MAŞINI DE MĂRUNŢIT

CEREALE

1. Clasificarea;
2. Valţul de moară;
3. Construcţia tăvălugilor măcinători;
4. Caracteristicile tehnologice ale riflurilor
5. Cilindrii de alimentare a valţurilor;
6. Sistemul de cuplare-decuplare;
7. Sistemul de acţionare a valţurilor.
1. Clasificarea
Maşinile de mărunţit se clasifică în funcţie de
destinaţie şi principiul de interacţiune dintre organul
de lucru şi obiectul supus măcinării.
Astfel, pot fi definite trei tipuri de maşini:

1. Cu discuri;
2. Cu valţuri;
3. Mori cu acţiune prin impact.
1. Clasificarea

Moara cu pietre

Acţionare prin
forfecare şi strivire
1. Clasificarea

Moara cu discuri

Acţionare prin
forfecare şi strivire
1. Clasificarea

Moara cu valţuri

Acţionare prin
forfecare şi strivire
1. Clasificarea

Moara cu valţuri
laminatoare

Acţionare prin strivire

1. Clasificarea

Moara cu valţuri
laminatoare

Acţionare prin frecare

şi strivire
1. Clasificarea

Moara cu pivoturi

Acţionare prin
forfecare şi impact
1. Clasificarea

Moara cu ciocănaşe

Acţionare prin impact

1. Clasificarea

Moara cu palete
bătătoare

Acţionare prin frecare

şi impact
1. Clasificarea

Moara cu bile

Acţionare prin impact

2. Valţurile de moară

Valţul de moară constituie principalul utilaj

tehnologic folosit pentru operaţiile de mărunţire,
realizată la unităţile de morărit.
Organul principal al valţului de moară îl
reprezintă cilindrul măcinător, numit tăvălug.
În funcţie de poziţia tăvălugilor se disting o serie
de tipuri de valţuri:
2. Valţurile de moară

Valţ simplu cu o Valţ simplu cu o Valţ simplu cu o Valţ simplu două

serie de tăvălugi serie de tăvălugi serie de tăvălugi perechi de
aşezaţi în plan aşezaţi în plan aşezaţi în plan tăvălugi cu axe în
orizontal vertical diagonal planuri orizontale
paralele

Valţ dublu Valţ dublu Valţ simplu de Valţ simplu de

diagonal cu diagonal cu porumb cu două porumb cu trei
tăvălugul inferior tăvălugul superior măcinişuri măcinişuri
rapid rapid
2. Valţurile de moară

Ansamblurile principale ale unui valţ de moară clasic

sunt:
1. Cilindrii de alimentare cu acţionarea respectivă
a lor;
2. Tăvălugii cu acţionarea respectivă a lor;
3. Sistemul de curăţare a tăvălugilor;
4. Mecanismul de cuplare-decuplare a tăvălugilor
şi cilindrilor de alimentare.
2. Valţurile de moară

1. Carcasă monobloc;
2. Uşă de control şi aspiraţie;
3. Uşă de control şi observaţie;
4. Gură de alimentare;
5. Gură de evacuare;
6. Perii de curăţat tăvălugii;
7. Tăvălugi măcinători;
8. Jgheab de alimentare;
9. Cilindri de alimentare.

Schema principială a valţurilor de moară

2. Valţurile de moară

1. Cilindru de alimentare;
2. Tăvălug rapid pe lagăre fixe;
3. Tăvălug lent pe lagăre
mobile.

Schema cinematică a valţurilor de moară

3. Construcţia tăvălugilor măcinători

De-a lungul evoluţiei valţurilor, tăvălugii măcinători

au fost confecţionaţi din:
1. Material ceramic;
2. Porţelan;
3. Oţel;
4. Fontă de cochilie.
Conform standardelor în vigoare, se întâlnesc
tăvălugi de lungimea:
1. 0,6 m;
2. 0,8 m;
3. 1,0 m.
3. Construcţia tăvălugilor măcinători
Constructiv, tăvălugii pot fi realizaţi în mai multe moduri:

1. Cilindru masiv cu două

semiaxe presate;

2. Cilindru masiv cu o axă

presată;

3. Cilindru gol cu o axă

presată.

4. Cilindru gol cu două

semiaxe presate
3. Construcţia tăvălugilor măcinători

În secţiunea transversală a tăvălugilor se observă trei zone:

1. Stratul superficial (20-25 mm);
2. Stratul de tranziţie (5-10 mm);
3. Stratul central.

Duritatea stratului superficial la diferiţi tăvălugi este diferită şi

depinde de destinaţia lor:
1. Tăvălugi şrotare Hb=400...500 KJ/mm2;
2. Tăvălugi măcinare Hb=400...500 KJ/mm2;
3. Tăvălugi desfacere Hb=400...500 KJ/mm2.

Stratul de tranziţie şi cel central au Hb≈500 KJ/mm2;

3. Construcţia tăvălugilor măcinători
Pentru realizarea microstructurii corespunzătoare acestei
durităţi, tăvălugii sunt supuşi unui tratament termic.
Tratamentul termic de detensionare se face prin încălzirea la o
temperatură de 560OC (cu o viteză de 100...140OC/h), după care
urmează o răcire în baie de ulei cu o viteză de 50...100OC/h până la
temperatura de 130OC şi în continuare – răcire la aer liber.
3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Diametrul tăvălugilor este unul din parametrii decisivi care influenţează procesul
de mărunţire, şi anume intensivitatea de mărunţire.
Considerăm doi cilindri de măcinare netezi, aflaţi la distanţa l şi având viteza
unghiulară .
În acest caz, asupra particulei de diametrul d vor acţiona următoarele forţe:

N N 1. Greutatea particulei G;
Reacţia tăvălugilor asupra
w w 2.
particulei N;
3. Forţa de frecare dintre
tăvălugi şi particulă, F.
O1 G O2
a a
F F
l
Condiţia de antrenare a particulei de către valţuri
3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Pentru ca particula să fie antrenată în spaţiul dintre tăvălugi este necesar să se

îndeplinească condiţia:

2 N sin   2 fN cos   G  0
Pentru ca particula să fie antrenată în spaţiul dintre tăvălugi este necesar să se
îndeplinească condiţia:

Deoarece greutatea particulei G este

mult mai mică în raport cu N şi F, ea poate
N N fi neglijată.
În acest caz, din relaţie rezultă, că
w w pentru ca particula să fie antrenată în zona
dintre tăvălugi, este suficient ca unghiul de
frecare  al particulei de suprafaţa
O1 G O2 tăvălugilor să îndeplinească condiţia:
a a
F F  
l

Condiţia de antrenare a particulei de către valţuri

3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Distanţa dintre axele tăvălugilor măcinători se poate exprima prin relaţia:

O1O2  2 R  l  2 R cos   2r cos   D cos   d cos 
d cos   l
D
1  cos 
Deoarece >, apoi cos<cos. De aici şi rezultă condiţia de antrenare a
particulei de către valţuri: d cos   l
D
1  cos 
Având în vedere că:
1
cos  
1  tg 2
Apoi diametrul minim al tăvălugilor la care particula va fi antrenată este:

d  l 1 f 2
Dmin 
1 f 2 1
Distanţa dintre valţuri
3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Procesul de mărunţire a particulei de diametrul d se realizează pe arcul de cerc AC cu lungimea L.:

D D Dl
AC  L    arccos
2 2 Dd
Deoarece frecvenţa riflurilor ale zonei de măcinare este proporţională cu
intensitatea de lucru, apoi valoarea diametrului tăvălugilor influenţează procesul prin
lungimea traseului parcurs de particulă în zona de mărunţire.

Intensitatea de mărunţire prezintă

gradul de sfărâmare a particulelor
ajunse în zona de acţiune a tăvălugilor.
Zona efectivă de lucru a tăvălugilor
este zona cu cea mai mare apropiere a
acestora, fiind exprimată prin distanţa
dintre ei.

Intensitatea de mărunţire
3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Pentru ca efectul de măcinare să posede mai mult un caracter de forfecare şi de

strivire, vitezele periferice ale tăvălugilor sunt diferite. În cazul vitezelor egale ale
tăvălugilor, măcinarea se realizează numai prin strivire.
Viteza periferică a tăvălugilor influenţează procesul de mărunţire prin numărul de
rifluri ce acţionează particula.
Notând prin k raportul dintre vitezele periferice ale tăvălugilor rapid şi lent,
obţinem viteza periferică diferenţială a perechii de tăvălugi:
k 1
0   r  l   r   r  k  1
k
Efectul de mărunţire se poate aprecia în funcţie de numărul de rifluri de pe valţul
rapid, care acţionează particula pe parcursul trecerii ei printre valţuri. Se consideră,
că riflurile de pe valţul lent au rolul de susţinere a particulei.
nr   r   p    nsp.r
În care  este durata de timp în care particula parcurge zona de lucru;
p – viteza particulei în zona de lucru, în m/s;
nsp.r. – numărul de rifluri pe un centimetru al tăvălugului rapid.

Viteza periferică a tăvălugilor

3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Deoarece:
L 2L
 
 p  r  l
Apoi formula de calcul a riflurilor de pe tăvălugul care acţionează particula în zona de lucru va fi:

k 1
nr   L  nsp .r
k 1

Deci, din relaţia obţinută se observă, că numărul de rifluri de pe tăvălugul rapid,

care acţionează paricula în zona de lucru nu depinde de valorile absolute ale
vitezelor tăvălugilor, dar este funcţie de raportul dintre aceste viteze.

Viteza periferică a tăvălugilor

3. Construcţia tăvălugilor măcinători

Capacitatea de lucru al unei perechi de valţuri de măcinare se poate determina cu relaţia:

Q  B  l   v  ku  p

În care B este lungimea de lucru al tăvălugilor, în m;

l – distanţa dintre tăvălugi, în m;
v – masa volumetrică a produsului, în kg/m 3;
ku – coeficient de utilizare al spaţiului dintre valţuri,
0,20...0,25 – pentru şrotul I;
0,60...0,85 – pentru celelalte trepte de şrotare şi desfacere;
0,90...0,95 – pentru treptele de măcinare a grişurilor şi dunsturilor;
p – viteza particulei între valţuri, în m/s.

Capacitatea de lucru a morii cu valţuri

Caracteristicele tehnologice ale
riflurilor
Pentru ca acţiunea valţurilor să fie mai complexă, suprafaţa lor este riflată. Astfel, se pot
obţine astfel de acţiuni, ca: forfecarea, strivirea, frecarea.
frecarea
Caracteristicele tehnologice ale riflurilor sunt determinate de locul lor în fluxul tehnologic
de prelucrare a cerealelor.
Numărul de rifluri pe tăvălugul de măcinare se determină cu formula:

nr    D  nsp.r
În care D este diametrul tăvălugului, în m;
nsp.r. = 5...12 – numărul de rifluri pe o unitate de lungime a tăvălugului.
Caracteristicele tehnologice ale
riflurilor
Adâncimea H a riflurilor variază în funcţie de valoarea unghiurilor de atac  şi  şi de numărul
de rifluri de pe suprafaţa tăvălugilor.
Relaţia de legătură dinte aceste mărimi poate fi determinată în baza teoremei sinusurilor:
t m

      
sin              sin    
 2  2  2 
Ţinând seama că:

 
H  m  sin    
2 

Obţinem:

cos  cos 
H t
sin     
Caracteristicele tehnologice ale
riflurilor
Valorile unghiurilor  şi  se aleg reieşind din următoarele:
Pentru primele operaţii de şrotare, unde se cere un efect mai mare de tăier, se admit valori
mai mici ale lui  şi ;
Pentru ultimele operaţii de măcinare, se cere un efect mai mare de strivire şi deci, se admit
valori mai mari ale lui  şi ;

Valţurile utilizate în R. Moldova, cu diametrul de 220...300 mm, unghiul  are valori cuprinse
între 30...45 OC, iar  – între 60-75 OC.

În fazele de măcinare şi desfacere se pot utiliza şi valţuri netezi, dar cu o rugozitate

adecvată (0,2...0,3 m)
Caracteristicele tehnologice ale
riflurilor
Riflurile se trasează pe suprafaţa tăvălugilor înclinat faţă de generatoare, pentru ca
acţiunea lor să fie mai progresistă.
Această înclinaţie variază de la o treaptă la alta a procesului de mărunţire şi se exprimă în
procente din lungimea tăvălugilor
1% = 100 S/L
Mărunţirea se realizează la intersecţia riflurilor de pe tăvălugul rapid cu cele de pe tăvălugul
lent. Cu cât înclinarea este mai mare, cu atât şi numărul punctelor de forfecare este mai mare,
iar momentul de torsiune la arborele tăvălugului este distribuit mai uniform.