Capitolul II.

Utilaje de transfer termic

Schimbătoarele de căldura sunt aparate destinate transmiterii căldurii de la un agent

termic mai cald la un agent termic mai puțin cald.Aceste aparate pot funcționa ca agregate
independente sau ca aparate în instalațiile complexe. Au diferite denumiri funcție de scopul
urmărit.Majoritatea acestor aparate au suprafața delimitată în două spații pentru circulația
celor două substanțe participante la schimbul de căldură. Peretele despărțitor devine
suprafața de încălzire sau răcire. Dacă nu există suprafața despărțitoare, schimbul de
căldură între substanțe se va face prin contact direct.

Un schimbător de căldură este un echipament de transfer termic, care

transmite căldura de la un mediu la altul. Transmiterea căldurii între cele două medii se
poate face printr-un perete solid, care le separă, sau se poate face prin amestecarea
mediilor. Dacă mediile sunt în contact cu peretele despărțitor pe fețe diferite, căldura
trecând prin perete, schimbătorul este de tip recuperativ, iar dacă mediile sunt în contact
succesiv cu aceeași față a peretelui, căldura acumulându-se în perete și fiind cedată
celuilalt mediu ulterior, schimbătorul este de tip regenerativ.Transferul de căldură are loc
întotdeauna, conform principiului al doilea al termodinamicii, de la mediul mai cald la cel
mai rece.[2]

2.1. Clasificare

Schimbătoarele de căldură se clasifică în 3 grupe:

1. Recuperatoare – schimbul de căldură are loc de la fluidul cald la cel rece, printr-
un perete despărțitor, în regim staționar;
2. Regeneratoare – schimbul de căldură are loc prin intermediul unui solid care
înmagazinează căldură de la fluidul cald și o cedează apoi fluidului rece, în regim
nestaționar, periodic.
3. Aparate pentru transfer termic prin amestec – transferul termic are loc prin
contactul dintre fluide.
 Aparatele cu recuperare se pot clasifica după următoarele criterii:

1. După destinație:
- Aparate pentru efectuarea transferului de căldură fără schimbarea stării de
agregare a fluidelor: încălzitoare sau răcitoare;
- Aparate pentru efectuarea transferului de căldură cu schimbarea stării de
agregarea a unuia sau ambelor fluide: evaporatoare, condensatoare.
2. După direcția de deplasare a fluidelor:
- Aparate cu circulație în echicurent; (fig. 2.1.)
- Aparate cu circulație în contracurent; (fig. 2.1.)
- Aparate cu circulație în curent încrucișat;
- Aparate cu circulație în curent mixt.
3. După construcția suprafeței de transfer termic:
- Aparate construite din țeavă:
- cu serpentină: interioară sau exterioară;
- tubulare: cu țevi coaxiale, cu țevi cu aripioare cu fascicul tubular;
- Aparate construite din tablă:
- cu cămașă (manta) de încălzire (sau răcire);
- cu plăci;
- spirale.
 Figura 2.1. Diagramele fluxurilor în echicurent şi în contracurent
2.2. Forme

Schimbătorul de căldură cu plăci se construiește din foi de tablă de oțel sau

materiale neferoase și se caracterizează printr-un randament ridicat, (fig. 2.2). Fiecare
placă are patru găuri pentru intrarea și ieșirea agenților termici, care sunt dirijați în spațiul
dintre plăci cu ajutorul unor garnituri profilate din cauciuc. Plăcile sunt prevăzute cu
nervuri care servesc la mărirea rigidității, precum și la o mai bună repartizare lichidului
care circulă printre plăci.Etanșarea între plăci împiedică amestecul agenților termici și
scurgerea acestora spre exterior și se realizează cu garnituri. Garniturile din cauciuc, rășini,
butil sau neopren rezistă la presiuni până la 25 bar (suficiente pentru instalații de încălzire)
și temperaturi de 150 °C, iar cele de azbest până la 200 °C.
Sunt folosite în industria alimentară,de exemplu.la încalzirea şi răcirea laptelui,a
berii şi a vinului dar şi la prepararea apei calde de consum.Acest tip de schimbătoare sunt
compacte, la un volum dat oferă o suprafață de schimb de căldură mare, suprafața de
schimb de căldură poate fi mărită sau micșorată conform necesităților, adăugând sau
scoțând plăci, au costuri de fabricație reduse și sunt ușor de curățat. Au însă și probleme.
Buloanele se pot relaxa,caz în care apar scurgeri pe lângă garnituri, însă scurgerile au loc
spre exterior, nu prin amestecarea fluidelor.Au căderi de presiune relativ mari, ceea ce
mărește costurile de pompare. Dacă apare o avarie, repararea durează mult, mai ales dacă
sunt sute de plăci și se pot colmata relativ ușor, nervurile reținând impuritățile.
Utilizarea schimbătoarelor de căldură cu plăci fost determinată de avantajele pe
care le prezintă față de celelalte schimbătoare: transfer termic intens, datorită grosimii
peliculei de produs (valoarea coeficientului de transfer termic poate ajunge la 6000 – 7000
W/m2 °C); realizează economic un grad ridicat de recuperare a căldurii (60 – 70%) ceea
ce duce și la micșorarea diferenței de temperatură între cele două fluide care circulă prin
schimbător; construcția compactă pentru suprafețe mari de transfer termic;pierderi de
presiune relativ mici;satisface cele mai exigente condiții de igienă;curățire
simplă,automatizare,construcție
și exploatare simplă,cheltuieli de investiții mici.
 Figura 2.2. Schimbător de caldură cu plăci demontabile

Schimbătorul de căldură cu fascicul tubular este cel mai simplu și utilizat

schimbător de căldură în industria chimică şi prezintă următoarele elemente constructive:
fasciculul de țevi, plăcile tubulare, mantaua și șicanele.Deoarece curgerea fluidelor se
poate organiza în contracurent, acest tip de schimbător are performanțe termice foarte
bune. Dacă proprietățile fizice ale unuia din fluide cer ca acesta să parcurgă un drum mai
lung, curgerea în interiorul fasciculului se poate organiza în 2, 3 sau 4 treceri, însă în acest
caz pentru a realiza același transfer termic, deoarece eficiența schimbătoarelor de acest tip
este mai mică, este nevoie de suprafețe mai mari ale fasciculului, deci ele devin mai mari și
mai scumpe.Etanșarea între cele două fluide este foarte bună, eventuale scurgeri putând
apărea doar la îmbinarea imperfectă dintre țevi și plăcile tubulare sau în cazul spargerii
țevilor. Deoarece apar diferențe de dilatare între țevi și manta din cauza temperaturilor
diferite și eventual a coeficienților de dilatare diferiți ai materialelor țevilor și mantalei,
îmbinările țevilor cu placa tubulară sunt solicitate și pot slăbi, compromițând etanșeitatea.
Pentru a reduce aceste solicitări se pot prevedea compensatoare de dilatare, care însă fac ca
mantaua să fie foarte elastică, iar ea trebuie susținută în mai multe puncte de sprijin.O altă
soluție pentru reducerea solicitărilor este ca una dintre plăcile tubulare să fie mobilă și
etanșată în manta cu o garnitură (schimbătoare cu cap mobil), însă aceasta se poate uza,
compromițând etanșeitatea.

O altă problemă este că fasciculul de țevi este greu de curățat la exterior, ceea ce
face ca acest tip de schimbător de căldură să fie recomandat pentru fluide curate, sau când
curățirea se poate face chimic, fără demontarea fasciculului.

Coeficientul de schimb de căldură la curgerea unui fluid de-a lungul țevilor este
considerabil mai mic decât cel la curgerea perpendicular pe țevi și depinde de viteza de
curgere a fluidului.De aceea, în manta se plasează o serie de șicane, care dirijează curgerea
fluidului din exteriorul fasciculului relativ perpendicular pe țevi. Distanța dintre șicane
oferă o secțiune de curgere care asigură viteza de curgere dorită. De asemenea, prezența
șicanelor uniformizează curgerea și mărește turbulența fluidului, ceea ce îmbunătățește
coeficientul de schimb de căldură. Tot ele rigidizează fasciculul de țevi. Nu este
obligatoriu ca șicanele să asigure etanșeitatea compartimentelor dintre ele, proiectanții
exploatând această posibilitate pentru uniformizarea solicitărilor termice și reducerea
pierderilor de presiune, însă cu prețul scăderii eficienței.Un caz la limită în cazul acestor
schimbătoare sunt cele numite „țeavă în țeavă”, la care fasciculul se reduce la o singură
țeavă, iar mantaua este confecționată și ea dintr-o țeavă. De obicei, pentru reducerea
spațiului ocupat țeava este pliată, practic prin cuplarea mai multor schimbătoare scurte.

Figura 2.3. Schimbător de căldură cu fascicul tubular

Schimbătorul de căldură cu spirală în mişcare de rotaţie şi manta se utilizează în

industria alimentară pentru preîncălzirea instantanee la o anumită temperatură și
menținerea la această temperatură un anumit timp determinat, pentru asigurarea unor faze
cu caracter tehnologic: inactivarea pectazelor (masa zdrobită de tomate), solubilizarea
anumitor componente (macerația la cald la vinificația în roșu). Transferul de căldură are
loc concomitent prin suprafața laterală a trei elemente constructive: spirala, axul în mișcare
de rotație și mantaua camerei de produs. Mișcarea de rotație a axului și spiralei are rolul
inducerii unei turbulențe puternice care asigură uniformizarea temperaturii, iar prin curenții
de convecție forțată, foarte rapizi, contribuie la mărirea coeficientului de transfer termic.
Se asigură astfel aducerea masei zdrobite aproape instantanee la o temperatură 85 – 90°C și
menținerea la această temperatură 3 -6 min. Agentul termic este aburul saturat la presiunea
de 0,4 MPa. În industria conservelor, schimbătorul de căldura cu manta și spirală în
mișcare de rotație este utilizat pentru preîncălzirea tomatelor zdrobite și face parte din linia
tehnologică de obținere a pastei de tomate.

Schimbătoarele de căldură spirale sunt compuse din două canale spirale separate de
un perete metalice.Cele două fluide între care se realizează transferul termic circulă în
echicurent sau contracurent, prin doua spații spirale. Sunt utilizate pentru încălzirea sau
răcirea lichidelor sau gazelor sau condensarea aburului în diferite procese tehnologice.
Schimbătoarele de căldură spirale lucrează cu suprapresiune de până la 1 MPa și într-un
interval de temperatură cuprinse între -20°C și +200°C.Conform cerințelor de exploatare,
aceste utilaje se pot fabrica cu capace demontabile pentru curățirea canalelor dacă fluidele
sunt impurificate și corosive. În figura 2.4. este prezentat un schimbător de căldură spiral
din oțel carbon.

Figura 2.4. Principiul de funcţionare a schimbătorului de căldură spiral

 Schimbătorul de căldură cu ţevi coaxiale este utilizat atunci când debitele de
fluid sunt mici. Ele se cosntruiesc pin legarea în serie sau în paralel a unor elemente
compuse din două țevi coaxiale (fig. 2.5.). Se poate adapta cu ușurință la procesul
tehnologic pentru care este destinat prin schimbarea lungimii țevilor sau a numărului
elementelor de transfer de căldură. Se utilizează în industria uleiului și a vinului, pentru
variații mici de temperatură. În Italia, firma Padovan a cosntruit schimbătoru de căldură cu
țevi coaxiale care este utilizat la răcirea mustului. Operația de răcire a mustului este
deosebit de importantă în vinificație, în vederea controlării temperaturii de fermentare și a
prevenirii dezvoltării populației microbiene anormale care ar deprecia însușirile calitative
ale vinului. FINAL Pentru uzul studentilor. Nu se multiplica si se transmite pe internet.
Pentru uzul studentilor Țeava centrală prin care circulă mustul este confecționată din oțel
inoxidabil.

Figura 2.5. Schimbător de căldură cu ţevi coaxiale

Schimbătoarele de căldură ”VOTATOR” prezintă un sistem de cuțite cu ajutorul

cărora se poate răzui (curăța) suprafața de transfer care poate fi sub formă de placă sau tub.
Produsul care se dispune sub formă de film este amestecat și răzuit de pe suprafața de
transfer. Sunt utilizate pentru operații de răcire și încălzire care nu se pot desfășura eficient
într-un schimbător de căldură convențional. În industria alimentară se folosește pentru:
sosurile ce nu conțin ingredienți neacizi (sosuri pentru spaghetti, cu făină, ciuperci, sosuri
pentru pizza, sosuri chilli), concentrate din citrice, piureuri din fructe: mere, pere, piersici,
caise. Combinarea celor două particularități ale acestui schimbător – volumul relativ mic și
constant de produs și eficienta îndepărtare a filmului de produs de pe suprafața de transfer
– fac ca penetrarea sau îndepărtarea căldurii să se facă pentru fiecare particulă a produsului
alimentar. Poziția cuțitelor ce răzuiesc suprafața de transfer depinde de tipul de tratament
termic, de caracteristicile produsului.[2]
Schimbătorul de căldură cu suprafaţă extinsă (răcitorul cu aer) este un utilaj
care facilitează transferul de căldură de la un fluid cald către aerul ambiant. Un răcitor cu
aer cu tiraj forţat este compus dintr-un schimbător de căldură format din rânduri de tuburi
cu aripioare şi o pompă , de obicei un ventilator axial care forţeaza aerul ambiant printre
aripioarele tuburilor schimbătorului de căldură. Fluidul cald este răcit în timpul trecerii
printre aripioare.
Un răcitor cu aer este format dintr-o suprafaţă cu tuburi cu aripioare pentru
schimbul de căldură , un aparat care să faciliteze mişcarea aerului cum ar fi un ventilator
sau un compresor iar în cazul in care nu funcţioneaza cu tiraj natural, un motor care sa
declanşeze mişcarea ventilatorului sau compresorului ,o structură suport care să
permitătrecerea fluxului de aer la un debit acceptabil.

Figura 2.6. Elemente constructive ale răcitorului cu aer (cu tiraj forţat si tiraj
natural)
 La răcitoarele şi condensatoarele cu aer se utilizează tuburi din oţel prevăzut cu
aripioare circulare, transversale, înalte. Până la temperatura de 250 ℃, aripioarele sunt din
aluminiu care, având o conductivitate termică mare, fac ca temperatura medie de pe
suprafaţa aripioarelor să fie mai apropiată de temperatura peretelui tubului.
În prezent, tuburile cu aripioare înalte din aluminiu se fabrică astfel: pe peretele
tubului se exercită un canal elicoidal, prin care se înfăşoară sub tensiune banda de
aluminiu, iar apoi se presează în spaţiul dintre aripioare, pentru a se asigura buna
contactare dintre aripioare şi tub. Există şi alte metode de fabricare a tuburilor cu aripioare
înalte, ca de exemplu: banda de Al este încreţită la bază, înfăţurată elicoidal pe tubul
normal şi final solidarizată prin zincare; se ştanţează individual aripioare cu distanţiere,
care se fixează pe tub prin presare la cald sau prin zincare; un tub din Al cu perete gros este
supus extrudării pentru a se obţine un tub cu aripioare, iar final acest tub este tras la cald
peste un tub din oţel.

Figura 2.7. Modalităţi de ataşare a aripioarelor pe ţevi

Răcitorul conţine obişnuit două fascicule de tuburi plasate alăturat, acestea având
lăţimi relativ reduse, pentru a fi transportate şi montate mai uşor. Numărul de tuburi pe un
şir la o secţie variază în domeniul 18 – 22 -26 – 30 – 34. În unele cazuri fasciculele nu sunt
identice şi servesc la răcirea a două fluxuri de fluide diferite.
Tuburile sunt aşezate în triunghi isoscel, fiind plasate intercalat pe 4 – 8 şiruri
(având 𝑠 = 64 𝑚𝑚 și 𝑠 ′ = 62 𝑚𝑚). Tuburile au capetele mandrinate în cutii colectoare de
formă paralelipipedică, cu lăţimea 𝑙𝑐 = 250 𝑚𝑚 . Aceste colectoare sunt prevăzute la
exterior, cu capace demontabile sau cu dopuri filetate pentru a putea fi curăţate tuburile în
interior. Tot în cutiile colectoare există şicane cu rolul de a realiza mai multe pasuri în
tuburi. Pasul este constituit dintr-un şir de tuburi. Schimbul de căldură care are loc într-un
răcitor se realizează în contracurent încrucişat pentru că fluidul din tuburi circulă
descendent iar aerul ascendent.
Fasciculele de ţevi sunt dispuse orizontal, aerul intrând pe la partea inferioară şi
ieşind, vertical, pe la partea superioară.(Figura 2.8.)

Figura 2.7. Principiul de funcţionare al răcitorului cu aer

Răcitoarele şi condensatoarele cu aer, în raport cu cele cu apă de recirculare,

prezintă mai importante avantaje decât dezavantaje, astfel încât în prezent ele sunt de
preferat.
Principalele avantaje sunt următoarele:
- aerul există pretutindeni şi în cantităţi nelimitate;
- la răcirea cu aer nu sunt necesare instalaţii auxiliare, ca în cazul răcirii cu apă de
recirculare (instalaţii de traterea apei de adaos, turnuri de răcire a apei);
- în cazul aerului depunerile de pe suprafaţa tuburilor sunt minore;
- răcitoarele şi condensatoarele cu aer lucrează cu coeficienţi globali de transfer mari;
- sistemele de răcire cu aer ocupă un spaţiu mai mic, dacă se iau în consideraţie şi
instalaţiile auxiliare necesare pentru apa de recirculare;
- la răcitoarele cu aer nu este necesară demontarea fasciculelor tubulare, pentru curăţirea
tuburilor din exterior.
 Principalele dezavantaje ale răcirii cu aer, în raport cu răcirea cu apă de recirculare,
sunt următoarele:
- se consumă energie electrică pentru antrenarea ventilatoarelor;
- pentru acelaşi flux termic schimbat, răcitoarele cu aer sunt mai voluminoase şi mai
scumpe decât răcitoarele cu apă;
- în instalaţii, răcitoarele cu aer necesită spaţii libere relativ mari, deasupra şi dedesuptul
lor;
- funcţionarea ventilatoarelor este zgomotoasă;
- eventualele scurgeri de produse prezintă un pericol mai mare la răcitoarele cu aer decât la
cele cu apă;
- în condiţii dezavantajoase în care se dimensionează răcitoarele, la răcitoarele cu aer se
admit răciri până la 50℃, spre deosebire de răcitoarele cu apă de reciclare la care se admit
răciri de până la 40℃ (la benzină, răcirea cu aer trebuie urmată de o răcire cu apă);
- cum temperatura aerului atmosferic variază în limite foarte largi, reglarea temperaturii
finale a produsului la răcitoarele cu aer este mai dificilă.[3]

2.3. Materiale

Materialele din care sunt fabricate utilajele trebuie sa îndeplinească anumite

condiţii pentru a fi utilizate profitabil.La alegerea tipului de material care să fie utilizat
într-o anumită aplicaţie trebuie avute în vedere: rezistenţa la coroziune, proprietăţile fizice
şi mecanice, posibilităţile de prelucrare şi costurile. Condiția de bază pentru funcționarea
îndelungată și continuă a utilajului o constituie siguranța mecanică și perfecțiunea lui
constructivă. Siguranța mecanică este caracterizată prin rezistență, rigiditate, stabilitate,
durată de funcționare și etanșeitate.Rezistența este strâns legată de alte condiții necesare –
durata de funcționare și siguranța cosntrucției din punctul de vedere al securității muncii.
Dar utilajul nu trebuie să fie exagerat de rezistent, adică tensiunile în piesele lui
componente nu trebuie să fie cu mult mai mici decât cele admisibile; în caz contrar
greutatea și costul construcției vor fi prea mari. Pentru aparatele și piesele componente
importantă este solicitarea la compresiune, rigiditatea. Distrugerea are loc din cauza
pierderii formei inițiale (pierderea stabilității), care este insoțită de o micșorare
considerabilă a rezistenței, și apoi, de distrugere. Durata de funcționare este un important
criteriu pentru aprecierea calității utilajului. Se deosebesc durata de funcționare calculată(o
mărime convențională, prescrisă de ministere și de organele de resort-în jurul a 10 - 12 ani)
şi durata de funcționare reală(este de obicei mai mare decât cea calculată și este
determinată de oboseala materialului și de uzura de eroziune, sau de coroziune care
provoacă micșorarea rezistenței mecanice).
Oţelul inoxidabil este principalul material utilizat in construcţia maşinilor si
utilajelor datorită proprietăților sale deosebite, cum sunt rezistența la coroziune și inerția
chimică.Rezistența la coroziune a oțelului inoxidabil provine de la formarea la suprafață a
unui film subțire protector, format din oxizi care conțin crom formați în mod spontan în
prezența oxigenului. Dacă filmul este deteriorat el se reface de îndată ce cauza care a
generat deteriorarea este îndepărtată și suprafața e din nou expusă la acțiunea oxigenului
din aer sau apă. O altă proprietate care îl recomandă pentru utilizarea în industria
alimentară este ușurința cu care se prelucrează astfel încât să prezinte suprafețe netede, cu
rugozitate scăzută. Oțelul inoxidabil este rezistent la condițiile de temperaturi extrem de
variate utilizate în industria alimentară. Norma 1935/2004 a Parlamentului European
privind ”Materialele și articolele care vin în contact cu alimentele”, specifică în mod
explicit că ”materialele care vin în contact cu alimentele, în condiții normale sau
previzibile, trebuie alese astfel încât să nu transfere alimentelor constituienți ai lor în
cantități care să pună în pericol sănătatea consumatorilor și să nu conducă la schimbări
inacceptabile în compoziția alimentelor sau deteriorarea caracteristicile organoleptice a
acestora”. Analiza HACCP (Hazard and Critical Control Point) a punctelor critice și de
risc, cere ca operatorii oricărui proces comercial, să caute în mod activ amenințările
potențiale asupra sănătății, siguranței și igienei. O ”amenințare” este definită ca orice
pornind de la infecții decurgând de la o proiectare greșită a instalațiilor, sau de la lipsa de
igienă în utilizare, până la degradarea materialului în urma coroziunii sau defectarea
componentelor ca urmare a solicitărilor în funcționare. Cel mai utilizat material metalic
utilizat la construcția mașinilor, instalațiilor și echipamnetelor oțelul AISI 304. Alegerea
acestuia se datorează faptului că este inert în majoritatea mediilor și este rezistent la
acțiunea celor mai puternici detergenți utilizați pentru menținerea curățeniei. Rezistența la
coroziune a oțelului inoxidabil provine de la formarea la suprafață a unui film subțire
protector, format din oxizi care conțin crom formați în mod spontan în prezența oxigenului.
Dacă filmul este deteriorat el se reface de îndată ce cauza care a generat deteriorarea este
îndepărtată și suprafața e din nou expusă la acțiunea oxigenului din aer sau apă. O altă
proprietate care îl recomandă pentru utilizarea în industria alimentară este ușurința cu care
se prelucrează astfel încât să prezinte suprafețe netede, cu rugozitate scăzută. Oțelul
inoxidabil este rezistent la condițiile de temperaturi extrem de variate utilizate în industria
alimentară. Proprietățile fizice îi conferă oțelului inoxidabil o prelucrabilitate bună prin
deformare la cald și la rece, așchiere, sudabilitate, lucru care face ca echipamentele din
industria chimică să poată fi realizate în condiții de economicitate și cu o funcționalitate
excelentă.[3]