UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

FACULTATEA DE INGINERIE INDUSTRIALA SI ROBOTICA

Specializarea: INGINERIA SANATATII SI SECURITATII IN MUNCA

PROIECT
CALITATEA PRODUSELOR SI SERVICIILOR IN SSM

2020-2021
 1.Scurt istoric
S.C. TECOR INDUSTRIES S.R.L. a fost înfiinţată în anul 1994, prin transformarea şi
restructurarea unei alte firme din acelaşi domeniu de activitate (S.C. FIREL COMPROD SRL).
TECOR INDUSTRIES a reuşit să obţină rezultate remarcabile şi să se impună pe piaţa din
România și pe cea internaţională prin dezvoltarea unei fabrici competente în Oradea.

 TECOR INDUSTRIES SRL este o companie cu capital integral romanesc

infiintata in anul 1994 in fost incinta industriala INFRATIREA SA. Aici si atunci
am dat startul la o fabrica (unei fabrici) de confectie metalica si prelucrari
mecanice, am angajat cei mai buni specialisti in domeniu, am achizitionat si
produs masini unelte si accesorii pentru industria mecanica constructare de
masini. Produsele companiei sunt proiectate si fabricate in Oradea, ele fiind
exportate in mai multe tari pe glob.
 1994 – Dl. Țelea Ionel pune bazele unei firme de confecții metalice cu 8 angajati într-o
linie de producție închiriată de la SC INFRATIREA SA.;
 1995 – Clientul de bază al întreprinderii devine cunoscuta fabrică SC ÎNFRĂȚITREA SA
si SC STIMIN INDUSTRIES SA, produsele de bază fiind confecționarea dulapurilor
electrice și a apărătorilor pentru mașinile fabricate de cei doi colosi industriali;
 1997 – Deschiderea atelierului de bobinaj electric unde se fac diverse lucrări de reparații
sau servicii în domeniu;
 1998 – Tecor achizitionează una din halele Înfrățirii, care face încă și azi parte din
activele firmei fiind punctul de lucru al fabricii;
 2003 – Întemeietorul companiei trece în neființă;
 2003-2004 – Reamenajarea și mutarea în noua hală;
 2006 – Tecor Industries implementează un proiect finanțat de Guvernul Romaniei și U.E
în valoare de 100.000. de EURO;
 2007 – Achiziționarea primei mașini de frezat cu pat orizontal CNC: FPH 800-3000 cu
Siemens 802D;
 2011- 2013 – Un nou plan de afaceri pe producție de confecție metalică groasă și
structuri metalice;
 2013-2014 – Implementarea unui proiect prin Programul Operational Sectorial “Cresterea
competitivității economice“, “ Investiții pentru viitorul dumneavoastră”, proiect cu titlul
“CRESTEREA COMPETITIVITĂȚII SC TECOR INDUSTRIES SRL PRIN
ACHIZIȚIONAREA DE UTILAJE INOVATOATE” în valoare de 380.000 EURO.,
unde s-au achiziționat următoarele utilaje:
 Cuptoare de tratament termic călire, revenire, îmbunătățire, cementare comandate prin
software de PC Industrial
 Mașină de debitat cu plasmă și oxygaz OXYTOME 25 HPC CNC
 Ghilotină HVR 13x 3100 CNC
 Presa tip “Abkant” Power-Bend Falcon CNC 4 axe
  2014-2015 – Înființarea SC TECOR ROBOTICS SRL ca și departament de proiectare
pentru compania SC Tecor Industries SRL, societate de sine stătătoare, cu obiect de
activitate proiectare si soluții la temă, care ulterior a fost înglobată de Tecor Industries;
 Achizitionarea de softuri dedicate pentru proiectare si uzinare CAD/CAM;
 Fabricarea a două mașini unelte cu pat orizontal FPH 800-2500 CNC și FU71- 2000 CNC
 2015-2016 – Structurarea procedurală, creșterea și diversificarea producției cu
implementarea de tehnologii noi.
 2016-2019 – Compania își propune noi programe pe domeniile:
 Strunjire CNC și Măsurare 3D CNC
 Amenajarea de noi spații pentru extinderea producției și a departamentului de proiectare
în Oradea
 Deschiderea a 4 noi module, fiecare ca linie de producție
Înlocuirea actualei hale de producție cu un centru de cercetare și măsurători în domeniul
mecanic

1.1.Descriere principalele procese ale TECOR INDUSTRIES SRL

TECOR INDUSTRIES SRL oferă servicii prompte și competente în domeniile: prelucrări
mecanice, confecții metalice, sudură și montaj. Deținem utilaje moderne comandate numeric
(freze, centre de prelucrare) care asigură o înaltă calitate și productivitate atât pentru producția de
unicate cât și cea de serie.

PRODUCȚIE INDUSTRIALĂ
– Prelucrări mecanice: frezare CNC, Strunjire, rectificare;
– Confecții metalice: debitare CNC, Îndoire CNC, Sudură, Tinichigerie industrială;
– Tratamente Termice: căliri, îmbunătățiri, cementări;
REPARAȚII ȘI MECANICĂ GENERALĂ
– Roți dințate, axe canelate, retrofituri, piese utilaje și montaj.
PROIECTARE ȘI SOLUȚII LA CHEIE

TECOR INDUSTRIES SRL are specialişti cu experienţă îndelungată în domeniul proiectării şi

executării pieselor de revoluţie, pieselor prismatice şi pieselor cu formă complexă. Specializaţi la
uzinele din judeţul Braşov, angajaţii noştrii stau la dispoziţia dumneavoastră pentru a rezolva
împreună cu specialiştii dumneavoastră orice problemă legată de prelucrările mecanice respectiv
reperele dorite
1.2.Structura organizatorica – Organigrama simplificata
 2.Stabilire responsabilitati/functii
Atributiile administratorului sunt:
 Organizarea - determinarea resurselor (materiale, financiare, umane si de timp) necesare
derularii activitatilor planificate si a relatiilor dintre ele, in scopul obtinerii de o maniera
eficienta a rezultatelor propuse
 Controlul - regularizarea activitatilor planificate si desfasurate, urmarirea consumului de
resurse alocate pentru aceste activitati si determinarea gradului de atingere a rezultatelor
propuse.
 Planificarea - pregatirea desfasurarii activitatilor din operatiunile de care managerii sunt
responsabili, in vederea obtinerii rezultatelor propuse
 Conducerea - urmarirea derularii activitatilor planificate, luarea de decizii si rezolvarea
situatiilor aparute
 Coordonarea – armonizarea, echilibrarea desfasurarii in timp a diverselor categorii de
activitati
a) Departamentul Proces de fabricatie,prin acest termen se intelege transformarea fizica
sau chimica a materialelor,substantelor sau componentelor in noi produse,printr-o serie de
procese.Materialele,substantele sau componentele sunt materii prime care pot fi produse ale
activitatii de fabricatie.
b) Departamentul de Aprovizionare. Lantul de aprovizionare este un sistem de
oameni,tehnologie,activitati,informatii si resurse implicate in deplasarea unui produs sau serviciu
de la furnizor la client.Activitatile lantului de aprovizionare transforma resursele naturale,materii
prime si componentele intr-un produs finit,produs care este livrat ulterior clientului final.
c) Departamentul Financiar are rolul de a tine evidentele financiare si de a gestiona
lichiditatile companiei.
d) Departamentul de resurse umane este foarte important pentru cresterea profitabilitatii
companiei.Responsabilitatile acestui departament sunt:
-atragerea,selectarea si angajarea noilor angajati utilizand informatii din CV,recomandari si
interviuri;
-comunicarea informatiilor despre noile posturi atat angajatilor companiei cat si altor companii;
-asigurarea ca angajatii au educatia,instruirea si scolarizarea pentru a-si indeplini obligatiile;
-calcularea salariilor si beneficiilor fiecarui angajat;
-comunicarea schimbarilor de salariu,a beneficiilor;
-propunerea planurilor de management pentru schimbari in companie.
e) Departamentul de Calitate desfasoara urmatoarele activitati:
-asigurarea calitatii (asigura implementarea,mentinerea si imbunatatirea sistemului de
management al calitatii);
-aborator metrologie (asigura verificarea mijloacelor de masurare si incercare);
-compartiment inspectii (asigura inspectia,verificarea,controlul si confirmarea calitatii produselor
executate).
 3.Elaboreaza procedura de realizare a produsului
Produsul ales Furca fixa pentru roata carucior
Pentru realizarea semifabricatului produsului furcă fixă pentru roată cărucior, ținând cont
de dimensiunile de gabarit și numărul de piese realizate, s-a ales un procedeu de deformare
plastică, numit matrițare .
Matrițarea este procedeul de deformare plastică la cald sau la rece la care materialul este
obligat să ia forma și dimensiunile cavității prevăzute în scula de lucru în funcție de configurația
pieselor ce trebuiesc executate .Procedeul se aplică la prelucrarea pieselor mici (pâna la 300 kg)
de configurație complexă, în producția de serie mică și masă. Scula în care are loc deformarea
poartă denumirea de matriță. În raport cu forjarea liberă se asigură următoarele avantaje:
productivitate ridicată, consum de metal redus, calitatea suprafeței și precizia de prelucrare bună,
posibilități de obținere a unor piese complicate, volum de muncă mic și manopera simplă, preț de
cost redus. Dezavantaje: costul ridicat al matrițelor, greutatea limitată a produselor din cauza
forțelor mari de presare pentru deformare, necesitatea unor operații suplimentare (debavurare,
calibrare etc.).
Clasificarea matrițării
Se face după următoarele criterii :
- după temperatura de execuție : la rece și la cald ;
- după modul de deformare în matriță : matrițarea cu bavură (deschisă) ; matrițarea fără bavură
(închisă) ;
- după tipul utilajului de lucru : matrițarea la ciocan, la prese, la mașini specializate ;
- după viteza de deformare : cu viteze mici și viteze mari de deformare.
Scule pentru deformare la matrițare
Matrița este sculă folosită la refigurarea unui semifabricat prin deformare plastică astfel
încât să se obțină o piesă de o anumită formă și mărime. Matrița propriu-zisă se confecționează
din două părți numite semimatrițe (separate între ele printr-un plan numit plan de separație).
Cavitatea care redă forma piesei dorite poate fi practicată într-o singură semimatriță (la matrițele
simple) sau în amândouă semimatrițe (la matrițele duble).
După modul de deformare al materialelor matrițele pot fi închise sau deschise. La
matrițele închise cantitatea de material necesară pentru deformare trebuie să fie calculată exact
ceea ce îngreunează și scumpește procesul de fabricație. La matrițele deschise canalul de bravură
permite scurgerea surplusului de material și totodată umplerea completă a cavității matriței.

Alegerea corectă, rațională a metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului este

una din condițiile principale, care determină eficiența procesului tehnologic în ansamblul sau. Un
semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode și procedee, diferite în principiu,
volum de muncă și cost de fabricație.
Costul semifabricatului fiind parte onstruct din costul piesei finite, se impune o analiză
atentă și o alegere rațională a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau chiar el să proiecteze:
metoda și procedeul de obținere; poziția de obținere; forma și dimensiunile semifabricatului și
precizia acestuia; poziția planului de separație X-X și adaosurile de prelucrare totale.
 În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării
semifabricatului. Din aceste considerente, cu cât forma geometrică și dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atât costul prelucrărilor mecanice
este mai mic. În schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma onstructive se complică
și precizia dimensională a acestuia crește.
Factorii care determină alegerea metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului
sunt:
 materialul din care este confecționată piesa;
 forma și dimensiunile piesei;
 tipul producției;
 precizia necesară și gradul de netezime cerut;
 volumul de muncă necesar;
 costul prelucrărilor mecanice;
 utilajul existent sau posibil de achiziționat.
Ținând cont de factorii enumerați anterior, pentru obținerea semifabricatului „FURCĂ
FIXĂ PENTRU ROATĂ CĂRUCIOR” prezentată în figura 3.1 s-a ales ca procedeu de
semifabricare forjarea în matriță.
Toate aceste elemente ale regimului de așchiere se fac pentru fiecare operație separat
folosind relațiile de calcul și criteriile din Gh.Amza și alții-Așchierea și microașchierea
materialelor, Ed.Bren,București,1999;Manualul Inginerului
Mecanic,Ed.Tehnică,București,1972;Vlase-Regimuri de așchiere,adaosuri de prelucrare și
norme tehnice de timp,vol.1 -1983 ;vol.2-1985 Ed.Tehnică,București;C.Picoș-Calculul
adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere,Ed.Tehnică,București,1974

Pornind de la piesa semifabricat forjarea în matriță, pentru a ajunge la piesa finita, piesa trece
prin urmatoarele operatii:
 Operatia 1 :Găurire+ Alezare finală Operatia 2 :Găurire+ Alezare finală

Operatia 3:Frezare exterioara de degroșare Operatia 4:Frezare exterioara de

degroșare

Operatia 5 :Găurire Operatia 6: Mortezare

Furca fixa pentru roata carucior
 Furnizorul este responsabil cu indeplinirea conditiilor dimensionale si de forma prevazute
in acest desen.
In vederea efectuarii “furca fixa pentru roata carucior” isi va alege propriul sistem de
masurare. Se va documenta ca acesta este confirmat metrologic:
- mijoacele de masurare sunt etalonate metrologic la zi, conform frecventelor declarate iar
etalonarea este trasabila la etaloanele nationale si internationale
- testele de performanta sistem de masurare ( %R&R, BIAS, in conformitate cu metodele
descrise in manualul MSA, editia la zi, emis de AIAG) indica adecvarea sistemului de masurare
aplicatiilor de inspectie respective (vezi sectiunea PPAP).
Urmatoarele caracteristici sunt considerate critice pentru performanta produsului iar
furnizorul va asigura realizarea acestora conform specificatiilor de produs:
 Lungimea Furcii (L)
 Latimea Furcii
 Diametrul gaurii (dg)
 Razele de racordare (R, r)
 Lipsa defectelor de suprafata (lovituri, imprimari, desprinderi de material, pete de
rugina)
Furnizorul va asigura ca pe intreg fluxul de fabricatie “furca fixa pentru roata carucior” sa
fie identificate; inregistrarile disponibile pe fisele de urmarire sau etichetele care insotesc furcile
fixe pentru roata carucior pe fluxul de fabricatie vor face referire minimum la:comanda interna a
furnizorului, reperul executat, numar bucati / numar total bucati pe comanda, sarja de material.
Loturi diferite de furci fixe pentru roata carucior al aceluiasi reper vor fi identificate separat.
Firma poate schimba solutia de spalare / conservare avand responsabilitatea de a comunica
inainte de emiterea comenzii aceasta cerinta si de a transmite instructiuni clare de preparare si
utilizare.
Ambalarea se va face in lazile sau containerele puse la dispozitie de furnizor.
Livrare in containere metalice :
- se fixeaza cartoane pe peretii si fundul acestora
- se introduce sacul de plastic iar gura acestuia se rasfrange peste marginea superioara a peretilor
laterali
- se introduc piesele finale in container, asezate in picioare pentru piese cu lungime <70 mm,
respective culcate pe lungime pentru lungimi mai mari
- intre randurile consecutive de piese se vor aseza cartoane, iar peste ultimul rand se va aseza de
asemeni un carton pe toata suprafata, dupa care sacul va fi asigurat cu colier de plastic; gura
acestuia se va indoi in jos sub una din marginile peretilor laterali
Livrare in lazi de lemn: idem procedura de ambalare in containere metalice, mai putin
plasarea de cartoane pe pereti si fundul lazii. Pentru lazi de dimensiuni mari, fara separatori,
unde nu pot fi folositi saci de plastic, se va utiliza folie de plastic atat pentru pereti si fundul lazii
cat si o folie sub capacul lazii. Aceasta din urma se va petrece peste marginile lazii. Se interzice
suprapunerea lazilor de lemn la transport.
 Atat lazile cat si containerele metalice vor fi etichetate. Etichetele vor fi fixate ferm pe
acestea, protejate in folie si vor contine urmatoarele informatii:
- Identificarea furnizorului si adresa acestuia
- Reperul
- Comanda
- Cantitatea
- Adresa de expediere
- Materialul si sarja de material

4.Identificati riscuri si oportunitati pentru procesul de realizare

produs/serviciu a organizatiei
 Prinderea membrelor la autodeclanșarea organelor de mișcare în timpul fixării pieselor.
1. -inspecții periodice ale echipamentelor
2. -completarea mijlooacelor de protecție lipsă și înlocuirea celor defecte;
3. -instruirea adecvată și corespunzatoare a lucrătorilor;
4. -în formarea lucrătorilor asupra riscurilor de accidentare asociate activității
desfașurate;
5. -echipamentul de muncă trebuie să fie eficient si adecvat;
6. -conectarea fiecărui utilaj la sistemul de împamantare;
7. -orice defecțiune de natură electrică se va remedia numai de către personal
autorizat.

 Arsuri provocate de incendiu produs ca urmare a nerespectării locului pentru

fumat,instrucţiunilor PSI și a scurtcircuitelor electrice
1. -instruirea periodică a angajaților privind normele specificede securitate și
sănătate aflate în vigoare privind respectarea locului de fumat;
2. -lucrătorii vor fi sancționați corespunzător în cazul nerespectării zonei specifice
pentru fumat, precum și pentru nepurtarea echipamentului individual de protecție.

 Electrocutare prin atingere directă sau indirectă a cablurilor de alimentare neizolate.

1. -izolarea amplasamentului;
2. -egalizarea și dirijarea potențialelor;
3. -folosirea mijloacelor de protecție electroizolante;
4. -verificarea zilnică, prin sondaj, înainte de începerea lucrului a cunoștințelor cu
privire la pericolele de electrocutare;
5. -utilizarea de prize, cabluri, ștechere etc conforme;
6. -interzicerea improvizațiilor;
7. -se va verifica zilnic integritatea cablurilor electrice, ștecherelor, prizelor,
împământărilor etc;
 Electrocutare datorată folosirii unor surse de alimentare fără împămîntare sau a celor a
căror îmămîntare nu mai corespunde cu cerințele de securitate și sănătate a muncii.
1. -legarea la pământ;
2. -legarea la nul de protecție;
3. -izolarea suplimentară de protecție aplicată utilajului în procesul de fabricație;
4. -separarea de protecție.
5. -se va verifica zilnic integritatea cablurilor electrice, ștecherelor, prizelor,
împământărilor etc;
 Plagă tăiată sau amputarea degetelor datorită unor acțiuni greșite sau datorită poziției
greșite a mîinilor.
1. -dotarea echipamentelor de muncă cu sisteme de oprire de urgență;
2. -instruirea conform normelor de SSM aflate în vigoare a lucrătorilor;
3. -informarea lucrătorilor asupra riscurilor de accidentare asociate activității
desfățurate.
 Suprasolicitarea componentelor de tăiere/șlefuire a strungului- ruperea acestora cu
împrăștiere de schije.
1. -folosirea de paravane, precum și a altor dispozitive de protecție;
2. -folosirea echipamentului de protecție specific: casca, ochelari sau viziere de
protecție;
3. -instructaj privind normele specifice de SSM efectuate periodic;
4. -verificarea periodică a cunoștințelor lucătorului privind utilizarea echipamentului
de lucru.
 Neutilizarea echipamentului individual de protecţie din dotare și a materialelor igienico-
sanitare.
1. -instruirea periodică a lucrătorilor privind utilizarea echipamentului, precum și a
riscurilor la care se expun neutilizându-l;
2. -demonstrații periodice privind modul de utilizare al echipamentului individual de
protecție;
3. -introducerea unor sancțiuni pentru nerespectarea măsurile de securitate impuse;
4. -desemnarea unei persoane care să se ocupe de verificarea zilnică a muncitorilor
privind purtarea echipamentului individual de protecție.
 5.Stabiliti metode de tinere sub control a procesului de realizare
produs/serviciu a organizatiei
Exista doua metode fundamentale de control:
1. Controlul bucata cu bucata (control 100%)
2. Controlul selectiv
 Controlul 100% se practica obligatoriu in producţiile de unicat si serie mica.
Conform filosofiei manageriale japoneze, recunoscuta prin declaraţiile „zero stocuri” si „zero
defecte”, potrivit careia problemele se rezolva prin abordare la rădăcină lor cauzala, controlul
100% este practicat de toti cei ce executa operaţiile, ei fiind consideraţi „primii inspectori” ai
calităţii.
 Controlul selectiv implica verificarea calităţii produselor pe baza de probe
prelevate, intempestiv si formularea deciziilor de a continua operaţiile daca sunt indeplinite
criteriile de performanta (incadrarea in tolerante si alte standarde ale calităţii), sau de a opri
procesul in caz contrar si de a-1 aduce in condiţiile funcţionarii normale.
Controlul selectiv are doua variante aplicative:
 Contolul experimental - bazat pe parametri controlului- marimea probei, frecventa
prelevării probelor sau standadrele de comparaţie, care sunt stabilite prin incercari in condiţii
de producţie.
 Controlul statistic - care se bazeaza pe determinarea prin metodele statisticii matematice a
elementelor folosite pentru verificarea calităţii (media aritmetica, abaterea medie patratica,
amplitudinea, marimea eşantionului, coeficientul de corelaţie).
Diagramele de control statistic:
Diagramele de control statistic se practica, in special la controlul operaţiilor (control
intermediar) Pentru fiecare operaţie tehnologica ce are drept rezultat o ieşire de dimensiuni si
tolerante bine stabilite se cere sa se elaboreze doua diagrame de control:
 Diagrama mediei (X);
 Diagrama amplitudinii (A)
Media (X), ca o mărime indicatoare a calităţii pentru fiecare eşantion de mărime (n) prelevat
in timp, adica:
Evidenţiind masura in care se menţine reglajul utilajului la cota nominala din carte tehnica
Amplitudinea „A” este data de formula:
A = max x ; - min x ; (1=1,n);
Amplitudinea informeaza asupra preciziei de lucru a utilajului.
Metoda tabelelor de eşantionare
Daca diagramele de control pentru medie si amplitudine vizeaza calitatea viitoare, tabelele de
eşantionare se refera la calitatea trecuta.
Loturile de produse executate se supun inspecţiei calităţii prin eşantionare. Proporţia obiectelor
găsite necorespunzatoare intr-un eşantion se compara cu valorile standard stabilite intre
beneficiar si furnizor. Daca procentajul depăşeşte standardul, intregul lot din care s-a extras
eşantionul se respinge si se controleaza, cand este posibil, bucata cu bucata iar daca este sub
standardul fixat lotul se accepta.
Controlul statistic al proceselor implica colectarea, analizarea si interpretarea datelor si luarea
unor decizii privind calitatea in baza unor considerente de natura statistica. Exista multe
instrumente disponibile, dintre care unele vor fi descrise in continuare.
Procesul de proiectare se referă la transpunerea specificaţiei preliminare a serviciului în
specificaţii clare referitoare la serviciu, la prestarea şi la controlul acestuia, referindu-se şi
opţiunile organizaţiei în termeni de obiective, politici şi costuri. Responsabilităţile pentru
derularea procesului de proiectare include:
 Elaborarea, validarea, utilizarea şi controlul specificaţiilor referitoare la serviciu (se referă la
serviciul care urmează să fie prestat), specificaţiilor referitoare la prestarea serviciului (se referă
la mijloacele şi metodele utilizate pentru prestarea efectivă a serviciului) şi specificaţiile
referitoare la controlul calităţii (se referă la procedurile pentru evaluarea şi controlul
caracteristicilor serviciului şi a prestării serviciului);
 Analizarea proiectării pentru fiecare fază a proiectării serviciului (se referă la identificarea şi
anticiparea zonelor problemă şi a inadecvărilor şi la iniţierea de acţiuni atât pentru asigurarea
conformităţii specificaţiilor referitoare la serviciu şi prestarea acestuia faţă de cerinţele clientului,
cât şi pentru adecvarea specificaţiilor de control al calităţii în vederea furnizării de informaţii
precise);
 Validarea procesului de prestarea a serviciului, aşa cum a fost conceput faţă de specificaţia
preliminară a serviciliu şi actualizarea acestuia, în urma înregistrării de feedback;
 Previzionarea fluctuaţiilor cererii de serviciu;
 Identificarea şi anticiparea efectelor defectărilor posibile, sistematice şi aleatoare şi elaborarea
unui plan de gestionare a a riscurilor

6. Stabiliti cauzele furnizarii unor servicii/produse de slabă calitate a

organizatiei si actiuni de remediere
PRODUS NECONFORM
Cand una sau mai multe caracteristici ale unui produs nu reusesc sa indeplineasca cerintele
specificate, acel produs va fi denumit un produs neconform.
Cand un produs deviaza de la cerintele sale specificate, se spune ca el nu reuseste sa se
conformeze.
Produsele neconforme trebuie sa fie identificate si controlate pentru a preveni folosirea sau
livrarea in alte scopuri decat cele pentru care el a fost conceput.
Un produs reprezinta o iesire a unui proces. Produsele pot fi tangibile sau intangibile. ISO
9000 imparte produsele in patru mari categorii: servicii, software, hardware si materiale
prelucrate.
Pe intreg fluxul de fabricatie furnizorul va asigura identificarea si izolarea produsului
neconform. Spatiile alocate depozitarii acestora vor fi identificate prin marcare, etichetare, etc.
Cantitatea de produse neconforme aferente unei comenzi va fi raportata astfel incat TECOR
INDUSTRIES SRL Romania sa poata suplimenta cu materialul necesar finalizarii comenzii.
In cazul depistarii unei neconformitati la receptie, TECOR INDUSTRIES SRL Romania va
emite, intern, Raport de Neconformitate la Receptie iar furnizorului i se va transmite DMR prin
GQTS.
 Calitatea este piatra de căpătâi a reputaţiei TECOR INDUSTRIES SRL. Sistemul TECOR
INDUSTRIES SRL de management al calităţii (TQMS) consolidează valoarea noastră
fundamentală a calităţii prin bune practici ţintite şi disciplinate pentru toate nivelurile
organizaţiei, incluzând atât procesele de fabricaţie, cât şi cele de service. TQMS funcţionează
prin protejarea mărcii TECOR INDUSTRIES SRL şi stabilirea de linii directoare clare privind
nivelurile acceptabile şi excepţionale ale standardelor de calitate pentru angajaţii, clienţii şi
furnizorii noştri.

Bazat pe standardul ISO9000, TQMS depăşeşte limitele acestuia şi înglobează cele mai
exigente cerinţe ale clienţilor noştri şi bunele practici întâlnite în interiorul, dar şi în afara
TECOR INDUSTRIES SRL Cele 21 de elemente modulare ale sale formează un cadru comun
pentru modul în care angajaţii TECOR INDUSTRIES SRL obţin şi măsoară calitatea. Fiecare
modul este evaluat anual pentru o îmbunătăţire continuă, conducând la o creştere constantă a
aşteptării minime de performanţă în materie de calitate, cu scopul de a asigura o calitate unitară
de la o ţară la alta.

7.Utilizand “Ghid de aplicare a directivei „Maşini” 2006/42/CE -

Ediţia a doua - iunie 2010” stabiliti “Diagrama procedurilor pentru
introducerea pe piață a maşinilor și a cvasimaşinilor” si explicate
schema.
Procedura pentru cvasimaşini
1. Înainte de introducerea pe piață, producătorul cvasimaşinii sau reprezentantul său
autorizat se asigură că: (a) documentația tehnică aferentă, descrisă în anexa VII partea B, este
pregătită; (b) instrucțiunile de asamblare, descrise în anexa VI, sunt pregătite; (c) declarația de
încorporare, descrisă în anexa II partea 1 secțiunea B, a fost întocmită.
2. Instrucțiunile de asamblare și declarația de încorporare trebuie să însoțească cvasimaşina
până la încorporarea acesteia în echipamentul final și să devenă atunci parte a dosarului tehnic
pentru acea maşină

În general, acest lucru presupune ca declarația de încorporare și o copie a instrucțiunilor de

asamblare trebuie să fie furnizate cu fiecare exemplar de cvasimaşină. Cu toate acestea, în
cazurile în care un producător de cvasimaşini furnizează un lot de produse identice unui
producător identificat de ansambluri finale de maşini, nu este necesar ca producătorul de
cvasimaşini să furnizeze declarația de încorporare și instrucțiunile de asamblare cu fiecare
exemplar, cu condiția ca acesta să se asigure că producătorul asamblului final al maşinii a primit
aceste documente odată cu prima livrare a produselor din respectivul lot și să specifice clar faptul
că declarația de încorporare și instrucțiunile de asamblare se aplică tuturor exemplarelor
cvasimaşinilor care aparțin lotului respectiv.