1.

OPERAŢII TEHNOLOGICE PE STRUNG

Scopul lucrării
Cunoaşterea posibilităţilor de executare a operaţiilor tehnologice pentru preluarea
diferitelor suprafeţe pe strung. De asemenea, lucrarea urmăreşte însuşirea succesiunii
operaţiilor şi fazelor tehnologice şi de fixare a cuţitelor, a modului de alegere a parametrilor
regimului de aşchiere pentru operaţiile de degroşare şi finisare.

Conţinutul lucrării
1. Generalităţi privind principalele prelucrări care se pot executa pe strungul normal;
2. Noţiuni privind operaţia, aşezarea, faza şi trecerea;
3. Instalarea cuţitelor pe strung pentru operaţiile de degroşare şi finisare;
4. Criterii privind succesiunea operaţiilor şi fazelor la strunjire;
5. Determinarea regimului de aşchiere la strunjire;
6. Prelucrarea pe strung in secvenţă tehnologică continuă a unei piese.

1. GENERALITĂŢI PRIVIND PRINCIPALELE PRELUCRĂRI CARE SE POT

EXECUTA PE STRUNGUL NORMAL

Strunjirea este un procedeu de prelucrare prin aşchiere a suprafeţelor de revoluţie şi plane,

executat pe maşini-unelte din grupa strungurilor, la care piesa efectuează, în general, mişcarea de
aşchiere de rotaţie, iar scula aşchietoare (cuţitul de strung) realizează mişcările de avans rectilinii
sau curbilinii. Cele două mişcări desfăşurându-se simultan, procesul de aşchiere la strunjire este
continuu.
Prin strunjire pot fi prelucrate suprafeţe cilindrice şi conice, exterioare şi interioare, suprafeţe
frontale (plane), suprafeţe sferice şi profilate, inclusiv filete exterioare şi interioare. De asemenea pe
strunguri mai pot fi realizate şi alte operaţii ca: găuriri cu burghiul, alezări cu alezorul, filetări cu
filiere şi tarozi, rectificări şi neteziri utilizând dispozitive speciale etc.
Principalele prelucrări care se pot executa pe strungul normal sunt:
a) Strunjirea cilindrică exterioară, aplicată în special la prelucrarea arborilor netezi sau în
trepte, la care se începe întotdeauna cu strunjirea frontală pentru a se crea o bază de măsurare şi a
se putea executa găurile de centrare (fig.3.1.a, b, c). Treptele arborilor se pot realiza fie prin
divizarea adâncimii de aşchiere sau prin divizarea lungimii de aşchiere, metodă utilizată la piese cu
rigiditate mare şi când puterea maşinii-unelte permite acest lucru.
b) Strunjirea cilindrică interioară (fig.3. l.e, f), aplicată pieselor care au o gaură realizată
anterior se realizază în condiţii mai grele decât cea exterioară, deoarece aşchiile rămân în interior
mai mult timp şi transmit căldura piesei şi cuţitului, răcirea cu lichid de aşchiere se face mai greu,
lungimea în consolă a cuţitului este mai mare, iar urmărirea procesului de aşchiere este mai dificilă.
Toate acestea fac ca parametrii regimului de aşchiere să aibă valori mai mici iar productivitatea
prelucrării să scadă.
c) Strunjirea suprafeţelor frontale (fig.3.1 .a, b) se face folosind un regim de aşchiere cu
parametrii inferiori strunjirii cilindrice exterioare, datorită variaţiei vitezei de aşchiere de la exterior
spre interior.
 Fig. 3.1.

d) Strunjirea canalelor, degajărilor, racordărilor şi retezarea (fig.3.1 .d, g) se realizează

folosind cuţite cu cap îngustat şi de forme potrivite scopului urmărit, cu avans transversal,
longitudinal sau combinat.
 e) Strunjirea suprafeţelor conice se poate realiza prin mai multe metode în funcţie de
lungimea suprafeţei, mărimea conicităţii şi natura suprafeţei prelucrate (exterioară sau interioară).
- Prin rotirea săniei portcuţit 1 (fig.3.2) în jurul plăcii de bază 2, cu unghiul de înclinare a al
generatoarei conului suprafeţei de prelucrat folosind avansul manual, aplicate la suprafeţe exterioare
şi interioare, de conicitate mare şi de lungime mai mică decât cursa săniei portcuţit.

Fig.3.2.

- Prin deplasarea transversală a păpuşii mobile pe ghidajele plăcii inferioare cu valoarea

L Dd
h  (fig. 3.3) astfel că direcţia avansului longitudinal să fie paralelă cu generatoarea
l 2
conului. Metoda se aplică la prelucrarea suprafeţelor lungi şi conicitate mică (α < 8°), lucrându-se
cu avans mecanic.
- Cu ajutorul unor cuţite late (fig.3.4) având tăişul principal înclinat corespunzător, folosite
la prelucrarea unor suprafeţe scurte şi conicităţi variate, lucrându-se cu avans longitudinal sau
transversal;

Fig.3.3.

Fig. 3.4.
 5

- Cu ajutorul dispozitivului de strunjit conic metodă aplicată la prelucrarea suprafeţelor

exterioare şi interioare cu conicităţi mici şi lungimi mijlocii.
f) Strunjirea suprafeţelor excentrice se realizează:
- între vârfuri (fig.3.5), aplicată pentru părţi excentrice exterioare cu lungimi relativ mari,
suprafeţele piesei se prelucrează succesiv, prin fixarea piesei între vârfuri, în câte o perehe de găuri
de centrare axiale pentru fiecare suppfaţă cilindrică excentrică în parte. Precizia de execuţie depinde
de precizia de trasare şi execuţie a perechilor de găuri de centrare.

Fig.3.5.
e 3e 
- prin utilizarea unui adaos de fixare (fig.3.6) de mărime a  1   , intercalat între
2  2D 
unul din bacuri şi suprafaţa de bazare, aplicată la strunjirea pieselor excentrice scurte, pentru
suprafaţe interioare şi exterioare.

Fig.3.6.

g) Strunjirea suprafeţelor profilate de diverse forme se realizează cu ajutorul cuţitelor

profilate (fig.3.7) cu condiţia ca lungimea suprafeţei să nu depăşească 20 ... 25 mm (pentru a evita
apariţia vibraţiilor), sau prin copiere, în cazul suprafeţelor lungi, folosind diverse dispozitive de
copiat mecanice, hidraulice sau electrice.
 a) b)

Fig.3.7.

h) Centruirea, găurirea, adâncirea şi alezarea se execută, în

general, prin prinderea sculelor respective în pinola păpuşii mobile, lucrându-
se cu avans manual.
i) Prelucrarea filelelor pe strungul normal se realizează cu ajutorul cuţitelor profilate,
simple sau pieptene, de filetat, fiind necesară deplasarea generatoarei materializate de către cuţit, pe
o directoare elicoidală, obţinută prin combinarea mişcării principale de rotaţie "n", executată de
piesă cu avansul longitudinal s l al cuţitului astfel încât s l =p (fig.3.l.h). Egalitatea se realizează cu
ajutorul lanţului cinematic închis, fig.3.8.
Din condiţia ca la o rotaţie a arborelui principal, căruciorul împreună cu cuţitul să se deplaseze
cu o mărime egală cu pasul "p" al filetului de prelucrat, în direcţia avansului longitudinal, rezultă:
Z Z
l  i j  A  C  iCAF  p SC  p (3.1)
ZB ZD

Fig. 3.8.: 1-liră; 2-şurub conducător; 3-piuliţă;

4-cărucior; 5-cuţit de filetat.

Uzual, obţinerea diferiţilor paşi se realizează prin comandarea adecvată a variaţiei raportului
de transmitere a mişcării în cutia de avansuri şi filete. Când este necesară prelucrarea unui filet cu
 7

un pas mai rar utilizat, se alege o valoare oarecare a raportului iCAF şi se calculează raportul necesar
iRS=(ZA/ZB)(ZC/ZD) raport ce se realizează fizic prin montarea roţilor de schimb A, B, C, D ale căror
numere de dinţi va respecta această condiţie.

2. NOŢIUNI PRIVIND OPERAŢIA, AŞEZAREA, FAZA ŞI TRECEREA

Elementele componente ale procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere,
fig.3.9, sunt:
• Operaţia, este acea parte a procesului tehnologic care se desfăşoară pe aceeaşi maşină-
unealtă, fiind efectuată de un operator în cadrul unei aceleaşi tehnologii. Ea reprezintă unitatea de
bază în pregătirea tehnologică a fabricaţiei şi se poate executa din una sau mai multe aşezări ale
piesei de prelucrat pe maşina-unealtă.
• Aşezarea, este acea parte a operaţiei care se execută la o singură bazare (fixare) a piesei pe
aceeaşi maşină-unealtă.
• Faza, este acea parte a operaţiei care se caracterizează printr-o singură aşezare şi poziţie a
piesei de prelucrat, prin utilizare unei aceleiaşi scule aşchietoare (sau complet de scule aşchietoare)
care lucrează cu un acelaşi regim de aşchiere având loc prelucrarea unei singure suprafeţe
elementare a piesei (sau a mai multor suprafeţe).
Observaţie: Schimbarea unuia dintre elementele ce caracterizează faza: prinderea, suprafaţa,
scula, regimul de aşchiere, implică schimbarea fazei.

Fig. 3.9.

Adaosul de prelucrare prevăzut la o suprafaţă a piesei, în cadrul aceleiaşi faze, poate fi

îndepărtat într-una sau mai multe treceri.
• Trecerea, este acea parte a fazei care se repetă identic si cuprinde acţiunile de îndepărtare a
unui strat de material de pe aceeaşi suprafaţă a piesei, păstrându-se neschimbate scula aşchietoare şi
regimul de aşchiere.
• Mânuirea, reprezintă un anumit grup de mişcări ale operatorului pentru executarea sau
pregătirea fazei (ex.: pornirea sau oprirea maşinii-unelte, apropierea sau retragerea, sculei, reglarea
cuţitului la cotă, cuplarea sau decuplarea avansului, controlul dimensiunilor obţinute etc.).
• Mişcarea, este cel mai simplu element al activităţii operatorului constând dintr-o deplasare,
luare de contact sau desprinderea acestuia de
maşina-unealtă sau de organele sale de comandă, de sculă sau piesă, asupra cărora acţionează.
 3. INSTALAREA CUŢITELOR PE STRUNG PENTRU OPERAŢII DE DEGROŞARE ŞI
FINISARE

La operaţiile de degroşare cuţitul de strung se instalează cu vârful deasupra axei piesei cu cota
h = (0,02 ... 0,03)d, fig. 3.10.a, ceea ce determină creşterea unghiului de degajare efectiv γe > γ deci
creşte efectul de pană, influeţând pozitiv gradul de deformare plastică anterior ruperii, micşorând
consumul de energie la aşchiere.

a) b)
Fig 3.10.

La operaţiile de finisare cuţitul de strung se instalează cu vârful sub axa piesei cu aceeaşi
cantitate (fig.3.10.b), determinând creşterea unghiului de aşezare efectiv αe > α micşorând frecarea
dintre sculă şi suprafaţa de aşchiere.

4. CRITERII PRIVIND SUCCESIUNEA OPERAŢIILOR ŞI FAZELOR LA STRUNJIRE

La stabilirea succesiunii operaţiilor şi fazelor de prelucrare a suprafeţelor pieselor prin

strunjire, trebuie să fie respectate următoarele principii:
1. În primele operaţii ale procesului tehnologic se prelucrează suprafeţele care servesc ca baze
tehnologice pentru prelucrările ulterioare. Astfel, dacă prelucrarea piesei nu se poate face într-o
singură instalare (bazare, aşezare), atunci la prima operaţie se vor prelucra suprafeţele ce constituie
baze de aşezare pentru prelucrările viitoare. începând cu a doua operaţie nu se admite să se mai
folosească drept baze de aşezare suprafeţe neprelucrate (iniţiale);
2. Dacă baza de aşezare nu coincide cu suprafaţa ce constituie bază de măsurare, atunci în
operaţia sau faza consecutivă prelucrării bazei de aşezare se vor prelucra bazele de măsurare. Sc
recomandă deci, prelucrarea bazelor de măsurare în aceeaşi operaţie cu bazele de aşezare, asigurând
precizia poziţiei reciproce a acestora.
3. Suprafeţele care conţin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor prelucra în
primele operaţii, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice.
4. Succesiunea operaţiilor de prelucrare a suprafeţelor piesei va fi în ordine inversă cerinţelor
de precizie impuse acesteia. Astfel, cu cât suprafaţa are cerinţe mai mari de precizie, cu atât va
începe mai repede prelucrarea ei, după prelucrarea bazelor tehnologice;
5. In secvenţa tehnologică de prelucrare, operaţiile de degroşare, care îndepărtează cea mai
mare parte a adaosului de prelucrare, vor fi realizate la început, iar operaţiile de finisare, care
asigură atingerea parametrilor de precizie impuşi, vor fi realizate la sfârşitul prelucrării;
6. Secvenţa tehnologică trebuie să cuprindă un număr minim de operaţii şi aşezări, iar în cadrul
aceleaşi aşezări să se prelucreze cât mai multe suprafeţe elementare, mai ales în cazul existenţei
unor suprafeţe cu condiţii mai severe de precizie a poziţie reciproce (paralelism, perpendicularitate,
coaxialitate etc.);
7. Suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridicată se vor finisa în ultimile operaţii de
prelucrare, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului piesei de la
un loc de muncă la altul. De asemenea, şi alte suprafeţe care se pot deteriora, se vor prelucra la
sfârşitul secvenţei tehnologice (ex.: filete, suprafeţe randalinate);
8. La producţia individuală şi de serie mică, prelucrările de degroşare se pot realiza în aceleaşi
operaţii cu cele de finisare. La producţia de serie mare şi de masă, se recomandă operaţii distincte,
iar între ele se va intercala detensionarea artificială sau naturală, în special pentru piese de
dimensiuni mari;
9. In cadrul aceleaşi operaţii, succesiunea fazelor se va stabili astfel încât lungimea curselor
sculei să fie minimă, pentru a se reduce timpul de bază necesar aşchierii;
10.Dacă configuraţia finală a piesei conţine şi secţiuni cu rigiditate mascăzută (canale,
degajări), acestea se vor realiza la sfârşitul secvenţei tehnologice pentru a nu conduce la micşorarea
rigidităţii piesei în timpul prelucrării, deci la creşterea erorilor de prelucrare.

5. DETERMINAREA REGIMULUI DE AŞCHIERE LA STRUNJIRE

În funcţie de condiţiile de lucru pentru care se proiectează procesul tehnologic, regimurile de

aşchiere pot fi stabilite cu mai mare sau mai mică exactitate. Astfel regimurile de aşchiere pot fi
determinate prin: calcul analitic, alegerea din tabele normative şi model matematic. în toate cazurile
parametri determinaţi trebuie să fie corelaţi cu posibilităţile maşinilor-unelte .
În cadrul acestei lucrări, presupunând condiţiile de lucru - producţia individuală şi de serie
mică - stabilirea regimurilor de aşchiere se va realiza, în principal, prin alegerea din tabele
normative.
Observaţie: Ordinea de stabilire a parametrilor regimului de aşchiere este: adâncimea de
aşchiere t, numărul de treceri i, avansul s, viteza de aşchiere v, turaţia n şi viteza de avans vs.

1. Alegerea sculei aşchietoare.

Ţinând seama de forma şi natura suprafeţei prelucrate (exterioară sau interioară), de tipul
prelucrării (degroşare sau finisare) se alege tipul cuţitului. În tabelul 3.1. sunt prezentate
dimensiunile nominale pentru secţiunea cozilor cuţitelor de strung şi raboteză, fiind indicate şi
valorile dimensiunilor acestora în funcţie de secţiunea aşchiei.

Tabelul 3.1.
Secţiunea cozilor la cuţitele de strung şi de raboteză
Dimensiuni nominale, mm

Secţiune rotundă Secţiune pătrată Secţiune dreptunghiulară

d lxl hxb
6 6x6 6x4
8 8x8 8x5
10 10x10 10x6
12 12x12 12x8
16 16x16 16x10
20 20x20 20x12
25 25x25 25x16
32 32x32 32x20
40 40x40 40x25
50 50x50 50x32
63 63x63 63x40
 Secţiunea cu ţitelor de strung, în func ţie de secţiunea aşchiilor
Forma secţiunii Secţiunea aşchiei, mm 2
cuţitului 1,5 2,5 4 6 9 12 16…25
Secţiunea cuţitului, mm x mm
Dreptunghiul ară hxb 10x16 12x20 16x25 20x32 25x40 32x55 40x32
Pătrată l 12x12 16x16 20x20 25x25 32x32 40x40 63x63

2. Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare.

Valorile durabilităţi lor economice se aleg din tabele, in funcţie de materialul cuţitului şi
materialul de prelucrat.
3. Stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri
Uzual adâncimea de aşchiere pentru strunjirea de degroşare se va alege în domeniul 1,5...5 mm,
în funcţie de dimensiunile piesei şi de puterea instalată a maşinii-unelte.
Dacă adaosul de prelucrare este prea mare faţă de puterea de aşchiere admisă, mai ales atunci
când trecerile de la o treaptă la alta în cazul prelucrării arborilor au diferenţe mari , atunci adaosul
de prelucrare va fi divizat în mai multe treceri i:
A
i c (3.2)
t
în care: Ac este adaosul de prelucrare calculat pe o parte ; iar i este numărul de treceri.
La prelucrările de semifinisare şi finisare, la stabilirea adâncimii de aşchiere trebuie să se aibă
în vedere asigurarea condiţiilor de precizie şi rugozitate impuse. De aceea, adaosul de prelucrare pe
diametru pentru strunjirea de finisare, după strunjirea de degroşare, trebuie să fie de I...2 mm, în
funcţie de diametrul şi lungimea suprafeţei prelucrate. Rezultă că adâncimea de aşchiere la finisare
se va aege în domeniul 0,5...1 mm.

4. Stabilirea avansului de aşchiere

Avansul de aşchiere s se stabileşte în funcţie de natura prelucrării şi de adâncimea de aşchiere
stabilită anterior.
La prelucrările de degroşare se folosesc avansuri mai mari în detrimentul vitezei de aşchiere,
pentru a se obţine productivităţi ridicate. Dar valorile avansurilor sunt limitate însă de rezistenţa
sculei aşchietoare.
rezistenţa mecanismului de avans al maşini i-unelte, rigiditatea semifabricatului etc.
în general, avansurile pentru strunjirea de degroşare se aleg din tabele, ţinând seama de
adâncimea de aşchiere stabilită anterior, iar pe baza acestora se aleg avansurile din gama de
avansuri a maşinii-unelte.
Mărimea avansului se poate calcula şi cu relaţii empirice în funcţie de tipul prelucrării
(degroşare sau finisare) şi forma secţiunii cuţitului.
Observaţie: Verificarea avansului în funcţie de modul de prindere a semifabricatului de
secţiunea şi lungimea în consolă a cuţitului, se poate face folosind tabele, după ce în prealabil a fost
stabilită valoarea reală a forţei de aşchiere.
La prelucrările de finisare se folosesc avansuri relativ mici, reclamate de necesitatea realizării
parametrilor de precizie şi calitate impuşi.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg din tabele, în funcţie de calitatea suprafeţei
prelucrate şi de raza la vârf a cuţitelor.

5. Stabilirea vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere se stabileşte în funcţie de: materialul semifabricatului, materialul părţii
active a sculei, adâncimea şi avansul de aşchiere stabilite anterior, durabilitatea sculei aşchietoare,
posibilităţile maşinii-unelte etc.
 Valoarea vitezei de aşchiere se poate calcula analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare,
utilizând relaţiile de formă 5.1 (lucrarea nr. 5).
Pentru creşterea operativităţii vitezele de aşchiere se aleg din tabele în funcţie de materialul de
prelucrat, materialul părţii active a cuţitului şi tipul prelucrării.
Observaţie: Orientativ valorile elementelor regimului de aşchiere la strunjirea diferitelor
materiale sunt date în tabelul 3.2.

6. Stabilirea turaţiei semifabricatului

După stabilirea vitezei de aşchiere se calculează turaţia semifabricatului cu relaţia:
1000  v
n [rot/min] (3.2)
 d
în care d este diametrul semifabricatului, în mm.
Valoarea obţinută se pune de acord cu turaţiile maşinii-unelte, pe care se face prelucrarea,
alegându-se turaţia imediat inferioară sau superioară dacă Δv < 5 %.

7. Stabilirea vitezei de avans

Viteza de avans la strunjire se poate calcula analitic astfel:
v s  n  s [mm/min] (3.3)
în care: n este turaţia semifabricatului, în rot/min;
iar s este avansul sculei, în mm/rot.

Tabelul 3.2
Valori orientative ale adâncimii de aşchiere, avansului şi vitezei de aşchiere la strunjirea cu cuţite
armate cu plăcuţe din carburi metalice
Materialul Strunjire de degroşare Strunjire de finisare
de t s v t s v
prelucrat [mm] [mm/rot] [m/min] [mm] [mm/rot] [m/min]
Oţel carbon 1,5 - 5 0,3 – 1,4 35 – 160 0,5 - 1 0,1 – 0,4 70 – 250
şi slab aliat
Oţel aliat 1,5 - 5 0,3 – 1,2 20 – 85 0,5 - 1 0,1 – 0,3 45 -180
Fontă 1,5 - 5 0,4 – 1,8 25 – 90 0,5 - 1 0,1 – 0,5 55 – 185
cenuşie
Aliaje 1,5 - 5 0,5 - 2 50 - 100 0,5 - 1 0,1 – 0,6 90 - 350
neferoase

6. PRELUCRAREA PE STRUNG ÎN SECVENŢĂ TEHNOLOGICĂ CONTINUĂ A UNEI

PIESE

Pe baza succesiunii operaţiilor se face mai întâi alegerea dispozitivului de prindere şi antrenare a
semifabricatului, urmează apoi alegerea şi fixarea sculelor în portcuţit (în ordinea folosirii) şi în
final se stabilesc parametrii regimului de aşchiere (t, s, v), pentru fiecare fază de prelucrare.
Prelucrarea piesei din fig.3.11 se va executa în secvenţa tehnologică continuă utilizând un
semifabricat laminat tip bară φ48 mm, iar succesiunea fazelor necesare realizării formei şi
dimensiunilor finale ale piesei se va înscrie în tabelul 3.3, în care sunt utilizate următoarele relaţii de
calcul:
 d n
- viteza principală vp  [m/min]
1000
 d0  d
- adâncimea de aşchiere t [mm]
2
- grosimea aşchiei a  s  sin  [mm]
t
- lăţimea aşchiei b [mm]
sin 
l i
- timpul de bază Tb  [min]
ns

unde: l este lungimea suprafeţei prelucrate, iar i - numărul de treceri.

Fig. 3.11.

Tabelul 3.3.

Nr. Denumirea şi schiţa Tipul Parametrii regimului de aşchiere Timpu

crt. fazei sculei n vp t s χ a b l de
aşchie [rot/mi [m/mi [mm] [mm/ro [o] [m [m bază
n] m] t] m] m]
- [min]
toare
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1
2