CAPITOLUL 9

PRELUCRAREA PIESELOR DE TIP BUCŞĂ

În construcția de autovehicule piesele de tip bucșă se întâlnesc sub diferite

forme: netede, cu flanță, cu pereți subțiri sau groși cu suprafețe conice interioare
sau exterioare, cu orificii calibrate etc., ca de exemplu: cămașa cilindrului,
cuzineții, bucșe pentru diferite axe, piese din instalația de alimentare (cilindrul
elementului de injecție, jicloare) etc.
Din punct de vedere tehnologic, caracteristic pentru piesele de acest tip este
prelucrarea suprafețelor interioare de revvoluție (prelucrarea alezajelor),
prelucrare care de fapt se întâlnește aproape pentru toate piesele din construcția
de mașini.
Dacă se are în vedere criteriul particularităților geometrice alezajele se
clasifică în: alezaje scurte ( l/d < 0,5); normale (0,5 < l/d < 3); lungi (3 < l/d <
10); adânci (l/d > 10).
Ținând seama de marea diversitate a pieselor de acest tip tehnologia de
prelucrare se stabilește în funcție de dimensiunile piesei respective și de precizia
impusă.

9.1 Condiţii tehnice, solicitări, materiale, semifabricate

Condiții tehnice.
În funcție de rolul pe care-l au în constrycția autovehiculelor, piesele de tip
bucșă, trebuie să îndeplinească anumite condiții tehnice, dintre care se
mențioează cele cu caracter de generalitate:
• dimensiunile alezajelor: trepte de precizie ISO: 4… 7;
• formă (conicitate, ovalitate… ): 0,08... 0,15 mm;

205
 • poziţia reciprocă a suprafeţelor (concentricitate, perpendicularitatea axei
faţă de suprafaţa frontală): 0,01… 0,2 mm;
• rugozitate 1,6… 3,2 mm.
Materiale
Pentru executarea bucșelor materialele se aleg în funcție de condițiile de
lucru, putâtnd fi: oțel, fontă, alamă, bronz, aliaje speciale, materiale plastice.
Semifabricate
La prelucrarea pieselor de tip bucșă cu diametrul interior până la 20 mm,
semifabricatele pot fi bare laminate trase sau pot fi turnate sau forjate individual
fără gaură.
Pentru piesele de tip bucșă cu diametrul mai mare de 20 mm, se folosesc
tuburi trase și semifabricate turnate.

9.2 Aspecte particulare și etapele principale ale procesului

tehnologic

În general, prelucrarea precisă a suprafețelor interioare este mai dificilă

decât prelucrarea suprafețelor exterioare. Dificultatea constă în faptul că
suprafețele interioare sunt mai greu accesibile decât cele exterioare, iar
rigiditatea sistemului sculă-portsculă este mai mică. La acestea se adaugă
condiții înrăutățite de evacuare a șpanului și răcirea necorespunzătoare a sculei
și suprafeței de prelucrat.
O problemă tehnologică specifică prelucrării bucșelor este aceea de
asigurare a concentricității suprafeței interioare, față de suprafața exterioară,
precum și a perpendicularității suprafețțelor frontale pe axa de simetrie a
suprafeței interioare. Această problemă poate fi rezolvată după trei metode, și
anume:
1) – prelucrarea suprafețelor exterioare îi interioare precum și a unei
suprafețe frontale să se facă dintr-o singură prindere;
206
 2) - prelucrarea tuturor suprafețelor să se facă din două prinderi sau în
două operații, drept bază de așezare fiind suprafața exterioară pentru
prelucrarea suprafețelor interioare la dimensiunea finită;
3) – prelucrrea tuturor suprafețelor să se facă din două prinderi sau două
operații, drept bază de așezare fiind suprafața interioară pentru
prelucrarea suprafeței exterioare la dimensiunea finită.
Pentru prelucrarea alezajelor se utilizează următoarele procedee:
burghierea, adâncirea (lărgirea), alezarea, strunjirea interioară, broșarea,
rectificarea, honuirea etc.
Burghierea se utilizează la prelucrarea din plin a alezajelor precum și la
lărgirea lor (fig.9.1).

Fig.9.1. Prelucrări prin burghiere și adâncire

Adâncirea alezajelor (fig.9.1) reprezintă fie prelucrarea alezajelor brute ale

semifabricatelor (matrițate, turnate etc.) fie a alezajelor prelucrate în prealabil cu
burghiul, în scopul aâncirii, lărgirii sau profilării alezajului. Prelucrările cu
adâncitorul conduc la îmbunătăâirea preciziei și la mărirea productivității.

207
 Alezarea găurilor (alezajelor) se aplică în vederea îmbunătățirii preciziei
dimensionale și a rugozității suprafețelor. În acest scop o mare atenție trebuie să
se acorde prelucrărilor anterioare care să asigure poziția corectă a alezajului,
precum și mărimea și uniformitatea adaosului de prelucrare. Alezarea se
folosește și la finisarea alezajelor de diametre mici.
Strunjirea suprafețelor interioare (fig.9.2) se aplică atât pentru degroșarea
cât și finisarea alezajelor de dimensiuni mari. Prin acest procedeu se
îmbunătățește substanțial precizia de formă și de poziție a alezajului prelucrat
(coaxialitatea, perpendicularitatea etc).
O situația particulară o reprezintă strunjirea interioară de enetezire, care se
recoomandă mai ales la piesele din materiale neferoase unde rectificarea are o
aplicabilitate limitată din cauza îmbâcsirii sculei abrazive.

Fig.9.2. Diferite moduri de strunjire interioară

Broșarea alezajelor este un procedeu cu mare aplicabilitate în producția de

serie mare și de masă deoarece asigură o înaltă precizie de prelucrare și o mare
productivitate.
Prin broșare se pot prelucra alezaje cu secțiune circulară sau profilată, în
cel de-al dilea caz fiind cea mai indicată metodă. Broșarea se aplică cu succes la

208
prelucrarea bucșelor cu caneluri cum ar fi roțile dințate baladoare, bielelor,
lagărelor paliere etc.
Rectificarea alezajelor (fig.9.3) este marcată de restricția impusă de
condiția de acces a discului abraziv a cărui diametru trbuie să fie 0,6...0,9 din
diametrul alezajului. Această condiție determină unele dificultăți de ordin tehnic
privind asigurarea vitezei periferice cerute de discul abraziv (v > 25 m/s). Din
acest motiv, la alezaje de diametru mic, este necesară realizarea unor turații
foarte mari ale discului de rectificat (uneori 15000.....80000 rot/min). Datorită
faptului că discul este mic și uzura este mai rapidă, productivitatea este și ea
scăzută. De aceea rectificarea interioară este mai costisitoare decât rectificarea
exterioară.

Fig.9.3. Metode de rectificare a alezajelor

În cazul pieselor tratate termic, deci cu duritate ridicată, rectificarea fină

este singura metodă utilizabilă pentru netezirea suprafețelor.

209
 Honuirea este un procedeu specific de netezire a alezajelor, având o
aplicabilitate tipică la realizarea oglinzii cilindrilor cu ajutorul sculei (honului)
cu barete abrazive.
Prin honuire nu se poate îmbunătăți precizia de poziție ci numai precizia
dimensională și de formă și în special rugozitatea suprafeței.
Honuirea este o operație deosebit de productivă și mai ieftină decât
rectificarea fină sau rodarea (lepuirea).
Lepuirea (rodarea) este un procedeu de netezire utilizat la prelucrarea
alezajelor foarte precise precum și la prelucrarea aliajelor neferoase. Prelucrarea
se ace cu o pastă abrazivă de lepuit (praf abraziv în amestec cu seu sau vaselină)
aplicată pe partea activă a sculei. În timpul operației de lepuire scula are o
mișcare de rotație, în timp ce piesa este deplasată prin mișcări rectilinii
alternative. Lepuirea se poate fface mecanic sau manual.
Lepuirea alezajelor este o prelucrare neproductivă și de aceea se aplică
limitat doar în cazuri speciale (exemplu, bucșa elementului pompei de injecție).

9.3 Fabricarea cămăsilor de cilindri

Cămașă de cilndru umedă Cămașă de cilindru uscată

Fig.9.4. Cămăși de cilindru
210
 Cămașa de cilindru, uscată, în variantele presată sau liberă în blocul
motor sau umedă, constituie camera de lucru a motorului, fiind în același timp
elementul de ghidare pentru ansamblul pistonului, ceea ce face ca, în exploatare,
solicitările la care este supusă să fie următoarele:
 solicitări termice și mecanice de valori ridicate datorate gazelor
arse;
 solicitare intensă la uzură în zona cursei segmenților, cu valoare
maximă în zona apropiată de punctul mort interior, datorită arderii peliculei de
ulei;
 solicitare la coroziune dată de unele substanțe rezultate ale arderii
combustibilului și de depunerile de calamină;
 solicitare la coroziune a cămășii umede în zona suprafeței
exterioare de contact cu lichidul de răcire, cu observația că lichidele de răcire
folosite în prezent au aditivi care le reduc calitățile oxidante, tocmai în vederea
reducerii acestei solicitări;
 solicitare la uzură abrazivă din cauza particulelor dure aspirate în
camera de ardere odată cu aerul (și nereținute de filtrul de aer) sau a particulelor
dure rezultate între produsele de ardere.
Condiții tehnice. Din punst de vedere tehnologic, cămășile sunt piese de
tip bucșă șu pereți subțiri. Cămășile uscate, montate prin fretare în blocul motor,
au peretele de grosimea 3 – 4 mm, iar cămășile umede și cămășile uscate libere,
care sunt montate cu joc de valori mici, au grosimea peretelui de 6 – 8 mm,
deoarece preiau în întregime solicitarea de presiune a gazelor arse. Cămășile
umede se vor prelucra, în consecință, definitiv ca piese detașate, iar la cămășile
uscate presate superfinisarea alezajului se va face după presarea în bloc.
La fabricarea cămășilor de cilindri, pentru semifabricat se prescriu condiții
privind respectarea compoziției chimice, iar pentru piesa finită condiții
referitoare la precizia dimensională, forma geometrică, rugozitatea suprafeței
interioare și a gulerelor de centrare. Se mai prescriu condiții de duritate și alte
211
caracteristici ale straturilor supericiale obținute prin tratamente termochimice
(cromare, nitrurare, fosfatare) precum și condiții de verificare la etanșeitate prin
probe de presiune.
Materiale. Materialul cămășii de cilindru trebuie să asigure rezistență la
solicitări dinamice și mai ales la uzură, ținând seama că funcționează în condiții
de frecare deosebit de nefavorabile. Materialul cel mai folosit este fonta cenușie
aliată, de obicei, cu crom, care asigură o rezistență sporită la uzură. Fiind piese
cu pereți subțir, care după turnare se răcesc rapid, se mărește conținutul de
siliciu (1,8...2,2%) care favorizează grafitizarea și conținutul de fosfor
(0,3...0,9%), pentru mărirea fluidității.
Semifabricate. Procedeul modern cu mare aplicabilitate este turnarea
centrifugală. Grosimea peretelui se asigură prin cantitatea de metal introdusă în
formă. Cămășile de cilindru se mai pot turna în forme metalice sau amestecuri
de formare, turnarea făcându-se în poziție verticală. Adaosurile de prelucrare
sunt în funcție de mărimea cămășii de cilindru și procedeul de turnare și au
valori începând cu 3...5 mm.
În cazul cămășilor de cilindru din aliaj de aluminiu care să conțină bucșe
din fontă (motoare răcite cu aer) pentru a realiza o îmbinare intimă, bucșa se
execută cu mare rugozitate la exterior, se introduce în forma de turnare a
cilindrului, așa încât în timpul turnării se produce o ănglobare a acesteia în
masa de aliaj ușor.
Un procedeu eficient pentru realizarea unei bune îmbinări între fontă (oțel)
și aliajul de aluminiu este procedeul ALFIN. Conform acestui procedeu piesa
din fontă sau oțel, perfect curățată și decapată, se încălzește la peste 600ᵒC și se
introduce într-o baie de aluminiu topit. Într-un interval de câteva minute se
produce difuzia aluminiului în straturile supericiale ale materialului poros,
formându-se astfel un strat de aluminat de fier, aderent și la fier și la aluminiu.
Dacă se toarnă sub presiune aluminiu acesta întâlnește aluminatul de fier, încă
semitopit, realizându-se o legătură intimă între aceste materiale.

212
 Tratamente de suprafață și acoperiri de protecție. Pentru mărirea
durabilității cămășilor de cilindru, în unele cazuri se execută o nitrurare în băi de
săruri, operație ce se introduce după honuirea de degroșare.
În vederea îmbunătățirii rodării cămășilor de cilindri, după honuirea finală,
se execută fosfatarea suprafeței de lucru.
Pentru mărirea durabilității și păstrării formei, cămășile din aliaje ușoare se
cromează sau se metalizează.
Prelucrarea mecanică.
Caracteristica principală a procesului tehnologic, rezultă din forma
semifabricatului care este o bucșă cu pereți subțiri și a piesei finite căreia i se
impun condiții foarte severe privind forma geometrică și calitatea suprafeșei
cilindrice interioare.
În aceste condiții o foarte mare importanță are modul în care se realizează
prinderea în timpul diferitelor etape ale procesului tehnologic așa încât forțele de
strângere și de așchiere să nu producă deformări radiale. Prinderea se face, de
obicei pentru prelucrările interioare, în dispozitive tip pahar, cu strângere
pneumatică sau hidraulică, iar pentru prelucrările exterioare, pe dornuri sau
bucșe elastice (fig.9.5). Un procedeu modern de prindere, este prezentat în
figura 9.5, lacare strângerea se face uniform de către uleiul sub presiune din
jurul cîmășii de cilindru.
Etapele principale ale procesului tehnologic sunt: alegerea și prelucrarea
bazelor de așezare; prelucrarea suprafețelor exterioare; prelucrarea suprafeței
interioare; proba de presiune; control final.

Fig.9.5. Dispozitive de prindere pentru prelucrările exterioare ale cămășilor de cilindri

(1-cămașa cilindrului;2-bucșa elastică; 3-placă cu con; 4-tijă filetată; 5-piuliță de strângere; 6-bucșă conică)

213
 Alegerea și prelucrarea bazelor de așezare. Bazele de așezare diferă în
funcție de soluția constructivă a cămășii de cilindru.
Prelucrarea cămășilor de cilindru, începe în mod obișnuit cu o strunjire la
interior cu prindere în maselotă, apoi degroșarea la exterior și retezarea
maselotei. Uneori se poate executa simultan degroșarea la interior și exterior cu
prinderea în maselotă.
În cazul cămășilor uscate, pntru prelucrarea suprafeței exterioare baza de
așezare este teșitura interioară de la cele două capete ale cămășii, prinderea
făcându-se pe dornuri conice existând numai forțe de strângere în direcție axială.
Pentru prelucrarea suprafeței interioare se folosește ca bză de așezare suprafața
exterioară prelucrată anterior.
La cămășile umede pentru prelucrarea suprafețelor exterioare, baza de
așezare va fi formată tot de cele două teșituri de la capetele alezajului. Baza de
așezare pentru prelucrarea suprafeței interioare este în toate cazurile gulerul
cămășii de cilindru la o așezare în poziție verticală.
Prelucrarea suprafețelor exterioare. Prelucrarea cămășilor uscate cu scule
metalice se execută pe strunguri. În cazul prelucrării prin rectificare, operația se
execută pe mașini de rectificat rotun exterior fără centre (fig.9.6).

Fig.9.6. Rectificarea suprafeței exterioare a cămășii de cilindru

Cămășile umede se prelucrează numai prin strunjire, pe un strung cu două

sănii, fixând pe ambele sănii mai multe cuțite, prelucrând lao singură trecere
întreg conturul exterior al piesei. Pe linia de abricație se prevăd, de obicei, două
asemenea utilaje, unul executând degroșarea și altul finisarea.
214
 Prelucrarea suprafețelor interioare.
În cazul rectificării cămășile uscate se prelucrează pe mașini de rectificat
interior fără centre. În cazul alezării cu cuțite, operația se execută pe mașini de
alezat verticale, cu bare de alezat și cuțite aplicate, iar la finisare, cu un singur
cuțit aplicat.
Cămășile de cilndru umede se prelucrează pe mașini verticale de alezat cu
bare, având cuțite aplicate. În toate cazurile când prelucrarea se face prin
alezare, ultima operație este alezarea fină, executată cu un singur cuțit aplicat și
un regimde lucru particular.
Prelucrarea definitivă a alezajului cămășii de cilindru se face, în majoritatea
cazurilor, prin honuire. Honuirea cămășilor din fontă se execută cu barete din
carbură de siliciu, iar a celor din oțel, cu barete de electrocorund. Granulația
baretelor este cuprinsă între 80 și 125 cu liant organic sau ceramic.
O metodă efecientă pentru realizarea oglinzii cilindrului este honuirea „în
platou” (fig.9.7). Prelucrarea se face în două etape: o honuire inițială cu pietre de
granulație mare, obținându-se o rugozitate Ra = 1,6 µm și apoi, o honuire fină
obținându-se o rugozitate Ra = 0,8 µm. Operația se face cu două capete de
honuit sau cu un singur cap de honuit, având în mod obișnuit, șase pietre cu
granulație mare și șase pietre cu granulație mică, acestea retrăgându-se automat
când lucrează celelalte.

Fig. 9.7. Reprezentarea honuirii în platou Fig.9.8. Honuirea pe mașini cu mai multe posturi de lucru

În scopul ridicării productivității honuirea se execută la mașini cu mai

multe posturi de lucru (fig.9.8), cu control activ.

215
 În unele cazuri, oglinda cilindrului se realizază și prin alte procedee cum ar
fi vibronetezirea și rularea.
Controlul cămășilor de cilindru. La prelucrarea cămășilor de cilndru se
execută controlul interoperații și controlul final, insistându-se asupra preciziei de
execuție a suprafeței cilindrice interioare, respectării perpendicularității pe
umărul de sprijin, preciziei canalelor pentru garniturile de etanșare (acolo unde
este cazul). O atenție deosebită se acordă controlului calității suprafeței
interioare. În final se execută proba de presiune pentru a stabili lipsa porilor sau
a eventualelor fisuri.

9.4 Fabricarea cuzineților

Fg.9.9. Cuzineți

În construcția motoarelor de autovehicule se utilizează, în general, cuzineți

și bucșe cu pereți subțiri formați dintr-un suport de oțel, având aplicat pe
suprafața interioară materialul antifricțiune într-un strat – cuzineți bimetalici, sau
în două straturi – cuzineți trimetalici. Uneori suprafața exterioară se arămește
sau se cadmiază pentru protecția împotriva coroziunii.
Condiții tehnice. La execuția cuzineților se prescriu abateri strânse privind
precizia dimensională și rugozitatea suprafeței. De asemenea, se acordă o atenție
deosebităă toleranțelor la grosimea cuzinetului precum și la mărrimea

216
excentricității diametrului interior față de diametrul exterior al suportului de
oțel.
Matriale. Aliajul antifricțiune trebuie să satisfacă un ansamblu de
proprietăți impuse de condițiile specifice de funcționare: proprietăți mecanice
ridicate (rezistență la strivire, la oboseală, la uzură, la coroziune), bune
proprietăți de alunecare (capacitate antigripantă și coeficient de frecare scăzut),
capacitate de înglobare a particulelor dure (incrustabilitatea), capacitatea de a se
adapta la geometria suprafețelor (conformabilttea), conductibilitate termică
mare, aderență bună la carcasă de oțel, afinitate chimică și metalurgică redusă
față de materialul arborelui, prelucrabilitate bună prin așchiere, preț de cost
redus.
Pentru a îndeplini aceste cerințe, structura aliajului antifricțiune, este
necesar să cuprindă o „fază moale” cu rol antigripant (cu precădere Sn, Pb, Al),
și o „fază dură” care preia sarcina transmisă de arbore (compuși ai Sn, Pb, Cu,
Al).
Pentru mărirea rezistenței la oboseală, unii cuzineți se prevăd cu un strat de
protecție superficială având o grosime de 20....30 µm care îmbunătățește, în
același timp, atât rezistența la coroziune cât și calitățile de frecare.
Suportul semicuzineților se execută din oțel pentru ambutisări adânci cu un
conținut de maximum 0,08% C și 0,05% Mn.
Semicuzineții finisați pot fi acoperiți cu un strat de 2...3µm Sn, depus
chimic sau galvanic.
Semifabricate. Principalele tehnologii de obținere a semifabricatelor sunt
placarea, sinterizarea și turnarea.
Placarea ce se poate executa la rece sau la cald constă în depunearea unor
aliaje antifricțiune (de obicei Al – Sn sau Al – Pb) pe un suport de oțel,
obținându-se cuzineți cu pereți subțiri pentru solicitări medii. Pentru a mări
aderența între aceste materiale, pe banda de oțel se plachează mai întâi o folie de
aluminiu pur.

217
 Metoda are următoarele avantaje: asigură o productivitate ridicată datorită
posibilității de automatizare a procesului tehnologic; realizează o economie
maximă de material antifricțiune; se ștanțează direct cuzineții fără prelucrări
pregătitoare ale suprafeței exterioare a cuzinetului.
Sinterizarea este o metodă care permite obținerea unei structuri uniforme a
materialului antifricțiune, ceea ce conferă acestuia proprietăți mecanice optime,
în special din punctul de vedere al comportării la oboseală. Procesul tehnologic
se desfășoară conform schemei din fig. 9.10.

Fig.9.10. Schema tehnologiei de fabricare a cuzineților sinterizați

(1-bandă de oțel; 2-dozator pulbere Cu-Pb; 3-cuptor cu atmosferă neutră; 4-laminoare; 5-bandă bimetalică
sinterizată)

Pe banda de oţel încălzită la 1200oC se depune un strat uniform de pulbere

metalică (amestec fizic de materiale antifricţiune); presinterizare, laminare,
sinterizare.
Turnarea este o metodă practic abandonată datorită unui consum mare de
metal, imperfecțiunii metalografice și aderență inferioară față de carcasa de oțel.
Prin turnarea centrifugăse pot realiza cuzineți cu pereți subțiri. Carcasa din
țeavă trasă, având în interior materialul antifricțiune sub formă de așchii, se
încălzește prin inducție. În urma mișcării de oscilație a carcasei materialul
antifricțiune topit se depune pe suprafața interioară a acesteia. În final are loc o
răcire bruscă, obținându-se un semifabricat tubular căptușit cu material
antifricțiune de grosime uniformă.

218
 Prelucrarea mecanică.
Semifabricate cu materialul antifricțiune placat sau sinterizat.
Particularităile procesului tehnologic de fabricație sunt determinate de faptul că
semifabricetul se prezintă sub formă de bandă. De aceea, înainte de prelucrare,
se execută un grup de operații pregătitoare prin care se obține forma
semicilindrică.
După operațiile de finisare, la unii cuzineți se face o acoperire galvanică cu
un strat pe bază de Cu, Pb, Sn, având grosimea de 20...22 µm, realizând
cuzinetul trimetalic. Procesul de fabricație se încheie cu sortarea și controlul
final unde se verifică toate condițiile impuse prin desenul de execuție.
La cuzineții prevăzuți cu guler pentru ghidarea axială a arborelui cotit,
operația de îndoire a gulerului se face odat cu formarea semicuzinetului.
Cuzineții sunt prelucrați cu mare precizie astfel că ei sunt interschimbabili.
În producția de serie mare și de masă, fabricația cuzineților este organizată
pe linii de abricație cu flux continuu, folosind utilaje specializate.

219
220