Licenta

Universitatea POLITEHNICA din București
Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică
PROIECT DE
DIPLOMĂ
Autor, Absolvent NICULA GEORGE OCTAVIAN

Conducător științific, DUMITRACHE ALEXANDRU
RUJINSKI
Universitatea POLITEHNICA din București
Facultatea de Inginerie Industrială şi Robotică
Programul de studii INGINERIA SI MANAGEMENTUL CALITATII
PROIECT DE
DIPLOMĂ
Autor, Absolvent NICULA GEORGE OCTAVIAN

Conducător științific, DUMITRACHE ALEXANDRU
RUJINSKI
2
Avizat, Conducător științific,
Numele și prenumele, Semnătura,
he-Rujinski Alexandru
Dumitrac ,
DECLARAŢIE PE PROPRIE RĂSPUNDERE

DE ORIGINALITATE A PROIECTULUI DE
DIPLOMĂ1)
Subsemnatul NICULA G.S. George-Octavian 2), posesor al

B.I./C.I./paşaport seria AZ, nr. 164898, având CNP 1990408035301, am întocmit proiectul
de diplomă cu titlul:3) STABILIREA ȘI DESCRIEREA PROCESELOR AFERENTE
CICLULUI DE VIAȚĂ A PRODUSULUI CRIC SIMPLU PE GLISIERE ,
sub îndrumarea științifică a Prof.Dr.Ing. Dumitrache Alexandru RUJINSKI, în vederea

susținerii examenului de finalizare a studiilor universitare de licenţă, organizat de către
Facultatea de Inginerie Industrială şi Robotică , Departamentul Ingineria Calității și
Tehnologii Industriale , din cadrul Universității POLITEHNICA din București, sesiunea IULIE,
anul universitar 2021-2022.
Luând în considerare conținutul art. 143 din Legea Educației Naționale nr. 1/2011, al.
(4) „Îndrumătorii proiectelor de diplomă/lucrărilor de disertație răspund în solidar cu

autorii acestora de asigurarea originalității conținutului acestora” şi al. (5)
„Este interzisă
comercializarea de lucrări științifice în vederea facilitării falsificării de către cumpărător a
calității de autor al unui/unei proiect de diplomă/lucrări de disertație” , declar pe
proprie răspundere că proiectul de diplomă este originală, fiind rezultatul propriei activități
intelectuale, îmi asum conținutul său în întregime, nu conține porțiuni plagiate, iar sursele
bibliografice au fost folosite cu respectarea legislației în vigoare.
Cunosc faptul că plagiatul sau prezentarea unui/unei proiect/lucrări, elaborat(ă) de alt

absolvent sau preluat(ă) de pe internet, din manuale şi cărți, fără precizarea sursei, constituie
infracțiune (furt intelectual şi nerespectarea dreptului de autor şi a proprietății intelectuale) şi
atrage după sine anularea examenului de diplomă, precum şi răspunderea penală.
Declar că proiectul de diplomă nu a mai fost prezentată sub această formă vreunei
instituții de învățământ superior în vederea obținerii unui titlu științific.
De asemenea, declar că sunt de acord ca proiectul meu de diplomă să fie verificată prin
orice modalitate legală pentru confirmarea originalității, consimțind inclusiv la introducerea
conținutului său într-o bază de date în acest scop.
Data azi: 21.06.2022 Semnătura absolvent:
(in original)
FIŞĂ
de evaluare periodică
privind activitatea de elaborare
a Proiectului de diplomă
Activitatea desfășurată de absolventul, Nicula George Octavian, în vederea elaborării

proiectului de diplomă cu tema: Stabilirea și descrierea proceselor aferente ciclului de viață al produsului
CRIC SIMPLU PE GLISIERE
a fost apreciată cu nota finală 10 (zece), pe baza evaluărilor săptămânale din tabelul de mai jos.
Nota,
Ședința S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10
N
minimum 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
N=T/10
Punctaj
maximum 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 T=∑10 𝑆𝑖
1
efectiv 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Absolvent Nicula George Octavian am luat la cunoștință (semnătura)
Conducător ştiinţific Șl. dr. ing. Dumitrache Alexandru Rujinski
(semnătura)
Data: 21.06.2022
4
Proiect de diploma
APRECIERE SINTETICĂ
asupra proiectului de diplomă cu

tema:
Stabilirea și descrierea proceselor aferente ciclului de viață al produsului CRIC SIMPLU PE

GLISIERE elaborat de absolventul: Nicula George Octavian promoția 2022.
Conținut proiectului: complet / incomplet

Corectitudinea soluțiilor: totală / majoritară / parțială
Proiectul include / nu include cercetări proprii
Ritmicitatea activității: foarte bună / bună / satisfăcătoare / nesatisfăcătoare
Acordul pentru prezentare și susținere: da / nu
Nota propusă: 10 (zece)
Conducător științific: Șl. dr. ing. Dumitrache Alexandru Rujinski
(numele şi prenumele)
(semnătur
Data: 21.06.2022
5
Nicula George Octavian
6
Proiect de diploma
Cuprins
Capitolul 1 Ansamblu-Produs.....................................................
Capitolul 1.1 Organigrama firmei....................................................
Capitolul 1.2 Prezentarea produsului..............................................
Capitolul 1.3 Părțile componente ale produsului cric simplu pe glisiere..
Capitolul 1.4 Caietul de sarcini........................................................
Capitolul 2 Descrierea succinta a activităților ce se pot desfășura pentru perfecționarea
produsului....................................................................
2.1 Îmbunătățirea proiectului produsului..................................................
2.2 Analiza tehnologicitații produsului.......................................................
2.3 Studiul produselor existente pe piața, analiza preferințelor beneficiarilor...
2.4 Încercări de laborator si probe ale prototipurilor;
3. Sistemul calității
3.1 Referința adoptata (SR EN ISO 9001:2015) ;
3.2 Documentele sistemului
3.2.1 Manualul calității
3.2.2 Harta proceselor
3.2.3 Proceduri, instrucțiuni de lucru
3.2.4 Planul calității
3.3 Declarația de politica a managementului la cel mai înalt nivel privind calitatea.
3.3.1 Documentele sistemului calității
4. Pregătirea fabricației
4.1 Întreprinderea-componentă de bază a unui sistem de producție. Scurtă prezentare a evoluției
sistemelor de producție.
4.2 Sistemul de producție industrial
4.3 Întreprinderea de producție - obiect al managementului producție

4.4 Procesul de producție
5. Realizarea produsului
5.1 Stabilirea rolului funcțional al piesei

5.2 Alegerea materialului optim
5.3 Clasa din care face parte piesa și condițiile de execuție.
5.4 Caracteristici funcționale si tehnologice ale materialului optim
5.5 Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat
7
5.6 Proiectarea dispozitivului

6. Elemente de ecotehnologie
6.1 Calculul indicatorului de calitate al mediului
6.2 Stabilirea normelor prevenirii poluării
6.3 PREVENIREA POLUĂRII
6.4 Stabilirea metodelor de reducere a poluării
6.5 Bilanț de mediu
7. Controlul produsului
7.1 Metoda optico-vizuala
7.2 Metoda cu lichide penetrante
7.3 Metoda cu ultrasunete
8.Asamblarea produsului
8.1 Calculul indicilor de evaluare a asamblabilitații
8.2 Analiza legăturilor dintre elemente
8.3 Ordonanțarea si schema de asamblare
8.4 Stabilirea regimurilor de montaj timpilor operativi
8.5 Calculul normei de timp
9. Control si încercări finale
10. Ambalare, etichetare, conservare şi depozitare
11. Promovarea si desfacerea produsului pe piața
11.1 Descrierea activităților pentru promovarea si desfacerea produsului pe piața.
11.2 Instrucțiuni de utilizare.
11.3 Certificat de garanție
11.4 Certificatul de conformitate
12. Product installation
13. Service post-garanție
13.1 Lista pieselor de schimb cu grad ridicat de uzura
13.2 Echipamente speciale pentru întreținere si service
13.3 Formular reclamații clienți
14. Scoaterea din uz a produsului si reciclarea (recondiționare / reutilizare, reabilitare,
recuperare, depozitare).
14.1 Analiza AMDEC
14.2 Stabilirea rolului funcțional
14.3 Metode de recondiționare
14.4 Prezentarea metodei optime de recondiționare
8
Proiect de diploma
Tema de proiect: Sa se stabilească si sa se descrie procesele aferente ciclului de

viată al produsului cric simplu pe glisiere in condițiile implementării in organizație
(întreprindere) a unui sistem de management al calității (conform cerințelor stabilite
de standardul SR EN ISO 9001:2015).
1. Prin tema se propune întocmirea fluxului de fabricație a produsului cric

simplu pe glisiere.
Proiectul are ca tema stabilirea si descrierea proceselor aferente ale ciclului de viată al
produsului cric simplu pe glisiere, in condițiile implementării in organizație a unui sistem de
management al calității. Firma producătoare a produsului cric simplu pe glisiere se numește
GMS, localizarea acesteia se găsește in București, la adresa BLD Iuliu Maniu, bl Z2, sc C,
parter. In permanenta firma noastră a căutat sa își îmbunătățească serviciile si sa ofere
clienților o calitate cat mai buna a produselor. In ceea ce ne privește suntem o echipa de
profesioniști din toata tara care încearcă mereu sa își depășească limitele.
1.1 Organigrama firmei GMS
1.2 PREZENTARE PRODUS
Cricul simplu cu glisiere face parte din categoria sistemelor de transmisie surub-piulita,
acestea fiind alcătuite dintr-un șurub si o piulița aflate în mișcare relativa în timpul
funcționarii, realizând transmiterea si transformarea mișcării, respectiv a forței. Ca principale
avantaje ale folosirii transmisiei șurub-piulița se pot enumera: construcția si executarea
relativ simple, precizia buna, funcționare fără zgomot, gabaritul redus, posibilitatea
transmiterii unor forte relativ mari.
9
10
Proiect de diploma
1.3 Părțile componente ale cricului simplu pe glisiere
Nr.crt Denumire Nr.desen sau STAS Nr.Buc

1 Corp de baza CG 1 1
2 Șurub transversal CG 2 2
3 Bucșa filetata CG 3 1
4 Șaibă de reținere CG 4 2
5 Șurub cu cap conic 2
crestat STAS 2571
6 Șurub principal CG 6 2
7 Bucșa filetata cu CG 7 2
guler
8 Șurub special CG 8 2
9 Bolț STAS 4262 1
10 Șaibă STAS 5200/2 1
11 Cui spintecat ISO 1234 1
12 Corp clichet CG 12 2
13 Axe elicoidale CG 13 2
14 Pana de apăsare CG 14 2
15 Clichet CG 15 2
16 Șurub special cu cap CG 16 1
crestat
17 Suport CG 17 2
18 Șaibă de presiune CG 18 2
19 Roata de clichet CG 19 1
20 Inel de reținere CG 20 1
21 Știft de siguranța STAS 2241.2B 1
22 Corp cric CG 22 1
23 Cheie de acțiune cu CG 23 1
clichet
1.4 Caietul de sarcini al cricului simplu pe glisiere

Caietul de sarcini cuprinde următoarele:
- Sarcina maxima admisa
Sarcina maxima admisa pe care cricul simplu pe glisiere o poate suporta este de pana la trei
tone forța.
- Cursa de deplasare a sarcinii
Cursa de deplasare a sarcinii variază de la 0 la 500 mm
11
- Direcția de deplasare (verticala)
- Modul de acționare
Cricul simplu pe glisiere este acționat manual prin mecanism cu clichet.
- Materiale standardizate folosite:
a) Șurub cu cap conic crestat ( STAS 2571 )
b) Bolț ( STAS 4262 )
c) Șaibă ( STAS 5200/2 )
d) Știft de siguranța ( STAS 2241.2B )
2. Descrierea succinta a activităților ce se pot desfășura pentru perfecționarea

produsului.
2.1 Îmbunătățirea proiectului produsului
Îmbunătățirea proiectului produsului poate fi realizata prin analiza reclamațiilor si sugestiilor
beneficiarilor.
Chestionarul pentru analiza reclamațiilor este realizat in capitolul 13.
Sugestiile beneficiarilor sunt lăsate pe site-ul firmei producătoare, GMS la secțiunea de
recenzii.
2.2 Analiza tehnologicitații produsului;
Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei, ansamblului, mașinii, utilajului sau
instalației prin care acestea, fiind eficiente și sigure in exploatare, se pot efectua în volumul
de producție stabilit cu consum de materiale și de munca minime, deci și cu costuri scăzute.
Cricul simplu pe glisiere se realizează prin procesul de turnare ca mod de obținere al

semifabricatului urmat de prelucrări mecanice. Analiza tehnologicitații pieselor turnate
urmărește cu precădere următoarele elemente: dimensiunile semifabricatului, concentrațiile
de material, modul de solidificare. Forma constructivă a semifabricatului turnat trebuie
proiectată pe cât posibil astfel încât la efectuarea formei de turnare sa nu fie necesare
miezuri complicate. Trebuie evitate construcțiile care necesită folosirea unor miezuri lungi,
de secțiune relativ mică, atât din cauza rigidității insuficiente, cât și datorită evacuării dificile
a gazelor din miez și curățirii greoaie a semifabricatului în timpul dezbaterii. Tehnologia
materialelor metalice este știința care studiază transformările la care este supus materialul
metalic in procesele tehnologice de lucru si le aplica in vederea obținerii produselor
necesare societății in condiții tehnico-economice optime.
În vederea micșorării volumului de munca necesar efectuării semifabricatelor turnate, la

proiectarea pieselor este necesar ca forma constructivă a acestora sa fie compusă din
elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai avantajoase din punctul de vedere al
efectuării modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curățirii, debavurării.
Analiza tehnologicitații pieselor turnate urmărește cu precădere următoarele elemente:

dimensiunile semifabricatului, concentrațiile de material, modul de solidificare. Forma
constructivă a semifabricatului turnat trebuie proiectată pe cât posibil astfel încât la
12
Proiect de diploma
efectuarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate. Trebuie evitate

construcțiile care necesită folosirea unor miezuri lungi, de secțiune relativ mică, atât din
cauza rigidității insuficiente, cât și datorită evacuării dificile a gazelor din miez și curățirii
greoaie a semifabricatului în timpul dezbaterii. Miezurile complică forma, măresc pericolul de
rebutare și ridică sensibil costul turnării. De asemenea, trebuie evitate și grosimile prea mari
ale pereților datorită creșterii consumului de metal și pericolului de apariție al retasurilor
interioare si parazitaților. Este de preferat mărirea rigidității construcției prin consolidarea
pereților cu nervuri și prevederi de bosaje. Piesa analizata îndeplinește toate condițiile de
turnare, deci are o tehnologicitate constructiva bună pentru a putea fi obținut semifabricatul
prin turnare.
2.3 Studiul produselor existente pe piața, analiza preferințelor beneficiarilor;

După sistemul de acționare, cricul simplu pe glisiere acționează manual prin mecanism cu
clichet. Alte tipuri de cricuri:
- Cricuri cu acționare prin intermediul unui motor electric (cric cu acționare electrica)
- Cricuri hidraulice
- Cricuri cu acționare manuala
2.4 Încercări de laborator si probe ale prototipurilor;
Încercările de laborator se refera la încercările mecanice si anume încercări de tracțiune,
încercări de duritate, încercări de reziliența. Pentru probe ale prototipului se concepe un
stand de încercări prin care se urmărește respectarea prescripțiilor înscrise in cartea tehnica
a produsului. Aceste prescripții se refera in principal la forța maxima admisa(in acest caz
sarcina maxima admisa este de trei tone forța) si asigurarea cursei (500 mm)
3. Sistemul calității va fi prezentat, pe scurt, precizându-se cel puțin

următoarele:
3.1 Referința adoptata (SR EN ISO 9001:2015) ;
Domeniu de aplicare
Acest standard internațional specifică cerințele pentru un sistem de management al calității
atunci când o organizație
a) are nevoie să demonstreze capabilitatea sa de a furniza consecvent produse și
servicii care satisfac cerințele clientului și cerințele legale și reglementate aplicabile și
b) urmărește să crească satisfacția clientului prin aplicarea eficace a sistemului, inclusiv
a procese lor pentru îmbunătățirea sistemului și asigurarea conformității cu cerințele
clientului și cu cerințele legale și reglementate aplicabile.
Toate cerințele acestui standard internațional sunt generice și sunt destinate a fi aplicabile
oricărei organizații, indiferent de tipul sau mărimea sa, ori de produsele și serviciile pe cale
Ie furnizează.
NOTA 1 - În acest standard internațional, termenii "produs" sau „serviciu” se aplică numai
produselor și serviciilor destinate clientului sau cerute de client.
13
NOTA 2 - Cerințele legale și reglementate pot fi denumite generic cerințe legale.

Referințe normative
Următoarele documente, în întregime sau parțial, sunt referințe normative în acest document
și sunt indispensabile pentru aplicarea acestui document. Pentru referințele datate, este
aplicabilă numai ediția citată. Pentru referințele nedatate, este aplicabilă ultima ediție a
standardului citat (inclusiv amendamentele).
Termeni și definiții
Pentru scopurile acestui document se aplică termenii și definițiile din ISO 9000:2015.
Contextul organizației
Înțelegerea organizației și a contextului în care activează
Organizația trebuie să determine aspectele externe și interne relevante pentru scopul și
direcția sa strategică și care influențează capabilitatea sa de a realiza rezultatele
intenționate ale sistemului său de management al calității.
Organizația trebuie să monitorizeze și să analizeze informațiile despre aceste aspecte
externe și interne.
Aspectele pot include factori negativi sau condiții de luat în considerare
NOTA 2 - Înțelegerea contextului extern poate fi ușurată prin luarea în considerare a
aspectelor care decurg din mediile: legal, tehnologie, competițional, de piață, cultural, social
și economie, atât la nivel internațional cât si național, regional sau local.
NOTA 3 - Înțelegerea contextului intern poate fi ușurată prin luarea în considerare a
aspectelor referitoare la valorile, cultura, cunoștințele și performanța organizației.
Înțelegerea necesităților și așteptărilor părților interesate
Datorită efectului lor, sau efectului lor potențial, asupra capabilității organizației de a furniza
consecvent produse și servicii care satisfac cerințele clientului și pe cele legale și
reglementate aplicabile, organizația trebuie să determine:
a)părțile interesate relevante pentru sistemul de management al calității;
b)cerințele acestor părți interesate care sunt rele ante pentru sistemul de management al
calității.
Organizația trebuie să monitorizeze și să analizeze informațiile despre aceste părți
interesate și cerințele for relevante.
Determinarea domeniului de aplicare al sistemului de management al calității
Pentru a stabili domeniul de aplicare al sistemului de management al calității, organizația
trebuie să determine limitele și aplicabilitatea acestuia.
Atunci când determină domeniul de aplicare organizația trebuie să ia in considerate:
a)aspectele externe și interne
b)cerințele părților interesate relevante
c)produsele și serviciile organizației
14
Proiect de diploma
Organizația trebuie să aplice toate cerințele acestui standard internațional, dacă sunt
aplicabile în cadrul domeniului de aplicare determinat al sistemului său de management al
calității.
Domeniul de aplicare al sistemului de management al calității al organizației trebuie să fie
disponibil și menținut ca informație documentată. Domeniul de aplicare trebuie să declare
tipurile de produse și servicii incluse și să ofere justificări pentru orice cerință a acestui
standard internațional pe care organizația o determină ca fiind neaplicabilă pentru domeniul
de aplicare al sistemului său de management al calității.
Conformitatea cu acest standard internațional poate fi declarată numai dacă cerințele
determinate ca fiind neaplicabile nu afectează capabilitatea sau responsabilitatea
organizației de a se asigura de conformitatea produselor și serviciilor sale și de creșterea
satisfacției clientului.
3.2 Documentele sistemului (manualul calități, harta proceselor, fise de proces,

proceduri, instrucțiuni de lucru, planul calității, alte informații documentate),
indicându-se clar denumirea si codul fiecărui document ;
3.2.1 Manualul calității

Manualul calității este notat MQ. Este principalul document utilizat in proiectare si
implementarea sistemului calității.
MQ furnizează o descriere adecvata a sistemului de conducere a calității, servind totodată
ca o referința permanenta in implementarea si menținerea acestui sistem.
Manualul este pe de o parte un instrument de asigurare a clienților cu privire in calitatea
produselor / serviciilor prestate, iar pe de alta parte, un instrument managerial in
întreprindere.
Acest manual conține informații referitoare la politica si organizarea privind calitatea, care
pot fi aduse la cunoștința clienților sau altor părți.
Are rolul de manual de prezentare, fiind redactat sub forma de document elegant, carte de
vizita a întreprinderii. Se difuzează pe scara larga, conține 25-40 pagini si poate fi redactat
bilingv, daca se lucrează cu parteneri străini.
Acest manual conține informații la care clienții sau partenerii nu trebuie sa aibă acces, este
mai voluminos, mergând pana la colecția procedurilor funcții de sistem. Pentru a fi
operațional, se limitează detaliile conținute, de regula in proceduri. In funcție de importanta si
mărimea organizației, manualul calității poate îmbracă forme variate, cum ar fi:
- Un manual al calității pentru întreaga organizație
- Manuale al calității pentru sectoare, la nivelul compartimentelor
- Manuale ale calității specializate – pe funcțiuni
In ce scop se folosește manualul calității
- Pentru implementarea efectiva a sistemului de management al calității
- Pentru definirea structurii organizatorice si a responsabilităților pentru asigurarea
disciplinei, ordinii si eficacității activităților
15
- Pentru a comunica angajaților firmei politica cu privire la calitate, pentru

îmbunătățirea comunicării in interiorul dar si in exteriorul întreprinderii
- Pentru instruirea unitara a personalului si orientarea acestora către beneficiile calității
- De a prezenta o imagine favorabila a întreprinderii si a preciza unele cerințe
contractuale
- De a obține profit prin reducerea pierderilor interne si atragerea de clienți
- Ca baza pentru auditarea sistemului de management al calității de către clienți sau o
terța parte
- De a asigura un acces rapid la documentele sistemului de management al calității si
de a facilita gestionarea acestora
Manualul calității nu are o structura standard, ci el este întocmit in mod adecvat

pentru specificul fiecare organizații. In standardul ISO 10013:2015 se recomanda ca
manualul calității sa se organizeze pe capitole iar capitolul referitor la elementele
sistemului sa se folosească aceeași numerotare ca cea din norma de referința.
Fără a se da precizări exacte asupra conținutului si formei, manualului, se recomanda ca
acesta sa facă referire cel puțin la:
- Politica in domeniul calității
- Responsabilitățile, autoritățile si relațiile dintre persoane care conduc, efectuează si
verifica activitățile care au incidenta asupra calității;
- Elementele sistemului (proceduri funcție de sistem)
- Modalitatea de a revizui, actualiza si tine evidenta difuzării manualului
Manualul calității este prezentat in Anexa 1
3.2.2 Harta proceselor
- Fise de proces
16
Proiect de diploma
Elemente de intrare Proces Elemente de ieșire

- CV-uri, - Salariu lunar
- Oferte Schema etape de proces - Rezultate interviuri
-Fisa postului - Fisa de evaluare
Sunt prezentate elemente de intrare si de ieșire ale procesului de recrutare al personalului
Echipamentele necesare procesului de recrutare al personalului sunt

1. Scule așchietoare
2. Strung
3. Ciocane
In următoarea figura este prezentata schema cu etapele procesului de recrutare al
angajaților
In următoarea figura sunt prezentate atât riscurile cat si remedierile acestora in ceea ce
privește procesul de recrutare al personalului.
17
ETAPE PROCES CARACTERISTICI DE CALITATE

Primirea comenzii Conformitatea cerințelor specificate in cerere/oferta cu
cerințele date
Realizarea si analiza contractului Capabilitatea companiei de a realiza produsul Cric
simplu pe glisiere in timpul prestabilit conform comenzii;
Corespondenta intre informațiile prezentate in
contract si cele din comanda
Avizarea contractului Existenta semnăturilor si stampilelor parților interesate
Proiectarea produsului Conformitatea cu cerințele cerute (tehnologia)
Controlul proiectării Rezistenta produsului la solicitările din procesul de
exploatare (comportarea produsului)
Verificarea calificării personalului
Alocarea de resurse Verificarea fondurilor existente
Asigurare cu materii prime si consumabile Calitatea produselor si serviciilor oferite de furnizori
Certificatul de calitate al produsului
Recepția materiilor prime Conformitatea cu cerințele date
Depozitare materii prime Capacitatea de depozitare si condițiile de păstrare
18
Proiect de diploma
Asigurare cu repere stas: Calitatea produselor si serviciilor oferite de furnizori

 Șurub cu cap conic crestat Certificatul de calitate al produsului
 Bolț
 Șaibă
 Cui spintecat
 Arc elicoidal
 Știft de siguranța
Recepția reperelor stas Conformitatea cu cerințele date : tip,
material, dimensiuni, certificat de calitate
Depozitare repere stat Capacitatea de depozitare si condițiile de păstrare
Verificarea personalului Nivelul de instruire(test)
Ultima data a instruirii
Verificarea echipamentelor Performantele
echipamentelor Ultima data a
mentenanței
Ultima data verificării metrologice pentru
echipamentele de măsurare si control
Lansare in fabricație Verificarea fluxului de producție
Execuție repere nestandardizate Respectarea cerințelor date
de standarde si desene de execuție
Control intermediar repere nestandardizate Starea suprafeței
Starea
materialului
Dimensiuni
Tratament termic repere Temperatura
Timpul de menținere
Control final repere Starea suprafeței
Starea
materialului
Depozitare Capacitatea de depozitare si condițiile de păstrare
Execuție reper nestandardizate – detalierea Respectarea cerințelor date de standard si desene de
tuturor etapelor de realizare execuție
Control semifabricat(etapa
decizionala)- prelucrări mecanice
(detaliate)
Montaj Verificarea scheme
3.2.3. Proceduri, instrucțiuni de lucru

Sistemul calității va fi prezentat, pe scurt, precizându-se cel puțin următoarele:
Sistemul calității nu poate fi documentat si aplicat corespunzător daca nu cuprinde proceduri
/ instrucțiuni de lucru , denumite si operaționale , prin care sa se poată exercita un control
adecvat si continuu asupra calității.
La fel ca PFS , P / I – L se organizează pe secțiuni divizate in subsecțiuni , paragrafe ,
subparagrafe etc. Cea mai frecventa organizare este următoarea:
1. Domeniu de aplicare
19
2. Scop
3. Definiții si prescurtări
4. Documente de referința
5. Procedura / instrucțiunea propriu-zisa
6. Responsabilități
7. Înregistrări
8. Anexe
3.2.4 Planul calității
Planurile calității-PC Planul calității este un document care precizează practicile, resursele și
succesiunea activităților specific referitoare la calitate, relevante pentru un anumit produs,
proiect si contract(SR ISO 10005:2015) Pentru proiecte referitoare la produse, servicii sau
procese noi, conducerea organizației trebuie să pregătească planuri de calitate adecvate,
scrise, compatibile cu toate celelalte condiții ale sistemului de conducere a calității Planul
calității poate să facă parte dintr-un plan mai general al întreprinderii sau poate fi elaborat
pentru anumite produse sau procese (în special, în cazul unor modificări semnificative ale
produselor/proceselor existente sau în cazul introducerii unora noi) Standardul ISO 9004
recomanda ca pentru toate produsele și procesele întreprinderii, conducerea acesteia să
asigure elaborarea și ținerea la zi a unor planuri scrise, referitoare la calitate, care să
definească:
1. Scop Prezenta procedura are drept scop stabilirea metodologiei de execuție corecta a
unei examinări optico-vizuale, pentru a depista un număr cât mai mare de discontinuități
structurale și a reduce , pe cât posibil, incertitudinea de detectare
2.Domeniul de aplicare Procedura se aplica la controlul oricăror semifabricate și piese finite,
indiferent de materialul din care ele sunt confecționate și de procedeul tehnologic de
obținere (turnare, deformare plastica,preclucrarea prin așchiere etc). Procedura se poate
aplica pieselor, subansamblelor, ansamblelor, înainte de asamblare sau instalare, în timpul
funcționarii sau după aceea, în condițiile de laborator sau de șantier 3.Documente de
referință
3.1 Manualul calității laboratorului de defectoscopie, MC-D-01
3.2. Procedura generala pentru structura conținutului unei proceduri de management și
asigurarea calității în execuția încercărilor PG-D-01
3.3 STAS 12643-88 Controlul vizual al îmbinărilor sudate prin topire
3.4 STAS 12644-88 Controlul nedistructiv vizual. Alegerea lupelor cu grosisment mica
4. Termenii folosiți și definițiile acestora
4.1 Procedură: Mod specific de a executa o activitate
4.2 Înregistrare: Document care furnizează dovezi obiective ale activităților efectuate sau ale
rezultatelor obținute (definiție 3.15 din SR ISO 8402)
4.3 Examinarea optico-vizuala: control efectuat cu ochiul liber (vizual) sau / și cu ajutorul
unor instrumente optice (optic) în condițiile de iluminare standard , de către persoane cu
însușiri fiziologice adecvate. Metoda de control nedistructiv
20
Proiect de diploma
5. Abrevieri
5.1 O.V. – optico-vizual
6.Responsabilități
6.1 Responsabilul calității răspunde de implementarea prezentei proceduri în activitatea
laboratorului de defectoscopie, de cunoașterea acesteia de către cei care efectuează
examinarea, verifica rezultatele și aproba raportul/ buletinul de examinare, semnând la
rubrica verificat • Obiectivele calității punctul de plecare pentru fundamentarea obiectivelor îl
reprezintă identificare cerințelor clienților, prin studii de marketing, cerințe care trebuie
transpuse cât mai exact în caracteristici de calitate, cuprinse în specificațiile tehnice; cea
mai eficienta metoda utilizata pentru definirea acestor caracteristici este considerate în
prezent, metoda QFD-Quality Function Deployment, care se traduce în limba romana prin
desfășurarea calității, denumirea în limba engleza fiind însă cea utilizata curent)
• Distribuirea specifica a responsabilităților și autorităților în diferitele faze ale proiectului
• Procedurile specifice, metodele și instrucțiunile de lucru ce trebuie aplicate;
• Testele corespunzătoare, inspecțiile, examinările și programele de audit în diferite faze
(proiectare, dezvoltare etc.)
• Alte masuri necesare pentru a îndeplini obiectivele Planul calității poate fi folosit de furnizor
pentru a dementa că cerințele specifice de calitate ale unui anumit contract au fost însușite
Pentru a veni în sprijinul agenților economici, Comitetul Tehnic TCI76 /ISO a elaborate un
standard internațional referitor la planurile calității ( ISO 10005:2015- Quality Management ;
Guidelines for quality) Acest standard recomandă că planul calității trebuie să fie cât mai
scurt posibil și să fie alcătuit pentru un domeniu de aplicare foarte bine definit. Întrucât planul
calității face parte din documentele sistemului de management al calității, el trebuie să fie
corelat cu acestea, să facă referire la ele, fără a mai repeta descrierea aspectelor referitoare
la calitatea activităților respective Se poate dezvolta și un plan al calității alcătuit din mai
multe parți, fiecare reprezentând cate un plan pentru o etapa distincta ( proiectare.
Aprovizionare, inspecție, etc)
3.3 Declarația de politica a managementului la cel mai înalt nivel privind calitatea.
3.3.1 Documentele sistemului calității
Standardele ISO seria 9000:1994 nu definesc in mod explicit termenul de „element al
sistemului calității” dar prevăd necesitatea documentarii acestor elemente si a demonstrării,
într-un mod coerent si a demonstrării, intr-un mod coerent, a comptabilității cu cerințele
modelului de referința ales pentru asigurarea externa a calității.
In acest sens, in normele din seria ISO 9000 se menționează
- Furnizorul trebuie sa instituie si sa mențină o documentație detaliata asupra calității,
ca instrument de asigurare ca produsul este conform cu condițiile specificate
- Toate elementele, condițiile si dispozițiile adoptate de companie pentru sistemul sau
de conducere a calității trebuie documentate sistematic si ordonate sub forma unor
documente scrise (adică programe, planuri, manuale, politici, proceduri si înregistrări
ale calității), in vederea asigurării unei înțelegeri unanime in domeniul calității.
21
Prin elemente ale sistemului calității se înțeleg cele 20 de elemente care alcătuiesc capitolul
4 al standardelor ISO 9001, ISO 9002 si ISO 9003:1994. Aceste elemente pot fi grupate in
element de conducere care revin in mod direct conducerii întreprinderii si elemente de
desfășurare a sistemului calității.
De ce este necesara documentarea sistemului calității?
- Documentația tehnica nu poate garanta prin ea însăși îndeplinirea continua a
cerințelor clientului, de aceea cerințele privind sistemul de calitate specificate in
modelul de referința o completează;
- Pentru a demonstra tinerea sub control a proceselor, se evaluează conformitatea
sistemului calității cu modelul de referința pe baza dovezilor tangibile, furnizate de
documentele sistemului;
- Documentația sistemului calității permite evaluarea desfășurării activităților curente,
facilitând identificarea masurilor corective sau îmbunătățire necesare;
- Documentele sistemului previn comunicarea de date si informații subiective,
neoficiale, ce pot deteriora valoarea deciziilor cu privire la obiectivele sistemului
calității
Ce sunt si ce scop au documentele sistemului calității ?
Documentele sistemului calității sunt acte oficiale, cu caracter particular, care consemnează,
atesta, adeveresc, confirma, preconizează sau înfățișează fapte si informații. In perspectiva
informatizării generalizate, documentele capătă rol activ si servesc ca instrumente
manageriale.
Documentele sistemului calității au scop practic :
- De a descrie activitățile cu implicații asupra calității si de a furniza certitudinea ca
activitățile care concura la realizarea calității produselor / serviciilor vor fi îndeplinite
efectiv, in mod planificat, eficient si controlat;
- De a permite verificarea independenta, obiectiva a activității descrise, in vederea
îmbunătățirii acesteia, fie prin apropierea cerințelor standardelor sau ale clienților, fie
prin valorificarea sugestiilor personalului propriu.
Se recomanda ca documentele sistemului calității sa fie limitate la strictul necesar, astfel
încât sa poată fi utilizate efectiv si ținute la zi.
In esența, demonstrarea elementelor sistemului calității se refera la:
a) Adoranta sistemului calității (de exemplu: pentru concepție, producție, instalare si
service)
b) Posibilitatea de a realiza conformitatea produsului sau serviciului cu cerințele
specificate
Cum se redactează documentele sistemului calității?
- Redactarea se face obligatoriu in scris, ca o condiție necesara de suport
informațional
- Documentele sistemului nu trebuie sa complice modul de efectuare pana in prezent a
activităților, ele sunt destinate tuturor angajaților din domeniul la care se refera,
cărora trebuie sa li se asigure astfel accesibilitatea imediata, corecta si practic
neîngrădita.
- Redactarea trebuie sa fie cat se poate de accesabilă, cuprinzătoare, clara si corecta.
22
Proiect de diploma
- Stilul de redactare trebuie sa fie direct, gazetăresc, simplu, cu fraza scurte, ușor de
înțeles, fără formulări excesiv tehnice, fără paranteze, sa nu lase loc de confuzii si
interpretări.
- Se vor evita introduceri si formulări de tipul – este necesar, suntem hotărați, trebuia,
trebuie
- Acțiunile se formulează in mod imperativ – conducerea va ..., obiectivul nostru este
de a...pana la data de... .
- Fiecare document va fi codificat si elaborat pe formulare tipizate, stabilite in cadrul
firmei respective
Exemplul de formular tipizat pentru documentele sistemului calității se regăsește in Anexa 2
Documentele se revizuiesc periodic (uzual la doi ani), iar după un număr rezonabil de revizii
si modificări se emit ediții noi, cauzate in general, de modificarea structurii organizatorice a
firmei, modificarea cerințelor clientului si reglementarilor avute in vedere. Printr-un sistem
stabilit la nivelul firmei se pun in evidenta părțile modificate.
Compartimentul Asigurarea calității păstrează originalele sau copiile fiecărui document
pentru a vedea evoluția in timp a acestora.
Sub ce forma se scriu documentele sistemului calității?
Orice organizație are o structura piramidala, iar pe de alta parte activitățile se succed pe
bucla calității. Sistemul calității poate fi asociat cu totalitatea activităților care se desfășoară
pe diferite niveluri ierarhice.
Indiferent de gradul de complexitate al sistemului, pentru fiecare activitate se elaborează
documente.
Structura documentara a sistemului calității va fi in consecința piramidala.
Structura documentara a sistemului calității este prezentata in Anexa 3
4. Pe baza diagramei fluxului de fabricație se vor indica toate activitățile ce se

vor desfășura pentru pregătirea fabricației sub aspect organizatoric si tehnic.
Pentru reperul agreat cu conducătorul proiectului se vor indica etapele
procesului de pregătire a fabricației. Se întocmesc listele cu materiale
necesare realizării reperului. Se pot redacta proceduri operaționale.
4.1 Întreprinderea-componentă de bază a unui sistem de producţie. Scurtă prezentare
a evoluţiei sistemelor de producţie.
Dezvoltarea producției de bunuri materiale a făcut obiectul multor dezbateri teoretice , care
in principiu reduc aceasta la procesul de producție si valorificare a informațiilor.
In prezent , asistam la revizuirea acestor teorii , recunoscând-se ca sistemele economice
curente nu vor putea fi in întregime informaționale sau postindustriale.
Așadar, se poate spune ca producția de bunuri materiale va continua , dar vor avea loc
mutații profunde care nu vor mai fi compatibile cu concepțiile si metodele actuale de
producție. In acest context o abordare realista a problematicii activității de producere de
bunuri materiale impune abordarea din punct de vedere sistemica a întregului sistem de
producție.
23
Tratarea sistemica a unei unități de producție presupune determinarea interacțiunilor dintre

diversele subsisteme si structuri componente ale acesteia.
In general, prin sistem se înțelege un ansamblu de elemente aflate într-o relație de
interdependenta si interacțiune reciproca, formând un tot organizat si funcțional. Sistemele
sunt caracterizate de trei elemente , si anume :
• Obiective ;
• Sarcini ;
• Funcții ;
Obiectivul unui sistem este bine definit atunci când exista un mijloc ce poate fi utilizat pentru
obținerea rezultatelor dorite.
Sarcina sistemului deriva din obiectivul sistemului , in sensul ca un anumit obiectiv poate fi
atins prin realizarea mai multor sarcini.
Funcția unui sistem este proprietatea acestuia de a transforma intrările in ieșiri si definește
modul cum se realizează sarcina.
4.2 Sistemul de producție industrial
Sistemul de producție este componenta principala a complexului economic național ,
contribuind la cristalizarea într-o structura unitara a tuturor celorlalte sisteme , care
contribuie la desfășurarea proceselor economice si sociale .
Comportamentul sistemului de producţie depinde esențial de obiectivele acestuia, de
structura și de relațiile sale cu mediul înconjurător și de sistemul social în care evoluează.
Acest comportament este de trei tipuri:
• comportament anticipativ;
• comportament activ;
• comportament pasiv.
Comportamentul anticipativ există atunci când sistemul se adaptează la schimbările din
mediul înconjurător înainte ca aceste schimbări să-și manifeste efectele.
Comportamentul activ există atunci când sistemul, paralel cu adaptarea la influențele
exterioare, are la rândul său influențe asupra mediului.
Comportamentul pasiv există atunci când sistemul se adaptează lent, în timp, la schimbările
mediului.
Structura unui sistem de producţie este alcătuita dintr-un ansamblu de elemente care
acționează astfel încât să fie asigurată funcțiunea principală de producţie - transformarea
materiei prime în produs finit. O posibilă structurare a unui sistem de producţie poate fi
următoarea:
24
Proiect de diploma
Sistemul de fabricație
Subsistemul de fabricație constituie locul de desfășurare al unui proces parțial al producției
de bunuri prin care se face configurația şi proprietățile finale ale produsului.
4.3 Întreprinderea de producţie - obiect al managementului producţie
Abordarea conceptului de întreprindere de producţie (firmă)
Din punct de vedere economic, o firma indiferent de mărime, forma de proprietate și
organizare - produce bunuri și servicii destinate vânzării pe piață, scopul fiind obținerea
profitului.
Întreprinderea este veriga organizatorică unde are loc îmbinarea dintre factorii de producţie
(resurse umane și material-organizatorice) cu scopul de a produce și desface bunuri
economice în structura, cantitatea şi calitatea impusă de cererea de pe piața şi obținerea
profitului.
În cadrul oricărei economii, întreprinderea urmărește realizarea următoarelor obiective:
1. economic;
2. social
Obiectivul social este tot mai mult asociat întreprinderilor moderne.
Trăsăturile de bază ale unei întreprinderi de producţie
Prin obiectul de activitate o întreprindere are rolul de a-si folosi cu eficienta mijloacele de
producție pe care le deține in condițiile folosirii cat mai complete a capacitaților de producție,
a unei calități ridicate a produselor si a obținerii de profit .
O întreprindere de producție industriala se caracterizează prin trei trăsături de baza :
• unitatea tehnico-productiva;
• unitatea organizatorico-administrativa;
25
• unitatea economico-sociala.
4.4 Procesul de producție: noțiune, tipologie, factori de influenta
Orice unitate de producție are ca obiectiv principal producerea de bunuri materiale si servicii
care se realizează prin desfășurarea unor procese de producție.
Conținutul activității de producție are un caracter complex si cuprinde atât activități de
fabricație propriu-zise cat si activități de laborator , de cercetare si asimilare in fabricație a
noilor produse etc.
Fabricația este o activitate de producție care transforma materiile prime in produse finite de
un nivel calitativ cat mai ridicat si cu costuri cat mai reduse.
1.Procesul tehnologic ;
2. Procesul de munca ;
Tipologia proceselor de producţie
Datorita marii diversități a proceselor de producție acestea trebuie grupate in grupe de
procese care au caracteristici comune in funcție de anumite criterii de grupare.
Cele mai folosite criterii de grupare a proceselor de producție sunt:
• după modul de participare la obținerea produsului finit ;
• după gradul de continuitate ;
• după modul de obținere a produsului finit ;
• după gradul de periodicitate ;
• după natura tehnologica.
Factorii care influențează asupra modului de organizare a proceselor de producţie
Modul de organizare a procesului de producție este influențat de o serie de factori , dintre
care cei mai important sunt:
• felul materiilor prime folosite ;
• caracterul produsului finit ;
• felul procesului tehnologic utilizat ;
• volumul producției fabricate etc.
Procesele de producție extractive se caracterizează prin aceea ca factorul uman cu ajutorul

mijloacelor de munca acționează in vederea extragerii din natura a unor minereuri , țiței ,
carbene, lemn etc. fapt ce contribuie la adăugarea de valoare si valoare de întrebuințare
transformându-le in materii prime.
Procesele de producție prelucrătoare au ca obiect prelucrarea materiilor prime extractive si a
celor din agricultura .
In funcție de felul materiilor prime utilizate exista diferențieri foarte mari din punctul de
vedere al organizării proceselor de producție atât a celor de baza cat si a celor auxiliare sau
de servire.
26
Proiect de diploma
Metode de organizare a producției de bază

O organizație riguroasa a procesului tehnologic de baza trebuie sa tina seama de:
• gruparea întreprinderilor după gradul de transformare al produsului finit
• tipul concret de industrie specific ramurii industriale ;
• gradul de arborescenta a operațiilor procesului tehnologic ;
• tipul de producție caracteristic întreprinderii
3.1 Pregătirea producției noilor produse.
3.1.1. Obiective, si posibilități de asimilare a noilor produse.
Prin pregătirea producției se înțelege ansamblul măsurilor de creare şi asimilare în fabricație
a unor noi produse, modernizarea celor aflate deja în fabricație şi de utilizare a celor mai
perfecționate tehnologii şi metode de organizare în producţie.
Obiective, si posibilități de asimilare a noilor produse. Obiectivele care stau în fața activității
de pregătire a producției pot fi în ansamblu următoarele:
• asigurarea fabricației noilor produse şi modernizarea celor existente la nivelul
cerințelor din ce în ce mai diversificate ale consumatorilor;
• asigurarea celor mai bune condiții de desfășurare a activității de pregătire a
fabricației noilor produse şi de asimilare a celor mai perfecționate tehnologii de
fabricație;
• reducerea la minimum posibil a duratei de pregătire a producției şi realizarea
acesteia cu cele mai mici costuri. Prin activitatea de proiectare a noilor pro duse se
urmărește determinarea formei, a dimensiunilor şi a caracteristicilor calitative ale
produselor care urmează să fie asimilate în fabricație. Proiectarea noilor produse
cuprinde următoarele faze principale:
•  elaborarea temei de proiectare şi a studiului tehnico-economic;
•  elaborarea proiectului tehnic;
•  elaborarea desenelor de execuție
Problematica pregătirii fabricației. Studiul de conjectură şi prognoză Pregătirea producției
cuprinde două etape:
1. pregătirea tehnică;
2. pregătirea material-organizatorică.
3. Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:
4. proiectarea produselor;
5. pregătirea tehnologică;
6. executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.
27
Etapele principale ale stabilirii unui proces de pregătire de fabricație
Pregătirea producției cuprinde două etape:
• pregătirea tehnică;
• pregătirea material-organizatorică.
Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:
• proiectarea produselor;
• pregătirea tehnologică;
• executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.
• Controlul aprovizionării
Indiferent de mărimea sau sfera in care își desfășoară activitatea o firma, aceasta trebuie sa
se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate. Aceste
materiale pot fi:
• Materii prime
• Piese semifabricat
• Componente
• Subansamble
• Dispozitive de verificare
• Scule
Controlul aprovizionării:
MRP (“Material Requirements Planning”) reprezintă un sistem de control al producției si al
inventarului utilizat pentru gestionarea proceselor de fabricație. Majoritatea sistemelor MRP
sunt bazate pe aplicații software, deși este posibila si o implementare pe hârtie. Menirea lui
este sa îndeplinească simultan următoarele trei cerințe:
• asigurarea disponibilității materialelor prime pentru producție si respectiv a
produselor pentru expedierea către client;
• asigurarea menținerii unui nivel minim al inventarului;
• schimbările tot mai rapide din mediul de afaceri si creșterea în complexitate a

activităților din cadrul unei companii necesita o adaptare permanenta, într-un ritm
alert, care adeseori pune la încercare capacitățile de efort si analiza ale factorului
uman.
Pentru a satisface cererea în mod eficient, orice companie trebuie sa realizeze o

prognoza/estimare a cererii, după care trebuie sa planifice producția astfel încât sa satisfacă
28
Proiect de diploma
cererea estimata. Realizarea unui plan de producție este o sarcina complexa, dar rezultatul
final oferă răspunsul la doua întrebări simple:
• Ce cantitate din fiecare sortiment trebuie produsa și când?
• Ce cantitate de materie prima trebuie comandata pentru a produce cantitatea dorita

și când?
Dezvoltarea unui plan de producție bun reprezintă doar primă parte a satisfacerii clienților,
compania trebuie să fie capabilă să execute planul si să îl ajusteze atunci când cererea nu
corespunde estimărilor/prognozei. Sistemul ERP este ideal pentru dezvoltarea si executarea
planului de producție pentru că integrează toate departamentele implicate in producție.
Pregătirea utilajelor, instalațiilor, mașinilor și suprafețelor de producție
Indiferent de mărimea sau sfera în care își desfășoară activitatea o firma, aceasta trebuie să
se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor ce trebuie efectuate. Aceste
materiale pot fi:
• Materii prime
• Piese semifabricat
• Componente
• Subansamble
• Dispozitive de verificare
• Scule
Asigurarea materială și organizatorică a fabricației urmează etapei de pregătire tehnologică

și cuprinde ansamblul mașinilor, utilajelor și instalațiilor de lucru, precum și activitățile care
au drept scop asigurarea tuturor condițiilor tehnice, materiale și de forță de munca cerute de
realizarea eficientă a sarcinilor din programul de producție pentru o anumita perioada.
În cadrul acestei etape un rol important revine activităților de pregătire a factorilor activi de
producție:
• Mașinile
• Utilajele
• Instalațiile
• Suprafețele de producție;
Aceasta activitate se realizează parcurând un proces care cuprinde:
29
- Analiza documentației de pregătire tehnologică pentru produsele din programul de

fabricație și întocmirea situației centralizatoare a tuturor utilajelor prevăzute în fisele
tehnologice, concretizată în “Lista utilajelor”
- Confruntarea tipului și caracteristicilor utilajelor stabilite în secvență anterioară cu existentul

de utilaje din cadrul verigilor de producție și întocmirea listei cu utilaje, mașinile și instalațiile
de procurat prin investiții care vor fi puse ulterior în funcțiune. În cadrul acestei secvențe se
execută următoarele activități:
• Verificarea stării tehnice a fiecărui utilaj existent
• Analiza planului de reparații pentru fiecare utilaj
• Verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru mașinile, utilajele și instalațiile

ce se procură prin investiții, astfel că acestea să între în producție la termen, cu precizarea
totodată, a măsurilor interne pentru montarea și efectuarea rodajelor și probelor tehnologice
aferente acestora
• Controlul activității de pregătire tehnică a execuției, când se
• compară sarcina de producție ordonanțată pe termene de livrare a produselor, cu

starea tehnică a utilajelor cuprinse în capacitățile de producție cu care se execută acestea
După ce se stabilește numărul de mașini, utilaje sau instalații tehnologice, este necesară
dotarea acestora și a locurilor de munca cu SDV- urile necesare. Aceasta etapa se
realizează în mai multe etape:
• Analiza documentației tehnologice, urmărind elaborarea unei situații centralizatoare

pe tipuri de sdv-uri codificate
• Analiza comparativă a necesarului de sdv-uri cu sdv-urile existente atât în depozit cat

și în secțiile de producție, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea și execuția sdv-
urilor speciale
• Stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de munca cu sdv-uri
• Stabilirea măsurilor tehnico-administrative pentru întreținerea, repararea și

recondiționarea sdv-urilor
Calitatea lucrărilor și a măsurilor stabilite în etapa de pregătire materială și organizatorică a

fabricației influențează în mod hotărâtor.
Rezultatele activității de producție, atât pe linia costurilor de producție, pe linia productivității

muncii câți și pe linia realizării sarcinii de producție.
În acest proces complex de control al aprovizionării trebuie avute în vedere câteva etape
cheie foarte importante în bună desfășurare a acestuia:
• Evaluarea furnizorilor
• Metodologia de evaluare a furnizorilor
30
Proiect de diploma
• Date despre aprovizionare
• Controlul oportunității și exactității datelor de aprovizionare
• Verificarea produsului aprovizionat
• Înregistrarea calității materialelor aprovizionate
• Relațiile cu furnizorii
Date inițiale generale:
Sistemul de producție este un ansamblu de factori productivi interdependenți, determinând

principalele proporții de desfășurare ale procesului de producție în spațiu și în timp, permite
crearea condițiilor materiale și tehnico-organizatorice necesare realizării fabricației la
parametrii optimi de eficientă economică.
• z este numărul de zile lucrătoare in perioada luată în considerare= 250 zile
• ks – numărul de schimburi in care se lucrează= 2
• h – numărul de ore lucrate pe schimb = 8 ore
Caracteristici de material
Material: OLC45 (C45)

Marca Otelului Rezistenta la rupere Limita de curgere Duritate Brinel
la tracțiune
OLC45 440 240 124
Masa reperului:
Piesa arbore are o masa de 2,200kg.
Clasa piesei:
Piesa face parte din clasa ARBORI.
Proiectarea semifabricatului:
31
Adaosurile de prelucrare
Normarea tehnica:
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii, in
conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de
productie.
Structura normei de timp NT, se determina cu relatia:
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + [min]
Unde:
• Tb este timpul de baza;
• Ta – timpul auxiliar;
• Tdt – timpul de deservire tehnica;
• Tdo – timpul de deservire organizatorica;
• Ton – timpul de odihna si necesitati;
• Tpi – timpul de pregatire-incheiere;
• n - lotul optim de piese care se prelucreaza la aceeași mașina in mod continuu.
Determinarea tipului de producție:
Prin managementul producției se înțelege totalitatea activităților legate de planificare,

coordonare, comanda si controlul producției. In definiția de mai sus se găsesc principalele
funcții ale managementului.
In cadrul funcției de planificare managerii trebuie sa facă planificarea resurselor
tehnice, de timp si umane pentru fiecare loc de munca. In procesul de planificare a
producției reperului care face obiectul prezentului proiect se pleacă de la datele rezultate din
proiectul tehnologic sintetizate in tabel.
Nr. Denumirea Timpul Timpul de Norma Retribuția Aria
32
Proiect de diploma
operației operației unitar pregatire,incheire de timp utilajului
[lei/ora] [
1 Strunjire de 8 9 10 30,000 3,00

degroșare
+centruire
2 Strunjire de 9 10 12 30,00 3,00

degroșare
centruire
3 Strunjire de 6 8 10 30,00 3,00

semifinisare
4 Strunjire de 7 8 11 30,00 3,00

semifinisare
5 Frezarea 8 10 13 25,00 2,00

canalului de
pana( longitudinal
)
6 Frezare canal 8 9 13 25,00 2,00

transversal
7 Tratament termic
8 Rectificare 9 9 10 30,00 3,00
9 Rectificare 7 8 10 30,00 3,00
Determinarea sistemului de producție:
Sistemul de producție este un ansamblu de factori productivi interdependenți, care

determinând principalele proporții de desfășurare ale procesului de producție în spațiu și în
timp, permite crearea condițiilor materiale și tehnico-organizatorice necesare realizării
fabricației la parametrii optimi de eficientă economică.
Una dintre metodele de fundamentare științifică de estimare a sistemului de producție
este metoda coeficientului sistemului de producție.
Dacă din calcule rezultă:
• ksp ≤ 1- producția este considerată de masa (M);
• 1< ksp 10 - producția este considerată de serie mare (SM);
• 10 < ksp 20 - producția este considerată de serie mijlocie (Sm);
• 20 < ksp - producția este considerată de serie mică (sm).
Ritmul mediu de fabricație rmed se calculează cu relația:
rmed = ∙ 60 [min/buc]
unde:
Fn - fondul nominal de timp (resursa de timp) in min; N – programa de producție (N = 5000
buc/an).
33
Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiții resursa de timp se
calculează cu relația:
Fn = 60 ∙ z ∙ ks ∙ h
Unde:
• z este numărul de zile lucrătoare in perioada luată în considerare= 250 zile
• ks – numărul de schimburi în care se lucrează= 2
• h – numărul de ore lucrate pe schimb = 8 ore
Pentru cazul luat în considerare:
4800+100+20= 5000[buc/an]
Unde:
• =4975 este numărul de piese comandate
• =20este numărul de piese de schimb
Deoarece predomină producția de serie mare se alege că tipologie a producției seria mare
și se va face în continuare organizarea producției în conformitate cu principiile de proiectare
corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producție.
Determinarea numărului de mașini unelte
unde:
este timpul necesar executării operației i;
– numărul calculat de mașini la operația i;
– ritmul mediu de fabricație;
– coeficientul de utilizare planificat (kup= 0,93)
Poate rezultă un număr de mașini-unelte necesar de forma: = a + b. În care: a este este
partea întreagă, iar b este partea zecimală.
Din considerente de ordin practic, numărul de mașini-unelte rezultat din calcul se majorează
sau se micșorează până la o valoare întreagă (mi) după următoarele reguli:
• m’ = a, dacă b 0,15
• m’’ = a + 1, dacă b > 0,15
Determinarea lotului optim:

Fabricația pe loturi este impusă de respectarea principiilor paralelismului si ritmicității,
constituind o premisa de baza a optimizării operative a procesului tehnologic de fabricație.
Optimizarea lotului de fabricație constă în minimizarea cheltuielilor de producție pe unitatea
de obiect al muncii.
Unde:
D–cheltuielile dependente de mărimea lotului, în lei/lot;
–cheltuieli materiale (cheltuieli cu semifabricatul), în lei/buc;
–cheltuielile independente de mărimea lotului, în lei/buc;
τ–coeficient ce are valori funcție de forma de organizare;
= 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei;
Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relația:
D=B+B’ [lei/lot]
în care:
B - cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricației la locul de munca în lei/lot;
Cheltuielile B se determină cu o relație de forma:
B=
unde:
• -este timpul de pregătire-încheiere, la operația i, în min/lot;
• -salariul pe ora al muncitorului la operația i, în lei/ora;
• -numărul de mașini-unelte de la operația i.
Rezultă:
B= = 33,92 [lei/lot]
34
Proiect de diploma
în care: P este un procent ce ține seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lotului.

Se consideră P =25
se obține: 42,4 [lei/lot]
Cheltuielile materiale Cm
unde:
• ms e masa semifabricatului, în Kg ; ms =
• Csf – costul unui Kg de piesa matrițată, se consideră C1 = 12 lei/lot
• md – masa deșeurilor, in Kg;
• Cd – costul unui Kg de deșeu – 1,1 lei
Cm =
Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relația:
[lei/buc]
unde:
• Cm sunt cheltuielile cu materialul, in lei/lot;
• Cs – cheltuielile cu salariul muncitorului direct operativ, in lei/buc;
• Cind – cheltuieli indirecte, in lei/buc;
• Cif – cheltuielile cu întreținerea si funcționarea utilajelor pe durata timpului de lucru
efectiv, in lei/buc.
Cheltuielile cu salariul se determina cu relația:
[lei/buc]
in care:
• topi este timpul operativ la operația i, in min;
• smi – salariul muncitorului de la operația i, in lei/ora.
Cheltuielile indirecte Cind se determina cu relația:

[lei/buc]
unde:
• Rf este regia de fabricație a secției, in procente.
Se considera Rf = 250 %
Cheltuielile cu întreținerea si funcționarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv C if se
determina cu relația:
[lei/buc]
unde:
• tui este timpul unitar consumat pentru executarea operației i, in min/buc;
• ai – cota orara a cheltuielilor cu întreținerea si funcționarea utilajului la operația i, in

lei/ora;
• mi – numărul de mașini-unelte de același tip care participa simultan la realizarea
35
Coeficientul se determina
in care:
- coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru diverse forme de organizare a
producției (organizare succesiva - si, organizare paralela - , organizare mixta - ).
Deoarece producția este de serie mare se aplica organizarea paralela fără respectarea
principiului proporționalității, deci:
unde: tui - timpul unitar consumat pentru executarea operației i, in min/buc 9
= 0,15 = 273 buc/lot
Se ia nec = 270 buc/lot
si se determina numărul de loturi pe an, n:
n= = 18,51 loturi/an
Calculul duratei ciclului de producție
Calculul duratei ciclului de producție in cazul producției de serie mare se face cu relația:
unde:
tui- timpul unitar pe operație;
n – numărul de piese din lot;
k – numărul de operații.
Perioada de repetare a loturilor
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculează cu relația:
unde:
• Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];
• L – numărul de loturi ce se lansează in fabricație in perioada de timp considerata.
Introducând datele rezulta:

Perioada de repetare a loturilor obținută din calcule se corectează in prin scădere astfel
încât sa rezulte un număr întreg de zile lucrătoare, care sa fie comod pentru activitatea de
programare si lansare a producției.
Sculele utilizate pentru fabricarea reperului
- Joc de freze cilindro-frontala
- Freza disc
- Dispozitiv
- de frezat
- Șubler
- Burghiu
- Cuțit de strunjire plana frontala
- Cuțit pentru strunjire exterioara
- Cuțit pentru strunjire interior
- Dispozitiv de strunjit
- Burghiu elicoidal
- Set de 3 tarozi
- Dispozitiv de găurit
- Bara de alezat
- Dispozitiv de alezat
36
Proiect de diploma
Consumabile
Denumire Cantitate
Lavete In funcție de necesitate
Degresant In funcție de necesitate
Echipamente de protecția muncii In funcție de necesitate
Șervetele din bumbac In funcție de necesitate
Hala de producție este prezentata in Anexa 4
5. Realizarea produsului Se descriu activitățile de planificare si dezvoltare a

proceselor necesare realizării produsului simultan cu respectarea cerințelor de
calitate, conform punctului 8.1 din ISO 9001 (se vor corela cu planul calității,
folosindu-se aceeași diagrama a fluxului de fabricație). Plecând de la desenele
de execuție ale reperelor se va întocmi, in linii generale, tehnologia de
fabricație a acestora (procedee tehnologice, precizarea dispozitivelor si
sculelor, cerințe de calitate), iar pentru un reper, agreat cu conducătorul
proiectului, tehnologia de fabricație in detaliu. Se va proiecta un dispozitiv
respectându-se prevederile ISO 9001 pct. 8.3. Se pot redacta proceduri
operaționale (PO): controlul proceselor (ISO 9001 pct 7.1.3, 7.1.4, 8.5.1, 8.5.2,
8.5.6), controlul proiectării (ISO 9001 pct. 8.3) sau proceduri/instrucțiuni de
lucru (P/I – L), adecvate (de exemplu IL "Montarea, reglarea si folosirea
dispozitivului"). Se va descrie modul de organizare a producției.
Studiu asupra produsului cric simplu pe glisiere

IMPARTIREA PIESEI IN SUPRAFETE SI NUMEROTAREA SUPRAFETELOR
Împărțirea piesei in suprafețe este prezentata in Anexa 5
Caracteristici suprafețe
5.1 Stabilirea rolului funcțional al piesei
Cunoașterea rolului funţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al piesei este dat de rolul
funcţional al fiecărei suprafețe ce delimitează piesa în spațiu, de aceea în primul rând se
stabilește rolul funcţional al fiecărei suprafeţe
Din punct de vedere al rolului funcţional suprafețele se clasifică astfel :
Suprafețe de asamblare – caracterizate prin :
- O anumită precizie geometrică ;
- Precizie dimensională ridicată ;
37
- Rugozitate mică ;
- Prescripții referitoare la forma geometrică ;
- Prescripții referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
Suprafeţe funcţionale – caracterizate prin :
- Precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în ansamblul din care face
parte) ;
- Rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcţional) ;
- Prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei ;
- Prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondenţă cu alte suprafeţe ;
- Eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul suprafeţelor.
Suprafeţe tehnologice – apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea piesei în vederea
prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispărea, în funcţie de
configuraţia geometrică finală a piesei. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată de cele mai multe ori-cotă
liberă) ;
- Rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a
suprafeţei ;
- Fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma geometrică ;
- Eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu suprafețele ce
urmează a fi prelucrate.
Suprafeţe auxiliare (de legătură) – fac legătura între suprafețele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin :
- Precizie dimensională mică (neprecizată) ;
- Rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obținere a
semifabricatului) ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de formă ;
- Fără prescripţii referitoare la precizia de poziție.
Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafeţe ce delimitează o piesă în
spațiu se poate stabili rolul funcţional al piesei fără a cunoaște ansamblul din care face parte
piesa sau se poate proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
5.2 Alegerea materialului optim
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepția de proiectare şi
tehnologia de fabricație, determină nivelul performanțelor tehnico-economice pe care piesa
le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesă este o problemă deosebit de
complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. În situația în care tehnologul este şi proiectant
problema se rezolvă alegând acel material care îndeplinește cerințele minime de rezistență
şi durabilitate ale piesei în condițiile unui preț de cost minim şi a unei fiabilități sporite.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere rapidă a materialului
se pleacă de la câteva date referitoare la: solicitările din timpul exploatării, condiţiile de
exploatare (temperatură, viteză, presiune, mediul de lucru etc.),
5.3 Clasa din care face parte piesa şi condițiile de execuție.
Abordarea problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu sunt valorificate
corespunzător toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum
întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale, tehnologice şi economice, în condiţiile concrete
de realizare a piesei, se foloseşte metoda de analiză a valorilor optime.
38
Proiect de diploma
În cadrul capitolului precedent a fost ales materialul considerat optim pentru piesa,
pentru materialul ales se va detalia caracteristicile tehnice ale acestui material conform cu
standardele aflate în vigoare, acestea sunt prezentate caracteristici mecanice.
Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare a acesteia
Stabilirea rolului funcțional al piesei și a condițiilor economice de funcționare ale acesteia se
face folosind metoda de analiză morfofuncțională a suprafețelor.
Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim
Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face
luând în considerare întregul ansamblu de proprietăți funcționale (fizice, chimice, mecanice,
electrice, magnetice, optice, nucleare și estetice), proprietăți tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea și călibilitatea) și proprietăți economice (prețul
de cost, consumul de energie, de materie primă, poluarea etc.).
5.4 CARACTERISTICI FUNCTIONALE SI TEHNOLOGICE ALE MATERIALULUI OPTIM

OT-500 / GE240
Tabelul1. Compozitia chimica a materialului
Compoziție C% Si% Mn% P% S%
chimica
OT-500 7.82 2 0.2 <0.5 2
Tabelul 2. Propietati mecanice

Propietati Duritatea Rezistenta la Modulul de Rezistenta la
mecanice rupere elasticitate forfecare
OT-500 169 60 120 260
Tabelul 3. Propietati fizice

Propietati fizice Densitatea P Conductibilitatea Coeficient de dilatare
termica termica
OT-500 7.82 0.2 20-200 C: 11.720
-400 C: 13.0
ADAOSURILE DE PRELUCRARE ALE SEMIFABRICATULUI
39
Alegerea corectă, rațională a metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului este

una din condițiile principale, care determină eficieța procesului tehnologic în ansamblul său.
Un semifabricat se poate realiza, în general, prin mai multe metode și procedee, diferite în
principiu, volum de muncă și cost de fabricație.
Costul semifabricatul fiind parte componentă din costul piesei finite, se impune o
analiză atentă și o alegere rațională a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau chiar el să
proiecteze: metoda și procedeul de obținere; poziția de obținere; forma și dimensiunile
semifabricatului și precizia acestuia; poziția planului de separație X-X și adaosurile de
prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul
realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cât forma geometrică și dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite, cu atât costul prelucrărilor
mecanice este mai mic. În schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma
constructivă și precizia dimensională a acestuia crește.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului

sunt:
- Materialul din care este confecționata piesa.
- Forma si dimensiunile piesei.
- Tipul producției.
- Precizia necesara si gradul de netezime cerut.
- Volumul de munca necesar.
- Costul prelucrărilor mecanice.
- Utilajul existent sau posibil de prelucrat
Având in vedere acest complex de factori care influențează alegerea metodei de obtinere a
semifabricatului, s-a ales ca metoda de obtinere a semifabricatului sa fie turnarea
Abaterile limită la grosimea pereților si nervurilor pentru pieselor turnate din otel turnat, clasa
II – a, de precizie ,conform STAS 1592/2 – 85, sunt prezentate in tabelul 1
Adaosurile de prelucrare
40
Proiect de diploma
Tabelul 1
Abaterile limită la masa pieselor turnate din otel, clasa II – a, de precizie ,conform STAS
1592/2 – 85
41
Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip
Pentru o identificare corectă a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de
prelucrat de analizează desenul de execuție urmărindu-se următoarele informații: forma
geometrică, dimensiunile de gabarit, precizia dimensională și rugozitatea suprafețelor
prelucrate, abaterile de formă și de poziție ale suprafețelor, natura materialului, natura
semifabricatului, sau piesei-semifabricat și tratamentele termice necesare.
Analizând desenul de execuție se poate trage concluzia că piesa luată în studiu face parte
din clasa ,,corpuri complexe”.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa ,,corpuri complexe” cuprinde o succesiune
de prelucrări mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, în
următoarea ordine (cazul cel mai general):
Prelucrarea uneia sau a două suprafețe de arie maximă, care să constituie bazele
tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rămân eventual
neprelucrate pe piesa finită;
Prelucrarea a două găuri precise pe suprafața de bază prelucrată, ca baze tehnologice (la
piesele de gabarit mare se preferă prelucrarea găurilor în aceeași operație cu prelucrarea
suprafețelor de bază);
Prelucrarea de degroșare a celorlalte suprafețe mari ale piesei;
Prelucrarea de degroșare a suprafețelor mai mici;
Prelucrarea de finisare a suprafețelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin
toleranțe și rugozitate);
Prelucrarea de degroșare și de finisare a celorlalte găuri;
Prelucrarea filetelor • Încercarea hidraulică sau pneumatică (acolo unde este cazul);
Prelucrările de netezire a suprafețelor cu precizie ridicată și cu rugozitate mică;
Controlul final.
Din punct de vedere al dimensiunilor și maselor, clasa ,,corpuri complexe”.se împarte în:
Piese mari, cu dimensiunea lmax > 700 mm, m > 40 kg;
Piese mijlocii, cu dimensiunea lmax > (700...300 mm), m > (40...10) kg;
Piese mici, cu dimensiunea lmax > (360...160) mm, m > (10,,,2) kg;
Piese mărunte, cu dimensiunea lmax ≤ 150 mm, m ≤ 2,0 kg
ANALIZA PRELIMINARA A REALIZARII SUPRAFETELOR CE DELIMITEAZA PIESA IN

SPATIU SI STABILIREA SUCCESIUNII OPTIME A PRELUCRARILOR
Analiza fiecărei suprafețe în parte a piesei finite s-a făcut la punctul 1 când s-a stabilit rolul
funcțional posibil al fiecărei suprafețe. Pentru a stabili o succesiune logică a suprafețelor
prelucrate prin așchiere trebuie ținut cont de următoarele recomandări:
-în prima operație a procesului tehnologic trebuie să se prelucreze acea sau acele suprafețe
care în operația sau în operațiile următoare vor servi drept bază sau baze tehnologice. La
alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute în vedere următoarele:
- pe cât posibil, să fie identice cu bazele de măsurare (în acest caz eroarea de orientare este
zero); - pe cât posibil, pe tot parcursul desfășurării procesului tehnologic de prelucrare să se
folosească aceleași baze de orientare;
- în cazurile în care nu se poate folosi aceeași bază de așezare în toate operațiile, se
recomandă a se alege ca bază de așezare acea suprafață care asigură rigiditatea cea mai
mare în timpul prelucrării;
- în cazul în care configurația piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de așezare
corespunzătoare atunci se va prelucra o suprafață destinată a fi folosită numai pentru
42
Proiect de diploma
așezare, numită bază artificială sau bază falsă (de exemplu, găurile de centrare folosite la
prelucrarea arborilor);
-în primele din următoarele operații vor trebuie prelucrare acele suprafețe ale piesei care
ajută la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat (fisuri,
porozități, sufluri, goluri de contracție, crestături etc.) - în cazul în care baza tehnologică de
așezare nu servește și ca bază de măsurare, atunci va trebui să se prelucreze în operația
sau în faza următoare acea suprafață care pe desenul de execuție al piesei este prevăzută a
fi bază de măsurare;
-la piesele cu suprafețe de revoluție se prelucrează mai întâi diametrul lor și apoi
suprafețele frontale;
- în primele operații sau faze ale procesului tehnologic trebuie să se prelucreze acele
suprafețe care nu conduc la micșorarea rigidității piesei;
- se prelucrează la finisare în primul rând suprafețele cu cea mai mica toleranță deoarece
acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;
- spre sfârșitul procesului tehnologic trebuie să se prevadă prelucrarea acelor suprafețe care
în timpul prelucrării altor suprafețe sau în schimbul transportului inter operațional se pot
deteriora (de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.);
- succesiunea operațiilor sau fazelor unei operații trebuie să fie astfel aleasă încât lungimea
curselor parcurse de către scule cu avans de lucru să fie minimă, pentru a se reduce timpii
de lucru;
- la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au tensiuni interne),
prelucrarea de degroșare trebuie separată în timp de prelucrarea de finisare, pentru ca în
intervalul de timp dintre ele, să se efectueze o detensionare naturală sau artificială, astfel
încât la sfârșitul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile interne să fie eliminate în
mare măsură;
- succesiunea operațiilor trebuie stabilită și în funcție de necesitatea de a schimba cât mai
puțin posibil baza de așezare în decursul desfășurării procesului tehnologic, deoarece
schimbările acesteia conduc la erori de bazare și la creșterea timpului auxiliar.
În tabelul 10 s-au prezentat metode posibile de obținere a suprafețelor. În vederea stabilirii
procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin așchiere a suprafețelor se iau în
considerare următoarele elemente:
Forma geometrică a suprafețelor;
Dimensiunile de gabarit;
Programa de producție și volumul de muncă necesar;
Precizia dimensională și gradul de netezime;
Natura și starea materialului din care este confecționată piesa;
Adaosurile de prelucrare;
Utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.
43
O analiză atentă a fiecărei suprafețe ce delimitează piesa in spațiu din punct de vedere al
parametrilor enumerați mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin așchiere
așa cum rezultă din tabelul 10.
Suprafața Configurația Treapta de Procedeul de Rugozitate
geometrica precizie prelucrare prin
așchiere posibil
S1 Plana IT 8 Așchiere -
S3 Toroidala IT 10 Deformare -
plastica
plastica
plastica
plastica
plastica
. PRINCIPIILE DE PROIECTARE PRIVIND CONTINUTUL SI SUCCESIUNEA

OPERATIILOR PRICESULUI TEHNOLOGIC
Ktotal= Kp1 * Kp2 *Kp3 = 53.3
Ktotal= Tsf / Tfin = 1.6 / 0.030 = 53.3
Kp1= Tsf/Tdeg = 1.6 / 0.300 = 5.3
Kp2=Tdef/TSemf = 0.300 / 0.074 = 4.05
Kp3=Tsemf/Tfin = 0.074 / 0.030 = 2.4
5.5 STRUCTURA PRELIMINARA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT

1. Frezare de degroșare S1, S2(degajare), S3
2. Frezare de degroșare S4, S5 (alezare de degroșare )
3. Frezare de degroșare S6, S7 (alezare de degroșare )
4. Frezare de semifinisare S1, S3
5. Frezare de semifinisare S4
6. Frezare, găurire, filetare cu tarodul S8, S9, S10
7. Frezare de finisare S1, S3
8. Frezare de finisare S6, S7 (alezare de finisare cu bara de alezat)
Precizia de prelucrare Precizia de prelucrare este influențată de o serie de tipuri de erori;
44
Proiect de diploma
-erorile de orientare a semifabricatului in dispozitivul de prelucrare;

-erorile de orientare a sculei așchietoare
-erorile de fixare
-erori de reglare
-erorile de prelucrare rezultate din procesul de așchiere efectiv
-erorile de măsurare
In stabilirea schemelor de orientare si fixare se au in vedere urmat principii:
-evitarea supra orientării
-pe cat posibil bazele de orientare sa coincidă cu bazele de cotare, pentru a se obține erori
de orientare minime.
-pe cat posibil suprafața de orientare de arie maxima sa fie materializata de întregime in
dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza orientarea cea mai prescrisa si
stabila.
-pe cat posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de dispozitiv si
suprafețele de orientare ale semifabricatului sa fie punctiforme pentru a realiza cea mai
prescrisa orientare.
Ap2= 0,8 mm
Ap3= 0,2 mm
d1= do+2Ap1
d1= 78+2x2=82 mm
d2=d1+2Ap2
d2=82+2xAp2= 82+ 2x 0,8=83,6 mm
d3=d2+2Ap3
d3= 83,6+2x0,2= 84 mm
Alegerea regimului de lucru
Pentru burghierea găurilor Φ20 , elementele calculate si alese sunt:

a) Alegerea sculei așchietoare
b) Stabilirea durabilității sculei așchietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei așchietoare
Se alege durabilitatea T=20 min; uzura maxim admisibila pe fata de degajare KT=0,4 mm
c) Adâncimea de așchiere ap- se determina cu relația:
ap=D/2=19,7/2=9,87 mm
în care D este diametrul burghiului.
45
Obs: Diametrul burghiului a fost ales astfel încât sa se asigure adaosul de prelucrare
necesar prelucrărilor ulterioare.
d) Alegerea avansului de așchiere fv:
Se alege C(s=0,063) si K(s=1,0)
fv=0,063×〖19,7〗^0,6×1,0=0,376[mm/rot]
Din considerente constructive se alege un avans existent in cutia de avansuri a mașinii de
alezat astfel încât:
fvr=0,32[mm/rot]
e) Calculul forțelor de așchiere- se determina componenta principala a forței de așchiere F_f
cu relația:
F_f=C_f×D^xf×f^yf×kF [daN]
Unde Ff=k(1×) k(2×) k_3 〖×k〗_4, in funcție de conditiile de aschiere.
Se vor alege :
C_F=74;x_f=1,0;y_F=0,7;k_1=0,63;k2 〖=1,1;k〗(3=) 1,0;k_4=1,0 si rezulta:
F_f=74×〖19,7〗^1×〖0,32〗^0,7×0,63×1,1=455,02 [daN]
f) Calculul momentului de aschiere- componenta normala pe taisul principal al birghiului

formeaza un cuplu Mc, care supune burghiul la rasucire, ce se poate calcula cu relatia:
M_c=C_M×D^(x_M )×f^(y_M )×k_M[daN mm]
unde kM=k(1×) k_2, in functie de conditiile de aschiere.
Se aleg:
CM = 29,6
Xm = 1,9
Ym= 0,8
K1= 0,63
K2= 1,1
Mc = 29,6 x 〖19,7〗^1,9x 〖0,32〗^(0,8 )x 0,83 x 1,1
Mc = 2374,8 [daNxmm]
Verificarea avansului de aschiere – se fac doua verificari folosind relatiile:
f_aⅆm=y_M √(Mε/(c_M xD^xm×k_M ) )[mm/rot]
In care Mc este momentul de răsucire admisibil pentru mecanismul in avans;
[mm/rot]
Verificarea avansului de aschiere – se fac doua verificări folosind relațiile:
f_aⅆm=y_M √(Mε/(c_M xD^xm×k_M ) )[mm/rot]
46
Proiect de diploma
In care Mc este momentul de răsucire admisibil pentru mecanismul in avans;

Dispozitivul ales pentru reperul „Corp cric” este unul de găurit. Acesta este prezentat in
Anexa 6
Succesiunea logica de prelucrare
Să se proiecteze unui dispozitiv de alezat Ф10 pentru piesa din figura 1
Condiții tehnice : teșituri necotate 2x45grade;

Raze de racordare necotate R5;
Acoperire de protecție a suprafețelor libere: grund anticoroziv.
Numerotarea supfafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu
Numerotarea suprafețelor este prezentata in Anexa 5
5.6 Proiectarea dispozitivului
Prin proiectarea dispozitivului de alezarea trebuie stabilita succesiunea logica de prelucrare
prin aschiere pana la operația respectiva, deoarece trebuie sa știm pe ce suprafața putem
orienta piesa un vederea prelucrării .
Piesa semifabricat intermediara se prelucreaza in poziția de prelucrare.
Toate suprafețele care au fost prelucrate pana la operația pentru care s-a impus dispozitivul
de prelucrare nu au adaos de prelucrare.
Operații de prelucrare:
1. Frezare de degroșare S1, S2(degajare), S3
2. Frezare de degroșare S4, S5 (alezare de degroșare)
3. Frezare de degroșare S6, S7 (alezare de degroșare)
4. Frezare de semifinisare S1, S3
5. Frezare de semifinisare S4
6. Frezare, găurire, filetare cu tarodul S8, S9, S10
47
7. Frezare de finisare S1, S3

8. Frezare de finisare S6, S7 (alezare de finisare cu bara de alezat)
Odată ce a fost stabilită succesiunea logică de prelucrare se vor stabili toate condițiile
necesare generării suprafeței sau suprafețelor pentru care s-a impus dispozitivul.
Se vor lua în considerare toate condițiile (cotele) care se referă la suprafața sau
suprafețele de generat şi se vor centraliza într-un tabel.
Evidențierea condițiilor
Tabelul 2.1 Evidențierea condițiilor
Condițiile care sunt necesare a fi respectate pentru a prelucra suprafața cilindrică sunt
centralizate în tabelul 2.1.
Nr crt Condiții De unde rezulta
0 1 2
1 Respectarea cotei b=Ф10mm Din desen
2 Respectarea cotei α = 90˚ Din desen
3 Respectarea cotei a=8,5mm Din desen
4 Respectarea cotei β= 0˚ Din desen
După stabilirea tuturor condiţiilor se va trece la analiza şi selectarea acestora, deoarece
unele dintre ele se pot repeta sau pot fi incompatibile etc.
După stabilirea tuturor condițiilor se va trece la analiza și selectarea acestora, deoarece

unele dintre ele se pot repeta sau pot fi incompatibile etc.
Selectarea condițiilor
Ci (1...4) CDi(1)
CPRC - CD (2,3,4)
CPR (2,3,4)
CPRO (2,3,4) CE ---
Cin ---
unde: Ci – număr condiții din tabel; CDi – condiții dimensionale; CPR – condiții de poziţie
relativă; CPRC – condiții de poziție relativă prin construcție; CPRO – condiţii de poziţie
relativă de orientare; CD – condiții determinante; CE – condiții echivalente; Cin – condiţii
incompatibile.
Odată ce au fost stabilite condițiile determinante se trece la stabilirea planelor de referință
pentru fiecare condiţie determinantă (adică se stabilește planul care influențează fiecare
condiţie).
Geometrizarea condițiilor
Geometrizarea condițiilor presupune stabilirea planelor de referință pentru fiecare condiție în

parte, placând de la suprafața care se generează sau dreapta care se generează etc.
C1= α=90°
ΔG1 ΓC1(YOZ)
48
Proiect de diploma
C2= a=8,5mm
ΔG1 ΓC2(XOY)
ΔG1 ΓC3(XOZ)
C3= β=0°
Selectarea extremelor
Selectarea extremelor presupune luarea în considerare a tuturor planelor care nu se

reperată.
XOY,YOZ,XOZ
Explicarea extremelor
rc2 (XOY)...SC1...S8 (3grade)

rc1 (YOZ)...SC2 ....S3 (2grade)
SC3...S1 (1grade)
rc3 (XOZ)...SC2 ....S9 (2grade)
SC3...S15 (1grade)
După găsirea acelor suprafețe reale se trece la ordonarea acestora dupa anumite criterii.
Cel mai des criteriu folosit este cel al numărului de grade de libertate pe care poate sa-l
preia acea suprafața
Suprafețele se ordonează in ordine descrescătoare a numărului de grade de libertate pe
care il preiau.
Ordonarea suprafețelor de cotare

În tabelul 2.2. se prezintă ordonarea suprafețelor în funcție de numărul gradelor de libertate
pe care îl preiau.
Tabelul 2.2.Ordonarea suprafețelor de cotare
Suprafețe de cotare
Criterii de selectare (nr. maxim de grade preluate Ordinea
Sc
0 1 2
SC1 3 grade de libertate (suprafață plana ) I
SC2 2 grade de libertate (suprafața cilindrica ) II
SC3 1 grad de libertate ( suprafață cilindrica sau plana ) III
Odată ce a fost stabilită ordinea suprafețelor de cotare se trece la atașarea pe toate

suprafețele prelucrate până în acel moment a elementelor de orientare (simboluri de
orientare) specifice fiecărei suprafețe. Pe unele suprafeţe se pot atașa mai multe simboluri
de orientare.
Pe fiecare suprafaţă se ataşează doar simbolurile specifice suprafeţei respective (pentru
suprafeţe plane doar simboluri specifice suprafețelor plane, pentru suprafeţele cilindrice doar
simboluri specifice suprafețelor cilindrice etc.)
Pentru un extrem sau un plan de referinţă (o suprafață de cotare) poate să corespundă mai
multe suprafeţe de orientare.
Unei suprafeţe cilindrice poate i se pot ataşa simboluri care preiau 2 grade sau 4 grade de
libertate, unei suprafeţe plane i se pot ataşa simboluri care preiau 3 grade, 2 grade sau 1
grad de libertate.
Simbolizarea informațională a suprafețelor de cotare
49
Pe o suprafață de orientare se pot atașa unul sau mai multe simboluri. Toate simbolurile
atașate unei piese se centralizează într-un tabel, de obicei funcție de numărul de grade de
libertate pe care îl preiau.
Elementele de orientare (simboluri) se atașează doar pe suprafețele care au fost
prelucrate pană la operația respectivă.
După stabilirea elementelor de orientare atașate fiecărei suprafețe prelucrate anterior
operației pentru care se proiectează dispozitivul, se trece la combinarea elementelor de
orientare pentru stabilirea tuturor posibilităților de orientare în vederea prelucrării.
Simbolizarea informaţională este prezentata in Anexa 7
Combinarea simbolurilor
Pentru combinare (stabilirea tuturor posibilităților) elementele de orientare (simbolurile) se

trec în tabel în ordinea numărului de grade de libertate pe care le preiau o singură dată.
Intensificarea tuturor posibilităților de orientare a piesei ( combinarea simbolurilor este

prezentata in tabelul ce urmează )
Tabelul este prezentat in Anexa 8
Determinarea erorilor de orientare admisibile
Calculul erorilor admisibile se face pentru fiecare condiție ( cota necesara obținerii
suprafeței sau suprafețelor ) determinate.
De obicei erorile admisibile se calculează ca fiind1/3 pana la ½ din toleranta cotei
respective.
In cazul in care cota nu este tolerata pe desen se ia valoarea tolerantei din standardul de
cote libere pentru execuție grosolana, mijlocie sau fina, după cum este specificat pe desen
la condițiile tehnice. Daca pe desen nu se specifica nimic, se considera „execuție mijlocie”
sau se corelează cu rugozitatea generala.
C1: α = 90˚....=0,3x40’= 12’
C2: β= 0˚.....=o,3x40’=12’
C3: a=8.5mm....=0,3x0,4=0,12 mm
Determinarea erorilor de orientare caracteristice
Calculul erorilor caracteristice pentru condiția : α = 90˚
50
Proiect de diploma
indicarea simbolurilor care influențează condiția de : α = 90˚
Pe o direcție
ε ( 90 ° )=¿
arctg T8,47/ 116 = arctg 0.4/116= 0° 0’ 12.41’’
ε ( 90 ° )=¿
Arctg T11,26/ 116= arctg 0.4/116 = 0° 0' 12.41"
ε ( 90 ° )=¿
Arctg T8,47 + T171/ 80 = arctg (0.4 +1) /80 = 0° 1' 3"
j 4+ j 8 0,075+0,232
ε ( 90 ° )=arctg =arctg =0 ° 14 ' 4.31
75 75
51
Jmax(4) = 2IT6 + Tp= 2*0,019 + 0.030 = 0.068

Jmax(8)=2IT6 + Tp= 2 * 0,016 + 0,2= 0,232
j 4+ j7 0,075+0
ε ( 90 ° )=arctg =arctg =5 ° 42 ' 38.14
75 75
Jmax(4) = 2IT6 + Tp= 2*0,019 + 0.030 = 0.068
Jmax(7)= 0 mm
j5+ j 8 0+0,232
ε ( 90 ° )=arctg =arctg =0 ° 0 ' 11.14
75 75
Jmax(5) = 0 mm
Jmax(8)= 2IT6 +Tp = 2 * 0,016 + 0,2 = 0,232 mm
j5+ j7
ε ( 90 ° )=arctg =0
75
Jmax(5) = 0 mm
Jmax(7) = 0mm
j6 + j 8 0+ 0,232
ε ( 90 ° )=arctg =arctg =0° 10 ' 38.04
75 75
Jmax(6) = 0 mm
Jmax(8)= 2IT6 +Tp = 2 * 0,016 + 0,2 = 0,232 mm
52
Proiect de diploma
j6 + j 7
ε ( 90 ° )=arctg =0
75
Jmax(6) = 0
Jmax(7) = 0
Determinarea forțelor de reglare

G = m ∙ g = 4,2 kg ∙ 9,81m/s2 = 41,202 N
G = 41,202 N
ΣFx = 0: R1 – G = 0 => R1 = G > 0

R = 41,202 N
ΣFx = 0: R1 + G = 0 => R1 = -G > 0
R = - 41,202 N
 Forța de reglare necesară

SR1 = k ∙ G > 0
Unde: k = coeficient de siguranță
k = 2..........2,5
adopt k = 2
 SR1 = 2 ∙ G = 2 ∙ 41,202 = 82,404 N
SR1 = 82,404 N
Determinarea forţelor în regim tranzitoriu
Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mişcă.
Determinarea forţelor în regim de prelucrare
Ipoteze de calcul:
53
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

RS RS
=k ∙ P∙
= k ∙ P ∙ RR+ RS
( )
S PV RR
R
RS +1
RS
RR
Se adoptă =10
RS
 S P =k ∙ P ∙
1 k∙P ❑
= = =¿
VR
❑ ❑ ❑
P=CF*DXF*fYF*kf =
D=4.1 mm
f= 0.16…..0.20 mm/rot
Aleg f=0.20 mm/rot
CF = 60; xF = 1; yF = 0,8
kF = k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ k4 = 1 ∙ 0,97 ∙ 1 ∙ 0,75 = 0,73
CV ∗DZV
vc= *kV
T m∗S yv
CV = 43,6.
D = 4,1mm.
zV = 0,25.
T = 18 min.
mV = 0,4.
f = 0,2mm/rot.
yV=0,5
kV = kmv ∙ kTv ∙ klv ∙ ksv = 1 ∙ 1 ∙ 0,7 ∙ 0,8 = 0,56
Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

Nu este cazul
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne
54
Proiect de diploma
Nu este cazul
În concluzie forța de strângere va avea valoarea dată de expresia:
S R=max (S P , S P , S P )
1 2 2
S R=N
Selectarea variantei optime
 criterii de selecţie
C1: costul de execuţie: minim;

C2: costul de întreţinere: minim;
C3: costul de înlocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
C5: fiabilitatea în funcţionare: maxim;
C6: mărimea forţei de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem: maxim;
 stabilim o scară normală de atribuite
Atribuire Valoare
Foarte Mare 9
Mare 7
Mediu 5
Mic 3
Foarte mic 1
nij
Dacă criteriul este de maxim => nij =
n j ,max
n ij
Dacă criteriul este minim => nij =1−
n j , max
Calcule de rezistenţă
 verificarea tijei motorului la solicitarea de tracțiune
55
F
σt=
A = 4.000000001
F=P⋅A = 17671.45868
P=4 atm
π ∙75 2
A= = 4417.864669
4
F=4 ∙4417.864669 = 17671.45868
⇒ σ = 17671.45868 =138.8888889 N /mm2

t 2
π ∙ 9 /4
2
σ a =410 N / mm
t (materialul tijei este 10MoCr50) ⇒
cum σ t >σ a tija motorului nu rezistă la solicitarea de tracţiune.

t
 verificarea bolţurilor
 verificarea la solicitarea de strivire
F F 138,5 2
σ s= = = =0,68 N /mm
A 2∙ π ∙ r (r + G) 2∙ π ∙ 5(5+ 40)
2
σ a =0,3⋅σ C =0,3⋅290=87 N /mm ⇒
s (5.220)
unde: F – forţa de aşchiere
2 2
σ C =29 daN /mm =290 daN /mm (pentru OL 50) (5.221)
N N
σ s=0,68 2
< 87 =σ a ⇒ bolţurile rezistă la solicitarea de strivire.
mm mm 2 s
 verificarea la solicitarea de forfecare
F F 138,5 2
τ f= = = =24,61 N /m m
A 2⋅ π ⋅ r 2
2⋅ π ⋅ 5 2
4 4
2
τ a =( 0,5. . .. .. 0,6 )⋅σ C =0,5⋅290=145 N / mm
f
2 2
τ f =19 ,71 N / mm <145 N /mm =τ a f ⇒
bolţurile rezistă la solicitarea de forfecare.
 verificarea la presiunea de contact
56
Proiect de diploma
F F 900 , 9
PC = ⇒ A nec ⇒ A nec= =10 , 01 mm2
A Pa 90
2
Pa =90 N /mm ; F=900 ,9 N
A nec ≤A 3 cepi
2 2 2
A cep =π⋅r =π⋅5 =78 ,54 mm
2 2
A nec ≤3⋅A cep ⇒ A nec =10 ,01 mm <3⋅78 ,54=235 , 62 mm =A 3 cepi ⇒
⇒ condiţia se verifică
Fisa film este prezentata in Anexa 9

Suprafețele prelucrate ale reperului „corp cric” sunt prezentate in Anexa 10
6. Elemente de ecotehnologie Se vor stabili, alege şi calcula elementele

necesare întocmirii bilanțului de mediu în vederea obținerii autorizației de
mediu şi transformării întreprinderii într-o organizație ecotehnologică. Se va
stabili diagrama flux a procesului tehnologic, sursele de poluare și natura
substanțelor poluante, se va calcula coeficientul de poluare total și indicatorul
de calitate a mediului, se va determina gradul optim de reducere a poluării si
masurile de aplicat in vederea protecției mediului. Se va considera ca referința
standardul SR EN ISO 14001:2015.
6.1 Calculul indicatorului de calitate al mediului
1. Calculul indicatorului de calitate al mediului
Calcul pentru SOL
Poluant Limita admisa Limita de Valoarea efectiva

intervenție calculata
Praf depus 60000 120000 4744,95
Alte depuneri 300 600 122,7
Plumb 100 200 6,136802
Fenoli 1 10 0,00158165
Cl 14 30 0,008857245
Fe2O3 4 8 3,35775
CO2 12 228 7,0825
57
NOx 230 1000 0,03954125
I 60000− 4744,95
cm praf depus∈aer= =0.9209175[ %]
120000−60000
I 300−122,7
cmalte depuneri= =0.591 [% ]
600−300
I 60000− 4744,95
cm praf depus∈aer= =0.9209175[ %]
120000−60000
I 100−6,1368
cm plumb= =0.938632 [% ]
200−100
I 1−0,00158165
cmfenoli = =0.11093[% ]
10−1
I 14−0,008857
cmCl = =0.8744[% ]
30−14
I 4−3,3577
cmFe 2 O 3= =0.160575[ %]
8 −4
I 115−0,0079
cmCO= =0.9199368[ %]
240−115
I 12−7,0825
cmCO 2= =0.022766 [ %]
228−12
I 230−0,0395
cm N 0 x= =0.29865 [ %]
1000−230
Calcul pentru AER

CO 100 200 47,041
SO2 300 600 29,813269
NOx 500 1010 21,209982
CO2 50 110 8,5843128
Gaze arse (altele) 3010 6050 0,0068
I 100−47,041
cmCO= =0.52959 [% ]
200−100
I 300−29,8132
cmSO 2= =0.9006[%]
600−300
58
Proiect de diploma
I 500−21,2099
cm NOx= =0.7707 [% ]
1010−500
I 50−8,5843
cmCO 2= =0.6902[% ]
110−50
I 3010−0,068
cmGaze arse= =0.9901[% ]
6050−3010
Calcul pentru APA

K2Cr2O7 3 5 0.05376
SO4 200 400 0.0168
CO2 0,10 0,25 0.02345
NH3 0,1 0,5 0.000563
I 3−0.05376
cm K 2 Cr2 O 7= =1.4735 ‼‼ ‼![ %]
5−3
I 200−0,0168
cmSO 4= =0.9999[% ]
400−200
I 0,10−0,02345
cmCO 2= =0.51033[% ]
0,25−0,10
I 0,1−0,000563
cm NH 3= =0.28[ % ]
0,5−0,1
6.2 Stabilirea normelor prevenirii poluării

Reducerea totală a poluării nu este posibilă nici tehnologic şi nici economic, deoarece
presupune cheltuieli antipoluante insuportabile de orice economie dezvoltată. Se
demonstrează că între valorile extreme: poluare minimă-cheltuieli maxime şi poluare
maximă-cheltuieli minime (profit imediat maxim) există o poluare optimă evaluată prin gradul
de (de)poluare optim. Pentru a ajunge la acest grad de (de)poluare optim trebuie găsită o
metodă de armonizare a intereselor producătorilor care urmăresc profituri maxime şi
imediate, cu interesele întregii societăți care dorește să trăiască într-un mediu nepoluat.
Determinarea gradului optim de reducere a poluării este o problemă extrem de complicată şi
foarte greu de realizat, dar proiectarea oricărui proces ecotehnologic trebuie să se facă
ţinând cont de acest grad optim de (de)poluare. Pentru a rezolva această problemă trebuie
analizate cel puțin următoarele trei posibilităţi:
59
Determinarea unui optimum economic , se face ţinându-se cont de cheltuielile pentru

prevenirea poluării (pentru dezvoltarea unor noi tehnologii.) şi beneficiile
Rezultate în urma depoluării sau folosirii unor tehnologii minime poluante.
Determinarea pierderilor cauzate de poluare.

În cele mai multe cazuri, pagubele produse de poluare sunt mai greu de cuantificat decât
cheltuielile legate de introducerea de noi tehnologii
1. Determinarea utilităţii sociale a produsului. Această analiză arată că producţia

unui produs cu o anumită utilitate poate continua până în acel moment în care
utilitatea sa este egală cu costul producerii sale.
60
Proiect de diploma
Se poate determina si un interval de timp t_opt pentru realizarea unui optimum economic
privind reducerea poluării, folosind o relatie de forma:
C am ( t )−C am (t o)
t opt = [ani]
α ×C PP−β × Crp
In care: C am este capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheltuielilor pentru

reducerea poluarii; C rp- cheltuieli cu reducerea poluarii existente la timpul t; C PP- cheltuieli
făcute pentru prevenirea poluării si menținerii ei in limitele standard; α si β - coeficienti ce

exprima cresterea capacitatii de asimilare respectiv de incadrare in limitele standard,
raportati la unitatea cheltuita; t o si t - momentul de timp initial si respectiv , de perspectiva.
Se vor adopta următoarele valori:
C am=5000 EURO(10 000 euro)
C rp =400 EURO(500 euro)
C PP=1400 EURO(1500 euro)

α =1,2
β =2,1
t o=200 zile
t= 365 zile
61
C am ( t )−C am ( t o ) 5000 x 365−5000 x 200

t opt = =t opt = =982 zile
α ×C PP−β × Crp 1,2× 1400−2,1 × 400
≅ 3 ani
Stabilirea metodelor de prevenire a poluării
6.3 PREVENIREA POLUĂRII
Poluarea este procesul prin care aerul, apa şi solul devin nocive (vătămătoare pentru
sănătate) din cauza materialelor reziduale (resturi ale proceselor tehnologice), a
deșeurilor industriale, a gazelor de eșapament. În termeni strict inginerești prevenirea
poluării înseamnă utilizarea mai eficientă a materiilor prime şi materialelor şi/sau
evitarea de generare a materialelor chimice /substanțe periculoase.
În stabilirea metodelor de prevenire a poluării se va analiza apariția fiecărei substanțe

poluante în fiecare etapă şi se vor găsi metode de prevenire a acelei substanțe poluante
în momentul respectiv de la sursa respectivă (de exemplu, dacă în etapa respectivă
apar ca substanțe poluante ale aerului acizii şi hidrogenul sulfurat se vor stabili imediat
tehnologiile de reducere a emisiilor de SO2, CO2 şi H2S şi se vor îmbunătăți acestea
prin propuneri concrete corespunzătoare produsului ce trebuie realizat).
Principalele materii poluante pentru apă
- substanțele organice ‐ de origine naturală sau artificială, reprezintă principalul poluant.

Materiile organice consumă oxigenul din apă, în timpul descompunerii lor, într‐o măsură
mai mare sau mai mică, în funcție de cantitatea de substanță organică evacuată,
afectând organismele acvatice.
- substanțele anorganice (în suspensie sau dizolvate) sunt mai frecvent întâlnite în
apele uzate industriale. Metalele grele (Pb, Cu, Zn, Cr), clorurile, sulfații etc.; pot
determina creșterea salinității apelor, iar unele dintre ele creșterea durității.
Măsuri de protecție a calității apelor
Epurarea – reprezintă procesul complex de reținere şi neutralizare a substanțelor

dăunătoare dizolvate, în suspensie sau coloidale prezente în apele uzate industriale sau
62
Proiect de diploma
menajere în stații epurare pentru redarea lor în circuitul apelor de suprafața la parametrii
avizați de normele în vigoare.
Substanțele poluante pentru indicatori
Poluarea aerului
Reprezintă prezența în atmosferă a unor substanțe străine de compoziția normală a

acestuia, care în funcție de concentrație şi timpul de acțiune provoacă tulburări în echilibrul
natural. După proveniența poluanților surse de poluare sunt naturale şi artificiale.
1. Sursele naturale produc o poluare accidentală; sunt situate la distanțe mari de centrele
populate (Vulcanii , Furtunile de praf, Ceața ).
2. Sursele artificiale sunt mai numeroase şi cu emisii mult mai dăunătoare ( arderea
combustibililor fosili pentru producerea de electricitate, transport, industrie şi gospodării ,
procesele industriale agricultura , tratarea deșeurilor )
Măsuri de protecție a calități aerului urmăresc reducerea concentraților de poluanți sub
limitele legale, stabilite prin standard.
Se utilizează 2 procedee de purificare a aerului:
- fizice, pe cale uscată sau umedă
- procedee chimice.
1.Prin procedeele fizice sunt îndepărtate substanțele solide de diferite dimensiuni,
substanţele lichide şi unele gaze conținute în aer.
2.Procedee chimice: prin spălare, prin reducere, prin separare, prin absorbție şi prin
adsorbție.
63
Poluarea solului
Solul este locul unde se întâlnesc toţi poluanţii, pulberile din aer, gazele toxice transformate
de ploaie în atmosferă, astfel ca solul este cel mai expus efectelor negative ale acestor
substanţe .
Solul poate fi poluat :
- direct prin deversări de deşeuri pe terenuri urbane sau rurale, sau din îngrăşăminte şi
pesticide aruncate pe terenurile agricole .
- indirect, prin depunerea agenților poluanti ejectați inițial în atmosferă, apa ploilor
contaminate cu agenti poluanți "spălați" din atmosfera contaminată, transportul agenților
poluanți de către vânt de pe un loc pe altul, infiltrarea prin sol a apelor contaminate .
Elementele poluante ale solului pot fi de natură:
- biologică, reprezentate de organisme (bacterii, viruşi, paraziți), eliminate de om şi de
animale, fiind în cea mai mare parte patogene .
- chimică, în cea mai mare parte de natură organică .
- fizică care provoacă dezechilibrul compoziției solului: inundații, ploi acide, defrişări masive
Obiective ale strategiei de prevenire a poluării
Situaţia concretă din România, în privinţa economiei şi a stării mediului, impune elaborarea
unui program propriu, corespunzător intereselor sale, dar care să se încadreze şi în
“Programul de acţiune pentru protecţia mediului în Europa Centrală şi de Est”, ale cărui
principii au fost aprobate de Conferinţa ministerială de la Lucerna, Elveţia, 28 – 30 aprilie
1993. Având în vedere situaţia concretă a României, trecerea la economia de piaţă,
restructurarea economiei, stadiile ce le va parcurge această strategie vor marca anumite
etape, cu obiective precise, aşa cum rezultă din tabelul nr. 1. Pe baza strategiilor se pot
elabora programe economice şi ecologice, ce trebuie parcurse pentru realizarea obiectivelor
stabilite, fie macroeconomice, fie sectoriale, regionale, de coordonare operativă (cu caracter
obligatoriu), fie programe de măsuri la nivel de firmă
6.4 Stabilirea metodelor de reducere a poluarii

Reducerea poluării aerului:
Poluarea aerului ucide 800 de persoane în fiecare oră sau 13 în fiecare minut. Unii
dintre aceiași poluanți contribuie atât la schimbările climatice, cât și la poluarea aerului
local, inclusiv carbonul negru sau funinginea – produsă prin arderea ineficientă în surse
precum aragazele și motoarele diesel – și metanul. Poluarea aerului este responsabilă
pentru 26% din decesele cauzate de boli cardiace ischemice, 24% din decesele
provocate de accidente vasculare cerebrale, 43% din bolile pulmonare obstructive
cronice și 29% din cancerul pulmonar. La copii, este asociat cu greutatea scăzută la
naștere, astmul, cancer, obezitatea, dezvoltarea slabă a plămânilor și autismul, printre
alte defecte de sănătate.
Reducerea poluării aerului contribuie la combaterea schimbărilor climatice
Este posibil ca dioxidul de carbon să fie cel mai important factor care determină încălzirea
globală și schimbările climatice, însă nu este singurul. Mulți alți compuși gazoși sau
particule, cunoscuți sub denumirea de „poluanți cu efect nociv asupra climei”, influențează
cantitatea de energie solară (inclusiv căldură) reținută de Pământ.
64
Proiect de diploma
Măsurile luate pentru reducerea emisiilor de poluanți cu ciclu de viață scurt cu efect
nociv asupra climei, precum carbonul negru, metanul, ozonul sau precursori ai ozonului,
aduc beneficii atât sănătății umane, cât și climei. Gazele cu efect de seră și poluanții
atmosferici provin din aceleași surse de emisii. În consecință, se pot obține beneficii
potențiale, inclusiv reducerea costurilor, prin limitarea emisiilor de gaze cu efect de seră
sau a poluanților atmosferici.
Reducerea poluării apei.
Poluarea apei se poate defini ca eliberarea în apele subterane sau în lacuri, fluvii, râuri,
estuare, mări și oceane, a substanțelor. Acestea ajung să interfereze și să afecteze
utilizarea benefică a apei și, de asemenea, funcționarea normală a ecosistemelor. Pe
lângă eliberarea substanțelor chimice sau a microorganismelor, poluarea apei poate
include și eliberarea energiei, sub forma radioactivității sau căldurii.
Care sunt sursele de poluare a apei după natura substanțelor
Toate sursele de apă pot fi poluate de o multitudine de substanțe precum deșeuri organice
în stare de putrefacție, substanțe chimice toxice, petrol, ulei, microorganisme patogene,
nutrienți ai plantelor, sedimente și substanțe radioactive.
Poluare apei are o mulțime de cauze și se poate face cu nitrați, detergenți, pesticide, metale
grele și multe alte substanțe nocive, care provin din diferite surse. Astfel, există mai multe
tipuri de poluare a apei.
Poluarea fizică a apei
Poluanții de natură fizică sunt cei care includ majoritatea deșeurilor toxice ce pot ajunge în
apă. Depunerile și deșeurile radioactive, apele folosite în uzine atomice, cele care folosesc
la răcirea instalațiilor și apele termale sunt doar câteva exemple ale poluării.
Poluarea chimică a apei
Poluare apei cu pesticide, deversări de reziduuri petroliere, cu substanțe cancerigene,
detergenți sau alte substanțe specifice diferitelor industrii se numește poluare chimică.
Deșeurile sunt considerate toxice dacă sunt otrăvitoare, radioactive, explozive, mutagene,
ce cauzează daune cromozomilor, teratogene, care provoacă defecte congenitale, sau
bioacumulative.
Sursele de substanțe chimice toxice includ:

 apele uzate eliminate necorespunzător din instalațiile industriale și instalațiile de
procesare chimică (plumb, mercur, crom);
 scurgerile și canalizările de suprafață care conțin pesticide utilizate în zonele
agricole și pe peluzele suburbane;
 deșeurile toxice rezultate din procese industriale, chimice și biologice;
 baterii pentru dispozitive electronice, pesticide, telefoane mobile și computere;
deșeuri menajere.
Măsuri de prevenire a poluării apei
Poate că cea mai eficientă metodă de reducere a efectelor deșeurilor toxice asupra sănătății
umane și a mediului ar fi eliminarea producției acestora. Toxinele pot fi reduse prin
înlocuirea unor produse, cu alternativele lor nepoluante. Procesele de producție eficiente și
întreținerea corespunzătoare a mașinilor reduc, de asemenea, toxinele. Unele deșeuri, cum
65
ar fi metalele grele, pot fi reciclate, ceea ce poate diminua atât cantitatea de toxine necesare
în procesul de producție, cât și costurile producătorului.
De asemenea, ține de fiecare persoană în parte să ajute la reechilibrarea acestei balanțe.

Iată ce poți face:
 nu vărsa grăsimea sau uleiul cu care gătești direct în chiuvetă sau în WC.
Încearcă să ai un borcan special de depozitare și lasă-l în pubelele de gunoi când
este plin;
 nu folosi toaleta pe post de coș de gunoi. Evită să arunci în ea pad-uri
demachiante sau șervețele umede;
 folosește mașina de spălat rufe numai atunci când cuva este plină;
 asigură-te că utilizezi o cantitate minimă de detergent atunci când speli haine și
vase;
 cumpără recipiente doar biodegradabile;
 evită pe cât de posibil utilizarea plasticului;
 sortează resturile menajere;
 aruncă baterii și becuri doar la pubelele special amenajate pentru ele;
 dacă vizitezi o zonă în care există un lac, un râu sau un ocean în apropiere, nu
arunca niciun fel de gunoi în sau lângă apă;
Reducerea poluării solului
CE INSEAMNA POLUAREA SOLULUI?

Aceasta suferința invizibila apare atunci când concentrația de poluanți de la suprafața devine
atât de mare încât afectează biodiversitatea uscatului si pune in pericol sănătatea, mai ales
prin intermediul alimentelor. Activități precum creșterea animalelor si agricultura intensiva

folosesc substanțe chimice, pesticide si fertilizatori pentru a polua pământul, la fel cum se
întâmpla si cu metalele grele si cu alte substanțe chimice atât natural, cat si făcute de om.
CONSECINTELE POLUARII SOLULUI

Substanțele toxice care sunt depozitate pe suprafața pământului afectează atât sănătatea si
starea de bine, cat si calitatea alimentației, apei si aerului. Iată in cele ce urmează care sunt
cele mai importante efecte ale poluării solului, potrivit informațiilor IPBES si FAO.
 Prejudiciile aduse sanatatii. Substantele care polueaza solul ajung in organismul

nostru prin lantul trofic, determinand aparitia bolilor. Mai mult, raspandirea
antibioticelor in mediu creste rezistenta agentilor patogeni la aceste medicamente.
66
Proiect de diploma
 Recolte mai slabe. Agentii de poluare a solului pun in pericol siguranta alimentatiei
mondiale, reducand cantitatea si calitatea recoltelor.
 Schimbarea climatica. In primul deceniu al secolului XXI, degradarea solului a

eliberat in atmosfera intre 3.6 si 4.4 miliarde de tone de CO2.
 Poluarea apei si aerului. Degradarea solului afectează calitatea aerului si apei, mai
ales in tarile in curs de dezvoltare.
 Dislocări de populație. Degradarea solului si schimbarea climatica vor conduce la

emigrarea unui număr de 50 – 700 de milioane de persoane pana in 2050.
 Dispariția speciilor. Contaminarea solului este una dintre principalele cauze ce ar

putea declanșa cea de-a șasea extincție in masa din istorie. Populația de vertebrate
de uscat a scăzut cu 38% in perioada 1970-2012.
 Deșertificarea. Numărul de locuitori din cele mai aride regiuni ale pământului ar putea
reprezenta 45% din populația mondiala pana in 2050, in timp ce zonele umede din
lume s-au redus ca dimensiune cu 87% in ultimele trei secole.
 Impactul economic. Conform prognozelor, pierderile economice cauzate la nivel

global de degradarea solului vor depăși 10% din produsul intern brut mondial anual
Masuri de prevenire si combatere a poluării solului

- colectarea igienica a deșeurilor menajere in recipiente speciale, pe cat posibil colectarea selectiva,
pe tipuri de deșeuri;
- îndepărtarea organizata si la perioade cat mai scurte a deșeurilor colectate, reciclarea, valorificarea
sau eliminarea controlata;
- folosirea raționala pana la reducerea completa îngrășămintelor si pesticidelor in agricultura
si silvicultura;
- supravegherea atenta a activităților potențial poluante (de tipul forajelor pentru petrol);
Colectarea (recuperarea), transportul, reciclarea si valorificarea deșeurilor, sau, când acestea nu mai sunt
posibile, eliminarea lor prin depozitarea in rampe ecologice, aplicandu-se principiul celor 3R: recuperare,
refolosire, reciclare
6.5 Bilanț de mediu
Bilanţ de mediu – lucrare elaborată de persoane fizice sau juridice atestate conform legii,
care conține elementele analizei tehnice prin care se obţin informaţii asupra cauzelor şi
67
consecințelor efectelor negative cumulate, anterioare, prezente şi anticipate, în scopul

cuantificării impactului de mediu efectiv de pe un amplasament; în cazul în care bilanţul de
mediu identifică un impact semnificativ, acesta va fi completat cu un studiu de evaluare a
riscului;
Bilanțul de mediu este întocmit în conformitate cu:

- Ordinul nr.184/1997 al M.A.P.P.M. privind procedurile de realizare a bilanțurilor de mediu,
completata de Ordinul nr. 709/1999
- Ordinul nr. 756/1997 al M.A.P.P.M. pentru aprobarea Reglementării privind evaluarea
poluarii mediului, completata de Ordinul nr. 1144/2002 si Ordinul nr. 592/2002
I. Date generale
1. Denumire : S.C GMS S.A

Adresa: Municipiul București, str. Iuliu Maniu
Telefon 0244 / 406110; 0244 / 514469;
Email: gms@gmail.com
Nr. Reg. Comerț : J13/534/1991,
Forma de proprietate: societate comercială pe acțiuni, cu capital integral privat
2. AMPLASAREA
In conformitate cu planul de încadrare în zonă, societatea este amplasata in localitate
București, sectorul 6. Conform Planului de situație, societatea are următoarele vecinătăți:
NORD: Strada Valea Lunga

SUD: Raul Dâmbovița
Vest: Strada Floarea Roșie
Est: Strada Partiturii
3. Profilul de activitate
Cod CAEN principal: 1920 – Prelucrarea produselor din otel turnat GE240
Descrierea rezultatelor investigațiilor realizate
1. Sol
68
Proiect de diploma
Necesitatea efectuării investigațiilor

Din informațiile furnizate de societate, a fost un eveniment de poluare a albiei râului
Dâmbovița, pe o lungime de cca. 10 km, in urma antrenării de apele pluviale a substanțelor
poluante ce fac parte din componenta materialului.
In urma evenimentului, societatea a luat următoarele masuri:
- S-a înlăturat urmările poluarii din raul Dambovita
- S-au luat masuri de prevenire
În vederea stabilirii gradului de poluare a solului in urma evenimentului produs, s-au recoltat
probe de sol de la adâncimea de 5 cm si 30 cm de pe malul drept al râului Dâmbovița.
Nivelul poluării funcției de concentrație poluanților evacuați în mediu este dat de Ordinul
nr.756/1997, şi este definit astfel:
“Poluarea potențial semnificativã - concentraţii de poluanţi în mediu, ce depãşesc pragurile
de alertã prevãzute în reglementãrile privind evaluarea poluãrii mediului. Aceste valori
definesc nivelul poluãrii la care autoritãţile competente considerã că un amplasament poate
avea un impact asupra mediului și stabilesc necesitatea unor studii suplimentare şi a
măsurilor de reducere a concentrațiilor de poluanţi în emisii/evacuări.
” Prag de alertã - concentraţii de poluanți în sol , care au rolul de a avertiza autoritãţile
competente asupra unui impact potențial asupra mediului şi care determină declanșarea
unei monitorizări suplimentare şi / sau reducerea concentrațiilor de poluanţi din
emisii/evacuări.
“Poluarea semnificativã - concentraţii de poluanţi în mediu, ce depãşesc pragurile de
intervenție prevãzute în reglementãrile privind evaluarea poluãrii mediului”. Prag de
intervenție - concentraţii de poluanţi în sol, la care autoritãţile competente vor dispune
executarea studiilor de evaluare a riscului şi reducerea concentrațiilor de poluanţi din
emisii/evacuări.
2. Aer
In cadrul bilanțului de mediu, s-a reliefat ca din activitățile desfășurate in cadrul societății
emisiile rezultate sunt nesemnificative
3. Apa
NECESITATE EFECTUĂRII INVESTIGAŢIILOR

În cadrul Bilanțului de mediu
69
: - apele uzate menajere rezultate de la grupurile sanitare sunt preluate de sistemele de

canalizare interioare ale halei de producție, evacuate in canalizarea exterioara cu deversare
in stația de epurare. Apele epurate sunt evacuate in emisar – râul Dâmbovița.
- apele pluviale de pe acoperișul halei si de pe o parte din aleile de acces betonate sunt
preluate prin guri de scurgere de rețeaua de canalizare pluviala, si împreuna cu apele
epurate sunt deversate printr-o gura de vărsare in râul Dâmbovița
În vederea stabilirii influenței poluanților in apele evacuate, in cadrul Bilanțului de mediu s-au
realizat investigații analitice asupra apelor epurate evacuate in emisar, râul Dâmbovița.
Investigațiile analitice pentru factorul de mediu apă au urmărit confirmarea / infirmarea
nivelului de poluare a apelor epurate evacuate in emisar. Analiza probei de apă s-a realizat
de către Laboratorul de calitate a apelor, A.N. “Apele Romane”. Amplasarea locului de
prelevare a probei de apa este prezentat în Planul de amplasare.
DESCRIEREA INVESTIGAŢIILOR ŞI A TEHNICILOR DE LUCRU

Tehnicile de prelevare probe ape au respectat reglementările în vigoare
• luarea probelor: ore
In data de 15.06.2021 s-a prelevat o proba de apa, de la gura de evacuare in râul
Dâmbovița, conform SR ISO 5767
• conservarea probelor:
Proba a fost conservata în vederea determinării indicatorilor chimici. Analizele s-au realizat
în conformitate cu H.G. nr. 352 / 2005 - Hotărâre privind modificarea si completarea HG nr.
188/2002 pentru aprobarea unor norme privind conditiile de descărcare în mediul acvatic a
apelor uzate.
Metodele de analize utilizate:

- pH SR ISO 10523 / 97
- Suspensii STAS 6953 / 81
INTERPRETAREA REZULTATELOR Interpretarea rezultatelor s-a făcut pe baza

următoarelor reglementări și normative:
- Ordinul nr. 184/1997 - Ordin pentru aprobarea procedurii de realizare a bilanțurilor de
mediu; - Ordinul nr. 756/1997
- Ordin pentru aprobarea reglementării privind evaluarea poluãrii mediului;
- H.G. nr. 352 / 2005 - Hotărâre privind modificarea si completarea HG nr. 188/2002 pentru
aprobarea unor norme privind conditiile de descărcare în mediul acvatic a apelor uzate.
REZUMATUL ASPECTELOR DE NECONFORMARE ŞI CUANTIFICARE A ACESTORA
70
Proiect de diploma
1. Factorul de mediu sol
Conținutul de “ substanțe poluante “ din solul arealului investigat încadrează poluarea la un

nivel nesemnificativ.
2. FACTORUL DE MEDIU AER
Emisiile rezultate din activitatea desfășurata produc o poluare nesemnificativa poluare

nesemnificativa
3. Factorul de mediu APA

Valorile obținură la impurificatorii analizați in apele evacuate in emisar – râul Dâmbovița nu
depășesc limitele legate prevăzute de NTPA.
7. In corelare cu planul calității se descriu activitățile de control si inspecție la

începutul, in timpul si la sfârșitul fabricației. Pentru reperul a cărui fabricație a
fost urmărita in detaliu se întocmește planul de inspecție nedistructiva si
procedura generala de inspecție nedistructiva a reperului, formularul de raport
de neconformitate si se descriu metodele de inspecție nedistructiva aplicate.
Pentru cricul simplu cu glisiere activitățile de control si inspecție nedistructiva sunt
următoarele:
- Metoda optico-vizuala
- Metoda cu lichide penetrante
- Metoda cu ultrasunete
7.1 Metoda optico-vizuala

Examinarea vizuala constituie cea mai simpla modalitate de examinare nedistructiva. Ea se
poate efectua cu ochiul liber sau cu ajutorul unor aparate optice. In acest caz, metoda este
denumita, încă pe scara larga „examinare optico-vizuala”
Examinarea vizuala poate fi directa, atunci când parcursul optic intre ochiul operatorului si
zona examinata nu este întrerupt sau indirecta când aceasta condiție nu este îndeplinita
Noțiuni generale
71
Examinarea vizuala permite detectarea a numeroase tipuri de defecte de suprafata, de

forma, poziție reciproca etc., cum ar fi:
- Fisuri
- Sufluri
- Retasuri
- Crate
- Incluziuni de suprafața
- Stropi
- Scurgeri
Pentru ca rezultatele examinării sa fie satisfăcătoare este necesar ca suprafața examinata
sa fie suficient de bine iluminata astfel încât sa se asigura o deschidere a pupilei ochiului
operatorului de 3,5..4 mm
Normele actuale considera ca iluminarea este corespunzătoare atunci când are valori intre
500 si 1000 lx.
Luxul este unitatea de măsura a iluminării (lx)
Pregătirea suprafețelor in vederea examinării
Pentru a examina vizual o suprafața a unui obiect, este necesar sa se ia următoarele
masuri:
- Asigurarea accesului liber la suprafața prin îndepărtarea tuturor obiectelor care
deranjează observarea
- Îndepărtarea materialelor care pot masca discontinuitățile: murdărie, rugina, zgura,
cruste, stropi, urme de vopsea etc.
- Uscarea suprafețelor atunci când au fost folosite metode de curățire ce includ
folosirea unor soluții apoase (uscare cu jet de aer cald, uscare in cuptor, uscare cu
radiații infraroșii etc)
Raportul de examinare pentru metoda optico-vizuala este prezentat in Anexa 11
7.2 Metoda cu lichide penetrante

Examinarea cu lichide penetrante (PT) – succesiune de operații in care se folosește un set
de lichide penetrante, într-o anumita ordine, in vederea detectării discontinuităților
superficiale deschise.
Tehnici de examinare cu lichide penetrante
In practica se folosesc frecvent doua tehnici de baza :
- Tehnica colorării, la care penetrantul este un lichid colorat (de obicei roșu), iar
observarea se face in lumina alba, obișnuita. Indicațiile de defect apar ca pete de
culoare roșie pe fondul alb al developantului;
- Tehnica fluorescentei, la care penetrantul este un lichid fluorescent, iar observarea
se face in lumina ultravioleta, într-o camera întunecata
Indicațiile de defect apar ca pete luminoase( de obicei galben-verzui) pe fondul închis
al developantului (in mod obișnuit de culoare indigo. Ca urmare a folosirii unui filtru la
lampa de radiații ultraviolete)
Observații
72
Proiect de diploma
1. Sensibilitatea examinării prin metoda fluorescentei este mai mare decât cea a
metodei colorării
2. Se pot folosi si penetranți colorați având si proprietatea de fluorescenta. Metoda
respective, a colorării si fluorescentei, îmbina particularitățile celor doua metode de
baza.
Tehnologia examinării cu lichide penetrante
Examinarea cu lichide penetrante cuprinde următoarele etape
1. Curățirea suprafeței – aceasta prima operație este esențiala pentru reușita examinării
si are drept scot îndepărtarea murdăriei
2. Penetrarea – Aplicarea penetrantului pe suprafața controlata se poate face prin:

pensulare, stropire, pulverizare, imersie.
3. Îndepărtarea excesului de penetrant- După scurgerea timpului de penetrare excesul

de penetrant se înlătura cat mai bine de pe suprafața de controlat
.
4. Uscarea suprafeței- Imediat după îndepărtarea excesului de penetrant suprafața
supusa examinării se usucă prin unul sau mai multe din următoarele procedee:
ștergere cu un material textil, evaporare naturala sau forțata sub acțiunea aerului la o
temperatura maxima de 50 grade, dar mai mica decât temperatura de fierbere a
penetrantului
5. Developarea- Aceasta operație consta in depunerea pe suprafața a unui strat subțire

si uniform de developant, capabil sa extragă din cavitățile discontinuităților,
penetrantul rămas după operația de îndepărtare a excesului de penetrant
6. Examinarea suprafeței- Suprafețele controlate cu penetranți colorați se examinează

la lumina natura sau artificiale cu un flux de minimum 500 lx
7. Interpretarea rezultatelor – Prezenta unei cantități evidente de penetrant pe fondul

developantului se numește indicație
Ea poate fi : O pata de culoare roșie pe fond alb-La metoda colorării sau o pata
luminoasa ( de obicei galben) pe fondul închis al developantului – la metoda
fluorescentei
8. Curățirea finala- Suprafața examinate se curate de developant si penetrant prin

spălare cu apa sau ștergere cu solvent, imediat ce s a terminat procesul de
examinare
Raportul de examinare pentru metoda cu lichide penetrante este prezentat in Anexa 12
7.3 Metoda cu ultrasunete
Ultrasunete – vibrații mecanice care se transmit intr-un mediu, sub forma de unde elastice
cu frecventa de 16 kHz ...104.
In funcție de modul in care se propaga, undele ultrasonore pot fi:
73
- Longitudinale la care direcția de oscilație a particulelor mediului este paralela pe

direcția de propagare a undelor
- Transversale, la care direcția de oscilație a particulelor mediului este perpendiculara
pe direcția de propagare a undelor;
- De suprafața, cu o traiectorie mai complicata a particulelor, care se propaga numai in
stratul de suprafața la corpului.
Atenuarea undelor ultrasonore
La propagarea undelor ultrasonore într-un mediul oarecare, intensitatea acestora I, scade cu
distanta străbătuta x, după o lege exponențiala a, fiind coeficientul de atenuare, iar I0
intensitatea undelor la intrare in mediul respectiv.
Principalele cauze care produc atenuarea sunt:
- Absorbția
- Difuzia
Difracția undelor ultrasonore
Atunci când undele ultrasonore întâlnesc o discontinuitate cu dimensiuni având ordinul de
mărime egal cu cel al lungimii de unda.
Defectoscopul ultrasonic
Aparatul electronic care permite evidențierea si localizarea unui defect într-o piesa, cu
ajutorul ultrasunetelor se numește defectoscop ultrasonic. Deși defectoscoapele ultrasonice
prezinta o mare varietate constructiva, ele se aseamănă si au o schema de principiu
asemănătoare.
Modul de lucru
Se vor parcurge următoarele etape:
- După o scurta documentare se va face identificarea aparatelor, palpatoarelor,
cuplantului, blocurilor de calibrare.
- Se vor studia palpatoarele, stabilindu-se categoria din care fiecare face parte si
caracteristicile importante înscrise, de regula pe eticheta de identificare in catalogul
firmei producătoare.
- Se vor studia cel puțin doua tipuri defectoscoape: analogic si digital
- Se vor efectua manevre demonstrative de către cadrele didactice
- Se vor studia posibilitățile de reglare ale defectoscoapelor
Raportul de examinare pentru metoda cu ultrasunete este prezentat in Anexa 13
8. Se prezinta tehnologia de asamblare a produsului pornind de la elementele

componente ale ansamblului sau subansamblului analizat, se precizează
etapele succesive de asamblare, pe baza schemelor de asamblare sau de
ordonanțare. Se prezinta cerințele de calitate la asamblare si se calculează
indicii de asamblabilitate. Se pot proiecta dispozitive de asamblare si se poate
întocmi procedura ''Controlul proiectării" pentru aceasta activitate.
Lista de componente a produsului cric simplu pe glisiere se poate găsi in începutul
proiectului.
74
Proiect de diploma
- Elemente de legătura
Denumire Nr.desen
Șaibă 10
Șaibă de reținere 4
Șaibă de presiune 18
Inel de reținere 20
Știft de siguranta 21
- Elemente de îmbinare
Denumire Nr.Desen
Șurub transversal 2
Șurub cu cap crestat conic 5
Șurub principal 6
Șurub special 8
Bolț 9
Șurub special cu cap crestat 16
Bucșa filetata 3
Bucșa filetata cu guler 7
Arc elicoidal 13
Suport 17
- Elemente de reglare
Pana de apăsare 14
Suport 17
Cheie de acțiune cu clichet 23
8.1 Calculul indicilor de evaluare a asamblabilităţii
1. gradul de unificare al produsului
75
nCU
λ p= ⋅100
nCT [%] =
23
= *100= 65.71%
35
unde:
λ p= gradul de unificare al produsului;
nCU – numărul de componente unificate;
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componenţă
Concluzie:
grad , mediu
gradul de standardizare al produsului

nS
iS= ⋅100
nCT [%]
5
= * 100= 21.73%
23
unde:
iS = gradul de standardizare al produsului;
nS – numărul de bucăți standardizate.
nCT – numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componenţă;

Concluzie: grad mic de standardizare
8.2 Analiza legăturilor dintre elemente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 13 14 15 16 17 18 19 2 21 22 23
2 0
76
Proiect de diploma
1 - ◊ - - - - - - - - - - - - - - - - - ■ ■  -
2 ◊ -  - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
3 -  - ■ - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
4 - - ■ - ▲ - - - - - - - - - - - - - - - - - -
5 - - - ▲ - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
6 - - - - - - ◊ - - - - - - - - - - - - - - - -
7 - - - - - ◊ - ■ - - - - - - - - - - - - - - -
8 - - - - - - ■ - - - - - - - - - - - - - - - -
9 - - - - - - - - - ■ ■ ◊ - - - - - - - - - - -
10 - - - - - - - - ■ - ■ ◊ - - - - - - - - - - -
11 - - - - - - - - ■ ■ - ◊ - - - - - - - - - - -
12 - - - - - - - - ■ ■ ■ - - - - - - - - - - - -
13 - - - - - - - - - - - ◊ - ▲ - - - - - - - - -
14 - - - - - - - - - - - ◊ - - ▲ - - - - - - - -
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 13 14 15 16 17 18 19 2 21 22 23
2 0
15 - - - - - - - - - - - ◊ - ▲ - - - - - - - - -
16 - - - - - - - - - - - - - - - - ■ - - - - - -
17 - - - - - - - - - - - - - - - ■ - - - - - - -
18 - - - - - - - - - - - - - - - - -  - - - - -
19 - - - - - - - - - - - - - - - - - - ■ - - - -
20 - ◊ - - - - - - - - - - - - - - - - - - ■ - -
21 - ◊ - - - - - - - - - - - - - - - - - ■ - - -
22 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ◊ -
23 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ◊
In tabelul următor este prezentata analiza legăturilor dintre elemente.
Legendă:
Asamblare filetată ■
Asamblare cu strângere ▲
Asamblare elastică ○
77
Asamblare cu caneluri ●
Asamblare cu pene 
Asamblare cu roti dințate 
Asamblare nedemontabila (prin sudare, lipire, nituire etc) 
Legătură de contact ◊
8.3 Ordonanțarea si schema de asamblare

Stabilirea succesiunii componentelor în cadrul procesului tehnologic de montaj are la bază
câteva principii:
- Componenta de bază primește toate celelalte componente, ea fiind prima care se
orientează şi care se fixează în dispozitivul de asamblare;
- Trebuie evitate pe cât posibil asamblarea şi dezasamblarea repetată în cadrul
postului de montaj;
- Trebuie evitată intervenția într-un lanț de dimensiuni închis în vederea realizării altor
lanţuri de dimensiuni;
- Trebuie asamblate mai întâi componentele care formează ajustaje cu strângere
urmând ca după
- aceea să se asambleze componentele care formează ajustajul cu joc;
- Componentele trebuie asamblate în ordinea descreșterii mărimii şi volumului;
Schema de ordonanțare este prezentata in Anexa 14
Elaborarea schemei de montaj
78
Proiect de diploma
Legenda
Îmbinare
Înşurubare cu strângere
Poziţionare
Fixare prin
strangere
Elaborarea listei fazelor de montaj si atribuirea utilajelor si echipamentelor

Lista fazelor de montaj este reprezentata in Anexa 15
8.4 STABILIREA REGIMURILOR DE MONTAJ TIMPILOR OPERATIVI
Stabilirea regimurilor de montaj pentru fiecare faza inseamna stabilirea parametrilor
tehnologici tinanad cont de urmatoarele lucruri:
- utilaj;
79
- timp;
- cerinte de montaj.
Pentru realizarea montajului la ansamblul “Cric simplu pe glisiere” avem de-a face cu
operatii de montaj constituite din faze care se executa manual, deci nu exista utilaje
speciale. Se utilizeaza un set redus de dispozitive si nu exista regimuri de montaj ce trebuie
stabilite sau calculate.
Stabilirea timpilor opreativi pentru fiecare faza este prezentat in Anexa 16
Timpul operativ in cazul montajului il reprezinta o suma de doi timpi:

- Tb - este timpul de baza sau timpul efectiv de lucru exprimat in
munite/faza.
- Ta - este timpul auxiliar exprimat in minute/faza
Top= Tb+Ta
8.5 Calculul normei de timp
Pentru determinarea normelor de timp s-a avut în vedere analiza cât mai multor factori
de influență.
Factorii principali de influență de care s-a ținut seama au fost:
 Tipul de organizare a montajului;
 Scule folosite;
 Greutatea transportată;
 Modul în care se ia piesa, în funcție de poziția pe care o ocupă containerul
fața de operator;
 Dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametre, lungimi, nr. de găuri, pasul
filetului).
Normele de timp se calculează diferit în funcție de tipul de producție. Se aplică formule

diferite în cazul producției de masã, producției de serie, producției de serie mică si în
cazul lucrărilor mecanizate si automatizate.
Pentru obținerea produsului cric simplu pe glisiere se folosesc formule pentru
producție de serie mica volumul de producție ce trebuie realizat este de : 1000 buc/an.
Norma de timp pentru operațiile manuale se determină cu relația:

NTi = (Tpi/n) + Tu ∙ k [min]
unde :
Tu = Tb +  Ta [min];
Tpi = timp de pregătire-încheiere [min/lot];
Tu = timp unitar;
Tb = timp de bază sau timp efectiv de lucru exprimat în min/fază;
Ta = timp auxiliar exprimat în min/fază;
80
Proiect de diploma
Tb, Ta se aleg din tabelele corespunzătoare operaților, utilajele si schelelor uzuale;

n = numărul de piese din lot;
k = 1,01…..1,1 coeficient de corecție în funcție de tipul montajului; valori mai mari ale
acestui coeficient se vor lua pentru montajul manual.
Calculul normei de timp pe operațiile de montaj, dar si al celei totale de timp pentru
produsul cric simplu pe glisiere se prezintă mai jos:
 Pentru operația de pregătire pentru montaj:
Ta = 4min
Tb = 4 min
Tu = Ta + Tb = 8 min
NT = (10/50) + 8 ∙ 1,1 = 9 min
NT=9 min
 Pentru operația de asamblarea a componentelor pe corpul de baza (1)
Ta = 11 min
Tb = 16 min
Tu = Ta + Tb =11 + 16 = 27 min
NT = (10/50) +27 ∙1,1 = 29,9 min
NT=29,9 min
 Pentru operația de montaj final de definitivare ansamblu:
Ta = 3 min
Tb = 3 min
Tu = Ta + Tb = 6 min
81
NT = (10/50) + 6 ∙ 1,1 = 6,8 min
Norma de timp totală pentru operația de montaj are valoarea: NT=6,8 min
NT = NT1 + NT2 + NT3 = 9 + 29,9 + 6,8 = 45,7
NT=45,7
9. Corelate cu planul calității, controlul si încercările finale prevăzute vor fi

descrise pe larg, acestea putând viza atât subansamblurile, cat si ansamblul
(produsul finit). Vor fi descrise succint principalele metode de control
aplicabile, evidențiind particularitățile principale, avantaje si dezavantaje,
costuri etc.
Pentru corpul cricului sunt prevăzute următoarele tipuri de încercări:
- încercări de duritate HB
Duritatea Brinell este o metoda de determinare a durității unui material ce consta in
apăsarea unei bile penetrator de un anumit diametru, cu o anumita forța, un anumit interval
de timp pe suprafața corpului a cărui duritate trebuie determinata. Forța de încercare se
aplica static.
Duritatea Brinell se definește ca raport dintre forța de apăsare si aria amprentei de forța unei
calote sferice lăsata de bila penetrator pe suprafața corpului a cărei duritate trebuie
determinata. HB = F/S. Duritatea Brinell este o mărime adimensionala.
Diametrele bilelor de otel călit sau din carburi metalice sinterizate sunt corelate cu forța de
apăsare.
Duritatea Brinell a corpului cricului este de 200 HB.
- încercări de reziliența : reziliența si tenacitatea
Reziliența (sau rezistenta la soc) reprezintă capacitatea unui material de a absorbi o anumita
cantitate de energie înainte de a se rupe, atunci când este lovit brusc de un corp solid.
Reziliența se determina cu ajutorul unui aparat numit ciocan pendul Charpy pe epruvete
prismatice cu secțiunea pătrată, prevăzute cu o crestătura ( in U sau in V ).
82
Proiect de diploma
Cel mai utilizat aparat de încercări ale rezilienței este pendulul Charpy prevăzut cu o
greutate ce oscilează in jurul unui centru.
Epruvetele folosite in cadrul încercării la încovoiere prin soc sunt standardizate si sunt
confecționate din același material cu materialul piesei a cărei reziliența sau tenacitate trebuie
determinata.
- încercări la tracțiune
Pentru produsul cric simplu cu glisiere încercările se efectuează pe banc de proba special
proiectat. Informațiile referitoare la încercările pe bancul de proba se prezinta in capitolul 2.
10. Se prezinta modul de ambalare, conservare, etichetare si depozitare a

produsului, precum si recomandările pentru transport. Se vor întocmi schița si
eticheta ambalajului pentru produs, folosind simbolurile reglementate in
standarde naționale si internaționale, inclusiv accesoriile necesare pentru
asigurarea acestuia in timpul manevrării, transportului si depozitarii.
Ambalarea produsului se va realiza in lada de lemn prevăzută cu locaș special pentru
fixarea cricului in timpul transportului. Fixarea in locașul special se va face cu ajutorul unor
benzi metalice. Produsul va fi protejat cu hârtie cerata.
Produsul “Cric simplu pe glisiere” se asamblează in cutii de lemn, fiind îmbrăcat într-o folie
de plastic pentru o protecție sporita. Ambalajul se executa in atelierul de producție conform
proiectului elaborat de departamentul producție.
Cutia de lemn in care se ambalează produsul are următoarele dimensiuni:
H = 500 mm;
l = 135 mm;
L = 335 mm;
Cutia de lemn este prevăzută pe interior cu polistiren realizat după forma produsului.
Înainte de a se introduce in cutii, toate suprafețele prelucrate se ung cu un lichid de
protecție.
Marcajele se aplica direct pe cutie, cu șablon sau cu vopsea neagra pe toate fetele.
Documentația tehnica care însoțește produsul va fi luata in doua exemplare: unul va fi
introdus protejat contra deformațiilor mecanice, si unul va fi pus in plicul din tabla de pe
cutie, protejat in folie.
Tipul de cutie utilizat este următorul:
83
Eticheta produsului
Transport: Curierat sau transport propriu la
GMS domiciliu
Durata de folosire: 10 ani
Ambalare: Lada de lemn

Cric simplu pe glisiere
București, BLD Iuliu Maniu, bl Z2, sc C,
parter
Contact: 0723457219
Marcajele de pe eticheta produsului

Marcajul CE
Este un simbol de litere ce reprezintă abrevierea termenului European Conformity
Prin marcajul CE producătorul atesta ca produsul este conform cu cerințele esențiale din
legislația europeana relevanta pentru protecția sanatatii, siguranta, protecția mediului,
legislație constituita din așa numitele directive de produs.
Avantajele marcajului CE:
- Marcajul CE, care însoțește un produs, indica oficialităților guvernamentale ca
produsul poate fi introdus pe piața lor naționala
- Marcajul CE pe un produs asigura circulația libera a produselor pe piața unica a
Uniunii Europene
84
Proiect de diploma
- Consumatorii au încredere in produsele cu marcaj CE deoarece este o indicație a

conformității cu un minimum de standarde si un nivel minim de calitate.
Dezavantaje marcajului CE
- Pentru un producător care vrea sa-si desfacă produsele de pe piața europeana,
obținerea marcajului CE este o investiție.
- Directivele Uniunii Europene pentru un produs pot fi mai restrictive decât standardele
si reglementările naționale. Aceste fapt il poate obliga pe producător sa cheltuiască
in plus pentru proiectarea si fabricația produselor in vederea accesului acestora pe
piața europeana.
Marcajul cu „umbreluța”
Acesta avertizează cumpărătorul a nu lasă cutia in ploaie.
Marcajul „cutiilor suprapuse”
Acesta interzice suprapunerea a mai mult de o cutie la transport.
11. Se descriu activitățile ce se preconizează pentru promovarea si desfacerea

produselor pe piața. Se propun acțiuni de promovare, reclame, cataloage de
produse, acțiuni de creștere a capacitații de vânzare și măsuri de respectare a
termenelor de livrare. Se poate redacta procedura "Analiza contractelor"
conform ISO 9001 pct. 5.1.2+8.2.2+8.2.3+8.2.4. Se întocmește mapa
documentelor însoțitoare la vânzarea produsului care poate cuprinde: cartea
tehnică, certificatul de conformitate sau declarația de conformitate,
instrucțiunile de utilizare, certificatul de garanție, inclusiv rețeaua unităților
service etc.
11.1 Descrierea activităților pentru promovarea si desfacerea produsului pe piața.
Promovarea produsului pe piața se face cu ajutorul unor pliante distribuite parților interesate
in cadrul târgurilor tehnice si a expozițiilor specializate.
Determinarea cerințelor pentru produse si servicii
Atunci când se determina cerințele pentru produsele si serviciile ce vor fi oferite clienților,
organizația trebuie sa se asigure ca:
- Cerințele pentru produse si servicii sunt definite inclusiv:
 Orice cerințe legale si reglementate aplicabile;
 Acele cerințe considerate necesare de către organizație
- Organizația își poate respecta declarațiile sale referitoare la produsele si serviciile pe
care le oferă
85
Analiza cerințelor pentru produse si servicii

Organizația trebuie sa se asigure ca are capabilitatea de a satisface cerințele pentru
produsele si serviciile ce vor fi oferite clienților. Organizația trebuie sa efectueze o analiza,
înainte de a se angaja sa furnizeze produse si servicii către client, analiza care sa includă:
- Cerințele specificate de client, inclusiv cele pentru activitățile de livrare si post livrare
- Cerințele nespecificate de client, dar necesare pentru utilizarea specificata sau
intenționata atunci când este cunoscuta
- Cerințele specificate de organizație
- Cerințele legate si reglementate aplicabile produselor si serviciilor
- Cerințele de contract sau comanda care diferă de cele exprimate anterior
Organizația trebuie sa se asigure ca cerințele din contract sau comanda care diferă de cele
exprimate anterior au fost rezolvate
Atunci când clientul nu furnizează o declarație documentata a cerințelor, cerințele clientului
trebuie confirmate de organizație înainte de acceptare
Organizația trebuie sa păstreze informații documentate, după caz, referitoare la:
- Rezultatele analizei
- Orice noi cerințe referitoare la produse si servicii
Modificare ale cerințelor pentru produse si servicii
Atunci când cerințele referitoare la produse si servicii sunt modificate,, organizația trebuie sa
se asigure ca informațiile documentate relevante sunt amendate si ca personalul implicat
este conștientizat cu privire la cerințele modificate
Cartea tehnica cuprinde informații referitoare la caracteristicile produsului. (dimensiuni de

gabarit, sarcina utila, distanta de deplasare, direcția de deplasare). Aceste caracteristici sunt
prezentate detaliat in capitolul 1.
11.2 Instrucțiuni de utilizare.
Înainte de utilizare se verifica integritatea elementelor componente (suportul, mecanismele
cu clichet, corpul de baza)
- Cricul se așază pe o suprafața plana, stabila.
- Se aduce in contact suportul cricului pe suprafața de contact a corpului care va fi
deplasat
- Poziționarea pe orizontala se executa acționând mecanismul cu clichet ce imprima
mișcare de rotație șurubului transversal
- Deplasarea pe verticala a sarcinii se realizează prin acționarea mecanismului cu
clichet atașat șurubului principal
- După fiecare utilizare se va curata.
- Depozitarea se va face in poziție „strâns”
11.3 Certificat de garanție este prezentat in Anexa 17

11.4 Certificatul de conformitate este prezentat in Anexa 18
86
Proiect de diploma
12. If the product requires installation at the beneficiary's premises, describe

the actions for installation, testing and handover of the product. The
organisation of demonstration activities at the beneficiaries may be described.
It is correlated with the provisions of the quality plan.
The simple sliding jack product does not require a specialised team to carry out the
installation at the beneficiary.
Instructions for use are handed over with the delivery of the product. The instructions for use
have been presented in chapter 11.
The delivery of the product to the beneficiary is made on the basis of a form containing the
following data.
- Manufacturer
- Type of product delivered
- Date of delivery
13. In conformitate cu prevederile ISO 9001 pct.8.5.5 (Activități Post-livrare) se

descriu serviciile după vânzare pentru produsele care necesita mentenanța si
reparații in timpul utilizării de către beneficiar. Se descriu: lista pieselor de
schimb, organizarea service-ului si operațiile executate in service,
echipamente speciale pentru întreținere si service, facilitați de service si
reparații. Se prezinta o modalitate de înregistrare si tratare a reclamațiilor
clienților (in conformitate cu prevederile standardului SR EN ISO 10002) si de
transmiterea a acestora celor care se ocupa cu dezvoltarea produsului. Se
propune o conexiune service-marketing.
Firma producătoare a produsului „cric simplu pe glisiere” asigura service pentru clienți.
13.1 Lista pieselor de schimb cu grad ridicat de uzura
- Șurub transversal
- Șurub principal
- Bucșa filetata cu guler
- Suport
Firma producătoare furnizează mecanisme cu acționare cu clichet si cheile de acționare cu
clichet.
Operații executate in service
- Constatarea defecțiunii
Această metodă permite analizarea critică a fiecărui subansamblu, element sau componentă
a produsului pentru a constata modurile reale sau potențiale de defectare, cauzele posibile
ale defectărilor, consecințele defectărilor asupra funcțiilor produsului, modurile și mijloacele
necesare pentru a se evita sau a limita aceste consecințe.
87
- Demontarea pieselor uzate

După constatarea defecțiunii, se demontează piesa sau piesele uzate cu ajutorul
personalului calificat pentru ca ulterior sa fie schimbate cu unele noi sau pentru a fi
recondiționate, la alegerea clientului.
- Montarea pieselor noi
După alegerea clientului, se vor monta piesele noi sau recondiționare pe produs.
- Proba
După montarea pieselor, personalul tehnic v-a realiza o proba a produsului pentru a verifica
daca acesta funcționează in mod corect.
13.2 Echipamente speciale pentru întreținere si service

Elementele asamblate cu strângere vor fi asamblate / dezasamblate cu ajutorul unor prese.
Piesele uzate vor fi înlocuite.
Șurubul transversal si șurubul principal pot fi recondiționate.
Costul pieselor recondiționate este mai scăzut decât cel al pieselor noi. Firma care asigura
recondiționarea oferă certificat de garanție pentru piesele recondiționate.
Înregistrarea reclamațiilor clienților se face pe baza unui formular care cuprinde următoarele
date.
13.3 Formular reclamații clienți
Numele si Prenumele
Adresa
88
Proiect de diploma
Număr de telefon
E-mail
Factura/Bon Fiscal
Certificatul de garanție
Data achiziționării
Tipul reclamației
Descrierea reclamației
Alte întrebări
In funcție de defecțiunea constata formularul va fi transmis compartimentului responsabil.
14. Considerații privind scoaterea din uz a produsului si reciclarea

(recondiționare / reutilizare, reabilitare, recuperare, depozitare).
Metode de recondiționare
Moduri de defectare
Analiza defectelor
Analiza AMDEC
Pentru folosirea metodei AMDEC sunt necesare următoarele informații:
 caracteristicile sistemului, ale elementelor sale şi funcțiile acestora;
 conexiunile între diferitele elemente;
 dacă există redondanță (reluare a funcțiilor);
 influenta referitoare la funcționare şi caracteristici ce sunt necesare pentru
toate nivelele de funcţionare ale componentelor sistemului.
14.1 Analiza AMDEC este prezentat in Anexa 19
14.2 Stabilirea rolului funcțional

89
Rolul funcțional al produsului: Produsul are rolul de a uni toate elementele ansamblului si
de a proteja elementele interioare împotriva corpurilor străine ce pot pătrunde înăuntrul
ansamblului si rol de protecție al operatorului
Pentru reciclare elementele componente ale produsului vor fi sortate pe categorii.
Produsul cric simplu pe glisiere este alcătuit din piese metalice confecționate din otel de
diferite calități si din alama. Sortarea in vederea reciclării se va face in funcție de calitatea
materialelor. Au fost folosite materiale de tipul C45, GE240,
14.3 Metode de recondiționare

Analiza comparative a metodelor posibile de recondiționare
Din analiza proceselor de reparație, indiferent de modul în care sunt organizate acestea,
rezultă că pentru repararea unui subansamblu sau a unui utilaj se vor utiliza următoarele
categorii de piese:
- piese vechi provenite din subansamblul defect care nu au fost uzate sau a căror
uzură este foarte mică, piese care se află şi se vor afla, cel puţin până la
următoarea reparaţie, în parametrii proiectaţi;
- piese vechi provenite din subansamblul defect care sunt uzate şi care se
recondiţionează pentru a reveni în parametri de funcţionare;
- piese proiectate şi confecţionate din nou spre a forma ajustaje cu piesele
recondiţionate la alte dimensiuni decât cele iniţiale;
- piese noi interschimbabile;
- organe de maşini standardizate noi.
Din cele de mai sus se poate observa că recondiţionarea pieselor se poate efectua:
- la dimensiunea nominală
- cu scopul de se asigura ajustajele corespunzătoare cu piesele conjugate care pot
fi cele vechi neuzate sau uzate foarte puţin, piese noi interschimbabile sau
organe de maşini standardizate noi;
- la o altă dimensiune, diferită de cea nominală – cu scopul de se asigura ajustajele
corespunzătoare cu alte piese conjugate recondiţionate sau cu piese proiectate şi
confecţionate din nou;
- la trepte de reparaţie, noua dimensiune fiind diferită de cea nominală
- în acest caz se utilizează piese noi, proiectate încă din faza de proiectare a
produsului de către proiectantul de produs, care sunt fabricate de către însăşi
producătorul produsului sau de către unităţi specializate, în cooperare; acest
sistem se aplică în producţia de serie mare şi masă, unde există o foarte bine
pusă la punct activitate
- de service pentru subansamblurile şi piesele a căror uzură este mare şi cu
evoluție în timp foarte bine cunoscută (ex.: recondiţionarea arborilor cotiți de la
motoarele de autovehicule pentru care sunt prevăzute încă din faza de proiectare
a vehiculului treptele I, II şi chiar III de reparaţie şi pentru care se produc cuzineți
la aceste cote de reparaţie);
- prin înlocuirea întregii părţi uzate a piesei – cu scopul de a înlocui partea
din piesă ce nu s-ar mai putea recondiţiona printr-una dintre metodele
precedente din cauza depăşirii limitei de uzură; de regulă recondiţionarea
prin înlocuirea unei întregi părţi din piesă se realizează la dimensiuni
nominale;
- cu ajutorul compensatoarelor de uzare care pot fi introduse încă din faza de
proiectare şi realizare a produsului nou sau pot fi introduse prin reproiectare
la prima reparaţie;
Recondiţionarea pieselor la dimensiunea nominală
90
Proiect de diploma
Această metodă constă în îndepărtarea zonei uzate, încărcarea cu material a

piesei în zona uzată la o dimensiune mai mare decât dimensiunea nominală şi
prelucrarea piesei la dimensiunea nominală.
Metoda se poate aplica la o gamă foarte largă de piese din diferite materiale:
oţeluri, fonte, metale şi aliaje neferoase.
Procedeele care se pot utiliza pentru depunerea materialului de adaos sunt:
metalizare chimică şi electrochimică, metalizare prin pulverizare, încărcare prin
sudare, lipire cu aliaje de lipit, lipire cu adezivi etc.
Metoda de recondiţionare a piesei la dimensiunea nominală se stabileşte în
funcţie de mărimea uzurii, de forma şi dimensiunile piesei, de condiţiile de
funcţionare.
În figura 2.1 sunt prezentate domeniile de aplicabilitate ale diferitelor procedee de
depunere/modificare de material în funcţie de grosimea stratului depus.
Trebuie precizat că nu toate procedeele prezentate în figură se utilizează
în mod curent pentru recondiţionarea unor piese, chiar şi de mare importanţă sau
delicateţe, iar unele dintre ele probabil că se utilizează numai în cazuri cu totul şi
cu totul excepţionale.
Etapele procesului de recondiţionare la dimensiunea nominală sunt
prezentate în figura 2.2. În prima etapă, diagnoza, se măsoară uzura maximă, se
stabileşte distribuţia acesteia pe suprafaţa piesei uzate şi se stabileşte procedeul
de depunere a materialului de adaos. În etapa a II-a, pregătirea suprafeţei de
încărcat, se îndepărtează stratul de material uzat prin prelucrări prin aşchiere.
Operaţiile de pregătire a suprafeţei în vederea încărcării cu material de
adaos, parametrii regimurilor de lucru se determină în funcţie de configuraţia
piesei şi de procedeul de încărcare cu material de adaos ales anterior.
Dimensiunile stratului de material îndepărtat se stabilesc în funcţie de
mărimea uzurii şi de procedeul de încărcare ales. In etapa a III-a se realizează
încărcarea propriu-zisă până la o dimensiune suficient de mare încât să includă şi
adaosul de prelucrare prin aşchiere, A, al stratului depus (fig. 2.3).
91
Fig. 2.1. Domenii de aplicabilitate ale diferitelor procedee de depunere/modificare

de material.
În cazul recondiţionării arborilor, diametrul de încărcare, dî, va fi dat de

relaţia:
dî  d  2A  d  2  gsau  2  gsma (2.1)

în care: d este diametrul nominal al arborelui; A - adaosul de prelucrare prin
aşchiere în vederea prelucrării stratului din material de adaos pentru obţinerea
dimensiunii nominale; gsau - grosimea stratului alterat de uzare; gsma - grosimea
stratului din material de adaos.
Trebuie menţionat că grosimea stratului alterat de uzare este mai mare decât uzura
maximă, deoarece în afară de uzura propriu-zisă există şi un strat de material tasat
şi/sau contaminat în timpul funcţionării/uzării. Chiar dacă este foarte mic (de ordinul
sutimilor şi zecimilor de mm) şi acest strat alterat trebuie eliminat prin aşchiere în
vederea recondiționării.
92
Proiect de diploma
Fig. 2.2. Etapele procesului de recondiţionare la dimensiunea nominală.
Fig. 2.3. Schema de calcul a diametrelor de recondiţionare la dimensiunea nominală: a –

piese de tip arbore; b – piese de tip alezaj
Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie
Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie constă în prelucrarea părţilor uzate

ale piesei până la o nouă dimensiune, la care uzura a fost complet îndepărtată. Această
dimensiune se numeşte treaptă de reparaţie. În practica industrială, recondiţionarea la
trepte de reparaţie se aplică atunci când piesa conjugată s-a uzat peste limita de
recondiţionare sau când este nerentabil să recondiţionăm piesa conjugată. În aceste
93
cazuri piesa conjugată se înlocuieşte cu una nouă, având dimensiunile treptei de

reparaţie.
produsului, sunt impuse prin normative, iar piesele de schimb la treptele
de reparaţie sunt fabricate tot de către producătorul produsului sau în cooperare.
Recondiţionarea la trepte de reparaţie a unor piese cu suprafeţe plane
(sau sau necilindrice) se realizează astfel:
- se prelucrează piesa uzată până se îndepărtează orice urmă de uzură

de pe suprafaţa piesei şi se restabileşte geometria proiectată a suprafeţei;
- piesa conjugată nouă, care se prezintă doar în fază de semifabricat (sau
cel puţin cu suprafaţa în cauză neprelucrată, se prelucrează până la
dimensiunea de reparaţie.
Recondiţionarea la trepte de reparaţie a pieselor cilindrice (sau de rotaţie)
se poate efectua fără schimbarea axei de rotaţie sau cu schimbarea axei de
rotaţie. În cazul în care piesa se recondiţionează în raport cu axa de
rotaţie iniţială,
schema de calcul este prezentată în figura 2.5 şi dimensiunea de reparaţie este:
d r  d  2u max  A (2.5)
şi
Dr  D  2u max  A (2.6)
în care: umax este uzura maximă
Fig. 2.5. Schema de calcul a diametrelor de recondiţionare la trepte de reparaţii

fără schimbarea axei de rotaţie:
a – piese de tip arbore; b – piese de tip alezaj.
În cazul unor piese de rotaţie, când axa iniţială poate fi modificată, este recomandabil să se
facă recondiţionare pe o nouă axă de rotaţie a cărei poziţie este impusă de valorile uzurilor
94
Proiect de diploma
maximă şi minimă. Excentricitatea noii axe de rotaţie faţă de axa veche este dată de relaţia
(fig. 2.6):
1
e u u 
max min
2
Fig. 2.6. Schemele de calcul ale diametrelor de recondiţionare la trepte de reparaţii cu

schimbarea axei de rotaţie
a – piese de tip arbore; b – piese de tip alezaj.
Diametrele (treptele) de reparaţie pentru piesele de tip arbore vor fi:

d r  d  u max  u min  A (2.8)
Pentru pieselor de tip alezaj diametrele (treptele) de reparaţie vor fi:

Dr  D  u max  u mia  A (2.9)
Recondiţionarea la trepte de reparaţie cu schimbarea axei de rotaţie are

următoarele avantaje faţă de recondiţionarea la trepte de reparaţie fără scimbarea
axei de rotaţie:
- treptele de reparaţie sunt mai apropriate ca valoare de dimensiunea
nominală, ceea ce înseamnă o judicioasă utilizare a materialului piesei ce se
recondiţionează; din analiza relaţiilor (2.5) cu (2.8) şi (2.6) cu (2.9) reiese evident
ca diametrele de reparaţie la recondiţionarea cu schimbarea axei de rotaţie sunt
mai mari decât diametrele de recondiţionare fără schimbarea axei de rotaţie;
- cvasi uniformitatea adaosului de prelucrare la aşchiere conduce la
obţinerea unor suprafeţe cu formă geometrică mai corectă;
- piesele pot fi centrate mai uşor în raport cu suprafaţa uzată (nu este
cazul şi al celor prevăzute cu găuri de centrare).
Diametrul minim/maxim de recondiţionare la trepte de reparaţie se
stabileşte în funcţie de următoarele condiţii:
- limita de rezistenţă admisibilă;
95
- epuizarea stratului supreficial având proprietăţi deosebite (de obicei,

duritate mare) şi imposibilitatea refacerii lui;
- creşterea presiunii specifice peste limita admisă pentru strivirea peliculei
de lubrifiant, ca urmare a reducerii dimensiunilor suprafeţelor aflate în contact;
- imposibilitatea asigurării cu piese conjugate corespunzătoare;
- ineficienţa economică.
Diferenţa dimensională dintre dimensiunea nominală şi prima treaptă de
reparaţie sau între două trepte de reparaţie se numeşte interval de reparaţie şi este:
i  2u max  A (2.10)
pentru cazul recondiţionării la aceeaşi axă de reparaţie sau
i  umax  umin  A (2.11)
pentru cazul recondiţionării cu schimbarea axei de reparaţie.

Luând în considaraţie relaţiile (2.5), (2.6), (2.8), (2.9), (2.10) şi (2.11)
rezultă că numărul maxim al treptelor de reparaţie, ntr, pentru piesele de tip
arbore va fi:
d  d r min
n tr (2.12)
i
iar pentru piesele de tip alezaj va fi:
Dr max  D
n tr (2.13)
i
Evident că se consideră doar partea întreagă a lui ntr.
Metoda se aplică în producţia de serie mare şi masă, în special în
producţia de motoare şi în domeniile în care este bine pusă la punct o activitate
de service.
Are avantajele majore că volumul de muncă este foarte mic, el constând în
îndepărtarea stratului de uzură şi prelucrarea suprafeţei la noua dimensiune pe
de o parte, iar pe de altă parte că nivelul calitativ al reparaţiei este identic cu
nivelul calitativ al produsului nou.
Recondiţionarea pieselor prin înlocuirea părţilor uzate
Metoda constă în îndepărtarea unei întregi părţi din piesă, care s-a uzat disproporţionat
faţă de restul piesei şi înlocuirea cu o parte nouă sau recuperată de la o piesă identică
neuzată. Îmbinarea părţii noi pe piesa veche se poate realiza prin presare, sudare sau
nituire.
Metoda se poate aplica numai în cazul pieselor mari, complicate şi scumpe unde
prezintă avantajul unei mari economii de material, energie şi muncă.
În figura 2.7 sunt prezentate exemple de piese care au fost recondiţionate prin înlocuirea
unei părţi uzate. Capătul axului din figura 2.7, a fost fixat prin înşurubare şi sudare, iar
coroana dinţată din figura 2.7, b poate fi fixată pe blocul balador combinat prin presare şi
sudare sau presare şi fixare cu ştifturi filetate.
96
Proiect de diploma
Fig. 2.7. Recondiţionarea pieselor prin înlocuirea părţilor sudate:

a – înlocuirea unui capăt de arbore; b – înlocuirea unei coroane dinţate la un bloc
balador;
O serie de piese simetrice pot prezenta datorită unei funcţionări specifice zone de uzură
dispuse simetric. În aceste cazuri piesa va fi montată antisimetric după reparaţia
întregului utilaj şi în acest mod i se poate dubla durata de viaţă. Este vorba de roţi
dinţate care lucrează uni sens, prezoane, bolţuri, coroane de volanţi etc. În figura 2.8
sunt prezentate câteva exemple de piese uzate într-o singură sau în două zone
simetrice şi care se pretează la montaj antisimetric fără o altă recondiţionare. Trebuie
menţionat că după al doilea ciclu de lucru aceste piese trebuie recondiţionate sau
înlocuite.
Fig. 2.8. Exemple de piese simetrice, uzate într-o parte, a căror perioadă de
viaţă poate fi prelungită prin montare antisimetrică:
a – roată dinţată; b – bolţ; c – coroană dinţată.
14.4 Prezentarea metodei optime de reconditionare

97
RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN SUDARE

Sudarea este printre cele mai răspândite metode de condiționare şi recondiţionare a
pieselor datorită avantajelor deosebite pe care le prezintă:
- posibilitatea recondiţionării marii majorităţi a pieselor, restricţiile ţinând de material
şi de accesibilitatea în zona de remaniere;
- reducerea consumului de materiale prin reutilizarea diferitelor piese aşa- zis
rebutate în rol de semifabricat;
- reducerea consumului de oţeluri speciale şi materiale speciale prin construirea
unor piese din materiale obişnuite şi depunerea prin sudare a unor materiale
deosebite în zonele puternic solicitate;
- creşterea durabilităţii în funcţionare a pieselor încărcate prin sudare, în unele
cazuri, cu peste 1000% prin protejarea suprafeţelor puternic solicitate cu
materiale având caracteristici de rezistenţă la uzare deosebite;
- creşterea sigurannţei în exploatare şi reducerea riscului de avarie ca urmare
a îmbunătăţirea nivelului calitativ;
- reducerea costurilor de producţie.
Recondiţionarea prin încărcare prin sudare constă în depunerea unui strat de
material prin sudare pe suprafaţa unei piese în vederea compensării uzurii şi
refacerii dimensiunilor nominale ale piesei. Între stratul depus şi piesă se
realizează monolitismul prin continuitatea rețelei cristaline ce se realizează fie
prin topire, fie prin presiune.
Procesele de recondiţionare prin încărcare prin sudare se pot clasifica după
următoarele criterii:
A - după procedeul de sudare utilizat:
- cu flacără oxiacetilenică;
- cu arc electric:
- manuală cu electrozi înveliţi;
- sub strat de flux;
- în mediu de gaze protectoare.
- în baie de zgură;
- cu plasmă.
B – în funcţie de gradul de mecanizare şi automatizare:
- manual;
- semiautomat;
- automat.
C – după forma de prezentare a materialului de adaos:
- pulbere;
- cu vergele;
- cu electrozi înveliţi;
- cu una sau mai multe sârme-electrod pline;
- cu una sau mai multe sârme cu miez pulverulent;
- cu sârme cu miez pulverulent autoprotectoare;
- cu sau două benzi pline;
- cu bandă cu miez pulverulent.
8.1. Materiale de adaos utilizate la recondiţionarea prin sudare
Criteriile de alegere a materialelor de încărcare sunt următoarele:

- domeniul de utilizare,
- grupa de aliere a metalului depus,
- comportarea acestora la diverse solicitări tipice; solicitările specifice
pentru care s-au creat materiale specifice sunt: abraziune, presiune, şocuri,
98
Proiect de diploma
eroziune, căldură, coroziune, cavitaţie etc.;

- structura stratului de material depus,
- eficienţa economică.
Alegerea materialului de adaos în funcţie de domeniul de utilizare se face în
următoarele etape:
- stabilirea condiţiilor reale de funcţionare şi solicitare ale piesei în

funcţionare;
- se încadrează condiţiile reale de funcţionare şi solicitare ale piese într-
unul din domeniile specifice recunoscute, pentru care există recomandări;
- se selectează materialul de încărcare adecvat.
Tipul EH 1
Metalul depus este slab sau mediu aliat având C = max. 0,4% şi conţinutul de elemente
de aliere ca: Mn, Cr, Si, Mo etc. max. 5%. În general este prelucrabil prin aşchiere fără
tratament termic. Exemple de utilizare: şine, cuplaje, axe, roţi, piese pentru vehicule, căi
şi roţi de rulare, în general piese care lucrează în condiţii de uzare nu prea severă.
Tipul EH 2
Metalul depus ca şi la tipul Tipul EH 1, însă cu conţinut de carbon peste 0,4%. În afara
pieselor de la tipul Tipul EH 1 se recomandă pentru încărcarea pieselor ca: benzi şi
şuruburi transportoare, matriţe pentru oţeluri moi, roţi de ventilator, malaxoare etc.
Tipul EH 3
Metalul depus este aliat, termostabil, datorită conţinutului de Cr, W, V. Se utilizează la
piese care reclamă o bună durabilitate la temperaturi ridicate; prelucrarea prin aşchiere
este posibilă după un tratament termic de recoacere. Pentru evitarea fisurii, se
recomandă preîncălzirea pieselor şi răcirea lentă.
Alegerea materialului de adaos în funcţie de comportarea acestuia la diverse solicitări

tipice se face în următoarele etape:
- stabilirea condiţiilor reale de funcţionare şi solicitare ale piesei în

funcţionare;
- determinarea tipului de solicitare preponderent sau al complexului de
solicitări ce definesc cel mai bine condiţiile concrete de funcţionare şi solicitare;
- stabilirea unor modele experimentale pentru încercarea diverselor
materiale şi determinarea comportării lor la solicitări;
- stabilirea materialului cu comportarea cea mai bună în cadrul modelului
experimental;
- urmărirea în condiţii reale de exploatare;
- stabilirea materialului optim pentru aplicaţia respectivă sau domeniul de
aplicaţii respectiv.
Alegerea materialului de adaos în funcţie de structura metalului depus se face
ţinând cont grupele distincte de materiale de adaos, diferenţiate prin raportul
constituenţilor structurali, prin granulaţie şi nivelul de aliere.
Alegerea materialului de adaos în funcţie factorii tehnico-economici se face în
următoarele etape:
- stabilirea condiţiilor reale de funcţionare şi solicitare ale piesei în funcţionare;

- eliminarea materialelor neutilizabile;
99
- eliminarea materialelor incompatibile cu materialul de bază;

- ordonarea materialelor compatibile din punctul de vedere al diluţiei şi
productivității;
ordonarea materialelor compatibile din punctul de vedere al costului.
Alegerea parametrilor regimurilor de recondiţionare prin sudare
Parametrii de recondiţionare prin sudare sunt următorii:

- tipul, natura şi dimensiunile materialelor de încărcare;
- temperatura de preîncălzire;
- curentul de sudare, Is;
- tensiunea de sudare, Ua;
- parametrii geometrici ai straturilor depuse;
- temperatura între rânduri.
În cazul recondiţionării pieselor prin sudare cu flacără, parametrii de regim sunt
următorii:
- tipul, natura şi dimensiunile materialelor de încărcare;
- temperatura de preîncălzire;
Alegerea tipului, naturii şi dimensiunilor materialelor de încărcare
Natura şi tipul materialelor pentru încărcare prin sudare se aleg în baza

recomandărilor cuprinse în paragraful 8.2 şi a recomandărilor producătorilor de
materiale de adaos pentru sudare. Fluxurile se vor stabili în concordanţă cu
natura materialelor de bază şi de adaos alese în vederea recondiţionării.
Diametrul electrozilor sau sârmelor-electrod se stabileşte în funcţie de
scopul urmărit, de grosimea stratului de recondiţionare, de accesibilitatea în zona
de încărcare, de procedeul de încărcare.
Pentru depunerea unor straturi subțiri se recomandă utilizarea unor electrozi cu
diametru mic, care să permită obţinerea grosimii stratului depus la o singură
trecere. Pentru straturi groase, diametrul creşte corespunzător în vederea
creşterii productivităţii.
În mod curent se fabrică electrozi cu diametrul cuprins între 1,6 şi 6 mm.
Sârmele- electrod pentru sudarea sub flux au diametre între 2 şi 6 mm.
Sârmele-electrod pentru sudarea în mediu de gaz protector au diametre cuprinse între
0,5 şi 1,8 mm
Întocmirea documentatiei
Întocmirea fisei de reconditionare este prezentata in Anexa 20
BIBLIOGRAFIE
1. Amza G. ș.a., Tehnologia materialelor. Proiectarea proceselor tehnologice, Editura BREN,
București, 2001
2. Amza G. ș.a., Procese de operare, Vol. 1 și 2, Editura BREN, București, 2001
3. Amza G. ș.a., Procese de operare. Aplicații, Vol. 3, Editura BREN, București, 2002
100
Proiect de diploma
4. Amza G., Apostolescu Z, Radu C, Nitoi D., Ecotehnologie, Vol II, Editura Printech, Bucuresti 2013,
5. Amza C., Baciu F., Radu C., Tasca G., Proiectarea asistata de calculator AutoCAD 2012, Editura
PRINTECH, Bucuresti 2014,
6. Amza C., Radu C, Tasca G., Proiectarea si manufacturarea asistata de calculator. Aplicatii. Editura
Printech, Bucureşti, 2010
7. .Ambalaje polimerice, Ambalaje si design in industria alimentara, CEFA, UPB, 2013;
8. Avram N. – Teoria proceselor de generare a poluantilor, Editura Printech, Bucuresti, 2006;
9. Badea F., Bâgu, C., Deac V. Managementul producţiei, Editura ALL, 2000
10. Botez, E. Proiectarea dispozitivelor pentru masini unelte de aschiat metale, I.D.T.Bucuresti 1961.
11. Ciocarlea-Vasilescu A., Constantin M., Asamblarea, întreţinerea si repararea maşinilor si

instalaţiilor, Editura ICCAL, 2000
12. Cîrţină L.V., Rădulescu C., Managementul calităţii. Aplicaţii practice, Ed. Academica Brâncuşi,
2012
13. Drăghici I. s.a. – Indrumar de proiectare în construcţia de maşini, vol. 1, 2 şi 3, EdituraTehnică,

Bucureşti, 1982.
14. Directiva 94/62/CE Ambalaje si deseuri de ambalaje
15. Ernoul Roger - Le grand livre de la qualite, Ed. AFNOR, 2010;
16. George C., Radu C, Tasca G. s.a, Proiectarea asistata 2D si 3D a masinilor si sistemelor de
productie, Editura Academiei Oamenilor de Stiinta din Romania, Bucuresti 2011
17. Gladcov P. ș.a., Pregătirea fabricației. București, Editura Matrix Rom, 2004
18. Ionescu S.C. – Arhitectura Calității, Ed. Politehnica Press, 2013;
19. Iatan F., Bazele tehnologiei montajului, 1998, Editura BREN
20. Legea 249/2015 Privind modalitatea de gestionare a ambalajelor si deşeurilor de ambalaje
21. Legea 240/2004 privind răspunderea producătorilor pentru pagubele generate de produsele cu
defecte
22. Legea 245/2004 privind securitatea generala a produselor
23. Mihai A., Voicu M., Rujinski A. D., Mateiasi G., Funar S., Dumitrascu C., Inspectia calitatii, Metode
nedistructive de examinare, lucrari practice de laborator, Indrumar, Editura Printech Bucuresti 2011
24. Mihai A., Mateiaşi G. s.a, Ghid pentru proiectarea inspectiei produsului, Editura MANDELY, 2005,
ISBN 973-7689-02-X
25. Metode TQM breviar: Institute for manufacturing. University of Cambridge

http://www.ifm.eng.cam.ac.uk/dstools
26. Neagu C., Ingineria si managementul productiei, Bazele teoretice, Editura Didactica si Pedagogica
Bucuresti, 2014.
101
28. Purcarea A., Ambalajul, atitudine pentru calitate, Ed. Expert, Bucuresti, 1999.
29. Severin I., Voicu M. – Ingineria calităţii, Ed. Printech, 2003, reeditată 2005
30. Stanescu, I s.a – Dispozitive pentru masini-unelte, Editura Tehnica Bucuresti 1969.
31. Severin I., Mihai A., Acreditarea laboratoarelor de examinari nedistructive, Suport de curs si ghid
pentru proiect, Editura Printech, 2016
32. http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=401
33. Toleranţe şi Ajustaje, vol. 1, 2 şi 3, Editura OID, Bucureşti, 1994, 1995, 1996.
34. Vlase A., Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Tehnică, București, 1996
35. Radu C., Dumitru G.M., Proiectarea dispozitivelor, Editura Printech, 2016.
36. Voicu M., Mihai A., Rujinski A.D., Mateiaşi G. s.a, Examinări nedistructive Lucrari Practice de
laborator Indrumar de laborator, Editura Printech, 2009
102
Proiect de diploma
ANEXE
Anexa 1
MANUALUL CALITATII
103
Manualul calității Ediția 1/20.01.2001

Revizia: 0
COD: MC-01 Exemplar Nr. 4
Pagina 3/35
CONTINUT
1. INTRODUCERE
1.1 Titlu. Obiect. Domeniu de aplicare
1.2 Documente de referința
1.3 Definiții si prescurtări
1.4 Gestionarea Manualului Calității
2. PREZENTAREA ORGANIZATIEI
3. RESPONSABILITATEA SI AUTORITATEA IN DOMENIUL CALITATII
3.1 Cerințe generale
3.2 Responsabilități
4. SISTEM DE MANAGEMENT AL CALITATII
4.1 Cerințe generale
4.2 Cerințe referitoare la documentație
5. RESPONSABILITATEA MANAGEMENTULUI
5.1 Angajamentul managementului
5.2 Orientarea către client
5.3 Politica in domeniul calității
5.4 Planificare
5.5 Responsabilitate, autoritate si comunicare
5.6 Analiza efectuata de management
6. MANAGEMENTUL RESURSELOR
6.1 Asigurarea resurselor
6.2 Resurse umane
6.3 Infrastructura
6.4 Mediul de lucru
7. REALIZAREA PRODUSULUI
7.1 Planificarea realizării produsului
7.2 Procese referitoare la relația cu clientul
7.3 Proiectare si dezvoltare
7.4 Aprovizionarea
7.5 Producție si furnizare de servicii
7.6 Controlul dispozitivelor de măsurare si monitorizare
8. MASURARE, ANALIZA SI IMBUNATATIRE
8.1 Generalități
8.2 Monitorizare si măsurare
8.3 Controlul produsului neconform
8.4 Analiza datelor
8.5 Îmbunătățire
ELABORAT VERIFICAT/SEMNATURA/DATA APROBAT
SEMNATURA/DATA SEMNATURA/DATA
Anexa 2
104
Proiect de diploma
Denumire / sigla Denumire document Ediția Nr. pag. / total

Organizatiei cod document
Ex: MQ 01 Ex:
0 1 2 3 4 5
CONTINUT PROPRIU-ZIS AL
DOCUMENTLUI
Întocmit Nume Semnătura Data

Verificat
Aprobat
Anexa 3
105
MQ
PFS
Proceduri
functii de
sistem
Inregistrarile
Proceduri calitatii,
instructiuni buletine,
de lucru note,
rapoarte
Anexa 4
106
Proiect de diploma
107
Anexa 5
108
Proiect de diploma
Anexa 6
Anexa 7
SC » SO Simbolizarea informaţională
0 1 2
109
SC1 – SO1
SO2
S03
SC2 – S04
SC3 – SO5
Anexa 8
110
Proiect de diploma
Nr. Extremul 1 Extrem Extremul Nr.

SOT ul 2 2 SOTP
P
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 X x x 1+4+7
2 X x x 1+5+7
3 X x x 1+6+7
4 X x x 1+4+8
5 X x x 1+5+8
6 x x x 1+6+8
7 X x x 2+4+7
8 X x x 2+5+7
9 x x x 2+6+7
10 X X x 2+4+8
11 X x x 2+5+8
12 x x x 2+6+8
13 X x x 3+4+7
14 X x x 3+5+7
15 x x x 3+6+7
16 X x x 3+4+8
17 X x x 3+5+8
18 x x x 3+6+8
111
Anexa 9
Nr.crt Nr.op Denumirea Schița Denumirea si Mașina S.D.V-uri Regimul de aschiere
operației operației succesiunea unealta Ap Nas Vc F Vf i
fazelor
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 Frezare de Figura 1 Mașina de Joc de - - - - - -`
degroșare a)Orientarea si frezat freze
prinderea cilindro-
semifabricatului frontala
Freza
disc 1,2 200 44 2,35 470 1
Dispozitiv
1.Frezare simultana de frezat
cu joc de freza Șubler
4 175 44 2,35 411 1

2.Frezare canale de
degajare
- - - - - -
b)Desprinderea
piesei
2 2 Frezare de Figura 2 Mașina de Joc de - - - - - -
degroșare a)Orientarea si alezat si freze
prinderea frezat Burghiu
semifabricatului Dispozitiv
de frezat
Șubler
1,2 200 44 2,35 470 1
1. Frezare
simultana cu joc de
freze
1,5 130 28,7 0,23 106 1

2. Găurire
b) Desprinderea - - - - - -
piesei
3 3 Strunjire de Figura 3 a)Orientarea si SN Cuțit de - - - - - -
degroșare prinderea 400x1000 strunjire
semifabricatului Mazak plana
frontala
1.Strunjire plana Cuțit 4 180 45,3 0,95 213 1
frontala pentru
strunjire
2.Strunjire cilindrica exterioara 4 180 45,3 0,95 213 1
interioara Cuțit
pentru
strunjire
3.Tesire interior 5 75 19 0,5 18 1
Dispozitiv
b) Desprinderea de strunjit - - - - - -
piesei Șubler
4 4 Frezare de Figura 4 a)Orientarea si Mașina de Joc de - - - - - -
semifinisare prinderea frezat freze
semifabricatului Mașina de cilindro-
frezat frontala
Dispozitiv 1 194 221 0,49 110 1
1.Frezare simultana de frezat
cu joc de freza Șubler
Joc de
b)Desprinderea freze - - - - - -
piesei cilindro-
5 5 Frezare de Figura 5 a)Orientarea si frontala - - - - - -
semifinisare prinderea Dispozitiv
semifabricatului de frezat
Șubler
1 194 221 0,49 110 1
1. Frezare simultana
cu joc de freza
b)Desprindere - - - - - -
piesei
Nr.crt Nr.op Denumirea Schița Denumirea si Mașina S.D.V-uri Regimul de aschiere
112
Proiect de diploma
operației operației succesiunea unealta Ap Nas Vc F Vf i

fazelor
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
6 6 Frezare, Figura 6 a)Orientarea si Mașina de Freza - - - - - -
găurire, filetare prinderea alezat si cilindro-
cu tarodul semifabricatului frezat frontala
Burghiu
1.Frezare elicoidal 2,5 143 31,6 2,6 160 1
Set de 3
2. Găurire tarozi 1,5 128 28,2 0,23 106 1
3. Filetare cu Dispozitiv 1 143 3,26 1,25 140 1
tarodul de găurit
b) Desprinderea Șubler - - - - - -
piesei
7 7 Frezare de Figura 7 a)Orientarea si Mașina de Freza - - - - - -
finisare prinderea frezat cilindro-
semifabricatului frontala.
Bara de
1.Frezare de alezat 1 102 226 0,51 230 1
finisare Dispozitiv 7
de alezat
2.Alezare de Șubler 0,5 38 8,48 0,88 400 1
finisare cu bara de
alezat
b)Desprinderea - - - - - -
piesei
8 8 Frezare de Figura 8 a)orientarea si Mașina de Freza - - - - - -
finisare prinderea alezat si cilindro-
semifabricatului frezat frontala.
Bara de
1 frezare de finisare alezat 1 100 226 0,51 230 1
Dispozitiv 7
2 alezare de finisare de alezat 0,5 38 8,48 0,88 400 1
cu bara de Șubler
Alezat
b)desprinderea - - - - - -
piesei
113
Anexa 10
114
Proiect de diploma
Anexa 11
Raport de examinare vizuala

Nr. 1/1 (18.05.2022)
Beneficiar ......... Adresa ..............

Comanda nr ....... Data efectuării examinării ......... Piesa nr ........
Materialul .......... Grosimea materialului (mm) .........
Procedeul de sudare .......... Metoda de examinare (V/OV) optico-vizual
Modul de pregătire al piesei pentru examinare .............
Standardul de metoda folosit ............Criteriul Admis/Respins .........
Conditiile tehnice de efectuare a examinării
Aparatul optic folosit (tip/putere de mărire) ...........
Accesorii ...........
Iluminare ..............
Distanta lampa piesa ..............
Examinarea s-a efectuat INAINTE/DUPA tratamentul termic
Rezultatele examinării
Defectele constatate sunt (denumire/simbol) ........
Decizia ADMIS/RESPINS
Raportul, inclusiv anexele, conține 1 pagini
Responsabilități
EXAMINAT VERIFICAT APROBAT DATA
Șef de laborator
Numele si
prenumele
Semnătura
115
Anexa 12
Raport de examinare cu lichide penetrante

Nr 01/2022
Beneficiar ..............Adresa: .....................

Comanda nr: ........... Data efectuarii examinării : ...........Proba nr: ......... Material : ..........
Procedeul de obtinere : ......... Nr plan de examinare: .........
Modul de pregătire a produsului pentru examinare :
Procedura de lucru folosita – Criteriul admis/ Respins –
Conditiile tehnice de efectuare a examinării Setul de lichide penetrante, producător, nr. Lot :
Temperatura mediului ambiant : Temperatura piesei examinate:
Timpul de penetrare Timpul de developare Uscare
Modul de îndepărtare a excesului de penetrant
Tipul si puterea lămpii/iluminare pe suprafața Distanta dintre lampa si piesa
Examinarea s a efectuat Rezultatele examinării Defecte constatate (
denumire/simbol/standard)
Clasa de calitate prescrisa/constatata Decizia :
Prezentul raport, împreuna cu anexele, conține : 1 pagini
Examinat Verificat Aprobat DATA

Șef de laborator
Numele si
prenumele
Semnătura
116
Proiect de diploma
Anexa 13
Raport de examinare metoda cu ultrasunete

Beneficiar ----- Adresa ------
Comanda nr. --- Data efectuării examinării: ---------
Proba nr Materialul Procedeul de obținere --------
Modul de pregătire a produsului pentru examinare ----------
Standardul de metoda folosit ----------
Criteriul Admis/Respins ----------
Conditiile tehnice de efectuare a examinării
Caracteristici ale aparatului cu ultrasunete:
Tip---------; Seria...; nivel amplificare dB....;domeniul de lucru...mm.
Palpatoare tip .... ; frecventa....MHz; cuplant.....
Metoda de examinare....
Modul de deplasare al palpatorului......; pasul.....mm
Lățimea zonei de examinare (LZE) mm
Nivelul de referința*....db, nivelul de evaluare*....dB
Nivelul de examinare*....dB
Examinarea s-a efectuat înainte/după tratamentul termic

Rezultatele examinării:
Decizia:
Prezentul raport de examinare împreuna cu anexele conține 2 file
Responsabilități
EXAMINAT VERIFICAT APROBAT DATA
Șef de laborator
Numele si
prenumele
Semnătura
117
Anexa 14
Anexa 15
118
Proiect de diploma
Nr.Crt Denumirea Denumirea fazei SDV-uri Parametri Utilaje Timpul

operației operativ
0 1 2 3 4 5 6
1. Se verifica daca - - Masa montaj 2
sunt toate
reperele, fisele de
măsurători, daca
exista si
certificatele de
calitate.
2. Se curata
reperele de
impurități (spălat, - - Instalație de 2.5
1 ajustat, degresat, aer comprimat
Pregătirea sulfat cu aer, stres
pentru montaj cu laveta de
bumbac).
3. Se curata toate
găurile filetate si
eventual se
refiletează.
Set de trei - - 4
tarozi
1.Subansamblul - - - 5
format din
elementele 22, 6 și
7 se asamblează
pe corpul de bază
1 prin intermediul
elementelor 2 și 3
2.În contact cu
elementul 6 se
montează
mecanismul cu
clichet (cel
- - - 2.5
superior) și
suportul 17.
Similar, în contact
2 cu elementul 2 se
montează cheia de
Asamblarea
acționare cu clichet
reperelor pe
23.
corpul de baza
3.Prin intermediul
(1)
Corpului 7 se
montează
înșurubează
șurubul special (8)
4.Prin prinderea de
corpul baza(1) a
copului 12(corp
clichet), pe acesta
se montează
- - - 2.5
următoarele, arc
elicoidal(13), pana
de apăsare(14),
clichet(15)
- - - 5
3 Montaj final de Strângerea șuruburilor - - - 5
definitivare ansamblu.
119
Nr.Crt Denumirea Denumirea fazei SDV-uri Parametri Utilaje Timpul

operației operativ
4 Controlul final 1.Se verifica Vizual 5

montarea corecta
a reperelor
conform desenului
de ansamblu
2.Se verifica
etanșeitatea
5
ansamblului
Metode de
control al
etanșeității.
120
Proiect de diploma
Nr. Denumirea fazei Timpul de baza Timpul auxiliar Timpul

crt. Tb[min.] Ta[min.] operativ
Top [min.]
0 1 4 4 8
Pregătirea pentru montaj
1 Se verifica daca sunt toate reperele, fisele de 2 1 3

măsurători, daca exista si certificatele de calitate
2 Se curata reperele de impurități(spălat, ajustat, 3 2 5

degresat, suflat cu aer, șters cu laveta de bumbac).
3 Se curata toate găurile filetate. 3 1 4
Timpul total aferent operației 12 8 12
Asamblarea reperelor pe corpul de baza (1)
Subansamblul format din elementele 22, 6 și 7 se 3 1 4

asamblează pe corpul de bază 1 prin intermediul
elementelor 2 și 3
În contact cu elementul 6 se montează mecanismul cu 5 3 8

clichet (cel superior) și suportul 17. Similar, în contact cu
elementul 2 se montează cheia de acționare cu clichet 23.
Prin intermediul 4 3 7
Corpului 7 se montează înșurubează șurubul special (8)
Prin prinderea de corpul baza(1) a copului 12(corp clichet), 4 4 8

pe acesta se montează următoarele, arc elicoidal(13), pana
de apăsare(14), clichet(15)
Timpul total aferent operației 16 11 27
Anexa 16
Anexa 17
121
CERTIFICAT
DE CALITATE SI GARANTIE
Beneficiar:
Tip produs:
Seria:
Data:
Prezentul certificat atesta calitatea produsului livrat si conformitatea acestuia cu

standardele internationale corespunzatoare clasei in care se incadreaza.
Produsul beneficiaza de garantie, suport tehnic si service gratuit pe o perioada de 24
luni.In perioada de garantie cumparatorul are dreptul in mod gratuit la repararea produsului
si inlocuirea pieselor sau subansamblelor defecte din vina producatorului.
Temperatura ambianta de functionare trebuie sa se incadreze intre 45 - -25°C.
Pentru a beneficia de garantie, cumparatorul are urmatoarele obligatii:
-Sa respecte conditiile enumerate mai sus si sa foloseasca produsul conform instructiunilor
de utilizare;
-Sa pastreze produsul în bune conditii
-Sa pastreze cu grija prezentul certificat de garantie
Nerespectarea obligatiilor de mai sus atrage pierderea garantiei.
De la garantie sunt excluse:
- partile supuse uzurii normale
- defectele cauzate de utilizarea cricului pentru sarcini ce depasesc specificatiile tehnice
Am prezentat modul de utilizare Am luat la cunostinta,
si conditiile de garantie,
Operator
______________________________
___________________________________ Sef compartiment
________________________
122
Proiect de diploma
Anexa 18
Certificat de conformitate sau declarație de conformitate.

Prin prezenta declaram pe propria răspundere ca
Produsul.........................Marca............Modelul............, produse de Societatea
Comerciala..........., cu sediul in localitate............, str............, nr......,
Sectorul/judetul.........., cod fiscal..............,
A fost conceput si executat in conformitate cu reglementările specifice.............
Standardele naționale si / sau internaționale.......... si următoarele documente
normative.................................................
Data...... Semnături:
Șeful serviciului control conformitate.........
Șeful compartimentului asigurarea calității.....
123
Anexa 19
Denumire AMDEC DE PRODUS

firma
Nr Coeficient Masuri de Responsabil

. de risc îmbunătățire
Probabilitatea
Posibilitatea
Modul de depistare
Cauzele defectului
Denumire element
Funcție îndeplinita
Criticitatea
Mod de defectare
Efectul Defectării
producerii
cr
t. [R]
A B C R=AxBxC - -
1 Șaibă Rol de Uzare Slab Funct Control de 1 4 5 20 Mentenanta Departament

de strangere irea ionar specialitate periodica de calitate
presiun stra e
e nger indelu
ii ngata
2 Arc Amortizare Defor Nefu Supra Aparate si 5 3 1 15 Respectarea Departament

elicoidal mare nctio sarcin masura de parametrilor de de calitate
nare a control functionare al
ansamblului
3 Corp Protecție Fisur Rup Defor Control de 1 3 3 9 - -

cric are ere mări specialitate
4 Clichet Transform Uzare Nefu Vibraț NDT 2 4 1 8 - -

a mișcarea nctio ii
de rotație nare
continua
5 Șurub Fixare Fisur Rup Vibraț Control de 5 2 3 30 Mentenanta Departament

principal are ere ii specialitate periodica de calitate
124
Proiect de diploma
Anexa 20
FISA TEHNOLOGICA DE Nr: 1 Fila 1

RECONDITIONARE PRIN Data: Reper
SUDARE
Produs:
Denumirea piesei: Corp cric Bucăți pe produs:
Nr desen sau Bucăţi pe produs: 1
Valabil pentru seria: Bucăți:
Întocmit Verificat Normat Verificat
Tehnolog: norma
Numele:
Data:
Material de baza STAS: Greutate: Natura si cauza uzurii Condiții de lucru
GE240 3.2 kg
Procedeu de reconditionare aplicat: Recondiţionarea planelor de separaţie deformate
Echipament: Valoare material

Material de adaos (STAS) Calitate: UM Necesar/buc Pret Pe buc.
unitar
Compozitia chimica a materialului: Duritate: Durabilitate
De
baza
De
adaos
Operatia Echipa Timp norma Valoare
manopera
Nr crt. Denumirea Atelierul SDV Indicatii tehnologice Des Cat Preg Unit Pe Cumul
op piesa
Preg U
01 Pregătirea
locului de
muncă şi a
piesei, curăţit
de impurităţi
şi oxizi, cu
peria de sârmă
02 Verificare
vizuală a
porilor,
fisurilor sau
crăpăturilor
03 Verificarea Şubler
dimensiunilor STAS1373 -
în vederea 73
stabilirii
gradului de
uzură la cotele
04
125

Licenta

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Licenta

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA din București

Facultatea de Inginerie Industrială și Robotică

Autor, Absolvent NICULA GEORGE OCTAVIAN

Autor, Absolvent NICULA GEORGE OCTAVIAN

Numele și prenumele, Semnătura,

DECLARAŢIE PE PROPRIE RĂSPUNDERE

Subsemnatul NICULA G.S. George-Octavian 2), posesor al

sub îndrumarea științifică a Prof.Dr.Ing. Dumitrache Alexandru RUJINSKI, în vederea

(4) „Îndrumătorii proiectelor de diplomă/lucrărilor de disertație răspund în solidar cu

Cunosc faptul că plagiatul sau prezentarea unui/unei proiect/lucrări, elaborat(ă) de alt

Activitatea desfășurată de absolventul, Nicula George Octavian, în vederea elaborării

Absolvent Nicula George Octavian am luat la cunoștință (semnătura)

Conducător ştiinţific Șl. dr. ing. Dumitrache Alexandru Rujinski

asupra proiectului de diplomă cu

Stabilirea și descrierea proceselor aferente ciclului de viață al produsului CRIC SIMPLU PE

Conținut proiectului: complet / incomplet

Ritmicitatea activității: foarte bună / bună / satisfăcătoare / nesatisfăcătoare

Acordul pentru prezentare și susținere: da / nu

Nota propusă: 10 (zece)

Conducător științific: Șl. dr. ing. Dumitrache Alexandru Rujinski

4.2 Sistemul de producție industrial

4.3 Întreprinderea de producție - obiect al managementului producție

5.1 Stabilirea rolului funcțional al piesei

5.6 Proiectarea dispozitivului

Tema de proiect: Sa se stabilească si sa se descrie procesele aferente ciclului de

1. Prin tema se propune întocmirea fluxului de fabricație a produsului cric

1.2 PREZENTARE PRODUS

1.3 Părțile componente ale cricului simplu pe glisiere

Nr.crt Denumire Nr.desen sau STAS Nr.Buc

1.4 Caietul de sarcini al cricului simplu pe glisiere

- Direcția de deplasare (verticala)

2. Descrierea succinta a activităților ce se pot desfășura pentru perfecționarea

Cricul simplu pe glisiere se realizează prin procesul de turnare ca mod de obținere al

În vederea micșorării volumului de munca necesar efectuării semifabricatelor turnate, la

Analiza tehnologicitații pieselor turnate urmărește cu precădere următoarele elemente:

efectuarea formei de turnare sa nu fie necesare miezuri complicate. Trebuie evitate

2.3 Studiul produselor existente pe piața, analiza preferințelor beneficiarilor;

3. Sistemul calității va fi prezentat, pe scurt, precizându-se cel puțin

NOTA 2 - Cerințele legale și reglementate pot fi denumite generic cerințe legale.

3.2 Documentele sistemului (manualul calități, harta proceselor, fise de proces,

3.2.1 Manualul calității

- Pentru a comunica angajaților firmei politica cu privire la calitate, pentru

Manualul calității nu are o structura standard, ci el este întocmit in mod adecvat

Elemente de intrare Proces Elemente de ieșire

- Oferte Schema etape de proces - Rezultate interviuri

-Fisa postului - Fisa de evaluare

Sunt prezentate elemente de intrare si de ieșire ale procesului de recrutare al personalului

Echipamentele necesare procesului de recrutare al personalului sunt

ETAPE PROCES CARACTERISTICI DE CALITATE

Asigurare cu repere stas: Calitatea produselor si serviciilor oferite de furnizori

3.2.3. Proceduri, instrucțiuni de lucru

4. Pe baza diagramei fluxului de fabricație se vor indica toate activitățile ce se

Tratarea sistemica a unei unități de producție presupune determinarea interacțiunilor dintre

Procesele de producție extractive se caracterizează prin aceea ca factorul uman cu ajutorul

Metode de organizare a producției de bază

Etapele principale ale stabilirii unui proces de pregătire de fabricație

Pregătirea producției cuprinde două etape:

Pregătirea tehnică cuprinde la rândul său:

• executarea, încercarea şi omologarea prototipului şi a seriei zero.

• asigurarea menținerii unui nivel minim al inventarului;

• schimbările tot mai rapide din mediul de afaceri si creșterea în complexitate a

Pentru a satisface cererea în mod eficient, orice companie trebuie sa realizeze o

• Ce cantitate din fiecare sortiment trebuie produsa și când?