CURS 2 EIM

1.4 Structura metalelor şi aliajelor

Metalele, ca şi toate celelalte substanţe din natură sunt formate din atomi.
Forţele de legătură între atomii metalelor solide conduc la o aranjare ordonată în
spaţiu a atomilor, la formarea unor figuri geometrice în spaţiu, numite reţele cristaline.
Cea mai simplă şi mai mică reţea cristalină spaţială în care se pot aranja atomii se
numeşte celulă elementară. Repetarea în spaţiu, în cele trei direcţii, a celulei
elementare conduce la formarea unui edificiu cristalin denumit cristal. Cristalinitatea
este una dintre caracteristicile de bază ale metalelor metalice.
Spre deosebire de metale, materialele nemetalice solide pot fi cristaline sau
amorfe. În acest din urmă caz, atomii nu au o aşezare ordonată în spaţiu, ci
întâmplătoare (de exemplu hârtia, ceara, azbestul). Materialele nemetalice cristaline
(sarea gemă, marmura, grafitul), deşi au această proprietate asemănătoare metalelor,
diferă net de acestea prin caracteristicile fizico-mecanice (nu au luciu metalic, nu sunt
plastice, şi mai ales rezistivitatea lor electrică scade la creşterea temperaturii).
Metalele cristalizează în câteva tipuri de reţele cristaline, dintre care cele mai des
întâlnite sunt reţeaua cubică şi reţeaua hexagonală.
Unele metale(Mo, W, Cr, V) cristalizează sub formă de celule cubice cu volum
centrat (sau centrate în spaţiu). Fig. 1.1.

Fig.1.1 Reţele cristaline sub Fig.1.2 Reţele cristaline sub Fig.1.3 Reţele cristaline sub
formă de celule cubice cu formă de celule cubice cu feţe formă de prisme hexagonale
volum centrat centrate
Alte metale (Au, Cu, Ag), cristalizează sub formă de celule cubice cu feţe
centrate (fig. 1.2).
Un număr mai redus de metale ( Cadmiu, Mg; Zn; etc) cristalizează sub forma
unor prisme hexagonale (fig. 1.3)
Plasticitatea metalelor este strâns legată de tipul reţelei cristaline. Cu cât
aşezarea atomilor este mai compactă, cu atât plasticitatea este mai mare. Ca urmare,
plasticitatea maximă o are reţeaua cubică cu feţe centrate, urmată de cea hexagonală
şi apoi de cea cubică cu volum centrat.
Aşezarea geometrică ideală a atomilor (fig. 1.4a) se întinde pe distanţe de ordinul a
câtorva mii sau zeci de mii de celule elementare în cele trei direcţii în spaţiu, formându-se
cristale ideale numite blocuri (fig. 1.4b). Aceste blocuri cu orientare foarte apropiată în
spaţiu se reunesc şi formează fragmente cristaline sau subgrăunţi (fig. 1.4c). La rândul lor
mai mulţi subgrăunţi alcătuiesc un grăunte cristalin microscopic sau un microcristal (fig.
1.4d). Mai multe microcristale realizează un macrocristal (vizibil cu lupa sau cu ochiul
liber).

1
Curs 2 EIM
 Fig.1.4 Schema formării edificiilor cristaline reale la metale

1.5 Cristalizarea metalelor

Se numeşte cristalizare sau solidificare trecerea metalului sau aliajului din stare
lichidă în stare solidă prin răcire.
Procesul de cristalizare propriu-zisă are loc la temperatură constantă.
În condiţii industriale metalele lichide se toarnă sub formă de lingouri în forme
metalice denumite lingotiere.
În momentul în care metalul lichid vine în contact cu pereţii lingoterei, se răceşte
foarte repede şi formează o coajă subţire de cristale (globulite). În continuare, masa de
lichid cristalizează preferenţial şi ca urmare apar cristale de formă arborescentă numite
dendrite. Către sfârşitul solidificării, metalul lichid rămas în zona centrală a lingoterei
cristalizează mai omogen (cristale centrale).
În partea inferioară a lingoterei se vor depune cristale fine.
Se observă, din cele prezentate, că fenomenul de cristalizare a metalelor turnate
în lingotiere este neomogen.
Pe lângă cristalizarea neomogenă, lingourile metalice mai prezintă şi alte defecte
de turnare.
În partea superioară a lingoului, datorită contracţiei mari produsă la trecerea din
stare lichidă în stare solidă, se formează cavităţi de formă alungită numite retasuri.
Această zonă ce conţine retasurile este eliminată prin tăiere.
Metalul topit dizolvă o cantitate oarecare de gaze, care în cursul solidificării,
caută să se ridice sub formă de bule. Dacă bulele gazoase nu reuşesc să iasă la
suprafaţă înainte de solidificarea lingoului, rămân ca atare, sub forma unor goluri
rotunjite sau alungite, numite sufluri. Acest defect poate fi remediat printr-o deformare
plastică la cald, prin laminare, în urma căreia suflurile se sudează.
În afară de aceste defecte interioare, lingourile metalice mai pot avea unele
defecte de suprafaţă: cruste cu oxizi, crăpături oxidate. Acestea se pot elimina prin
decojire pe maşini – unelte.

1.6 Materiale metalice feroase

(aliaje fier – carbon)
În prezent, dintre materialele metalice, utilizate în construcţia maşinilor, utilajelor
şi instalaţiilor pentru prelucrarea produselor de origine agricolă, aliajele fierului cu
carbonul au cea mai largă aplicare.
Aliajele fier-carbon sunt cunoscute în general sub denumirea de oţeluri şi fonte,
departajarea lor realizându-se pe baza conţinutului de carbon inclus.
În afară de fier şi carbon, atât fontele cât şi oţelurile ,mai conţin, în cantităţi mici,
şi alte elemente, siliciu ,mangan, sulf, fosfor (numite elemente însoţitoare), care nu au
putut fi complet îndepartate în procesul de elaborare, sau care au fost introduse în mod
voit, pentru a le conferi anumite proprietăţi (elemente de aliere). [Popescu].

2
Curs 2 EIM
 Aliajele fieroase se obţin din minereuri de fier, care conţin fierul sub formă de
oxizi şi carbonaţi: hematită, limonită, magnetită, siderită.
Ponderea foarte mare a aliajelor fier-carbon, în construcţia organelor de maşini,
a dispozitivelor, utilajelor şi instalaţiilor, se justifică datorită proprietăţilor mecanice
superioare, posibilităţilor largi de prelucrare prin deformare plastică şi aşchiere, precum
şi datorită proprietăţilor bune de sudare.
Fierul pur nu prezintă importanţă practică, în schimb , aliajele sale cu carbonul,
fonta şi oţelul, sunt materialele metalice cele mai utilizate în tehnică.
Fierul pur (cu un conţinut de 0,001....0,015% carbon), datorită faptului că este
greu de obţinut, este folosit, doar sub forma unor varietăţi tehnice [Maria Rădulescu], la
elaborarea unor sortimente de oţel aliat, în metalurgia pulberilor, sau în industria
electrotehnică.

1.6.1. Fonte
1.6.1.1 Obţinerea fontelor de primă fuziune
Fontele au un conţinut de carbon cuprins între 2,06% şi 6,67%, dar domeniul
uzual se înscrie între anumite limite (2,3%....4%) [Stoian]. Spre deosebire de oţeluri,
fontele sunt casante, nu se pretează la deformare plastică la cald sau la rece, dar au
rezistenţă mai bună la uzură.
Procesul de bază în obţinerea aliajelor fieroase îl reprezintă reducerea oxizilor de
fier din minereu cu ajutorul cocsului şi al oxidului de carbon, la temperaturi foarte înalte,
într-un cuptor înalt în formă de turn denumit furnal. [Popescu]
Furnalul se compune din două părţi tronconice, cuva, sprijinită pe o structură de
rezistenţă, şi etalajul (figura 1.5), între care se află o porţiune cilindrică, denumită
pântece. Sub etalaj se află bazinul sau creuzetul, în care se adună metalul topit.

Fig. 1.5 schema de principiu a furnalului

Furnalul este construit din zidărie refractară învelită la exterior de un blindaj, din
tablă de oţel, prevăzut cu un sistem de răcire cu apă.
3
Curs 2 EIM
 Alimentarea furnalului se realizează prin dispozitivul de încărcare plasat la partea
superioară a cuvei. Tot la partea superioară a cuvei sunt amplasate şi conductele pentru
evacuarea gazelor de furnal, care sunt preluate şi folosite pentru încălzirea aerului ce
este introdus în furnal.
În partea superioară a creuzetului sunt plasate gurile de vânt prin care se
introduce aer cald necesar arderii cocsului. La partea inferioară a creuzetului se află
gura de evacuare a fontei, iar pe partea opusă acesteia, sub planul gurilor de vânt se
află gura de evacuare a zgurii.
În furnal se introduc [Popescu]:
- minereu (care conţine fierul);
- cocs (combustibilul necesar obţinerii temperaturilor înalte şi a oxidului de
carbon);
- fondanţi (materiale auxiliare necesare pentru a uşura topirea sterilului şi a-l
îndepărta sub formă de zgură);
- aer încălzit în instalaţii speciale numite caupere (necesar pentru arderea
cocsului)
În urma reacţiilor care au loc în furnal între materialele prezentate rezultă
următoarele produse:
- fontă topită (numită şi fontă brută sau fontă de primă fuziune, care este
produsul principal al furnalului;
- zgură topită;
- gaze de furnal (care se folosesc parţial pentru preîncălzirea aerului în caupere,
sau în alte scopuri).
Fontele brute nu se utilizează ca atare, ci servesc la fabricarea altor aliaje
feroase (fonte de turnătorie , oţeluri).
Fontele brute au circa 3,5...4,5% carbon şi se clasifică în:
- fonte brute nealiate;
- fonte brute aliate.
Fontele bute nealiate sunt folosite în două scopuri principale:
- pentru obţinerea oţelului în instalaţii specifice, numindu-se în acest caz şi fonte
de afânare;
- pentru retopire şi turnare în piese, fiind denumite şi fonte brute de turnătorie.
Fonte brute aliate sunt utilizate ca adaosuri de dezoxidare sau aliere la
fabricarea oţelurilor speciale. [Popescu N].

1.6.1.2 Fonte turnate în piese

Fontele turnate în piese sunt aliaje industriale, care se obţin prin retopirea
fontelor brute de turnătorie în cubilouri, sau cuptoare speciale.
După aspectul de spărtură [Stoian] (după modul în care carbonul se află
amestecat cu fierul), fontele se pot clasificate astfel:
 fonte albe - au un aspect compact, alb în spărtură, datorită existenţei
cementitei (carbură de fier dură), au duritate ridicată (ceea ce împiedică
prelucrarea obişnuită prin aşchiere), sunt casante, au o capacitate de turnare
scăzută. Sunt folosite pentru piese care trebuie să reziste la uzură.
 fonte cenuşii - au un aspect cenuşiu în spărtură (carbonul se găseşte sub
formă de grafit lamelar sau nodular), sunt caracterizate de o capacitate de

4
Curs 2 EIM
 turnare bună, se pretează la prelucrările prin aşchiere, nu sunt atât de
casante ca şi fontele albe;
 fonte pestriţe - la aceste fonte carbonul este combinat cu fierul sub formă de
cementită, dar se găseşte şi sub formă de cristale de grafit, au o rezistenţă la
tracţiune mai bună decât a fontelor cenuşii, se pot prelucra prin aşchiere şi
sunt folosite pentru realizarea unor piese obţinute prin turnare.
Fontele cu grafit lamelar se numesc fonte cenuşii obişnuite sunt notate cu un
simbol format din două litere urmat de un grup de două cifre care indică rezistenţa
minimă la tracţiune (Ex: Fc 20 – fontă cenuşie obişnuită cu rezistenţa la rupere la
tracţiune de 20 daN/mm2).
Fontele cu grafit nodular au o rezistenţă la tracţiune de 2...3 ori mai mari decât
cele cu grafit lamelar şi sunt notate cu un simbol format din trei litere urmat de două
numere (primul indică rezistenţa minimă la tracţiune; cel de al doilea indică alungirea la
rupere). (Ex: Fgn 40 – 10 - fontă cu grafit nodular cu rezistenţa la rupere la tracţiune de
40 daN/mm2 şi alungirea la rupere mai mare de 10%).
Dintre proprietăţile fontelor cenuşii se pot enumera: capacitate de a amortiza
vibraţiile; sunt feromagnetice; fluiditate foarte bună; prelucrabilitate prin aşchiere foarte
bună; sunt neforjabile; sunt greu sudabile.
Fontele cenuşii se utilizează pe scară largă la turnarea de piese cu configuraţii
simple sau complicate, pentru fabricarea de rotoare de pompe de apă, blocuri motor şi
chiulase pentru motoare termice cu piston, carcase de maşini electrice, etc.
Fontele maleabile se obţin din fonte albe prin tratamentul termic numit recoacere
de maleabilizare.
Pentru obţinerea pieselor din fontă maleabilă se parcurg două etape.
- turnarea pieselor din fontă albă;
- supunerea pieselor turnate la tratamentul de recoacere de maleabilizare.
Fontele maleabile se notează cu simbolul Fm, urmat de un număr din două cifre
(rezistenţa minimă la tracţiune) şi de o altă literă care reprezintă caracterul spărturii
Fontele maleabile se folosesc la piesele care funcţionează în condiţii de şocuri şi
vibraţii (carcase de reductoare; flanşe; bride; cleme).

1.6.2 Oţeluri
Oţelurile conţin un procent de carbon de până la 2,06%, dar practic acesta se
încadrează între 0,5% şi 1,2% [Stoian].
Se obţin din fontă prin afânare, adică eliminarea parţială a carbonului, siliciului,
manganului, ca urmare a oxidării acestora.
Din grupa materiilor prime, folosite la obţinerea oţelurilor, fac parte ca materiale
de bază, fonta, fierul vechi şi feroaliajele, iar ca materiale auxiliare, fondanţi, oxidanţi
(minereu de fier, minereul de mangan, oxigenul pur, aerul), combustibili.
Pentru a obţine un oţel de o anumită compoziţie prescrisă, trebuie eliminate
elementele care sunt în plus, gazele, materialele metalice nedorite, şi de asemenea
corectarea compoziţiei (adăugarea de fero-aliaje, sau metale pure în timpul elaborării
oţelului).
Oţelurile pot fi deformate plastic, la cald sau la rece, prin lovire sau presare, fără
să conducă la apariţia fisurilor sau ruperilor de material.
În vederea elaborării oţelurilor se utilizează convertizoare clasice (Bessemer;
Thomas), convertizoare cu insuflare de oxigen, cuptoare Siemens-Martin sau cuptoare
electrice (cu arc sau cu inducţie).

5
Curs 2 EIM
 1.6.2.1 Elaborarea oţelului în convertizoare
În convertizorul clasic, elaborarea oţelului se realizează prin afânarea fontei
lichide cu aer.
Datorită temperaturii ridicate a fontei lichide nu mai este cazul de a folosi
combustibili.
După felul fontei utilizate, există două procedee care utilizează convertizoare:
- procedeul Bessemer (utilizează convertizoare cu căptuşeală acidă, care
folosesc fonte curate în fosfor şi sulf);
- procedeul Thomas (utilizează convertizoare cu căptuşeală bazică, care
folosesc fonte fosforoase);
Convertizorul este făcut din tablă groasă de oţel căptuşit cu cărămidă refractară
(figura 1.6). Acesta este înconjurat cu o centură de oţel ce se sprijină pe lagăre, care dau
posibilitatea basculării în vederea încărcării şi descărcării.

Fig. 1.6 Schema de

principiu a unui
convertizor

Aerul rece este insuflat prin intermediul unei tubulaturi şi a unor orificii direct în
baia metalică.
După terminarea operaţiei de afânare, oţelul se evacuează într-un creuzet (oală),
din care apoi se toarnă în lingotiere.
Metoda de lucru folosită la convertizoarele clasice a fost îmbunătăţită prin
insuflarea de aer îmbogăţit în oxigen. De asemenea se poate utiliza în locul aerului,
suflarea de abur-oxigen.

1.6.2.2 Elaborarea oţelului în cuptoare Siemens Martin

Procedeul Siemens-Martin de elaborare a oţelului foloseşte un cuptor cu flacără,
cu căptuşeala vetrei bazică sau acidă, după cum materialul tratat conţine sau nu fosfor.
În cazul acestui procedeu oţelul se poate elabora nu numai din fontă, ci şi dintr-
un amestec de fontă cu fier vechi şi oxizi de fier (minereu).
Eliminarea carbonului din fontă se face prin adăugarea minereului de fier.
Acest lucru s-a putut realiza datorită folosirii gazogenelor şi regeneratoarelor.
În funcţie de natura materialelor utilizate, acest procedeu poate fi utilizat în mai
multe variante.

6
Curs 2 EIM