Sunteți pe pagina 1din 7

Fabricarea unor produse de natura

anorganica

Tehnologia de fabricare a hidroxidului de sodiu


NaOh
-substanta deosebit de reactiva
- in aer absoarbe umiditate si intra in reactie cu CO2, trecand in carbonat
de sodiu
- NaOh+H2O-> solutii cu caracter bazic, iar din solutiile respective
cristalizeaza hidrati de Na cu 1-4 moli d eapa
Industrial, NaOh se obtine pe baza unor procedee chimice (pornind de la
Na2CO3) si electrochimice ( pornind de la NaCl)

Procedeele chimice de obtinere a NaOh


a) Procedeul Feritic
-formarea NaOh are loc prin reactia dintre Na2CO3 ( soda calcinata )
si Fe2O3 la temperatura de 1100 grade, caz in care se formeaza un
camp intermediar numit feerit de sodiu. Acesta in contact cu apa
formeaza NaOH si oxidul de fier
Din punct de vedere practic, feeritul de Na se trateaza cu apa calda
in vederea deplasarii echilibrului catre formarea hidroxidului de fier
Na2CO3+Fe2O3-> 2NaFeO2+CO2
2NaFeO2+H2O-> NaOH+Fe2O3
Acest procedeu are avantajul obtinerii directe a unor solutii
concentrate de NaOH insa din punct de vedere practic el este putin
aplicat ca urmare a conditiilor grele de lucru
b) Procedeul caustificarii
In acest caz se utilizeaza solutii diluate de Na2CO3 care rezulta in
urma debicarbonatarii umede cu ajutorul aburului, a unor suspensii
de bicarbonat de Na. Se utilizeaza in asa fel incat sa aiba loc
descompunerea acestuia in carbonat la temperatura de 95 grade.
Na2CO3+Ca(OH)2-> 2NaOH+CaCO3
Echilibrul reactiei chimice depinde de concentratia initiala a
reactantilor si de temperatura de luare. Din punct de veder teoretic
ar trebui sa se lucreze la o temperatura cat mai redusa insa in
practica se lucreaza la 95grade din urmatoarele motive

-pentru a mari viteza de reactie


-pentru a mari vieza de depunere a precipitatului de CaCO3
-Pentru a evita formarea CO3 dubli de tipul Na2CO3*CaCO3*2-5H2O
Suspensie NaHCO3
Abur

Debicarbonatare
Caustificare principala

CO2
Abur

Abur

NaOH
Decantare

Evaporare 1

Evaporare

2
Na2CO3
Caustificare secundara

Deten

Topire

Decantare

Separare saruri

Racire

Spalare cu apa

Separare saruri

NaOh

CaCO3

Schema de flux a obtinerii hidroxidului de sodiu prin


caustificare cu lapte de var

Fazele principale ale procesului de fabrifcare a NaOh constau in


debicarbonatarea umeda a unei suspensii de biarbonat de Na.

Tehnologia fabricarii silicagelului


Silicagelul sau gelul de silice este un material granular obtinut
prin dezhidatarea in conditii speciale a gelului de SiO2. Silicagelul
este un SiO2 de puritate ridicata obtnut pe cale artifiiala iar
avantajul acestui material rezulta din proprietatile sale absorbante.
Din punct de vedere chimic prepararea silicagelului se bazeaza
pe obtinerea acidului silicic si deshidratarea acestuia in conditii
controlate in prezenta unui acid universal de tipul acidului sulfuric
Na2O * nSiO2+H2SO3 <-> nSiO2* H2O +Na2SO4

Na2O*nSiO2

H2O

H2SO4

H2O

HR 3

|-----------------|4

Gaze fierbinti ------>


> silicagel

---------->

--7---------

Schema de principiu a instalatiei de obtinere a silicagelului

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Rezervor de stocare a solutei de silicat de Na


Rezervor de stocare a solutiei de H2SO4
Coloana cu schimbator de ioni
Sita
Vas de depozitare (tava)
Reactor de tip schimbator de caldura

7. pompa

Solutia de silicat de Na+ acidul universal solutie se trec din rezervoarele


de stocare in coloana cu schimbator de ioni incare se gaseste cationul HR
iar de acolo solutia rezultata ca efluent se siteaza si se depoziteaza pe o
tava. De acolo se trimite in reactor impreuna cu gazele fierbinti, acestea
avand rolul de a usca topitura de silicagel. Aceasta se trimite cu ajutorul
unei pompe ulterior in depozitul de silicagel.

Tehnologia unor produse de uz alimentar


Tehnologiile alimentare sunt ramuri ale tehnologiei are conduc la obtinerea
unor produse utile consumului.
Tehnologia alimentelor se clasifica in
Tehnologii extractive: prin care sunt definite procesele tehnologice in care
domina fazele de extractie a unor substante cu proprietati nutritive,
extractia se realizeaza din produsi naturali iar tehnoloia de extractie nu
implica transformari chimice prealabile. ( pentru zahar, ulei vegetal )
Tehnologii fermentative. Procesul tehnologic ce se bazeaza pe transf
biochimice ale unor substante naturale urmate de procese de separare si
extracte, sub actiunea catalitica a unur enzime sau fermenti ( alcool,
bere )
Tehnologiile preparative au la baza procese tehnologice in care produsele
naturale sunt suuse unor procese fizice si biochimice de fermentare,
concentrare si maturizare in vederea fermentarii lor sau a conservarii lor
fara a fi nevoie de operatii de separare sau extractie ulterioare ( paine,
produse din carne, lactate )

Tehnologia de fabricare a zaharului ( tehnologia extractiva)


Zaharul este un produs solid, cristalin cu valoare bactoriostatica si
energetica ridicata si este rapid asimilat de catre organism. Din punct de
vedere chimic, zaharul este un dizahaid ( zaharoza, c12H22o11)
Materii prime: produs natura, se folosesc radacinile de fecla de zagar ce
contin maturitate intre 3-5%, substanta insolubila ( pulpa ) formata din
membrane celulare si substante protoice. Restul de 95/97% din structura
radacinii este reprezentata de substante solubile ( sub forma de suc,
zeama sau must ) in care se gasesc dizolvate substante nezaharoase
impreuna cu zaharoza. Cantitatea si natura substantei nezaharoase

influenteaza in mod direct randamentul de extractie al substantei


zaharoase si in final, randamentul de fabricare al zaharulul.

Fazele procesului tehnologic sunt:


-Pregatirea radacinii de sfecla in vederea extrageri zaharului
-extragerea zaharului din taieteii de sfecla de zahar
- purificarea zemii extrase din taietei
- concentrarea zemii de difuzie
- fierberea si cristalizarea zaharului

Radacina sfecla de zahar


Namol <---------preparare-----------------sortare, spalare cu ape reziduale,
transport hidraulic, taiere
taietei subtiri
apa calda-----> extractie prin difuzie
zeama de difuzie

Ca(OH2------> epurare 60-85%

Radacinile de sfecla de zahar se pregateste inainte introducerii propriu


zise in proces, pregatirea lor constand in sortare, spalare, transportare
catre instalatia de extractie si taierea in bucati.
Principala faza care conduce la extractia substantelor zaharoase din
radacina de sfecla ( taieteii formati la taiere ) este difuzia ( sau extractia ).
Acest proces are loc pe principiul osmozei. Pentru ca fenomenul sa aibe loc
in conditii optime trebuiesc indeplinite urmatoarele conditii
-

o sup de contact cat mai mare intre taieteii de sfecla si apa calda
introdusa in etapa de extractie

temperatura de lucru cca 75-80grade astfel incat peretii conductelor


din taieteii de sfecla sa devina maleabili si prin urmare sa creasca
viteza de difuzie a substantelor zaharoase
din punct de vedere tehnologic, procesul de difuzie are loc in baterii
de difuzie constituite din 8-16 difuzoare care functioneaza in
contracurent. Din bateriile de difuzie rezulta seama de difuzie care
este constituita din borhot si solutie apoasa de zahar.
In acest sens se practica eliminarea impuritatilor care imiedica
cristalizarea substantei zaharoase cu laptele de var in vederea
precipitarii substantei nezaharoase. Astfel in sistem raman numai
substantele zaharoase iar excesul de var si restul de impuritati
precipita in urma saturarii cu CO2 in etapa de carbonatare iar
precipitatul de CaCO3 format inglobeaza toate impuritatile
Tehnologii de obtiner a produsilor macromoleculari
Obtinerea polietilenei
Clasificare: materiale polimerice, produse macromoleculare se pot
clasifica in functie de structura lor in mase plastice, cauciucuri,
fibre...etc
Masele plastice contin pe langa substanta de baza ( rasina ureoformaldehidica, microceluloza ) si materiale de umplutura, plastifiati.
Materialelel de umplutura au rolul de a mari proprietaile mecanice
ale masei plastice in timp ce plastifiantii maresc proprietatile lastice
ale acesteia.
Adesea, in masele plastice se adauga coloranti care au dublu rol,
acela de a imbunatatii aspectul vizual al materialului cat si
capacitatea de rezistenta la daunatoare.
Cauciucurile sunt cunoscute si sub denumirea de elastomeri, fiind
produsi macromoleculari cu proprietati inalt-elastice
Fibrele chimice sunt formate din compusi macromoleculari care au
proprietatea de a se fila sub forma de fire.
In functie de reactiile care au loc intre materiile prime,
produsii macromoleculari se clasifica astfel
-produsi macromoleculari de polimerizare, acestia se formeaza in
urma inei reactii de polimerizare intre u p
-produsi macromoleculari de policondensare, care se obtin un urma
unei reactii de condensare intre u p
-Produsi macromoleculari obtinuti prin modificarea chimica a
polimerilor sau a policondensatelor naturale ( eluloza )
Proprietitehnice ale produselor macromoleculare

Avantaje : materialele molimerice au greutate specifica redusa ( cca


4-5 ori mai mica decat a metalelor )
prezinta rezistenta ridicata la actiunea agentilor chimici si a agentilor
atmosferici

prezinta proprietati electroizolante superioare


rezisstenta mecanica ridicata
proprietati optice superioare
au aspect placut si se pot colora usor
se prelucreaza usor
materiale accesibile din punct de vedere economic

dezavantaje
-rezistenta termica relativ scazuta ( 70-200grae)
-imbatranire( isi modifica proprietatile in timp )
-au duritate scazuta in comparatie cu alte materiale
-prezinta proprietati de curgere plastica lenta ce se intensifica pe masura
ridiacrii temperaturii.
Obtinerea polietenei
Polietena ocupa primul loc in industria maselor lastice datorita calitatii
acestui polimer ( proprieteti mecanice si electrice ridicate, stabilitate
termica si chimica, impermeabilitate la gaze si lichide, densitate scazuta si
pret de productie mic )
Industrial se obtine prin polimerizarea etenei
N[CH2=CH2]-> -[-CH2-CH2-]-n
In functie de procesele de lucru se pot aplica 3 procedee de polimerizare
1. procedeul de inalta presiune in care se lucreaza la o presiune de
1500-2000 atm, la temperatura de 180-200grade, in prezenta unor
initiatori de reactie de tipul O2 sau a peroxizilor organici in care are
loc o polimerizare in masa.
2. Procedeul de presiune medie, presiunea de 30-100atm, temperatura
95-160 grade in prezenta unor catalizatori de tipul oxizilor metalici,
CrO2, Al2O3, care se depun pe suport de silice sau alumura in sol de
toluen sau xilen.
3. Procedeul de presiune scazuta, 1-30 atm, temperatura de 80grade,
in prezenta catalizatorilor Ziegler-Natta, TiCl4.