau pe şenile, utilizate pentru
executarea unor lucrări speciale (tractoare viticole, pomicole,
legumicole, încălecătoare, pentru pante, specializate pentru alte
culturi);
- şasiuri autopropulsate sunt tractoare la care zona dintre cele
două punţi este liberă, oferind posibilităţi de montare a unor
maşini agricole sau echipamente purtate sau semipurtate.
B. tractoare industriale (pentru lucrări industriale):
- tractoare de uz general pentru lucrări grele de terasamente,
nivelare, defrişare etc.;
- tractoare speciale pentru executarea lucrărilor speciale (stivuit,
încărcat etc.).
C. tractoare rutiere utilizate pentru lucrările de transport a produselor
agricole.
 după sistemul de rulare, tractoarele se clasifică în:
- tractoare pe roţi:
 cu o punte, denumite motocultoare (tractoare de putere mică şi
foarte mică şi gabarit redus);
 cu două punţi (cu trei roţi 3 x 2, din care cele două din spate sunt
motoare; cu patru roţi 4 x 2, cele din spate fiind motoare; cu patru
roţi 4 x 4, toate roţile fiind motoare).
- tractoare pe şenile;
- tractoare cu semişenile.
 după tipul motorului, tractoarele pot fi:
- echipate cu motoare termice;
- echipate cu motoare electrice.
 după puterea motorului, tractoarele se împart în:
- tractoare de foarte mică putere (2 - 7 KW);
- tractoare de mică putere (7 - 20 KW);
- tractoare de putere mijlocie (20 - 50 KW);
- tractoare de putere mare (50 - 100 KW);
- tractoare de putere foarte mare (> 100 KW).

5.2. Criterii de alegere a tractoarelor agricole

Odată cu trecerea la economia de piaţă, producătorii agricoli au la

dispoziţie o gamă diversă de tractoare şi maşini agricole, atât produse în ţară cât şi
din import. Cunoasterea unor criteri de alegere obiective urmăreşte stabilirea
variantei optime de agregat agricol care să asigure efecte economice maxime în
funcţie de condiţiile concrete ale fiecărei exploataţii agricole. Principalele criterii
de alegere a agregatelor agricole sunt urmǎtoarele:

99
 a) Specificul exploataţiei agricole: cultura mare, pomicolǎ, viticolǎ,
legumicolǎ, zootehnicǎ, agro-zootehnicǎ,etc. Acest criteriu determinǎ
tipul tractorului;
b) Condiţiile concrete de lucru: relieful terenului, tipul solului,
dimensiunea parcelelor, gradul de dispersare a parcelelor,şi structura
culturilor. Acest criteriu determinǎ tipul tractorului,sistemul de
deplasare a tractorului (roţi 4x2, roti 4x4 sau şenile) şi puterea
tractorului;
c) Suprafaţa exploataţiei şi posibilitatea efectuǎri de lucrǎri la terţi
determinǎ puterea tractorului şi numǎrul de tractoare;
d) Indicii de apreciere tehnico-economicǎ;
e) Criterii ergonomice: comenzi accesibile şi uşor de acţionat, nivel redus
de zgomot şi vibraţi în cabinǎ, vizibilitate maximǎ asupra direcţiei de
deplasare şi a maşinilor atât pe timp de zi cât şi pe timp de noapte,
uşurinţa efectuǎri reglajelor, condiţii de confort în cabinǎ ( aer
condiţionat, scaun cu amortizor şi reglabil pe orizontalǎ şi verticalǎ,
minifrigider, volan reglabil,etc). Aceste criteri contribuie la reducerea
gradului de obosealǎ, previn apariţia bolilor profesionale şi contribuie la
creşterea capacitǎţi de lucru.
f) Asigurarea cu piese de schimb, costul întreţinerilor tehnice şi al
reparaţilor.Determinǎ costul cheltuielilor directe cu mecanizarea şi
efectuarea lucrǎrilor agricole în perioada optimǎ cu cheltuieli minime;
g) Nivelul de calificare al forţei de muncǎ în domeniul mecanizǎri
agriculturi.

5.3. Indici de apreciere tehnico-economicǎ ai agregatelor agricole

Dintre criterile de alegere un rol important revine indicilor de apreciere

tehnico-economicǎ pentru cǎ permit alegerea obiectivǎ a variantei optime de
agregat agricol. Principalii indici de apreciere a agregatelor agricole sunt următorii:
capacitatea orară de lucru, rezistenţa la înaintare, puterea de acţionare, energia
specifică consumată, consumul specific de combustibil, numărul necesar de
agregate, coeficientul de disponibilitate tehnică, consumul specific de forţă de
muncă şi investiţia specifică.
a) Capacitatea orară de lucru pentru agregate agricole mobile, Wh, se
determină cu relaţia :

Wh = 0,1 Bl vl kr, [ha/h] (1)

în care : Bl = lăţimea de lucru a maşinii agricole, m;

vl = viteza de lucru a agregatului, km/h;
kr = coeficientul real de folosire a timpului de lucru.
Acest coeficient se calculează cu relaţia :

100
 Tl
kr = , (2)
Ts

în care : Tl = timpul efectiv de lucru (timpul în care organele active ale

maşinii
execută procesul de lucru), h;
Ts = timpul schimbului de lucru, h.
Coeficientul real de folosire a timpului de lucru depinde de specificul
lucrării agricole mecanizate, astfel :
-kr = 0,3 – 0,5 pentru agregatele de fertilizat;
-kr = 0,5 – 0,7 pentru agregatele de semănat, prăşit, stropit şi
recoltat;
-kr = 0,7 – 0,9 pentru agregatele de lucrat solul.
Capacitatea orară de lucru a unui agregat staţionar se calculează cu relaţia :

V
Wh = 103 kr, [t/h] (3)
t

în care : V = volumul de material prelucrat, m3;

γ = greutatea specifică a materialului, kg/m3;
t = timpul de lucru, h.

Capacitatea de lucru pe schimb se calculează cu relaţia :

Wsch = Wh Ts , [ha/sch] (4)

b) Rezistenţa la înaintare opusă de maşina agricolă, R, se calculează cu

una din relaţiile :

-pentru pluguri R = ka a b n , [daN] (5)

-pentru celelalte maşini R = kb Bl , [daN] (6)

în care : ka = rezistenţa specifică a solului la arat, daN/cm2;

a = adâncimea de lucru, cm;
b = lăţimea de lucru a unei trupiţe, cm;
n = numărul de trupiţe;
kb = rezistenţa specifică a solului la o anumită lucrare, daN/m;
Bl = lăţimea de lucru a maşinii, m.
Rezistenţa specifică a solului la arat depinde de tipul solului şi de
umiditatea acestuia. Valorile acesteia sunt :
ka < 0,25 daN/cm2 pentru soluri foarte uşoare;
ka = 0,25 – 0,35 daN/cm2 pentru soluri uşoare;

101
 ka = 0,35 – 0,60 daN/cm2 pentru soluri mijlocii;
ka = 0,60 – 0,80 daN/cm2 pentru soluri grele;
ka = 0,80 – 1,50 daN/cm2 pentru soluri foarte grele.
Rezistenţa specifică a solului la o anumită lucrare are următoarele valori :
kb = 50 – 150 daN/m pentru grape cu colţi;
kb = 150 – 450 daN/m pentru grape cu discuri;
kb = 150 – 300 daN/m pentru semănători;
kb = 300 – 500 daN/m pentru maşini de bilonat.
Pentru a aprecia alegerea corectă a tractorului şi a treptei de viteză de lucru,
se calculează coeficientul de folosire a forţei de tracţiune a tractorului cu
următoarea relaţie :

R
CFt =  0,80 (7)
Ftd

în care : Ftd = forţa de tracţiune disponibilă a tractorului în treapta de viteză

aleasă.

c) Puterea necesară tractării şi acţionării maşinilor agricole, Ptma , se

determină cu relaţia :

Rv l
Ptma = , [kW] (8)
360

Pentru aprecierea încărcării tractorului, deci folosirea economică a

tractorului se determină coeficientul de folosire a puterii de tracţiune a tractorului
cu relaţia următoare :

Ptma
CPt =  0,80 (9)
Ptd

în care : Ptd = puterea de tracţiune a tractorului, disponibilă în treapta de

viteză
aleasă, kW.

d) Energia specifică consumată pentru efectuarea unei lucrări agricole, Est,

se calculează cu relaţia :

Ptma
Est = , [kWh/ha; kWh/t] (10)
Wh

102
 Dacă se compară două agregate agricole pentru executarea aceiaşi lucrări se
va alege agregatul care are valoarea energiei specifice mai mică. Pentru aceasta,
puterea de tracţiune trebuie să fie cât mai mică iar capacitatea orară de lucru cât
mai mare.

e) Consumul specific de combustibil, θ, se calculează cu relaţia :

Ch
θ= , [kg/ha sau kg/t] (11)
Wh
[l/ha sau l/t]

în care : Ch = consumul mediu orar de combustibil, kg/h, l/h. Acest consum

de combustibil se determină cu relaţia :

Cl tl  C g t g  C s t s
Ch = , [kg/h sau l/h] (12)
Ts

în care : Cl = consumul orar de combustibil în lucru, kg/h;

Cg = consumul orar de combustibil la deplasarea în gol, kg/h;
Cs = consumul orar de combustibil la staţionar, kg/h;
tl, tg, ts = timpul cât agregatul funcţionează în lucru, în gol şi la staţionar,
h.
Ts = timpul schimbului de lucru, h. Se calculează cu relaţia :

Ts = tl + tg + ts , [h] (13)

Acest timp, conform codului muncii este de 8 h.

Consumul specific de combustibil trebuie să fie cât mai scăzut pentru a
reduce cheltuielile efectuate cu mecanizarea unei lucrări. De regulă
agregatele formate cu tractoare de putere mică, cu un consum orar de
combustibil scăzut dar şi capacitatea orară de lucru a acestora este mică,
ceea ce determină un consum specific de combustibil mare. Agregatele
agricole formate cu tractoare de putere mare au consumul orar de
combustibil mai ridicat dar şi capacitatea de lucru a acestora este mult mai
mare, ceea ce determină un consum specific de combustibil mai mic. Astfel
agregatele agricole formate cu tractoare de putere mare, sunt mai
economice, dar trebuie reţinut că economia de combustibil nu este foarte
mare (1 – 4 l/ha), deci costul ridicat al acestora nu poate fi amortizat numai
din economia de combustibil.

f) Numărul necesar de agregate pentru efectuarea unei lucrări agricole,

Nagr , se calculează cu relaţia :

103
 S
Nagr = 1,1 , (14)
n s zWh Ts

în care : S = suprafaţa care trebuie lucrată, ha;

ns = numărul de schimburi de lucru pe zi;
z = numărul de zile în care trebuie efectuată lucrarea agricolă.
În agricultură se lucrează de regulă într-un schimb de lucru prelungit (ns =
1,25 – 1,5) asta însemnând 10 - 12 h/zi, iar dacă este un agregat de putere
mare ns = 2 – 3 pentru a recupera investiţia într-o perioadă cât mai mică de
timp. Cu toată rezerva de 10 % luată în calcul (1.1), numărul de agregate se
rotunjeşte întotdeauna în plus pentru că pot exista multe zile în care nu se
poate lucra din cauza timpului nefavorabil.

g) Coeficientul de disponibilitate tehnică, D, apreciază fiabilitatea unui

agregat agricol şi se calculează cu relaţia :

t
D=  0,98 (15)
t  tr

în care : t = timpul mediu de bună funcţionare, h;

tr = timpul mediu de reparare a unei defecţiuni, h.
Timpul mediu de bună funcţionare se determină cu relaţia :

ds
t= , [h] (16)
nc

în care : ds = durata totală de serviciu a agregatului, h;

nc = numărul total de căderi (defecţiuni) pe durata de serviciu.
Coeficientul de disponibilitate tehnică depinde atât de fabricantul
agregatului (calitatea materialelor, calitatea şi precizia de prelucrare) dar şi de cel
care exploatează agregatul (calitatea combustibilului şi a lubrifiantului, respectarea
ciclului de întreţineri şi reparaţii, gradul de încărcare a motorului, etc.)

h) Consumul specific de forţă de muncă mecanizată, Cfm, se calculează

cu relaţia :

nm
Cfm = , [ore om/ha; ore om/t] (17)
Wh

în care : nm = numărul de muncitori care deservesc agregatul.

Acest indice trebuie să fie cât mai mic, posibil atunci când capacitatea orară
de lucru este cât mai mare.

104
 i) Investiţia specifică, Is, se calculează cu relaţia :

Pagr
Is = , [lei/ha; lei/t] (18)
S

în care : Pagr = preţul de cost al agregatului agricol (tractor + maşină

agricolă),
lei.
Pentru agregatele agricole formate cu tractoare de mare putere, provenite
din import, investiţia specifică are o valoare ridicată chiar dacă suprafaţa lucrată
este mare. Pentru aceasta se impune un management performant care să asigure
producţii mari pentru a suporta aceste costuri.

În concluzie se poate afirma următoarele :

- capacitatea orară de lucru este cel mai important indice de apreciere a
agregatelor agricole, care influenţează majoritatea celorlalţi indici;
- o valoare mare a capacităţii orare de lucru asigură un consum specific redus
de combustibil şi de forţă de muncă pentru efectuarea unei lucrări, o energie
specifică consumată redusă şi un număr mic de agregate pentru executarea
volumului de lucrări agricole;
- agregatele formate cu tractoare de putere mare sunt caracterizate de
capacităţi orare de lucru ridicate, datorită vitezelor sporite şi lăţimilor mari
de lucru ale maşinilor agricole din agregat, dar au un preţ de cost foarte
mare ( de 8 – 10 ori mai mare);
- capacitatea orară de lucru este influenţată direct de coeficientul de
disponibilitate tehnică;
- pentru o exploataţie agricolă cu suprafaţe mari, amplasată într-o zonă în
care preţul forţei de muncă este mare, în urma calculării indicilor de
apreciere a tehnologiei de mecanizare se vor alege variantele de agregate
agricole formate cu tractoare de mare putere care au capacitate mare de
lucru, consum redus de combustibil şi de forţă de muncă;
- pentru o exploataţie agricolă cu suprafaţă restrânsă, amplasată într-o zonă
cu forţă de muncă ieftină şi mai puţin calificată se recomandă folosirea
variantelor de agregate agricole formate cu tractoare de putere mică sau
mijlocie, produse în ţară , pentru care investiţia specifică este mică chiar
dacă consumul de combustibil este puţin mai ridicat.

5.4. Transmisia tractoarelor

Transmisia reprezintă totalitatea subansamblelor prin intermediul cărora se

realizează transmiterea puterii de la motor la organele pentru deplasare. Ea are rolul

105
de a adapta parametrii puterii efective a motorului la condiţiile reale ale organelor
pentru deplasare.
După modul de transmitere a puterii, transmisiile se clasifică în:
a. transmisii mecanice;
b. transmisii hidraulice:
- hidrostatice;
- hidrodinamice.
c. electrice;
d. combinate:
- hidromecanice;
- electromecanice.
După modul de variaţie a vitezei, transmisiile pot fi:
a. transmisii în trepte;
b. transmisii fără trepte (continui).
După sistemul de deplasare, transmisiile se clasifică în:
a. transmisii pentru tractoare pe roţi;
b. transmisii pentru tractoare pe şenile.

5.4.1. Transmisii mecanice în trepte

Aceste transmisii sunt cele mai răspândite, având ca avantaje principale

simplitatea constructivă şi siguranţa în exploatare.

Fig. 65. Schema transmisiei mecanice pentru tractoarele pe roţi:

A.P. - ambreiajul principal; R.P. - reductorul planetar; C.V. - cutia de viteze;
T.C. - transmisia centrală; D. - diferenţial; T.F. - transmisia finală; R.M. - roţile motrice
Transmisia mecanică pentru tractoarele pe roţi (figura 65) cuprinde
următoarele subansamble principale: ambreiajul principal, reductorul planetar,
cutia de viteze, transmisia centrală, diferenţialul, transmisiile finale şi roţile
motoare.
Ambreiajul principal realizează o legătură intermitentă între motorul
termic şi celelalte părţi componente ale transmisiei.
Reductorul planetar are rolul de a dubla sau tripla numărul treptelor de
viteză şi este un subansamblu specific tractoarelor agricole.
Cutia de viteze are rolul principal de a modifica vitezele de deplasare ale
tractorului în funcţie de condiţiile concrete de lucru.

106
 Transmisia centrală realizează schimbarea planului mişcării cu 90o şi
demultiplicarea turaţiei.
Diferenţialul are rolul de a transmite turaţii diferite la roţile motoare, atunci
când tractorul se deplasează în viraje sau pe teren denivelat.
Transmisiile finale realizează ultima demultiplicare a turaţiei şi ele sunt
specifice tractoarelor care necesită forţe mari de tracţiune.
Transmisia mecanică a tractoarelor pe şenile (figura 66) este alcătuită din
următoarele subansamble principale: ambreiaj principal, reductor planetar, cutie de
viteze, transmisie centrală, ambreiaje laterale şi transmisii finale.

Fig. 66. Schema transmisiei mecanice la tractoarele pe şenile:

A.P. - ambreiaj principal; C.V. - cutie de viteze; R.P. - reductor planetar;
T.C. - transmisie centrală; A.L. - ambreiaje laterale; T.F. - transmisii finale;
S.M. - steluţa motoare

Ambreiajele laterale îndeplinesc rolul diferenţialului din transmisia

tractoarelor pe roţi şi totodată permit conducerea utilajelor pe şenile prin
transmiterea de viteze diferite la cele două şenile. Din aceste considerente ele se
numesc şi ambreiaje de direcţie.

5.4.2 Transmisii hidraulice

Aceste transmisii cunosc în prezent o largă răspândire în construcţia

tractoarelor. Transmisiile hidraulice realizează transmiterea mişcării de la motorul
termic cu ardere internă la organele pentru deplasare cu ajutorul unui flux de lichid,
de regulă ulei hidraulic. Ele fac parte din categoria transmisiilor fără trepte.
Transmisia hidraulică a tractoarelor pe roţi (fig. 67) cuprinde următoarele părţi
componente principale: rezervor de ulei hidraulic, filtre hidraulice, pompă
hidraulică, motor hidraulic, conducte, transmisie centrală şi diferenţial.

107
 Pompa hidraulică transformă energia mecanică primită de la motorul
termic în energie cinetică şi potenţială a lichidului de lucru (energie hidraulică).
Motorul hidraulic transformă energia hidraulică a lichidului în lucru
mecanic, care se transmite la organele pentru deplasare.
Conductele hidraulice au rolul de a conduce lichidul hidraulic cu înaltă
presiune între părţile componente hidraulice ale transmisiei.

Fig. 67. Schema transmisiei hidraulice pentru tractoarele pe roţi:

M.T. - motor termic; P.H. - pompă hidraulică; M.H. - motor hidraulic;
C.H. - conducte hidraulice; T.C. - transmisie centrală; D. - diferenţial; R.M. - roţi motoare

În figura 68 se prezintă schema transmisiei hidraulice pentru tractoarele pe

şenile, unde părţile mecanice au fost înlocuite de părţi hidraulice, astfel această
transmisie cuprinde două pompe hidraulice şi două motoare hidraulice. Prin
modificarea debitului şi presiunii lichidului între pompa hidraulică şi motorul
hidraulic se pot obţine turaţii diferite ale steluţelor motoare.
Transmisiile hidraulice prezintă următoarele avantaje:
- asigură obţinerea unui mare număr de rapoarte de transmisie (50 - 60),
ceea ce permite adaptarea perfectă a tractorului la condiţiile concrete de
lucru;
- pompa hidraulică şi motoarele hidraulice pot fi montate în orice loc pe
tractor pentru că legătura dintre acestea se face prin conducte, astfel
tractorul devine mai compact;
- simplifică comenzile tractorului, acesta putând fi condus mult mai uşor în
timpul lucrului;
- permit antrenarea în paralel cu energie hidraulică a organelor de lucru ale
tractorului;
- asigură posibilităţi largi de automatizare a procesului de lucru al
tractorului.

108
 Fig. 68. Schema transmisiei hidraulice a tractoarelor pe şenile:
M.T. - motor termic; P.H. - pompă hidraulică; M.H. - motor hidraulic;
C.H. - conducte hidraulice; S.M. - steluţa motoare a şenilei

Dezavantajele principale ale transmisiilor hidraulice sunt următoarele:

- preţ de cost mai mare datorat materialelor utilizate, preciziei şi calităţii
prelucrărilor, deoarece se lucrează cu presiuni foarte mari;
- randament total al transmisiei mai scăzut, pentru că energia mecanică este
transformată într-o formă intermediară de energie şi întotdeauna la
transformarea energiei dintr-o formă în alta randamentul scade;
- randamentul transmisiei scade odată cu creşterea temperaturii uleiului
hidraulic, pentru că scade vâscozitatea acestuia;
- pe timp rece este necesară încălzirea uleiului hidraulic;
- în majoritatea cazurilor, greutatea specifică a tractorului este mai mare
decât în cazul transmisiei mecanice.

5.4.3. Transmisii electrice

Aceste transmisii se folosesc, de regulă, pentru tractoare de putere mare cu

dublă tracţiune sau pe şenile prevăzute cu acţionări multiple ale echipamentului de
lucru. Transmisia electrică a unui tractor pe roţi 4 x 4 este formată din: ambreiaj
principal, generator electric, 4 motoare electrice, transmisii finale şi conductori
electrici (fig.69).

109
 Fig. 69. Schema transmisiei electrice a unui tractor pe roţi 4 x 4:
M.T. - motor termic; A.P. - ambreiaj principal; G.E. - generator electric;
M.E. - motor electric; T.F. - transmisii finale; C.E. - conductori electrici; R.M. - roţi motoare

Generatorul electric transformă energia mecanică primită de la motorul

termic în energie electrică.
Motorul electric transformă energia electrică primită de la generatorul
electric prin intermediul conductoarelor electrice în lucru mecanic ce se transmite
organelor pentru deplasare.
În figura 70 se prezintă schema transmisiei electrice pentru un tractor pe
şenile, unde se constată că reducerea numărului motoarelor electrice a determinat
utilizarea unor părţi de transmisie mecanică (transmisia centrală şi ambreiajele
laterale).

Fig. 70. Schema transmisiei electrice a unui tractor pe şenile:

M.T. - motor termic; A.P. - ambreiaj principal; G.E. - generator electric;
M.E. - motor electric; T.C. - transmisie centrală; A.L. - ambreiaje laterale;
T.F. - transmisii finale; S.M. - steluţe motoare
Transmisiile electrice prezintă, în general, aceleaşi avantaje cu transmisiile
hidraulice, şi anume:

110
 - viteza de lucru variază continuu de la zero la valoarea maximă, atât
înainte, cât şi înapoi;
- uşurarea comenzilor pentru conducerea tractorului şi mai ales pentru
acţionarea echipamentului de lucru;
- permit acţionarea în paralel a echipamentelor de lucru;
- generatorul şi motoarele electrice pot fi amplasate în orice loc pe tractor,
legătura între ele făcându-se cu ajutorul conductorilor electrici, iar
tractorul devenind mai compact;
- asigură cele mai bune posibilităţi de automatizare a procesului de lucru al
tractorului.
Principalele dezavantaje ale transmisiilor electrice sunt următoarele:
- preţ de cost mai mare îndeosebi datorită materialelor deficitare utilizate în
construcţia transmisiilor electrice;
- randament total mai scăzut pentru că energia mecanică este transformată
într-o formă intermediară de energie;
- greutate specifică mai mare, comparativ cu transmisia mecanică (cu 2 - 9
daN/KW), cât şi cu transmisia hidraulică (cu 1 - 4 daN/KW);
- în exploatare necesită forţă de muncă temeinic calificată şi disciplinată,
pentru că nerespectarea normelor de protecţia muncii poate conduce la
accidente prin electrocutare.

5.4.4. Ambreiajul principal

Ambreiajul principal este un cuplaj de legătură intermitent care asigură

transmiterea mişcării de la motorul termic cu ardere internă la celelalte părţi
componente ale transmisiei. El îndeplineşte următoarele roluri:
- decuplează transmisia de motor pentru opriri temporare sau pentru
schimbarea treptelor de viteză, acţionarea prizei de putere şi blocarea
diferenţialului;
- asigură demararea progresivă a tractorului prin creşterea treptată a
solicitărilor din organele componente ale transmisiei;
- limitează valoarea maximă a momentului de torsiune la organele
transmisiei şi la motor prin patinarea elementelor sale;
- acţionează unele echipamente de lucru (priză de putere, pompă hidraulică
etc.).
După modul de transmitere a momentului motor, ambreiajele se clasifică
în:
a. ambreiaje mecanice cu fricţiune – momentul motor se transmite prin
fenomenul mecanic de frecare;
b. ambreiaje hidraulice – momentul motor se transmite prin intermediul
unui lichid;
c. ambreiaje electromagnetice – momentul motor se transmite prin
interacţiunea dintre două câmpuri electromagnetice;
d. ambreiaje combinate:

111
 - hidromecanice;
- electromecanice.
După tipul mecanismului de presare, ambreiajele se clasifică în:
a. permanent (normal) cuplate – la care apăsarea suprafeţelor de frecare se
realizează de unul sau mai multe arcuri;
b. facultativ cuplate – la care apăsarea suprafeţelor de frecare se realizează
cu ajutorul unui sistem de pârghii;
c. semicentrifugale – la care apăsarea suprafeţelor de frecare se realizează
prin acţiunea unor contragreutăţi montate pe arborele cotit al motorului
şi care se deplasează odată cu rotirea acestuia.
După forma suprafeţelor de frecare, ambreiajele cu fricţiune se clasifică în:
a. cu discuri (cu unul, două sau mai multe discuri);
b. conice (cu con direct sau invers);
c. cu saboţi.

5.4.4.1. Ambreiajul cu fricţiune, normal cuplat, monodisc

Acest tip de ambreiaj se întâlneşte în construcţia tractoarelor pe roţi. În

poziţie normală el este cuplat, iar la apăsarea mecanismului de comandă se
decuplează. Părţile componente ale unui ambreiaj cu fricţiune, normal cuplat,
prezentat în figura 71, sunt următoarele:
a. partea conducătoare:
- discul de presiune;
- carcasa ambreiajului;
- arcurile de apăsare.
b. partea condusă:
- discul de fricţiune;
- arborele ambreiajului;
c. mecanismul de comandă:
- pedala de ambreiaj;
- arc de revenire a pedalei;
- tijă de legătură;
- pârghie de comandă;
- ax cu furcă;
- rulment de presiune;
- pârghii pentru debreiere (decuplare);
- bolţuri de tragere.

112
 Fig. 71. Schema ambreiajului cu fricţiune, normal cuplat, monodisc:
1. volanta; 2. disc de presiune; 3. carcasa ambreiajului; 4. disc de fricţiune;
5. arbore ambreiaj; 6. pedală de comandă; 7. arc de revenire; 8. tijă de legătură;
9. pârghie de comandă; 10. rulment de presiune; 11. pârghii pentru debreiere;
12. bolţuri de tragere; 13. arcuri de apăsare

Funcţionare. În poziţie normală ambreiajul este cuplat, întrucât arcurile de

apăsare exercită o forţă de apăsare asupra discului de presiune. Astfel apar două
forţe de frecare între volantă – discul de fricţiune şi între discul de presiune – discul
de fricţiune, iar mişcarea se transmite de la partea conducătoare la partea condusă a
ambreiajului. La apăsarea pedalei de comandă prin sistemul de pârghii, rulmentul
de presiune acţionează asupra pârghiilor pentru debreiere, care vor depărta discul
de presiune de discul de fricţiune, învingând forţa elastică a arcurilor. Ca urmare,
forţele de frecare dintre partea conducătoare şi partea condusă dispar şi se întrerupe
transmiterea mişcării la arborele ambreiajului.

5.4.4.2. Ambreiajul cu fricţiune, facultativ cuplat, monodisc

Acest tip de ambreiaj este utilizat, de regulă, la tractoarele pe şenile. În

poziţie normală ambreiajul este decuplat, iar la acţionarea manetei de comandă,
ambreiajul se cuplează.
Părţile principale ale unui ambreiaj cu fricţiune, facultativ cuplat, prezentat
în figura 72, sunt următoarele:
a. partea conducătoare:
- discul de fricţiune.
b. partea condusă:
- disc de presiune anterior;
- disc de presiune posterior;
- arcuri de distanţare;
- arborele ambreiajului.
113
 c. mecanismul de comandă:
- manetă de comandă;
- tijă de legătură;
- pârghie de comandă;
- ax cu furcă;
- rulment de presiune;
- bucşe conică;
- pârghii pentru cuplare (ambreiere).

Fig. 72. Schema ambreiajului cu fricţiune, facultativ cuplat, monodisc:

1. volantă; 2. disc de fricţiune; 3. disc de presiune posterior; 4. disc de presiune anterior;
5. arbore ambreiaj; 6. manetă de comandă; 7. tijă de legătură; 8. pârghie de comandă;
9. rulment de presiune;10. bucşe conică; 11. pârghii pentru ambreiere;
12. arcuri pentru distanţare

Funcţionare. Datorită arcurilor pentru distanţare, discurile de presiune sunt

menţinute depărtate faţă de discul de fricţiune, astfel ambreiajul este decuplat. La
acţionarea manetei de comandă prin intermediul sistemului de pârghii, bucşa
conică apasă asupra pârghiilor pentru cuplare. Acestea deplasează discul de
presiune posterior către cel anterior, strângând între ele discul de fricţiune.
Ca urmare a forţelor de frecare ce apar între discuri de presiune şi discul de
fricţiune, mişcarea se transmite de la partea conducătoare la partea condusă.

114
 5.4.5. Cutia de viteze

Cutia de viteze îndeplineşte următoarele roluri:

- modifică momentul motor la organele pentru deplasare şi, respectiv,
viteza de deplasare a tractorului;
- permite mersul înapoi a tractorului;
- asigură staţionarea îndelungată a tractorului cu motorul în funcţiune.
Cutiile de viteze trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- să realizeze un număr suficient de viteze, cu rapoarte de transmisie
raţional alese în funcţie de destinaţia tractorului;
- să asigure tractorului o capacitate de lucru ridicată la lucrările executate şi
o economicitate în funcţionare.
După felul modificării raportului de transmisie, cutiile de viteze pot fi:
- cutii de viteze în trepte;
- cutii de viteze fără trepte;
- cutii de viteze mixte.
După felul acţionării, cutiile de viteze se clasifică în:
- cutii de viteze manuale;
- cutii de viteze semiautomate;
- cutii de viteze automate.
Cutiile de viteze în trepte, în funcţie de schema cinematică pot fi:
- cu doi arbori;
- cu trei arbori;
- compuse;
- planetare;
- speciale.
După poziţia arborilor, cutiile de viteze pot fi:
- cu arbori longitudinali;
- cu arbori transversali.

5.4.5.1. Cutia de viteze în trepte, cu doi arbori longitudinali

Această cutie de viteze se întâlneşte la tractoarele de putere mică şi mijlocie,

cu număr relativ mic de trepte de viteze. Părţile componente principale ale unei
astfel de cutii sunt următoarele: carcasa, arborele principal (primar), arborele
secundar, roţi dinţate fixe pe arbore, roţi deplasabile, roată dinţată intermediară
pentru mersul înapoi şi mecanismul de comandă.
Funcţionare. Arborele principal primeşte mişcarea de la ambreiajul
principal sau de la reductorul planetar. Pentru transmiterea mişcării este necesar ca
o roată deplasabilă de pe acest arbore să angreneze cu perechea corespunzătoare de
pe arborele secundar.
Cutia de viteze este cuplată în treapta a treia şi poate realiza trei trepte de
viteze înainte şi o treaptă pentru mersul înapoi.

115
 Fig. 73. Schema cutiei de viteze în
trepte, cu doi arbori longitudinali:
1. arbore principal; 2. arbore secundar;
3. roţi dinţate deplasabile; 4. roţi dinţate
fixe pe arbore; 5. roată intermediară
pentru mersul înapoi; 6. carcasă;
7. lagăre cu rulmenţi

5.5.2. Cutia de viteze în trepte, cu trei arbori longitudinali

Acest tip de cutie este utilizat pentru tractoare de putere mijlocie şi mare cu
număr mediu de trepte de viteze. Spre deosebire de cutia de viteze cu doi arbori
longitudinali, această cutie prezintă suplimentar un arbore intermediar amplasat
între arborele principal şi arborele secundar.

Fig. 74. Schema cutiei de viteze în trepte, cu trei arbori longitudinali:

1. arbore principal; 2. arbore intermediar; 3. arbore secundar; 4. roţi dinţate deplasabile;
5. roţi dinţate fixe; 6. roată dinţată intermediară; 7. angrenaj cilindric permanent;
8. carcasă; 9. lagăre cu rulmenţi
Funcţionare. Arborele principal primeşte mişcarea de la ambreiajul
principal sau de la reductorul planetar şi o transmite la arborele intermediar printr-un

116
angrenaj cilindric permanent. Pentru transmiterea mişcării la arborele secundar este
necesar ca o roată deplasabilă de pe acest arbore să se angreneze cu perechea
corespunzătoare de pe arborele intermediar. În figura prezentată este selectată
treapta de viteză pentru mersul înapoi, întrucât roata deplasabilă angrenează cu
roata dinţată intermediară. Această cutie de viteze poate realiza cinci trepte pentru
mersul înainte şi o treaptă pentru mersul înapoi.

5.4.5.3. Cutia de viteze în trepte, cu trei arbori transversali

Acest tip de cutii de viteze este utilizat la tractoarele care în procesul de

lucru execută deplasarări înainte şi înapoi, în mod repetat (buldozere, tractoare
compactoare etc.), pentru a asigura o capacitate de lucru ridicată.
Părţile componente ale acestei cutii de viteze sunt următoarele: arbore
principal, angrenaj dublu-conic, arbore intermediar, manşon inversor, roţi dinţate
culisante, arbore secundar, roţi dinţate fixe, carcasă şi mecanism de comandă.

Fig. 75. Schema cutiei de viteze în

trepte, cu trei arbori transversali:
1. arbore principal; 2. arbore intermediar;
3. arbore secundar;
4. angrenaj dublu-conic; 5. manşon
inversor; 6. roţi culisante; 7. roţi fixe;
8. carcasă; 9. lagăre cu rulmenţi

Funcţionare. Cutia de viteze primeşte mişcarea de la ambreiajul principal

sau reductorul planetar prin intermediul arborelui principal, care va pune în mişcare
două roţi dinţate conice montate liber pe arborele intermediar. Pentru a pune în
mişcare acest arbore este necesar ca manşonul inversor să angreneze cu una din
aceste roţi şi va determina sensul de deplasare a tractorului (cele două roţi conice
au sensuri de rotaţie diferite). Când o roată dinţată culisantă de pe arborele
intermediar angrenează cu perechea corespunzătoare de pe arborele secundar,
mişcarea se transmite de la un arbore la altul. În figură este prezentată cutia de
viteze în poziţia neutru pentru că manşonul inversor nu angrenează cu niciuna din
roţile conice.

117
 5.4.6. Puntea din spate a tractoarelor agricole

Puntea din spate reprezintă un grup de subansamble cu ajutorul căruia se

transmite mişcarea de la cutia de viteze sau reductorul planetar la organele pentru
deplasare. Construcţia punţii din spate diferă în funcţie de sistemul de rulare (pe
roţi sau pe şenile).

5.4.6.1. Puntea din spate a tractoarelor pe roţi

Principalele subansamble ale punţii din spate la tractoarele pe roţi sunt

următoarele: transmisia centrală, diferenţialul şi transmisiile finale.
Transmisia centrală reprezintă un angrenaj conic permanent care
realizează demultiplicarea turaţiei primite de la cutia de viteze sau reductorul
planetar şi schimbarea planului mişcării cu 90o. Ea este formată din pinionul de
atac (conducător) şi coroana diferenţialului (condusă).
Diferenţialul este subansamblul punţii din spate amplasat între transmisia
centrală şi transmisiile finale. Rolul acestuia este de a transmite turaţii diferite la
transmisiile finale când tractorul se deplasează în viraje sau pe drumuri cu
denivelări. El este alcătuit din: sateliţi conici, roţi planetare şi carcasă.
La deplasarea tractorului în linie dreaptă şi pe un teren fără denivelări,
roţile motoare se rotesc cu aceeaşi turaţie, iar sateliţii au numai mişcare de revoluţie
odată cu carcasa diferenţialului, îndeplinind rolul de pene între roţile planetare.

Fig. 76. Schema punţii din spate

a tractoarelor pe roţi:
1. transmisia centrală;
1a. pinion de atac;
1b. coroană diferenţial;
2. diferenţial; 2a. sateliţi;
2b. carcasă diferenţial;
2c. roţi planetare;
3. transmisia finală;
3a. roată dinţată conducătoare;
3b. roată dinţată condusă;
4. manşon pentru blocarea
diferenţialului; 5. roţi motoare;
6. frâne

La deplasarea tractorului în viraje, roţile motoare se rotesc cu turaţii

diferite, iar sateliţii au atât mişcare de revoluţie odată cu carcasa diferenţialului, cât

118
şi mişcare de rotaţie în jurul axelor proprii, participând la raportul de transmitere a
mişcării. Funcţionarea diferenţialului în viraje se bazează pe principiul minimei
rezistenţe, care implică efecte negative în cazul deplasării roţilor motoare pe
suprafeţe cu aderenţe diferite. Roata cu aderenţă scăzută va primi o turaţie mai
mare, iar roata cu aderenţă mai mare va primi o turaţie mai mică. În anumite situaţii
roata cu aderenţă mai scăzută patinează, un fenomen nedorit dar care se întâlneşte
frecvent la utilajele pentru îmbunătăţiri funciare, datorită condiţiilor de lucru.
Pentru înlăturarea acestui fenomen, diferenţialul se prevede cu un dispozitiv de
blocare comandat de conducătorul tractorului cu ajutorul unei pedale. La
tractoarele moderne dispozitivul de blocare a diferenţialului intră în funcţiune
automat, iar diferenţialul se numeşte autoblocabil. Dispozitivul de blocare anulează
funcţia de diferenţiere a mişcării între cele două roţi, iar acţionarea acestuia trebuie
să se facă numai la deplasarea în linie dreaptă.
Transmisiile finale au rolul de a contribui la mărirea raportului de
transmitere a mişcării la roţile motoare. Ele reprezintă ultima treaptă din transmisie
pentru demultiplicarea turaţiei primită de la motorul tractorului. Transmisiile finale
constau din două perechi de roţi dinţate cilindrice, de regulă cu antrenare exterioară.

5.4.6.2. Puntea din spate a tractoarelor pe şenile

Puntea din spate a tractoarelor pe şenile este formată din următoarele

subansamble principale: transmisia centrală (grup conic), ambreiajele laterale şi
transmisiile finale.

Fig. 77. Schema punţii din spate a tractoarelor pe şenile:

1. transmisia centrală; 1a. pinion de atac; 1b. roată dinţată condusă; 2. ambreiaj lateral;
2a. discuri de presiune; 2b. discuri de fricţiune; 2c. tambur condus; 3. transmisie finală;
3a. roată dinţată conducătoare; 3b. roată dinţată condusă; 4. steluţa motoare; 5. frâne
Deosebirea dintre cele două tipuri de punţi este înlocuirea diferenţialului cu
două ambreiaje laterale. Celelalte părţi componente au acelaşi rol şi o construcţie
asemănătoare.
Ambreiajele laterale au rolul de a transmite turaţii diferite la cele două
şenile în scopul executării virajelor, din această cauză ele se mai numesc şi

119
ambreiaje de direcţie. Ambreiajele laterale sunt de tip cu fricţiune, normal cuplate,
multidisc.
Partea conducătoare este formată din mai multe discuri de presiune
confecţionate din oţel montate pe un tambur interior.
Partea condusă este alcătuită din mai multe discuri de fricţiune executate
din ferodou şi un tambur exterior.
Mecanismul de comandă este alcătuit din: manetă, camă de comandă, furcă
cu rolă, rulment de presiune, pârghii pentru decuplare şi unul sau mai multe arcuri
de apăsare.
Pentru deplasarea tractorului în linie dreaptă, ambele ambreiaje sunt cuplate
şi transmit turaţii egale la cele două şenile.
Pentru executarea unui viraj, se decuplează parţial sau total ambreiajul
lateral din interiorul virajului, în funcţie de raza de viraj. Dacă se doreşte efectuarea
unui viraj cu rază foarte mică sau întoarcerea tractorului, simultan cu decuplarea
ambreiajului lateral din interiorul virajului se acţionează şi frâna din aceeaşi parte.

120
 Capitolul 6
SISTEMUL DE RULARE

Sistemul de rulare asigură susţinerea şi deplasarea tractorului pe teren.

Principalele tipuri de sisteme de rulare utilizate în construcţia tractoarelor sunt
următoarele:
- sistem de rulare pe roţi;
- sistem de rulare pe şenile;
- sistem de rulare cu semişenile.

6.1. Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi

Sistemul de rulare este un subansamblu prin intermediul căruia tractorul se

sprijină pe teren şi se autodeplasează. Sistemul de rulare pe roţi este cel mai
răspândit sistem (peste 90 %) utilizat în construcţia tractoarelor. În prezent sunt
realizate sisteme de rulare cu o punte motoare şi două punţi motoare, cu două şi
respectiv patru roţi motoare.
Principalele avantaje ale sistemului de rulare pe roţi sunt:
- simplitatea constructivă care determină un preţ de cost mai redus al
tractorului şi cheltuieli de întreţinere mai mici;
- posibilitatea deplasării cu viteze mari (40 km/h) şi fără a deteriora drumul;
- posibilitatea reglării ecartamentului.
Comparativ cu sistemul de rulare pe şenile, principalele dezavantaje ale
sistemului de rulare pe roţi sunt:
- aderenţă mai mică între organul de rulare şi sol;
- compactare mai mare a terenului agricol datorită suprafeţei mici de
contact între pneu şi sol;
- stabilitate transversală mai scăzută în cazul deplasării pe terenurile în
pantă.
Aceste dezavantaje pot fi atenuate prin diferite măsuri tehnice.
Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi este compus din următoarele
elemente:
- osia din faţă;
- semiosiile din spate;
- roţile cu pneuri.
Osiile din faţă se clasifică în:
- osii simple:
• cu cale largă;
• cu cale îngustă;
• cu cale unică;

121
 - osii motoare (realizate ca osii cu cale largă).
Osia simplă cu cale largă este o osie telescopică formată dintr-o axă
centrală tubulară şi două semiosii laterale puse în legătură cu pivoţii fuzetelor, pe
acestea din urmă montându-se roţile. Ecartamentul roţilor din faţă se poate regla
prin modificarea poziţiei semiosiilor faţă de axa tubulară.
Osia motoare se foloseşte la tractoarele cu patru roţi motoare şi este
formată din osia propriu-zisă şi transmisia la puntea motoare din faţă. Acest tip de
osie are, de regulă, ecartamentul fix.
Pentru asigurarea unei bune stabilităţi a tractorului, roţile de direcţie se
fixează pe puntea din faţă în poziţii bine determinate, formând patru unghiuri:
- unghiul de înclinare transversală – β – este unghiul format de axa
pivotului fuzetei cu verticala (în plan transversal) şi are valori de 2 - 8o.
Acest unghi permite luarea virajului cu uşurinţă şi măreşte stabilitatea
tractorului la deplasarea în linie dreaptă;
- unghiul de înclinare longitudinală – γ – este unghiul format de axa
pivotului fuzetei cu verticala (în plan longitudinal) şi are valori de până la
10o. Acest unghi îmbunătăţeşte stabilitatea tractorului la deplasarea în
linie dreaptă;
- unghiul de stabilitate – α – este unghiul format de planul roţii cu verticala
(înclinare fuzetă). Acest unghi uşurează manevrarea tractorului;
- unghiul de convergenţă (de fugă) al roţilor. Roţile sunt mai apropiate cu
1 - 12 mm la partea din faţă în raport cu partea din spate.

Fig. 78. Schema osiei simple

cu cale largă:
1. axa centrală tubulară;
2. semiosie laterală; 3. pivot;
4. fuzetă; 5. roată

Semiosiile din spate. Aceste subansamble sunt realizate, în general, în două

variante:
- semiosii cu arbori liberi (nu includ transmisiile finale), care permit
variaţia ecartamentului prin culisarea roţii pe arborele liber;
- semiosii fără arbori liberi (includ transmisiile finale), la care ecartamentul
se poate regla prin modificarea poziţiei discului şi a jenţii roţii.
Roţile. Cele mai utilizate roţi sunt cele cu pneuri, care sunt formate din
butuc, disc, jantă şi pneu. Discul roţii face legătura între semiosie şi jantă, putând
avea formă concav-convexă sau plată. Janta este montată pe disc şi are rolul de a
susţine pneul.

122
 Pneul este partea de rulare, de contact al roţii cu solul şi este format din
anvelopă, cameră de aer şi valvă. Pneurile folosite la tractoare sunt grupate în:
- pneuri de tracţiune utilizate la roţile motoare;
- pneuri de direcţie utilizate la roţile de direcţie.
La roţile motoare ecartamentul (distanţa dintre roţile de pe aceeaşi punte)
se poate regla astfel:
- prin schimbarea roţilor între ele;
- prin modificarea poziţiei jenţii faţă de discul roţii;
- prin deplasarea roţilor pe semiosii.
Creşterea aderenţei tractoarelor pe roţi se realizează prin următoarele
metode:
- adăugarea de greutăţi suplimentare pe discul sau pe arborele roţilor
motoare;
- umplerea pneurilor cu apă;
- folosirea roţilor cu zăbrele (metalice);
- utilizarea pintenilor suplimentari rabatabili;
- folosirea pneurilor cu balon mărit de joasă presiune;
- folosirea roţilor duble sau triple pentru punţile motoare.
O parte din aceste metode (pneuri cu balon mărit de joasă presiune şi
utilizarea roţilor duble) contribuie şi la reducerea compactării terenurilor agricole.

6.2. Sistemul de rulare la tractoarele pe şenile

Acest sistem de rulare este folosit destul de mult în construcţia tractoarelor

datorită următoarelor avantaje:
- stabilitate ridicată a tractorului la deplasarea pe terenurile în pantă datorită
suprafeţei mari de sprijin;
- forţe de tracţiune ridicate datorită aderenţei bune a organelor de deplasare
cu terenul;
- tasare redusă a terenului datorită presiunii pe sol scăzute exercitată de
şenile (0,4 - 0,5 daN/cm2);
- patinare redusă a organelor de deplasare, determinată atât de aderenţa
foarte bună a şenilelor, cât şi de suprafaţa mare de sprijin a acestora pe
teren.
Principalele dezavantaje ale sistemului de rulare pe şenile sunt următoarele:
- viteză de lucru redusă (9 - 15 km/h);
- preţ de cost mai ridicat comparativ cu sistemul de rulare pe roţi,
determinat în principal de complexitatea constructivă a şenilelor;
- greutate mai mare a tractoarelor;
- cheltuieli sporite de întreţinere şi reparaţie a şenilelor;
- deteriorarea drumurilor betonate, asfaltate sau pietruite.
Şenila formează o bandă închisă cu care tractorul se sprijină pe sol şi cu
ajutorul căreia se asigură deplasarea acestuia.
Principalele tipuri de şenile sunt:

123
 - şenila rigidă;
- şenila semielastică;
- şenila elastică.
Şenilele rigide sunt montate fix pe cadrul tractorului şi nu au posibilitatea
de a copia denivelările terenului. Acest lucru determină reducerea aderenţei cu
solul, în cazul deplasării pe teren accidentat, dar ele sunt mult mai robuste şi mai
fiabile în exploatare.
Şenilele semielastice asigură copierea în plan vertical a denivelărilor
terenului, dar în limite restrânse, întrucât legătura dintre şenile şi cadrul tractorului
se face prin intermediul unui arc. Părţile principale ale unei şenile semielastice sunt:
căruciorul şenilei, steluţa motoare, roata de întindere, rolele de sprijin, mecanismul
de întindere, rolele de susţinere, lanţul şenilei şi plăcile de aderenţă.
Sistemul de rulare cu şenile semielastice reprezintă tipul cel mai răspândit
datorită unei aderenţe şi stabilităţi bune a tractorului, care se obţine cu preţuri de
cost medii.

Fig. 79. Schema şenilei semielastice:

1. steluţa motoare; 2. roata de întindere; 3. role de sprijin; 4. arc;
5. cărucior; 6. lanţul şenilei; 7. dispozitiv de întindere

Şenilele elastice asigură cea mai bună copiere a microreliefului solului şi

amortizarea şocurilor şi vibraţiilor din timpul lucrului, ceea ce permite creşterea
vitezei de deplasare. Părţile componente ale şenilelor elastice sunt aceleaşi cu ale
şenilelor semielastice, dar fiecare rolă de sprijin este prevăzută cu un cărucior
montat articulat şi elastic pe cadrul tractorului.

124
 Sistemul de rulare cu şenile elastice, deşi prezintă avantajele menţionate
anterior, este mai puţin răspândit datorită preţului de cost ridicat.
Pentru reducerea zgomotului din timpul deplasării şi pentru a permite
deplasarea tractorului pe drumuri betonate, asfaltate sau pietruite, cercetările
efectuate în ultima perioadă au permis înlocuirea lanţului şenilei şi a plăcilor de
aderenţă cu o bandă din cauciuc. Şenila din cauciuc prezintă o aderenţă mai scăzută
cu solul decât şenila metalică, dar mai bună decât aderenţa roţilor.

Fig. 80. Schema şenilei elastice:

1. steluţa motoare; 2. roata de întindere; 3. role de sprijin;
4. lanţul şenilei; 5. arcuri; 6. role de susţinere; 7. cărucioare articulate

125
 Capitolul 7
SISTEMUL DE FRÂNARE

Sistemul de frânare asigură reducerea vitezei de deplasare, oprirea şi

imobilizarea tractorului pe durata staţionării, inclusiv pe timpul opririi în pantă. De
asemenea, acest sistem contribuie la întoarcerea cu rază mică de viraj a tractorului,
prin frânarea independentă a uneia dintre roţi sau şenile.
Sistemul de frânare trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- cuplu de frânare trebuie să fie mai mic decât cuplul de aderenţă, astfel
încât în timpul frânării roata să ruleze pe sol şi nu să alunece, pentru a
evita fenomenul de derapaj şi uzura anvelopelor;
- frânarea să se facă progresiv şi fără şocuri;
- frânarea să fie uniformă pe toate roţile tractorului;
- să excludă total apariţia fenomenului de autofrânare.
După forma suprafeţelor de frecare, frânele se clasifică în:
- frâne cu bandă;
- frâne cu saboţi;
- frâne cu discuri.
După modul de acţionare, sistemele de frânare pot fi:
- cu acţionare mecanică;
- cu acţionare hidraulică;
- cu acţionare pneumatică.
Sistemele de frânare cu acţionare mecanică se întâlnesc la tractoarele cu
viteză mică de deplasare şi care se deplasează pe terenuri accidentate. Ele se
caracterizează prin fiabilitate ridicată.
Sistemele de frânare cu acţionare hidraulică şi cu acţionare pneumatică se
întâlnesc la tractoarele cu viteze superioare de deplasare şi care lucrează pe terenuri
mai puţin accidentate. Ele se caracterizează prin timpul mic de frânare.

7.1. Frâna cu bandă

Frâna cu bandă este utilizată la tractoarele de putere mică pe roţi şi la

tractoarele pe şenile, datorită suprafeţei de frânare relativ mici. Ea prezintă
avantajul unei simplităţi constructive.
Părţile principale ale frânei cu bandă sunt:
- partea mobilă - alcătuită din tamburul de frânare;
- partea fixă - alcătuită din banda de frânare;
- dispozitivul de comandă - alcătuit din una sau două pedale de frânare,
arcuri de readucere a pedalelor, tijă de legătură şi pârghii de comandă.
126
 Fig. 81. Schema frânei
cu bandă:
1. tambur de frânare;
2. bandă de frânare;
3. pedală de frână;
4. arc de readucere;
5. tijă de legătură;
6. pârghie de comandă

Banda de frânare este formată dintr-o centură de oţel elastic prevăzută la

interior cu garnituri de ferodou. La apăsarea pedalei, prin sistemul de tije şi pârghii,
banda de frânare se strânge pe tamburul de frânare şi determină apariţia unei forţe
de frecare care produce frânarea tractorului.

7.2. Frâna cu saboţi

Acest tip de frână este utilizat la frânarea remorcilor şi a tractoarelor pe roţi

cu viteze medii de deplasare.
Părţile componente principale ale frânei cu saboţi sunt următoarele:
- partea mobilă - alcătuită din tamburul de frânare;
- partea fixă - alcătuită din doi saboţi de frânare şi unul sau două arcuri de
revenire a saboţilor;
- dispozitivul de comandă poate fi mecanic, hidraulic sau pneumatic.
Saboţii confecţionaţi din oţel sunt prevăzuţi la exterior cu garnituri de
ferodou. Dacă acţionarea este hidraulică sau pneumatică, depărtarea saboţilor se
face cu ajutorul unui cilindru hidraulic sau pneumatic.
La acţionarea pedalei de comandă, saboţii se depărtează şi apasă pe
suprafaţa interioară a tamburului de frânare, determinând apariţia unei forţe de
frecare care frânează tractorul.

Fig. 82. Schema frânei cu saboţi:

1. tambur de frânare; 2. saboţi;
3. arc de revenire; 4. camă dublă;
5. pârghie de acţionare

127
 7.3. Frâna cu discuri

Este cel mai răspândit tip de frână utilizat în construcţia tractoarelor de

putere mijlocie şi mare. Ea este o frână compactă şi foarte eficientă datorită
suprafeţei mari de frecare.
Părţile componente principale sunt următoarele:
- partea mobilă - alcătuită din două discuri de fricţiune prevăzute pe
ambele feţe cu garnituri din ferodou;
- partea fixă - alcătuită din două discuri de presiune din oţel prevăzute cu
bile amplasate în alveole şi arcuri de readucere;
- dispozitivul de comandă care are o componenţă identică cu al frânelor
prezentate anterior.
La acţionarea pedalei de frână prin intermediul dispozitivului de comandă,
discurile de presiune se rotesc unul faţă de altul, bilele urcă pe planul înclinat al
alveolelor şi determină deplasarea laterală a discurilor de presiune. Ca urmare,
acestea apasă pe discurile de fricţiune şi determină apariţia a patru forţe de frecare
între părţile fixe şi părţile mobile ale frânei.

Fig. 83. Schema frânei cu discuri:

1. discuri de fricţiune; 2. discuri de presiune;
3. arcuri de readucere a discurilor;
4. bile de rulment; 5. carcasa frânei;
6. dispozitiv de comandă

128
 Capitolul 8
MECANISMUL DE DIRECŢIE AL TRACTOARELOR

Mecanismul de direcţie asigură modificarea direcţiei de mers a tractorului,

în funcţie de necesităţi. Mecanismul de direcţie trebuie să asigure îndeplinirea
următoarelor cerinţe:
- forţele de acţionare ale volanului să fie cât mai mici posibile pentru a nu
obosi conducătorul, astfel, în mişcare, forţa de acţionare a volanului să fie
de maximum 6 daN, iar la staţionar de maximum 12 daN;
- să împiedice transmiterea şocurilor de la roţile de direcţie la volan;
- să asigure stabilitatea tractorului la deplasarea în linie dreaptă, ceea ce
implică o cursă liberă a volanului între 10o şi 15o;
- să asigure redresarea direcţiei tractorului, adică să existe tendinţa ca la
deplasarea în viraj roţile de direcţie să revină în poziţia corespunzătoare
mersului în linie dreaptă.
După modul de acţionare a roţilor de viraj, mecanismele de direcţie se
clasifică în:
a. mecanisme de direcţie cu acţiune directă (mecanică), la care
conducătorul intervine direct asupra roţilor de direcţie, forţa de
acţionare a volanului fiind amplificată de caseta de direcţie;
b. mecanisme de direcţie cu servoacţiune, la care rotirea roţilor de direcţie
se face de un servomotor hidraulic, iar conducătorul doar comandă
execuţia virajului.

8.1. Modalităţi de execuţie a virajului

În funcţie de destinaţia tractorului şi de modul de repartizare a sarcinii pe

roţile acestuia se întâlnesc patru modalităţi de executare a virajului:
- prin rotirea roţilor din faţă;
- prin rotirea roţilor din spate;
- prin rotirea atât a roţilor din faţă, cât şi a roţilor din spate;
- cu cadru articulat.
Ampatamentul reprezintă distanţa dintre centrul roţilor măsurată în planul
longitudinal.
Ecartamentul reprezintă distanţa dintre roţi măsurată în plan transversal,
faţă de axa de simetrie a tractorului.
Metoda de realizare a virajului prin rotirea roţilor din faţă este cea mai
utilizată. Ea se foloseşte la tractoare la care sarcina este repartizată 1/3 pe puntea
din faţă şi 2/3 pe puntea din spate.
129
 Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia:
A
Rmin =
tg max
în care: A – ampatamentul;
αmax – unghiul maxim de viraj.
Se constată că raza minimă de viraj se obţine pentru valori mici ale
ampatamentului şi unghiuri mari de viraj. Metoda de realizare a virajului prin
rotirea roţilor din spate se utilizează pentru tractoare la care sarcina este repartizată
2/3 pe puntea din faţă şi 1/3 pe puntea din spate (încărcătoare frontale,
motostivuitoare, combine de recoltat etc.). Raza de viraj este aceeaşi ca în cazul
precedent. Modalitatea de execuţie a virajului cu toate roţile se foloseşte la
tractoare cu dublă tracţiune care lucrează în spaţii înguste sau pe terenuri în pantă.

Fig. 84. Metode de realizare a virajului la tractoare:

a. cu roţi de direcţie în faţă; b. cu roţi de direcţie în spate; c. cu patru roţi de direcţie;
d. cu cadru articulat; A. ampatamentul; E. ecartamentul; Rmin. raza minimă de viraj;
O. centru de viraj; α. unghiul de viraj

130
 Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia:
A
Rmin =
2tg max
Din relaţia anterioară rezultă că tractoarele la care toate roţile sunt de
direcţie au o manevrabilitate mult mai bună, comparativ cu cele cu două roţi de
direcţie. La acelaşi unghi de rotire a roţilor, raza de viraj este de două ori mai mică.
Modalitatea de execuţie a virajului cu cadru articulat se foloseşte la tractoare cu
dublă tracţiune, de mare putere şi care în procesul de lucru execută frecvente
manevre de schimbare a direcţiei de mers.
Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia următoare:
A
Rmin =
2tg max / 2
Din această relaţie rezultă că tractoarele cu cadru articulat sunt cele mai
manevrabile şi realizează cele mai mici raze de viraj.

8.2. Mecanismul de direcţie cu servoacţiune

Acest tip de mecanism se utilizează la tractoarele cu sarcină mare pe roţile

de direcţie şi are rolul de a uşura efortul depus de conducătorul tractorului. În
funcţie de tipul servomecanismului utilizat, ele pot fi hidro-mecanice sau hidraulice.
Mecanismul de direcţie hidraulic, se compune dintr-o parte de comandă şi o parte
de execuţie a virajelor.

Fig. 85. Schema mecanismului de direcţie hidraulic:

1. volan; 2. ax volan; 3. distribuitor hidraulic; 4. cilindru hidraulic; 5. fuzetă; 6. levier fuzetă;
7. bară de conexiune; 8. pivot; 9. roţi de direcţie; 10. rezervor de ulei hidraulic;
11. filtru hidraulic; 12. pompă hidraulică; 13. conducte hidraulice

131
 Partea de comandă a virajelor se compune din: volan, ax volan, coloană
volan şi distribuitor hidraulic cu sertar rotativ.
Partea de execuţie a virajelor se compune din: rezervor de ulei, filtru
hidraulic, pompă hidraulică, cilindru hidraulic cu dublu efect, leviere de fuzetă,
pivoţi, fuzete şi roţi de direcţie.
Pompa hidraulică antrenată permanent de motorul tractorului, trimite uleiul
cu înaltă presiune la distribuitorul hidraulic. Dacă conducătorul tractorului
comandă executarea virajului spre dreapta, distribuitorul hidraulic va dirija uleiul
cu presiune, primit de la pompă, către camera din dreapta a cilindrului hidraulic.
Acesta va transforma energia hidraulică în energie mecanică şi cu ajutorul
levierelor de fuzetă şi a barei de conexiune va roti roţile de direcţie către dreapta în
jurul pivoţilor. Uleiul din camera stângă a cilindrului se întoarce la distribuitor, care
îl va dirija în rezervorul de ulei. Pentru executarea virajului la stânga, distribuitorul
hidraulic va schimba sensurile de deplasare ale uleiului prin conductele hidraulice.
La deplasarea în linie dreaptă sau după ce se va realiza raza de viraj dorită,
distribuitorul hidraulic va dirija uleiul hidraulic cu presiune primit de la pompă în
rezervorul de ulei, iar cele două camere ale cilindrului hidraulic nu comunică una
cu cealaltă. Pistonul cilindrului hidraulic rămâne fix, indiferent de acţiunea forţelor
exterioare şi astfel se menţine neschimbată poziţia roţilor de direcţie.

132
 Capitolul 9
INSTALAŢIA ELECTRICĂ A TRACTOARELOR

Instalaţia electrică a tractoarelor are rolul de a produce şi stoca energia

electrică (curent continuu) necesară pentru pornirea motorului termic şi pentru
alimentarea consumatorilor instalaţi pe tractor.
Instalaţia electrică a tractoarelor cuprinde următoarele echipamente şi grupe
de consumatori:
- echipamentul de producere, stocare şi reglare a curentului electric
(generatorul de curent, bateria de acumulatori, releul regulator de tensiune
şi releul de semnalizare a încărcării bateriei);
- echipamentul de pornire a motorului termic (electromotorul de pornire,
contactul electromagnetic şi contactul cu cheie);
- grupa consumatorilor pentru iluminat (faruri, proiectoare);
- grupa consumatorilor pentru semnalizare (lămpi de semnalizare poziţie,
schimbare direcţie de mers, frânare, dispozitiv de semnalizare acustică);
- aparate şi dispozitive de comandă şi protecţie, accesorii (cheie de contact,
buton pornire, întrerupător frână, întrerupător semnalizare schimbare
direcţie de mers, butonul claxonului, întrerupătoarele farurilor şi
proiectoarelor, prize electrice, siguranţe fuzibile, electromotorul
ştergătorului de parbriz, ventilator de încălzire).
Generatorul de curent (alternatorul) este utilizat pentru producerea
curentului electric necesar pentru încărcarea bateriei şi alimentarea consumatorilor
instalaţi pe tractor în timpul funcţionării motorului termic. Alternatorul produce
curent electric alternativ trifazat, pe care îl transformă în curent continuu prin
intermediul unei punţi redresoare.
Părţile componente ale alternatorului sunt reprezentate prin stator, rotor şi
redresor.
Statorul (indusul) are un bobinaj trifazat, legat în stea, capetele înfăşurărilor
fiind legate la puntea redresoare formată din diode de siliciu (3 diode pozitive şi 3
negative).
Rotorul (inductorul) este format dintr-un arbore de antrenare prevăzut în
partea centrală cu un cuplaj în care se dispune înfăşurarea rotorică. La capătul
posterior, arborele este prevăzut cu două inele colectoare aflate în contact cu două
perii (cărbuni) de alimentare, prin care se face alimentarea cu curent continuu din
baterie a înfăşurării de excitaţie.
Funcţionare. Rotorul generatorului este antrenat în mişcare de rotaţie de
către motorul termic şi alimentat cu curent continuu din baterie. Astfel, în rotor se
creează un câmp magnetic rotitor, care generează în înfăşurările statorice un curent
alternativ trifazat, care este redresat în curent continuu de către redresor.

133
 Bateria de acumulatori are rolul de a asigura alimentarea cu energie
electrică a consumatorilor de pe tractor, atunci când motorul termic nu funcţionează
sau funcţionează cu turaţie redusă. Bateria de acumulatori este prevăzută cu plăci
de plumb şi formată din şase elemenţi identici, legaţi în serie. Fiecare element este
constituit din două tipuri de plăci (pozitive şi negative). Plăcile sunt sub forma unor
grătare de plumb, pe care se presează pasta activă. Elemenţii sunt scufundaţi într-o
soluţie de acid sulfuric şi apă distilată, denumită electrolit. Nivelul electrolitului, în
bacul bateriei trebuie să depăşească cu 10 - 15 mm marginea superioară a plăcilor.
Densitatea electrolitului apreciază starea de încărcare a bateriei, astfel:
- la o densitate de 1,28 g/cm3, bateria este încărcată 100 %;
- la densitatea de 1,24 g/cm3, bateria este încărcată 75 %;
- la densitatea de 1,20 g/cm3, bateria este încărcată 50 %.
Bateria poate fi menţinută la un nivel constant de încărcare prin intermediul
generatorului de curent şi a releului regulator de tensiune. Bateriile descărcate sub
75 % se încarcă la redresor pentru egalizarea densităţii, dacă în prealabil bateria a
fost completată cu apă distilată.
Capacitatea bateriei şi curentul de pornire sunt cele două caracteristici
principale ale bateriei.
Capacitatea (amperi – oră, Ah) reprezintă produsul dintre curentul de
descărcare şi durata de descărcare, până ce tensiunea scade de la 12,5 V la 10,5 V,
la o temperatură de 25oC.
Curentul de pornire (A) reprezintă valoarea pe care o poate debita bateria la
pornirea motorului termic, într-un interval scurt de timp.
Releul regulator de tensiune are rolul de a regla tensiunea la bornele
generatorului, prin variaţia curentului de alimentare al înfăşurării de excitaţie a
rotorului.
Sunt utilizate două tipuri de relee de tensiune:
- releu de tensiune electromagnetic;
- releu de tensiune electronic.
Releul de semnalizare a încărcării bateriei are rolul de a semnaliza la
bordul tractorului, prin intermediul unei lămpi, încărcarea bateriei de către
generatorul de curent.
Electromotorul de pornire are rolul de a realiza pornirea motorului termic.
Cele mai utilizate tipuri de electromotoare sunt următoarele:
- cu rotor deplasabil;
- cu pinion deplasabil prin comandă electromagnetică;
- cu pinion deplasabil prin inerţie.
Electromotoarele se aleg în funcţie de următorii factori:
- tipul de motor termic (MAS sau MAC);
- capacitatea cilindrică a motorului termic;
- condiţiile climatice în care se exploatează tractorul;
- capacitatea bateriei.
Electromotoarele trebuie să asigure o turaţie minimă necesară pentru a porni
motorul termic. Această turaţie este mai mică la MAS faţă de MAC, iar la acelaşi

134
tip de motor turaţia necesară pornirii creşte odată cu scăderea temperaturii. Pentru
pornirea motorului termic este necesar ca pinionul de pe rotorul electromotorului,
aflat în mişcare de rotaţie, să se angreneze cu coroana dinţată a volantei.
Un motor electric de pornire cu cuplare electromagnetică este format din
stator, rotor, colector cu perii şi comandă electromagnetică (releu sau bobină de
anclanşare).
Statorul (inductorul) este prevăzut cu patru piese polare peste care se aplică
înfăşurările inductoare principale (în număr de două) şi cele auxiliare (două).
Rotorul (indusul) este alcătuit dintr-un arbore care în partea centrală are un
miez confecţionat din tole de oţel electrotehnic. În degajările dintre tole sunt
introduse înfăşurările rotorice, ale căror capete sunt legate la colector. Pe rotor este
dispus, de asemenea, pinionul de antrenare.
Funcţionarea demarorului se realizează în două trepte:
- la apăsarea contactului de pornire se alimentează cu curent de la baterie,
releul de anclanşare care închide contactul superior, iar prin aceasta sunt
alimentate cu curent înfăşurările auxiliare ale statorului şi înfăşurările
rotorice, care produc un câmp magnetic rotitor ce imprimă rotorului prima
treaptă de turaţie. Are loc, de asemenea, angrenarea pinionului cu coroana
dinţată a volantei, prin deplasarea rotorului;
- când se stabileşte contactul inferior sunt alimentate cu curent şi
înfăşurările inductoare principale. Astfel, creşte intensitatea câmpului
magnetic rotitor, iar rotorul funcţionează în treapta a doua de turaţie.
După pornirea motorului termic, prin eliberarea butonului de pornire,
electromotorul nu mai este alimentat cu curent din baterie şi se opreşte.
Grupa consumatorilor pentru iluminat este formată din:
- 2 - 4 faruri cu lumină de drum şi de întâlnire (de culoare albă sau galbenă),
utilizate pentru efectuarea lucrărilor pe timp de noapte, montate în partea
din faţă a tractorului;
- 1 - 2 faruri (proiectoare) utilizate pentru iluminatul în partea din spate a
tractorului pentru deplasarea cu spatele sau iluminarea zonei unde este
amplasată maşina agricolă (pentru efectuarea unor reglaje, remedieri
tehnice, pe timp de noapte);
- 1 lampă portativă, pentru iluminarea subansamblelor tractorului pe timp
de noapte, în cazul unor remedieri tehnice.
Un far este format dintr-un corp metalic cu suportul de prindere, reflectorul,
geamul de dispersie şi proiecţie (dispersorul), dulia şi corpul de iluminat (becul).
Grupa consumatorilor pentru semnalizare este constituită din:
- 2 lămpi de semnalizare poziţie, cu lumină albă, care să indice prezenţa şi
lăţimea tractorului văzut din faţă;
- 2 lămpi de semnalizare poziţie, cu lumină roşie, care să indice prezenţa şi
lăţimea tractorului văzut din spate;
- 2 lămpi de frânare cu lumină roşie, care se aprind atunci când dispozitivul
de comandă al frânei de serviciu este pus în funcţiune;

135
 - 2 - 4 lămpi cu lumină galben-intermitentă, pentru semnalizarea schimbării
direcţiei de mers (la partea din faţă);
- 2 - 4 lămpi cu lumină galben-intermitentă, pentru semnalizarea schimbării
direcţiei de mers (la partea din spate);
- 1 - 2 lămpi cu lumină albă, pentru iluminarea plăcuţei cu numărul de
înmatriculare (la partea din spate);
- avertizor de avarii, care să permită funcţionarea simultană a lămpilor de
semnalizare a schimbării direcţiei de mers.
Siguranţele fuzibile au rolul protejării consumatorilor instalaţi pe tractor,
în momentul în care prin firul calibrat circulă curenţi care depăşesc valoarea pentru
care siguranţa a fost aleasă. În această situaţie, firul se topeşte şi astfel se întrerupe
circuitul de alimentare al consumatorului electric.

136
 Capitolul 10
DISPOZITIVE DE TRACŢIUNE, CUPLARE ŞI ACŢIONARE
ALE TRACTOARELOR AGRICOLE

Aceste dispozitive formează echipamentul de lucru al tractorului şi permit

acestuia să efectueze mecanizarea unui proces de lucru, prin cuplarea, tractarea şi
acţionarea maşinilor agricole.

10.1. Dispozitive de tracţiune

Dispozitivele de tracţiune sunt montate în partea din spate a tractorului. Ele

sunt reprezentate prin bare de tracţiune şi cuple de remorcare.
Barele de tracţiune sunt utilizate pentru cuplarea maşinilor tractate (care se
prind la tractor într-un singur punct), fiind realizate sub două forme:
- bară transversală montată în articulaţiile sferice ale tiranţilor longitudinali;
ea este prevăzută cu orificii şi furcă de cuplare;
- bară longitudinală (pendulară) care se prinde cu un capăt sub şasiu, iar cu
celălalt pe un suport propriu cu orificii; pe capătul posterior este montată
furca de cuplare.
Cuplele de tracţiune (remorcare) sunt utilizate pentru cuplarea şi tractarea
remorcilor. Ele se montează la partea din spate a tractorului, prin intermediul unor
elemente elastice (de amortizare a şocurilor) sau rigide.
După modul de cuplare, acestea se clasifică în:
- cuple manuale;
- cuple semiautomate (cuplare automată şi decuplare manuală);
- cuple automate.
După tipul remorcii, se împart în:
- cuple pentru remorci biaxe;
- cuple pentru remorci monoax.

10.2. Mecanismul de suspendare al tractorului

Mecanismul de suspendare este utilizat pentru cuplarea la tractor a

maşinilor agricole semipurtate şi purtate. Constructiv, este format din arbore
transversal cu braţe de ridicare, tiranţi verticali reglabili, tiranţi laterali sau
longitudinali, lanţuri de rigidizare (stabilizatoare) şi tirantul central. Mecanismul de

137
suspendare este acţionat prin intermediul unui cilindru de forţă comandat de
instalaţia hidraulică a tractorului.
Cilindrul hidraulic, cu dublu efect, acţionează asupra arborelui transversal,
prin intermediul unui braţ al acestuia. Mişcarea se transmite la tiranţii longitudinali
prin intermediul celor verticali şi astfel maşina agricolă cuplată la tractor poate fi
ridicată, coborâtă sau menţinută într-o anumită poziţie faţă de sol. Lanţurile de
rigidizare au rolul de a anula jocul în plan transversal al mecanismului de
suspendare. Cilindrul de forţă şi mecanismul de suspendare formează aşa-numitul
ridicător hidraulic.

10.3. Dispozitive de acţionare

Dispozitivele de acţionare sunt folosite pentru trecerea maşinilor agricole

din poziţia de transport în poziţia de lucru şi invers, precum şi pentru acţionare în
deplasare, în timpul efectuării lucrării agricole. Aceste dispozitive sunt reprezentate
prin instalaţia hidraulică şi transmisia prin priza de putere.

Fig. 86. Schema ridicătorului hidraulic:

1. arbore transversal; 2. tiranţi verticali; 3. tiranţi laterali;
4. lanţuri de rigidizare; 5. tirant central; 6. cilindru hidraulic;
a-b-c. triunghiul de cuplare

138
 10.3.1. Instalaţia hidraulică

Instalaţia hidraulică are rolul de a acţiona prin intermediul energiei

hidraulice, diversele motoare hidraulice montate pe tractor, maşină agricolă sau
remorcă. Prin intermediul acestor motoare, energia hidraulică este transformată în
energie mecanică.
Din punct de vedere constructiv, instalaţiile hidraulice se împart în:
- instalaţie hidraulică cu elemente separate;
- instalaţie hidraulică de tip semibloc;
- instalaţie hidraulică de tip monobloc.
După modul de funcţionare, se împart în:
- instalaţii hidraulice fără reglaje automate;
- instalaţii hidraulice cu reglaje automate.
Instalaţia hidraulică de tip monobloc are toate elementele grupate într-un
bloc comun. Această instalaţie prezintă avantajul automatizării proceselor de lucru,
fiind prevăzută cu reglaj automat de forţă şi poziţie. De asemenea, lipsa
conductelor de legătură duce la creşterea fiabilităţii instalaţiei.
Instalaţia hidraulică de tip semibloc are o parte din elemente montate
într-un bloc comun, iar celelalte elemente dispuse separat pe tractor.
Instalaţia hidraulică cu elemente separate este caracterizată prin
simplitate constructivă, preţ de cost mai scăzut, folosirea în exploatare şi întreţinere
a unui personal cu calificare redusă.
Instalaţia hidraulică cu elemente separate prezintă următoarele părţi
componente: rezervor de ulei, filtru de ulei, pompă hidraulică, distribuitor hidraulic
cu sertare axiale şi cilindru hidraulic cu dublu efect.

Fig. 87. Schema instalaţiei hidraulice cu elemente separate:

1. rezervor de ulei; 2. filtru de ulei; 3. pompă hidraulică;
4. distribuitor hidraulic; 5. cilindru hidraulic

139
 Corespunzător poziţiei manetei de acţionare a sertăraşului de la
distribuitorul hidraulic, sunt realizate cele patru regimuri de funcţionare:
- ridicare – uleiul cu presiune trimis de pompă este dirijat de către
distribuitorul hidraulic spre camera inferioară a cilindrului de forţă, iar
uleiul din camera superioară este dirijat de distribuitor spre rezervor;
- coborâre – se schimbă sensul de circulaţie al uleiului prin conductele de
legătură dintre distribuitor şi cilindru hidraulic, faţă de poziţia anterioară;
- neutru – uleiul cu presiune trimis de pompă la distribuitor, este dirijat de
către aceasta, retur în rezervorul de ulei, iar circuitele spre cele două
camere ale cilindrului hidraulic sunt închise. Astfel, pistonul rămâne
blocat în cilindrul hidraulic;
- flotant – uleiul cu presiune debitat de către pompă este dirijat prin
distribuitor, înapoi la rezervor, iar cele două circuite spre camerele
cilindrului hidraulic sunt deschise. Astfel, pistonul se poate mişca liber în
cilindru (în ambele sensuri), iar maşina cuplată la tractor poate copia
microdenivelările terenului, cu ajutorul roţilor sau patinelor de sprijin.
Instalaţia hidraulică cu reglaje automate prezintă, în plus, unele dispozitive
care asigură reglarea automată a forţei de tracţiune şi a poziţiei.
Reglajul de poziţie permite menţinerea automată a poziţiei maşinii la o
înălţime faţă de sol sau adâncime de lucru reglată iniţial prin maneta de comandă.
Reglajul de forţă asigură menţinerea constantă a forţei de tracţiune prin
modificarea adâncimii de lucru. În această situaţie, motorul tractorului poate lucra
cu o rezervă mai mică de putere şi deci un coeficient de utilizare a puterii motorului
mărit.

10.3.2. Priza de putere

Priza de putere a tractorului este utilizată pentru acţionarea în deplasare, a

organelor de lucru ale maşinilor agricole cuplate la tractor. Pentru a asigura o
funcţionare normală a maşinilor acţionate, este necesar ca arborele final al prizei de
putere să se rotească cu o anumită turaţie şi într-un anumit sens, stabilite prin
norme şi standarde.
Din acest punct de vedere, prizele de putere se clasifică în:
- prize de putere, cu turaţie constantă (prize asincrone), indiferent de
viteza de deplasare a tractorului (turaţia acestor prize este standardizată şi
poate fi de 540 sau 1000 rot./min.);
- prize de putere cu turaţie variabilă (prize sincrone), la care turaţia
arborelui final este sincronizată cu viteza de deplasare a tractorului;
- prize de putere mixte, care pot funcţiona atât la turaţii constante, cât şi
variabile.

140
 Fig. 88. Schema prizei de putere mixte:
1. angrenaj cilindric; 2. arbore principal; 3. roată culisantă;
4. arbore intermediar; 5. reductor planetar; 6. arbore final

Transmisia la arborele final al prizei de putere poate fi realizată dependent,

semiindependent sau independent de transmisia la organele pentru deplasare. În
figura de mai sus este prezentată schema unei prize de putere mixte, compusă din:
angrenaj cilindric pentru antrenarea prizei de putere independente, arbore principal,
roată dinţată culisantă de selecţie pentru regimurile sincron şi asincron, arbore
intermediar, reductor planetar pentru cuplarea şi decuplarea prizei de putere şi
arborele final al prizei de putere.

141
 Capitolul 11
EXPLOATAREA TRACTOARELOR AGRICOLE

Tractorul trebuie utilizat la regimuri optime de funcţionare şi întreţinut

corespunzător, astfel încât să asigure folosirea economică a lui pe o durată de
serviciu cât mai mare între două reparaţii.

11.1. Bilanţul de putere al tractorului agricol

Reprezintă o ecuaţie care arată cum este consumată puterea efectivă a

motorului termic care echipează tractorul.
Pe = Pt + Pf + Ptr + Pδ + Pp ± Pα ± Pj ± Pa, (KW)
în care: Pe = puterea efectivă a motorului termic;
Pt = puterea de tracţiune a tractorului;
Pf = puterea consumată pentru învingerea rezistenţei la rulare;
Ptr = puterea consumată în transmisia tractorului;
Pδ = puterea consumată datorită patinării organelor de rulare;
Pp = puterea consumată pentru acţionarea prizei de putere;
Pα = puterea consumată pentru învingerea pantei;
Pj = puterea consumată pentru învingerea forţelor de inerţie;
Pa = puterea consumată pentru învingerea rezistenţei aerului.
Puterea de tracţiune a tractorului, Pt – reprezintă puterea rămasă
disponibilă pentru tractarea maşinilor agricole. Ea se exprimă cu relaţia:
Rv l
Pt = , (KW)
360
în care: R = forţa de rezistenţă opusă de maşinile agricole cu care lucrează
tractorul (daN);
vl = viteza de lucru (km/h).
Randamentul la tracţiune al tractorului, ηt – se calculează cu relaţia:
Pt
ηt =
Pe  Pp
Acest randament are valori diferite în funcţie de tipul sistemului de rulare şi
de natura terenului pe care se deplasează tractorul:
- 0,50 - 0,80 la tractoarele pe roţi 4 x 2;
- 0,60 - 0,80 la tractoarele pe roţi 4 x 4;
- 0,66 - 0,78 la tractoarele pe şenile.
142
 Puterea consumată pentru învingerea rezistenţei la rulare, Pf – se
calculează cu relaţia:
fvl G cos 
Pf = , (KW)
360
în care: f = coeficientul rezistenţei la rulare. Acest coeficient depinde de natura
terenului pe care se deplasează tractorul şi de tipul organelor pentru
deplasare (roţi, şenile):
- f = 0,02 - 0,06 la tractoarele pe roţi;
- f = 0,04 - 0,12 la tractoarele pe şenile.
vl = viteza de lucru (km/h);
G = greutatea tractorului (daN);
α = panta terenului.
Puterea consumată în transmisia tractorului, Ptr – reprezintă puterea
necesară pentru învingerea forţelor de frecare de la subansamblele mobile ale
transmisiei. Se calculează cu relaţia:
Ptr = (1 – ηtr) Pe, (KW)
în care: ηtr = randamentul transmisiei (are o valoare de aproximativ 0,9).
Puterea consumată datorită patinării organelor de rulare, Pδ – se
exprimă prin relaţia:
Pδ = δ ηtr Pe, (KW)
în care: δ = coeficientul de patinare a roţilor motoare şi se calculează cu relaţia:
ns  n g
δ= 100, (%)
ng

în care: ns = numărul de rotaţii al roţilor motoare la deplasarea în sarcină;

ng = numărul de rotaţii al roţilor motoare la deplasarea în gol.
δ depinde de tipul organelor de deplasare şi de natura terenului pe care se
deplasează tractorul, având valori de 0,15 - 0,25 la tractoarele pe roţi şi 0,07 - 0,12
la tractoarele pe şenile (valori mai mici pentru deplasare pe teren tasat şi mai mari
pentru deplasare pe teren afânat).
Puterea consumată pentru acţionarea prizei de putere, Pp – se
calculează cu relaţia:
M pnp
Pp = , (KW)
955,4 p
în care: Mp = momentul motor la arborele final al prizei de putere (daN/m);
np = turaţia prizei de putere (540 rot./min.);
ηp = randamentul mecanic al prizei de putere.

143
 Puterea consumată pentru învingerea pantei, Pα – se calculează cu relaţia:
Gvl sin 
Pα = , (KW)
360
în care: G = greutatea tractorului (daN);
vl = viteza de lucru (km/h);
α = panta terenului.
În relaţia bilanţului, acest termen apare cu „+” când tractorul urcă panta şi
cu „–” când tractorul coboară panta.
Puterea consumată pentru învingerea forţelor de inerţie, Pj – se
calculează cu relaţia:
 rot Gvl dv
Pj = , (KW)
300 g dt
în care: δrot = coeficientul maselor cu mişcare de rotaţie;
g = acceleraţia gravitaţională;
dv/dt = acceleraţia.
În relaţia bilanţului, termenul apare cu „+” pentru acceleraţie şi cu „–”
pentru deceleraţie. Pentru tractoarele pe roţi cu viteza până la 30 km/h şi pentru
tractoarele pe şenile cu viteze până la 15 km/h, Pj are valori foarte scăzute şi ca
atare nu sunt luate în calcul.
Puterea consumată pentru învingerea rezistenţei aerului, Pa – se
calculează cu relaţia:
3
k a A f v0
Pa = , (KW)
4670
în care: ka = coeficientul care ţine seama de forma aerodinamică a tractorului;
Af = aria suprafeţei frontale care se opune deplasării prin curentul de aer;
v03 = viteza relativă de deplasare a tractorului faţă de viteza curentului de
aer.
Pa = 0 pentru viteze mai mici de 30 km/h la tractoarele pe roţi şi mai mici
de 15 km/h la tractoarele pe şenile. În relaţia bilanţului, termenul
apare cu „+” când tractorul se deplasează în sens opus direcţiei
vântului şi apare cu „–” când tractorul se deplasează în aceeaşi
direcţie cu vântul.

11.2. Caracteristica de tracţiune

Caracteristica de tracţiune este o diagramă care prezintă principalii

parametrii de tracţiune ai tractorului, în timpul deplasării şi în diferite condiţii de
lucru: beton, mirişte, ogor, pe sol uşor, mijlociu şi greu.

144
 Parametrii de tracţiune reprezentaţi în diagramă sunt următorii:
- puterea de tracţiune, Pt;
- viteza de lucru, vl;
v
- consumul orar de combustibil, Ch = 3,6 3  , (kg/h)
10 t
în care: v = volumul de combustibil consumat (dm3);
t = timpul în care se consumă cantitatea v de combustibil;
γ = densitatea combustibilului (kg/dm3).
- consumul specific de combustibil, ct;
- patinarea roţilor motoare.
Aceşti parametri sunt exprimaţi în funcţie de forţa de tracţiune a tractorului,
Ft, calculată cu relaţia:
Pt 360
R= , (daN)
vl

Fig. 89. Caracteristica de tracţiune a tractorului

Mod de utilizare a diagramei: se calculează forţa de tracţiune a tractorului,

necesară efectuării unei lucrări agricole (R). Din grafic se citesc valorile
parametrilor de tracţiune (A, B, C, D, E).

145
 11.3. Caracteristica de regulator

Este o reprezentare grafică a modului de variaţie a parametrilor unui motor

Diesel în funcţie de turaţia acestuia. Parametrii reprezentaţi în caracteristica de
regulator sunt următorii:
- puterea efectivă;
- momentul motor efectiv;
- consumul orar de combustibil;
- consumul specific de combustibil.
În timpul exploatării unui motor se disting următoarele regimuri de turaţii:
- turaţia minimă, nmin, la care se asigură învingerea rezistenţelor interioare
ale motorului şi antrenarea sistemelor auxiliare ale acestuia;
- turaţia cuplului motor maxim, nM;
- turaţia nominală, nn, la care puterea motorului este maximă, iar consumul
specific de combustibil este minim;
- turaţia maximă, ng, care se obţine la mersul în gol al motorului (sarcină
zero);
- domeniul de suprasarcină cuprins între nmin şi nn (ramura de suprasarcină);
- domeniul de regulator cuprins între nn şi ng (ramura de regulator).
Pentru a asigura o funcţionare economică a motorului, cu intervenţia
regulatorului de turaţie, se recomandă funcţionarea motorului în zona ramurei de
regulator. În acest sens se defineşte zona de exploatare a motorului care corespunde
unei încărcări de 0,80 - 0,95 din puterea nominală a motorului.
Caracteristica de regulator serveşte la stabilirea regimului de turaţie
corespunzător unei încărcări de putere (moment) a motorului cunoscute. Pentru
aceasta se fixează valoarea cunoscută a puterii (punctul A) şi se duce o paralelă din
acest punct la axa turaţiilor. Din punctul de intersecţie cu curba de variaţie a puterii
(ramura de regulator) se trasează o perpendiculară şi se stabileşte turaţia de
funcţionare a motorului (punctul B), consumul orar de combustibil (punctul C),
consumul specific de combustibil (punctul D) şi momentul motor (punctul E).
Caracteristica de regulator a unui motor Diesel permite calcularea
coeficientului de elasticitate şi a coeficientului de adaptabilitate ai motorului.
Aceşti coeficienţi apreciază calităţile dinamice ale motoarelor de utilaje şi permit
compararea diferitelor tipuri de motoare.
Coeficientul de elasticitate se calculează cu relaţia:
nn
ke =
nM
Coeficientul de adaptabilitate se calculează cu relaţia:
max
Me
ka = n
Me

146
 Acest coeficient arată posibilitatea învingerii suprasarcinilor temporare, fără
schimbarea treptei de viteză a utilajului. La motoarele Diesel cu aspiraţie normală
ka = 1,05 - 1,20, iar la motoarele Diesel cu supraalimentare ka = 1,30 - 1,45.

Fig. 90. Caracteristica de regulator a motorului Diesel

11.4. Întreţinerea tehnică a tractoarelor agricole

Întreţinerile şi reviziile tehnice reprezintă un ansamblu de operaţii

obligatorii care se efectuează zilnic şi periodic pe toata durata de exploatare a
tractoarelor, maşinilor şi utilajelor agricole, în vederea prevenirii defecţiunilor, a
uzurilor premature şi asigurării funcţionării acestora cu indici de exploatare optimi.
Întreţinerile tehnice se execută la intervale diferite şi necesită pentru fiecare
marcă de utilaj o imobilizare diferită, corespunzătoare complexităţii acestuia. În
funcţie de complexitatea operaţiilor şi perioadele la care se execută, întreţinerile
tehnice se clasifică în:
- întreţinerea tehnică zilnică Itz;
- întreţinerea tehnică periodică Ip1;
- întreţinerea tehnică periodică Ip2;
- revizia tehnică Rt.

147
 Întreţinerea tehnică zilnică reprezintă un ansamblu de operaţii obligatorii
de curăţire, verificare şi alimentare care asigură buna funcţionare a utilajelor pe
durata unui schimb de lucru.
Întreţinerea periodică Ip1 se caracterizează prin curăţirea filtrelor,
completarea uleiului în cartere şi verificarea funcţionării corecte a instalaţiei
electrice. Se execută numai la tractoare şi motoare de pe maşinile agricole
autopropulsate.
Întreţinerea periodică Ip2 se caracterizează prin schimbarea uleiului în
carterul motorului, înlocuirea filtrului de ulei şi a elemenţilor filtranţi de motorină,
reglarea mecanismelor motorului şi utilajului.
Revizia tehnică este o întreţinere tehnică complexă, care cuprinde
totalitatea operaţiilor privind schimbarea lubrifianţilor din carterele transmisiilor,
verificarea şi reglarea sistemelor şi mecanismelor, înlocuirea unor piese deformate
sau cu grad înaintat de uzură. Se execută constatarea stării tehnice fără demontarea
acestora, stabilindu-se termenul până la care pot lucra fără reparaţii. Ea reprezintă
verificarea generală anuală a stării tehnice.

11.4.1. Întreţinerea tehnică zilnică

Se execută înaintea, în timpul şi după terminarea schimbului de lucru.

Pentru tractoare şi maşini autopropulsate, întreţinerea tehnică zilnică, cuprinde
următoarele operaţii:
- se porneşte motorul şi se urmăreşte funcţionarea sa normală;
- se verifică, cu atenţie etanşeităţile şi se strâng îmbinările slăbite;
- se urmăresc indicaţiile aparaturii de bord şi funcţionarea
corespunzătoare a instalaţiei electrice;
- se controlează si completează nivelul uleiului din carterul motorului, al
pompei de injecţie, al regulatorului de turaţie si compresorului de aer;
- se controlează şi în caz de nevoie se completează cu apă distilată nivelul
electrolitului din bateria de acumulatoare (nivelul trebuie sa fie cu 10 –
15 mm deasupra plăcilor);
- se controlează vizual dacă pneurile sunt corespunzător umflate;
- se controlează întinderea curelei de ventilator care la apăsarea cu o forţă
de 5-7daN trebuie să facă o săgeată de 15-20 mm ;
- se verifică şi se completează nivelul apei în sistemul de răcire şi al
combustibilului în rezervor ;
- se porneşte tractorul şi se fac câteva manevre, frânări, ridicări şi
coborâri ale ridicătorului hidraulic;
- se gresează axul de oscilaţie al punţii din faţă şi articulaţiile ridicătorului
hidraulic.

Pentru maşinile tractate sau purtate , întreţinerea tehnică zilnică cuprinde

următoarele operaţii:
- se curăţă maşina de pământ şi resturi vegetale;

148
- se curăţă gresoarele cu o cârpă umectată cu motorină şi se unge maşina
la toate punctele de ungere cu unsoare consistentă ;
- se controlează montarea corectă a subansamblelor, strângerea şi
asigurarea şuruburilor şi a piuliţelor , înlocuindu-se cele deteriorate ;
- se controlează starea tehnică a organelor active (brăzdare, discuri, cuţite,
etc.), înlocuindu-se cele uzate sau deteriorate;
- se verifică funcţionarea corectă şi uşoară a mecanismelor de reglaj;
- se controlează etanşeitatea instalaţiei hidraulice, neadmiţându-se
scurgeri de ulei la cilindri , racorduri si furtunuri ;
- dacă maşina este prevăzută cu reductoare, se verifică nivelul uleiului în
carcasele acestora şi se completează la nivelul indicat, cu ulei de
transmisie ;
- se verifică presiunea aerului în pneurile roţilor şi rotirea uşoară a roţilor,
jocul axial şi radial trebuie să fie mai mic de 2 mm ;
- se controlează întinderea lanţurilor de transmisie şi a curelelor de
transmisie, săgeata maximă fiind de 5-10 mm în funcţie de tipul maşinii;
- la maşinile prevăzute cu transmisii mecanice (roţi dinţate, lanţuri sau
curele) se verifică funcţionarea acestora, care trebuie să fie uniformă,
fără blocări sau înţepeniri;
- la maşinile prevăzute cu sisteme pentru circulaţia aerului sau a lichidelor
se verifică etanşeitatea acestora şi se curăţă filtrele.

11.4.2. Întreţinerea tehnică periodică Ip1

Se execută după 125 ore de funcţionare şi impune un timp de imobilizare de

2 ore. În cadrul acestei întreţineri se execută operaţiile de întreţinere zilnică
şi în plus următoarele operaţii:
- se înlocuiesc elementele filtrante de hârtie;
- se evacuează sedimentele din sistemul de alimentare şi se curăţă paharul
decantor de la filtrul grosier de motorină;
- se elimină apa de condensare şi uleiul din filtrul de aer al instalaţiei
pneumatice de frânare;
- se reglează cursa liberă a pedalei de ambreiaj care trebuie sa fie de 25 mm;
- se controlează densitatea electrolitului din bateria de acumulatoare (1,28
g / cm³);
- se măsoară presiunea din pneuri şi dacă este necesar se corectează în
funcţie de lucrarea executată;
- se demontează şi se curăţă filtrul de aer iar la filtrele de aer umede se
înlocuieşte uleiul;
- se gresează utilajul conform indicaţiilor din notiţa tehnică.

11.4.3. Întreţinerea tehnică periodică Ip2

149
 Se execută după 250 ore de funcţionare şi cuprinde operaţiile prevăzute la
întreţinerea periodică Ip1 şi în plus următoarele operaţii:
- se înlocuieşte uleiul din carterul motorului, pompei de injecţie,
regulatorului de turaţie şi compresorului de aer;
- se schimbă filtrul de ulei al motorului;
- se controlează şi se completează uleiul din carterul transmisiei;
- se schimbă elementele filtrante de la sistemul de alimentare;
- se demontează demarorul şi alternatorul de pe utilaj şi se face o revizie
a acestora controlându-se colectorul, periile, arcurile, după care se
efectuează ungerea rulmenţilor şi a bucşelor;
- se controlează şi se reglează jocul dintre culbutori şi supape;
- se demontează, se curăţă şi se reglează injectoarele;
- se verifică şi se reglează priza de putere;
- se verifică şi se reglează frânele, astfel încât cursa liberă a pedalelor de
frână să fie de 25 – 30 mm;
- se controlează şi se reglează jocul axial al rulmenţilor de la roţile din
faţă, jocul axial trebuie sa fie de 0,1 – 0,2 mm;
- se înlocuieşte elementul filtrant de la filtrul de aer al sistemului de
alimentare, dacă tractorul este prevăzut cu astfel de filtru.

La utilajele din import intervalul de execuţie a întreţinerilor tehnice

periodice este mai mare iar operaţiile sunt mai puţine datorită calităţii lubrifianţilor
folosiţi şi a materialelor utilizate în construcţia acestora.

11.4.4. Revizia tehnică

Se execută după 900 – 1000 ore de funcţionare în funcţie de marca utilajului

şi se efectuează în ateliere dotate cu aparatură corespunzătoare de către personal
calificat. În cadrul reviziei tehnice a utilajelor se execută operaţiile prevăzute la
întreţinerile tehnice periodice şi în plus următoarele operaţii:
- se spală utilajul cu jet de apă caldă;
- se constată starea tehnica exterioara a subansamblelor utilajului iar
piesele uzate sau lipsă se înlocuiesc;
- elementele lipsă se înlocuiesc;
- se înlocuieşte uleiul din carterele transmisiei;
- se demontează pompa de injecţie de pe motor, se verifică pe bancul de
încercat şi reglat pompe de injecţie, se înlocuiesc piesele defecte şi se
reglează;
- se controlează şi se reglează convergenţa roţilor de direcţie aleutilajului;
- se demontează, se verifică şi se reglează servomotorul mecanismului de
direcţie pe bancul pentru verificat şi reglat servomotoare;
- se demontează baia de ulei a motorului, se demontează două capace
paliere şi două capace de bielă împreună cu cuzineţii, se constată starea
lor şi a fusurilor arborelui cotit şi se montează la loc;

150
- se controlează starea angrenajelor transmisiei centrale, se fac
remedierile şi reglajele necesare;
- se verifică eficienţa frânelor prin măsurarea spaţiului de frânare care nu
trebuie să depăşească 10 m iar dacă este necesar se înlocuiesc piesele
uzate şi se refac reglajele;
- se verifică starea tehnică a motorului fără demontare prin măsurarea
timpului de scădere a presiunii în fiecare cilindru şi cantitatea de gaze
scăpate în carter, stabilindu-se în funcţie de valorile acestor parametri
timpul de funcţionare al utilajului până la prima reparaţie.

151
 Capitolul 12
IMPACTUL ASUPRA MEDIULUI ÎNCONJURǍTOR
AL FOLOSIRII UTILAJELOR AGRICOLE

Pe lângă efectele pozitive ale utilizării agregatelor agricole, pentru

mecanizarea proceselor de producţie, acestea produc şi efecte negative asupra
mediului înconjurător.
Principalele efecte negative ale utilizării agregatelor agricole asupra
mediului înconjurător sunt următoarele:
- poluarea chimică produsă de tractoarele şi maşinile agricole autopro-
pulsate;
- poluarea sonoră produsă de motoarele termice cu ardere internă care
echipează tractoarele şi maşinile agricole autopropulsate;
- compactarea terenurilor agricole produsă de traficul agregatelor agricole
pe acestea.

12.1. Poluarea chimică

Poluarea chimică a mediului înconjurător poate fi produsă de substanţe

primare şi de substanţe secundare.
Substanţele primare sunt emanate direct în mediul înconjurător. Acestea
pot fi: gazoase, lichide şi solide. Principalele substanţe primare gazoase sunt:
monoxidul de carbon (CO), dioxidul de carbon (CO2), oxizii de azot (NOx),
hidrocarburi (HC) şi oxizii de sulf (SOx). Substanţele primare lichide sunt
reprezentate de combustibilii şi uleiurile pierdute prin neetanşeitatea
subansamblelor agregatelor agricole. Substanţele primare solide sunt funinginea,
plumbul şi compuşii acestuia.
Substanţele secundare se formează în atmosferă prin combinarea
substanţelor primare între ele sau cu aerul atmosferic în anumite condiţii de
temperatură şi umiditate. Principalele substanţe secundare sunt smogul fotochimic
şi smogul umed.
Smogul fotochimic apare prin combinarea substanţelor primare când
temperatura aerului este mai mare de 20oC, umiditatea aerului este redusă şi
radiaţia luminoasă este maximă. Se întâlneşte în California, Tokyo şi Iran. El este
determinat mai ales de oxizii de azot şi de hidrocarburile nearse. Smogul
fotochimic este iritant pentru căile respiratorii şi reduce vizibilitatea.
Smogul umed se formează într-o atmosferă umedă când temperatura este
mai mică de 4oC, iar radiaţia luminoasă este scăzută. Substanţele primare

152
participante sunt monoxidul de carbon, oxizii de sulf şi funinginea. Se întâlneşte în
Anglia şi are aceleaşi efecte negative cu smogul fotochimic.
Cauzele emisiilor poluante sunt următoarele:
- arderea combustibilului în interiorul cilindrilor motorului termic cu ardere
internă;
- etanşeitatea imperfectă a părţilor componente ale agregatelor agricole;
- operaţii de întreţinere şi reparaţii efectuate la agregatele agricole, pe
terenul agricol şi care determină scurgeri de combustibil şi ulei.
Principalele mijloace de reducere a emisiilor poluante sunt următoarele:
- folosirea benzinei fără plumb şi a motorinei fără sulf;
- folosirea biocombustibililor (bioetanol şi biodiesel);
- controlul calităţii amestecului carburant care presupune folosirea
amestecurilor economice;
- perfecţionarea sistemului de alimentare al motoarelor prin utilizarea
sistemului de injecţie pe benzină şi a sistemului de supraalimentare;
- folosirea reactorilor pentru tratarea gazelor arse (catalizatorul);
- efectuarea operaţiilor de întreţinere tehnică şi de reparaţii ale agregatelor
agricole numai în spaţii amenajate, prevăzute cu mijloace tehnice pentru
colectarea combustibililor şi lubrifianţilor.

12.2. Poluarea sonoră

Poluarea sonoră este produsă de zgomotul motoarelor termice cu ardere

internă care echipează tractoarele şi maşinile agricole autopropulsate.
Principalele surse de zgomot ale motorului sunt următoarele:
 vibraţia coloanei de gaze:
- gazele de evacuare;
- fluidul proaspăt (gazele de admisie);
- aerul de răcire.
 vibraţia suprafeţei exterioare a motorului:
- creşterea mare de presiune din perioadele arderii amestecului carburant;
- şocurile date de mecanismul motor.
 vibraţia sistemelor auxiliare:
- şocuri ale mecanismului de distribuţie a gazelor;
- şocuri în sistemul de injecţie;
- vibraţia paletelor ventilatorului de răcire.
Nivelul de zgomot poate fi măsurat cu ajutorul unui aparat de măsură numit
fonometru, iar unitatea de măsură pentru zgomot este decibelul (db).
Normele de zgomot pentru diferite categorii de autovehicule sunt
următoarele:
- autovehicule cu masa totală < 3500 kg – MAS < 78 db; MAC < 82 db;
- autovehicule cu masa totală > 3500 kg – nivelul de zgomot < 87 db.

153
 Soluţiile tehnice pentru reducerea zgomotului sunt următoarele:
- ecranarea motorului în jurul surselor de zgomot, care poate reduce
zgomotul cu 3 - 5 db;
- capsularea motorului prin închiderea acestuia într-o carcasă de tablă
căptuşită cu un material absorbant de zgomot, care reduce cu 10 - 20 db;
- montarea de amortizoare de zgomot la tobele de eşapament.

12.3. Compactarea terenurilor agricole

Creşterea gradului de mecanizare are şi efecte negative asupra terenurilor

agricole. Dintre acestea, cel mai important este tasarea solului. Principalele efecte
negative ale tasării solului sunt următoarele:
- scăderea producţiei agricole;
- creşterea rezistenţei la arat;
- creşterea consumului de combustibil pentru efectuarea lucrărilor solului;
- scăderea capacităţii de lucru a agregatelor agricole.
Măsurile de reducere a compactării terenurilor sunt următoarele:
- scăderea greutăţii tractoarelor şi maşinilor agricole;
- creşterea suprafeţei de contact dintre organele de deplasare şi sol. Astfel,
se recomandă folosirea tractoarelor pe şenile, tractoarelor cu roţi duble pe
terenurile afânate, folosirea pneurilor cu lăţime mare (balonaj mărit);
- reducerea numărului de treceri pe terenul agricol, care implică utilizarea
agregatelor complexe pentru efectuarea lucrărilor şi aplicarea sistemului
de lucrări minime ale solului;
- efectuarea lucrărilor când umiditatea solului este optimă. La o umiditate
mare solul se compactează, calitatea lucrării este necorespunzătoare şi
creşte numărul de treceri pe teren;
- folosirea de presiuni reduse în anvelope, pentru mărirea suprafeţei de
contact cu solul la efectuarea lucrărilor pe teren afânat;
- exploatarea tractoarelor la viteze mari de lucru, situaţie în care
compactarea scade odată cu creşterea vitezei de lucru;
- folosirea de agregate cu lăţime mare de lucru pentru reducerea numărului
de treceri pe teren.

154
 Capitolul 13

UTILIZAREA ENERGIEI ELECTRICE IN AGRICULTURA

13.1. Noţiuni generale

Energia electrică este o formă intermediară de energie care poate fi

transformată în alte forme de energie : mecanică, termică, luminoasă, etc. Energia
electrică este folosită pentru mecanizarea proceselor de producţie din agricultură :
- prepararea hranei animalelor;
- alimentarea cu apă;
- evacuarea dejecţiilor de la animale;
- la instalaţiile de muls;
- la instalaţiile de iluminat, încălzit;
- la instalaţiile de condiţionare şi prelucrare a produselor agricole;
- pentru acţionarea maşinilor unelte din atelierele mecanice.
Curentul electric reprezintă deplasarea dirijată a sarcinilor electrice
(electroni, ioni). În funcţie de sensul deplasării sarcinilor, curentul electric poate fi:
- curent continuu, la care deplasarea sarcinilor se face într-un singur sens;
- curent alternativ, la care sensul variază în timp.
Energia electrică prezintă următoarele principale avantaje, prin comparaţie
cu alte forme de energie:
- producerea ei în condiţii economice avantajoase;
- transmiterea rapidă la distanţe mari prin intermediul liniilor electrice;
- transformarea facilă a energiei electrice în alte forme de energie
(mecanică, termică,luminoasă,etc) cu obţinerea unor randamente ridicate;
- este nepoluantă la consumator şi poate fi utilizată în spaţii închise;
- permite automatizarea proceselor de producţie care determină creşterea
productivităţii munci;
- necesită personal redus pentru supraveghere;
- fiabilitate ridicată a maşinilor electrice.
Energia electrică este obţinută în centralele electrice cu ajutorul unor maşini
electrice denumite generatoare. Energia mecanică necesară pentru acţionarea
generatoarelor provine din transformarea altor forme de energie (calorică, hidraulică,
nucleară). Energia electrică poate fi asigurată din sistemul energetic naţional sau
din surse proprii (grupuri electrogene, microhidrocentrale, turbine eoliene).
Cel mai răspândit procedeu de producere a energiei electrice, este cel în care
se utilizează o sursă de căldură care să asigure încălzirea apei în scopul obţinerii de
vapori sub presiune. Aceşti vapori destinzându-se într-o turbină, antrenează
generatorul de curent care produce electricitate. După efectuarea lucrului mecanic
necesar, vaporii sunt condensaţi cu ajutorul unei surse de frig (o sursă de apă rece).
Căldura necesară acestui proces este cea rezultată prin arderea
combustibililor fosili (cărbune, gaz, petrol) sau rezultatul fusiunii nucleare.
155
Combustibilii fosili pot fi înlocuiţi cu alte surse de energie, reprezentate prin
biomasă, biogaz, energie geotermică, energie solară, energie eoliană şi energie
hidraulică. În cazul energiilor eoliene şi hidraulice, turbina este acţionată de vânt
sau apă şi, la rândul ei, antrenează generatorul de curent.
În cazul energiei solare fotovoltaice, energia electrică este produsă direct,
prin intermediul celulelor semiconductoare de siliciu, pe baza energiei conţinute de
radiaţia solară.
Producerea energiei electrice prin metode clasice are loc în centrale
electrice, care în funcţie de energia primară utilizată se împart în:
- centrale termoelectrice;
- centrale hidroelectrice;
- centrale eolianoelectrice.
Producerea energiei electrice prin conversie (transformare) directă a
energiei primare are loc în convertoare, care în funcţie de purtătorul de energie
primară şi de fenomenul sau efectul utilizat pot fi:
- convertoare fotovoltaice (pile solare);
- convertoare termoelectrice (pile termoelectrice);
- convertoare termoionice (pile termoionice);
- convertoare electrochimice (pile electrochimice);
- convertoare magnetohidrodinamice (generatoare magnetohidrodinamic

13.2. Reţele electrice

Reţeaua de producere, transport şi distribuţie cuprinde următoarele

elemente:
- generatoare sincrone de curent alternativ trifazat;
- transformatoare ridicătoare de tensiune;
- liniile electrice de înaltă tensiune (110 KV, 220 KV, 400 KV);
- transformatoare zonale coborâtoare de tensiune;
- liniile electrice de tensiune medie (10 KV, 15 KV, 20 KV);
- transformatoare coborâtoare de tensiune, de alimentare;
- reţeaua de distribuţie la consumatori (220 V, 380 V).
În timpul transportului energiei electrice se înregistrează pierderi datorate
efectului termic la trecerea curentului prin conductor. Căldura produsă la trecerea
curentului electric printr-un conductor se exprimă prin relaţia:
Q = I2 R T, (J)
în care: I = intensitatea curentului electric (A);
R = rezistenţa electrică a conductorului (Ω);
T = timpul (s).

156
 Fig. 96. Schema producerii, transportului şi distribuţiei energiei electrice:
1. generator; 2. transformator ridicător de tensiune; 3. transformator zonal, coborâtor de tensiune;
4. transformator de alimentare, coborâtor de tensiune; 5. consumator electric (motor electric trifazat);
6. consumator electric monofazat

Pentru ca pierderile de energie electrică să fie cât mai mici, trebuie ca inten-
sitatea curentului să fie cât mai mică. Astfel, la aceeaşi putere pentru ca intensitatea
curentului să fie mică, trebuie ca valoarea tensiunii să fie mare. Puterea curentului
electric reprezintă produsul dintre intensitate şi tensiune şi este dată de relaţia:
P = I U, (KVA)
în care: U = tensiunea curentului electric.
Pentru pierderi minime de energie este nevoie ca transportul să se facă la
tensiuni mari.
Transformatoarele electrice de curent alternativ sunt aparate statice care
modifică valorile mărimilor electrice (tensiunea şi intensitatea) dintr-un circuit
electric şi care funcţionează pe principiul inducţiei electromagnetice.
Ele pot fi:
- monofazice;
- trifazice.
Raportul de transformare este dat de relaţia:
U1 I 2 ns1
K=  
U 2 I1 ns 2
Transformatoarele electrice pot fi:
- ridicătoare de tensiune (ns1 < ns2);
- coborâtoare de tensiune (ns1 > ns2).

Fig. 98. Schema unui transformator electric:

1. miez magnetic; 2. înfăşurare primară;
3. înfăşurare secundară;
ns1. numărul de spire al înfăşurării primare;
ns2. numărul de spire al înfăşurării secundare.

157
 Instalaţia electrică reprezintă un ansamblu de echipamente electrice,
interconectate într-un spaţiu dat, destinate utilizării energiei electrice pentru forţă,
iluminat şi alte scopuri, casnice şi industriale. Ele se clasifică după următoarele
criterii:
a) după destinaţie:
- instalaţii pentru producerea energiei electrice;
- instalaţii pentru transportul energiei electrice;
- instalaţii pentru distribuţia energiei electrice;
- instalaţii pentru utilizarea energiei electrice.
b) după locul de amplasare:
- instalaţii electrice interioare – montate în interiorul clădirilor (de
iluminat, forţă, de utilaj etc.);
- instalaţii electrice exterioare – la care componentele sunt montate în
afara clădirilor.
c) după modul de execuţie:
- aparent (la care componentele sunt dispuse în mod vizibil);
- îngropat (la care componentele sunt ascunse în tencuială).
d) după valoarea tensiunii:
- joasă tensiune (U < 1.000 V);
- medie tensiune (U = 1 KV - 20 KV);
- înaltă tensiune (U = 35 KV - 220 KV);
- foarte înaltă tensiune (U > 220 KV).
Componentele de bază ale unei instalaţii electrice sunt următoarele:
- echipamentele electrice (elemente de bază şi auxiliare pentru alimentare,
maşini electrice, transformatoare, convertoare, aparate electrice de
protecţie, măsură şi comutaţie, dispozitive de semnalizare şi acţionare,
elemente de conexiune);
- liniile electrice (reţeaua electrică care permite alimentarea receptorului şi
liniile de conexiune din interiorul echipamentelor).
Instalaţia de distribuţie a energiei electrice de la postul de transformare de
joasă tensiune până la receptoare cuprinde următoarele elemente:
- branşamentul electric (legătura dintre o linie principală de distribuţie şi
consumator);
- cofretul (locul în care se realizează legătura electrică dintre linia
principală de distribuţie şi consumator);
- contorul electric (aparatul care înregistrează consumul de energie electrică
al consumatorului);
- tabloul electric (care asigură distribuţia energiei electrice către receptoare
şi poate fi general, principal şi secundar);
- coloana electrică (legătura dintre două tablouri electrice);
- circuitul electric (legătura dintre tabloul secundar şi receptorul electric).
Pentru alimentarea consumatorilor electrici, în cadrul instalaţiilor se
folosesc conductori şi accesorii electrice (cabluri, izolaţii, izolatoare, tuburi de

158
protecţie, aparate electrice pentru racordarea la reţea, aparate electrice de protecţie
etc).
Conductoarele electrice asigură conducerea curentului electric. Sunt
realizate sub formă de sârme trefilate, bare sau plăci şi confecţionate din materiale
foarte bune conductoare, cu rezistenţă electrică şi coeficient de variaţie a rezistenţei
electrice cu temperatura cât mai mici şi cu rezistenţă la coroziune (cupru, aluminiu,
bronz, alamă, oţel). Conductoarele electrice se împart în următoarele categorii:
- neizolate;
- monofilare (cu un singur fir);
- multifilare sau funie (cu mai multe fire răsucite sau împletite);
- flexibile (multifilare din fire subţiri);
- profilate (cu secţiuni transversale diferite).
Ca accesorii pentru conductoarele electrice prezentăm:
- izolatoare de porţelan (pentru montarea aparentă a conductoarelor izolate
sau neizolate);
- papucii de cablu (sunt elemente fixate la capătul conductoarelor şi care
permit execuţia legăturilor la o bornă sau altă piesă de contact);
- clemele de legătură (sunt utilizate pentru legarea conductoarelor între ele);
- dozele (sunt cutii rotunde sau pătrate utilizate pentru locurile în care
instalaţia electrică se ramifică);
- tuburi metalice de legătură (pentru realizarea legăturilor între cablurile
electrice);
- tuburi de protecţie (pentru protejarea conductoarelor electrice din
instalaţii contra deteriorărilor produse de lovituri, praf, umezeală, agenţi
chimici. Ca variante constructive: tuburi izolante uşor protejate-IP-tub de
carton impregnat cu bitum rezistent la umiditate; tuburi de protecţie-P-
bandă de oţel laminat încheiată prin fălţuire; tuburi izolante de protecţie
etanşe-IPE-tub de carton izolant, protejat de un înveliş din bandă de oţel
laminată; tubul izolant uşor protejat, flexibil-IPF; tubul de protecţie
flexibil cu rezistenţă mecanică-IPFR; tubul de protecţie din policlorură de
vinil-PCV-utilizate în instalaţiile electrice interioare;
- alte accesorii: scoabe, console, dibluri, doze, manşoane de legătură, coturi
şi curbe, teuri, inele şi pipe de protecţie.
Izolaţiile se prezintă sub forma unui înveliş continuu sau stratificat,
realizate din materiale cu tensiune mare de străpungere şi rezistenţă mare la
îmbătrânire şi rezistenţă la tensiunea electrică aplicată prin conductor.
Ele sunt realizate din următoarele materiale:
- materiale plastice (policlorura de vinil, polietilena, polistirenul, poliamide etc.);
- cauciucuri (naturale şi sintetice);
- fibre textile (bumbac, mătase naturală, vâscoză, azbest etc.);
- lacuri electroizolante (silicoorganice, poliamidice, polimetalice, pe bază
de ulei etc.).
Aparatele electrice de racordare la reţea sunt reprezentate prin prize, fişe,
prelungitoare, conectoare etc.

159
 Prizele sunt dispozitive de conectare cu ajutorul cărora se realizează
legătura electrică a receptoarelor mobile la reţeaua electrică. Prizele se clasifică
după următoarele criterii:
a) după modul de montare:
- prize dispuse aparent;
- prize îngropate în tencuială.
b) după modul de protecţie:
- prize normale;
- prize impermeabile;
- prize capsulate.
c) după numărul fazelor conectate:
- monofazate;
- trifazate.
Elementele componente ale unei prize sunt următoarele:
- soclul care asigură izolarea şi fixarea mecanică a căilor de curent realizat
din materiale electroizolante (bachelită, porţelan);
- tecile de contact cu fişa (din alamă ambutisată);
- capacul de protecţie;
- elemente de fixare mecanică;
- bornele de racordare;
- resorturi (pentru presiunea de contact);
- şuruburi de fixare;
- şuruburi de contact.
Fişele realizează legătura electrică a consumatorului mobil la reţeaua de
alimentare. Sunt alcătuite din următoarele componente:
- ştifturile de contact cu priza;
- piesele de fixare a conductoarelor;
- capacele izolante.
Prelungitoarele sunt prize mobile care au capetele terminate cu o fişă şi o
cuplă.
Conectoarele asigură legăturile electrice în interiorul unui tablou electric.
Întrerupătoarele şi comutatoarele asigură conectarea şi deconectarea
circuitelor de iluminat şi a unor consumatori mobili de uz casnic (radiatoare,
aspiratoare, uscătoare de păr, maşini de spălat etc.) şi electronice (televizoare,
aparate radio, video).
Aceste dispozitive se împart după următoarele criterii:
a) după principiul funcţional:
- rotative;
- basculante.
b) după modul de instalare:
- aparent;
- îngropate în tencuială.
c) după schema de conexiuni:
- întrerupătoare simple;

160
 - întrerupătoare duble;
- comutatoare de capăt sau de scară (pentru aprinderea sau stingerea
unui grup de lămpi, din puncte diferite);
- comutatoare serie pentru aprinderea şi stingerea separată şi succesivă
a două grupuri de lămpi;
- comutatoare cruce utilizate pentru una sau mai multe acţionări
intermediare între două comutatoare de capăt, pentru aprinderea sau
stingerea unui grup de lămpi din mai multe puncte diferite.
Întrerupătoarele şi comutatoarele prezintă următoarele componente de bază:
- soclul (realizat din materiale plastice termoreactive);
- capacul şi butonul de acţionare;
- contactele de întrerupere;
- bornele de racordare;
- elementele de fixare mecanică;
- mecanismul de sacadare (pentru întreruperea curentului);
- şuruburile de fixare;
- şuruburile de contact.
Aparatele electrice de protecţie au rolul de a sesiza depăşirea limitelor
impuse de regimul normal de funcţionare al instalaţiei electrice şi de a evita
producerea avariilor. Ele sunt reprezentate prin siguranţe fuzibile, siguranţe
automate şi relee de protecţie.
Cele mai frecvente deranjamente dintr-o instalaţie electrică se datorează
regimurilor de supracurenţi (care depăşesc valorile nominale).
Supracurenţii de scurtcircuit se produc la creşterea intensităţii curentului
electric de până la 6 - 10 ori curentul nominal, datorită punerii în contact a două
puncte de potenţiale diferite (ex.: conductorul de fază cu cel de nul).
Supracurenţii de sarcină se produc la creşterea curentului peste valoarea
nominală cu 1 - 20 % şi apar frecvent la motoarele electrice care funcţionează cu
putere absorbită variabilă.
Siguranţele fuzibile sunt aparate cu întrerupere automată, destinate
protecţiei instalaţiilor electrice de iluminat şi forţă împotriva efectelor termice şi
dinamice produse de curenţii de scurtcircuit şi de suprasarcină.
Siguranţele fuzibile cu filet sunt cel mai frecvent utilizate în instalaţiile
electrice pentru protecţia circuitelor de iluminat şi de forţă de joasă tensiune şi
intensităţi ale curentului electric cuprinse între 6 A şi 100 A. Ele sunt alcătuite din
următoarele componente:
- soclul realizat din material ceramic asigură fixarea siguranţei pe suportul
de susţinere, fiind prevăzut cu borne de legare la circuitul exterior;
- patronul fuzibil sub forma unui corp tubular din ceramică umplut cu nisip
cuarţos cu rol de susţinere a firului fuzibil şi ca mediu de stingere a
arcului electric format la topirea acestuia şi care este închis la capete cu
capace de contact;
- firul fuzibil dispus între capacele de contact;

161
 - piesele de contact cu diametru interior calibrat în funcţie de valoarea
curentului electric;
- capacul filetat format din piesă metalică filetată şi izolaţie din ceramică.
Siguranţele automate pentru circuite de joasă tensiune sunt de regulă
capsulate şi au în componenţa lor relee termice sau electromagnetice, care în
momentul apariţiei supracurenţilor se deconectează automat întrerupând circuitul
electric. Pentru conectarea şi restabilirea circuitului electric se acţionează un buton
amplasat pe corpul siguranţei. Aceste siguranţe, ca şi cele fuzibile, se introduc în
serie în circuitul electric.
Releele de protecţie sunt aparate care au rolul de a opri funcţionarea
instalaţiei electrice pe care o protejează în momentul apariţiei unui regim anormal
de funcţionare. Ele se împart în relee de tensiune sau relee de curent, iar din punct
de vedere constructiv se împart în relee termice şi relee electromagnetice. Releele
termice prezintă o lamelă bimetalică care la încălzire se deformează şi acţionează
un contact electric, deschizându-l. Acesta rămâne deschis prin intermediul unui
opritor până la acţionarea butonului de pornire. Releele electromagnetice pot
asigura protecţie la curenţi de scurtcircuit sau la scăderea tensiunii. Au în
componenţă un electromagnet pentru comanda deschiderii circuitelor. La apariţia
unor supracurenţi, o armătură mobilă acţionează deschizând contactul circuitului,
iar în acest fel consumatorul nu mai este alimentat.

13.3. Maşini electrice

Maşinile electrice produc şi utilizează energia electrică pentru alimentarea

unor consumatori electrici sau acţionarea unor dispozitive de lucru. Maşinile
electrice se împart în:
a. maşini electrice de curent alternativ:
- sincrone;
- asincrone;
b. maşini electrice de curent continuu.
Generatoarele sincrone de curent electric alternativ trifazat sunt maşini
rotative care transformă energia mecanică în energie electrică. Generatorul electric
este format dintr-un inductor şi un indus. El funcţionează pe baza principiului
inducţiei electromagnetice, potrivit căruia într-un conductor electric supus acţiunii
unui câmp magnetic variabil, se induce o tensiune electromotoare. Variaţia
câmpului magnetic poate fi provocată fie prin mişcarea inductorului, fie a indusului.
În practică sunt utilizate:
- generatoare electrice cu rotor indus;
- generatoare electrice cu stator indus.

162
 Fig. 99. Schema generatorului sincron trifazat
cu rotor inductor:
1. rotor; 2. stator; 3. inele colectoare;
4. înfăşurări statorice (faze); 5. înfăşurări rotorice;
A, B, C. începuturi de faze statorice;
x, y, z. sfârşituri de faze statorice

Tensiunea electromotoare indusă se calculează cu relaţia:

E = B l v, (V)
în care: B = inducţia electromagnetică;
l = lungimea conductorului electric;
v = viteza periferică a conductorului electric.
Frecvenţa curentului electric (f) se calculează cu relaţia:
np
F= , (Hz)
60
în care: n = turaţia rotorului:
60 f 60x50
n= = = 1.500 rot./min.;
p 2
p = numărul de perechi de poli a unei înfăşurări induse.
Frecvenţa curentului electric alternativ indus este proporţională cu turaţia
rotorului şi cu numărul de perechi de poli ai unei înfăşurări induse. Frecvenţa
curentului electric alternativ are o valoare standardizată (f = 50 Hz) şi de aici
rezultă că turaţia generatorului trebuie să fie menţinută constantă.
Pentru producerea inducţiei magnetice, în practică se utilizează inductorul
electromagnetic, prevăzut cu miez magnetic şi înfăşurare de excitaţie, alimentată cu
curent continuu. După modul de alimentare pot fi:
- generatoare electrice cu excitaţie independentă (separată);
- generatoare cu autoexcitaţie (alimentate cu curent de la bornele indusului,
după ce curentul alternativ a fost redresat în curent continuu).
Generatorul sincron de curent alternativ trifazat, cu rotor indus, cu
autoexcitaţie este format dintr-un stator (inductor) şi rotor (indus).
Statorul este prevăzut cu o carcasă care are la interior mai multe piese
polare peste care se aplică bobinajele, legate între ele, formând înfăşurarea de
163
excitaţie. Această înfăşurare este alimentată cu curent continuu obţinut prin
redresarea unei părţi din curentul alternativ.
Rotorul este alcătuit dintr-un arbore, miez din tole de oţel electrotehnic şi
cele trei înfăşurări rotorice induse. Pe rotor sunt amplasate patru inele colectoare,
cu perii. Fiecare înfăşurare este legată cu un capăt la un inel colector. Celelalte
capete ale înfăşurărilor, rămase libere, sunt legate între ele şi prinse la cel de-al
patrulea inel colector.
Pentru funcţionarea generatorului este nevoie de acţionare prin intermediul
unui motor.
Generatorul sincron de curent alternativ trifazat, cu stator indus şi excitaţie
separată.
Rotorul (inductorul) generatorului este format dintr-un arbore de antrenare
pe care sunt amplasate mai multe perechi de poli. Bobinele polilor electromagnetici
sunt legate între ele formând înfăşurarea de excitaţie, alimentată cu curent continuu
produs de un generator de curent continuu (echipament anex), denumit şi
excitatrice.
Statorul (indusul) este prevăzut cu o carcasă care are la interior un miez din
tole de oţel în a cărui degajări sunt amplasate cele trei înfăşurări induse.
Motoarele electrice sunt maşini electrice care transformă energia electrică
în energie mecanică. Motoarele electrice se clasifică astfel:
1. Motoare electrice de curent alternativ trifazat:
- motoare electrice sincrone;
- motoare electrice asincrone:
 trifazate (cu rotor în scurtcircuit şi cu rotor bobinat);
 monofazate (cu rotor în scurtcircuit şi cu colector).
2. Motoare electrice de curent continuu:
- cu excitaţie în derivaţie;
- cu excitaţie în serie;
- cu excitaţie mixtă.
Cele mai utilizate motoare sunt cele de curent alternativ trifazat, asincrone,
datorită simplităţii constructive şi fiabilităţii ridicate.
Motoarele electrice, asincrone, trifazate sunt formate dintr-un stator şi un
rotor. Statorul acestor motoare produce câmpul magnetic învârtitor. Este format
dintr-o carcasă prevăzută la interior cu un miez din tole de oţel în a cărui degajări
sunt dispuse cele trei înfăşurări inductoare. Capetele înfăşurărilor sunt scoase la
cutia de borne.
Rotorul bobinat este format dintr-un arbore care prezintă în partea centrală
un miez de oţel şi înfăşurările rotorice. Trei capete ale înfăşurărilor sunt
scurtcircuitate, iar celelalte legate la inelele cu perii colectoare.
Rotorul în scurtcircuit este alcătuit dintr-un arbore, miezul de oţel şi
înfăşurările rotorice scurtcircuitate la ambele capete prin două inele de contact.
Funcţionare. Statorul este alimentat de la reţea cu curent alternativ trifazat
care va produce în înfăşurările statorice un câmp magnetic învârtitor care se va roti
cu turaţia:

164
 f
ns = 60 , (rot./ min.)
p
Acest câmp magnetic va induce în înfăşurările rotorice un curent electric
care va produce un câmp magnetic. Interacţiunea dintre cele două câmpuri
magnetice va determina apariţia unei forţe electromotoare ce pune în mişcare
rotorul. Acesta tinde să se rotească cu aceeaşi turaţie cu al câmpului magnetic
învârtitor, dar rămâne în urmă. Acest fenomen se numeşte alunecare, iar motorul
electric se numeşte asincron, pentru că turaţia rotorului este mai mică decât turaţia
câmpului magnetic învârtitor (alunecarea are valori de 2 - 8 %).
Motorul electric de curent alternativ trifazat cu rotor în scurtcircuit este o
maşină asincronă (rotorul are turaţia diferită de cea a câmpului magnetic statoric
învârtitor), turaţia rotorului fiind dependentă de caracteristica cuplu-turaţie a
dispozitivului cu care este cuplată.
Ca orice maşină electrică rotativă, motorul electric cu rotor în scurtcircuit
este format din două părţi principale: partea fixă - statorul şi partea mobilă - rotorul.

Fig. 100. Schema motorului asincron trifazat cu colector cu inele (cu rotor bobinat):
1. înfăşurarea statorului; 2. înfăşurarea rotorului; 3. inele colectoare; 4. perii colectoare;
S, R, T. faze; A, B, C, x, y, z. borne statorice

Statorul este compus din carcasă, scuturi cu lagăre şi miez statoric, realizat
din tole de oţel electrotehnic de formă cilindrică, cu canale interioare în care se
amplasează înfăşurările statorice.
Rotorul este compus dintr-un arbore de oţel pe care este montat prin presare
miezul rotoric de formă cilindrică, alcătuit din tole de oţel electrotehnic, prevăzut
cu canale periferice în care se amplasează înfăşurările rotorice. Motorul cu rotorul
în scurtcircuit are circuitele rotorului în formă de colivie de veveriţă, constituite din
bare de cupru sau aluminiu, montate în canalele rotorice, scurtcircuitate la capete
cu două inele. Pe arborele rotoric se mai află ventilatorul.
Spaţiul dintre stator şi rotor este limitat la valorile minime admisibile din
considerente mecanice - 0,35 mm la motoarele mici, până la 1,5 mm la motoarele
mari.

165
 Fig. 101. Rotorul de tip colivie de veveriţă

Fig. 102. Motorul electric cu rotor

în scurtcircuit (secţiune)

La conectarea motorului la reţeaua electrică trifazică, înfăşurările trifazice

statorice sunt parcurse de curenţi simetrici şi creează un câmp magnetic statoric
învârtitor. În înfăşurările rotorului conectate în scurtcircuit se induc tensiuni
electromotoare. Curenţii rotorici creează un câmp magnetic învârtitor propriu. Ca
urmare a interacţiunii dintre câmpul magnetic statoric învârtitor şi câmpul magnetic
rotoric învârtitor, rotorul este antrenat în mişcare de rotaţie.
Receptoarele electrice cum sunt motoarele electrice, consumă în afară de
energie electrică activă şi o energie suplimentară denumită energie reactivă
necesară pentru magnetizarea internă. Energia reactivă provoacă o defazare
reprezentată prin unghiul de defazaj φ. Această defazare este cu atât mai mare cu
cât cererea de energie reactivă este mai mare.
Puterea activă este: P = U I cosφ;
Puterea reactivă este: Q = U I sinφ.
Relaţia care dă factorul de putere este următoarea:
Cosφ = P/S
în care: P = puterea electrică activă;
S = puterea electrică aparentă.
Legarea la reţeaua electrică a motoarelor electrice asincrone, trifazate, se
face în funcţie de tensiunea de linie a reţelei electrice şi de tensiunea pe care o
suportă înfăşurările statorice. Motoarele electrice se pot lega la reţeaua electrică, în
stea şi în triunghi.
La legarea în stea Uf = Ul / 3 , iar la legarea în triunghi Uf = Ul.
Motorul electric este prevăzut cu o plăcuţă indicatoare unde se precizează
modul de conectare la reţea şi tensiunea pe care o poate suporta o înfăşurare
statorică (ex.:Y/Δ ►220/380 V).

166
 Fig. 103. Schema legării în stea
la reţeaua electrică:
Ul = tensiunea de linie;
Uf = tensiunea de fază

Motorul asincron este folosit în acţionările cu turaţie constantă. Ele

formează cea mai mare categorie de consumatori de energie electrică din sistemul
energetic, fiind utilizate în toate domeniile de activitate.

Fig. 104. Schema legării în triunghi

la reţeaua electrică:
R, S, T = fazele reţelei;
A, B, C, x, y, z = capetele înfăşurărilor
statorice

Valoarea cea mai mică indică tensiunea înfăşurărilor. În cazul în care

aceasta este egală cu tensiunea de linie, înfăşurările se conectează în triunghi.
Această conexiune presupune legarea începutului unei înfăşurări cu sfârşitul
înfăşurării alăturate, obţinându-se trei noduri a câte două capete la care se
conectează câte una din cele trei faze ale sistemului de alimentare.
Valoarea cea mai mare indică tensiunea de linie a sistemului de alimentare,
pentru care înfăşurările motorului se conectează în stea. Conexiunea în stea se
obţine legând împreună sfârşiturile înfăşurărilor, iar începuturile rămase libere se
leagă la fazele sistemului de alimentare. La această conexiune între fiecare fază a
sistemului de alimentare şi punctul comun al sfârşiturilor de fază ce reprezintă
nulul motorului este aplicată tensiunea de fază.
Cele mai utilizate metode de pornire a motoarelor electrice asincrone,
trifazate sunt:
1. pornirea prin conectare directă;
2. pornirea în stea – triunghi;
3. pornirea cu reostat.

167
 Pornirea prin conectare directă la reţeaua de alimentare se face atunci când
motorul are o putere mai mică de 4 kW - 222 V sau 5 kW - 380 V.
Pornirea motorului bobinat se face prin intermediul unui reostat trifazat
care se leagă în serie cu bobinajul rotorului. Astfel se diminuează curentul de
pornire în condiţiile unui cuplu ridicat. Se foloseşte pentru motoare cu puteri mai
mari de 100 Kw.
Pornirea motorului cu rotorul în scurtcircuit se realizează prin folosirea
comutatorului stea – triunghi şi are drept scop reducerea curentului de pornire prin
micşorarea tensiunii de alimentare pe faza statorului. În momentul pornirii, motorul
se conectează la reţea cu fazele legate în stea, iar apoi se face comutarea în triunghi.
Se aplică la motoarele care pot funcţiona conectate la reţea în triunghi cu puteri de
până la 100 kW.

168
 BIBLIOGRAFIE

1. Bartha Ludovic – Studii privind utilizarea uleiului de rapiţă ca şi combustibil

la motoare cu ardere prin comprimare. Lucrare metodico-ştiinţifică pentru
obţinerea gradului didactic I, Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca, 2005.
2. Berca Mihai – Compactitatea solului o problemă naţională a solurilor din
România. USAMV Bucureşti, septembrie 2007.
3. Borugă, I., Farcaş, N., Blându, E. S, - Mecanizarea agriculturii, Ed. Cartea
Universitară, Bucuresti 2005.
4. Borugă, I., Farcaş, N.,- Maşini şi utilaje pentru imbunătăţiri funciare, Ed.
Cartea Universitară, Bucuresti 2005.
5. Borugă I., Farcaş N., Dobre P., Baza energetică şi maşini agricole, Ed. Ex Terra
Aurum, Bucureşti, 2016.
6. Borugă I., Baza energetică şi maşini agricole I, Ed. Ceres, Bucureşti, 2011.
7. Burchiu V. şi colab. – Energii neconvenţionale curate. USAMV Bucureşti,
1998.
8. Burchiu V., Pleşa I., Burchiu Natalia – Instalaţii de alimentare cu apă pentru
folosinţe individuale şi microirigaţii. Editura Ceres, Bucureşti, 1988.
9. Căproiu Şt., Scripnic V. şi colab. – Maşini agricole de lucrat solul, semănat şi
întreţinerea culturilor. EDP, Bucureşti, 1982.
10. Cristea I. – Exploatarea utilajelor agricole. Institutul Politehnic Bucureşti,
1981.
11. Dobre P. – Cerere brevet de invenţie nr. A/00069 din 22.01.2009 cu titlul
„Adaptor pentru funcţionarea motorului Diesel cu ulei vegetal crud”; Rezumat
publicat nr. 125114 din 30.12.2009
12. Dobre P., Farcaş N., Borugă I., Baza energetică şi maşini, Ed. Ex Terra Aurum,
Bucureşti, 2017.
13. Drăgan V., Burchiu V. şi colab. – Energii regenerabile şi utilizarea acestora.
Bucureşti, 2009 (vol. I şi vol. II).
14. Dromereschi R., Gavril V., Ionescu L. – Instalaţii electrice. Editura M.A.S.T.,
Bucureşti, 2007.
15. Dumitrescu G. şi colab. – Instalaţii pentru încălzire şi preparare de apă caldă
menajeră. Editura M.A.S.T., Bucureşti, 2006.
16. Fara, V. şi colab - Stocarea termicǎ a energiei solare –aplicaţiei în agriculturǎ,
Ed. Ceres, Bucureşti 1991.
17. Farcaş N. şi colab. – Servicii în Agricultură. Editura Cartea Universitară,
Bucureşti, 2004.
18. Farcaş N., Borugă I. – Tractoare şi maşini agricole. PI şi PII. Editura Arta
Grafică Libris, Bucureşti, 2003.
19. Farcaş N.,Borugă I., Baza energetică şi maşini agricole II, Ed. Ceres, Bucureşti,
2010..

169
20. Farcaş N., Borugă I.,Utilaje tehnologice pentru unităţile de alimentaţie publică
şi agroturism Ed. Ex Terra Aurum, Bucureşti, 2018.
21. Farcaş Nicolae – Utilaje Tehnologice. Editura Cartea Universitară, Bucureşti,
2007.
22. Farcaş N., Borugă I., Dobre P.,Dumitrescu C.G, Mecanizarea agriculturii, Ed.
Ex Terra Aurum, Bucureşti, 2019.
23. Goia V., Iliescu C., Mitroi A., Vîlcu V. – Maşini şi instalaţii zootehnice. EDP,
Bucureşti, 1982.
24. Grumwald B. – Teoria, calculul şi construcţia motoarelor pentru autovehicule
rutiere. EDP, Bucureşti, 1981.
25. Ion-Daniel I., Masini si acţionări electrice, Ed. Politehnica
Press,Bucureşti,2016
26. Mihăţoiu I., Caraciugiuc Gr. – Tractoare. Editura Ceres, Bucureşti, 1984.
27. Mitroi A. – Utilaje Tehnologice. Bucureşti, 2008.
28. Negrea, D. V. - Motoare cu ardere internǎ –Procese. Econimicitate. Poluare,
Ed. Sedona, Timişoara 1997.
29. Neagu Tr., Popescu T. şi colab. – Tractoare şi maşini horticole. EDP, Bucureşti,
1982.
30. Nikolic V., Vintilă T. – Producerea şi utilizarea biogazului pentru obţinerea de
energie. Editura Mirton, Timişoara, 2009.
31. Gheorghe Dan Pasat, Gratziela Bahaciu, Lucica Mamina, Nela Caragea –
Operaţii în industria alimentară. Editura Printech, Bucureşti, 2004.
32. Mitroi A. – Mecanizarea Agriculturii. USAMV Bucureşti, 2008.
33. Onuţu I., Tănăsescu C. ş.a. – Tehnologii avansate în rafinarea petrolului. Curs
Postuniversitar, Editura Universităţii din Ploieşti, 2004.
34. Onuţu I., Tănăsescu C. ş.a. – Fabricarea produselor petroliere ecologice. Curs
Postuniversitar, Editura Universităţii din Ploieşti, 2004.
35. Pavelescu D. şi colab. - Organe de maşini ; E.D.P , Bucureşti, 1985
36. Piroi I. – Curs pentru masterat în domeniul Electromecanic şi Electroenergetic,
2004.
37. Piroi I. – Maşini electrice. EDP, Bucureşti, 2004.
38. Popescu V., Moroşanu V. – Îndrumător privind mecanizarea lucrărilor
agricole în mica gospodărie. Editura Ceres, Bucureşti, 1993.
39. Robescu Valentina-Ofelia – Degradarea solului – efect al procesului de
compactare, problemă gravă în România. Universitatea Valahia din Târgovişte,
Facultatea de Ingineria Mediului şi Biotehnologii.
40. Roşca A. – Calculul modern al utilajelor din industria alimentară. Editura
Universitaria, Craiova, 2004.
41. Scripnic V., Babiciu P. – Maşini agricole. Editura Ceres, Bucureşti, 1979.
42. Sin Ghe., Borugă I., Schitea m., Stoianov R., Sin C., Indrumător pentru cultura
plantelor de câmp, Ed. Agris, Bucureşti, 2001
43. Şandru A. şi colab. – Exploatarea utilajelor agricole. EDP, Bucureşti, 1985.
44. Tecuşan N., Niţescu Gh. – Tractoare şi automobile. EDP, Bucureşti, 1977.

170
45. Tǎmǎşanu D., Popescu T., Serban T., Borugǎ I., Iacomi C., - Motoare şi
tractoare, Indrumǎtor pentru lucrǎri practice, AMD.-USAMV, Bucureşti,1999
46. Toma Dr., Neagu Tr. şi colab. – Tractoare agricole. EDP, Bucureşti, 1978.
47. Toma Dr., Bianu I. – Folosirea economică a energiei în mecanizarea
agriculturii. Editura Ceres, Bucureşti, 1984.
48. Vintilă M. şi colab. – Maşini şi instalaţii agrosilvice. Editura Cermaprint,
Bucureşti, 2007.
49. Vlad I. – Surse de energie noi şi regenerabile în economia de energie a
României. Casa de Ştiinţă şi pentru tineret, Braşov, 1981.
50. * * * – Notiţe tehnice de tractoare agricole..

171
172