UNIVERSITATEA ŞTEFAN CEL MARE DIN SUCEAVA

FACULTATEA DE INGINERIE ALIMENTARĂ

SPECIALIZAREA PROTECȚIA CONSUMATORULUI
ȘI A MEDIULIU

ŞTIINȚA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Coordonator: Şef lucrări dr. ing.Silviu-Gabriel Stroe

Student: Bândiu Claudiu, PCM III

SUCEAVA, 2018
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Cuprins:
Introducere .....................................................................................................................................................3
Capitolul I. Identificarea principalelor tipuri de materiale folosite pentru confecţionarea ............................4
1.1. Problematica materialelor folosite in industria alimentara. Noțiuni generale ..............................4
1.2. Prezentarea schemei tehnologice de obținere a pânii și descrierea fiecărui proces ..................... 4
1.3. Alegerea utilajului .........................................................................................................................7
1.4. Identificarea principalelor tipuri de materiale ...............................................................................9
Capitolul II. Identificarea factorilor ce influențează materialul ce intră în contact cu mediul alimentar .....12
Capitolul III. Identificarea fenomenelor de la interfaţa material-mediu alimentar .......................................16
Capitolul IV. Metode de testare la coroziune a oțelului inoxidabil feritic de tip AISI 430 ......................... 22
Capitolul V. Metode analitice de caracterizare a comportării la coroziune a aliajului feritic alimentar
AISI 430 în mediul alimentar .........................................................................................................................25
Bibliografie ....................................................................................................................................................31
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Introducere

Prin tema abordată, se propune studierea problematicii globale ce privește influența materialelor folosite
pentru echipamentele din industria alimentară asupra calității finale a produselor alimentare din domeniul
panificației .
Tehnologia fabricării pâinii reprezintă baza panificației,ce este completată cu fabricarea produselor
speciale,produselor dietetice și a covrigilor. Produsele sunt obținute prin coacerea unui aluat format din faină,
drojdie, sare și apă, ca materii prime, precum și alte materii ca zahărul, grăsimile, ouăle, laptele ca materii auxiliare.
În procesul tehnologic, coacerea reprezintă cea mai importantă fază, întrucât aceasta produce schimbarea
materiilor utilizate la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil.
După ce aluatul a dospit corespunzător, urmează a fi supus coacerii, în timpul căreia, datorită căldurii
cuptorului, acesta se transformă în produs finit. Coacerea aluatului reprezintă un proces hidrotermic complex,
determinat de către mecanismul deplasării căldurii şi umidităţii aluatului ce este supus coacerii. Concomitent cu
acest proces de bază, transformarea aluatului finit comportă o serie de modificări fizice, coloidale, biochimice şi
microbiologice, care se desfăşoară în câmpul de temperatură a camerei de coacere.

[http://proalimente.com/cum-se-fabrica-painea-tehnologia-de-obtinere-a-painii]
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Capitolul 1

1.1.Problematica materialelor folosite in industria alimentara. Noțiuni generale

Utilajele din industria alimentară şi alimentaţie publică sunt maşini de lucru utilizate pentru
efectuarea unor operaţiuni diversificate în cadrul procesului de producţie. Pentru siguranța
alimentelor o mare importanță o are și materialor din care este realizat utilajul, mai ales
componentele care intră în contact cu alimentrul, deoarece substanțele chimice nesigure nu trebuie să
migreze din material în aliment.
În industria alimentară un criteriu important este comportarea materialelor în contact cu
medii agresive din punct de vedere chimic, cum ar fi în industria alimentară și chimică. În
alegerea materialelor din industria laptelui trebuie să se țină cont de condițiile de lucru cum ar fi:
temperatură, pH, timp etc.
Materialele din industria alimentară trebuie să prezinte o stabilitate chimică deosebită
pentru a nu modifica caracteristicile alimentelor.

1.2.Prezentarea schemei tehnologice de obținere a pânii și descrierea fiecărui proces

Fig.1 Schema tehnologică de obținere a pâinii

 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Descrierea procesului de fabricare a pâinii în funcție de shema tehnolgică

a) Pregătirea şi dozarea făinii se realizează astfel:

În ceea ce privește făina, pentru o bună desfăşurare a procesului tehnologic de obținere a

pâinii, sunt necesare următoarele operaţii premergătoare:

 cernerea făinurilor;
 îndepărtarea reziduurilor;
 îndepartarea aşchiilor metalice/corpurilor străine;
 aducerea făinii la o temperatură de lucru ce favorizează procesul tehnologic;
 depozitarea tampon a făinii – în cadrul aceste operații premergătoare, făina se păstrează
într-o stare cât mai regulamentară de igienă şi temperatură, pentru a se putea introduce în
procesul de fabricaţie;
 dozajul făinii.

[http://proalimente.com/cum-se-fabrica-painea-tehnologia-de-obtinere-a-painii]

b) Dozarea materiilor prime și auxiliare

Pentru obținerea unor semifabricate cu anumite proprietati fizico-chimice și, în cele din
urmă, a unor produse corespunzătoare în ceea ce privește calitatea, este necesar ca materiile
prime si auxiliare să fie dozate în cantități ce să respecte rețeta de fabricație.

c) Prepararea aluatului
Prepararea aluatului/frământarea reprezintă acea operație tehnologică ce determină structura
aluatului și însușirile acestuia, precum: rezistența, extensibilitatea, plasticitatea și elasticitatea.
Aceste însușiri vor influența volumul și forma pâinii, elasticitatea miezului și plasticitatea cojii.
Procesele fizico-chimice ce au loc în timpul frământării vor condiționa însușirile structurale
ale aluatului.Această operație se realizează cu ajutorul malaxorului care are scopul de a
omogeniza materiile prime si auxiliare.

d) Divizarea
Din masa de aluat ce a fermentat se vor separa bucăți din care trebuie să se obțină, după
coacere și răcire, anumite produse care să aibă masa nominală corespunzătoare, lându-se în
calcul pierderile în greutate care au loc în timpul coacerii (5-20%) și a răcirii (2,5-3,5%). Pentru
a putea fi trecut la divizare, aluatul este scos din cuva malaxorului în care a fost preparat, manual
sau cu ajutorul răsturnatorului de cuve.

e) Premodelarea
Operația de premodelare are rolul de a imprima un model de referință bucăților de aluat,
o formă rotundă, ca apoi plecând de la ea prin eforturi identice, aplicate în timpul modelării
finale, să se obțina forma dorită.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

f) Predospirea
Reprezintă o etapă a fermentației care are loc în bucata de aluat divizată și premodelată.
Se realizează prin menținerea în stare de repaus a bucăților de aluat după premodelare, în condiții
de microclimat (30𝑜 C și 75 % umiditate relativă), pentru relaxarea tensiunilor interne.
Predospirea influențeaza favorabil calitatea produselor în special prin mărirea volumului. Durata
predospirii este de 3-5 min.

g) Modelarea
Operația de modelare permite obținerea formei estetice a produsului dar și a structurii
uniforme a miezului prin intermediul procesului de eliminare a golurilor mari formate în timpul
fermentației. Acțiunea mecanică ce este exercitată asupra aluatului în timpul modelării reprezintă
o prelungire a acțiunii mecanice de frământare. Modelarea se realizează diferit în funcție de
sortimentul produsului dorit.

h) Dosprea finală
Scopul principal al dospirii finale acela de acumulare a CO2 , care va condiționa volumul
și structura porozității produselor , însușiri influențate de intensitatea și dinamica formării
gazelor de fermentație și capacitatea aluatului de a le reține.

i) Controlul dospirii finale

Momentul în care semifabricatele au ajuns la optimul de fermentație se stabilește atât prin
verificări senzoriale cât și în laborator, prin determinarea acidității. Volumul și proprietatile
fizice ale aluatului se vor verifica senzorial, optimul fiind considerat atunci când semifabricatele
sunt dezvoltate și moi la atingere dar, totodată, dând dovadă de elasticitate în urma unor mici
deformări (dispariția imediată denotă un proces de fermentație deficitar, insuficient, iar
persistarea deformațiunilor denotă o fermentație depașită).

j) Coacerea aluatului
După ce bucățile de aluat au dospit corespunzător, urmează a fi supuse coacerii în timpul
căreia, datorită căldurii cuptorului, aluatul se transformă în produs finit. În procesul tehnologic,
coacerea reprezintă cea mai importantă fază, întrucât aceasta produce schimbarea materiilor
utilizate la prepararea aluatului, în produs alimentar comestibil. Coacerea se realizează în
cuptoare încalzite la o temperatură potrivită sortimentului de pâine.

Fig. 2 Coacerea pâinii

 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

1.3. Alegerea utilajului

Fig. 3 Tava de coacere a pâinii

Tema proiectului este reprezentată de către tava din politetrafluoretilenă(teflon),

deoarece are o influență foarte mare asupra aluatului și implicit a produsului nostru finit, pâinea.
Tava este folosită în procesul de coacere ce se definește ca fiind transformarea aluatului
în produs finit care suferă o serie de modificări fizice,coloidale,biochimice și microbiologice
care se desfăşoară în câmpul de temperatură a camerei de coacere.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:

Încălzirea bucăţilor de aluat, ce poate avea loc prin:

 conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;
 radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat;
 convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce se
deplasează în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii.

Variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul coacerii, umiditatea din
straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă iar straturile
interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere şi
masa bucăţii de aluat se reduce;

Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea substanţelor

proteice şi gelificarea amidonului, procese care determină transformarea aluatului în pâine.
Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii, procese biochimice de natură
fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influenţa zimazei, hidroliza amidonului
sub acţiunea amilazelor cu formare de dextrine şi maltoză.
Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate de activitatea
microflorei de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii de aluat.

În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele domenii de

temperatură în care au loc procesele de mai sus:

- 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi rapidă;

- 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea fermentativă a drojdiilor
încetează;
- 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a aluatului, din cauza
modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor proteice. În aluat apare apa liberă;
- 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare se crapă şi îşi pierd
rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei;
- 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei;
- 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez. Limita inferioară a
temperaturii de evaporare a apei din miez;
- 95-97°C – sfârşitul coacerii;
- 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brună.

În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii.

Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului tehnologic, stabilită

prin probe de coacere şi variază în funcţie de:
- mărimea şi forma produsului;
- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);
- compoziţia aluatului supus coacerii;
- tipul cuptorului.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Procesul de coacerea produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale, acestea

reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină capacitatea de
producţie.
Criteriile după care cuptoarele pentru pâine se clasifică sunt următoarele:
 după principiul de funcţionare:
- cu funcţionare periodică (pot fi cu încălzire directă sau indirectă);
- cu funcţionare continuă (mecanice): cu leagăne, tunel cu bandă;
 după modul de încălzire al camerei de coacere:
- cuptoare cu încălzire directă – cuptorul de pământ;
- cuptoare cu încălzire indirectă – cuptoare Dampf;
 după felul vetrei:
- cuptoare cu vatră fixă;
- cuptoare cu vatră mobilă.

[Banu C., Manualul Inginerului de Industrie Alimentară, Editura Tehnică București, 1998]

1.4.Identificarea principalelor tipuri de materiale

Tava teflon este alcătuită de regula dintr-un oțel inoxidabil feritic de tip AISI 430 care
este stropită cu un strat subțire 0.03-0.07mm de politetrafluoroetilena(teflon) pentru a-i conferi
acesteia o antiaderență foarte bună, rezistență la 260-270℃, stratul este hidrofob și deci este
foarte ușor de curățat.

[Trușculescu, M., Studiul Metalelor, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1977]

Acoperirile pe bază de fluoropolimeri sunt o necesitate în cadrul coacerii și tehnologiilor

de producţie datorită proprietăților anti-lipire.
Prin alegerea corespunzatoare a tipului de acoperire a tăvilor de coacere, se poate crește
eficiența procesului de producție si o creștere a standardelor igenico sanitare, rezultând astfel o
reștere radicală a calității produsului. Utilizarea teflonului minimizează aderența produselor
fierbinți sau reci la suprafețe, îmbunătățind performanțele în prelucare și ambalare.

Oţelurile inoxidabile feritice conţin aprox.17% crom şi aprox. 0,05% carbon. Se

utilizează pentru maşini de spălat vase, frigidere, tigăi. Inoxul 1.4016 (AISI 430) are o rezistenţă
la coroziune destul de bună şi este relativ ieftin. Prin adăugarea de titan şi/sau niobiu, 1.4509
(AISI 441) materialul poate fi utilizat pentru componente ale cuptoarelor care trebuie realizate
prin prelucrări de deformare şi sudare. Adăugarea de molibden, 1.4521 (AISI 444) conferă o
bună rezistenţă la corozinea prin pitting (ciupitură) şi permite utilizarea în medii cu concentraţii
înalte de clor;

Politetrafluoroetilena (PTFE) este un polimer al tetrafluoroetilenei care are numeroase

utilizări. Cel mai folosit nume este Teflon, introdus de firma DuPont, care a inventat acest
produs.În general, PTFE este un material dur, flexibil, non-elastic cu rezistență medie la
tracțiune, dar cu proprietăți termice mari și o excelentă rezistență la agenții chimici și la trecerea
curentului electric. Coeficientul de frecare este neobișnuit de scăzut și se consideră a fi mai mic
decât la oricare alte solide. PTFE este un izolator remarcabil într-un interval larg de temperaturi
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

și frecvențe. Rezistivitatea de volum este mai mare de 1018 Ωm, cu factorul de putere foarte
neglijabil într-un interval foarte mare de temperaturi. Rezistența chimică a PTFE este
remarcabilă, nu există solvenți care ar putea dizolva PTFE la temperatura camerei. Suprafața
PTFE la temperatura camerei este afectată numai de metale alcaline topite și de fluor în unele
cazuri.

În anul 2004, compania americană DuPont, singura care produce acidul

perfluorooctanoic, a plătit 300 de milioane de dolari locuitorilor din Ohio și West Viriginia
pentru contaminarea cu PFOA a pânzei freatice, iar în 2005 un comitet științific al EPA
(Environment Protection Agency) a stabilit ca PFOA-ul folosit in producerea teflonului este un
posibil agent cancerigen. În urma acestor descoperiri, firma producătoare s-a angajat ca până la
finele anului 2015 să elimine din procedeul de fabricație a teflonului componenta cancerigenă,
mai ales că nu este folosită doar la producerea de vase, ci și la fabricarea unor articole de
îmbrăcăminte, vopsele sau ambalaje folosite pentru alimente.

[https://en.wikipedia.org/wiki/Polytetrafluoroethylene]

Fig. 4 Diagrama performanței PTFE

Din diagrama prezentată mai sus se observă faptul că PTFE poate fi utilizat la temperaturi
mult superioare celorlalte mase plastice.

Denumirile comerciale ale PTFE: Fluon (Anglia), Hostaflon (Germania),

politetrafluoretilena (U.S.A.), Algoflon (Italia), Polyflon (Japonia).
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Proprietăți precum inerția chimică, rezistența la intemperii sau la căldură, izolația

electrică excelentă și coeficient de frecare redus permite PTFE să fie exploatat într-o gamă
variată de aplicații cum ar fi garnituri de etanșare, supape, piese pentru pompe, izolație de sârmă,
transformatoare de izolare, circuite imprimate, acoperiri de suprafețe, etc. PTFE este, de
asemenea, utilizat la rachete și avioane unde este necesară rezistență la temperaturi ridicate.
PTFE este un material termoplastic.
Cu toate acestea, datorită vâscozității ridicate, PTFE nu pot fi procesate folosind tehnici
convenționale de procesare a polimerilor. Prin urmare, PTFE este prelucrat prin operația de
formare la rece urmată de un tratament termic (sinterizare), în timpul căreia particulele de
polimer fuzionează pentru a lua o formă solidă.
Fluorul este un element extrem de reactiv cu cea mai mare electronegativitate dintre toate
elementele chimice. Electronegativitatea carbonului este semnificativ mai mică decât cea a
fluorului. Ca o consecință, perechea de electroni nepartajată este trasă spre fluor de la carbon
ceea ce duce la o densitate / polaritate mare de electroni în jurul fluorului. Atomul de fluor fiind
mai mare, nu permite ambalarea plană în zig-zag la cristalizarea care rezultă în morfologia
răsucită în zig-zag cu atomii de fluor strâns ambalați în structura în spirală C-C. Cuplarea
compactă a atomilor de fluor, alături de mai puternicele și mai stabilele legături C-F, reprezintă
motivele care duc la stabilitate termică ridicată a PTFE (punctul de topire este la 327°C).
Afinitatea pentru electroni determină atomii de fluor să fie încărcați negativ și este de
așteptat să aibă forțe intramoleculare și intermoleculare mai mari. Cu toate acestea, momentele
de dipol ale structurilor simetrice învecinate anulează momentele de dipol ceea ce face ca PTFE
să fie într-o stare electronică neutră. Și, în consecință, acest fenomen fizic duce la un coeficient
de frecare redus, energie de suprafață scăzută, elasticitate mare, rezistență scăzută și o rezistență
scăzută la abraziune. De asemenea, echilibrul electronic și neutralitatea moleculară duce la o
rezistență chimică foarte ridicată, constantă dielectrică scăzută și volum mare sau rezistență la
suprafață.
La nivel molecular, PTFE este un polimer liniar, cu greutate moleculară mare (lungimea
lanțurilor de polimeri) și cu un nivelul de cristalinitate de 50-70%, în funcție de condițiile de
prelucrare.

[http://www.interplastinc.com/spec.htm]
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Capitolul II
Identificarea factorilor ce influențează materialul ce intră în contact cu mediul alimentar

Factorii principali ce influentează în mod direct mediul alimentar sunt temperatura

ridicată, pH-ul ce își modifică valoriile în timpul procesului de coacere, umiditatea la care este
supusă pâinea în timpul coacerii ,cât și timpul la care produsul nostru este supus celorlalți factori
de mai sus, migrarea fiind mai mare dintre material și mediul alimentar într-un timp mai
îndelungat cum este cel de coacere de cca 1h.

Temperatura - este cuprinsă între 120-200℃ în timpul coacerii, astfel că temperatura

joaca un rol important în migrația substanței toxice ammonium perfluorooctanoate(C8).
Temperatura a fost afișată în (fig.5)sub forma unei diagrame ca variație a temperaturii în funcție
de timp.

Ammonium perfluorooctanoate(C8) sauPFOA persistă pe termen

nelimitat în mediul înconjurător. Este o substanță toxică pentru și
cancerigen la animale. PFOA a fost detectat în sânge de mai mult
de 98% din populația generală din SUA în joase și sub- părți per
miliard interval, iar nivelurile sunt mai mari în angajații
combinatului chimic și subpopulațiilor din jur. Modul în care
populația generală sunt expuse la PFOA nu este complet înțeles.
PFOA a fost detectat în deșeuri industriale, covoare rezistente la
pete, lichide de curățare covor, praf de casă , pungi de floricele
pentru microunde , apă, alimente, unele vase și PTFE , cum ar fi
teflon.
Fig. 5 Diagramă de
temperatură
Din analiza diagramelor de temperatură (Fig.5) a diferitelor
zone ale bucății de aluat în decursul procesului de coacere, se observă că la sfârșitul coacerii
suprafața cojii pâinii ajunge la circa 1800C (curba 1), zonele imediat urmatoare între 110.1600C,
zonele interioare ale cojii imediat invecinate cu miezul la 1000C, iar partea centrala a miezului
95.980C (curbele 2șsi 3).

Totodată, datorită căldurii, bucata de aluat pierde apă prin vaporizare, mai întâi din
straturile de la suprafață (care devin rigide, păstrându-și însă maleabilitatea) și mai apoi și din
straturile interioare ale bucătii. In primele 2.5 minute de la introducerea bucatii de aluat in
cuptor, stratul periferic al bucatii de aluat isi pierde toata umiditatea, pe care o degaja sub forma
de vapori in camera de coacere si astfel ia nastere coaja painii.
[Ba, 98, Banu C., Manualul Inginerului de Industrie Alimentară, Editura Tehnică București,
1998]

Vaporii de apă din straturile interioare ale bucății de aluat, ajunși sub coajă nu vor avea
cum să iasă cu ușurință prin porii cojii, care sunt mult mai mici decât cei ai miezului, astfel că
apa se adună în zona de sub coajă, se incalzește și se condensează pe straturile mai reci din
interiorul bucății de aluat, cedând căldura latentă de vaporizare.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Aceste straturi se vor încălzi, iar apa va migra din nou spre coajă și din nou se va întoarce
și se va condensa pe un strat de aluat mai rece, care se va afla însa mai spre centrul bucătii de
aluat. Acest lucru arată că în bucata de aluat temperatura va crește de la coajă spre miez, acest
fenomen purtând denumirea de difuzie termică a umidității.

pH-ul - în timpul coacerii ajunge la un pH acid cuprins între 5.00-6.53, acesta având un
rol important în procesul de migrare a ionilor din material în mediul alimentar.

Umiditatea - Umiditatea pâinii în timpul coacerii fiind de 43,5-45,5%

Un alt factor important ce influențează migrarea substanțelor toxice a microorganisme cât și a
monomerilor. Legându-ne de activitatea apei(𝑎𝑤 ) ce este într-o
stransă legătură cu umiditatea produsului. Studiile au arătat că un
produs cu o activitate a apei apropiată de 1 sunt pasibile de
contaminare cu microorganisme care sunt prezente în timpul
coacerii unele murind altele rămânand inactive la temperaturi
ridicate pentru ca prezentă o rezistență asupra temperaturilor
ridicate(extremofile), iar după răcirea produsului acestea
reactivându-se.
Umiditatea pâinii în timpul coacerii fiind de 43,5-45,5%.
Umiditatea a fost prezentată sub formă de diagramă ca fiind
variația umidității în funcție de timp (Fig.6).

Fig. 6 Diagramă de variație a

Umidității în timpul coacerii
Diagrama din Fig.6 reprezintă câmpul de umiditate al
bucații de aluat coapte la temperatura constantă și fără umectarea camerei de coacere.
Umiditatea stratului superficial (curba 1) scade foarte repede până la umiditatea de
echilibru higrometric. Umiditatea straturilor interioare ale cojii (curba 2), care se formează mai
târziu, crește la începutul coacerii și apoi scade până la umiditatea de echilibru. Umiditatea
stratului exterior al miezului (curba 3) crește mai repede la început iar apoi scade datorită
termodifuziunii umidității.
Umiditatea stratului de miez rămâne până la sfarșitul coacerii mai mare decât umiditatea
inițială a aluatului.
Pierderea unei cantități din apa continută de aluat, în camera de coacere, prin evaporare
determină scăderea masei bucaților de aluat, scădere ce reprezintă 52% din masa inițiala a
acestora.

[https://vdocuments.site/documents/materiale-in-contact-cu-alimenteledocx.html]
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

În urma unor cercetări, s-a constat faptul că procesul de coacere al pâinii este caracterizat de
temperaturile specificate in Tabelul 1.

Temperatura
aluatului,
Principalele procese ce au loc în aluat în timpul coacerii
sC
umflarea amidonului;
30-40 accelerarea activității enzimelor amilolitice și a complexului
zimazic din drojdie (provocand fermentația alcoolică energică).
creșterea volumului aluatului;
formarea pojghiței de coajă la suprafața aluatului;
intensificarea activității enzimatice;
40-60
începerea gelificerii amidonului și coagularii proteinelor;
încetarea activității drojdiei și a celeilalte microflore
fermentative.
gelifierea amidonului atinge punctul maxim, iar coagularea
proteinelor se încheie;
60-90
încetarea activității enzimatice;
începe formarea miezului.
accelerarea evaporării apei din aluat, formându-se coaja;
90-100 formarea completă a miezului pâinii;
încetarea creșterii volumului pâinii.
brunificarea cojii pâinii prin formarea melanoinelor;
100-180
încetarea procesului de coacere.
Tabelul 1

După introducerea în cuptor, din cauza încălzirii succesive a straturilor, fermentarea lentă
continuă un timp îndelungat în aproape toată masa aluatului. Începând de la interior către
exterior, în straturi concentrice cantitățile de CO2 formate succesiv împreună cu dilatarea gazelor
deja existente în aluat, duc la creșterea volumului inițial al aluatului.
Coacerea pâinii este un proces hidrotermic, care este influențat de un mare numar de
factori:
 dimensiunile produsului și sarcina termică;
 forma produselor - cu cât centrul termic al produselor este mai aproape de suprafață de
recepție a căldurii, timpul de coacere este mai redus; produsele alungite se coc mai
repede decat cele rotunde;
 masa produselor - produsele cu masa mai mare se coc mai greu;
 umiditatea materialului - produsele din aluaturi mai umede se coc mai repede, datorită
difuziei mai intense a umidității;
 grosimea cojii - coaja groasă și uscată determină o mișcare a fluxului termic interior
ducând la creșterea timpului de coacere;
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

 temperatura suprafețelor de încălzire și cea a aluatului - în prima etapă a coacerii

mărimea acestor temperaturi duce la intensificarea încălzirii aluatului, în timp ce în etapa
a doua, datorită rezistenței termice a cojii, o temperatura ridicatăa camerei de coacere nu
influențeaza notabil variația temperaturii miezului, dar coaja se poate carboniza;
 umiditatea mediului din camera de coacere.

Daca temperatura camerei de coacere este mai mare de 1000oC vaporii de apă din mediu
se gasesc sub formă de vapori supraîncălziți.

Timpul - timpul de coacere a pâinii este de aproximativ 1h. Reprezintă un factor ce

favorizează masa de migrație dintre material și mediul alimentar supus coacerii.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Capitolul III
Identificarea fenomenelor de la interfaţa material-mediu alimentar

În funcție de aspectul distrugerii coroziunea se poate clasifica în:

- coroziune continuă (când întreaga suprafață metalică a fost cuprinsăde acţiunea

mediului agresiv)
- coroziunea locală (când distrugerea se produce numai pe anumite porțiuni ale
suprafeței metalului sau aliajului).

Coroziunea metalelor

Prin coroziune se înteleg procesele de degradare și deteriorare a metalelor, sau obiectelor

metalice, sub acțiunea agenţilor chimici din mediu.Cauza acestor modificări nedorite ale
metalelor sunt reacții chimice și în special electrochimice, care pornesc de la suprafaţa metalului
respectiv.
Faptul că multe metale reacţionează cu vecinătatea lor este cunoscut de multă vreme.
Astfel, fierul ruginește, argintul își pierde luciul, cuprul capătă o patină, aluminiul se oxidează
(formând un strat foarte subțire de oxid, care împiedică reacția mai departe), zincul și plumbul îsi
pierd treptat luciul metalic.
Cu excepția metalelor aşa zise nobile, toate celelalte metale sunt nestabile în contact cu
aerul atmosferic. Modul în care se manifestă această nestabilitate, ca și gradul în care ea apare,
depinde atât de natura metalului, cât și a vecinătății lui.
Instabilitatea metalelor în contact cu atmosfera este determinată de reacţii de transfer de
sarcina, care au loc la interfața lor. Din punct de vedere chimic, coroziunea se bazează pe o
reacţie de forma: M +Mn+ + 𝑛𝑒 −
În practică, fenomenele de coroziune sunt în mod frecvent extrem de complexe și apar
sub diferite forme, motiv pentru care o clasificare riguroasă a tuturor acestor fenomene este greu
de efectuat.

Coroziunea locală poate fi de mai multe feluri:

- Coroziunea punctiformă, care se localizează pe suprafeţe mici (puncte de coroziune);
- Coroziunea sub suprafață, care începe la suprafață dar se extinde de preferință sub
suprafața metalului provocând umflarea și desprinderea metalului (pungi de coroziune);
Dupa mecanismul de desfășurare se pot distinge două tipuri de coroziune :

[David Talbot and James Talbot, Materials Science and Technology, CRC Series, CRC Press
LLC, 1998]

a) Coroziunea chimică care se referă la procesele de distrugere a metalelor și aliajelor

care se produc în gaze uscate, precum și în lichide fara conductibilitate electrică și în majoritatea
substantelor organice;
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

b) Coroziunea electrochimică se referă la procesele de degradare a metalelor și aliajelor

în soluții de electroliţi, în prezența umidității, fiind însoțite de trecerea curentului electric prin
metal.
Atât coroziunea chimica cât și cea electrochimică, fiind procese ce se desfașoară la
interfața metal-gaz, fac parte din categoria reacțiilor eterogene și se supun legilor generale ale
cineticii acestor reacții.

[https://vdocuments.site/documents/materiale-in-contact-cu-alimenteledocx.html]

Coroziunea chimică

Coroziunea chimică se produce din cauza afinității dintre metal și unele gaze (𝑂2; SO2 ;
H2S; HCl; CO; CO2; H2) sau lichide răuconducatoare de electricitate (alcooli; benzine; benzoli
etc.) provocând modificări ale metalului manifestate prin:

- dizolvarea părţilor componente și pierderi de material;

- spălarea componenților;
- dezagregarea materialului de către cristalele sărurilor care se formează în porii săi;
- mărirea sau reducerea particulelor, deci și a întregii mase a metalului.

Intensitatea procesului de coroziune chimică este condiționată de:

- natura materialului;
- natura materialului corosiv;
- concentraţia;
- temperatura;
- presiunea mediului corosiv;
- durata de contact.

Dintre factorii externi,acţiunea cea mai dăunătoare asupra metalelor o are oxigenul.
Suprafața curată a multor metale expusă la aer se oxidează rapid, dacă reacția respectivă de
oxidare: 𝑀𝑒 + 𝑛𝑂 → 𝑀𝑒𝑂𝑛

Are loc cu scăderea energiei libere. Molecula de oxigen este absorbită și concomitent
scindată în atomi. După aceasta are loc unirea atomilor de oxigen cu atomii de metal și formarea
primului strat monomolecular de oxid. Dacă pelicula de oxid formată prezintă proprietăți
protectoare,viteza inițială ridicată scade rapid în timp. Urmele de hidrogen sulfurat prezente în
atmosferă la temperatura camerei catalizează coroziunea.
Coroziunea chimică a metalelor sau aliajelor se produce prin reacții ce se desfășoară la
suprafața acestora în contact cu gaze uscate sau soluții de neelectroliți.
Produsele care rezultă sub acțiunea acestor medii ramân, în general, la locul interacțiunii
metalului cu mediul coroziv, sub formă de pelicule de grosimi și compoziții diferite.
În funcție de proprietățile lor fizico-chimice peliculele de corziune exercită o influență
importantă asupra desfășurării ulterioare a procesului de coroziune, a cineticii acestuia, putându-l
frâna într-o masură mai mare sau mai mică.
Coroziunea chimică la temperaturi ridicate se produce cu viteze mari.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Coroziunea electrochimică

Spre deosebire de coroziunea chimică, metalele în contact cu soluțiile bune conducătoare

de electricitate (electroliți) se corodează electrochimic. Soluția și metalul sunt străbătute, în acest
caz,de un curent electric,generat de procesele electrochimice care se desfășoară la limita celor
două faze.
Așadar, în comparație cu coroziunea chimică, cea electrochimică are o importanță mai
mare. Coroziunea electrochimică este rezultatul apariției unor elemente locale (microelemente)
la suprafața metalului. Dintre principalele cauze care determină apariția elementelor locale pot fi
mentionate :

- impurificări cu metale nobile, oxizi ai metalelor;

- heterogenități chimice, de exemplu : existenţa mai multor faze;
- heterogenități fizice, care pot să apară ca urmare a unui tratament mecanic sau termic
neuniform.

Pentru apariția acestui tip de coroziune este necesar să existe un anod, un catod, un
electrolit și un conductor, deci un element galvanic. Prin înlăturarea uneia dintre aceste condiții,
coroziunea electrochimică nu se produce.După cum în practica industrială metalele folosite în
mod curent, sunt eterogene, se pot considera ca fiind alcătuite din electrozi electrici scurt
circuitați prin însăsi corpul metalului respectiv. Prin introducerea metalului în apă sau în mediu
cu proprietăţi electrolitice, pe suprafața metalului apar elemente galvanice în care impuritățile
din metal funcționează ca microcatozi cu descărcare de hidrogen pe suprafaţa lor, în timp ce
metalul, functionând ca anod se dizolvă.

[http://ro.wikipedia.org/wiki/Protec%C8%9Bie_anticoroziv%C4%83]

Exemple tipice de coroziune electrochimică se întâlnesc în cazul coroziunii atmosferice

(ruginirea fierului) și la coroziunea provocată de curenții electrici de dispersie din sol.

Metode de protecţie anticorozivă a materialelor metalice

Protecţia împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri
materialele tehnice de acţiunea agresivă a mediilor corosive.
Metodele şi mijloacele de protecţie anticorosivă sunt foarte variate şi numeroase;
principial ele se pot grupa în urmatoarele categorii:
- metode de prevenire a coroziunii;
- utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune;
- metode de acţionare asupra mediului corosiv;
- metode de acoperire a suprafeţelor metalice.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Metode de protecţie anticorosivă a materialelor metalice

Protecţia împotriva coroziunii reprezintă totalitatea măsurilor care se iau pentru a feri
materialele tehnice de acţiunea agresivă a mediilor corosive.
Metodele şi mijloacele de protecţie anticorosivă sunt foarte variate şi numeroase; principial
ele se pot grupa în urmatoarele categorii:
- metode de prevenire a coroziunii;
- utilizarea metalelor şi aliajelor rezistente la coroziune;
- metode de acţionare asupra mediului corosiv;
- metode de acoperire a suprafeţelor metalice.

Difuzia în metale și aliaje

Prin difuzie se întelege modificarea pozițiilor atomilor în metale pe distanțe mari în

raport cu distanțele interatomice. Difuzia este determinată de agitația termică a atomilor; la
creșterea temperaturii se mărește viteza de difuzie. Se precizează faptul ca prin difuzie se
întelege nu deplasarea individuală a atomilor ci fluxul macroscopic de atomi determinat de
aceste deplasări.
Considerand difuzia unui element chimic în altul este posibil să se producă numai
modificarea compoziției chimice – caz în care difuzia se numește atomică. În cazul în care prin
difuzie se formează noi faze, difuzia se numește de reacție.

[http://ro.wikipedia.org/wiki/Difuzie]

Difuzia se poate produce și în lipsa unei diferențe de concentrație chimică, cînd se

deplasează atomii aceluiași element, caz în care se numeșteautodifuzie. Difuzia este un proces de
mare importanță, ea stă la baza celor mai importante transformări care se produc în metale și
aliaje ca: solidificări, transformări de fază, recristalizări, tratamente termice, etc

Legile și ecuațiile difuziei

Difuzia în metalele solide este descrisă matematic cu ajutorul a două ecuațiidiferențiale

numite legile lui Fick. Prima lege a difuziei descrie viteza cu care se produce difuzia atomilor
aflați la concentraţia C într-un volum de material. Datorită tendinței de egalizare a conținutului
de atomi B în solvent se creează un flux de atomi B a căror concentrație variază cu distanța x și
cu gradientul de concentrație dc/dx.

[http://ro.wikipedia.org/wiki/Legile_lui_Fick]

Dacă se notează cu J fluxul de atomi care străbate unitatea de suprafață în unitatea de

timp, pe direcția perpendiculară pe axa x, potrivit primei legi a difuziei acest flux este:

𝑑𝑐
J= -D
𝑑𝑥
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

unde:
𝑄
D - coeficient de difuzie egal cu : D=𝐷𝑜𝑒−𝑅𝑡

Semnul minus din relație semnifică faptul că tendința de mișcare a atomilor este de la
concentrații mai mari catre concentrații mai reduse. Coeficientul de difuzie D este egal cu
numarul de atomi ce difuzează într-o secunda, printr-o suprafața perpendiculară pe direcția
fluxului, egală cu unitatea, la o variație unitară a concentrației (dc/dx = 1). Ecuația dimensionala
a coeficientului de difuzie este L2T-1 sau cm2 /s. Potrivit primei legi a difuziei fluxul de material
este proporțional cu gradientul de concentrație. Dacă concentrația se exprimă în g / cm3, fluxul se
notează cu m și este egal cu cantitatea de material (în grame) care trece într-o secundă printr-o
secțiune egală cu unitatea. În acest caz prima lege a difuziei se scrie:
𝑑𝑐
m= -D
𝑑𝑥

Legea a doua a difuziei derivă din prima lege și exprimă dependența difuziei de timp.
Pentru difuzia monodimensionala aceasta lege este data de relția:

Ә2 𝑐
Ә𝑐/Ә𝑡 =DӘ𝑥 2

Pentru un mediu izotrop Dx = Dy = Dz =D, avem

Ә𝑐
= 𝐷𝛻𝑐
Ә𝑡
unde 𝛻 este operatorul Hamilton.

Valoarea coeficienilor de difuzie este influențată de temperatura, de concentrația în

soluție a atomilor care difuzează și de prezența imperfecțiunilor în rețeaua cristalină. În metale și
aliaje solide coeficienții de difuzie au valori de ordinul 10-10 cm2 / sec, în timp ce în metalele
lichide valorile sunt de ordinul 10-5 cm2 / sec. Variația cu temperatura a coeficientilor de difuzie
este o exponențială de tip Arhenius, dată de relația:
𝐸𝑡
𝑒−
D = 𝐷𝑜 𝑅𝑡
unde:
R – constanta generală a gazelor;
T – temperatura absoluta;
Ea – energia de activare a difuziei;
D0 – factorul de frecvență independent de temperatura care pentru metale și aliaje solide este
cuprins între 0,1 – 10 cm2 / sec.
Energia de activare a difuziei prin dislocatii este egală cu difuzia prin limita de grăunte și
aproximativ jumatate din difuzia volumică:

Edislc ≈ EL ≈ 1/2Ev
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Soluțiile particulare ale ecuațiilor de difuzie sunt aplicabile unor cazuri practice de
tratamente ale metalelor și aliajelor, precum:

Difuzia în regim stationar

Ә𝑐
Gradientul de concentrație al substanței difuzate este constant în timp Ә𝑡 = 𝑜 în
consecință:
𝜕𝑐 𝜕𝑐 2 𝜕𝑐
= sau
𝜕𝑡 𝜕𝑡 2 𝜕𝑡

Soluția se aplică spre exemplu la difuzia gazelor în metale solide prin aplicarea unei
presiuni pe cele două fețe ale unei table.

Difuzia în regim nestaționar – sistem infinit

Soluția se aplică de exemplu la cementarea în mediul gazos a unei piese din otel pentru
carburarea statului superficial, în scopul măririi rezistenței la uzura. Pentru exemplificare se
considera (C – C0) / (Cs – C0) = ½, deci o concentrație C situată la jumătatea intervalului între
concentratia suprafeței Cs și concentrația inițială a miezului presei C0; în acest caz utilizând
funcția eroare se obține x / 2√𝐷𝑡 = 0,52; rezultă x = 1,04√𝐷𝑡, relație valabilă pentru orice durată
de difuzie. Generalizând rezultă: x = k√𝐷𝑡, deci adâncimea de penetratie x variază parabolic cu
durata de difuzie t.
Coeficientul de difuzie nu este o mărime constantă ci depinde de foarte mulți factori ca:
temperatura, concentrația, impuritățile prezente și mărimea de grăunte. O influență deosebit de
puternică asupra coeficientului de difuzie exercită temperatura. La fiecare creștere cu 200C a
temperaturii difuzia se dublează. Creșterea coeficientului de difuzie cu temperatura este
exponențială. Coeficientul de difuzie depinde și de concentrație. În cazul austenitei coeficientul
de difuzie variază cu conținutul de carbon conform relației lui Mehl:

3200
D=(0.07+0.06%C)e−
𝑅𝑡

[http://ro.wikipedia.org/wiki/Legile_lui_Fick]

Concluzii

Fenomelele ce stau la baza difuziei ionilor din oțelul inoxidabil feritic(AISI 430) sunt
numeroase din cauza factorilor ce influențează migrarea din materialul studiat în mediul
alimentar și invers, acestea din urmă vor duce la coroziunea materialului în sine. Metodele de
prevenire a coroziunii pot face decât săi crească durabilitatea oțelului nostru, dar nu și încetarea
procesului de coroziune care este considerat ca fiind un proces ireversibil.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Capitolul IV
Metode de testare la coroziune a oțelului inoxidabil feritic de tip AISI 430

Acest capitol are următoarele obiective:

- testarea la coroziune a oțelului inoxidabil feritic de tip AISI 430;

- identificarea factorilor ce duc la coroziunea oțelului AISI 430;

Deoarece studierea fenomenelor de migrare a ionilor metalici în mediile alimentare, prin

utilizarea efectivă a unor probe alimentare, este de cele mai multe ori dificilă, a fost necesară
stabilirea şi utilizarea unor simulanţi convenţionali care să le înlocuiască.
Medii corosive artificiale folosite pentru încercarea la coroziune.

La nivel european, testarea migrării elementelor chimice şi a constituenţilor materialele şi

obiectelor ce intră în contact cu produsele alimentare, se realizează în conformitate cu normele
de bază prevăzute de Directiva UE 82/711EEC din 18 octombrie 1982 şi amendamentele la ea,
Directiva 93/8/EEC şi 97/48/EEC, care aduc completări cu privire la condiţiile de efectuare a
testelor de migrare, inclusiv simulanţii folosiţi. În anul 2008, EFSA (European Food Safety
Authority) actualizează reglementările privind efectuarea testelor de migrare. Conform acestor
reglementări, simulaţii folosiţi sunt aleşi în funcţie de caracteristicile produsului alimentar. În
tabelul de mai jos voi prezenta simulații alimentari folosiți în testarea la coroziune a oțelurilor
inoxidabile alimentare:

Tip produs alimentar Simulanți Simbol

Produse alimentare Apă distilată sau apă echivalentă Simulant A
apoase pH>5
Produse alimentare Acid acetic C𝐻3 COOH Simulant B
apoase pH>4,5
Produse alimentare Alcool etilic(𝐶2 𝐻6 O) 10% Simulant C
cu conținut alcoolic (această concentrație poate fi
concentrație la conținutul de acool
al produselor alimentare, dacă
acesta depășește 10%)
Produse alimentare Ulei rafinat de măsline, iso-octan, Simulant D
pe baza substanțelor etanul sau oxid polifenilen
grase modificat

Tabeul 2
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Reglemenăarile privitoare la metodele de testare la coroziune din U.E sunt:

- Directiva UE 82/711 EEC 18.11.1982, periodic venindu-se cu amendamente.

- Directiva 93/8/EEC și 97/48/EEC privind condițiile a testărilor de migrare, la folosirea
simulaților în efectuarea testelor.
- În 2008 EFSA recomandă folosirea unor simulați care să producă o simulare cât mai
reală.

[https://vdocuments.site/documents/materiale-in-contact-cu-alimenteledocx.html]

Care este raportul dintre suparafața epruvetei și mediul simulant.

 Metoda A. Testul în acid oxalic (atacul cu acid oxalic)

Atacul cu acid acid oxalic este o metodă rapidă de a verifica acele tipuri de oțeluri
inoxidabile care nu ar trebui să aibă susceptibilitate la atac intergranular datorat precipitării
carburilor de crom. Testul este folosit mai degrabă pentru a accepta un oțel și nu pentru a-l
respinge.

 Metoda B. Testul în sulfat feric - acid sulfuric (testul Streicher)

Acest test este bazat pe pierderea de masă datorată coroziunii și oferă o măsură
cantitativă a performanței relative a unui oțel. Testul constă în fierberea unei probe din oțel
inoxidabil timp de 24 până la 120 ore într-o soluție de sulfat feric și 50% acid sulfuric. Prin acest
test se evaluează susceptibilitatea oțelurilor inoxidabile sau a aliajelor de nichel la atacul
intergranular asociat cu precipitarea carburilor de crom la marginea grăunților cristalini.

 Metoda C. Testul în sulfat de cupru - 16% acid sulfuric (testul Strauss)

Această metodă este utilă pentru determinarea susceptibilității oțelului inoxidabil
austenitic la coroziune intergranulară asociată cu precipitarea carburilor bogate în crom. Probele
sunt fierte în soluția de sulfat de cupru și acid sulfuric apoi îndoite la 180 pe un dorn cu diametru
egal cu grosimea probei. Testul se bazează pe examinarea vizuală a probelor după testare

 Metoda D. Testul în sulfat de cupru - 50% acid sulfuric

Acest test oferă o măsură relativă a performanței unui aliaj inoxidabil și se bazează pe
determinarea pierderii de masă datorită coroziunii. Testul se aplică probelor din oțel inoxidabil
furnizate de beneficiar (nu se pregătesc epruvete specifice) pentru a determina susceptibilitatea la
coroziune intergranulară.

La nivel european, testarea migrării elementelor chimice şi a constituenţilor materialele şi

obiectelor ce intră în contact cu produsele alimentare, se realizează în conformitate cu normele
de bază prevăzute de Directiva UE 82/711EEC din 18 octombrie 1982 şi amendamentele la ea,
Directiva 93/8/EEC şi 97/48/EEC, care aduc completări cu privire la condiţiile de efectuare a
testelor de migrare, inclusiv simulanţii folosiţi. În anul 2008, EFSA (European Food Safety
Authority) actualizează reglementările privind efectuarea testelor de migrare. Conform acestor
reglementări, simulaţii folosiţi sunt aleşi în funcţie de caracteristicile produsului alimentar.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Concluzii

Metodele de testare la coroziune ale acestui tip de aliaj sunt în conformitate cu

prevederile UE. Scopul acestora este de a testa rezistența aliajului nostru feritic asupra factorilor
corozivi cât și a materialelor îl pot degrada în timp. De reținut este faptul că acest tip de aliaj nu
prezintă rezistență foarte mare la coroziune, dar are proprietăți inginerești mai bune decât celui
austenitic. Din acest motiv a câstigat foarte mult teren în fața celorlalte aliaje alimentare
conținând între 10,5 și 27% Cr și mai puțin Ni, deci este mai ieftin și mai ușor de prelucrat.
Este unul dintre cele mai utilizate aliaje feritice în industria alimentara din cauza costului redus și
a rezistentenței sale asupra temperaturilor ridicate.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Capitolul V
Metode analitice de caracterizare a comportării la coroziune a aliajului feritic alimentar
AISI 430 în mediul alimentar

 Microscopia electronică cu scanare - SEM

Microscopul electronic de baleiaj sau microscopulbelectronic “scanning” permite

obţinerea unor imagini tridimensionale ale specimenului. Prin intermediul unui astfel de aparat
se pot studia suprafeţele obiectelor biologice, fără a se obţine însă informaţii despre modul de
organizare în profunzime (referitoare la structurile lor interne). În microscopia electronică
scanning (SEM) imaginea se obţine prin detectarea şi măsurarea fluxurilor electronice dispersate
sau emise (electroni secundari) de pe suprafaţa specimenului. Deci, cu câtsuprafaţa specimenului
va dispersa (reflecta) în mai mare măsură electronii fasciculului cu atât imaginea obţinută va fi
mai bună. Proprietăţile reflectorizante ale suprafeţelor specimenelor sunt amplificate prin
acoperirea lor cu un strat subţire de metal greu (aur, platină, aliaj aur-platina etc.). Pe suprafaţa
specimenului este proiectat un fasicicul foarte îngust de electroni care parcurge într-un mod
ordonat întreaga sa suprafaţă (baleiere,scanare). Detectorul de electroni dispersaţi (reflectaţi) sau
secundari (emişi din specimen în urma coliziunii cu electronii fasciculului primar) măsoară
punctiform proprietăţile acestora traducându-le într-un semnal luminos pe ecranul unui monitor.
Imaginea specimenului pe ecran se reconstituie pe baza semnalelor ( imaginilor) punctiforme
datorate electronilor dispersaţi sau secundari detectaţi. Microscoapele de baleiaj permit diferenţe
mari între planurile de focalizare, deci facilitează examinarea suprafeţelor unor obiecte relativ
mari. Deoarece cantitatea electronilor dispersaţi este dependentă şi de unghiul dintre suprafaţa
specimenului şi fasciculul de electroni, imaginea obţinută va fi mai luminată sau mai umbrită. Se
amplifică astfel aparenţa de tridimensionalitate spaţialitate. Microscoapele electronice de baleiaj
sunt mai mici şi mai puţin costisitoare în comparaţie cu microscoapele electronice de transmisie.
Microscoapele de baleiaj(cele uzuale) nu au o rezoluţie foarte mare ci doar de aproximativ 10nm;
mărirea efectivă( obţinută în aparat) este de pană la 20.000 de ori.

[https://www.scribd.com/doc/98303871/Microscopia-electronica]

Fig. 7 Microscop electronic cu scanare – SEM

 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Avantajele metodei:
- Reprezintă o tehnică imagstică cu care se obțin ordine de mărire de până la 1000000x,
suficient pentr toate tipurile de probe din industria alimentară;
- Nu sunt necesare pregătiri speciale ale suprafețelor probelor metalice;
- Folosirea vidului ca mediu de analiză, duce la obținerea unor rezoluții foarte bune ale
imaginilor tridimensionale, furnizând informații complete privind topografia,
morfologia și distribuția elementală pentru o varietate mare de probe din industria
alimentară;
- Interfață cu utilizatorul ușor de folosit.

Dezavantajele metodei:
- Nu pot fi analizate probe ne-conuctoare fără o acoperire prealabilă cu straturi bune
conductoare, ceea ce duce la o creștere a timpilor și costrilor de efectuare a analizelor;
- Necesită probe de dimensiuni mici (mm-cm), acest lucru fiind un dezavantaj datoritp
necesității pregătirii prealabile a probelor;
- Lmitarea analizelor numai la suprafața probelor.

 Spectrometria de absorbţie atomică – AAS

Spectrometria de absorbţie atomică în flacără sau cu cuptor de grafit (FAAS/GFAAS)

este tehnica cea mai utilizată pentru determinarea conţinutului de metale grele din produsele
alimentare, având principalul avantaj al unor costuri pentru efectuarea analizelor relativ mici faţă
de alte metode, cum ar fi metoda ICP-MS. Standardele care reglementează determinarea
metalelor grele din produsele alimentare prin spectrometrie de absorbţie atomică sunt prezentate
în tabelul următor:

Număr standard Denumire standard

EN 13806:2002 Produse alimentare -determinarea urmelor de alimente-determinarea
mercurului prin spectroscopie de absorbţie atomică cu vapori
reci.(CVAAS)după digestie sub presiune

EN14083:2003 Poduse alimentare-determinarea urmelor de elemente ,determinarea

plumbului ,cadmiului,zincului,cuprului ,fierului şi cromului prin
spectroscopie de emisie etomică(CVAAS )după digestie uscată.

SR EN 14083:2003 Poduse alimentare-determinarea numărului de elemente

,determinarea plumbului ,cadmiului ,zincului şi fierului prin
spectroscopie de absorbţie atomică cu cuptor de grafit
(GFAAS)după digestie sub presiune .
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

R EN 14084:2003 Produse alimentare-determinarea urmelor de elemente ,determinarea

plumbului ,cadmiului ,zincului şi fierului prin spectroscopie de
absorbţie atomică(AAS)după digestie de microunde .
EN 14332:2004 Produse alimentare-determinarea urmelor de elemente ,determinarea
arsenicului din fructele de mare prin spectroscopie de absorbţie
atomică cu cuptor de grafit cu generator de hidrogen (GFAAS)
după digestie cu microunde .

EN 14546:2005 Produse alimentare-determinarea numărului de elemente

,determinarea arsenicului total prin spectroscopie cu absorbţie
atomică cu generator(HGAAS) după digestie uscată.

EN14627:2005 Produse alimentare-determinarea numărului de elemente

,determinarea arsenicului total şi al seleniului prin spectroscopie de
emisie atomică cu generator de hidrogen (HGAAS)după digestie
uscată.

CENT/TS Produse alimentare-determinarea numărului de elemente

15506:2007 ,determinarea staniului din fructe şi vegetale conservate prin
spectroscopie cu emisie atomică cu flacără(FAAS).
Tabelul 3

Avantajele metodei:

- Costul mic al efectuării analizelor şi sensibilitatea bună pentru o gamă largă de probe
alimentare cu interferenţe relativ mici;
- Utilizarea spectrometriei de absorbţie atomică în flacără limitează temperatura de
excitaţie la un maxim de aproximativ 2600ºC.

Dezavantajele metodei:

- Cele mai multe elemente chimice nu este un inconvenient, de exemplu, în multe

cercetări sunt raportate analize ale elementelor Pb, Cd, Mn, Fe, Cr sau Ni;
- Există o serie de elemente refractare, cum ar fi V, Zr, Mo sau B care nu pot fi detectate
datorită temperaturii insuficiente produsă de flacăra de acetilenă, soluţia fiind folosirea
spectrometriei de absorbţie cu cuptor de grafit unde sunt obţinute temperaturi de excitaţie de
până la 3000ºC;
- În cele mai multe dintre cazuri, spectrometria de absorbţie atomică prezintă
dezavantajul timpului relativ mare de efectuare al analizelor complete pentru probe alimentare;
- Metoda prezintă dezavantajul folosirii a câte o lampă pentru fiecare element chimic
studiat, ceea ce duce la ridicarea preţului de efectuare a analizelor;
- Un alt factor de creştere a costurilor este analiza separată a elementelor chimice;
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

 Spectrometria de masă cu plasmă cuplată inductiv – ICP-MS

O metodă analitică des utilizată în testarea la coroziune este cea a testării comportării la
coroziune este prin metoda spectrometrică cu ajutorul spectometrului de masă cuplat inductiv
ICP-MS. Fiind considerată o metodă analitică cu rezultate cât se poate de precise

Comportarea la coroziune a aliajului feritic alimentar AISI 430

Comportarea la coroziune a acestui material se va face cu ajutorul simulaților, iar pentru

ca pH aluatului luat în analiză este acid( >4.5) se va folosi pentru testarea la coroziune Simulant
de tip B, iar analiza se va face în felul următor.

Principiul metodei:

Constă în tratarea cu acid acetic a epruvetei luate în analiză în condiții de laborator. În

funcție de comportarea la coroziune a materialului feritic se vor efectua îmbunătățiri asupra
materialului sau se va alege un material cu o rezistență mai mare asupra tipului de simulant
folosit și implicit se va schimba aliajul folosit la confecționarea tăvii de copt.

Mod de lucru:

Se va lua o epruvetă care să conțină aliajul metalic feritic AISI 430, se va efectua o
analiză bazată pe transferul de ioni în condiții de laborator a materialului cu simulant B. Se va
observa care sunt efectele simulantului asupra materialului.
În paralel se vor lua două probe de aluat pentru a se observa ce efect are tava asupra
aluatului. Astfel că se vor lua doua probe de aluat una va fi supusă coacerii în condiții normale
de temperatură și pH, iar cea de-a doua probă se va testa înainte de a fi supusă coacerii. Cele
doua bucați de aluat vor fi supuse unei calcinari pentru a putea fi transformate într-o soluție
detectabilă de catre spectometrul de masă cuplat inductiv ICP-MS. Astfel soluția formată se va
distila înainte de a fi supusă analizei, deoarece concentrația prea mare ar putea influența
rezultatul final, spectometrul avand o limită de detecție. Cele două rezulate a celor două probe
efectuate în paralel se vor compara. Iar în funcție de rezultat se vor lua masuri.

În condiţiile în care metale grele se regăsesc sub formă de urme în produsele alimentare,
se impune utilizarea unei metode care să aibă o limită de detecţie mult mai bună decât cea oferită
de spectrometria de absorbţie atomică. O astfel de metodă analitică, cu ajutorul căreia s-a ajuns
la rezultate remarcabile în analiza cantitativă şi calitativă a metalelor sub formă de urme din
produsele alimentare, este spectrometria de masă cu plasmă cuplată inductiv (ICP-MS).
Standardele care reglementează determinarea metalelor grele din produsele alimentare prin
spectrometrie de masă cu plasmă cuplată inductiv sunt prezentate în tabelul următor:
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Număr standard Denumire standard

DIN EN Produse alimentare -determinarea urmelor de elemete ,determinarea
15763:20010 arsenicului ,cadmiului ,mercurului şi plumbului în produsele
alimentare prin spectrometrie de masăcu plasmă cuplată
inductive)IC-MS)după digestie sub presiune (verdiunea germană
după EN 15763:2009)

DIN EN Produse alimentare -determinarea urmelor de elemete ,determinarea

15675:2010 staniului prin spectometrie de masă cu plasmă cuplată inductiv
(ICP-MS)după digestie sub presiune (Versiunea germană după EN
15765:2009)
Tabelul 4

Standarde privind determinarea metalelor grele din produsele alimentare prin metoda
ICP-MS. Principiul spectrometriei de masă cu plasmă cuplată inductiv (ICP-MS).

Avantajele metodei:

- Metoda este folosită pentru detectarea unei game foarte largi de elemente chimice ce se
regăsesc în produsele alimentare ca urmare a proceselor de fabricaţie sau de depozitare;
- Din cauza timpilor relativ mici în care are loc contactul dintre materialele metalice şi
produsele alimentare pe liniile de procesare, gradul de migrare al metalelor grele în
alimente este mic. Astfel, concentraţiile de metale grele sunt sub limita de detecţie a
altor metode, cum ar fi metodea AAS, fapt ce impune folosirea metodei ICP-MS;
- Metoda ICP-MS prezintă avantajul automatizării complete a analizelor;
- Există posibilitatea analizării probelor solide cu ajutorul ablaţiei laser;
- Prin metoda ICP-MS pot fi detectate toate elementele, mai puţin C, N, O, P, S, K şi Cl;
- Metoda necesită cantităţi mici de probă (<10ml);

Dezavantajele metodei:

- Principalul dezavantaj pe care îl prezintă metoda este preţul ridicat al echipamentelor şi

a consumabilelor;
- Deşi metoda ICP-MS oferă avantaje superioare altor metode, în cazul analizelor unui
singur element se impune folosirea metodei GFAAS, care prezintă limite de detecţie
relativ asemănătoare;
- Un alt dezavantaj al metodei este acela al interferenţelor ce se produc între matricea
probei şi ioni, interferenţă datorată concentraţiei mari a matricei.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Criteriu de comparaíe Analiză secvenţială Analiză simultană

FAAS/GFAAS ICP-OES ICP-OES ICP-MS
Limita de detecţie Ppm ppb ppb ppt
Interferenţe Moderate importante importante puţine
Viteza de analiză Lentă lentă rapidă rapidă
Grad de acoperile a Slab bun bun excellent
l metodei
Analiză multi element Nu da da da

Analiză simultană Nu nu da da
Volumul probei de analizat ml ml µl sau ml
µl
Costuri ale metodei scăzute scăzute medii medii
Costuri de operare ridicate medii medii scăzute

Tabelul 5

Concluzii

Metoda ICP-MS prezintă un randament ridicat, tehnică bazată pe o singură sursă de

excitaţie de înaltă energie (plasmă) oferind avantajul determinării precise a metalelor grele din
alimente. Caracterul multi-element şi multi-izotopic al analizelor prin metoda ICP-MS oferă
posibilitatea de a analiza o suită întreagă de elemente printr-o singură operaţie de injectare a
probei, economisindu-se timp şi resurse financiare;
Comportarea aliajului ionxidabil alimentar feritic este dat de rezultatul obținut în urma
observării epruvetei în timp. Mediul de laborator trebuie să simuleze perfect condițiile reale de
temperatură, umiditate, pH, pentru ca rezultatul acestora să nu fie eronat.
 ŞTIINŢA ŞI INGINERIA MATERIALELOR

Bibliografie

1. Banu C., Manualul Inginerului de Industrie Alimentară, Editura Tehnică București, 1998
2. David Talbot and James Talbot, Materials Science and Technology, CRC Series, CRC Press
LLC, 1998
3. Trușculescu, M., Studiulmetalelor, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1977
4. [http://proalimente.com/cum-se-fabrica-painea-tehnologia-de-obtinere-a-painii]
5. [https://en.wikipedia.org/wiki/Polytetrafluoroethylene]
6. [http://www.interplastinc.com/temp9.htm?gclid=Cj0KEQiAqdLDBRDD-b2sv6-
i6MsBEiQAkT3wApn8OiDfVQ7IrGV-TWSyc-v9zMI43ZyVlxb9HFVfc48aAq5U8P8HAQ]
7. [documentslide.com_materiale-in-contact-cu-alimenteledocx (1).docx]
8. [https://vdocuments.site/documents/materiale-in-contact-cu-alimenteledocx.html]
9. [https://www.scribd.com/doc/98303871/Microscopia-electronica]