CAPITOLUL 11

PRELUCRAREA PISTOANELOR,
SEGMENȚILOR ȘI A BIELELOR

11.1 Fabricarea pistoanelor

Fig.11.1. Pistoane

Pistonul este piesa care asigură ghidarea traiectoriei rectilinii a bolţului,

constituind în acelaşi timp peretele mobil al camerei de lucru a motorului. De

237
aici rezultă că principalele solicitări la care este supus pistonul sunt solicitarea
mecanică dată de presiunea gazelor arse, solicitarea la uzură datorată frecării
dintre manta – cămașa cilindrului și bolț-alezaj din bosaje, la care se adaugă
solicitarea la coroziune datorită compușilor chimici activi din gazele arse și
depunerile de calamină pe capul pistonului.
Condiții tehnice. Particulariltățile constructive și funcționale impun pentru
execuția pistoanelor o înaltă precizie dimensională, a formei, a dispunerii
reciproce a elementelor geometrice precum și a calității suprafeței. Condițiile
tehnice sunt diferite pentru zona mantalei, a canalelor de segmenți și alezajelor
pentru bolț. Principalele condiții tehnice se pot vedea în figura 11.2.
Calitatea suprafețelor prelucrate depinde de rolul acestora în procesul
funcționării. Pentru suprafața exterioară Ra = 0,6....0,2 µm; pentru suprafețele
canalelor de segmenți Ra = 1,4....0.8 µm; pentru alezajul bolțului Ra = 0,4....0,2
µm. Pe suprafețele prelucrate nu se admit zgârieturi, rizuri, bavuri, urme de
lovituri sau alte defecte. Toleranța privind masa pistonului se admite în limitele
0,5...2% din masa totală a pistonului.

Fig.11.2. Desenul de execuție al unui piston de m.a.c.

238
 Pentru a se putea realiza împerecherea pistonului cu bolțul și biela pe
grupe, acestea se marchează prin poansonare sau vopsire, indicându-se pentru
pistoane semnul grupei dimensionale, de masă și de alezaj pentru blț.
În condițiile tehnice se mai prescriu: profilul pistonului în plan longitudinal
și transversal; tratamentul de protecție; condițiile de marcare.
Materiale. Având în vedere condițiile de funcționare ale pistonului, aliajele
de aluminiu s-au dovedit ca fiind cele mai satisfăcătoare, datorită calităților pe
care le au: conductivitate termicăă ridicată, densitate mică, proprietăți
antifricțiune superioare și uzinare ușoară.
După conținutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane
se împart în două grupe: aliaje pe bază de siliciu (Al-Si-Cu-Mg-Ni; silumin) și
aliaje pe bază de cupru (Al-Cu-Mi-Mg; aliaje Y).
Semifabricatele se pot obține din fonta aliată cu Cr și Ni (pentru motoare
de putere mare) su din aliaje de aluminiu cu Cu, Ni, Si. Pistoanele din fontă se
toarnă în forme de amestec de formare, rezultând un semifabricat cu precizie
redusă a dimensiunilor, deci este necesar să se prevadă adaosuri de prelucrare
mari. Semifabricatele din aliaje de aluminiu se toarnă în cochile cu miezuri
metalice fragmentate, obținându-se o precizie ridicată a formei geometrice și a
dimensiunilor, sau se matrițează.
Se mai folosesc, pentru motoare diesel de turație și raport de compresie
mari, aliaje de nichel, pentru evitarea arderii capului pistonului. Prețul acestor
aliaje este foarte ridicat, astfel că ele se folosesc numai în situații speciale.
Turnarea aliajelor de aluminiu în cochile este un procedeu care asigură o
mare preicizie a formei și dimensiunilor semifabricatului, cu avantajul
suplimentar că permite realizarea capului pistonului de formă profilată conform
oricărui profil al părții camerei de ardere conținute în capul pistonului, structura
cristalografică a materialului turnat prezentând o granulație fină. Aceasta face ca
procedeul turnăării pistoanelor în cochile să fie frecvent folosit în producția de
serie, el realizându-se pe linii de turnare complet automatizate.

239
 Un alt procedu întâlnit în elaborarea semifabricatelor din aliaje de aluminiu
este matrițarea din lingouri mici turnate în lingotiere răcite cu apă pentru a
asigura o structură fină comparabilă cu cea a semifabricatelor turnate. Acest
procedeu are aantajul că permite obținerea unei rezistențe mecanice mai mari a
semifabricatului, dar costul acestuia este mai ridicat decât la procedeul turnării și
nu este posibilă obținerea unui profil complicat al capului pistonului. Se
folosește mai ales în cazul pistoanelor la motoare de putere mare și turații
ridicate (atât pentru m.a.c. cât și pentru m.a.s.), acolo unde solicitările mecanice
sunt mari și, pentru reducerea masei pistonului, este preferabil ca rezistența
mecanică a materialului să fie cât mai mare.
Unele soluții constructive de pistoane cu solicitări termice foarte mari
preăd realizarea unor inserții sub forma unor inele în canalul segmentului de foc
sau la vârful camerei de ardere profilate din piston. Aceste inserții confecționate
din fontă cenușie, fontă aliată sau aliaje de nichel se toarnă direct pe piston sub
presiune.
În ultimii ani, s-au experimentat și au dat rezultate satisfăcătoare, pistoane
confecționate prin sinterizare din materiale ceramice (nitrură de siliciu) montate
împreună cu cămăși de cilindru din același material, care permit realizarea unui
joc manta-cămașă de valori mici datorită coeficientului de dilatare liniară
neglijabil al materialului ceramic. Aceasta conduce la un mers silențios, cu
reducerea solicitării dinamice a pieselor motorului.
Soluția constructivă a acestor pistoane diferă de soluția pistoanelor clasice
din fontă sau aliaje de aluminiu prin forma bosajelor (umerilor) pistonului, care
sunt nervurate. Procedeul de sinterizare folosit fiind de mare precizie,
prelucrarea mecanică a acestor pistoane se reduce la rectificarea fină a suprafeței
mantalei.
Tratamente termice și acoperiri de protecție. Tratamentul termic al
pistoanelor constă în călire urmat de îmbătrânire artificială. Prin călire se
urmărește dizolvarea elementului de aliere în soluția solidă, evitând formarea

240
unei structuri grosiere. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor
compuși chimici, care conduce la îmbunătățirea caracteristicilor mecanice.
Totodată, prin îmbătrânire, se reduc tensiunile termice care apar în timpul
turnării datorită secțiunilor neuniforme ale pistonului.
Pentru îmbunătățirea rezistenței la uzură în condiții grele de funcționare
(rodaj, porniri la rece, insuficiența ungerii) se aplică pistoanelor acoperiri de
protecție: în același timp aceste acoperiri au rolul să înlocuiască, pentru scurt
timp, lipsa uleiului în cazul unei frecări uscate. Pentru pistoane de aluminiu, ca
acoperiri de protecție se aplică grafitarea, cositorirea sau plumbuirea și oxidarea
electrică sau chimică a suprafeței de frecare.
Prelucrarea mecanică este dificilă deoarece pistonul, având pereți subțiri,
prezintă o rigiditate radială redusă, în același timp impunându-se realizarea unei
precizii dimensionale de formă și de poziție reciprocă înalte. Concentricitatea
conturului exterior față de conturul interior neprelucrat se poate obține numai
când pistonul se fixează pe un dispozitiv cu strângere interioară cu autotrglare.
Condițiile de perpendicularitate între canalele de segmenți și suprafața cilindrică
exterioară impun prelucrarea lor concomitentă la o singură așezare. Condiția de
perpendicularitate între axa bolțului și axa de simetrie a pistonului impune ca
operațiile de prelucrare a acestor suprafețe să se execute în cadrul aceleiași
așezări.
Pistoanele se fabrică în serie mare iar procesul tehnologic de prelucrare
mecanică comportă următoarele etape: alegerea și prelucrarea bazelor de
așezare; prelucrarea suprafețelor exterioare; prelucrarea alezajului pentru bolț;
operații de găurire și frezare; sortarea pe grupe masice și dimensionale; operații
de control.

Alegerea și prelucrarea bazelor de așezare. La alegerea acestora se are în

vedere ca pri aplicarea forțelor de strângere să nu se provoace deformarea
pistonului, să existe posibilitatea executării unui număr cât mai mare de operații

241
la o singură prindere, să se asigure o grosime cât mai uniformă a pereților în
condițiile existenței unei cavități interioare neprelucrate.
Ca bază de așezare servește suprafața interioară a brâului mantalei
pistonului. Ca bază auxiliară servește fie gaura de centrare din adaosul lăsat pe
capul pistonului, fie alezajul pentru bolț (fig.11.3). Prelucrarea suprafeței
interioare a brâului mantalei se face la o așezare pe suprafața cilindrică brută
exterioară.

Fig.11.3. Diferite variante pentru bazele de așezare

(a – suprafața exterioară brută; b – între vârfuri; c – cu bolț tehnologic)

Prelucrarea suprafețelor exterioare. În cazul fabricației de serie,

prelucrarea suprafețelor exterioare și a canalelor pentru segmenți se execută pe
mașini semiautomate cu mai multe axe, permițând la o singură prindere o mare
concentrare a operațiilor. Pentru finisarea suprafețelor exterioare se preferă
strunjirea fină cu cuțite cu vârf de diamant. Pentru realizarea suprafeței
exterioare profilate (ovalitate constantă sau variabilă) se utilizează mașini
speciale de strunjit. Strunjirea se face prin copierea formei după șablon, cu cuțit
cu vârf de diamant, în două treceri: degroșare și finisare.

Fig.11.4. Schema prelucrării ovale a pistoanelor cu cap special cu cuțite rotitoare

(1 – piston; 2 – cap cu cuțite rotitoare)

242
 O metodă prin care se realizează integral forma suprafeței exterioare a
pistonului o constituie prelucrarea fără șablon, utilizând un dispozitiv cu cap
special cu cuțite rotitoare (fig.11.4).

Prelucrarea alezajului pentu bolț. În cazul pistoanelor din aluminiu

prevăzute cu orificii de turnare se execută semifinisarea și finisarea alezajului,
urmată de o prelucrare fină.
Prelucrarea de semifinisare constă din adâncirea simplă sau dublă sau
strunjire interioară urmată de alezare. Uneori la această operație se adaugă și
strunjirea canalelor pentru siguranțele bolțului flotant. În general, operația se
execută pe agragate bilaterale cu masă tip tambur cu mai multe posturi de lucru.
Fixarea piesei se face pe baza de așezare în poziție verticală. Ca ultimă trecere se
execută o alezare prin străpungere, prelucrând concomitent ambele alezaje.
Prelucrarea de finisare constă în strunjirea fină cu cțit cu vârf de diamant,
folosind mașini multiaxe de alezat. În anumite cazuri, pentru înlăturarea
conicității după strunjirea fină se execută o calibrare cu alezorul. Unele precedee
moderne utilizează, după strunjirea de finisare, netezirea și ecruisarea alezajului
pentru bolț prin calibrare cu bile sau prin rulare cu dornuri cu role.
Anumite procese tehnologice prevăd rodarea alezajului pentru bolț după
strunjirea de finisare. Aceasta înlocuiește calibrarea prin alezare și asigură
cerințe ridicate privind precizia dimensională și calitatea suprafeței.

Operații de găurire și frezare. Pentru executarea orificiilor radiale din

canalele segmenților de ungere se folosesc agregate cu mai multe posturi de
lucru amplasate pe o masă rotativă. Găurirea se execută concomitent sau prin
schimbarea poziției unghiulare a pistonului. Găurile din umerii pistonului se
execută într-o operație independentă.

243
 Frezarea fantelor se execută fie la mașini de frezat cu destinație generală
echopate cu freze disc subțiri, fie la agregate speciale de găurit și frezat cu mai
multe posturi de lucru.

Sortarea pe grupe masice. Pentru a evita diferite perturbații privind

echilibrarea, pe un motor se montează pistoane din aceeași grupă masică.
Aducerea pistoanelor în aceeași grupă masică se obține prin îndepărtarea
surplusului de material determinat printr-o cântărire. Acest surplus, existent
datorită cavității interioare neprelucrate a pistonului, se îndepărtează prin
strunjirea brâului interior al mantalei fără să afecteze suprafața exterioară sau
rigiditatea pistonului.
În unele tehnologii datorită turnării de precizie a semifabricatului se trece
direct la sortarea pe grupe masice.

Operații de control. La executarea pistoanelor se prevede controlul

interoperații și controlul final.
Controlul vizual constă într-o examinare privind rugozitatea și defectele
superficiale (nu se admit crăpături, sulfuri, adâncituri, rizuri, bavuri etc.).
Controlul dimensional constă în: controlul suprafeței exterioare și sortarea
pe grupe de dimensiuni marcate prin culori; controlul alezajului pentru bolț și
sortarea pe grupe de dimensiuni cu marcarea prin culori; controlul diametrelor,
lățimii și amplasării canalelor pentru segmenți, precum și bătaia suprafețelor
frontale ale canalelor; controlul masei pistonului și sortarea pe grupe masice, cu
marcarea prin culori.
Precizia de fabricație, diversitatea formelor constructive cât și seria mare de
fabricație a pistoanelor au determinat realizarea unor linii automate care să
satisfacă cerințele impuse.

244
11.2 Fabricarea segmenților

Rolul funcțional al segmenților de compresie este asigurarea etanșeității

camerei de lucru a motorului și transmiterea căldurii spre cămașa cilindrului.
Segmentul de ungere are ca rol primordial raclarea surplusului de ulei de pe
oglinda cilindrului și numai în subsidiar evacuarea căldurii spre cămașă.
Calitatea segmenților de piston condiționează direct puterea și randamentul
motorului, impunându-se ca tehnologia de fabricare adaptată să asigure
realizarea epurei de presiune a segmentului pe oglinda cilindrului, epură
prevăzută de proiectantul motorului.

Fig.11.5. Segmenți

Condiții tehnice. La execuția segmenților, în afara condițiilor privind

precizia dimensională, de formă și rugozitate a suprafețelor, se impun și condiții
care să asigure elasticitatea acestora. Condițiile tehnice principale sunt:
- segmentul trebuie să se așeze corect cu suprafețele sale plan-paralele pe
flancurile canalului din piston (fig.11.6) în ambele curse ale pistonului, iar
timpul cât el se află în poziție de tranziție trebuie să fie minim;
- pentru a se evita scurgerea de gaze arse spre baia de ulei prin fanta
segmenților, este necesar ca fanta în stare montată să se respecte cu toleranțe de
0,2 – 0,3 mm și, pentru doi sgmenți consecutivi ai unui piston, fantele să fie
decalte ce cel puțin 90ᵒ;

245
 Fig.11.6. Poziții succesive ale segmentului în canalul din piston
(a-la cursa spre punctul mort interior; b-la cursa sore punctul mort exterior; c-la punctele moarte;
1-cămașa cilindrului; 2-segment; 3-piston)
- segmentul trebuie să se așeze cu toată circumferința pe oglinda cilindrului,
valoarea presiunii exercitate în toate punctele lui corespunzând cu epura de
presiune prevăzută;
- frecarea segmenților cu oglinda cilindrului, având loc în condițiile
existenței unui film de ulei (se consideră că între primul segment de compresie
și oglinda cilindrului are loc o frecare semiuscată), se impune ca rugozitatea
medie a suprafețelor cilindrice să nu depășească Ra = 1,6 µm;
- duritatea se recomandă a fi de 98...112 HB.
Materiale. Pentru materialul segmenților se impun următoarele proprietăți:
înaltă rezistență la uzură în condițiile frecării semiuscate și interacțiune bună cu
materialele cilindrului; proprietăți mecanice ridicate și stabile la temperaturile
înalte de funcționare; bune calități de amortizare și rezistență ridicată la impact;
conductivitate termică ridicată.
Fonta s-a dovedit a fi cel mai bun material care să îndeplinească condițiie
impuse. În fabricația segmenților se utilizează fonta cenușie perlito-sorbitică cu
grafit lamelar (aliată sau nealiată) și fonta modificată cu structură perlitică sau
grafit nodular (aliată sau nealiată).
Oțelul se utilizează în cazuri particulare mai ales pentru segmenții de
ungere care sunt, în general, fabricați din bandă de oțel carbon sau oțel aliat.
Datorită faptului că fonta cu grafit nodular precum și oțelul au proprietăți
de frecare uscată mai nefavorabile, se impune acoperirea acestora cu crom sau
molibden, cu atât mai mult pentru segmentul de foc.

246
 Segmenții din materiale metaloceramice conținn ca elemente de bază fier
sub formă de pulbere și grafit, la care se adaugă cupru și nichel în stare pură
precum și Cr, Mn, P în combinație cu fierul. Avantajul principal al segmenților
metaloceramici este rezistența mare la uzură datorită unui număr mare de
cavități care rețin uleiul.
Semifabricate. În cazul motoarelor de automobile, producția segmenților
fiind de serie mare sau de masă, semifabricatele se obțin prin turnare individuală
în ciorchine (fig.11.7).

Fig.11.7. Semifabricate pentru segmenți turnate în formă de ciorchine

Prin această metodă fiecare semifabricat se obține ca o piesă turnată

separat, cu adaosuri minime de prelucrare, cu o structurăă compact, fin
granulată. Se reduce manopera pentru prelucrarea mecanică și cantitatea de
metal așchiat. Se pot turna segmenți cu forma exterioară rotundă sau ovală, în
funcție de metoda de prelucrare mecanic.
Pentru a înlesni adaptabilitatea la forma cilindrului cât și pentru a mări
rezistența la coroziune și uzură, segmenților li se aplică, în diferite situații,
acoperiri de suprafață.
Prelucrarea mecanică a segmenților este determinată de tipul
semifabricatului și de metoda adoptată pentru obținerea epurei de presiune
impuse (obținerea proprietăților elastice).

247
 Semifabricatele turnate sub formă de bucșă rotundă se strunjesc de
degroșare la suprafața exterioară și interioară, după care se debitează inelele. În
cazul semifabricatelor turnate sub formă de ciorchine, pentru obținerea inelelor
detașate de segmenți, se retează aceste inele de pe „ciorchine” și se îndepărtează,
prin polizare, zgura care s-a adunat în zona special prevăzută pentru aceasta a
formei de turnare.
Principalele suprafețe alese ca baze de așezare ale segmenților sunt cele
două suprafețe plane și paralele cu care segmentul se sprijină pe flancurile
canalelor din piston. Deci, aceste două suprafețe trebuie prelucrate primele la un
inel de segment și, având în vedere precizia dimensională mare a înălțimii
segmentului și precizia planității celor două suprafețe, este necesară o prelucrare
simultană. În consecință, se execută simultan rectificarea plană a suprafețelor
plan-paralele ale inelului de segment și apoi, formând pachete de segmenți, se
strunjește suprafața interioară.
În continuare, se taie fanta inelului de segment, conform metodei adoptate
pentru obținerea elasticității proprii a segmentului. În prezent, se folosesc două
metode pentru realizarea condiției de elasticitate:
1) metoda eliminării unei porțiuni din inel egală cu grosimea fantei în stare
liberă a segmentului;
2) metoda termofixării, cu eliminarea unei porțiuni din inel egală cu
grosimea fantei segmentului în stare montată.
Prima metodă permite obținerea unor segmenți de bună calitate, fiind în
prezent considerată cea mai bună metodă de fabricare a segmenților de piston
turnați (turnare ovală și tăierea fantei conform metodei eliminării unei porțiuni).
Metoda termofixării este recomandabilă în cazul semifabricatelor turnate
rotund (sub formă de bucșă), dar se obține o repartizare a presiunilor mai puțin
precisă decât în cazul precedent.
După tăierea fantei cu una dintre aceste două metode, se calibrează fanta cu
pietre disc care asigură corijarea marginilor fantei.

248
 Strunjirea exterioară și interioară a inelelor de segmenți se face pe pachete
de segmenți.
Pentru segmenții de ungere, ultima operație de prelucrare mecanică este
frezarea canalelor corectoare și a ferestrelor de evacuare a uleiului raclat de
segment, operație ce se face tot pe pachete de segmenți.
După prelucrarea mecanică, în scopul îmbunătățirii rezistenței la uzură a
segmenților, se practică acoperirea suprafeței de contact a segmentului cu
oglinda cilindrului, cu un strat de protecție, printr-un tratament electrochimic.
Pentru segmenții de compresie, cel mai utilizat tratament este cromarea poroasă;
avantajul acestui procedeu constă în faptul că, în timpul funcționării motorului,
în porii stratului de crom sunt reținute particule de ulei, care îmbunătățesc
condițiile de frecare a segmentului cu oglinda cilindrului. Se mai folosesc, în
acest scop, și tratamente electrochimice de cositorire, cuprare, cadmiere sau
fosfatare, acestea din urmă în special la segmenții de ungere.
Se mai practică executarea unor canale subțiri pe suprafața cilindrică
exterioară a segmentului și turnarea în ele a unor miezuri poroase de ferox
(amestec pe bază de oxid de fier) care vor reține în pori particule de ulei,
îmbunătățind condițiile de ungere ale segmentului în exploatare.
În funcție de precizia și rugozitatea impuse suprafețelor plan-paralele ale
segmentului, după trratamentul de acoperire, operațiile de prelucrare mecanică
se pot încheia cu rectificarea plană de finisare a acestr suprafețe.
Controlul segmenților. Segmenții sunt supuși unui control ineroperații și
unui control final. Primul control intermediar se efectuează după operațiile de
rectificare a suprafețelor frontale pentru descoperirea eventualelor defecte de la
turnare. Alte operații de control intermediar se referă la controlul înălțimii
axiale, la controlul dimensional după operațiile de strunjire, la controlul după
aplicarea stratului de crom.
În cadrul controlului final se verifică respectarea întocmai acondițiiloe
tehnice de execuție. În principiu se execută următoarele operații: controlul

249
dimensiunii fantei segmentului, precizia formei geometrice a suprafeței
exterioare, cntrolul la lumină (se verifică uniformitatea așezării segmentului pe
periferie), uniformitatea grosimii radiale pe întreaga circumferință; înălțimea
axială, planitatea și paralelismul suprafețelor frontale; coontrolul caracteristicilor
mecanice.
În cazul producției de masă, tehnologiile moderne prevăd instalații automate
de control care execută și sortarea pe grup de toleranțe și elasticitate.
Segmenții din bandă de oțel se întâlnesc, în general, utilizați ca segmenți de
ungere, dar există motoare la care acești segmenți sunt folosiți ca segmenți de
compresie.
Segmenții compuși din benzi circulare laminate și expandor, folosiți ca
segmenți de ungere se execută după o ehnologie de fabricație diferităă de cea a
segmenților turnați.
Banda de oțel se obține prin tragere, rulare sau laminare. După debitare la
lățime banda se înfășoară pe un dorn special obținând un semifabricat sub forma
unei spirale, printr-un procedeu de deformare plastică la rece. După înfășurarea
benzii urmează un tratament termic de călire (50 – 55 HRC), iar în stare
înfășurată o rectificare exterioară pe mașini de rectificat între vârfuri. În
continuare se succed operațiile următoare: rectificarea interioară a benzii
înfășurate, tăierea fantei, teșirea fantei și șanfrenarea.

11.3 Fabricarea bielelor.

Fig.11.8. Biele

250
 Biela este piesa care cinematic şi constructiv leagă pistonul de arborele
cotit, astfel că solicitările ei principale sunt întindere, compresiune, flambaj,
aceste solicitări fiind de natură dinamică; din acest punct de vedere există biele
puternice, sau mai slab solicitate la vibrații, funcție de puterea și numărul de
cilindri ai motorului.
Biela formează lagărul pentru fusul maneton al arborelui cotit, ceea ce face
ca solictarea la uzură a acestei suprafețe să fie intensă; pentru reducerea la
minimum a frecărilor din acest lagăr, în capul bielei se montează cuzineți
antifricțiune și se asigură ungerea lui cu ulei sub presiune adus prin canalul de
ungere trasat în corpul arborelui cotit. Cel de-al doilea lagăr de alunecare se află
în piciorul bielei (lagăr pentru bolțul de piston) și pentru asigurarea ungerii lui,
fie se execută o gaură de ungere în partea superioară a piciorului (fig.11.9), fie
se execută o gaură de ungere prin corpul bielei, prin care este adus ulei sub
presiune de la fusul maneton al arborelui cotit până la bolț. Această din urmă
soluție (canal de ungere trasat în corpul bielei), deși asigură reducerea
substanțială a uzurii bolțului și alezajului din piciorul bielei nu s-a răspândit la
toate bielele din cauza dificultăților tehnologice de trasare a canalului. La bielele
mari, în alezajul din piciorul bielei se presează o bucșă din material antifricțiune.

Fig.11.9. Desene de execuție pentru bielă

251
 Suprafețele frontale ale bielei în zona capului și piciorului sunt supuse
uzurii datorită posibilității de frecare cu suprafețele frontale ale bosajelor
pistonului sau ale brațelor arborelui cotit. Grosimea capului și piciorului bielei
poate fi egală, sau este posibil ca grosimea capului să fie mai mare.
Capulbielei este prins de corp prin sistem șurub-piuliță sau prezon-piuliță,
în număr dr două sau patru, în funcție de lățimea capului bielei, trebuind să fie
asigurate, prin soluții constructive adecvate, nerotirea șurubului și nedesfacerea
(accidentală) a piulițelor. Aceste șuruburi sunt piese care asigură centrarea
capului cu corpul bielei.
Planul de separare al capacului poate fi perpendicular pe axa de simetrie a
bielei sau poate fi înclinat față de ea cu 45ᵒ.
Condiții tehnice principale care rezultă din analiza soluțiilor constructive
și a solicitărilor bielei sunt:
• coplanaritatea şi paralelismul axelor;
• distanţa dintre axe;
• ovalitatea şi conicitatea alezajelor;
• perpendicularitatea axelor şuruburilor faţă de suprafaţă;
• aşezarea capacului pe întreaga suprafaţă fără jocuri;
• rugozitatea suprafeţelor prelucrate: 1,6 mm,
• rugozitatea alezajelor: 0,8 mm;
• echilibraj şi masă (1… 2%).
Materiale. Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de
automobile este oțelul de îmbunătățire, cu conținut mediu de carbon
(0,35...0,45%). În acest scop se utilizează oțelul carbon de calitate (OLC45X,
OLC50X) sau oțelurile aliate cu crom, mangan, molibden, nichel, vanadiu
(40C10, 41MoC11, 41VmoC17).
Cu aplicabilitate limitată se încearcă utilizarea fontei maleabile cu structură
perlitică și tratată termic. În cazuri deosebite pentru motoare de mare turație

252
bielele se execută din aliaje speciale de aluminiu care sunt mai ușoare însă mult
mai scumpe față de cele din oțel.
Semifabricate. Asigurarea unei rezistențe înalte la oboseală se reaizează
printr-o forjare corectă a materialului cu o repartizare corespunzătoare a fibrelor
în semifabricat și prin metode speciale de durificare a straturilor superficiale ale
corpului bielei (de exemplu, ecruisarea cu alice).
Semifabricatele pentru bielă se pot executa în două variante: în prima
variantă corpul bielei și capacul se execută independent constituind două piese
separate; în a doua variantă corpul și capacul bielei fac corp comun, orificiul
capului bielei are o formă eliptică, urmând ca în cursul procesului tehnologic de
prelucrare mecanică, sî aibă loc separarea capacului.
După forjare procesul tehnologic continuă cu operații de tratament termic,
normalizare urmată de călire și revenire, după care se execută operațiie de
curățire și ecruisare cu alice.
La fabricația de serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux continuu în
cadrul cărora operațiiile de încărcare-descărcare, transportul prin instalația de
încălzire, deplasarea materialului între utilajele de forjare și presare se execută
automat.
Prelucrarea mecanică. Caracteristic la prelucrarea bielei este înalta
precize de execuție a alezajelor din capul și piciorul bielei și a fețelor frontale
perpendiculare a acestora.
Biela și capacul bielei nu sunt interschimbabile, deoarece ele sunt supuse
unor prelucrări definitive în stare asamblată, la fel ca și bucșele de bielă, care se
prelcrează definitiv după presare, pentru asigurarea preciziei înalte a
dimensiunilor și a pozițiilor reciproce.
La prelucrarea bielei se disting, în general, următoarele etape: alegerea și
prelucrarea bazelor de așezare, respectiv a suprafețelor frontale plane;
prelucrarea alezajelor din capul și piciorul bielei; prelucrarea suprafețelor plane
de separaie ale capulu și capacului bielei; prelucrarea găurilor pentru șuruburile

253
de bielă; prelucrarea definitivă a alezajelor; ajustarea și sortarea bielelor pe
grupe masice; operații de control.

Alegerea și prelucrarea bazelor de așezare. Procesul tehnologic începe cu

prelucrarea fețelor frontale ale capului și piciorului bielei și se recomandă ca la
prinderea piesei, să se respecte poziția de matrițare a bielei pentru a avea o
repartizare uniformă a adaosurilor de prelucrare. O asemenea metodă de așezare
asigură obținerea unor fețe frontale prelucrate, ale capului și piciorului la
distanțele date de planul de simetrie al semifabricatului. Prelucrarea fețelor
frontale se execută prin frezare, broșare sau rectificare plană.
În cazul frezării se pot prelucra separat suprafețele capului și piciorului
bielei sau, la o singură așezare se prelucrează toate cele patru fețe frontale,
utlizîndu-se în acest scop mașini speciale de frezat multiaxe.
Broșarea fețelor frontale poate fi aplicată atât la bielele cu lungimea
capului și piciorului diferită cât și la bielele cu lungimea acestor elemente, egală.
În primul caz, prelucrarea se efectuează în mod succesiv prin broșarea ambelor
fețe frontale ale capului și ambelor fețe frontale al piciorului bielei (fig.11.10),
pe mașini verticale de broșat. În cazul al doilea se efectuează simultan
prelucrarea fețelor frontale de pe o parte pe agregate orizontale de broșat.

Fig.11.10. Broșarea suprafețelor frontale Fig.11.11. Rectificarea suprafețelor frontale

ale capului și piciorului bielei

Rectificarea se aplică bielelor simetrice care au lungimea capului egală cu

lungimea piciorului și ale căror fețe frontale se află în același plan. Se rectifică
simultan fețele frontale de pe o parte (fig.11.11), urmează întoarcerea și execuția

254
acelorași operații pe partea opusă. Se utilizează mașini de rectificat plan cu
platou magnetic.

Prelucrarea prealabilă a alezajelor și capul și piciorul bielei. În cazul

prelucrării bielelor forjate separat alezajul din piciorul bielei se execută prin
burghiere, orientând piesa după conturul piciorului, cu strângere pe fața frontală
(fig.11.12, a). Operația de burghiere este urmată de alezare din aceeași prindere,
pe mașini de găurit cu mai multe axe.
La bielele forjate cu capac așezându-le pe fețele frontale prelucrate, se
execută burghierea alezajului din piciorul bielei pe mașini de găurit cu capete
multiaxe (fig.11.12, b) și strunjirea alezajului din capul bielei pestrunguri
paralele; apoi se face secționarea capului.

Fig.11.12. Prelucrarea alezajului din piciorul bielei Fig.11.13. Prelucrarea suprafețelor plane de
(a-bielă cu capac separat; b-bielă cu capac comun) separație ale capului bielei
(a-bielă cu capac separat; b-bielă cu capac comun)

Prelucrarea suprafețelor plane de separație ale capului bielei. Când biela

și capacul sunt semifabricate distincte, suprafețele plane de separație se

255
prelucrează, în mod obișnuit, prin broșare pe mașini verticale de broșat
(fig.11.13, a) și mai rar se frezează pe mașini orizontale de frezat. La prelucrarea
bielelor forjate cu capacul făcând corp comun se face mai întâi secționarea
capului bielei și apoi broșarea sau rectificarea suprafețelor de separație
(fig.11.13, b) pe mașini verticale de broșat, respectiv pe mașini de rectificat
plan. În ambele cazuri, de obicei, în dispozitiv se prind piesele perechi.

Prelucrarea găurilor pentru șuruburile de bielă. Prelucrarea găurilor

pentru șuruburi, atât în corpul bielei, cât și în capac, se execută concomitent prin
operații de burghiere, lărgire, teșire, alezare, filetare (când este cazul) pe mașini
de găurit cu capete multiaxe și masă rotativă sau agregat de găurit (fig.11.14.).
Piesa se orientează după alezajele din piciorul și capul bielei cu apăsare pe
suprafața frontală a capacului și corpului.
Soluția de prelucrare a găurilor de șuruburi separat, la cele două piese, este
folosită foarte rar și numai cu condiția ca ultimele operații de alezare să se
execute împreună, pentru a asigura o centrare exactă a capacului și corpului
bielei cu ajutorul șuruburilor.

Fig.11.14. Prelucrarea găurilor pentru Fig.11.15. Prelucrarea de finisare a alezajelor

șuruburile de bielă din capul și piciorul bielei

256
 Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din capul și piciorul bielei.
Semifinisarea alezajelor se exxecută după asamblarea corpului cu capacul bielei
cu ajutorul șuruburilor. Prelucrarea constă, de obicei, din operații de strunjire
interioară din mai multe treceri, și mai rar din operații de adâncire și alezare.
Pentru asigurarea paralelismului axelor și distanței dintre cele două alezaje,
semifinisarea se realizează concomitent pentru capul și piciorul bielei, pe
agregate speciale cu două axe, piesele fiind mai întâi centrate pe cele două găuri
și apoi strânse pe fețele frontale laterale (fig.11.15).
La bielele prevăzute cu bucșe, se prelucrează prin strunjire de finisare
alezajul din piciorul bielei, după care se presează bucșa. În continuare, se
execută prelucrarea de finisare a celor două alezaje concomitent din mai multe
treceri, folosindu-se aceleași baze de așezare și de prindere ca în cazul
semifinisării, asigurându-se în acest mod condiții pentru respectarea
paralelismului axelor alezajelor, preciziei distanței între axe, perpendicularității
axelor alezajelor pe fețele laterale etc.
În unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul
bielei se execută prin honuire, procedeu are evident mărește costurile de
producție.

Ajustarea și sortarea bielelor pe grupe masice. Operația de ajustare a

masei bielelor se execută prin frezare pe mașini de frezat rizontale și constă din
îndepărtarea de pe suprafețele celor două capete, a cantităților de metal
suplimentare, în scopul obținerii masei prescrise. Înainte de frezare piesele se
cântăresc pe cântare speciale, atât piciorul bielei cât și capul bielei, independent,
cu marcarea adaosului în grame.
În cadrul tuturor etapelor de prelucrare, un rol însemnat îl au operațiile de
control tehnic de calitate, intermediar și final, în cadrul procesului, fiind
precizate puncte de control dotate cu dispozitive și aparate speciale de verificare.

257
258