1

Cap. 4 PRINCIPII SPECIFICE DE ORGANIZARE A PROCESELOR DE

PRODUCŢIE ÎN TIMP ŞI SPAŢIU

În industriile cu flux discontinuu, organizarea şi conducerea proceselor de producţie, este

subordonată unor principii, a căror cunoaştere şi respectare în procesul de elaborare şi aplicare a
proiectelor de organizare constituie o premisă de bază pentru desfăşurarea normală şi eficientă a
fabricaţiei. Organizarea ştiinţifică a proceselor de producţie în spaţiu şi timp porneşte de la
următoarele consideraţii:
- Trebuie să existe o continuitate a proceselor de producţie în spaţiu şi timp;
- Trebuie să existe o concordanţă între conţinutul şi caracteristica tipologică a procesului de
producţie (individuală, serie, masă) şi formele de organizare ale acestuia (succesivă, paralelă,
mixtă).

4.1.Continuitarea proceselor de producţie

Această condiţie obiectivă impune necesitatea existenţei condiţiilor materiale şi tehnico-

organizatorice necesare şi suficiente care, să permită îmbinarea şi sincronizarea într-o asemenea
măsură, a componentelor discrete ale fabricaţiei încât, procesul de producţie în ansamblul, să se
desfăşoare ca un proces cu caracter continuu.
Procesul de fabricaţie se desfăşoară continuu în timp atunci când, fiecare proces de producţie
parţial, şi în special procesele de bază, se desfăşoară ritmic şi uniform, în conformitate cu tactul
general stabilit pentru fiecare perioadă de timp, adică nu apar perioade de aşteptare pentru forţa de
muncă, mijloacele de muncă şi obiectele muncii.
Organizarea fabricaţiei în conformitate cu această cerinţă presupune:
- alegerea în prealabil a unei proces tehnologic optim;
- planul general al întreprinderii să fie proiectat în conformitate cu succesiunea şi înlăţuirea
logică a tuturor proceselor tehnologice parţiale;
- organizarea fiecărei proces de producţie parţial, trebuie realizată în conformitate cu succesiunea
operaţiilor respectându-se întocmai, tipul utilajelor prevăzute în tehnologia de fabricaţie.
Nerespectarea chiar şi parţială a acestei cerinţe conduce la apariţia unor discontinuităţi în fluxul
tehnologic, adică la apariţia unor locuri înguste sau chiar la întreruperea fabricaţiei.
Lipsa unei concepţii de ansamblu, sistemice, asupra întregului proces tehnologic, inexistenţa
documentaţiei tehnologice globale şi de detaliu şi a bazei normative, constituie cauza principală a
nerespectării acestei cerinţe de bază a organizării.

4.2. Concordanţa dintre tipul fabricaţiei şi formele de organizare

Această cerinţă exprimă caracterul obiectiv şi necesar al concordanţei dintre conţinutul şi

trăsăturile procesului de producţie, prin caracteristica tipologică a acestuia (individual, de serie sau
de masă), şi forma de organizare, reflectând prin aceasta existenţa unor proporţii obiective care
guvernează desfăşurarea în spaţiu şi timp a fabricaţiei. Astfel fiecărui tip predominant de producţie,
îi corespund forme şi metode specifice de organizare şi programare a fabricaţiei.
În industriile cu producţie discretă, respectarea celor două cerinţe de bază ale organizării necesită
aplicarea diferenţiată a următoarelor principii: proporţionalităţii, paralelismului, şi ritmicităţii.
Aplicarea diferenţiată a principiilor ce stau la baza proiectării proceselor de producţie, în timp şi
spaţiu, are drept consecinţă, continuitatea diferită a proceselor de producţie, care se consideră
normală, pentru condiţiile concrete ale fabricaţiei, din fiecare entitate economică, într-o anumită
perioadă.
 2

4.3. Principiul proporţionalităţii

Conform acestui principiu o cantitate(N) de obiecte ale muncii, trebuie să parcurgă într-un
interval de timp (T), toate operaţiile procesului tehnologic, în succesiunea prevăzută în documentaţia
tehnologică şi să asigure obţinerea volumului de producţie programat.
Pentru respectarea acestei condiţii trebuie ca, între ritmul de lucru la diferite operaţii şi ritmul
impus de fabricaţie, să existe anumite rapoarte de proporţionalitate, de care trebuie să se ţină seama
în activitatea de organizare a procesului de producţie.
Principiul proporţionalităţii se aplică în mod diferenţiat în funcţie de condiţiile concrete de
producţie şi de tipul predominant de producţie (individual, de serie, de masă).

4.3.1. Aplicarea principiului proporţionalităţii în fabricaţia de serie mare şi masă

În cadrul acestui sistem de fabricaţie, se impune o astfel de sincronizare a componentelor

producţiei, încât, fabricaţia să poată fi considerată ca un proces continuu, pentru că producţia de
serie şi de masă se caracterizează prin:
- stabilitatea în timp a condiţiilor de desfăşurare a fabricaţiei,
- continuitatea lucrărilor pe aceleaşi locuri de muncă;
- omogenitatea lucrărilor la locurile de muncă;
- specializarea fabricaţiei se face pe obiecte de fabricat;
- amplasarea utilajelor se face în flux (pe linii tehnologice de diverse tipuri).
Principiul proporţionalităţii, se aplică de regulă, la nivel de reper şi operaţie, în cadrul fiecărei
linii tehnologice. Astfel, ritmul de lucru la operaţia (i) executată pentru reperul (g), trebuie să
respecte simultan următoarele condiţii:
r1i,g ≤ r1i+1,g unde, i = 1,2,.....n
r1i,g ≤ rg (4.1)
rg x qg ≤ rj
unde: r1ig – ritmul de lucru la fiecare operaţie (i) a reperului (g), calculat cu relaţia: r1ig = tig / mig;
tig – timpul consumat efectiv pentru executarea operaţiei (i) la reperul (g), [min/buc];
mig – numărul de maşini-unelte sau locuri de muncă de acelaşi tip care participă la
executarea operaţiei (i) a reperului (g);
rg ; rj – ritmul mediu anual impus pe repere (g) şi pe produs (j), calculat cu relaţiile:

Fn Fn
rg  x60 [min/buc]; rj = x60 [min/ prod]. (4.2)
Ng Nj
Fn – fondul nominal de timp anual, [ore/perioada analizată];
Ng – cantitatea anuală de piese planificată din reperul (g), [buc./an];
Nj – cantitatea anuală de produse din sortimentul(j);
qg – numărul de piese din acelaşi reper (g) pe produs.

La nivelul unei secţii de producţie în care se prelucrează mai multe tipuri de repere, iar producţia
este organizată pe linii tehnologice în flux, pentru a se respecta cerinţele principiului
proporţionalităţii, trebuie să se verifice următoarele restricţii:

t11 t12 t1i t1k

  ...   ...   r1
m11 m12 m1i m1i
 3

t 21 t 22 t 2i t 2k
.   ...   ...   r2 (4.3)
m21 m22 m2i m 2k
...................................................................
tg1 tg 2 tgi tgk
  ...   ...   rg
mg1 mg 2 mgi mgk

Respectarea acestor condiţii corespunde unei sincronizări depline a fabricaţiei şi unei încărcări
raţionale a parcului de echipamente tehnologice şi a operatorilor umani. În practică, această
sincronizare este greu de realizat, fapt pentru care se acceptă soluţia respectării acoperitoare a
principiului proporţionalităţii, exprimată prin condiţia:
tg , i tg , i  1
≤ (4.4)
mg , i mg, i  1
Asigurarea unor ritmuri de lucru cu frecvenţe mai mari sau egale la operaţiile precedente (i) faţă
de cele următoare (i+1), deşi elimină posibilitatea apariţiei locurilor înguste, conduce la reducerea
gradului de încărcare a portofoliului de echipamente tehnologice.
Respectarea principiului proporţionalităţii presupune, în primul rând, determinarea corectă a
numărului de maşini-unelte sau locuri de muncă şi verificarea gradului de încărcare a acestora.
Numărul de maşini-unelte necesar, se poate calcula cu relaţia:
tig
mcig  (4.5)
rg  K up  K nti
unde: mcig – numărul de maşini-unelte calculat;
Kup – coeficient de utilizare planificat, prin care se asigură o rezervă de capacitate de
producţie:
Kup = ( 0,85 – 0,97), pentru Kschimb=1 sau Kup =1, pentru Kschimb= 2;
Knti – coeficientul mediu progresiv pentru corecţia normelor de timp existente.
Efectuând calculele cu relaţia (4.5), poate rezulta un număr de maşini-unelte necesar de forma:
mcig = a+b, unde (a) este partea întreagă, iar (b) partea zecimală.
Numărul de maşini-unelte rezultat din calcul se majorează sau se micşorează până la o valoare
întreagă (ma) după următoarele reguli:
- ma = a, dacă b ≤ 0,15;
- ma = a+1, dacă b > 0,15.
Aplicarea metodologiei pentru stabilirea numărului de maşini –unelte adoptat, trebuie să se facă
cu multă atenţie deoarece, orice loc de muncă la care ma = a, iar b ≤ 0,15, înseamnă că la acel loc de
muncă nu s-a respectat condiţia de bază, r1i,g ≤ r1i+1,g. Dacă această condiţie de bază nu este
respectată, atunci, în cadrul liniei tehnologice apare un loc îngust.
Pentru evitarea acestei situaţii, se recomandă luarea tuturor măsurilor tehnico-organizatorice
pentru sincronizarea valorilor (tig) şi (rig), în aşa fel încât raportul tig / rig, să rezulte un număr întreg
(a), cât mai mic posibil. Astfel de măsuri pot fi:
 concentrarea şi diferenţierea operaţiunilor;
 optimizarea parametrilor regimului de aşchiere;
 modificarea formelor şi dimensiunilor semifabricatelor;
 organizarea lucrului în paralel;
 fabricaţia în pachete;
 S.D.V.-uri mai performante;
 modificarea regimului de lucru;
 concentrarea producţiei într-o anumită perioadă de timp.
 4

Pentru ca investiţiile să fie eficiente trebuie să se verifice gradul de încărcare al utilajelor la nivel
de operaţie şi pe total linie tehnologică:
k

m m ci
K inc,i  ci K inc,t  i 1
k
(4.6)
m
mai
ai
i 1
Pentru ca investiţia să fie eficientă coeficientul de încărcare total (Kînc t), trebuie să aibă valoarea
cuprinsă în intervalul (0,85 – 0.95 ).

4.3.2. Aplicarea principiului proporţionalităţii în fabricaţia de serie mică şi mijlocie

În sistemele de fabricaţie de serie mică şi mijlocie, dimensiunea compartimentelor dependente

tehnologic, prezintă anumite particularităţi, legate de caracteristicile acestor sisteme:
- stabilitatea redusă a condiţiilor materiale în care se desfăşoară procesul de producţie;
- omogenitatea şi continuitatea redusă a lucrărilor pe acelaşi loc de muncă;
- specializarea fabricaţiei se face pe grupe de utilaje omogene din punct de vedere tehnologic.

Aplicarea principiului proporţionalităţii, la acest tip de fabricaţie, se face la nivel de grupă de

utilaje omogene tehnologic şi, la nivel de set convenţional de piese, necesare unui anumit tip de
produs finit.
Respectarea acestui principiu impune verificarea următoarelor cerinţe:
- capacitatea de producţie la grupa (i) pentru reperul (j): Cpi,j ≥ Cpi+1,j (4.7)
- volumul de producţie anual: Nj = Kup x Cpij. (4.8)

unde: Cpij – capacitatea de producţie a fiecărei grupe de maşini-unelte(i);

Kup– coeficient de utilizare planificat al capacităţii de producţie (Kup = 0,85...0,95).

În cazul unei secţii de prelucrări mecanice cu sortiment de fabricaţie eterogen (j), capacitatea de
producţie a unei grupe de maşini-unelte (i), se determină cu relaţia:

Fd i
Cpij = p
 N j  Kpi (4.9)
 ti xN
j 1
j j

unde: Fdi = mi x fd
Efectuând înlocuirile necesare în (4.8) şi (4.9), rezultă următoarea relaţie pentru numărul
necesar de maşini- unelte
p

 ti
j 1
j  Nj
mc ,i   ab (4.10)
fd  Kpi  Kup
unde: fd – fondul disponibil de timp al unei maşini-unelte.

Utilizând relaţiile de calcul (4.6), se determină coeficienţii de încărcare pe grupe de maşini-unelte

(i) şi pe întregul parc de utilaje şi, se apreciază eficienţa soluţiilor adoptate.
 5

4.4. Principiul paralelismului

Constă în adoptarea unui ansamblu de reguli şi forme de îmbinare ale celor trei elemente de bază
ale procesului de producţie, care să asigure desfăşurarea pe un front larg de lucru, în mod simultan a
cât mai multor faze(operaţii) ale procesului de producţie.
Eficienţa economică a aplicării principiului paralelismului, în organizarea fabricaţiei, constă în
reducerea ciclului de fabricaţie la nivel de reper şi produs finit, iar reducerea ciclului de fabricaţie,
conduce la micşorarea fondurilor de producţie imobilizate sub formă de producţie neterminată.
În activitatea industrială, există trei tipuri de circulaţie a pieselor în timpul prelucrării: succesivă,
paralelă şi mixtă. În funcţie de condiţiile concrete ale fabricaţiei, se pot întâlni, în cadrul aceluiaşi
proces de producţie, combinaţii ale celor trei tipuri de circulaţii prezentate.
Respectarea principiului paralelismului, în organizarea fabricaţiei, necesită în prealabil, asigurarea
condiţiilor materiale necesare pentru respectarea principiului proporţionalităţii, adică, determinarea
numărului de maşini-unelte necesare, la fiecare operaţie în parte.
Pentru fiecare formă de organizare, succesivă, paralelă sau mixtă, se poate aprecia gradul de
paralelism al fabricaţiei cu ajutorul a doi indicatori:
1. durata ciclului de fabricaţie ;
2. densitatea şi uniformitatea în timp a fabricaţiei care exprimă numărul de piese din cadrul
aceluiaşi reper care se prelucrează într-un anumit moment, la mai multe operaţii ale procesului
tehnologic.

4.4.1. Forma de organizare sucesivă

Organizarea succesivă reprezintă una din formele specifice de îmbinare raţională a elementelor
materiale ale procesului de producţie (mijloacele de muncă şi obiectele muncii ), cu forţa de muncă,
care face posibilă circulaţia obiectelor muncii în procesul de producţie pe loturi întregi.
Transmiterea şi începerea prelucrării lotului la fiecare operaţie următoare (i+1), are loc numai
după ce a fost terminată prelucrarea tuturor pieselor din lot, la operaţia precedentă (i).
Organizarea succesivă a procesului de producţie se realizează în două moduri:

a) Organizarea succesivă, când nu se respectă principiul proporţionalităţii, datorită lotizării are

loc o întrerupere în circulaţia obiectelor muncii, ceea ce contribuie la mărirea duratei componentei
tehnologice a ciclului de fabricaţie.
Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricaţiei reprezintă intervalul de timp de la
începutul prelucrării primei piese până la terminarea ultimei piese din lot. Această durată poate fi
exprimată analitic, în funcţie de timpii operativi (toi), numărul operaţiilor tehnologice (k) şi mărimea
lotului de obiecte ale muncii(n), folosind relaţia:
k
Tcs  n toi (4.11)
i 1
Gradul de paralelism poate fi apreciat cu ajutorul indicatorului densităţii producţiei (ρ), care
măsoară numărul de piese din acelaşi reper (g) care se prelucrează la momentul (t) la diferite
operaţii. Forma de organizare succesivă, când nu se respectă principiul proporţionalităţii, se
caracterizează prin:
► durata maximă, comparativ cu alte forme de organizare;
► lipsa de continuitate în timp a procesului de producţie,datorită lotizării obiectelor muncii. Forţa
de muncă şi mijloacele de muncă, sunt încărcate la maxim;
► densitatea minimă a producţiei în unitate de timp, dar uniform distribuită pe toată durata ciclului
de fabricaţie.
 6

b) Organizarea succesivă când se respectă principiul proporţionalităţii, presupune calcularea

numărului de maşini-unelte folosind relaţia (4.5).
Ca urmare a sporirii numărului de maşini-unelte, frontul de lucru se lărgeşte, crescând
corespunzător gradul de paralelism al desfăşurării procesului de producţie în spaţiu şi timp.
Creşterea gradului de paralelism are drept consecinţă mărirea densităţii procesului de producţie şi
reducerea considerabilă a duratei componentei tehnologice a ciclului de fabricaţiei.
În acest caz densitatea procesului de producţie este neuniform distribuită pe durata ciclului de
fabricaţie, menţinându-se lipsa de continuitate a procesului de producţie, datorită întreruperilor de
lotizare a obiectelor muncii.

4.4.1. Forma de organizare paralelă

Reprezintă acea formă specifică de îmbinare raţională a elementelor materiale ale procesului de
producţie cu forţa de muncă, care face posibilă lansarea, prelucrarea şi transmiterea obiectelor
muncii de la operaţia (i) la cea următoare (i+1) individual şi fără aşteptări.
Organizarea paralelă a procesului de producţie se poate studia în două cazuri.

a) Organizarea paralelă când nu se respectă principiului proporţionalităţii. Durata ciclului de

fabricaţie se calculează în acest caz, cu relaţia:
k
Tc p   toi  (n  1)(toi ) max 1< i ≤ k (4.12)
i 1
Gradul de paralelism în această variantă, contribuie la reducerea maximă posibilă a duratei
componentei tehnologice a ciclului de fabricaţie, comparativ cu celelalte două forme de organizare
( succesivă şi mixtă). Densitatea procesului de producţie este neuniform distribuită pe durat ciclului
de fabricaţie.
Continuitatea procesului de producţie este asigurată numai pentru obiectele muncii fără aşteptări
în producţie.
În condiţiile nerespectării principiului proporţionalităţii, organizarea paralelă conduce la apariţia
unor micropauze nerecuperabile în timpul de lucru, deoarece aceste micropauze sunt extrem de
mici şi nu se pot folosi pentru executarea altor piese, la utilajul analizat.
În general, se urmăreşte ca pierderile cauzate de întreruperile în folosirea utilajelor şi forţei de
muncă să fie mai mici decât economia ce se obţine din reducerea duratei ciclului de fabricaţie,
respectiv a imobilizărilor cu producţia neterminată.
Durata micropauzelor pentru utilaje şi forţă de muncă, se poate calcula cu relaţia:
Tt = (N-1) x θ (4.13)

unde: N – programul anual de piese din reperul (g);

θ – durata micropauzelor între două obiecte ale muncii la toate operaţiile procesului
tehnologic.
În forma de organizare paralelă, fără respectarea principiului proporţionalităţii se constată:
► creşterea gradului de paralelism până la limita admisă în condiţiile date;
► densitatea procesului de producţie este neuniform distribuită pe întreaga durată a ciclului de
fabricaţie,
► reducerea duratei ciclului de fabricaţire;
► continuitatea procesului de producţie nu este asigurată decât pentru piesele care circulă fără
aşteptări;
► micropauzele nerecuperabile afectează atât utilajele cât şi forţa de muncă;
 7

► la aplicarea acestei forme de organizare se recomandă calcule de oportunitate, adică calculul de

eficienţă economică prin care se compară pierderile nerecuperabile cu economia anuală rezultată ca
urmare a reducerii imobilizării cu producţia neterminată.

b) Organizarea paralelă când se respectă principiul proporţionalităţii, presupune determinarea

numărului de maşini-unelte.
În această formă de organizare se constată următoarele:
► gradul de paralelism maxim;
► densitate maximă şi uniform distribuită pe durata ciclului de fabricaţie, în afara momentului de
început şi sfârşit, a fabricaţiei lotului de piese;
► continuitatea fabricaţiei pentru utilaje şi forţa de muncă (dispar micropauzele);
► coeficientul de încărcare total, pentru utilaje este maxim;
► durata ciclului de fabricaţie este minimă.
Se recomandă utilizarea acestei forme de organizare în special în fabricaţia în flux continuu.

4.4.2. Forma de organizare mixtă

Reprezintă acea formă specifică de îmbinare raţională a elementelor materiale ale procesului de
producţie, cu forţa de muncă care face posibilă lansarea, prelucrarea şi transmiterea de la operaţia
(i), la următoarea (i+1), a obiectelor muncii, pe părţi din lot, numite loturi de transport (nt). Scopul
urmărit, când se aplică organizarea mixtă, constă în:
1. asigurarea fabricaţiei continue în cazul utilajelor şi a operatorilor umani;
2. desfăşurarea parţială a fabricaţiei în paralel.
Această formă de organizare se obţine numai dacă, se respectă riguros decalajul necesar de
începere a prelucrării lotului la fiecare operaţie următoare (i+1). Acest decalaj reprezintă o
întrerupere, adică o aşteptare, în cadrul procesului de fabricaţie şi este necesară această aşteptare de
către obiectele muncii pentru:
- completarea lotului de transport (nt). Această întrerupere de lotizare are loc în toate cazurile în
care durata operaţiilor vecine respectă relaţia ti < t i+1. Mărimea decalajului este dat de relaţia:

Di, i+1 = nt x toi ; toi - timp optim; (4.14)

- evitarea apariţiei micropauzei nerecuperabile la maşini-unelte, şi la forţa de muncă în cazurile în
care durata operaţiilor vecine se găseşte în situaţia ti > ti+1.
Di, i+1 = (n-nt) x ( toi - toi+1). (4.15)

Forma de organizare mixtă impune calculul acelor decalaje, pentru a cunoaşte momentul lansării în
fabricaţie a lotului de transport. Determinarea corectă şi respectarea decalajului, influenţează direct
creşterea gradului de paralelism în cadrul procesului analizat.
Durata componentei tehnologice a ciclului de fabricaţie, în cazul când există (K) operaţii, se
determină cu relaţia:

K K
T 'cm  nt   toi  (n n t )   (toi  toi 1 ) (4.16)
i 1 i 1
În vederea aplicării relaţiei de mai sus, pentru a se lua în considerare şi ultima operaţie a
procesului tehnologic, se introduce în calcul o operaţie fictivă, tK+1 = 0.
 8

4.5. Principiul ritmicităţii

Principala cerinţă a acestui principiu constă în respectarea strictă a celorlalte principii: principiul
proporţionalităţii şi principiul paralelismului. Respectarea acestui principiu presupune asigurarea
intrării şi ieşirii din fabricaţie, a obiectelor muncii, în conformitate cu un anumit ritm, numit ritm
mediu de fabricaţie.
Principiul ritmicităţii se aplică diferenţiat funcţie de sistemul de fabricaţie:
a) În producţia de masă, parametrul ritmicităţii este ritmul mediu (r) al fabricaţiei. Asigurarea
desfăşurării ritmice presupune în acest caz respectarea condiţiei:

r1ig ≤ rg; i = 1,2, ... , k. (4.17)

unde: r1ig - ritmul de lucru al operaţiei (i) a reperului (g);
rg - ritmul mediu anual al fabricaţiei.

Cunoaşterea ritmului mediului anual al fabricaţiei, impune determinarea numărului de maşini

adică respectarea principiului proporţionalităţii în cadrul organizării în timp şi spaţiu a procesului de
producţie. În vederea organizării fabricaţiei, în conformitate cu ritmul de lucru, trebuie realizate
studii de oportunitate, întrucât acest mod de organizare implică cheltuieli mari.
Organizarea în conformitate cu principiul ritmicităţii, presupune o atenţie deosebită pentru
pregătirea unei bune deserviri a locurilor de muncă. În cazul întârzierilor intervenite în lansarea în
fabricaţie a pieselor, datorită unei slabe aprovizionări, sau apariţia unor rebuturi la anumite locuri de
muncă precum şi, apariţia unor întârzieri la locurile de muncă, datorită unor defecţiuni ale utilajelor
sau S.D.V.-urilor, apar o serie de întreruperi în cadrul procesului de fabricaţie, denumite
micropauze, care în fabricaţia de serie mare şi masă, sunt nerecuperabile.
Durata ciclului de fabricaţie, când se respectă principiului ritmicităţii, se calculează cu relaţia:

k
T’cpp = 
i 1
toi + (ng – 1) x rg + ∆rg + ∆toi (4.18)

unde: ∆ rg – întârzieri de livrare;

∆ toi – întârzieri la locurile de muncă;

b) În cazul producţiei de serie, datorită circulaţiei obiectelor muncii pe loturi, parametrul ritmicităţii
este perioada de repetare a loturilor (R), şi se calculează cu relaţia:

Rc = ne x r (4.19)
unde: ne – reprezintă mărimea lotului economic de obiecte ale muncii;
r- ritmul mediu al fabricaţiei.

Succesiunea loturilor de fabricaţie la intervale de timp riguros stabilite, în producţia de serie,

asigură o desfăşurare relativ uniformă a procesului de producţie, întrucât perioadele de lucru ritmic
a obiectelor muncii din cadrul lotului, alternează cu pauze şi intervale de timp în care se prelucrează
alte repere care au ritmuri de fabricaţie diferite.

Principiile prezentate, constituie fundamentul teoretic al proiectării proceselor de producţie în

spaţiu şi timp, a căror cunoaştere şi respectare este esenţială, pentru proiectarea şi realizarea unor
structuri interne de producţie eficiente.