Sunteți pe pagina 1din 233

Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca

la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca GUVERNUL ROMÂNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI ŞI

GUVERNUL ROMÂNIEI MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI ŞI PROTECŢIEI SOCIALE Organismul Intermediar Regional POSDRU Regiunea Sud-Est

Organismul Intermediar Regional POSDRU Regiunea Sud-Est FEDERAŢIA NAŢIONALĂ A SINDICATELOR DIN INDUSTRIA

FEDERAŢIA NAŢIONALĂ A SINDICATELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Proiect cofinantat din Fondul Social European prin Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013

INVESTESTE IN OAMENI!

Studiul riscurilor profesionale in industria alimentara si a bauturilor din Romania

vol. 4

Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare a riscurilor.

din Romania vol. 4 Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare
din Romania vol. 4 Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare
din Romania vol. 4 Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare
din Romania vol. 4 Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare
Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013 Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea
Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013 Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea

Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013 Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii Europene sau a Guvernului Romaniei. Cod proiect: POSDRU 81/3.2/S/58274 Informatii detaliate proiect: www.riscurizero.ro

Cuprins

1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor

18

1.1 Introducere

18

1.2 Tehnologia abatorizarii

18

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii

28

2.1 Introducere

28

2.2 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare

29

2.3 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare

36

2.4 Tehnologia conservelor din carne

38

3. Procese de productie in industria moraritului

44

3.1 Introducere

44

3.2 Tehnologia moraritului

44

4. Procese de productie in panificatie

49

4.1 Schema tehnologica de preparare a painii

49

4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare

50

4.3 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii

50

4.4 Prelucrarea aluatului

51

4.5 Coacerea painii

51

4.6 Feliere si ambalare

52

4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare

52

5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor

53

5.1 Introducere

53

5.2 Clasificare

53

5.3 Procese de fabricatie a pastelor fainoase

53

5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor

57

6. Procese de productie in industria laptelui

65

6.1 Introducere

65

6.2 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum

65

6.3 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor

69

6.4 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului

75

6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor

84

7. Procese de productie in industria conservelor de legume, fructe si a sucurilor naturale 89

7.1 Introducere

89

7.2 Clasificarea produselor industriei conservelor de legume si fructe:

89

7.3 Fabricarea conservelor vegetale

89

7.4 Fabricarea conservelor din fructe

93

7.5 Fabricarea sucurilor din fructe

98

8. Procese de productie in industria conservelor din peste

8.1

Introducere

105

105

8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare

9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate

105

113

9.1 Introducere

113

9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate

113

10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale

121

10.1 Introducere

121

10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile

121

10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate

127

10.4 Tehnologia fabricarii margarinei

127

11. Procese de productie in industria zaharului

133

11.1 Introducere

133

11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului

133

12. Procese de productie in industria produselor zaharoase

138

12.1 Introducere

138

12.2 Tehnologia produselor zaharoase

138

13. Procese de productie in industria condimentelor

149

13.1 Introducere

149

13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor

149

13.3 Clasificarea mirodeniilor si ale condimentelor

149

13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor

150

13.5 Tipuri de condimente

151

14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului

155

14.1 Introducere

155

14.2 Tehnologia procesarii ceaiului

155

15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei

158

15.1 Introducere

158

15.2 Tehnologia procesarii cafelei

158

16. Procese de productie in industria apelor minerale

165

16.1 Introducere

165

16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale

165

17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare

17.1

Introducere

167

167

17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare

167

17.3 Procesul tehnologic

167

17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare

168

18. Procese de productie in industria berii

173

18.1 Introducere

173

18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii

173

18.3 Tehnologia fabricarii berii

173

19. Procese de productie in industria vinului

178

19.1 Introducere si clasificare

178

19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe

178

19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii

181

19.4 Fazele de evolutie ale vinului

183

19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor

183

20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice

185

20.1 Introducere

185

20.2 Procesul de distilare

185

21. Bibliografie

187

22. Biblioweb

189

23. Schemele localizarii riscurilor profesionale

194

Prefata

Industria alimentara si a bauturilor cuprinde „un ansamblu de activitati industriale proiectate pentru tratamentul, transformarea, prepararea, conservarea si ambalarea produselor alimentare”, utilizand materii prime de origine vegetala sau animala din diverse surse (exploatari agro- zootehnice si piscicole).

Specificul activitatilor industriale a determinat structurarea industriei alimentare si a bauturilor in diferite subsectoare:

abatorizare si procesare carne, lactate, procesarea si conservarea fructelor si legumelor, morarit si panificatie, bauturi racoritoare, etc, care au totusi ca numitor comun utilizarea materiilor prime de origine animala sau vegetala.

In Romania, industria alimentara, incluzand aici si industria bauturilor racoritoare si alcoolice, reprezinta unul din sectoarele cele mai importante ale industriei bunurilor de consum, avand, de asemenea, o pondere semnificativa in economia nationala, atat prin numarul de companii existente, cat si prin numarul de angajati. Importantul potential agroalimentar al Romaniei a permis industriei alimentare ocuparea unei pozitii importante in randul sectoarelor productive ale industriei romanesti (13,9%).

Din punct de vedere al capacitatilor de productie, in Industria alimentara isi desfasoara activitatea atat firme mici, traditionale, in care procesele de productie sunt in mare parte manuale si artizanale, cat si mari companii multinationale in care procesele de productie sunt complet automatizate. In functie de produsul elaborat si de tehnologia sau procedura de elaborare, activitatile pot fi generatoare de riscuri pentru securitatea si sanatatea lucratorilor, care trebuie sa fie identificate si controlate adecvat.

Pentru aceasta este imperativa cunoasterea proceselor de productie si a elementelor acestuia (tehnice, organizatorice, economice, sociale) astfel incat sa fie identificate, evaluate si adoptate masuri de prevenire pentru toate riscurile

profesionale existente, de la cele care pot provoca accidente de munca si/sau boli profesionale, pana la riscurile care pot cauza oboseala mentala, insatisfactie profesionala, etc, si, in general, orice posibila problema de sanatate pentru lucratori. Indeplinirea acestor obiective este necesara pentru imbunatatirea conditiilor de securitate si sanatate in munca, cu consecinte benefice pentru fiecare companie si pentru sectorul industriei alimentare, in general.

Capitolul STUDIUL RISCURILOR PROFESIONALE IN INDUSTRIA ALIMENTARA DIN ROMANIA este structurat in doua subcapitole:

1. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor de munca din fiecare subsector al industriei alimentare si identificarea si localizarea riscurilor profesionale. 2. Analiza riscurilor profesionale semnficative din industria alimentara si masuri de prevenire.

In Romania, firmele din industria alimentara reprezinta un important procent atat din numarul total al companiilor sectorului industrial, cat si din numarul total al salariatilor. Sectorul industriei alimentare cuprinde urmatoarele subsectoare:

Š Carne si produce din carne

Š Lapte si produce lactate

Š Morarit panificatie

Š Conserve vegetale si din peste

Š Uleiuri si grasimi vegetale

Š Zahar si produse zaharoase

Š Ceai, cafea, condimente si alimente omogenizate

Š Hrana animale

Š Bauturi alcoolice (bere, vin, alcool)

Š Bauturi racoritoare

Primul subcapitol este dedicat analizei si studiului diferitelor procese de productie specifice Industriei Alimentare din Romania, precum si descrierii si localizarii riscurilor

profesionale corespunzatoare fiecarui subsector al acestei ramuri industriale.

Obiectivul acestui capitol este de a pune la dispozitia firmelor, responsabililor SSM si angajatilor, un instrument care sa faciliteze cunoasterea celor mai importante riscuri profesionale din Industria Alimentara si implicit, sa ajute la:

Š Conceperea si punerea in practica a unei politici de prevenire a riscurilor, adaptata realitatilor;

Š Implementarea unor strategii eficiente pentru imbunatatirea conditiilor de munca.

De asemenea, autorii acestor studii au incercat sa ofere o imagine de ansamblu care sa permita o mai buna intelegere a proceselor de productie si tipologiei vatamarilor sau leziunilor datorate conditiilor de munca inadecvate.

Continutul acestui capitol este rezultatul transferului de cunostinte din domeniul securitatii si sanatatii muncii acumulate de expertii spanioli, catre specialistii romani, precum si al identificarii si localizarii riscurilor profesionale pentru instalatiile si procesele de productie din 40 de firme apartinand sectorului industriei alimentare.In acest sens, au fost identificate si localizate riscurile profesionale care ar putea genera accidente de munca si/sau boli profesionale.

Ca unitate de analiza a riscurilor profesionale la care pot fi expusi angajatii, sunt folosite sarcinile de munca din cadrul fiecarei etape ale proceselor de productie specifice fiecarui subsector al industriei alimentare. Sunt luate in considerare acele caracteristici ale sarcinii de munca - in cadrul unor conditii de munca 1 date - care pot genera riscuri profesionale avand drept consecinte incidente periculoase, accidente de munca, boli profesionale sau alte problema de sanatate legate de munca 2 .

Pentru un specialist in prevenirea riscurilor este important sa ia in considerare nu numai informatiile rezultate in urma producerii unui accident sau depistarii unei boli profesionale, ci in special informatiile legate de producerea incidentelor care ar fi putut cauza vatamari lucratorilor.

incidentelor care ar fi putut cauza vatamari lucratorilor. 1 Prin “conditii de munca” se intelege orice

1 Prin “conditii de munca” se intelege orice caracteristica a respectivelor conditii care poate avea o influenta seminificativa in a genera riscuri pentru securitatea si sanatatea angajatilor.

2 Problemele de sanatate legate de munca” sunt acele afectiuni la care o persoana este predispusa si care pot fi declansate de factorii de risc ocupationali, sau afectiuni deja existente si care se pot agrava datorita conditiilor de la locul de munca.

Schema localizarii riscurilor.

Riscurile detectate sunt repartizate pe sarcini de munca concrete, ceea ce permite, pe de o parte, extrapolarea si identificarea celor mai intalnite riscuri in sectorul alimentar in general, si pe de alta parte, identificarea riscurilor specifice fiecarui subsector analizat.

Diagrama de analiza utilizata

fiecarui subsector analizat. Diagrama de analiza utilizata Elaborarea schemelor se bazeaza pe definirea “ procesului

Elaborarea schemelor se bazeaza pe definirea “procesului de productie standardpentru fiecare subsector analizat, luandu- se in considerare fiecare sarcina de munca, pentru care vor fi identificate riscurile posible, grupate pe urmatoarele domenii: Securitate, Igiena, Ergonomie si Psihosociologie.

domenii: Securitate, Igiena, Ergonomie si Psihosociologie. Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste

Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste evidentierea aspectelor pozitive sau negative ale nici unui proces de productie specific Industrie Alimentare din Romania, ci doar studierea riscurilor profesionale asociate tipurilor de sarcini de munca. Fiecare risc va trebui sa fie evaluat in intreprinderi in contextul conditiilor de munca si a instalatiilor specifice.

Analiza riscurilor semnificative din Industria alimentara

Odata identificate riscurile derivate din procesele de munca, se apreciaza

si analizeaza riscurile frecvent intalnite si riscurile semnificative datorita

gravitatii lor, precum si riscurile specifice fiecarui subsector studiat. Se stabilesc originile riscurilor si masurile generale de prevenire, adecvate atat eliminarii riscurilor, cat si reducerii probabilitatii sau severitatii 3 lor.

Metodologia de elaborare a schemelor de localizare a riscurilor se bazeaza pe schema proceselor de productie si a sarcinilor de munca corespunzatoare; de aceea prezinta un interes deosebit analiza riscurilor asociate proceselor de productie si sarcinilor de munca specifice fiecarei industrii studiate.

sarcinilor de munca specifice fiecarei industrii studiate. In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie –

In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie – corespunzatoare

fiecarui subsector si impartite in subprocese si sarcini concrete - pentru sectoarele reprezentative din Industria Alimentara

si a Bauturilor, s-a urmarit includerea tuturor operatiunilor care pot fi intalnite in aceste sectoare. Prin urmare, ceea ce s-a

obtinut, nu se identifica cu ceea ce ar fi specific unui anumit producator, ci reprezinta totalitatea proceselor si sarcinilor specifice sectoarelor.

Schemele de localizare a riscurilor sunt prezentate sub forma de tabel in care sunt trecute sarcinile de munca ale diferitelor proceselor de fabricatie, impreuna cu cele mai importante riscuri specifice fiecarei sarcini. Plecand de la aceasta identificare

a riscurilor si originii lor, se poate extrapola tipologia riscurilor la care pot fi expusi lucratorii , ca si potentialele vatamari cauzate de materializarea acestor riscuri.

In continuare vor fi definiti termenii: pericol, risc si vatamare.

vor fi definiti termenii: pericol, risc si vatamare. 3 Prin “risc profesional” se intelege posibilitatea ca

3 Prin “risc profesional” se intelege posibilitatea ca un angajat sa sufere anumite vatamari datorate muncii. Pentru a clasifica un risc din punct de vedere al gravitatii, se apreciaza concomitent probabilita- tea producerii vatamarii si severitatea vatamarii.

Tabelul urmator contine o enumerare a factorilir de risc si a potentialelor vatamari. Factori de risc (conform Institutului National de Securitate si Igiena a Muncii din Spania)

Grupul factorilor de risc

Factori de risc

Vatamari/consecinte

CONDITII DE SECURITATE

Masini, utilaje, unelte, spatii de lucru, echipamente de manevra si transport, electricitate, etc.

Lovituri, taieturi, leziuni oculare, prinderi/blocari, caderi, zdrobiri, arsuri, etc.

AGENTI FIZICI

Zgomot, vibratii, iluminat, conditii termohigrometrice, radiatii, etc.

Leziuni auditive, oboseala vizuala, cefalee, degeraduri, soc caloric, deshidratare, sterilitate, leucemie, etc.

AGENTI CHIMICI SI BIOLOGICI

Substante chimice, pulberi chimice, microorganisme, pulberi vegetale, etc.

Arsuri chimice, dermatite, astm, cancer, etc.

INCARCATURA FIZICA

Efort fizic, pozitii fortate, miscari repetitive, manipulare greutati.

Oboseala, afectiuni osteo – musculare, etc.

INCARCATURA MENTALA SI ORGANIZAREA MUNCII

Complexitatea sarcinii de munca, stres, ritmul de munca, programul de munca, gradul de automatizare, comunicarea,stilul de conducere, stabilitatea postului

Oboseala fizica si psihica, depresii, insomnii, probleme digestive, stres, etc.

In schemele de localizare sunt prezentate doar riscurile identificate, nu si originea lor (factorii de risc). Riscurile sunt clasificate in 3 grupe care corespund specialitatilor tehnice descrise anterior:

Š Riscuri derivate din conditiile de securitate

Š Riscuri derivate din igiena industriala: factori fizici, chimici si biologici.

Š Riscuri derivate din ergonomie si psihosociologie aplicata (incarcatura fizica si mentala)

1. Conditii de securitate

In acest grup sunt incluse acele conditii materiale care pot genera accidente de munca. Pentru a fi studiate, este necesara investigarea si evaluarea factorilor de risc derivati din:

Š Locurile de munca.

Š Masini si echipamente specifice procesului de munca.

Š Instalatii electrice si frigorifice.

Š Echipamente de ridicare si transport.

2. Conditii derivate din mediul ambiental al locului de munca si din igiena industriala

Conditiile ambientale se refera la orice element, substanta, tip de energie si organisme care in anumite cantitati pot avea efecte nocive asupra sanatatii lucratorilor. Expunerea la aceste riscuri are ca efecte bolile profesionale si alte probleme de sanatate legate de munca.

Contaminantii din mediul ambiental al locului de munca pot fi fizici, chimici sau biologici.

Factori fizici:

Sunt factori care provin din diferite surse de energie si care pot fi naturali sau modificati in functie de procesul de productie si pot influenta negativ sanatatea lucratorilor.

Š Conditii termohigrometrice si de iluminat.

Š Zgomot.

Š Vibratii.

Š Radiatii (ionizante sau neionizante).

Factori chimici: substante chimice care in timpul fabricatiei, transportului, depozitarii sau utilizarii se pot raspandi in mediul inconjurator in forma solida (pulberi, etc), lichida (vapori, picaturi, etc) sau, afectand astfel sanatatea lucratorilor. Calea comuna de intrare in organism este prin intermediul sistemului respirator, dar, de asemenea, si prin sistemul digestiv sau cutanat.

Factori biologici: microorganisme care pot fi prezente in mediul de munca si pot afecta sanatatea lucratorilor. Pot fi organisme vii (bacterii, virusi, fungi), elemente animale (par,

pene, excremente) sau vegetale (polen, pulberi de lemn, pulberi vegetale).

3. Conditii derivate din incarcatura fizica si mentala:

Incarcatura fizica si mentala este un ansamblu de cerinte fizice si mentale la care sunt supusi lucratorii pe durata unei zile de munca. Daca o munca este predominant fizica, atunci apar incarcatura fizica, iar daca munca implica un mare efort intelectual, atunci apare incarcatura mentala.

Š Incarcatura fizica este deteriminata de caracteristicile lu-

cratorului (varsta, sex, constitutie fizica) si de caracteristicile locului de munca (pozitii fortate, manipulare greutati, miscari repetitive).

Consecintele unei incarcaturi fizice inadecvate sunt, in general, afectiunile osteo – musculare 4 .

Š Incarcatura mentala este un ansamblu de tensiuni psi-

hice la care este supusa o persoana datorita exigentelor muncii intelectuale pe care o realizeaza.

4 Probleme ale aparatului locomotor, ale muschilor, tendoanelor, oaselor, cartilagiilor, ligamentelor si nervilor

oaselor, cartilagiilor, ligamentelor si nervilor Date fiind multiplele variabile care pot influenta

Date fiind multiplele variabile care pot influenta incarcatura mentala si relatia acestei tipologii de riscuri cu aspectele concrete de tip organizational, in schemele de identificare a riscurilor vor fi evaluate doar riscurile derivate din incarcatura fizica.

Pentru o interpretare corecta a schemelor, trebuie sa se tina cont de urmatoarele premise:

Š Absenta identificarii unui anumit risc pentru o anumita

sarcina sau proces nu implica inexistenta acestui risc, ci doar ca nu a fost identificat riscul respectiv in tipologia pro- cesului studiat. Aparitia sa va fi asociata caracteristicilor or-

ganizatorice si constructive ale fiecarei intreprinderi si nu tipului de proces productiv.

Š Riscurile considerate transversale si, de aceea, nu in relatie directa cu sarcina de munca sau cu procesul de productie,

asociate in general cu organizarea muncii sau cu instalatiile in sine, nu au fost incluse in schema de localizare. Cu titlu de exemplu, acest tip de riscuri sunt cele derivate din incendii, situatii de urgenta, munca in schimburi, munca de noapte si din alte caracteristici organizatorice. Aceste tipuri de factori de risc vor fi analizati in capitolul 4.3, unde vor fi descrise masurile

preventive.

Pentru a facilita completarea schemelor de identificare a riscurilor, aceste vor fi codificate conform legendei prezentate mai jos si avand drept criteriu forma riscului.

 

CONDITII DE SECURITATE

Cod

Denumire

Detalii

01

Caderi de persoane

De la niveluri diferite. Sunt caderile de la inaltime (de pe cladiri, utilaje, schele, scari, copaci, vehicule, etc) si caderile in adancime (excavatii, deschideri in sol, etc)

Š

La acelasi nivel. Sunt caderile in zona de lucru sau in zonele auxiliare, direct pe sol sau peste obiecte, datorate alunecarii, impiedicarii, etc.

Š

02

Caderi de obiecte

Prabusiri. Sunt incluse: prabusirea edificiilor, zidurilor, schelelor, marfurilor depozita- te, etc si surpari de pamant, roci, etc.

Š

Datorate manipularii. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, acci- dentatul fiind si cel care manipula respectivele unelte, materiale, etc.

Š

Desprinderi. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul nefiind cel care le-a manipulat/manevrat.

Š

03

Taieturi, intepaturi

Sunt posibilitatile de accidentare datorate calcarii pe obiecte, unelte taietoare, intepatoare, etc.

04

Lovituri contra

Sunt posibilitatile de accidentare datorate situatiilor in care lucratorul este considerat parte dinamica, obiectul nefiind in miscare.

obiectelor imobile

05

Lovituri si contacte de/ cu elemntele mobile ale instalatiilor, masinilor

Sunt lovituri, taieturi, julituri, etc., datorate elementelor mobile ale masinilor si instalatiilor (fierastraie circulare, polizoare, etc.). Nu sunt incluse prinderile, blocarile, zdrobirile.

06

Lovituri, taieturi, intepaturi cauzate de unelte sau obiecte

Sunt incluse accidetele cauzate de obiecte sau unelte actionate de o forta diferita de cea gravitationala. Sunt incluse loviturile cu unelte (ciocan, cutite etc.) sau obiecte (lemn,piatra, etc.). Nu sunt incluse loviturile cauzate de caderile de obiecte.

07

Proiectia de fragmente si particule

Sunt posibilitatile de accidentare datorate fragmentelor si particulelor (aschii, span, etc.) proiectate de utilaje sau unelte (fierastraie electrice,topor, etc).

08

Prinderi, blocari, zdrobiri de si intre obiecte

Sunt posibilitatile de accidentare datorate introducerii unei parti a corpului in deschideri sau intre mecanismele in miscare ale utilajelor.

09

Prinderi, blocari, zdrobiri datorate rasturnarii vehiculelor

Sunt posibilitatile de accidentare datorate prinderilor, blocarilor sau zdrobirilor generate de rasturnarea sau actionarea necorespunzatoare a mijloacelor de transport, a motostivuitoarelor, remorcilor sau a altor dispozitive cuplate la mijloacele de transport sau manevrat marfuri

 

CONDITII DE SECURITATE

Cod

Denumire

Detalii

10

Contacte electrice

Sunt posibilitatile de accidentare datorate curentului electric (electrocutari)

11

Explozii

Sunt posibilitatile de accidentare datorate undelor de soc sau alteori efecte secundare ale exploziilor.

12

Calcari, loviri si ciocniri de/intre vehicule

Sunt incluse accidentele de circulatie in incinta centrului de munca sau nu sunt incluse accidentele de traseu si accidentele suferite pe timpul deplasarilor in interesul serviciului

13

Contacte termice

Sunt posibilitatile de accidentare datorate substantelor (lichide sau solide), obiectelor sau suprafetelor cu temperaturi extreme, care intra in contact cu oricare parte a corpului

14

Muscaturi, lovituri,

Sunt incluse posibilele accidentele cauzate in mod direct de persoane sau animale, cum ar fi agresiuni, muscaturi, etc.

intepaturi, etc

 

MEDIUL DE MUNCA – FACTORI FIZICI

Cod

Denumire

Detalii

15

Expunere la zgomot

Sunt situatiile in care lucratorii sunt expusi”un complex de sunete cu intensitati si inaltimi diferite, cu caractere diferite (zgomote obisnuit, impulsive, ritmice sau aritmice), produse continuu sau discontinuu de masini, instrumente, aparate, mijloace de transport, vocea omeneasca, etc, in timpul activitatii profesionale”. Zgomotul are efecte extraotice – scade atentia, puterea de concentrare, randamentul. Expunerea indelungata poate duce la pierderea definitiva a auzului.

16

Expunere la vibratii

Datorata modului de functionare a anumitor masini sau utilaje, miscarii turbulente a fluidelor, etc.

17

Expunere la radiatii

Sunt situatiile in care este posibila expunerea la emisii de unde sau particule, ionizante sau neionizante. Pot afecta grav sanatatea lucratorilor, adesea ireversibil.

18

Expunere la conditii termohigrometrice inadecvate

Sunt situatiile in care lucratorii isi defasoara activitatea intr-un mediu cu temperatura, umiditate sau ventilare inadecvate. Pot cauza dezechilibru fiziologic sau boli profesionale lucratorilor expusi.

 

MEDIUL DE MUNCA – AGENTI CHIMICI

Cod

Denumire

Detalii

19

Inhalarea sau ingestia de substante nocive

Sunt posibilitatile de inhalare sau ingestie de substante nocive existente in atmosfera mediului de munca. Sunt incluse asfixiile si inecarile.

20

Contactul cu substante caustice si/sau corozive, agenti alergici sau iritanti

Sunt posibilitatile de accidentare datorate contactului cu substante sau produse care pot provoca leziuni externe

 

MEDIUL DE MUNCA – AGENTI BIOLOGICI

Cod

Denumire

Detalii

21

Agenti biologici

Sunt situatiile in care sanatatea lucratorilor poate fi afecatata (infectii, alergii, etc.) de microorganismele vii (virusi, bacterii, fungi, etc.)

 

INCARCATURA FIZICA

Cod

Denumire

Detalii

22

Pozitii fortate

Sunt acele situatii in care pozitia anumitor parti ale corpului sau a articulatiilor este alta decat cea neutra/naturala, fiind posibile doua situatii: pozitie fortata statica si mentinuta pentru o perioada semnificativa si pozitie fortata dinamica, datorata miscarilor frecvente sau repetarii lor (Standard EN 1005-4). Pozitiile fortate pot provoca stres muscular, afectiuni dorso-lombare, leziuni musculare, probleme ale articulatiilor, etc.

23

Manipularea manuala a greutatilor

Sunt incluse operatiunile de transport sau sustinere (ridicare, impingere, tractare, dizlocare, etc.) a unei greutati de catre unul sau mai multi lucratori, care, prin caracteristicile sau conditiile ergonomice inadecvate, prezinta riscuri pentru lucratori, cauzand in special afectiuni dorso – lombare.

24

Miscari repetitive

Sunt acele „miscari continue, necesare desfasurarii unei sarcini de munca, care implica acelasi ansamblu osteo – muscular, provocand oboseala/stres muscular, suprasarcina, dureri si, nu in ultimul rand, leziuni musculare.” (”Protocolurile privind Supravegherea Sanatatii Lucratorilor: Miscari Repetitive”. Ministerul Sanatatii. Spania.2000)

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria carnii

Procese de productie in industria carnii Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 1 7

1.

Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor

1.1

Introducere

Materia prima prelucrata de industria carnii si a produselor din carne provine de la urmatoarele specii de animale sacrificate in abatoare: taurine, porcine, ovine, pasari. Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru fabricarea produselor din carne.

Abatoarele sunt unitati industriale construite special pentru taierea animalelor si a pasarilor si pentru prelucrarea produselor rezultate la taiere in conditii optime din punct de vedere tehnic si igienic.

Tehnologia

de

abatorizare

cuprinde

urmatoarele

etape

principale:

Š pregatirea animalelor pentru taiere;

Š suprimarea vietii animalelor;

Š prelucrarea initiala a animalelor sacrificate (jupuirea sau

oparirea si depilarea, iar in cazul pasarilor, oparirea si deplu- marea);

Š prelucrarea carcasei;

Š examenul sanitar-veterinar;

Š marcarea si cantarirea carcasei;

Š prelucrarea frigorifica.

1.2 Tehnologia abatorizarii

Etapele prelucrarii animalelor in abator sunt urmatoarele:

a. Pregatirea animalului pentru taiere:

Š Examen sanitar veterinar;

Š Cantarire;

Š Odihna;

Š Toaletare.

b. Suprimarea vietii animalului:

Š Asomare;

Š Sangerare.

c. Prelucrarea initiala:

Š Jupuirea;

Š Oparirea;

Š Depilarea;

Š Deplumarea(la pasari);

Š Indepartare extremitati;

Š Prelucrare subproduse.

d. Prelucrarea carcasei:

Š Control sanitar-veterinar;

Š Eviscerare;

Š Prelucrare mate, organe, glande si grasimi;

Š Despicare;

Š Toaletare uscata si umeda.

e. Marcarea si cantarirea carcaselor.

f. Zvantarea carcaselor.

g. Prelucrare frigorifica.

1.2.1

Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor

1.2.1 Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 1 9

1.2.2

Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor

1.2.2 Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor 2 0 Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si

1.2.3

Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor

1.2.3 Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 2

1.2.4

Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor

1.2.4 Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor 2 2 Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si

1.2.5

Receptia calitativa si cantitativa a animalelor

Receptia calitativa se face pe platforme amenajate special de catre personal specializat si autorizat de Inspectia Sanitar- Veterinara. Receptia cantitativa se efectueaza prin cantarire inainte/dupa scurta cazare in tarcuri sau padocuri.

1.2.6 Pregatirea animalelor pentru taiere

consta in:

Š Examen sanitar-veterinar (se executa cu 3 ore inainte de sacrificare) si are rol de a dirija animalele catre abatorizare sau catre tarcuri, ori catre sacrificare si incinerare;

Š Cantarire (se realizeaza pe cantare-bascula, deservite de culoare de aductie si evacuare);

Š Odihna (minim 6 ore iarna si 12 ore vara), fara alimentatie, doar cu adapare si evacuare;

Š Toaletarea (consta in dusarea cu apa a porcinelor, in dusare si periere in cazul bovinelor).

1.2.7 Asomarea

este operatia de scoatere din functiune a sistemului nervos central (responsabil cu senzatia de durere si declansarea sistemului de aparare) si pastrarea sistemului nervos vegetativ in functiune (care dirijeaza organele interne). Asomarea se poate realiza:

Š mecanic, cu ajutorul unui ciocan, merlinei, unui pistol cu arc, cu capse sau cu actionare pneumatic,

Š prin scaderea presiunii atmosferice,

Š chimic, folosind amestecuri de gaze.

Asomare porcine

Asomare bovine

Asomare ovine

Asomare pasari

Asomare porcine Asomare bovine Asomare ovine Asomare pasari 1.2.8 Sangerarea este operatia prin care se suprima

1.2.8 Sangerarea

este operatia prin care se suprima efectiv viata animalelor si se realizeaza cu ajutorul unui cutit simplu (cand sangele

urmeaza sa fie trimis catre sectia de faina furajera) sau unui cutit tubular (cand sangele va fi folosit pentru alimentatia umana).

Sangerare porcine

Sangerare bovine

Sangerare ovine

Sangerare pasari

porcine Sangerare bovine Sangerare ovine Sangerare pasari Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 2 3

1.2.9

Jupuirea

este operatia de separare a pielii de carcasa si se realizeaza:

Š Manual, in zonele de aderenta maxima a pielii (cap, picioare, coada);

Š Mecanizat, in zonele de aderenta moderata, astfel:

a. se utilizeaza cutite discoidale constituite din 2 discuri dintate care executa miscari de apropiere si forfecare; dintii

acestora avand varful bont si margini ascutite; utilizarea acestor cutite se face dupa o prealabila jupuire manuala pe

liniile de sectionare – necesar pentru desprinderea pielii si introducerea cutitului discoidal intre tegument si carcasa.

b. prin smulgerea efectiva a pielii – initial are loc o prejupuire la nivelul gatului si membrelor, in zona ventrala a

abdomenului, acesta fiind obligatorie indiferent de sensul in care va fi smulsa pielea; smulgerea de jos in sus – de la trenul anterior spre posterior, animalul sa fie prins la podea la nivelul gatului si membrelor anterioare; smulgerea de sus in jos (cea mai utilizata metoda) – posterior in anterior, animalul nu necesita imobilizarea suplimentara, este suspendat normal in carlig la conveier.

Jupuire bovine

Jupuire ovine

normal in carlig la conveier. Jupuire bovine Jupuire ovine 1.2.10 Oparirea este operatia de pregatire a

1.2.10 Oparirea

este operatia de pregatire a smulgerii parului (depilare). Parametrii operatiei: temperatura 630-650C si durata de 3-5 minute sau temperatura 580-590C si durata de 6-8 minute. Oparirea se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parti laterale) sau total (cand nu se jupoaie pielea). Oparirea se executa prin imersia animalului in bazine cu apa (in cazul porcinelor) sau prin stropirea animalului cu apa in tunele prevazute cu duze laterale. La pasari temperatura optima de oparire este de 500 – 540 C, 30 scunde; oparirea este obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii.

este obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii. 1.2.11 Depilarea este operatia de indepartare a parului de
este obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii. 1.2.11 Depilarea este operatia de indepartare a parului de

1.2.11 Depilarea

este operatia de indepartare a parului de pe corpul animalelor. Depilarea se poate realiza manual, cu ajutorul cutitelor sau conurilor metalice sau mecanic, cu ajutorul masinilor de depilat, cu deplasarea animalelor prin masina, in pozitie orizontala sau verticala. Smulgerea parului in masinile de depilat se face cu ajutorul unor racle din otel cadmiat care sunt montate la capatul liber al unor palete de cauciuc, care prinse la randul lor de doua tambure cu diametre, turatii si sensuri de miscare diferite.

1.2.12

Parlirea

se realizeaza intr-un cuptor cu functionare discontinua, format din doi semicilindrii deplasabili, captusiti cu caramida refractara. Flacara din cuptor se obtine cu ajutorul unor arzatoare cu gaz metan. Temperatura flacarii poate ajunge la 10000C, iar durata parlirii este de 12-15 secunde. Pentru indepartarea scrumului format la parlire se face razuirea cu ajutorul masinilor de razuit.

1.2.13 Jumulirea/deplumarea

este operatia de indepartare a penelor si pufului de pe suprafata corpului pasarilor si se poate realiza cu ajutorul unor dispozitive din cauciuc de forma unor degete montate pe discuri rotative sau prin imersarea carcasei in ceara tehnologica fierbinte.

1.2.14 Eviscerarea

este operatia de scoatere a viscerelor (organelor) din cavitatea toraco-abdominala. Se executa manual la bovine, porcine, ovine si mecanizat la pasari, prin orificiul cloacal.

Eviscerare porcine

Eviscerare bovine

Eviscerare ovine

Eviscerare porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari 1.2.15 Despicarea carcaselor are rolul de

Eviscerare pasari

porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari 1.2.15 Despicarea carcaselor are rolul de a usura

1.2.15 Despicarea carcaselor

are rolul de a usura manipularea ulterioara a carnii rezultate si de a grabi procesul de racire a carnii. Operatia incepe cu despicarea sternului, dupa care se executa desprinderea muschiului spinal si apoi se sectioneaza longitudinal coloana vertebrala. In cazul semicarcaselor de bovine, pentru usurarea manipularii, fiecare semicarcasa se taie in doua. Pentru despicarea carcaselor de bovine se folosesc fierastraie mobile lamelare, iar pentru cele porcine, fierastraie mobile circulare.

Despicare porcine

Despicare bovine

Despicare pasari

circulare. Despicare porcine Despicare bovine Despicare pasari Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 2 5

1.2.16

Toaletarea uscata

a carcasei consta in curatirea exteriorului acesteia de diferite aderente, cheaguri de sange si indepartarea eventualelor murdarii.

1.2.17 Toaletarea umeda

consta in spalarea carcaselor cu jet de apa la temperatura de 300-320C, de sus in jos. Spalarea se poate realiza cu ajutorul unui furtun sau prin trecerea carcaselor conveierizat printre panouri de otel inoxidabil pe care sunt montate duze fixe sau rotative.

1.2.18 Marcarea si cantarirea carcaselor.

Carnea si organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar si care sunt admise pentru consum sunt marcate cu o stampila rotunda pe care este inscrisa denumirea abatorului. Carnea este apoi cantarita pentru a se evidentia productia realizata la sacrificare.

pentru a se evidentia productia realizata la sacrificare. 1.2.19 Prelucrarea frigorifica consta in racirea

1.2.19 Prelucrarea frigorifica

consta in racirea semicarcaselor la temperaturi de 00-40C (prin refrigerare) sau la -180C (prin congelare).

1.2.19.1 Refrigerarea carnii

Refrigerarea consta in racirea artificiala a carnii la temperaturi situate deasupra punctului de congelare a tesuturilor. Abatoarele sunt dotate cu spatii de refrigerare separate pentru carnea de bovine si pentru carnea de porc. Sunt prevazute spatii separate pentru refrigerarea organelor si a capetelor de bovine si de porcine. Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode:

Š refrigerare lenta;

Š refrigerare rapida.

Refrigerarea lenta se realizeaza prin racirea carnii sub forma de sferturi sau jumatati de carcase in camerele de depozitare.

In

acest scop temperatura aerului se mentine in jur de 0ºC, iar viteza de circulatie a aerului se mentine la 0,25 m/s. Pierderile

in

greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30 ore. Metoda asigura o buna maturare, dar este neeconomica.

Aspectul comercial al carcaselor este favorabil intrucat prin aceasta metoda este evitat defectul de contractie a carnii.

Refrigerarea rapida poate fi realizata intr-o singura faza sau in doua faze. Refrigerarea intr-o singura faza are loc in tunele de refrigerare in care temperatura aerului este de -1ºC. Viteza aerului este de 2-3 m/s la nivelul carcaselor (circa 600 recirculari pe ora), iar umiditatea aerului este de 95%. Durata refrigerarii

este de 19 ore pentru carnea de vita si de 15 ore pentru cea

de porc.

Refrigerarea in doua faze se caracterizeaza prin doua regimuri succesive diferite. Prima faza se desfasoara la

temperaturi ale aerului mai scazute si la viteze de circulatie a aerului mult mai ridicate decat in faza a doua. Refrigerarea

in doua faze asigura reducerea mult mai rapida a suprafetei

produsului in comparatie cu refrigerarea intr-o singura faza. In acest fel se micsoreaza pierderile de masa prin evaporarea apei componente.

1.2.19.2 Congelarea carnii

Congelarea carnii se realizeaza prin racirea artificiala

a acesteia la temperaturi de -18 solidificarea apei componente.

are loc

-28ºC

cand

Congelarea carnii este una din metodele de conservare a carnii a carnii larg aplicate in practica intrucat se pastreaza in mare masura caracteristicile senzoriale ale carnii (suculenta, fragezime, gust, culoare).

Pentru congelarea carnii se aplica diferite metode de congelare. Aceste metode de congelare se clasifica folosind urmatoarele criterii:

Š viteza de congelare;

Š mediul de racire;

Š intervalul de timp dintre sacrificare si congelare.

Dupa viteza de congelare, metodele de congelare a carnii

se

clasifica in:

Š

congelare lenta;

Š

congelare semirapida;

Š congelare rapida;

Š congelare foarte rapida;

Š congelare ultrarapida.

Viteza de congelare este viteza cu care avanseaza frontul de cristalizare a apei de la suprafata produsului supus congelarii catre interior.

In practica industriala este aplicata cu precadere congelarea rapida care se realizeaza prin racirea carnii cu aer avand

temperatura de -30

-40ºC

si viteza de 2-7 m/s.

Dupa criteriul mediului de racire si al sistemului de preluare a caldurii, metodele de congelare pot fi:

Š congelare in aer;

Š congelare prin contact cu suprafete metalice racite;

Š congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire

(solutii de clorura de sodiu, clorura de calciu sau propilengli- col) sau cu agenti criogenici (azot lichid).

Congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire asigura viteze mari de racire, dar in acest caz congelarea trebuie sa fie precedata de ambalarea carnii in materiale impermeabile.

Dupa intervalul de timp dintre sacrificare si congelare, metodele de congelare a carnii se clasifica in:

Š congelare cu refrigerare prealabila;

Š congelare cu refrigerare si depozitare prealabila;

Š congelarea carnii in stare calda.

In cazul congelarii cu refrigerare prealabila are loc o prima etapa de refrigerare realizata in tunele sau camere de refrigerare, in care temperatura carnii scade de la 37-38ºC pana la 4ºC in centrul termic.

Congelarea cu refrigerare si depozitare prealabila consta in refrigerarea carnii si depozitarea acesteia timp de 2-3 zile inainte de congelare. In acest fel, carnea iese din faza de rigiditate astfel incat la congelare si la decongelare carnea se afla in faza de maturare.

2.

Procese de productie in sectorul procesarii carnii

2.1

Introducere

Preparatele din carne sunt produsele destinate consumului, obtinute prin procesarea carnii, a slaninei si a altor subproduse auxiliare comestibile.

Produsele din carne sunt apreciate pentru valoarea lor nutritiva si energetica.

Marea majoritate a acestor produse se pot consuma fara nici un fel de prelucrare termica suplimentara, exceptie facand doar anumite produse, crenvurstii, carnatii, care se fierb, respectiv se prajesc.

Produsele din carne pot fi obtinute fie din carne tocata in amestec cu produse auxiliare (sare, condimente, etc) si introduse in membrane, fie din anumite parti anatomice neprelucrate prin tocare.

Clasificarea preparatelor din carne

Clasificarea preparatelor din carne poate fi facuta dupa mai multe criterii. In general, cele mai folosite criterii sunt:

Materia prima folosita. Astfel, clasificarea va fi:

Š produse din carne de porc;

Š produse din carne de vita;

Š produse din carne de oaie;

Š produse din carne de pasare;

Š produse la care se folosesc mai multe feluri de carne.

Procesul tehnologic de baza, care determina urmatoarea clasificare :

Š produse sarate (ex. slanina sarata);

Š produse pasteurizate sau coapte (ex. tobe, caltabosi, sla- nina fiarta cu boia sau usturoi);

Š produse afumate (ex. carnati afumati, costita afumata);

Š produse afumate la cald si pasteurizate (crenvursti, pari- zer, salamuri, carnati);

Š produse afumate la cald, pasteurizate si afumate la rece (salam de vara)

Gradul de maruntire al componentelor compozitiei. Astfel, produsele pot fi clasificate in:

Š produse din carne neprelucrata prin tocare (specialitati);

Š produse din carne prelucrata prin tocare (mezeluri, cren- vursti, carnati).

2.2

Tehnologia produselor prelucrate

prin tocare

2.2.1 Materii prime

Materiile prime utilizate la fabricarea produselor din carne sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din procesul de abatorizare, sange.

2.2.2 Materii si materiale auxiliare folosite la

fabricarea produselor din carne

In industria carnii se utilizeaza si alte materii si materiale auxiliare:

Š apa si gheata;

Š clorura de sodiu;

Š azotatul si azotitul de sodiu;

Š acidul ascorbic;

Š polifosfati;

Š aromatizanti;

Š potentiatori de aroma;

Š derivate proteice.

Š membrane, care pot fi naturale, semisintetice-colagenice

si sintetice;

Š materiale pentru legarea batoanelor (sfoara, clipsuri);

Š combustibilii folositi in procesul de afumare a carnii (lemn, rumegus).

2.2.3 Tehnologia generala de fabricare a me-

zelurilor si a carnatilor

Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor si a carnatilor cuprinde urmatoarele operatii principale:

Š transarea, dezosarea si alegerea carnii;

Š obtinerea semifabricatelor bradt si srot;

Š prepararea compozitiei;

Š umplerea compozitiei in membrane si legarea batoane;

Š etichetarea;

Š afumarea calda;

Š pasteurizarea;

Š afumarea rece;

Š depozitare si livrarea

2.2.3.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana

procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana 3 0 Studiul riscurilor profesionale In industria

2.2.3.2

Transarea, dezosarea si alegerea carnii

apa racita, fulgi de gheata.

Transarea, dezosarea si alegerea carnii sunt operatiuni care se executa manual, in proces fiind totusi implicate si mijloace mecanizate de transport cu miscare continua sau discontinua (benzi rulante, etc).

2.2.3.3 Obtinerea semifabricatelor bradt si srot

La prepararea multor sortimente de produse din carne se folosesc semifabricatele bradt si srot. Bradtul este pasta obtinuta prin tocarea fina a carnii si adaosul de apa racita sau gheata, precum si de sare. Este folosit in industria produselor din carne ca element de legatura pentru carnea, grasimea si condimentele care intra in componenta mezelurilor cu structura omogena sau eterogena.

componenta mezelurilor cu structura omogena sau eterogena. Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin

Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin masina de tocat (masina wolf) si apoi prin tocarea fina in masini de tocat fin (cutere, dezintegratoare sau mori coloidale) si este fabricat din carne calda sau din carne rece. Carnea rece poate fi carne refrigerata, carne maturata in carcase ori carne maturata ca srot.

Srotul se prepara din carne aleasa de vita si de porc, taiata in bucati de 200 - 300 g, cantarita si malaxata cu un amestec de sarare. Srotul este depozitat apoi pentru maturare la o temperatura de 4ºC, pentru 1÷4 zile.

pentru maturare la o temperatura de 4ºC, pentru 1÷4 zile. 2.2.3.4 Prepararea compozitiei Pentru prepararea mezelurilor

2.2.3.4 Prepararea compozitiei

Pentru prepararea mezelurilor si a carnatilor sunt utilizate urmatoarele componente: bradt, srot, slanina, condimente,

Utilajele folosite pentru pregatirea compozitiei sunt : masini de tocat carnea (wolf), masini de taiat slanina, malaxoare, masini de tocat fin (cutere), mori coloidale, dezintegratoare, pompe pentru carne.

mori coloidale, dezintegratoare, pompe pentru carne. Pentru produsele cu structura omogena (parizer, crenvursti)

Pentru produsele cu structura omogena (parizer, crenvursti) compozitia este preparata prin amestecarea componentelor (bradt, slanina tocata, apa racita si condimente) in cuttere sau in mori coloidale.

Pregatirea compozitiei pentru mezelurile cu structura eterogena este facuta in malaxor. Succesiunea introducerii elementelor amestecului in malaxor este urmatoarea : bradt, apa racita, srot de vita sau de porc tocat la dimensiunile specifice fiecarei retete, condimente, slanina.

2.2.3.5 Umplerea membranelor

Procesul de umplere a membranelor cuprinde urmatoarele etape:

Š pregatirea membranelor pentru umplere;

Š introducerea compozitiei in membrane;

Š legarea batoanelor.

Etapa de pregatire a membranelor consta in verificarea integritatii, calibrului, rezistentei si elasticitatii acestora. Membranele naturale sarate vor fi desarate, iar cele uscate vor fi inmuiate in apa calda.

Introducerea

compozitiei

in

membrane

este

efectuata

cu

ajutorul masinilor

de

umplut

cu

functionare

continua

sau

cu

functionare discontinua/periodica.

Masinile de umplut cu functionare

discontinua/periodica. Masinile de umplut cu functionare Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3 1

discontinua periodica sunt alcatuite dintr-un cilindru inchis ermetic cu capac, piston pentru introducerea compozitiei in teava de umplere si sistem de actionare al pistonului, varianta hidraulica fiind cel mai des intalnita.

Masinile de umplut cu functionare continua sunt cu spirale, cu suruburi (melci) sau cu palete excentrice. Pentru dezaerarea pastei si pentru usurarea operatiei de umplere, aceste masini sunt prevazute cu un sistem de producere a vidului, pentru a crea diferenta de presiune fata de exterior.

2.2.3.6 Legarea batoanelor

Batoanele umplute sunt leagate la capete cu sfoara pentru a putea fi agate. Capatul liber poate fi inchis prin clipsare.

putea fi agate. Capatul liber poate fi inchis prin clipsare. Formarea bucatilor scurte in cazul crenvurstilor

Formarea bucatilor scurte in cazul crenvurstilor si carnatilor, se executa prin rasucire manuala sau mecanica.

Batoanele groase sunt intepate pentru indepartarea aerului. Batoanele legate sunt apoi asezate pe rame pentru etapa urmatoare, prelucrarea termica.

2.2.3.7 Afumarea calda

Afumarea calda (80÷90ºC) este un proces aplicat atat prospaturilor (parizer, crenvursti) cat si salamurilor si carnatilor, a carui durata depinde de sortiment ( 20÷60 min).

Instalatiile pentru afumare pot fi:

Š celule de afumare;

Š instalatii de afumare complexe care realizeaza zvanta-

rea, afumarea calda si pasteurizarea, in atmosfera de abur sau aer cald.

Instalatia de afumare complexa are in componenta instalatia de automatizare si control, celula de afumare si

fierbere, generatorul de fum si schimbatorul de caldura. Inceluleledeafumarepreparatele sunt supuse urmatoarelor operatiuni tehnologice:

Š pentru produce proaspete:

zvantarea, afumarea calda, pas- teurizarea, racirea; pentru salamurile semiafumate: zvantarea, afumarea cal- da, pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece.

Š

cal- da, pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece. Š 2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne Pasteurizarea

2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne

Pasteurizarea preparatelor din carne se poate face fie prin admisie de abur in celula instalatiei de afumare complexa, fie in bazine de pasteurizare.

Pasteurizarea preparatelor din carne se realizeaza prin mentinerea pentru cel putin 10 minute a preparatelor la temperaturi de 75÷80º C, cu 70ºC in centrul termic al batonelor.

2.2.3.9 Afumarea rece

Aceasta operatiune este aplicata salamurilor semiafumate pentru a le imbogati in substante bactericide si antioxidante si a le mari durata de conservare. Inaintea afumarii reci, salamurile pasteurizate sunt racite sub dus cu apa rece si zvantate.

2.2.3.10 Etichetarea, ambalarea si paletizarea

Aceste operatiuni pot fi executate atat manual, cat si mecanizat, cu ajutorul utilajelor specifice. Ulterior, produsele sunt depozitate in depozite frigorifice sau direct livrate.

2.2.4 Tehnologia generala de fabricare a me-

zelurilor crud-uscate

Clasificarea produselor crud-uscate In categoria „mezeluri” exista o mare varietate de preparate din carne cu un termen de conservare de lunga durata care au in compozitie un amestec de carne (porc, vita, oaie) slanina si materii prime auxiliare (condimente si adjuvanti). In aceasta categorie intra salamurile crud-uscate care sunt elaborate cu un amestec de carne care apoi se supune unui proces de afumare, uscare si maturare in membrana. In timpul procesului tehnologic de fabricatie aceste preparate sunt supuse unei fermentatii determinate de enzimele prezente in fibrele musculare din carnea de amestec sau unei fermentatii provocate de enzimele produse de bacterii, drojdii si mucegaiurile nobile (salam de Sibiu) care se adauga in faza de uscare/maturare.

Clasificarea sortimentelor de salamuri crude uscate care se fabrica in Romania se realizeaza in functie de:

Materia prima folosita:

Š carne de porc si slanina: salam de Sibiu

Š carne de porc , de vita si slanina: salam Carpati si Salonta

Š carne de oaie si de vita: babic si ghiudem

Š carne de vanat si carne de porc: specialitati vanatoresti

Š carne de pasare: pui, curcan, strut

Mucegaiul prezent pe membrana:

Š cu mucegai nobil: salam Dacia si salam de Sibiu

Š fara mucegai: salam de casa, salam Sinaia, salam tip Chorizo, ghiudem si babic

Tipul de ambalare a batonului:

Š salamuri

Š carnati

Š pastrama

Particularitatile procesului tehnologic de fabricatie:

Š salamuri crude afumate: umplute, uscate si afumate la

rece urmate de o maturare cu mucegaiuri (caracteristic sala-

mului de Sibiu etc.);

Š salamuri si carnati cruzi afumati: umpluti, uscati, etuvati

si afumati la rece, maturati si uscati la rece fara interventia mucegaiului ( caracteristic salamului danez si carnatilor de parma)

Š salamuri crude-uscate, uscate, presate si maturate la

rece, obtinute din carne de oaie si vita (ghiudem, babic) .

Durata maturarii produselor

Š scurta (1 - 10 zile)

Š medie (10 - 20 zile)

Š lunga (1 - 6 luni in functie de diametrul produsului finit)

Tipul de maturare a produselor:

Š naturala: fazele fluxului tehnologic se realizeaza la tem-

peratura ambientala

Š rapida: toate fazele fluxului tehnologic sa fac in conditii

speciale si controlate de temperatura, umiditate si ventilatie

Tratamentul termic aplicat produselor:

Š etuvate: salam Salonta si Dunarea, carnati tip Parma

Š fara etuvare: salamul tip unguresc, salamul de Sibiu

2.2.4.1 Materii prime utilizate

Carnea este ingredientul principal in fabricarea produselor crude uscate, fiind utilizata carnea de porc, de vita, oaie sau de pasare (pui, curcan, strut) si mai rar de vanat (specialitati). Selectia trebuie realizata in functie de criterii cum ar fi: specia animalelor, varsta si sexul animalului (animale adulte si bine ingrasate), salubritate, grad de contaminare microbiana, refrigerata corect, culoarea si starea fiziologica a muschiului.

Slanina folosita pentru obtinerea produselor crud uscate se adauga sub forma proaspata, refrigerata si congelata.

2.2.4.2 Adjuvanti si materiale auxiliare

Š Sare: Concentratia de sare variaza in functie de tipul de produs (1÷5%).

Š Zaharuri: (cum ar fi dexstroza, zaharoza) se folosesc

pentru a masca gustul sarat si pentru a favoriza maturarea.

Š Nitrati si nitriti: sunt importanti in dezvoltarea aromei,

gustului si culorii produselor si avand de asemenea si rol de protectie impotriva microorganismelor patogene anaerobe (Clostridium botulinum).

Š Condimentele (piperul negru, piperul alb, usturoi, cim-

bru, etc.): se adauga de obicei in amestec, intr-o proportie de aproximativ 1%. Determina gustul si aroma produselor si au proprietati antioxidante si de conservare.

Š Culturi starter de microorganisme (mucegaiuri, droj-

dii): selectionate pentru a da aspectul caracteristic al anu- mitor produse (salamul de Sibiu)

Š Membrane: care pot fi naturale (mate de porc, cal) sau artificiale (colagenice, celulozice sau de plastic)

2.2.4.3 Etapele fluxului tehnologic

Š Selectia si depozitarea carnii: pastrarea se face in

depozite refrigerate adecvate intr-un regim termic optim in functie de tipul produsului.

Š Scurgerea zvantarea si intarirea carnii se realizeaza

timp de pana la 12 ore in aceeasi camera climatizata, pe pri-

ciuri sau pe tavi cu manta perforata, la o temperatura de -1 ÷ -7ºC pe un strat redus (10 cm) pentru a reduce umiditatea carnii la parametri doriti.

Š Formarea amestecului pentru tocare. Cantarirea ma-

teriilor prime si ale adjuvantilor pe baza retetei de produs.

Š Transarea, alegerea si maruntira carnii in bucati de 50-

150g in vederea procesarii ulterioare in parametri controlati

de temperatura si umiditate.

Š Cuterizarea materiilor prime si de amestecare a ingre-

dientelor pentru obtinerea pastei. Se cuterizeaza impreuna slanina si carnea, dupa aceea se adauga celelalte ingre-

diente, condimente si adjuvanti.

Š Compactarea amestecului si umplerea cilindrilor de

umplere pentru a prepara umplerea batoanelor de salam si carnati.

Š Umplerea batoanelor in membrane naturale sau artifi-

ciale se poate face cu ajutorul spriturilor. Dupa umplere ba- toanele de salam (legate sau clipsate) si carnatii sunt atarna- ti pe bete de inox care se pune pe carucioare - rastel.

Š Linistire /zvantare si etuvarea se face in celule de etu- vare/afumare.

Š Fermentarea este procesul de producere a acidului lac-

tic de catre bacteriile lactice din amestec pentru a-i asigura

acidifierea si legarea amestecului.

Š Afumarea la rece caracterizeaza produsele crude usca-

te pentru a asigura produselor o aroma si conservabilitate dorita. Este urmata de zvantare la 10o-12oC, 48 de ore, in conditii de umiditate controlata (80÷85%).

Š Maturare/uscare este cea mai importanta faza a proce-

sului, poate dura de la cateva zile pana la 1 an in cazul sala- murilor cu diametrul mai mare.

In aceste etape trebuie sa fie asigurate conditiile necesare transformarilor (chimice, biochimice) ale carnii. Maturarea este produsa de enzimele fibrei musculare si de microorganismele prezente in adjuvanti. Se obtin produse maturate cu structura granulara legata si consistenta ferma, miros si gust caracteristic, umiditate si alte caracteristici fizico-chimice si microbiologice. La salamurile crud-uscate cu mucegai, pe membrana se face insamantarea amestecului cu spori de mucegai nobil la inceputul maturarii.

Š Uscarea finala, realizata pentru a obtine umiditatea stan- dard specifica produsului.

Š Etichetare si ambalare si se ambaleaza in folie perforata, in vid sau in atmosfera controlata,

Š Depozitare si livrare

Salamurile crude-uscate si presate de tipul ghiudemului si au la baza amestecul de carne de oaie si carne de vita, umplute in mate subtiri de vita.

Ghiudemul se fabrica din carne de oaie 80% si 20% carne de vita, selectata si taiata apoi in bucati de 3 - 6 cm, care trece apoi prin procesul de scurgere in camere uscare pentru reducerea continutului de apa. Zvantarea se realizeaza in doua trepte in camere amenajate cu circulatie intensa a aerului. In prima faza se face o zvantare cu aer la o temperatura apropiata a punctului de congelare a carnii iar in faza a doua se urmareste intarirea carnii.

2.2.4.4 Schema procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud – uscate

procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud – uscate Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3

2.3 Tehnologia produselor neprelu-

crate prin tocare

Sunt preparate de carne ïn care materia prima principala (carnea) nu trece prin procesul de tocare/ maruntire folosindu-se piese de carne intregi (pulpe, muschi, ceafa) care trec in general prin etapele de saramurare, zvantare si afumare.

Materii prime Materiile prime utilizate la fabricarea specialitatilor sunt:

carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din procesul de abatorizare, sange.

Materiile si materiale auxiliare sunt cele folosite in general la fabricarea produselor din carne.

2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Spe-

cialitatilor

2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Spe- cialitatilor Ciolanul cu os este o specialitate din carne

Ciolanul cu os este o specialitate din carne de porc din categoria afumaturilor obtinute prin tratament termic. Materia prima sunt ciolanele de porc obtinute din semicarcase de porc, care se depoziteza initial 48 de ore la o temperatura de 4ºC . Ciolanele cu os selectionate se depoziteaza apoi in bazine de saramurare si se tin 21 de zile. Dupa aceea trec prin etapele de spalare, scurgere, fasonare franjuri, legare cu sfoara si zvantare. Afumarea ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15 zile.

ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15 zile. Jambonul fara

Jambonul fara os este o alta specialitate din carne de porc obtinuta din pulpa. Semicarcasele se transeaza, si se aleg pulpele de porc cu os (3,5 - 5 kg) . Acestea se injecteaza cu o solutie de saramura si se depoziteaza in stive, in depozite de saramurare (6 - 8 zile), dupa care sunt scoase si puse in bazine cu apa rece fara saramura 4 - 6 zile. Pulpele se scot din bazine, trec prin fazele de spalare , scurgere, detasare ciolan si dezosare. Muschiul dezosat se ruleaza cu soricul in sus, se fasoneaza franjurile , apoi jambonul este legat cu sfoara si lasat la zvantat cateva ore. Produsul trece dupa aceea prin faza de afumare ( 2 zile la 15º - 40ºC), se eticheteaza si se depoziteaza.

Muschiul file afumat si ceafa afumata sunt specialitati din carne de porc obtinute prin tratament termic (fierbere si afumare). Ingredientele folosite sunt muschiul file de porc, sare, apa, condimente si conservanti. Semicarcasele de porc se transeaza, dezoseaza si se selectioneaza piesele de muschi si ceafa .

dezoseaza si se selectioneaza piesele de muschi si ceafa . Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura,

Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura, se tamblerizeaza 10-12 ore, se leaga, se zvanta, se fierb si se afuma, fiind apoi racite in camera de racire rapida (de la 70ºC se trece la 8 grade in 3 h prin care carnea sufera un soc termic care se face ca o a doua pasteurizare, prima fiind fierberea). Urmeaza etichetarea si depozitarea produselor la 2º-4º grade.

2.3.2

Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor

Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3 7

2.4

Tehnologia conservelor din carne

Un sector important in industria carnii este cel al

conservelor de carne. Produsele acestui sector sunt obtinute prin ambalarea carnii impreuna

cu alte ingrediente in recipiente rezistente,

impermeabile, inchise ermetic si sterilizate. Conservele de carne, exceptand consumul

curent, asigura rezerve de hrana pentru perioade

de timp indelungate, fiind, de asemenea, un

produs usor de manipulat si transportat.

Conservele de carne pot fi clasificate dupa mai multe criterii:

Š

dupa provenienta carnii: din carne de vita,

de

oaie, de porc, etc;

Š

dupa tehnologia aplicata: conserve sub for-

ma

de paste fine omogene (pateuri, etc), conser-

ve

de carne in suc propriu, din carne tocata si

conserve mixte;

Š

dupa destinatie: conserve obisnuite, conser-

ve

dietetice, conserve pentru copii.

Etapele procesului tehnologic de fabricare

a diferitelor tipuri de conserve de carne,

succesiunea acestora si chiar utilajele folosite, sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute

de materia prima folosita, de gradul de maruntire

sau tocare si de prezenta altor ingrediente in

compozitia produselor finite.

O

tehnologie complexa, datorata prezentei

in

compozitia produselor finite a legumelor

sau pastelor fainoase, este cea de fabricare a conservelor cu mancare semipreparata sau preparata. Prezentarea acestei tehnologii este facut detaliat in capitolul dedicat studiului industriei mancarurilor semipreparate.

2.4.1 Schema procesului tehnologic

de fabricare a conservelor din carne

procesului tehnologic de fabricare a conservelor din carne 3 8 Studiul riscurilor profesionale In industria

Receptia materiei prime

Receptia se face atat cantitativ cat si calitativ, calitatea conservelor fiind in mare masura de calitatea materiilor prime folosite: came de porc si produse secundare rezultate

la transare (organe, slanina, etc).

Toate materiile prime trebuie sa indeplineasca indicii de prospetime corespunzatori.

Carnea folosita este in exclusivitate numai carne refrigerata

si toaletata corespunzator

In cazul conservelor de carne tocata, condimentele si apa sunt adaugate in compozitie Ia malaxare.

Portionarea si umplerea recipientilor Dozarea componentelor si umplerea recipientelor se face manual, mecanic sau mixt. Inchiderea recipientelor este precedata de eliminarea aerului din acestea si poate fi efectuata prin:

a) mijloace termice:

Š incalzirea prealabila a cutiilor, inchiderea facandu-se la temperaturi inalte;

Transarea Transarea (proportionarea) este facuta la masinile de

Š

preincalzirea continutului cutiei inainte de umplere.

maruntit sau la volf

b)

mijloace mecanice:

Š

eliminarea aerului din recipientii umpluti cu ajutorul insta-

In afara acestor operatii, carnea poate fi supusa si unor alte

tratamente, cu scopul de a imbunatati calitatile organoleptice ale produsului.

Subprodusele de porc sunt oparite la 100°C si curatate de

pielita.

Fierberea

Operatiunea de fierbere dureaza pana Ia 3 ore si 1/2, la

o temperatura a apei de 100°C si se executa in cazane

duplicate pana cand, la taiere, bucata de carne nu mai

elimina sange.

Tocarea Scopul acestei operatiuni este de a micsora bucatile de came pentru a putea fi puse in cutii. Tocarea se poate face manual sau cu ajutorul masinilor de tocat. Tocatura calda

este apoi pusa in tavi, in straturi si lasata la racit 12 ore, masa solidificata fiind la final taiata in bucati cu latura de 3

cm.

Omogenizarea Omogenizarea se face prin adaugarea condimentelor si apei la ingredientele deja existente, in cantitatile specificate in reteta. Operatiunea se poate face atat manual, cat si

mecanizat.

latiilor de producere a vidului, aceste instalatii fiind utilizate atunci cand produsul este umplut in stare rece sau sub for- ma de masa solida.

Inchiderea cutiilor Inchiderea cutiilor este una dintre cele mai importante etape conditionand in mare masura reusita sterilizarii. Operatia de inchidere se executa imediat dupa umplere pentru a reduce perioada expunerii, evitand astfel infectarea microbiana a produsului.

Inchiderea cutiilor se realizeaza cu masini de inchis automate si semiautomate. Aceste pot fi masini obisnuite si masini de inchis sub vid.

In cazul utilajelor moderne, eliminarea aerului este realizata cu ajutorul pompelor de vid. Dupa evacuarea aerului, cutiile din camera de vid intra automat sub rolele de inchis pentru inchiderea definitiva.

Controlul calitatii inchiderii poate fi facut prin controlul total al productiei sau prin sondaj.

Spalarea Se face cu apa rece pentru indepartarea eventualele urme ale operatiunilor de umplere si inchidere.

Punerea cutiilor in cosuri pentru autoclav Pentru a fi sterilizate, cutiile sunt introduse in cosuri speciale, avand o forma adecvata tipului de autoclave utilizate.

Sterilizarea Sterilizarea asigura calitatile de baza ale conservelor :

durabilitatea si conservabilitatea avansata.

In cazul conservelor de carne este folosita sterilizarea cu ajutorul actiunii caldurii, operatiune efectuata in autoclave. Pentru a se reduce timpul de incalzire, cosurile cu cutii sunt introduse in autoclava cand apa este deja fierbinte, inchiderea capacului facandu-se atunci cand apa fierbe.

Temperatura de sterilizare este cuprinsa intre 1100C si 1300C, iar durata intre 30 si 50 minute.

Racirea cutiilor Racirea este operatiunea ulterioara sterilizarii si se face tot in autoclave in curent continuu de apa rece, avand drept scop scaderea temperaturii produsului intr-o perioada cat mai scurta diminuindu-se astfel timpul in care temperatura interioara a produselor este 37°C, temperatura critica de dezvoltare a microorganismelor. Racirea este terminata atunci cand temperatura mijlocului produsului nu depaseste 30°C, iar temperatura apei de racire ajunge la 12-15°C.

Termostatarea Dupa scoaterea cutiilor din autoclave se face alegerea a 2-4 cutii din fiecare autoclava, care vor fi supuse operatiei de termostatare.

Termostatarea consta in mentinerea cutiilor de conserve timp de 7- 8 zile, la o temperatura de 37°C, temperatura optima

pentru dezvoltarea microorganismelor. Daca sterilizarea nu a fost bine facuta, apare fenomenul de bombaj al cutiilor,datorat gazelor rezultate din actiunea microorganismelor in interiorul cutiilor.

Sortarea, stergerea si ungerea cutiilor Sortare initiala este facuta de fapt inaintea termostatarii, cutiile cu defecte vizibile fiind inlaturate. O a doua sortare se face inainte depozitarii, criteriile fiind aceleasi cu cele de la sortarea initiala. Cutiile murdare sunt separate si curatate. Cutiile destinate unei depozitari indelungate sunt introduse intr.-o baie de ulei organic pentru a se evita ruginirea lor.

Etichetarea Etichetarea poate fi facuta atat manual, cat si cu masini de etichetat.

De asemenea continutul etichetei trebuie sa corespunda cu datele marcate prin stantarea capacului cutiei.

Stanta este o reprezentare codificata care permite identificarea conservei atat din punct de vedere al sortimentului, cat si a producatorului si a datei de fabricatie.

Ambalarea Dupa etichetare cutiile sunt ambalate in lazi sau cutii de carton, operatiunea facandu-se manual sau mecanizat.

Depozitarea Depozitarea se face in spatii cu temperatura si umiditate controlata.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria moraritului si panificatiei

Procese de productie in industria moraritului si panificatiei Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 4 3

3.

Procese de productie in industria moraritului

3.1

Introducere

Industria moraritului este una din ramurile importante ale industriei alimentare si are ca obiect de activitate transformarea cerealelor in fainuri si crupe, care ulterior vor constitui materii prime pentru fabricarea painii, biscuitilor, pastelor fainoase, fulgilor de cereale etc.

In industria moraritului, materiile prime folosite sunt: graul, porumbul, orzul, orezul, meiul, secara. Dintre acestea, locul principal este ocupat de grau deoarece este materia prima pentru obtinerea fainurilor folosite in panificatie si la fabricarea pastelor fainoase.

Š Principalele produse ale industriei moraritului sunt: faina

si grisul din grau, faina de secara, malaiul, orezul decorticat alimentar, arpacasul.

Š De asemenea, in procesul de macinis se mai obtin si alte produse intermediare la care predomina endospermul, nu- mite grisuri si dunsturi.

Š Fainurile sunt obtinut prin maruntirea cerealelor, urmata de cernerea produsului maruntit.

Š Crupele sunt produse care se obtin din boabe de cerea-

le si leguminoase, supuse unui proces tehnologic prin care sunt eliminate invelisurile si partile cu un continut ridicat de

celuloza, in scopul obtinerii unor produse mai usor de asimi- lat. Exemple de crupe sunt: orezul glasat, arpacasul marunt, fulgii de cereale.

Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:

Š Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;

Š Pregatirea cerealelor pentru macinis;

Š Conditionarea cerealelor;

Š Macinarea cerealelor;

Š Cernerea;

Š Omogenizare;

Š Ambalare si paletizare

Š Depozitare si livrare.

3.2 Tehnologia moraritului

Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:

Š Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;

Š Pregatirea cerealelor pentru macinis;

Š Conditionarea cerealelor;

Š Macinarea cerealelor;

Š Cernerea;

Š Omogenizare;

Š Ambalare si paletizare;

Š Depozitare si livrare.

3.2.1

Schema procesului tehnologic pentru morarit

3.2.1 Schema procesului tehnologic pentru morarit Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 4 5

3.2.2 Receptia cantitativa si calitativa.

Depozitarea cerealelor

Inaintea depozitarii este necesara precuratirea cerealelor deoarece corpurile straine fac dificila uscarea acestora si favorizeaza infectiile cu microorganisme.

acestora si favorizeaza infectiile cu microorganisme. Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu
acestora si favorizeaza infectiile cu microorganisme. Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu

Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu aer cald, cu functionare continua, care preincalzesc, usuca si racesc cerealele. Durata uscarii variaza intre 60 si 90 de minute, iar temperatura nu trebuie sa depaseasca 55°C.

De asemenea, in aceasta etapa este realizat si amestecul de cereale de calitati diferite pentru a mentine constanta calitatea produsului finit.

pentru a mentine constanta calitatea produsului finit. Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt
pentru a mentine constanta calitatea produsului finit. Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt

Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt executate folosind urmatoarele utilaje si instalatii: sorbul, utilajele de transport intern (elevatoare, snecuri, tubulatura etc.), instalatii de ventilatie (ventilatoare, cicloane, conducte), aparate de masura volumetrica si gravimetrica, masini de curatit cereale, motoare si transmisii de actionare, diverse accesorii de comanda si control.

de actionare, diverse accesorii de comanda si control. 3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis Continuarea

3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis

Continuarea operatiunilor tehnologice de pregatire a graului pentru macinis efectuate la receptie si depozitare in siloz se desfasoara in curatatorie in doua etape: curatire si conditionare.

3.2.3.1 Curatirea

presupune eliminarea tuturor impuritatilor ramase dupa precuratire, iar conditionarea insemna tratarea boabelor cu apa sau apa si caldura.

insemna tratarea boabelor cu apa sau apa si caldura. 3.2.3.2 Separarea impuritatilor Operatiunile tehnologice

3.2.3.2 Separarea impuritatilor

Operatiunile tehnologice prin care se elimina impuritatile sunt bazate pe diferentele dintre proprietatile fizice ale graului si impuritatilor.

Fluxul tehnologic din curatatorie cuprinde urmatoarele etape:

Š eliminarea corpurilor straine, se face cu separatorul

aspirator, prin combinarea actiunii ciururilor si a curentilor de aer, care separa corpurile straine cu dimensiuni diferite sau

egale cu cele ale cerealei supuse precuratirii;

Š separatorul de pietre (pe cale uscata) care indeparteaza

doar pietrele asemanatoare ca dimensiuni bobului de grau.

Š triorul cilindric este un utilaj care separa impuritatile cu forma sferica sau apropiata de aceasta, cum sunt: mazari- chea, neghina si sparturile.

Š separarea impuritatilor metalice este facuta cu separa-

torul cu magneti permanenti, folosit curent in industria mora- ritului si care este plasat in cel putin doua puncte din fluxul de pregatire al graului: inainte inceperea curatirii si inainte de intrarea la macinis.

Š descojirea, perierea si spalarea graului sunt executa-

te cu ajutorul masinilor de descojit, de periat si de spalat, scopul fiind acela de a elimina impuritatile fine, praf si mi- croorganisme, continute pe suprafata boabelor, in santulet si barbita. Praful rezultat la periere, prin cantitate si calitate, constituie un produs furajer foarte valoros.

3.2.4 Conditionarea cerealelor

Conditionarea este facuta in scopul modificarii partiale a coeziunii endospermului precum si a insusirii elastice a cojii si influenteaza in mare masura procesul de macinis, gradul de extractie, continutul de substante minerale al fainii, separarea germenilor.

Conditionarea presupune tratarea graului cu apa sau apa si caldura. Conditionarea cu apa se realizeaza in proces continuu prin stropirea sau pulverizarea cu apa a graului si se face in mod obisnuit prin trei procedee:

Š in primul procedeu este folosita masina de spalat;

Š al doilea procedeu utilizeaza aparatul de umectat simplu

cu cupe;

Š al treilea procedeu consta in umectarea prin pulverizarea apei.

Conditionarea cu apa se poate realiza intr-una sau in doua etape:

Š prima umectare se face dupa de descojire;

Š ultima umectare se face inainte de intrarea graului la ma- cinis.

Conditionarea hidrotermica (cu apa si caldura) este recomandata la unele loturi de grau pentru imbunatatirea insusirilor tehnologice si de panificatie. Conditionarea hidrotermica stimuleaza activitatea enzimatica a bobului de grau, modifica structura bobului prin marirea volumului in prima faza, ulterior, la racire, producandu-se contractii, procese care slabesc coeziunea moleculara a bobului, facilitand macinarea si cernerea.

3.2.5 Macinarea cerealelor

Sectia de macinis este zona unde graul este transformat in fainuri, germeni, tarata si gris comestibil.

transformat in fainuri, germeni, tarata si gris comestibil. Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt: Š

Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt:

Š macinarea cerealelor, care se realizeaza cu ajutorul val-

turilor si dislocatoarelor;

Š cernerea produselor rezultate la macinis, realizata cu aju- torul sitelor plane si masinilor de gris.

Transportul cerealelor se poate face pneumatic sau mecanic. Transportul pneumatic este realizat cu ajutorul ventilatoarelor de inalta presiune, cicloanelor de descarcare, bateriilor de cicloane pentru filtrare si filtrelor cu ciorapi textili.

Transportul mecanic este realizat cu snecuri si elevatoare, iar ventilatia este realizata de ventilatoare de joasa si medie presiune si filtre.

Macinarea este procesul de sfaramare si maruntire a boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand ca scop final obtinerea fainii, germenilor si taratei.

Operatia este realizata prin actiunea mecanica a cilindrilor macinatori asupra boabelor de cereale si se desfasoara in mai multe etape, scopul fiind reducerea graduala a dimensiunilor particulelor rezultate prin sfaramarea boabelor.

3.2.6 Cernerea produselor macinate

Al doilea proces tehnologic ce are loc in moara de grau este cernerea, prin care este realizata separarea particulelor cu granulatie determinata, rezultate la macinare.

cu granulatie determinata, rezultate la macinare. Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa

Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa sau circulara in plan orizontal a suprafetei cernatoare, miscari determinate un ax orizontal, respectiv, vertical excentric.

Sunt utilizate urmatoarele site, in functie de produsul supus cernerii:

Š site metalice – utilizate la cernerea produselor cu un con-

tinut mai mare de invelis (sroturi) si cu granulatie mare;

Š site textile (matase sau fibre sintetice) – utilizate la cerne- rea produselor intermediare (grisuri, dunsturi) si fainii.

Masinile de cernut utilizate cel mai des sunt:

Š sita plana liber-oscilanta – sita cu rame lungi dreptunghiu-

lare sau sita clasica – intalnita la majoritatea morilor de grau.

Š sitele plane cu rama dreptunghiulara scurta, folosita in special in morile mici de grau si porumb.

Ulterior cernerii, faina si produsele secundare sunt transportate prin intermediul utilajelor si dispozitivelor enumerate in cadrul sectiunii dedicate procesului de macinare, in silozurile pentru produse finite unde vor fi depozitate temporar, inainte de a fi ambalate.

unde vor fi depozitate temporar, inainte de a fi ambalate. 3.2.7 Omogenizarea Omogenizarea consta in amestecul

3.2.7 Omogenizarea

Omogenizarea consta in amestecul de fainuri de diferite calitati astfel incat productia rezultata sa aiba aproximativ aceiasi indici calitativi. Pentru realizarea omogenizarii sunt folosite instalatii simple formate din celule de amestec si utilaje de transport.

Reteaua de ventilatie trebuie sa asigure igiena si mediul normal de lucru din sectie.

3.2.8 Analizele de laborator

In cadrul procesului tehnologic din industria moraritului, o activitate secundara dar extrem de importanta o constituie efectuarea analizelor de laborator ale materiile prime si produsele finite. Analizele sunt absolut necesare pentru stabilirea calitatii categoriilor anterior amintite.

3.2.9 Ambalarea si paletizarea

Dupa analizarea si selectionarea diferitelor tipuri de fainuri si dupa omogenizare, urmeaza ambalarea si impachetarea care, in functie de destinatie, poate fi facuta in pungi de capacitate mica (1 sau 2 kg) sau in saci de 10, 25 si 50 kg. Ulterior ambalarii, urmeaza paletizarea. Operatiunile de ambalare si paletizare se executa manual, in cazul capacitatilor de productie mici si, uneori , mijlocii, sau mecanizat.

de productie mici si, uneori , mijlocii, sau mecanizat. 3.2.10 Depozitarea produselor finite si livrarea

3.2.10 Depozitarea produselor finite si livrarea

Depozitarea produselor finite este facuta in conditii de temperatura si umiditate controlate. In zona depozitelor, transportul si manevrarea produselor, incarcarea mijloacelor de transport pentru livrare, sunt facute atat manual cat si mecanizat, cu ajutorul motostivuitoarelor, transpaletilor, etc.

4.

Procese de productie in panificatie

4.1 Schema tehnologica de preparare a painii

Cu toate ca produsele de panificatie sunt de o mare diversitate, totusi procesele tehnologice sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute de modalitatea de conservare

a produselor finite. Schema

tehnologica de preparare a painii

este structurata astfel:

Š pregatirea materiilor prime si auxiliare;

Š prepararea aluatului;

Š prelucrarea aluatului;

Š coacerea;

Š racirea si depozitarea produselor finite.

Š coacerea; Š racirea si depozitarea produselor finite. Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 4 9

4.2 Pregatirea materiilor prime

si auxiliare

Pregatirea materiilor prime si a celor auxiliare are scopul de a aduce ingredientele necesare prepararii aluatului la parametrii fizici si chimici corespunzatori.

Pregatirea fainii consta in:

Š amestecarea loturilor de faina pentru omogenizarea cali-

tativa, astfel asigurandu-se o calitate constanta a produselor finite;

Š cernerea, care are ca principal scop eliminarea eventua-

lelor corpuri straine ajuns in faina dupa macinare, dar si de a aerisi faina pentru imbunatatirea fermentarii aluatului;

Š

incalzirea fainii pana la 15-25°C, astfel ca apa utilizata

la

framantare sa nu fie incalzita la mai multe de 40°C, tem-

peratura peste aceasta valoare producand coagularea unei

parti din substantele proteice ale fainii.

Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea apei la

o temperatura care sa aigure obtinerea unor semifabricate

(prospatura, maia, aluat) a caror temperatura sa fie optima pentru fermentare.

Pregatirea drojdiei consta in transformarea drojdiei comprimate in suspensie, astfel incat repartizarea celulelor de drojdie sa fie uniforma in masa aluatului. Pentru activarea drojdiei, in suspensie se adauga faina pentru a se crea un mediu nutritiv.

se adauga faina pentru a se crea un mediu nutritiv. Pregatirea sarii . Sarea este folosit

Pregatirea sarii. Sarea este folosit doar dizolvata, sub forma solutiei filtrate.

Pregatirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (unt, margarina, zahar etc.), in functie de sortiment, se pregatesc astfel:

Š untul si margarina sunt topite in solutie de zahar, sare si lapte (in cazul utilizarii tuturor acestor ingrediente);

Š zaharul este dizolvat in apa calda, iar solutia obtinuta

este strecurata pentru eliminarea eventualelor impuritati;

Š mierea si glucoza sunt transformate tot in solutie pentru omogenizarea facila in masa aluatului.

4.3 Prepararea aluatului

pentru fabricarea painii

Prepararea aluatului poate fi realizata prin doua metode:

Metoda indirecta (bifazica sau trifazica) – utilizata in cazul fainurilor slabe – cuprinde 2 faze (maia-aluat) sau 3 faze (prospatura-maia-aluat) de preparare a masei aluatului si consta in realizarea unor semifabricate intermediare, maia sau prospatura-maia, ultima etapa fiind obtinerea aluatul final. Scopul principal al prepararii prospaturii si maielei este de a facilita inmultirea celulelor de drojdie necesara afanarii aluatului, dar si pentru obtinerea unor produse secundare de fermentatie cu rol benefic pentru elasticitatea aluatului si aroma painii.

Metoda directa sau monofazica –in care prepararea aluatului se face prin framantarea deodata tuturor ingredientelor, faina, apa, drojdie si alte materii auxiliare. Aceasta metoda se aplica, in general, la fabricarea anumitor sortimente de franzelarie.

4.3.1 Dozarea materiilor prime

si auxiliare

utilizate la prepararea aluatului este facuta prin cantarire cu ajutorul cantarelor semiautomate sau cantarelor bascula, fiind apoi introduse in cuvele de preparare a aluatului.

fiind apoi introduse in cuvele de preparare a aluatului. 4.3.2 Framantarea aluatului Framantarea dureaza intre 6

4.3.2 Framantarea aluatului

Framantarea dureaza intre 6 si 12 minute, in functie de calitatea fainii si tipul masinii de framantat. Procesul de framantare se desfasoare astfel incat masa de aluat obtinuta sa fie omogena, elastica si consistenta, optima pentru prelucrarea ulterioara.

si consistenta, optima pentru prelucrarea ulterioara. 5 0 Studiul riscurilor profesionale In industria

4.3.3 Fermentarea aluatului

este un ansamblu de transformari fizico-chimice ce au loc

in aluat, care conduc la obtinerea unui consistente optime a

aluatului pentru divizare si coacere.

Operatiune este realizata in cuve de fermentare, de obicei aceleasi in care se face malaxarea, in incaperi cu temperatura si umiditate controlate (t=280-320C, umiditatea relativa =70-80%).

4.4 Prelucrarea aluatului

umiditatea relativa =70-80%). 4.4 Prelucrarea aluatului cuprinde urmatoarele operatiuni tehnologice: Š divizare,

cuprinde

urmatoarele operatiuni tehnologice:

Š divizare, urmata de o fer-

mentare intermediara (predospire);

Š modelare, urmate de fer-

mentarea finala (dospire).

Prelucrarea

aluatului

4.4.1 Divizarea

consta in impartirea aluatului in bucati de greutati diferite (in functie de produsul finit), aceasta operatie fiind realizat manual sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat.

Predospirea are drept scop relaxarea aluatului precum si refacerea structurii glutenului si consta in mentinerea in repaus a bucatilor de aluat pentru 5-8 minute.

4.4.2 Modelarea aluatului

este operatiune tehnologica prin care aluatul capata forma specifica produsului finit (rotunda, lunga, etc).

In cazul painii, bucatile de aluat rezultate in urma divizarii sunt modelate sub forma alungita, rotunda sau rulate, iar in cazul produselor de franzelarie, sunt impletite fitilele de aluat, modelate sub forma de corn, etc.

De asemenea, scopul modelarii este si de

a realiza o structura uniforma a porozitaii

aluatului, eliminandu-se golurile formate la

a porozitaii aluatului, eliminandu-se golurile formate la fermentare. Dospirea finala este facuta pentru a evita unele

fermentare.

Dospirea finala este facuta pentru a evita unele neconformitatii datorate operatiunii de modelare.

Dospirea finala este realizata , in camere speciale pentru dospire, pe rastele sau in dospitoare continue, pe conveiere cu leagane, fiind faza precedenta coacerii.

4.5 Coacerea painii

Procesul de coacere a aluatului modelat are loc in cuptoare speciale cu functionare periodict (cu incalzire directa sau cu incalzire indirecta) sau cu functionare continua (cu leagane sau cu tunel cu banda) .

cu functionare continua (cu leagane sau cu tunel cu banda) . Metodele moderne de coacere utilizeaza

Metodele moderne de coacere utilizeaza ca agenti de incalzire curentii de inalta frecventa sau energia electrica sub forma radiatiilor infrarosii. Aceste metode prezinta o serie de avantaje:

Š imbunatatirea igienei produselor;

Š Imbunatatirea igienei la locului de munca;

Š marirea sigurantei in exploatare;

Š exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere.

Š exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere. Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 5 1

4.6 Feliere si ambalare

Anumite sortimente de paine destinate consumului sunt feliate si ambalate sau doar ambalate. Aceste operatiuni sunt realizate cu ajutorul masinilor de feliat (manuale, semiautomate si automate), respectiv cu ajutorul utilajelor de ambalat, care, in functie de produs, pot conectate direct modulului de feliere.

de produs, pot conectate direct modulului de feliere. 4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare Ulterior

4.7 Depozitarea si conservarea

prin congelare

Ulterior coacerii, painea este asezata pe rastele sau in lazi si transportate pentru racire si depozitare, in incaperi special amenajate. Produsele de panificatie pastrate in conditii de frig au o calitate similara cu cea a produselor proaspete, pastrandu-si gustul, aroma si culoarea.

Congelarea produselor de panificatie ofera, de asemenea, o serie de avantaje tehnico-economice atat pentru organizarea productiei, cat si a livrarilor. Folosirea acestei modalitati de conservare permite organizarea productiei pentru obtinerea de sarje mari, chiar daca produsele nu sunt destinate livrarii imediate. In general, pentru congelarea produselor de panificatie sunt utilizate camerele de congelare cu soc termic.

sunt utilizate camerele de congelare cu soc termic. 5 2 Studiul riscurilor profesionale In industria

5.

Procese de productie in industria

pastelor fainoase si biscuitilor

5.1 Introducere

In categoria produselor fainoase intra pastele fainoase, biscuitii si produsele de patiserie.

Pastele fainoase sunt produse de panificatie cu o durata indelungata de conservare, cu valoare energetica ridicata ce au la baza prelucrarea aluatului crud elaborat din faina, faina grosiera sau gris obtinute din grau bogat in gluten (tare, semitare sau moale) si apa. Aluatul necopt si nefermentat se modeleaza in diferite forme si trece prin procesul de uscare. In procesul de fabricatie a pastelos fainoase aluatul se poate amesteca cu adaosuri cum ar fi ouale, suc de morcovi ,legume, pasta de tomate, etc.

Pastele fainoase alimentare au o valoare nutritiva alimentara ridicata (3000-4000 kcal/kg) datorita continutului ridicat in hidrati de carbon, proteine vegetale din faina, grasimi, nutrienti din faina, componenti care se metabolizeaza relativ usor de organismul uman.

5.2 Clasificare

In industria de panificatie se fabrica o gama larga de sortimente de paste, clasificarea lor se poate face dupa mai multe criterii.

Dupa calitate :

Š obsinuite elaborate cu faina de grau normala sau dintr-un

amestec de gris cu faina

Š de calitate superioara(extra sau supra) elaborate cu gris de grau 100%.

Dupa forma :

Š paste scurte

Š paste medii

Š paste lungi

Dupa tipul de aluat care se foloseste in compozitie:

Š simple

Š compuse: sunt paste fainoase speciale imbogatite cu alte

componente alimentare cum ar fi oua, spanac, rosii, morco-

vi, etc.

Š umplute : care contin in interior o umplutura pe baza de

carne, branza, spanac, ciuperci, etc. paste fainoase cu oua

Š proaspete: sunt un tip de paste in care aluatul ramane

crud , pot fi la randul lor simple, compuse sau umplute.

5.3 Procese de fabricatie

a pastelor fainoase

Etapele generale de fabricatie a pastelor fainoase sunt urmatoarele:

Š Receptia cantitativa si calitativa materii prime

Š Dozare materii prime si auxiliare

Š Preparare aluat (malaxare si framantare aluat)

Š Modelare aluat

Š Uscare Preuscare/Uscare propiu zisa/Stabilizare

Š Racire

Š Ambalare

Š Depozitare si livrare

5.3.1

Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase

5.3.1 Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase 5 4 Studiul riscurilor profesionale In industria

5.3.2 Receptia calitativa si cantitativa

a materiilor prime

In elaborarea pastelor fainoase se folosesc materii prime de baza cum ar fi faina/grisul de grau si apa. In cazul fabricarii unor sortimente se folosesc legume sau pireuri de legume, oua, branza, diferiti aditivi, sucuri de fructe, etc.

Faina care se utilizeaza In obtinerea pastelor fainoase este de diferite tipuri in functie de sortimentul de pasta fainoasa fabricat si cu proprietati fizice si chimice caracteristice (duritate, granulozitate si indice de extractie). Se folosesc faina obtinuta din grau comun si grau dur :

Š fainuri grisate (grisuri fine)

Š fainuri semigrisate (grifice)

Š fainuri fine (netede)

Fainele granuloase se folosesc la obtinerea pastelor lungi iar cele cu granulozitate mica la fabricarea pastelor scurte. Inainte de dozare si amestecare in malaxor faina trece printr- un proces de cernere pentru a indeparta posibilele impuritati sau substante exogene si de amestecare cu gris in cazul folosirii fainurilor grisate.

Apa se foloseste in cantitati diferite in functie de gradul de hidratare a fainii, continutul in apa a materiilor auxiliare si de reteta de fabricatie a sortimentului .

Ouale se pot folosi la fabricarea unor sortimente de paste fainoase (panglici, farfale, spaghetti, etc) inbunatatind calitatile nutritive. Inainte de amestecarea lor in aluat se receptioneaza verificand caracteristicile organoleptice si starea de prospetime (scufundare in recipiente solutie salina 10%). Se pot folosi si oua sub forma de praf liofilizat.

5.3.3 Dozare materii prime si auxiliare

Dozarea materiilor prime urmareste respectarea retetelor de fabricatie a sortimentelor de paste fainoase si obtinerea produselor in parametri de calitate doriti. Este un proces (cantarire si masurare) care se realizeaza manual in cazul

producerii de paste in cantitati mici si automatizat in cazul producerii pe scara industriala.

Dozarea fainii isi apei se realizeaza manual sau mecanizat prin intermediul unor dozatoare pentru ,materiale pulverulente(faina) si dozatoare cu pompa (faina).

Dozarea materialelor auxiliare se realizeaza prin cantarire si masurare in functie de reteta de fabricatie.

5.3.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)

Faza de preparare a aluatului include amestecul materiilor prime si a celor auxiliare, in malaxor obtinerea aluatului si framantarea lui, obtinandu-se o pasta omogena si elastica. Materiile prime se malaxeaza si se obtin diferite tipuri de aluat in functie de gradul de umiditate aluat tare folosit pentru fabricarea pastelor fainoase cu modele, 25-28% apa, aluat semitare pentru paste medii si lungi (29-31%) si aluat moale folosit pentru paste umplute si compuse (31-33%).

Timpul de framantare a aluatului depinde de gradul de calitate a fainii , consistenta si temperatura lui iar intensitatea de tipul de malaxor folosit. Framantarea se poate realiza in sistem de framantatoare duble (doua instalatii de framantat asezate fata in fata), continue (1-3 cuve succesive care favorizeaza framantarea) si discontinue (malaxoare cu role). Si se foloseste instalatii cu vid acesta poate fi aplicat inainte de presare sau concomitent cu presarea.

5.3.5 Modelare (Presare /Valtuire, Taiere,

Stantare)

Modelarea este o faza tehnologica anterioara uscarii ce re ca si obiectiv obtinerea pastelor fainoase cu o forma caracteristica in functie de sortimentul fabricat si asigurarea unor parametri de calitate importanti cum ar fi. aspectul exterior (suprafata neteda, culoare uniforma placuta), elasticitate si plasticitate dorita, lipsa de defecte, forma si grosime, etc.

Tipul de modelare a aluatului depinde de sortimentul de paste fainoasa fabricat

Modelarea aluatului, in functie de produsul fabricat, se poate realiza prin urmatoarele metode:

Š prin presare: paste scurte (metoda cea mai utilizata)

Š valtuire cu role: paste lungi si medii

Š stantare in matrita paste de forme speciale, scurte

Modelarea prin presare este metoda cea mai utilizata, dupa framantare in cuva aluatul trece in cilindrul de presare, se compactizeaza si se preseaza aluatul. Dupa aceea aluatul este distribuit uniform pe cilindri, in forma de foi de aluat care se taie, se intind pe matrita de stantare si modelare sau pe valturi cu role.

Š Modelare prin valtuire se folosesc valturi cu role care prelucreaza aluatul la grosimea dorita

Š Modelarea prin stantare se decupeaza si se modeleaza

bucatile de aluat in formele caracteristice sortimentului

Modelarea prin taiere in forma si dimensiunile dorite se realizeaza dupa presare sau valtuire si consta in divizarea foilor de aluat la dimensiunile produsului

Matritele sunt piese fabricate din metal dotate cu orificii de modelare (uniforma-spaghete; tub-macaroane, speciale- melci, scoici; tub cu spirala-spirale) cu forma caracteristica fiecarui sortiment. Au un rol foarte important in obtinerea unei calitati corespunzatoare fiecarui sortiment.

Matritele sunt folosite in procesul de modelare pentru a da forma definitiva a pastelor. In functie de sortimentul de paste intalnim matrite cilindrice (paste scurte) plate pentru obtinerea foilor si pentru fabricarea pastelor lungi

Š matrite cilindrice, folosite pentru pastele scurte si lungi,

pasta este taiata automat dupa ce ies prin orificii calibrate in functie de sortiment

Š matrite pentru obtinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica sortimentele ce se realizeaza prin stantare

Modelarea aluatului este influentata de factori cum ar fi calitatea fainii de aluat, calitatile aluatului (elasticitate- plasticitate, umiditate, temperatura), viteza de presare, tipul de matrita.

5.3.6 Pregatitire uscare

Uscarea pastelor fainoase este un proces de durata care are ca si scop reducerea umiditatii lor la valorile de conservabilitate specifice fiecarui sortiment si asigurarea calitatii acestora.

In functie de tipul de instalatii de uscare si de sortimentul pastelor fainoase (scurte, medii, lungi) ,acestea se pregatesc pentru faza de uscare. Aceasta operatie se poate realiza manual sau mecanic.

In general se efectueza asezarea pastelor pe diferite suporturi si suprafete de uscare cum ar fi rame cu sita sau casete cu tavi (paste scurte si medii) si vergele (paste lungi). La pastele medii uscarea se favorizeaza printr-un proces de impletire (manual sau mecanic).

5.3.7 Uscare

Procesul de uscare este o parte fundamentala a procesului de fabricatie a pastelor fainoase de calitate. Ventilatia aerului, umiditatea si temperatura se controleaza cu atentie in timpul procesului care poate dura 6-28 ore in functie de tehnologia de productie utilizata.

Uscarea pastelor fainoase este operatia tehnologica de conservare prin reducerea umiditatii ( prin aplicarea uscarii umiditatea se reduce de la 28-33% la 11-14%) si care influenteaza calitatea acestora.

Reducerea umiditatii are ca si scop eliminarea efectelor fermentatiei naturale din aluat. Metoda de uscare cea mai utilizata este prin convectie cu aer cald, dar se utilizeaza alte metode pe o scara mai mica (uscare in vid, cu curenti de inalta frecventa si cu radiatii infrarosii)

In general procesul are loc in instalatii de uscare formate din camere de uscare si instalatii de ventilatie care sa asigure distribuirea uniforma a aerului in paste. Tipul de uscare

a pastelor fainoase depinde de instalatiile de productie si desortimentul de fabricatie:

Š paste scurte si paste medii: instalatii continue (tambur

sau benzi rulante) si cu alimentare periodica (rame cu site)

Š paste lungi: instalatii cu incarcare manuala, semiautoma- ta si mecanizata

In instalatiile moderne de uscare procesul se desfasoara in trei faze:

Preuscare - in aceasta faza se intenteaza sa se elimine apa din pasta, prin circulatia aerului la are loc un fenomen de „transpiratie”. Apa din interiorul pastei trece spre exterior de unde se evapora. Aceasta operatie se realizeaza la:

Š pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de 30-120

minute

Š pastele lungi, se aplica o temperatura de 45º-55ºc si o

umiditate relativa de 40-50%

Š pastele medii si scurte, preuscarea se face la 30º-40ºC si 65-80% de umiditate

Uscarea propriu zisa - consta in eliminarea cantitatii de apa ramase dupa preuscare si obtinerea umiditatii conform retetei de sortiment (11-13%). Uscarea se realizeaza la :

Š pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de

Š pastele lungi, se aplica o temperatura de 35º-45ºC si o

umiditate relativa de 65-85% (6-24 ore)

Š pastele medii si scurte, preuscarea se face la 40ºC si 60- 80% de umiditate

Uscare finala/Stabilizare - urmareste uniformizarea gradului

de umiditate din continutul pastelor pentru a evita fisuri in

stratul exterior. Se realizeaza in propria instalatie de uscare (

la instalatii cu functionare continua) sau in camere speciale, are loc o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20°C).

5.3.8 Racire

Dupa stabilizare se realizeaza o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20°C).

5.3.9 Ambalare

Dupa racire si depozitare la temperatura ambientala, pastele se taie la dimensiuni, se cantaresc si se ambaleaza, urmarind calitatea finala a produselor. Este un proces care se realizeaza manual sau mecanic.

Pastele se ambaleaza in ambalaje specifice, ideale pentru alimente de acest tip, care trebuie sa asigure o conservare si o higiena corespunzatoare a produsului precum si o prezentare comerciala atractiva.

Ambalarea se face diferit in functie de sortiment si forma de prezentare comerciala, in cutii de carton, hartie pergaminata sau pungi de celofan. Ambalarea se poate face si in fie vrac (cutii de carton sau lazi de lemn ).

5.3.10 Depozitare

Se face in conditii de temperatura si umiditate controlata (10-20ºC si 60-65% de umiditate) pe perioade largi de timp (1 an) cu pastrarea calitatilor nutritive. Depozitarea se face in incaperi uscate, inchise, aerisite si absolut uscate.

5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor

Biscuitii sunt produse alimentare produse intr-un numar mare de sortimente ,obtinute din aluat preparat din faina, zahar, apa, grasimi, oua, lapte, arome, etc . Aluatul trece printr-un proces de coacere si stantare in forme , produsul rezultat avand o valoare alimentara si conservabilitate ridicata. In industrie se fabrica diferite sortimente de biscuiti care se clasifica dupa:

Š Compozitie: gutenosi (max. 20% zahar si max. 12% gra-

simi) si zaharosi (min. 20% zahar si min. 12% grasimi)

Š Forma de prezentare: biscuiti

simpli si biscuiti umpluti

Š Valoarea nutritiva: biscuiti aperitiv, simpli, desert, dietetici

Etapele generale de fabricatie a biscuitilor sunt urmatoarele:

Š Pregatirea materiilor prime si auxiliare

Š Dozare materii prime si auxiliare

Š Preparare aluat (malaxare si framantare aluat)

Š Modelare aluat

Š Coacerea aluatului

Š Racirea biscuitilor

Š Finisarea biscuitilor

Š Ambalare

Š Depozitare si livrare

5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor

livrare 5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor 5 8 Studiul riscurilor profesionale In industria

5.4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare

5.4.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)

Fabricarea biscuitilor au la baza amestecul a doua materii

O

data cantarite materiile prime si cele auxiliare se introduc

prime (zaharul si grasimile) care determina structura aluatului

in

cuva de malaxare/framantare intr-o ordine stabilita pentru

si comportarea la coacere. Proprietatile organoleptice ale

a

obtine o omogenitate si structura corespunzatoare: zahar

biscuitilor sunt determinate de cele ale materiilor prime, combinatia acestora deteminand o imbunatatire a produsului finit. Se folosesc ca si materii prime, zahar, grasimi, faina, apa, substante aromatizante si afanatoare.

(sirop de zahar), grasimi, oua, glucoza, miere sau zahar invertit, substante aromatizante (cacao, etil-vaniilina) apa, afanatori si faina.

Zaharul se foloseste la fabricatia biscuitilor in solutii apoase sau cu lapte ( la cald in cazane sub vid sau deschise) , in diferite concentratii depinzand de sortiment. Se poate folosi

si in stare solida.

Grasimile care se folosesc la fabricarea biscuitilor trec prin procesul de topire (grasimi solide) si printr-o emulsionate posterioara in apa

Faina, in general, fainurile folosite pentru producerea biscuitilor sunt fine cu un continut redus de gluten, 8-9 %, si bune caracteristici de framantare. Fainurile cu continut ridicat de gluten pot sa provoace o contractie a aluatului la trecerea prin laminatoare si cuptor.

Apa se foloseste in functie de reteta de fabricatie a

sortimentului, gradul de hidratare a fainii si continutul in apa

a materiilor prime.

Substante aromatizante se adauga pentru a obtine aroma dorita a sortimentului. Se foloseste o gama larga de subtante aromatice, de natura vegetala (cacao, vanilie, scortisoara, cafea) care trec printr-un proces prealabil de maruntire sau dizolvare.

Substantele afanatoare se prepara in proportie de 40% cu apa si se filtreaza.

5.4.3 Dozare materii prime si auxiliare

Dozarea materiilor prime se face conform retetarului de fabricatie, pe sortiment prin cantarire/masurare.

Tipul de aluat obtinut este in functie de gradul de umiditate aluat glutenos(25-27%) si aluat zaharos (16-18,5%).

Timpul de framantare a aluatului este de 10-15 minute pentru aluatul zaharos si 30-90 minute pentru aluatul glutenos.

Este influentat ca si la pastele fainoase de depinde de gradul de calitate a materiilor prime (temperatura si umiditate), glutenul din faina, consistenta si temperatura aluatului si intensitatea bratelor de malaxare.

5.4.5 Prelucrare aluat (Valtuire)

Valtuirea aluatului glutenos este realizata prin intinderea acestuia in mod repetat, printre valturi, precedata de pauze, iar la final se transforma intr-o banda cu dimensiunile necesare.

Valtuirea aluatului zaharos se realizeaza prin prelucrarea mecanica a acestuia si modifica proprietatile glutenului.

Aluatul zaharos trece prin serii de valturi, asezate perechi

si are ca scop miscorarea foii aluatului pana la dimensiunile

necesare si ulterior vor trece continuu si direct la masinile de stantat.

5.4.6 Modelare

(Presare/valtuire, Taiere, Stantare)

Modelarea este o faza tehnologica anterioara coacerii ce re

ca si obiectiv obtinerea forma si dimensiunea caracteristica

in functie de sortimentul fabricat.

Modelarea aluatului glutenos se realizeaza prin intermediul stantei, care are ca rol decuparea din banda de aluat a bucatilor de forme si dimensiuni diferite, in functie de fabrica si cerinte de sortiment.

Modelarea aluatului zaharos se realizeaza dupa un proces prealabil, de valtuirepentru a forma o foaie subtire, continua si omogena de aluat. Modelarea se face cu stante cu cilindri cu greutate mare pentru a facilita stantarea sau prin intermediul unor masini rotative. In actualitate se folosesc tipuri de masini de modelat care prelucreaza aluatul prin presare si valtuire.

5.4.7

Coacere

Coacerea este procesul prin care biscuitii isi modifica proprietatile fizico-chimice sub actiunea temperaturii in cuptoarele de coacere. Obiectivul tehnologic al coacerii este inlaturarea surplusului de umiditate din aluat, obtinerea unei structuri stabile a produsului, un gust si forme tipice biscuitilor.

Operatia de coacere se imparte in trei faze:

Š Faza I: coacerea se face la o temperatura de 160º-1700C pe o durata de 1 minut

Š Faza II: coacerea se face la o temperatura de 300º-

3500C;

Š Faza III: coacerea se face la o temperatura de 170º- 2000C pe o durata de 1 minut.

In fabricile moderne coacerea se realizeaza in cuptoare electrice cu functionare continua, aluatul se desplazeaza pe o banda transportoare de la un capat la altul pe durata determinata de reteta de sortiment. O alta metoda moderna de coacere se bazeaza pe cuptoarelor cu radiatii infrarosii.

5.4.8 Racire

Dupa procesul de coacere al biscuitilor urmeaza cel de racire, care este necesar pentru evitarea rancezirii grasimilor continute de acestia si pentru a se trece imediat la operatiile de ambalare si/sau finisare.

Procesul tehnologic de racire este efectuat intr-un tunel de racire in care este suflat aer rece, iar timpul de racire depinde de numarul de puncte de suflare, puterea de suflare si temperatura curentului de aer.

5.4.9 Umplere

Este o etapa care se realizeaza mecanic, cu masini dotate cu dozatoare-injectoare de substanta de umplere (ciocolata, crema, crema de lapte, etc)

5.4.10 Ambalare

Se realizeaza dupa faza de racire in cazul biscuitilor simpli si dupa faza de umplere la biscuitii umpluti. Este un proces in majoritatea cazurilor mecanizat , se folosesc o gama larga de materiale de ambalaje in functie de sortiment.

5.4.11 Depozitare

Conditiile de depozitare trebuie sa asigure mentinerea calitatii biscuitilor si conservabilitatea acestora. Se realizeaza in spatii special amenajate, dupa ambalare, la temperatura de 18º-20ºC si o umiditate relativa a aerului de 65-70%.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria laptelui

Procese de productie in industria laptelui Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 6 3

6.

Procese de productie in industria laptelui

6.1 Introducere

In industria laptelui si a produselor lactate din Romania se evidentiaza elaborarea a trei tipuri de produse lactate, atat pentru volumul de consum cat si pentru productie, si anume:

lapte, branza si produse lactate acide .

si anume: lapte, branza si produse lactate acide . In continuare se vor descrie procesele caracteristice

In continuare se vor descrie procesele caracteristice pentru elaborarea acestor produse.

6.2 Procesese tehnologice

in elaborarea laptelui de consum

Cand vorbim de produsul numit lapte de consum direct sau lapte igienizat, ne referim doar la cel care a fost supus unor tratamente cum ar fi clarificarea, standardizarea, pasteurizarea si omogenizarea.

Se elaboreaza trei tipuri de lapte de consum:

Š Lapte integral

Š Lapte pasteurizat (integral, semidegresat si degresat)

Š Lapte UHT, subliniind ultima ca fiind, de departe, cea mai mare ca productie si consum.

Laptele UHT este laptele sterilizat ambalat aseptic, ca lapte crud, semidegresat sau degresat, supus unui proces de incalzire la o temperatura de 135º-150ºC de la 2 pana la 8 secunde, care asigura distrugerea tuturor microorganismelor si inactivitatea formelor rezistente (spori), ulterior fiind ambalat in conditii aseptice.

(spori), ulterior fiind ambalat in conditii aseptice. Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt:

Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt:

Š Receptia cantitativa si calitativa

Š Curatarea si filtrarea

Š Termizarea

Š Standardizarea si omogenizarea

Š Pasteurizarea

Š Racirea

Š Ambalarea

Š Depozitarea, transportul si distribuirea

6.2.1 Receptia si depozitarea

De obicei, laptele ajunge la fabrica de prelucrare in camioane cisterna, la sosire se iau probele adecvate pentru analiza calitatii (receptia calitativa), sunt realizate si masuratorile volumetrice (receptia cantitativa). Dupa receptie laptele este depozitat in conditii de refrigerare.

6.2.2 Curatarea si filtrarea

Inainte de a trimite laptele la procesul de pasteurizare se realizeaza curatarea de particule organice si anorganice si de murdarie. Filtrarea se face prin filtre incluse in conductele care transporta laptele spre rezervoarele de stocare.

6.2.3 Termizarea

Termizarea are ca obiectiv igienizarea si prepararea laptelui primit si consta in incalzirea laptelui crud timp de 10-20 secunde intre 62º-650C, urmata de racirea imediata la o temperatura de aproximativ 40C si mentinut dupa, daca este necesar, la un maximum de 80C.

Apoi se efectueaza separarea de grasime din lapte (degresarea) pentru a obtine lapte partial sau complet degresat si smantana (40% grasime) prin utilizarea de degresatoare centrifuge care pot realiza simultan clarificarea/ igienizarea si degrasarea laptelui.

6.2.4 Standardizarea si omogenizarea

Obtinerea unui anumit tip de lapte se poate realiza prin ajustarea continutului de grasimi din compozitie. Se utilizeaza echipamente de standardizare automate ce se instaleza imediat dupa degresatorul centrifugal si conduce smantana necesara la laptele degresat pentru a ajusta continutul de grasime din lapte. Surplusul de smantana este destinat pentru elaborarea smantanei de consum sau fabricarii untului.

Cu operatia de omogenizare se evita separarea smantanei, se favorizeaza caracteristicile organoleptice ale laptelui de consum si se usureaza procesarea altor tipuri de produse lactate. Procesul se executa, de obicei, dupa cel de tratament termic al laptelui si de obicei se utilizeaza echipamente omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta presiune, laptele este trecut la presiune mare prin fante inguste ale caror dimensiuni sunt mai mici decat cele ale globulelor de grasime. Temperatura optima oscileaza intre

60º-80ºC.

6.2.5 Tratamentul termic al laptelui

Scopul acestui tratament este de a elimina microorganismele pe care le-ar putea contine laptele si in plus inactivarea intr-o masura mai mare sau mai mica a enzimelor prezente. Sunt trei tipuri de tratamente: pasteurizarea, tratamentul UHT si sterilizarea.

Pasteurizarea Este un proces tehnologic adecvat care asigura distrugerea agentilor patogeni posibil prezenti in lapte si aproape in totalitate flora comuna, fara modificari semnificative in calitatile lui fizico-chimice, biologice sau nutritionale.

Laptele pasteurizat se obtine printr-o tratare termica (incalzirea uniforma a laptelui in flux continuu) folosind o temperatura ridicata pentru o perioada scurta de timp (timp de 15 secunde la cel putin 71,70C) sau un proces de pasteurizare folosind combinatii diferite de timp si temperatura pentru a obtine un efect echivalent.

La nivel industrial, valorile timp-temperatura la care este supus laptele oscileaza intre 15-30 secunde la 72-850C urmat de o racire imediata la o temperatura care sa nu depaseasca 4-60C.

Tratamentul UHT Ultrapasteurizarea sau sterilizarea la temperatura ultra inalta se realizeaza aplicand o temperatura foarte inalta (135º-1500C) pentru o perioada scurta de timp (cel putin doua secunde) pentru a distruge toate microorganismele si formele lor rezistente si ca apoi sa se efectueze o ambalare aseptica intr-un recipient adecvat, reducand la minim transformarile chimice, fizice si organoleptice ale laptelui.

Sterilizarea Consta in supunerea laptelui la temperaturi de 100º-1200C pe o operioada de timp de pana la 20 de minute ce se realizeaza dupa ambalare, proces ce asigura distrugerea microorganismelor si inactivitatea formelor sale rezistente. Tratamentul termic al laptelui se face prin sisteme de incalzire direct sau indirecte. In general, pentru pasteurizare

si sterilizare se folosesc sisteme de incalzire indirecta, in timp ce pentru tratamentul UHT pot fi utilizate ambele sisteme.

Etapele posterioare pasteurizarii sunt: racirea imediata, depozitarea, ambalarea si depozitarea finala in camera frigorifica.

6.2.6 Refrigerarea si depozitarea

Lapte pasteurizat Se raceste/refrigereaza pentru a-i cobori temperatura la valori mai mici sau egale cu 4ºC, imediat dupa efectuarea tratamentului termic. Procesul se realizeaza in diferite etape pentru a se recupera partea de caldura din lapte, prin intermediul schimbatoarelor de caldura in forma tubulara sau de placi. Depozitarea se efectueaza dupa racire, in cisterne tampon pana la procesul de ambalare, ceea ce permite controlul calitatii laptelui inainte de ambalare.

Laptele UHT Se raceste rapid si se stocheaza intr-un tanc rezervor aseptic care regleaza debitul de lapte UHT care ajunge la dozatoare. Acest rezervor foloseste la stocarea laptelui pana la dosificarea acestuia in recipiente. Cand laptele paraseste rezervorul pana la dozatoarea aseptica, volumul ramas se substituie prin aer steril filtrat.

Lapte sterilizat Dupa racire se realizeaza depozitarea in containere sau rezervoare aseptice care permit mentinerea laptelui in conditii optime (24ºC) si de asemenea serveste la reglarea, ajustarea productiei si ambalarea finala a produsului.

6.2.7 Ambalare

Laptele pasteurizat se ambaleaza in diferite tipuri de ambalaje (sticla, carton, polietilen, material macromolecular sau altele autorizate) si se incearca sa se mentina conditii adecvate de igiena in timpul procesului.

Laptele UHT se ambaleaza in ambalaje partial sau integral formate in propriile linii de ambalare, unde in prealabil sunt

sterilizate, umplute si sigilate ermetic prin intermediul caldurii sau a ultrasunetelor. Toate aceste etape sunt realizate mecanic continuu si aseptic. Tipul obisnuit de ambalaj utilizat al lapteului UHT este cel “brik” de carton complex.

Ambalarea aseptica este cea mai delicata operatie din tot procesul UHT, atat din punct de vedere al controlului

higienico-sanitar al produsului cat si din punct de vedere al masurilor preventive necesare. Pentru functionarea corecta

a ambalarii se cere personal foarte bine pregatit atat pentru

a duce la bun sfarsit operatia cat si pentru a face operatiile necesare intretinerii echipamentelor.

Laptele sterilizat se ambaleaza in sticle care sunt foarte rezistente (mecanic si termic pana la 100ºC) aproape sterile in momentul umplerii si care se inchide prin procesul de

termo-sigilare cu o folie metalica de aluminiu. Tratamentul termic al produsului ambalat se face in general in autoclave

in modul de flux discontinuu, intr-un turn hidrostatic continuu

(trecere de la cald la rece).

Receptia si depozitarea materialului de ambalare este o

subfaza care are ca obiect detectarea oricarei deficiente care se poate prezenta in originea materialului si a recipientelor

si in acest fel a evita deteriorarea sau contaminarea acestor

inainte de a fi utilizate. Materialele in care va fi ambalat laptele fie ele si din carton (carton-polietilena), material macromolecular sau oricare alt material autorizat, trebuie sterilizate inaintea umplerii.

6.2.8 Depozitare frigorifica, transport

si distributie

Dupa ambalare si pana la distribuire la punctele de vanzari laptele trebuie sa se mentina in conditii de depozitare frigorifica (6ºC).

Depozitarea industriala in europaleti in depozitele frigorifice

la 2-40C corespunde perioadei de timp pierdut din momentul

in care produsul iese finisat de pe linia de elaborare pana cand acesta iese din depozit pentru distributie.

”Brik”-ul de carton complex, care este utilizat in mod normal in ambalajul de lapte pasteurizat si lapte UHT se caracterizeaza prin lipsa de rigiditate, ceea ce face necesara o ingrijire suplimentara in timpul depozitarii si distributiei pentru a pastra etansarea.

Tratamentul UHT se considera o adevarata revolutie pentru tehnologia de prelucrare a laptelui. Acest procedeu ofera dublu avantaj, o durata de valabilitate lunga a laptelui de consum fara nevoia de racire. In acest fel, distributia rezulta a fi mai economica deoarece se poate desfasura, de exemplu, pe perioade mai lungi de timp. Datorita termenului de valabilitate lung, retururile sunt foarte putine si se produc in mod principal din cauza manipularii incorecte ale produsului. Elaborarea laptelui sterilizat UHT permite o mare automatizare a procesului in care este important ca echipamentele/utilajele utilizate in acest proces sa dispuna de un sistem de curatire automata si dezinfectare (CIP-”cleaning in place”).

6.2.9 Schema proceselor productive

pentru fabricarea laptelui de consum (UHT)

productive pentru fabricarea laptelui de consum (UHT) 6 8 Studiul riscurilor profesionale In industria

6.3 Procesele tehnologice

pentru elaborarea branzeturilor

Productia de branza este una din cele mai vechi forme ale procesarii laptelui, realizandu-se in mod traditional tinandu- se seama de orase, zone sau regiuni.

traditional tinandu- se seama de orase, zone sau regiuni. Definitia de branza in conformitate cu organismele

Definitia de branza in conformitate cu organismele internationale este: produs proaspat sau maturat obtinut prin coagulare si separarea de zer a urmatoarelor produse: lapte, smantana, lapte degresat, lapte batut sau oricarui amestec intre acestea.

Dupa coagulare se pune in forme, se sareaza, se preseaza, de asemenea anumite tipuri de branza se insamanteaza cu culturi bacteriene sau fungice si in alte cazuri se adauga si coloranti, condimente sau alte alimente non-lactate. Se cunosc mai mult de 2000 de tipuri de branza diferite in toata lumea, care prezinta caracteristici distincte si care impun pentru elaborare o serie de procedee mai mult sau mai putin diferite.

Se pot clasifica:

Š Dupa originea laptelui din care au fost elaborate: de vaca, de capra, de oaie, mixte.

Š Dupa caracteristicile produsului final sunt: branza cu sare, branza topita, etc.

Š Dupa procesul de maturare sunt branzeturi: maturate, semimaturate si proaspete.

6.3.1 Branza proaspata si maturata

Etapele, in general, pentru fabricarea branzeturilor proaspete si maturate sunt:

Š Receptie (cantitativa si calitativa) si depozitarea laptelui

Š Racire, curatare si filtrare

Š Pasteurizare

Š Coagulare

Š Taiere si scoatere zer

Š Presare si formare

Š Sarare

Š Maturare

Š Ambalare

Š Presare si formare Š Sarare Š Maturare Š Ambalare 6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa )

6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa )

si depozitarea laptelui Laptele care se primeste trebuie sa fie de buna calitate, cu un continut bacterian redus.

6.3.1.2 Racire

Daca este posibil laptele trebuie primit rece la 4-6ºC in cisterne, care se descarca in tancuri de otel inoxidabil sau se va raci la 3-4ºC in cazul primirii acestuia cu temperaturi

mai mari.

De asemenea se vor receptiona si depozita diferite ingrediente care pot face parte din procesul de elaborare al brazeturilor, ca si sarea, aditivi, arome, condimente, etc., cheaguri, coagulanti si fermenti care se pot utiliza pentru obtinerea casului.

6.3.1.3 Pasteurizare

Chiar daca laptele primit este de buna calitate, se poate produce o contaminare cu microorganisme si pentru a evita asta laptele trebuie igienizat trecandu-l printr-o centrifuga si apoi pasteurizat la o temperatura de 70-80ºC timp de cateva secunde pentru a elimina posibilele microorganisme patogene care pot afecta starea de sanatate a consumatorilor.

Etapa de pasteurizare este obligatorie pentru branzeturile

6.3.1.6

Presare si formare

care urmeaza sa fie consumate pana la prelucrare lor.

60 de zile dupa

Dupa pasteurizare laptele trece la o alta centrifuga unde se separa laptele de asa numitele bactofugate, in care pot fi intalniti spori de Clostridium (bacterie anaeroba) care produce fermentatii nedorite (butirice caracteristice ale branzeturilor tip Svaitzer), bactofugatele trece printr-un proces de sterilizare, se raceste si se alatura restului de lapte.

6.3.1.4 Coagulare

Coagularea urmeaza dupa pasteurizare si este procesul de transformare al laptelui in branza, care se realizeaza intr-o etuva. Prin adaugarea de cheag, (enzime de origine vegetala si alte enzime obtinute in laborator provenite din diverse micoorganisme ) cazeina (proteina din lapte) este coagulata incluzand in substanta sa mare parte din grasime si alte componente ale laptelui. In mod normal, coagularea se realizeaza la 30-32ºC, desi temperatura optima este de

40ºC.

Odata coagularea terminata, se taie casul in cuburi mici pentru a facilita scurgerea zerului, pentru a obtine branza cu umiditatea scazuta(branza tare sau semitare) se taie casul in bucati mici.

6.3.1.5 Taiere si scoaterea zerului

Boabele de cas sunt tinute in suspensie in cuva prin agitare, utilizandu-se pentru asta aceleasi elemente folosite pentru taiere. Odata cu agitarea, boabele se fac mai compacte asa ca dupa 10-15 minute de agitare si taiere poate fi realizata scurgerea fara risc de dezintegrare a boabelor de cas. Incalzirea masei coagulate (30-48ºC) accelereaza drenarea zerului si se face prin adaugarea de apa calda la masa de cas si incalzirea exterioara a cuvei, insotita de agitare

pentru a evita ca bucatile de cheag sa se topeasca reciproc si ulterior sa se formeze o pasta. In functie de temperatura acestui stadiu, se vor obtine branzeturi mai mult sau mai putin uscate.

Presarea este aplicata pentru a facilita expulzarea zerului intergranular din cas si pentru a da branzei forma sa definitiva, intensitatea presiunii exercitate variaza in functie de tipul de branza care se produce. Presarea branzeturilor trebuie sa fie progresiva si uniforma.

Formarea consta in turnarea in recipiente/matrite cu diferite forme pregatite cu acest scop a bucatilor de cas. Matritele sunt fabricate din diverse materiale pentru a conferi branzei dimensiunile si greutatile stabilite. Aceasta etapa vizeaza obtinerea de umiditate, forma si textura branzei.

6.3.1.7 Sarare

Fiecarui soi de branza ii este atribuit un anumit continut determinat de sare, care influenteaza cel mai mult savoarea branzei (potenteaza aromele), intervine in reglementarea continutului de zer si aciditate si asigura conservarea acesteia. Continutul de sare determina de asemenea consistenta branzei, daca continutul de sare este ridicat consistenta este dura si ca regula generala, continutul de sare scade odata cu scaderea proportiei de materie uscata. Sararea se poate face prin scufundare directa in bai de

saramura sau prin sarare directa cu sare solida aplicata pe coaja sau amestecata cu masa. Procesul poate fi efectuat pe lapte (in cuva) sau direct pe branza, folosind saramuri (16–22% sare) sau sare uscata.

6.3.1.8 Maturare

Procesele care au loc dupa sarare depind de tipul de branza

care se produce (proaspata sau maturata), o data realizata sararea, branza se trece la maturare.

In cazul branzeturilor proaspete fabricarea se opreste la aceasta etapa, celelalte tipuri de branza sufera o maturare mai mult sau mai putin accentuata. Procesul de maturare este un fenomen complex ce cuprinde o serie de modificari ale proprietatilor fizice si chimice ale branzei, rezultand un produs finit cu anumite caracteristici de aroma, gust si textura.

Maturarea poate dura cateva ore pentru anumite tipuri de

branzeturi proaspete branza moale cu un continut ridicat de apa, sufera perioade scurte de maturare in schimb pentru branzeturile tari procesul poate dura luni sau chiar ani. In timpul maturarii branza sufera:

Transformari organoleptice: constau in formarea unor cruste mai mult sau mai putin dure sau un strat exterior de fermenti sau mucegaiuri, formarea interna a unei paste omogene si usoara, de diferite culori (alba, galbena), formarea de gauri, fisuri sau de crapaturi.

Transformari chimice: cazeina sufera o descompunere cu adaos de apa din care se dezvolta esalonat sau paralel, grasimile, sufera o divizare structurala, care va fi originea producerii de substante aromatice care caracterizeaza branza maturata.

Transformari microbiologice: formarea unei flore specifice de maturare este una din conditiile indispensabile sa se realizeze o maturare optima. Dezvoltarea florei se realizeaza la suprafata si in interiorul pastei branzei (ce poate duce la formarea de gauri in masa).

Deoarece fiecare tip de branza are nevoie de conditii specifice pentru o maturare optima in timpul acestui proces ar trebui sa se tina seama de conditiile de aerare (oxigenul afecteaza dezvoltarea microbiana aeroba sau anaeroba facultativa), umiditate (incurajeaza dezvoltarea microbiana), temperatura, pH-ul (conditioneaza dezvoltarea microbiana si in acelasi timp este rezultatul acesteia) si de continutul de sare (regleaza continutul/activitatea apei si prin urmare, flora microbiana a branzei)

Sisteme de maturare a branzei:

Branzeturi dure: se matureaza in conditii care evita cresterea la suprafata a microorganismelor si micsoreaza activitatea acestora si a enzimelor din interior. Trebuie sa fie un proces lent si uniform in toata masa branzei si nu trebuie sa afecteze dimensiunea.

Branzeturi moi: se mentin in conditii ce favorizeaza cresterea microorganismelor pe toata suprafata, atat mucegaiuri cat si

bacterii ce produc enzime care patrund in interiorul branzei. Maturarea prin acest proces de patrundere si diseminare este favorizata de forma plata si dimensiunea relativ mica a acestor branzeturi.

Sistemul intermediar de maturare se utilizeaza pentru branzeturile albastre. Intr-o prima faza microorganismele si enzimele lor realizeaza modificari in interiorul branzei si ulterior este favorizata penetrarea aerului in interiorul branzei, introducandu-se in mod natural sau prin inoculare mucegaiuri precum Penicillium roqueforti, care sunt responsabile pentru aroma si aspectul caracteristic ale acestor branzeturi.

In ceea ce priveste branza cu mucegai din tara noastra, Nasal este singura autentic romaneasca, fermentata, moale si comparabila cu branzeturile frantuzesti. Se produce din lapte de oaie si din lapte de vaca (nepasteurizat) fiind cunoscut in toata Europa. Acest sortiment unic de branza se matureaza intr-o grota naturala (Taga, judetul Cluj) singurul loc unde microclimatul este favorabil dezvoltarii bacteriei Brevibacterium Linens ce ajuta la maturarea branzei si ii da gustul si mirosul atat de specifice.

Depozitarea si conservarea (cu temperatura si umiditate controlata) corespunde cu perioada de timp de cand produsul finit iese de pe linia de productie pana cand acesta este expediat sau distribuit.

Branzeturile se intorc de pe o parte pe alta in mod periodic, fapt care permite dobandirea formei finite corecte, uscarea omogena a masei si o distributie uniforma a substantelor antimucegai adaugate pe crusta.

Depozitarea are loc numai in cazul in care nu are loc o iesire imediata pe piata a produsului si se realizeaza in camere de conservare la temperaturi de 4-5ºC pentru a se evita continuarea maturarii si cu o umiditate usor mai mare decat in camerele de maturare pentru a nu pierde in grautate.

6.3.1.9 Ambalare Ambalarea branzeturilor se realizeaza in recipienti si ambalaje foarte diversificate, de la recipiente termoformate

imediat inainte de umplere cu pasta de branza, pana la materiale pentru impachetarea manuala sau ambalaje preformate.

In cazul ambalarii branzeturilor proaspete acestea sunt supuse unui proces prealabil de ultrafiltrare pentru a separa parte de zer inainte de a continua cu procesul de ambalare.

6.3.2 Branza topita

Branza topita este o varietate de branza semnificativa din punct de vedere al productiei in Romania. Elaborarea branzei topite are la baza branza normala la care se adauga saruri de topire(emulgatori) si ingrediente lactice si, ulterior, este supusa unui proces termic de topire care dau nastere caracteristicilor finale ale acestui produs.