Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 1

Dimensiunile caracteristice ale unui strung normal sunt:

 diametrul maxim de strunjire deasupra patului Dp [mm]
(figura 2.14);
 diametrul maxim de strunjire deasupra căruciorului Dc
[mm];
 distanţa maximă între vârfuri L[mm].
Aceste mărimi determină dimensiunile maxime ale
cilindrului ce se poate prelucra pe strung, în consolă sau între
vârfuri. Strungurile normale fabricate în România sunt
Figura 2.14. Dimensiuni
simbolizate prin SN-DpL.
caracteristice pentru SN
Alte caracteristici importante ale strungurilor normale sunt:
 domeniul de reglare a turaţiei şi numărul treptelor de turaţii;
 domeniul de reglare a avansurilor şi numărul treptelor de avansuri;
 puterea nominală.

Cel mai frecvent semifabricatul este instalat în mandrina universal cu trei bacuri (figura
2.15a). Aceasta asigură centrarea semifabricatului prin deplasarea simultană a celor trei bacuri
prin intermediul discului 2 prevăzut pe suprafaţa frontală din faţă cu filetul spiral plan 3 care
antrenează simultan bacurile 1. Pe partea opusă discul este prevăzut cu o dantură conică ce
permite antrenarea acestuia de către pinionul 4, cu o cheie introdusă în locaşul 5.

(a) (b) (c)

Figura 2.15. Dispozitive pentru instalarea semifabricatelor la strunjire

Pentru instalarea semifabricatelor de formă complicată se utilizează platoul cu patru bacuri

(figura 2.15b). Acestea se pot deplasa independent pe direcţie radială, prin mecanisme
independente şurub-piuliţă. Semifabricatele de formă asimetrică complicată care nu pot fi
instalate nici în platoul cu patru bacuri se instalează în platoul simplu (figura 2.15c). Acesta
are forma unui disc prevăzut cu canale radiale simple sau T pentru şuruburile de fixare.

Semifabricatele cu raportul lungime/diametru mai mare de 4 se instalează între vârfuri (figura

2.16). Strunjirea se realizează prin combinarea mişcării principale de rotaţie n executată de
semifabricatul 4 şi mişcarea de avans s realizată de scula (cuţitul) 5. Pentru a realiza strunjirea
cilindrică exterioară obiectul prelucrării, de tip arbore, este instalat în acest exemplu între
vârfurile 1 (ataşat arborelui principal) şi 2 (montat în pinola păpuşii mobilă. Antrenarea în
mişcarea de rotaţie se face prin intermediul unui dispozitiv de antrenare 3 (inimă de
antrenare). Pentru instalarea semifabricatelor de tipul bucşelor sau roţilor, la care instalarea nu
se poate face pe suprafaţa exterioară, se utilizează dornurile.
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 2

Figura 2.16. Instalarea semifabricatului între vârfurile de centrare

2.2.3. Prelucrări pe strungurile normale

În general prelucrările pot fi:

 de degroşare, când se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare;
 de finisare, în urma căreia piesa ia forma, dimensiunile şi calitatea finală a suprafețelor.

Instalarea semifabricatului se face în dispozitive de prindere adecvate (vezi paragraful 2.2.2),

iar cuţitele de strunjit se montează în portcuţit astfel încât vârful acestora să fie la nivelul axei
semifabricatului.

a) Strunjirea suprafeţelor frontale

Se poate realiza cu semifabricatul instalat în consolă (în mandrina universal) sau între vârfuri.
În primul caz prelucrarea se poate realiza cu ajutorul cuţitelor drepte pe stânga (figura 2.18.a)
sau al cuţitelor frontale, laterale, respectiv încovoiate (figura 2.18.b). Pentru prelucrarea
frontală între vârfuri se utilizează cuţite pentru colţ, iar pentru ca prelucrarea să poată avea loc
pe toată suprafaţa frontală sunt necesare vârfuri de centrare cu scobitură (figura 2.18.c) sau
găuri de centrare cu con dublu (figura 2.18.d).
I I I I

II
II II II

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.18. Strunjirea frontală.

b) Găurirea (burghierea), lărgirea şi alezarea

Pe strung găurirea se face cu semifabricatul instalat în universal, efectuând mişcarea de
aşchiere de rotaţie I, iar burghiul instalat în pinola păpuşii mobile făcând mişcarea de avans
axial II. Burghiele cu coadă conică având acelaşi tip de con ca cel din pinola păpuşii mobile se
instalează direct în alezajul conic al acesteia, iar burghiele care au conul mai mic se montează
în pinolă prin intermediul unei reducţii conice corespunzătoare. Burghiele cu coadă cilindrică
se instalează în mandrină. Lărgirea şi alezarea se realizează în mod similar, în locul burghielor
utilizându-se lărgitoare sau alezoare.
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 3

c) Strunjirea suprafeţelor cilindrice / în trepte

De regulă strunjirea pieselor de tipul arborilor se face parcurgând următorul itinerar
tehnologic:
 Strunjirea frontală şi executarea găurilor de centrare (cu burghiul de centruit) la cele
două capete, semifabricatul fiind instalat în universal;
 Strunjirea de degroşare a porţiunilor cilindrice ale piesei, cu semifabricatul instalat între
vârfuri. Regimul de aşchiere este caracterizat prin adâncime de aşchiere şi avans mari,
respectiv viteză de aşchiere mică. În cazul pieselor cu suprafeţe cilindrice în trepte,
prelucrate din semifabricate laminate, îndepărtarea adaosului de prelucrare poate fi
realizată în mai multe variante, în funcţie de diferenţele de diametru ale treptelor,
urmărindu-se încărcarea eficientă a maşinii-unelte şi minimizarea duratei prelucrării. În
cazul unor diferenţe de diametru mari între tronsoane se recurge la varianta din figura 3a.
Dacă diferanţa de diametru este mică între două trepte alăturate sau între toate, atunci
durata prelucrării poate fi redusă utilizând variantele din figura 3b, respectiv 3c.

(a) (b) (c)

Figura 2.19. Strunjirea suprafeţelor cilindrice exterioare în trepte.

În cazul utilizării semifabricatelor matriţate adaosul de prelucrare este îndepărtat succesiv
de pe fiecare tronson (figura 2.20).

Figura 2.20. Strunjirea suprafeţelor în trepte la semifabricate matriţate.

 Strunjirea de finisare a tronsoanelor care necesită acest lucru (caracterizate prin precizie
dimensională ridicată şi rugozitate mică). Regimul de aşchiere este caracterizat prin
adâncime de aşchiere şi avans mici, respectiv viteză de aşchiere mare.

d) Strunjirea racordărilor, degajărilor, teşirilor şi retezarea

Strunjirea racordărilor se face cu ajutorul unor cuţite care au vârful rotunjit cu o rază egală cu
cea a racordării. Prelucrarea degajărilor (canalelor) înguste se face cu ajutorul cuţitelor cu cap
îngustat, lucrându-se numai cu avansul transversal st. Degajările mai late, de tipul fusurilor
intermediare, se pot prelucra cu acelaşi tip de cuţite, lucrând iniţial cu avansul transversal st,
apoi cu cel longitudinal sl. Este recomandabil ca în vederea creşterii productivităţii toate
canalele şi racordările unei piese să aibă aceeaşi rază, acest lucru permiţând utilizarea
aceleiaşi scule. Teşirile se pot executa cu ajutorul cuţitelor drepte sau încovoiate cu tăişul
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 4

înclinat la unghiul necesar (de regulă 45°); se poate lucra sau cu avans transversal, sau
longitudinal. Retezarea se face cu ajutorul cuţitelor de retezat, lucrând cu avans transversal
tăişul principal al cuţitului fiind înclinat cu cca. 5…10° faţă de axa piesei în vederea obţinerii
unei calităţi superioare a suprafeţei frontale a piesei retezate.

e) Strunjirea suprafeţelor conice

În funcţie de lungimea piesei şi mărimea conicităţii, suprafeţele conice pot fi prelucrate astfel:
 Cu ajutorul cuţitelor late profilate
 Prin rotirea saniei portcuţit
 Prin deplasarea transversală a păpuşii mobile
 Cu ajutorul riglei de copiat
 Cu ajutorul unor dispozitive speciale de copiat.

f) Prelucrarea suprafeţelor excentrice

Suprafeţele excentrice au două sau mai multe axe paralele. Fără dispozitive specializate,
prelucrarea suprafeţelor cilindrice excentrice se poate realiza:
 Cu două perechi de găuri de centrare, pentru piese de tip arbore (figura 2.23). Instalarea
arborelui între vârfuri pe axa de simetrie I permite strunjirea suprafeţelor 1, iar instalarea
pe axa II permite strunjirea suprafeţei 2.
2

1 1
II

Figura 2.23. Strunjirea arborilor excentrici.

 În mandrina universal cu trei bacuri, cu un adaos sub unul din bacuri (figura 2.24).

h I
R
O Axa de rotaţie
N e
P M
r

II

Figura 2.24. Strunjirea excentrică folosind un adaos sub unul din bacuri

Pentru determinarea cotei h necesare a adaosului se observă că:

h  Rer, (1)
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 5

în care r (raza tronsonului pe care se fixează piesa în universal) şi e (excentricitatea celor

două tronsoane) sunt mărimi cunoscute ce caracterizează piesa. Deci singura mărime
necunoscută este R, adică raza cercului închis de cele trei bacuri ale universalului. În
triunghiul dreptunghic PMO, deoarece unghiul OPM=30° se poate scrie relaţia:
2
R
PM 2  OP 2  OM 2  R 2    (2)
2
Pe de altă parte, din triunghiul dreptunghic PMN se poate scrie relaţia:
2
R 
PM 2  NP 2  MN 2  NP 2  (OM  ON ) 2  r 2    e  (3)
 2 
Egalând relaţiile (2) şi (3) se obţine ecuaţia de gradul II:
R2  e  R  r 2  e2  0 (4)
Soluţiile ecuaţiei sunt:
e 3
R1, 2   r 2  e2 (5)
2 4
Evident soluţia corectă este:
e 3
R  r 2  e2 (6)
2 4
Din relaţia (1) rezultă:
3 3
h e  r 2  e2  r (7)
2 4

g) Prelucrarea suprafeţelor profilate

Pe strungul normal se poate realiza prin trei procedee:
 Cu cuţit profilat (cel mai frecvent);
 Cu cuţit rostogolitor;
 Prin copiere după şablon.

h) Filetarea
Operaţia de filetare constă în executarea uneia sau mai multor nervuri elicoidale (spire) cu
profil transversal constant pe o suprafaţă cilindrică sau conică. Pe strung filetarea se poate
realiza:
 Pentru filete metrice sub M10, cu filiere (pentru filete exterioare) sau tarozi (pentru filete
interioare). Semifabricatul este instalat în mandrina universal şi efectuează mişcarea de
aşchiere de rotaţie, iar scula instalată într-o portsculă în pinola păpuşii mobile efectuează
mişcarea de avans axial. Portscula trebuie să împiedice rotirea sculei, dar să permită
deplasarea sa axială liberă, avansul realizându-se ca urmare a înşurubării sculei în
semifabricat.
 Pentru filete mari, prin strunjire cu ajutorul cuţitelor de filetat cu un singur profil sau a
cuţitelor pieptene pentru filetat (cuţite cu profil multiplu). Este necesar ca rotaţia
semifabricatului şi mişcarea de avans a cuţitului să fie corelate astfel încât la o rotaţie a
semifabricatului cuţitul să se deplaseze pe o distanţă egală cu pasul filetului de executat.
Cu alte cuvinte, avansul s [mm/rot] trebuie să fie egal cu pasul p al filetului.

Strunjirea filetelor cu cuţit cu un singur profil necesită mai multe treceri, numărul acestora
depinzând cel mai mult de mărimea pasului filetului. La strunjirea filetelor metrice
pătrunderea cuţitului la fiecare trecere se realizează în direcţie radială (figura 2.26.a) în cazul
filetelor cu pas mic, respectiv oblic, paralel cu un flanc al filetului (figura 2.26.b) la
degroşarea filetelor cu pas mare (p>2mm).
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 6

(a) (b)
Figura 2.26. Filetarea cu cuţit.
Prelucrarea filetelor cu profil trapezoidal se realizează cu patru tipuri de cuţite (figura 2.27):
degroşare (a), semifinisarea fiecărui flanc (b) şi (c), respectiv finisare (d).

(a) (b) (c) (d)

Figura 2.27. Strunjirea filetelor trapezoidale.

Strunjirea filetelor cu cuţit pieptene (figura 2.28)

permit creşterea productivităţii datorită faptului
că adaosul de prelucrare este divizat pe cei 5…8
dinţi, prelucrarea realizându-se la o singură
trecere.
Figura 2.28. Filetarea cu cuţit pieptene.

2.3. TEHNOLOGII DE PRELUCRARE PRIN FREZARE

2.3.1. Introducere. Procedee de frezare

Prin procedeul de frezare se prelucrează suprafeţele plane exterioare şi interioare, suprafeţele

profilate, canalele drepte şi elicoidale, dantura roţilor dinţate etc. Acest procedeu de prelucrare
se realizează pe maşinile de frezat construite într-o diversitate mare de soluţii constructive şi
gabarite. Cea mai largă răspândire mare o au maşinile universale de frezat cu consolă (figura
2.29). În această figură este exemplificată configurarea acestei maşini ca şi freză orizontală
având următoarele componente:
1. placa de bază ;
2. batiul ;
3. motorul electric de antrenare a arborelui principal prin intermediul cutiei de viteze ;
4. panoul de comandă şi cutia de viteze ;
5. braţul suport ;
6. lagărul de rigidizare a arborelui portsculă ( a dornului portfreză) ;
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 7

7. arborele principal ;
8. consola care are posibilitatea realizării avansului pe verticală ;
9. sania transversală , cu posibilitatea asigurării avansului transversal ;
10. masa maşinii de frezat care are posibilitatea asigurării avansului longitudinal ;
11. scula aşchietoare (în figură freză cilindrică).

Figura 2.29. Maşină universală de frezat cu consolă.

Maşina de frezat cu consolă orizontală poate fi echipată cu cap de frezat vertical,

transformându-se în maşină de frezat cu consolă verticală. Alte tipuri de maşini de frezat sunt:
 Maşinile de frezat plan (maşini fără consolă);
 Maşinile de frezat longitudinal;
 Maşinile de frezat circular;
 Maşinile de frezat speciale (pentru danturat, pentru frezat filete, etc.).

În funcţie de sensul mişcării de avans faţă de sensul mişcării principale de aşchiere (de rotaţie)
există două metode de frezare:
 Frezare în contra avansului (figura 2.30.a), când vectorul mişcării principale este opus
vectorului mişcării de avans;
 Frezare în sensul avansului (figura 2.30.b), când vectorul mişcării principale şi vectorul
mişcării de avans au acelaşi sens.

În cazul frezării în contra avansului se observă că grosimea aşchiei detaşate de un dinte al

frezei creşte treptat de la zero la grosimea maximă, spre deosebire de frezarea în sensul
avansului, la care detaşarea aşchiei începe cu grosimea maximă. Din acest punct de vedere,
pentru degroşarea semifabricatelor turnate sau forjate care au un strat de suprafaţă dur este
recomandată frezarea în contra avansului.
 Cursul 7 BAZELE PROCESELOR DE FABRICAȚIE 8

(a) (b)

Figura 2.30. Metode de frezare.

Pe de altă parte, la frezarea în contra avansului dintele frezei nu începe aşchierea decât în
urma tasării materialului piesei pentru atingerea unei anumite grosimi minime a aşchiei.
Datorită acestui lucru se produce ecruisarea materialului prelucrat şi o frecare mai intensă
între dinte şi semifabricat, ceea ce conduce la înrăutăţirea calităţii suprafeţei prelucrate. În
schimb, la frezarea în sensul avansului are loc o desprindere fină a aşchiei, ceea ce asigură o
calitate mai bună a suprafeţei prelucrate. Deci pentru operaţiile de finisare este recomandată
frezarea în sensul avansului.

În ce priveşte forţele de aşchiere, se observă că la frezarea în contra avansului componenta

verticală FV tinde să desprindă semifabricatul de pe masa maşinii, ceea ce poate produce
vibraţii. Deci la această metodă de frezare trebuie asigurată o prindere foarte rigidă a
semifabricatului. În schimb componenta orizontală FO, opunându-se mişcării de avans, preia
jocurile din mecanismul de avans, ceea ce este un avantaj. Alegerea metodei de frezare trebuie
să ţină cont de avantajele şi dezavantajele fiecăreia, cu raportare la condiţiile concrete de
lucru.