1.

Noţiuni introductive

Scopul acestui capitol este:

- înţelegerea fundamentelor proiectării prin metoda stărilor limită.

Filozofia de proiectare propusă de codurile moderne de practică, cum sunt şi

Eurocodurile, constă în elaborarea de proceduri de proiectare convenţionale pentru
siguranţa şi exploatarea structurilor în funcţie de diverse stări limită. Aceste stări limită
sunt definite ca fiind domeniul care separă o stare adversă (de exemplu cedarea,
flambajul etc.) de o stare dorită. Astfel, o stare limită se defineşte sub forma:
R - S = R (α1 , α 2 ,K , α n ) - S(α1 , α 2 ,K, α n ) = 0 (1.1)
în care
R - funcţia care descrie comportarea structurii asociată stării limită analizate (de
exemplu la starea limită de rezistenţă această funcţie descrie capacitatea portantă a
structurii);
S - funcţia care descrie influenţa încărcărilor asupra structurii;
αi – parametrii variabili ai funcţiilor R şi S.
Procedurile de proiectare însă, sunt astfel concepute încât probabilitatea de
depăşire a stării limită şi trecere în starea adversă de comportare este restricţionată:
P {(R - S) < 0} < Pmax = Φ (β ) (1.2)
unde
P{(R-S)<0} – probabilitatea depăşirii stării limită;
Pmax – valoarea maximă acceptată pentru probabilitatea de atingere a stării limită;
Φ - funcţia standard de distribuţie normală;
β - indicele de siguranţă, a cărui valoare se raportează probabilităţii de neatingere
a stării limită (1-P).
Traducerea acestei filozofii în practica curentă de proiectare în condiţiile stărilor
limită ultime a fost redusă la nivel semiprobabilistic prin introducerea valorilor de
referinţă ale proprietăţilor materialelor şi ale acţiunilor (valori caracteristice şi normate),
respectiv prin introducerea factorilor parţiali de siguranţă etalonaţi în raport cu
probabilitatea maximă Pmax acceptată pentru producerea colapsului:
R r γ M - S r γ I = R c - Sc > 0 (1.3)
în care
Rr – nivelul de referinţă al capacităţii portante a structurii calculată cu valorile
caracteristice ale proprietăţilor materialelor;
Sr – funcţia care descrie nivelul de referinţă al influenţei încărcărilor normate
asupra structurii;
γM – coeficientul parţial de siguranţă al materialelor;
γI – coeficientul parţial de siguranţă al încărcării;
Rc – valoarea de calcul a capacităţii portante a structurii;
Sc – valoarea de calcul a încărcării.
Prevederile EC 2 pentru verificările la stările limită sunt fundamentate în baza
unui indice de siguranţă (vezi Figura 1.1) β =1.5-1.8, corespunzătoare unei probabilităţi
de depăşire a parametrii controlaţi de 6.7-3.6 %. Controlul duratei de exploatare se
intenţionează astfel a se controla indirect, prin corecţii ale coeficienţilor parţiali de
siguranţă ai ecuaţiei (1.3) în raport cu valori superioare ale β.

Indicele de siguranţă β
starea structurii la un
moment dat

valoare corespunzătoare stării limită

Timp

Fig. 1.1 Variaţia în timp a indicelui de siguranţă (β)

 2. Calculul elasto-plastic al structurilor de beton armat

Scopurile acestui capitol sunt:

- înţelegerea procesului de formare a articulaţiei plastice şi a gradului de aproximare
utilizat în abordările analitice;
- crearea raţionamentului de identificare a unui mecanism de cedare;
- însuşirea metodelor de bază pentru calculul încărcărilor de cedare.

Zonă plastică. Articulaţie plastică

Betonul armat este un material compozit, având ca şi constituienţi principali

betonul şi armătura din oţel. Dacă betonul în sine este un material casant (Figura 2.1)
cu mai mulţi constituienţi, având o deformaţie ultimă de circa 2.5-3.5 ‰, oţelul este
un material ductil, cu deformaţii ultime de ordinul 5-20 %.

σ(+) σ(+)
agregat
agregat
beton de înaltă
rezistenţă
beton obişnuit

pastă de ciment
pastă de ciment
ε(+) ε(+)
a. b.

Fig. 2.1 Diagrame efort-deformaţie la betonul obişnuit şi de înaltă rezistenţă

σ
σau=Rau
oţel de înaltă rezistenţă
σ =Rac
ac

0.8Rac
oţel moale

Ea0

ε
0.002 εau

Fig. 2.2 Legile constitutive pentru armăturile din oţel

Pentru a pune în evidenţă răspunsul unui element de beton armat, se grinda din
Figura 2.3 că se încarcă gradual cu o forţă crescătoare P. Se observă o creştere a
deplasărilor în lungul profilului grinzii, până grinda fisurează în zona întinsă a
secţiunii centrale. Pe măsură ce mărimea încărcării P creşte, starea de fisurare se
extinde şi se constată că segmentele de grindă adiacente secţiunii centrale se aproprie
tot mai mult de liniaritate, deformaţiile concentrându-se în mijlocul grinzii. La un
moment dat se constată că încărcarea P nu mai poate creşte, însă deformarea grinzii
continuă sub nivelul maxim atins al încărcării.
P

Φr Φr

As

~2Φr

Fig. 2.3 Grindă de beton armat încărcată gradual

Cedarea poate să aibă un caracter casant sau ductil, în funcţie de tipul şi

cantitatea de oţel utilizate:
- cedarea casantă are loc la săgeţi reduse ca valoare prin zdrobirea betonuli din zona
comprimată fără ca armătura întinsă să intre în curgere;
- cedarea ductilă are loc la săgeţi importante, zdrobirea betonului comprimat având
loc după intrarea armăturii în curgere.
ε σ ε σ
Cb + Cb
+
+ +

- - -
Asσs Asσs

beton nefisurat dupa fisurare

ε σ fc

+ Cb

+

-
εs<εsy
Asσs

la cedare

a. cedare ductilă
ε σ ε σ
Cb + Cb
+
+ +

- - -
Asσs Asσs

beton nefisurat dupa fisurare

ε σ ε σ
fc

+ Cb + Cb

+ +

Φc
-
εs=εsy εs>εsy -
As fsy As fsu

la intrarea armaturii in curgere la cedare

b. cedare ductilă
Fig. 2.4 Evoluţia eforturilor şi deformaţiilor în secţiunea transversală centrală
 Evoluţia stărilor de eforturi şi deformaţii în secţiunea centrală a grinzii este
prezentată în Figura 2.4, pentru ambele tipuri de cedări. În cazul cedării secante, după
momentul intrării armăturii din secţiunea centrală în curgere, sarcina P mai poate
creşte doar uşor, iar oţelul din secţiunile adiacente acesteia va intra de asemenea în
curgere. Se va observa o îndesire a fisurilor normale în porţiunea centrală a grinzii în
zonă întinsă (zona inferioară) şi apariţia unor fisuri longitudinală în zona comprimată
de beton (zona centrală, unde comportarea betonului se abate de la semnificativ de la
liniaritate). O astfel de comportare ductilă este asociată eforturilor de încovoiere, iar
porţiunea în care armătura este plastifiată se numeşte zonă plastică. Deşi aşa cum se
pune în evidenţă în Figura 2.5 această noţiune defineşte o porţiune a elementului, în
calcule ea se schematizează punctual, ca articulaţie plastică, aşa cum se pune în
evidenţă în Figurile 2.3 şi 2.6. Trebuie menţionat că în domeniul de comportare post-
elastic, există o corespondenţă între rotirea axei neutre pe reazeme φr (Figura 2.3) şi
curbura de rotire în articulaţia plastică φc (Figura 2.4.b), în cazul analizat ele putând fi
considerate egale.
beton in curgere

otel in curgere

Fig. 2.5 Zona de plastifiere a unui element de beton armat

q q

L L

M 2
Mmax =qL /8
Mp
My

2
Mmax =qL /2
My M
Mp
Fig. 2.6 Zone de plastifiere şi articulaţii plastice la elemente static determinate

Calculul plastic al grinzilor

Pentru grinda continuă din Figura 2.7.a, există mai multe mecanisme posibile
de cedare. Cel corect depinde de mărimea relativă a celor 3 încărcări aplicate. Figurile
2.7.b şi 2.7.c prezintă cele 2 mecanisme globale posibile de cedare. Dacă forţa P2 are
o mărime mult mai mare decât forţele P1 şi P3, atunci mecanismul din Figura 2.7.b
este cel mai probabil să apară. Dacă însă forţele P1 şi P3 sunt mult mai mari decât forţa
P2, mecanismul din Figura 2.7.c este cel mai probabil să apară. După cum se observă,
gradul de nedeterminare statică este 2, iar pentru formarea unui mecanism global de
cedare este necesară apariţia a 3 articulaţii plastice.
În general, pentru formarea unui mecanism global de cedare, este necesar ca:
n p = GNS + 1 (2.1)
unde np este numărul de articulaţii plastice necesar, iar GNS este gradul de
nedeterminare statică global al structurii.
Dacă însă cele 3 forţe sunt comparabile ca mărime, cedarea poate avea loc ca
urmare a formării unui mecanism local (Figurile 2.7.d-i). Identificarea modului real de
cedare poate fi efectuat doar printr-o analiză plastică.
 P1 P2 P3

a.

b.

c.

d.

e.

f.

g.

h.

i.
Fig. 2.7 Exemple de mecanisme probabile de cedare ale unei grinzi continui

Considerând şi mecanismele parţiale (locale) de cedare, relaţia (2.1) se reduce

la condiţia:
n p = GR + 1 (2.2)
în care GR este gradul de redundanţă al structurii, adică numărul legăturilor exterioare
necesare pentru ca o structură să devenă un mecanism (fie local, fie global).

Exemplu de calcul 2.1

Să se identifice mecanismul de cedare pentru grinda continuă din Figura 2.8.

10P 10P 6P

2a 2a 3a 2a 2a 3a

Fig. 2.8 Grindă cu 3 deschideri acţionată de sarcini concentrate

Rezolvare
Figura 2.9 prezintă cele 5 mecanisme de cedare posibile.
10P 10P 6P

θ θ

2θ
2a 2a 3a 2a 2a 3a

a. mecanismul 1

10P 10P 6P

θ 1.5θ

2.5θ
2a 2a 3a 2a 2a 3a

b. mecanismul 2
10P 10P 6P

θ 2/3θ

5/3θ
2a 2a 3a 2a 2a 3a

c. mecanismul 3
10P 10P 6P

θ θ θ 2/3θ
θ
2θ
5/3θ
2a 2a 3a 2a 2a 3a

d. mecanismul 4
Fig. 2.9 Mecanisme posibile de cedare

Pentru mecanismul 1 (Figura 2.9a), relaţiile de calcul sunt:

3M p
δL i = δL e ⇒ M p × (2θ + θ ) = 10P1 × 2aθ ⇒ P1 = = 0.150M p
20a
Pentru mecanismul 2 (Figura 2.9b), relaţiile de calcul sunt:
5M p
δL i = δL e ⇒ M p × (θ + 2.5θ + 1.5θ ) = 10P2 × 3aθ ⇒ P2 = = 0.167M p
30a
Pentru mecanismul 3 (Figura 2.9c), relaţiile de calcul sunt:
 5  8M p
δLi = δL e ⇒ M p ×  θ + θ  = 6P3 × 2aθ ⇒ P3 = = 0.222M p
 3  36a
Pentru mecanismul 4 (Figura 2.9d), relaţiile de calcul sunt:
 5 5 
δLi = δL e ⇒ M p ×  2θ + θ + θ  = 10P4 × 2aθ − 10P4 × 3aθ + 6P4 × 3aθ ⇒
 2 2 
7M p
⇒ P4 = = 0.875M p
8a
Pentru mecanismul 5 (Figura 2.9e), relaţiile de calcul sunt:
  5 5 
δLi = δL e ⇒ M p ×  2θ + θ + θ  = -10P5 × 2aθ + 10P5 × 3aθ - 6P5 × 3aθ ⇒
 2 2 
7M p
⇒ P5 = - = -0.875M p
8a
Mecanismul de cedare este mecanismul 1, având încărcarea de cedare
Pc = min{P1 , P2 , K , P5 } = P1 = 0.150M p

Condiţii fundamentale pentru analiza plastică

Condiţia de mecanism: încărcarea de cedare este atinsă în momentul când s-a

format un mecanism gloabal sau local, prin dezvoltarea unui număr suficient de
articulaţii plastice.
Condiţia de echilibru: starea de eforturi interioare din structură sunt în
echilibru cu sistemul de forţe exterioare aplicat.
Condiţia de plastifiere: momentul încovoietor interior în oricare secţiune a
structurii nu este mai mare decât momentul de plastifiere al secţiunii.

Teoremele analizei plastice (colapsului plastic)

Factorul de cedare plastică λp (Figura 2.10) se defineşte ca fiind

multiplicatorul unui sistem de forţe aplicat unei structuri sub care se formează
mecanismul real de cedare (global sau parţial).
Teorema de unicitate: dacă o distribuţie a momentelor interioare poate
satisface toate cele 3 condiţii, atunci încărcarea care corespunde acestei distribuţii va
fi încărcarea de cedare reală, iar factorul de încăcare (λi) calculat este factorul de
cedare plastică real (λp).
Trebuie subliniat că distribuţia momentelor încovoietoare la cedare urmează
acelaşi profil cu cel al distribuţiei momentelor elastice, însă momentele relative diferă
între ele.
Numărul de mecanisme independente de cedare (NIC) se raportează gradului
de redundanţă (GR) şi numărului asociat de articulaţii plastice prin relaţia:
NIC = GR - n p (2.3)
Teorema cinematică (a limitei superioare sau nesigure): un factor de
încărcare λi calculat în baza unui mecanism de cedare arbitrar asumat, va fi mai mare
sau cel puţin egal cu factorul de cedare plastică (λi≥λp, adică λp este cea mai mică
valoare care se poate afla).
Teorema statică (a limitei inferioare sau sigure): un factor de încărcare λi
calculat în baza unui mecanism de cedare arbitrar asumat, va fi mai mic sau cel mult
egal cu factorul de cedare plastică (λi≤λp, adică λp este cea mai mare valoare care se
poate afla).
În condiţiile Stării Limită de Rezistenţă, trebuie să ne asigurăm că o încărcare
dată factorizată va asigura un factor de cedare λp pentru materialele având proprietăţi
de rezistenţă cu valori de proiectare aproximativ egal cu coeficientul parţial de
siguranţă al încărcărilor.
 P1 P2

0 1 2 3 4

M2 <Mp M4 <Mp
M
M1 <Mp a. M3 <Mp
λ1P1
λ1P2

0 1 2 4
3
M2 <Mp M4 =Mp
M
M1 =Mp M3 =Mp

λiP1 λiP2

0 2 4
1 3
M2 =Mp M4 <Mp
M
M1 =Mp M3 =Mp

λnP1 λnP2

0 1 2 4
3
M2 =Mp M4 =Mp
M
M1 <Mp b. M3 =Mp

Fig. 2.10 Grindă static nedeterminată şi factori de încărcare

Exemplu de calcul 2.2

Să se calculeze prin metoda cinematică şi statică factorii de încărcare pentru

grinda din Figura 2.11.

λ25 kN
Mp =150 kNm
λ25 kN/m

4m 2m

Fig. 2.11 Grindă dublu încastrată

Rezolvare
Figura 2.12 prezintă cele două variante de poziţionare a articulaţiei plastice, în
tabel paşii de rezolvare şi rezultatele, iar în Figura 2.13 graficul de convergenţă a
celor două abordări.
 λ25 kN λ25 kN

2xθ/(6-x)
λ25 kN/m xθ/(6-x) λ25 kN/m xθ/(6-x)

4θ
θ θ

xθ

xθ
x☯4 m x>4 m

Fig. 2.12 Variante de poziţionare a articulaţiei plastice

 20.0
19.0
18.0
17.0
16.0
15.0
14.0
13.0
12.0
11.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
0.0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00

Fig. 2.13 Convergenţa soluţiei prin cele două metode

Mecanisme de calcul plastic la cadre

Calculul în domeniul plastic al structurilor în cadre se efectueză similar cu cel

al grinzilor. Deoarece problema se extinde la două sau trei dimensiuni, mecanismul de
cedare este mai dificil de formulat şi analizat. Abordarea prin metoda lucrului
mecanic virtual este cea mai facilă abordare.
La cadrul dublu încastrat din Figura 2.14a, pentru uşurinţă, presupunem că
toate elementele au acelaşi moment de plastifiere Mp. Diagrama de momente în
domeniul elastic (Figura 2.14b) rezultă din suprapunerea efectelor celor două încărcări
V şi H. Se pot identifica 3 posibile mecanisme de cedare (Figurile 2.14c-e), cel critic
depinzând de valorile V, H, l şi h:
▪ mecanismul de grindă: dacă V este mult mai mare decât H, momentele în punctele
B, C şi D sunt mult mai mari decât în reazemele încastrate şi se va forma
mecanismul parţial din Figura 2.14c – comportarea este similară cu a unei grinzi
dublu încastrate;
▪ mecanismul de cedare laterală: dacă H este mult mai mare decât V, momentele în
noduri şi reazeme sunt mult mai mari decât în câmpul riglei, iar mecanismul de
cedare (Figura 2.14d) se va forma prin deplasarea laterală a cadrului;
▪ mecanismul combinat: dacă V şi H au valori comparabile, cel mai mic moment
încovoietor apare în punctul B, sensul momentelor datorate V şi H fiind contrare;
astfel, articulaţiile plastice se dezvoltă în celelalte patru locaţii posibile, rezultând
mecanismul de cedare din Figura 2.14e).
 Fig. 2.14 Mecanisme de cedare pentru un cadru dublu încastrat

Pe lângă mecanismele prezentate mai sus, la cadre se mai pot întâlni

următoarele mecanisme:
▪ mecanismul de fronton (Figura 2.15a): este specific cadrelor portal dublu
încastrate şi constă în formarea mecanismului prin coborârea punctului de la cheie
şi deplasarea laterală;
▪ mecanismul de nod (Figura 2.15b): se poate instala la intesecţia a două sau mai
multe bare.

a. mecanism de fronton b. mecanism de nod

Fig. 2.15 Alte mecanisme de cedare specifice cadrelor

Teoria liniilor de curgere

La elementele plane de tip placă, zonele de plastifiere se formează după

direcţii liniare denumite linii de curgere, care pot fi interpretate ca o înşiruire de
articulaţiile plastice.
Metoda echilibrului limită presupune cunoaşterea poziţiilor şi direcţiilor
liniilor de curgere. Acestea nu sunt influenţate semnificativ de direcţiile de aşezare a
armăturii, astfel încât la plăcile având configuraţii regulate solicitate de sarcini
uniform distribuite traseul liniilor de curgere este uşor de intuit. Regulile după care se
pot construi mecanismele de cedare (Figurile 2.16a şi b) sunt:
• fiind date reazemele, rotirea plăcii are loc în jurul axelor ce unesc reazemele;
• traseul liniilor de curgere se consideră rectiliniu;
• liniile de curgere trec prin intersecţia axelor de rotaţie ale panourilor adiacente, după
direcţia bisectoarelor unghiurilor formate de acestea;
• în lungul laturilor încastrate se formează linii de curgere la partea superioară, care le
preced de regulă pe cele formate în câmp;
• panourile de placă delimitate de liniile de curgere şi axele de rotire se consideră
plane şi indeformabile.
linie de curgere în câmp linie de curgere în câmp
panou plan şi indeformabil panou plan şi indeformabil

axă de rotaţie axă de rotaţie

linie de curgere pe linie de curgere pe

reazem încastrat reazem încastrat
a. b.
Fig. 2.16 Direcţii de formare ale liniilor de curgere şi axe de rotaţie

Starea limită de rezistenţă se atinge când momentele încovoietoare

corespunzătoare fâşiilor de placă cu lăţime unitară ating valorile momentelor
rezistente, calculate cu relaţii de forma:
M Rd = A s ⋅ f yd ⋅ z (2.4)
unde:
z- braţul de pârghie al armăturii întinse;
As- aria de armătură întinsă pe metru liniar;
fyd- rezistenţa de calcul a armăturii întinse.
Valoarea aproximativă a braţului de pârghie este:
z a ≅ 0,9d (2.5)
unde d este înălţimea utilă a secţiunii.
La atingerea încărcării capabile, se consideră formate toate liniile de curgere şi
deci mecanismul de cedare format. Având în vedere că deformaţiile sunt mici,
echilibrul se poate exprima folosind principiul lucrului mecanic virtual:
Le + L i = 0 (2.6)
Pentru o deplasare virtuală δw=1 (Figura 2.17) dată în câmpul plăcii, lucrul
mecanic virtual Le al forţelor exterioare distribuite q şi concentrate Pi (când există) se
calculează cu relaţia:
Le = ∫ q ⋅ δw ⋅ dA + ∑ Pi ⋅ w i (2.7)
A i

unde wi sunt deplasările virtuale în dreptul forţelor concentrate.

Lucrul mecanic virtual Li efectuat de momentele de calcul (momentele
rezistente) care acţionează pe lungimea liniilor de curgere pentru aceeaşi deplasare
virtuală dată mecanismului de cedare este:
Li = - ∑ M j ⋅ s j ⋅ ϕ j (2.8)
j
 q
Pi

δw=1

ϕj

Fig. 2.17 Deplasări pe mecanismul de cedare la o placă

unde:
Mj- momentul rezistent (momentul de calcul) pe unitatea de lungime;
sj- lungimea liniei de curgere;
ϕj- rotirea relativă a panourilor care se intersectează după linia de curgere sau
în cazul reazemelor încastrate rotirea panoului de placă;
Pentru cazurile curente de proiectare, considerând o încărcare uniform
distribuită g+p (kN/m2), expresia lucrului mecanic Le efectuat de forţele exterioare
(2.7) se reduce la:
Le = q ⋅ V (2.9)
unde V este volumul deplasărilor virtuale (volumul delimitat de planul median al
plăcii nedeformate şi planurile mediane ale panourilor de placă rezultate în urma
deplasării virtuale δw=1).

ϕa
As2 axă de rotaţie
α As1
α ϕα
M1

M2
ϕb
linie de curgere

axă de rotaţie

Fig. 2.18 Lucrul mecanic interior după o linie e curgere oarecare

Lucrul mecanic interior Li este dat de momentele capabile ale armăturilor care
intersectează liniile de curgere. Pentru o linie de curgere oarecare (Figura 2.18),
rotirea relativă ϕα între panourile de placă este:
r r r
ϕα = ϕa - ϕ b
(2.10)
ϕ α = (ϕ a + ϕ b ) cosα
în care ϕa şi ϕb sunt rotirile panourilor de placă în raport cu axele de rotaţie, iar 2α
este unghiul format de axele de rotaţie.
Lucrul mecanic interior Li efectuat de armăturile As1 şi As2, dispuse pe o fâşie
de placă de lăţime unitară, este:
 2
r r r r
L i = ∑ M j ⋅ ϕ j = ( M 1 ⋅ sinα + M 2 ⋅ cosα ) ϕ α
r
(2.11)
j=1

Lucrul mecanic interior Li este o mărime scalară având valoarea negativă.

Considerând relaţiile (2.10) şi (2.11), expresia lucrului mecanic interior devine:
L i = - ( M 1 ⋅ sinα + M 2 ⋅ cosα )(ϕ a + ϕ b ) cosα (2.12)
Pentru cazul particular al unui unghi drept (2α=90°), relaţia (2.12) devine:
ϕ + ϕb
L i = - (M1 + M 2 ) a (2.13)
2
Etapele practice de calcul sunt:
• stabilirea mecanismelor de cedare posibile pe baza regulilor precizate la începutul
acestui paragraf (pentru cazurile curente acestea sunt deja cunoscute şi confirmate atât
teoretic cât şi experimental);
• scrierea ecuaţiei de lucru mecanic virtual pentru fiecare mecanism de cedare;
• dacă cantitatea de armătură de rezistenţă dispusă în placă este cunoscută, se va afla
încărcarea capabilă pentru fiecare mecanism de cedare; încărcarea capabilă reală a
plăcii va fi, potrivit teoriei cinematice, valoarea cea mai mică din cele rezultate.
A"a2

45° M"2 45°

Aa2
A'a1 Aa1 A"a1
M'1 M1 M"1
l2=lmin
M2

45° M' 2 45°

A'a2
l1=lmax

Fig. 2.19 Placă dreptunghiulară încastrată pe contur

Pentru placa încastrată pe tot conturul (Figura 2.19) ecuaţia de echilibru a

lucrului mecanic virtual (2.6) devine:
1
(g + p )(3l1 - l 2 )l 22 = (M'1 +2M1 + M"1 )l 2 + (M'2 +2M 2 + M"2 )l1 (2.14)
12
în care momentele M1 , M'1 , M"1 , M 2 , M'2 şi M"2 sunt momentele încovoietoare în
fâşiile centrale de lăţime unitară ale plăcii.

BIBLIOGRAFIE
MR Horne, Plastic Theory of Structures, 2nd edition, Pergamon, 1979.
JF Baker and J Heyman, Plastic Design of frames, Cambridge University Press,
1969.
A. Ionescu, C. Mircea, Manual pentru proiectarea placilor plane dreptunghiulare
din beton armat, Editura RISOPRINT, Cluj-Napoca, 1999.
 3. Introducere în dinamica structurilor

Scopurile acestui capitol sunt:

- introducerea studentului în domeniul dinamicii construcţiilor;
- rezolvarea unor cazuri simple, elementare, de solicitări dinamice;
- înţelegerea problemei şi identificarea situaţiilor în care este nevoie de calcul
dinamic.

3.1 Introducere

Structurile vibrează dacă sunt supuse unor acţiuni dinamice de tipul

cutremurelor, vântului, echipamentelor mecanice etc. Vibraţia se referă la oscilaţia
mecanică a unei mase în jurul unei poziţii de echilibru. Oscilaţia pot fi periodice sau
aleatorii. Oscilaţia constă î variaţia repetativă, tipică în timp, într-o oarecare măsură în
jurul unei valori centrale (adesea un punct de echilibru) sau între două stări diferite.
Vibraţiile pot fi:

vibraţii libere: apar când un sistem mecanic primeşte un impuls iniţial şi aste lăsat
să vibreze liber (de exemplu un copil în leagăn ); dacă vibraţia se amortizează în
timp, ea se numeşte amortizată;

vibraţii forţate: au loc când o forţă alternantă se aplică unui sistem mecanic (de
exemplu vibraţia maşinilor de spălat sau a clădirilor în timpul unui seism)

3.2 Vibraţii libere

Se consideră o masă atârnată de un resort (Figura 3.1). Dacă această masă este
pusă într-o mişcare vibratorie de un implus şi resortul este perfect elastic (fără pierderi
de energie), masa va înregistra o mişcare curbilinie armonică sinusoidală, adică o
vibraţie liberă.

Fig. 3.1 Masă aflată în vibraţie

Pe durata vibraţiei, forţa F=kx din resort este în echilibru cu forţa inerţială care
acţionează asupra masei M (Ma) şi avem:
d2x
kx + M 2 = 0 (3.1)
dt
în care k este rigiditatea resortului, x este deplasarea, M este masa şi t timplu.
Soluţia clasică a ecuaţiei diferenţiale (3.1) este de forma:
x = Asinωt + Bcosωt (3.2)
în care A şi B sunt constante de integrare care se determină din condiţiile limită, ω
este pulsaţia sau viteza unghiulară (adică ωt este egală cu lungimea arcului de cerc
care descrie o oscilaţie, vezi Figura 3.2)
 Fig. 3.2 Cercul unitar al unei oscilaţii şi pulsaţia

Mişcarea armonică a unei mase ca o funcţie de timp se poate exprima cu

relaţia:
x = x 0 sinωt (3.3)
Interpretarea geometrică a soluţiei (3.3) este prezentată în Figura 3.3, unde x0
este deplasarea maximă, denumită amplitudine.

T
Amplitudinea

x0

v a x

Fig. 3.3 Deplasarea, viteza şi acceleraţia la o vibraţie liberă

Perioada fundamentală de vibraţie T se defineşte ca durata unui ciclu (a unei

oscilaţii). Perioada T multiplicată cu viteza defineşte perimetrul cercului unitar din
Figura 3.2. Avem:
2π
ωT = 2π ⇒ T = (3.4)
ω
Numărul de vibraţii pe secundă defineşte frecvenţa vibraţiei:
1
f= (3.5)
T
Diferenţiând ecuaţia (3.3) obţinem viteza şi acceleraţia vibraţiei:
dx
v= = x 0 ωcosωt (3.6)
dt
d2x
a = 2 = − x 0ω2 sinωt (3.7)
dt
Energia potenţială maximă în resort se atinge când x=x0:
x0
1
E p = ∫ kxdx = kx 2 (3.8)
0
2
Energia cinetică maximă a masei M se atinge când viteza este maximă, adică
cosωt=1:
 1 1
Ec = Mv 2 = Mx 02 ω2 (3.9)
2 2
Din moment ce avem de a face cu un sistem conservativ, energia sistemului
rămâne constantă, deci:
Ep = Ec (3.10)
Din (3.8), (3.9) şi (3.10) rezultă:
1 2 k
kx 0 = Mx 02 ω02 ⇒ ω = (3.11)
2 M

Metoda maselor echivalente

La originea metodei se află metoda Rayleight şi este foarte utilă deoarece

oferă o analiză clară şi uşor de înţeles.

Fig. 3.4 Grindă aflată în vibraţie

Pentru grinda din Figura 3.4, m este masa distribuită pe metru liniar, iar M este
masa echivalentă acesteia. În punctul C avem:
y C = y 0 sinωt (3.12)
Deplasarea la distanţa x se poate exprima ca:
y x = k x yC (3.13)
în care kx este o funcţie de deplasare egală cu 1 în punctul C.
Viteza în secţiunea x devine:
vx = k x vC (3.14)
Energia cinetică a masei echivalente M este:
1
E c = Mv c2 (3.15)
2
iar energia cinetică a masei m este:
l l
1 1
E c = ∫ mv x dx = ∫ mk 2x v c2 dx
2
(3.16)
0
2 0
2
Din (3.15) şi (3.16) rezultă:
l
1
M = ∫ mk 2x dx (3.17)
0
2
Când se cunosc masa şi rigiditatea, se pot aplica relaţii (3.11), (3.4) şi (3.5).
Tabelul 3.1 prezintă masele echivalente şi rigidităţile pentru câteva cazuri de grinzi.
Tab. 3.1 Mase echivalente şi rigidităţi
Sistemul echivalent sistemului
Masa echivalentă Rigiditatea
continuu cu masa m

1 EI
M= ml k = 48
2 l3

13 EI
M= ml k = 192
35 l3

33 EI
M= ml k =3
140 l3

Vibraţii libere amortizate

Proprietăţile vâscoase ale materialelor conduc la adsorbţia de energie în

structuri, rezultând o reducere a deplasării unei mase supuse vibrării şi în cele din
urmă oprirea mişcării. O astfel de mişcare se numeşte vibraţie amortizată, un exemplu
fiind prezentat in Figura 3.5, iar un sistem supus unei vibraţii cu amortizare vâscoasă
este schematizat in Figura 3.6.
T
Amplitudinea

δ
x1
x2

Fig. 3.5 Reprezentarea grafică a unei mişcări de vibraţie amortizată

c
k
x

M
Fig. 3.6 Sistem cu amortizare vâscoasă
 ωt
F0sinω
d2x
ma = m
dt 2

F=kx
Fig. 3.7 Echilibrul forţelor într-un sistem cu amortizare vâscoasă

Aşa cum se observă din echilibrul forţelor ce acţionează asupra unei mase
supusă unei amortizări vâscoase (Figura 3.7), ecuaţia diferenţială a mişcării de
vibraţie liberă devine:
dx d2x
kx + c +m 2 =0 (3.18)
dt dt
unde c este coeficientul de amortizare (caracteristică a materialului din care este
confecţionată structura), iar forţa de amortizare vâscoasă este egală cu c×v, unde v
este viteza masei m.
Ecuaţia (3.18) admite o soluţie de forma:
x = e αt (3.19)
unde α este o constantă. Derivând de două ori expresia soluţiei obţinem:
dx
v= = αe αt (3.20)
dt
d2x
a = 2 = α 2e αt (3.21)
dt
iar introducând expresiile vitezei şi acceleraţiei mişcării de vibraţie a masei m în
ecuaţia (3.18) se obţine:
( )
mα 2 + cα + k e αt = 0 (3.22)
αt
Având în vedere că e este întotdeauna diferit de zero, ecuaţia (3.22) admite o
soluţie doar dacă
mα 2 + cα + k = 0 (3.23)
Soluţia ecuaţiei este de forma:
2
c  c  k
α=− ±   − (3.24)
2m  2m  m
Soluţia este unică dacă determinantul ecuaţiei (3.23) este zero, iar coeficientul
de amortizare are valoarea critică:
k
c cr = 2m (3.25)
m
Dacă c≤ccr, valoarea discriminantului este negativă şi soluţiile ecuaţiei (3.24)
sunt complexe. Dacă c>ccr, ecuaţia admite doar soluţii negative pentru α, şi aşa cum
se prezintă în Figura 3.8, amortizarea este atât de mare încât masa m nu poate activa
proprietăţile de amortizare vâscoasă ale structurii.
 Amortizarea când
c>ccr

Fig. 3.8 Amortizarea vibraţiilor când c>ccr

Este clar că pentru a avea vibraţii amortizate coeficientul de amortizare trebuie

să aibă o valoare sub cea critică, iar pentru soluţia ecuaţiei (3.18) trebuie adoptată o
formă sinusoidală
x = eαt (C1cosβt + C 2 sinβt ) (3.26)
în care C1 şi C2 sunt constante, iar
−c
α= (3.27)
2m
2
k  c 
β= −  (3.28)
m  2m 
Soluţia (3.26) este pusă sub formă grafică în Figura 3.5 şi se numeşte undă
sinusoidală amortizată. T este perioada proprie de vibraţie, iar δ este amortizarea
logaritmică:
x
δ = lnx1 − lnx 2 = ln 1 (3.29)
x2
La structurile sensibile la vibraţii şi forţele inerţiale asociate se poate interveni
pentru îmbunătăţirea proprietăţilor de vibraţie (adică creşterea capacităţii de
amortizare şi disipare a energiei indusă pe durata vibraţiei) prin înglobarea unor
dispozitive de amortizare a vibraţiilor. Aceste dispozitive au 3 tipuri de bază:
amortizori vâscoşi, amortizori cu frecare şi amortizori elastici.
Amortizorii vâscoşi au ca principiu de funcţionare disiparea energiei prin
acţiunea unui piston cu o forţă vc asupra unui fluid printr-o serie de orificii mici şi/sau
valve. Astfel, energia cinetică a structurii se transformă în căldură, iar vibraţiile se
reduc substanţial. Amortizorii vâscoşi reduc cu peste 50 % deplasările unei structuri
pe durata unui cutremur, iar forţele inerţiale care acţionează asupra structurii se
micşorează cu până la 40 %.
Amortizorii cu frecare disipează energia prin transformarea ei în căldură
datorită frecării dintre o masă aflată în vibraţie şi o substructură.
Amortizorii vâscoşi (de cauciuc) prezintă o diagramă efort-deformaţie neliniară şi
când supuşi unei vibraţii deplasarea va avea un profil histeretic. Astfel, amortizorul
transformă energia în căldură.

BIBLIOGRAFIE
Inman, Daniel J., Engineering Vibration, Prentice Hall, 2001
Thompson, W.T., Theory of Vibrations, Nelson Thornes Ltd, 1996
Hartog, Den, Mechanical Vibrations, Dover Publications, 1985
 4. Noţiuni de durabilitate a structurilor de beton armat

Scopurile acestui capitol sunt:

- înţelegerea corelării nivelului de siguranţă şi a aptitudinii de exploatare cu durata de
exploatare a unei structuri;
- crearea raţionamentului ingineresc pentru asigurarea durabilităţii unei structuri atât
prin metoda indirectă (măsuri constructive), cât şi prin mtoda directă (prin calcul).

Durata de exploatare şi nivelul de siguranţă

Ca şi alte creaţii inginereşti, o clădire se proiectează pentru un ciclu de

exploatare pe durata căruia se îndeplinesc atât exigenţele de siguranţă (Figura 4.1) cât
şi cele de exploatare normală. Pe această durată, clădirea în ansamblul său (inclusiv
structura) trebuie să suporte lucrări de reparaţii curente şi capitale. În lipsa lor, se riscă
ca structura să intre într-un regim de degradare accelerată, scurtându-se semnificativ
durata sa de exploatare. Acţiunile accidentale (seisme, incendii, impacturi etc.) pot de
asemenea să reducă brusc nivelul de siguranţă. Refacerea capacităţii portante a unei
structuri se poate realiza prin lucrări de reabilitare structurală (consolidări). Dacă
nivelul de siguranţă la clădirile noi este clar reglementat prin codurile de proiectare în
vigoare la data realizării proiectului de execuţie, nivelul de siguranţă minim acceptabil
este mai puţin reglementat, de multe ori (cu excepţia gradului nominal de asigurare
seismică) el fiind stabilit de inginerul care investighează starea structurii.

variaţia ideală (de proiectare)

variaţia reală (de exploatare)

Nivelul de siguranţă

reabilitare

nivel minim acceptabil

Durata de exploatare

Fig. 4.1 Asigurarea durabilităţii prin controlul nivelului de siguranţă

Durabilitatea unui element sau a unei structuri de beton armat se defineşte ca

fiind proprietatea acestuia de a-şi menţine performanţa tehnică necesară în timp, sub
influenţa unui ansamblu de acţiuni previzibile. Prin proiectare, construcţie şi lucrările
curente de întreţinere, elementele de beton armat vor satisface criteriile esenţiale
pentru o perioadă de exploatare rezonabilă din punct de vedere economic.
Durabilitatea unui structuri se referă la perioada de timp pentru care valorile
caracteristice ale materialelor puse în operă sunt asigurate, sub un proces natural de
evoluţie a caracteristicilor sale în timp. Clasificarea elementelor şi a structurilor din
punctul de vedere al durabilităţii este prezentată în Tabelul 4.1.
Cauzalitatea degradării structurilor de beton armat este foarte vastă (Figura
4.2). Pe lângă fenomenele fizice şi chimice obiective, intervenind şi factori subiectivi
cum sunt erorile de proiectare şi execuţie, nivelul cunoaşterii în domeniu la momentul
construirii, viciile de fabricaţie etc.
Tab. 4.1 Clasificarea elementelor de beton armat în raport cu durabilitatea
Durata de exploatare prognozată a Durata de exploatare prognozată a elementului (ani)
construcţiei (ani) Categoria elementului
Categoria Ani Uşor de reparat sau Posibil de reparat Cu durata de
înlocuit sau înlocuit exploatare a
structurii
Scurtă 10 ≤10 10 10
Medie 25 ≤10 25 25
Normală 50 ≤10 25 50
Lungă 100 ≤10 25 100

de natură fizică şi chimică (degradare beton, coroziunea

armăturii, oboseala, uzura)
accidentale (incendii, explozii, impacturi mecanice)
obiective
acţiuni speciale (seisme, vânt foarte puternic)
evolutive (nivelul de cunoaştere la momentul proiectării
şi execuţiei)
Cauzele
degradării

erori de proiectare (insuficienta detaliere)

greşeli de execuţie (operaţii executate superficial, materiale

subiective de slabă calitate, improvizaţii)

vicii ascunse (în special la componentele sistemelor de

pretensionare, goluri în element)

Fig. 4.2 Clasificarea cauzelor care conduc la degradarea

elementelor şi structurilor de beton armat

În categoria cauzelor obiective cu caracter de lungă durată s-au identificat:

coroziunea armăturilor din oţel (fenomen de natură electrochimică, datorită
carbonatării şi/sau penetrării ionilor de clor);

degradarea betonului datorită agresivităţii chimice (sub acţiunea ionilor de clor,
sărurilor de amoniu şi vaporilor de acid sulfuric etc.);

oboseala (fenomen înregistrat la infrastructura transporturilor şi căi de rulare);

îmbătrânirea.
În categoria cauzelor obiective cu caracter accidental degradarea se consideră
a avea loc în timpul incendiilor, sub acţiunea focului. Alte acţiuni speciale (seisme,
explozii) pot produce şi ele degradări bruşte.
Cauzele subiective sunt:

erori de proiectare: stau la baza degradării în regim accelerat a elementelor de
beton armat prin una din cauzele obiective deoarece în multe cauze proiectele de
execuţie nu s-au detaliat suficient (lăsând loc pentru improvizaţii în execuţie);

nivelul de cunoaştere în momentul construirii: se reflectă în simplitatea metodelor
de proiectare (fenomene necontrolate) şi nivelul tehnologic existent;

erori de execuţie: insuficienta atenţie acordată modului de rezolvare a unor
subansamble (de exemplu sistemele de hidroizolare), punerea în operă a unor betoane
de calitate slabă, nerealizarea gradului de precomprimare proiectat, manipularea
neîngrijită etc.;

vicii de fabricaţie: acestea se înregistrează cu precădere în cazul armăturilor
pretensionate care ascund eforturi remanente, reduceri secţionale, frecări metal-metal
şi de multe ori cedează sub nivelul sarcinilor de exploatare.
 Mecanismele coroziunii oţelului înglobat în beton
Coroziunea oţelului este un proces natural, fiind consecinţa reacţiei sale cu
mediul înconjurător. În stare naturală, majoritatea metalelor se prezintă sub formă de
oxizi stabili din punct de vedere chimic. În contact cu oxigenul sau alţi agenţi
oxidanţi, metalele tind să se reîntoarcă la starea lor naturală de oxizi, dând naştere la
produse care pentru oţel sunt cunoscute sub denumirea de rugină. Energia indusă în
timpul proceselor de fabricaţie asigură suportul necesar fenomenului de propagare a
coroziunii.
Coroziunea oţelului în beton este un proces de natură electrochimică,
implicând transferul sarcinilor electrice (electronilor) dintr-un material în altul. Pentru
ca să apară o reacţie electrochimică (în absenţa unei surse electrice externe), trebuie să
existe două reacţii:

o reacţie capabilă să genereze electroni - reacţie anodică, oxidarea fierului (Fe),
formarea ionilor de fier;

şi o reacţie capabilă să consume electronii - reacţie catodică, adică reducerea
oxigenului pentru formarea ionilor de hidroxil (OH−).
Când cele două reacţii (focarele de coroziune) apar în locuri separate la
distanţă mare, ele sunt numite macro celule; iar când apar alăturat, sau practic în
acelaşi loc, ele se numesc microcelule. Astfel, pentru oţelul înglobat în beton, reacţiile
anodice implică oxidarea sau disoluţia fierului, adică:
Fe→Fe++ + 2e− (4.1.a)
−
2Fe + 4OH → 2Fe(OH)2
++
(4.1.b)
2Fe(OH)2 + 1/2O2 → 2FeOOH + H2O (4.1.c)
Fe + OH− + H2O → HFeO2− + H2 (4.1.d)
Reacţiile catodice cele mai probabile sunt:
2H2O + O2 + 4e− → 4(OH) − (4.2)
−
2H + 2e → H2
+
(4.3)
Într-un caz particular, tipul de reacţie care va avea loc (anodică sau catodică)
va depinde de cantitatea de oxigen prezentă şi de pH-ul soluţiei pastei de ciment din
apropierea oţelului.
Pentru un beton compact (sănătos), pH-ul soluţiei interstiţiale este în domeniul
13.0 la 13.5, domeniu în care reacţiile anodice (4.1.a) şi (4.1.b) sunt cel mai probabil a
se produce. În absenţa oricăror alţi factori, oxizii de fier Fe2O4 şi Fe2O3, sau hidroxizi
ai acestor componenţi, se vor forma ca faze solide şi vor produce o peliculă de
protecţie pe suprafaţa oţelului (fenomen numit pasivizare). Dacă pH-ul soluţiei
interstiţiale este redus (de exemplu de carbonatare sau de o reacţie puzzolanică)
sistemul poate fi deplasat într-o altă zonă, în care aceşti oxizi nu formează un strat de
protecţie şi este posibilă disoluţia activă. Teoretic, coroziunea activă poate fi de
asemenea indusă mărind pH-ul la o valoare la care are loc reacţia (4.1.d) şi pentru care
HFeO2− este un produs termodinamic stabil. Reacţia (4.1.c) poate de asemenea avea
loc la un pH normal al betonului la temperaturi înalte (>60 °C). Diferenţa de potenţial
electric dintre armăturile din oţel înglobate în beton (chiar şi între zone ale aceleiaşi
bare) conduce la formarea curentului continuu a cărui propagare este asigurată de
betonul înconjurător (mediu electrolitic). Datorită transferului de electroni dinspre
anod spre catod, armătura anodică suferă un proces de fragilizare şi laminare. De
asemenea, are loc o creştere de volum a armăturii din oţel, de până la circa 6 ori, în
funcţie de tipul reacţiei şi a compuşilor rezultaţi, aşa cum se arată în Figura 4.3.
 Fe

FeO

Compuşii coroziunii
Fe3O4

Fe2O3

Fe(OH)2

Fe(OH)3

Fe(OH)3+3H2O

0 1 2 3 4 5 6 7
Creşterea volumului

Fig. 4.3 Creşterea în volum a produşilor coroziunii

Prin creşterea în volum a armăturii din oţel se creează o presiune radială

asupra betonului imediat înconjurător. Această presiune conduce la apariţia locală a
eforturilor de întindere şi apariţia microfisurilor în beton. Propagarea acestor
microfisuri se materializează în cele din urmă în macrofisurarea elementului de beton
precomprimat, precum şi la dislocări locale ale stratului de acoperire cu beton, aşa
cum se pune în evidenţă în Figura 4.4.

Fig. 4.4 Fisurarea şi dislocarea betonului în zona barei corodate

Fenomene care conduc la coroziunea activă a oţelului

înglobat în beton
Carbonatarea betonului
Prin carbonatare se înţelege fenomenul de neutralizare a betonului prin reacţia
dintre componenţii alcalini ai pastei de ciment şi dioxidul de carbon (CO2) din
atmosferă. Deoarece reacţia se dezvoltă în soluţie, primul indiciu al carbonatării este o
scădere a pH-ului în soluţia interstiţială la valori sub 9, nivel la care pelicula pasivă de
pe oţel nu este stabilă. Carbonatarea se manifestă în principal în straturile superficiale
ale betonului. Când însă carbonatarea de la suprafaţă se extinde până la armătură,
poate să apară depasivarea generală pe zone largi sau pe întreaga suprafaţă a oţelului
şi poate începe coroziunea generală.
Rata de carbonatare în betonul compact (sănătos/robust) este în general mică.
Totuşi, betonul situat în sau în apropierea zonelor industriale, poate să prezinte rate
mai mari de carbonatare datorită creşterii concentraţiei de CO2 în mediul industrial. În
condiţii naturale, concentraţia CO2 în aer este de circa 0.03%; în oraşe şi poate creşte
de maximum 10 ori, dar în zonele industriale poate fi de 100 ori mai mare decât
nivelurile care sunt în mediu natural.
Penetrarea gazelor este mai mare la umidităţi relative scăzute, dar reacţia între
CO2 şi pasta de ciment are loc în soluţie şi este mai mare la umidităţi ridicate. De
aceea, cel mai agresiv mediu pentru neutralizare va fi cel al ciclurilor alternante
umed-uscat la temperaturi mari. În condiţii constante, un mediu cu umiditate relativă
de 60% este fost cel mai favorabil pentru carbonatare. Alţi 3 factori majori care
influenţează duratele de iniţiere coroziunea indusă prin carbonatare sunt: stratul de
acoperire cu beton, prezenţa fisurilor, porozitatea mare asociată cu un conţinut scăzut
de ciment şi un factor apă/ciment mare.
Un efect secundar al carbonatării este că se reduce porozitatea betonului,
reducându-se astfel permeabilitatea şi crescând rezistenţele betonului.

Penetrarea ionilor de clor în masa betonului

Atât concentrarea pe suprafaţă cât şi transportul ionilor de clor sunt fenomene
în strânsă legătură cu migraţia umidităţii în masa betonului, cu temperatura sa, natura
eforturilor şi nivelul stării de solicitare, precum şi compoziţia betonului. Transport al
ionilor de clor în masa betonului are loc prin difuzie. O concentraţie în creştere a
ionilor de clor în masa betonului elementelor de beton precomprimat iniţiază procesul
de degradare prin depasivarea armăturii active şi/sau pasive, odată se atinge
concentraţia critică. Odată atinsă concentraţia critică de ioni de clor în masa betonului,
aceştia în contact cu oţelul distrug local pelicula protectoare creată de factorul pH
mare al betonului, fenomen cunoscut sub denumirea de pasivizare. Prezenţa umidităţii
şi a oxigenului (în fisuri) în aceste zone conduce la apariţia şi extinderea focarelor de
coroziune în armăturile active şi/sau pasive. Deoarece concentraţia ionilor de clor este
variabilă în masa de beton a elementului, se creează de asemenea condiţiile pentru
iniţierea coroziunii electrochimice.
După perioada de incubaţie, necesară atingerii concentraţiei critice a ionilor de
clor, elementele fisurate (precomprimate total) suferă o degradare progresivă (faza de
propagare). În cazul elementelor precomprimate parţial (fisurate), după o iniţiere
timpurie a fazei de propagare urmează o etapă de propagare într-un mai lentă (faza de
propagare întârziată) datorită produselor coroziunii care tind să repasiveze armătura,
propagarea în regim progresiv survenind totuşi mai rapid decât în cazul elementelor
precomprimate total.
Diferenţa de potenţial electric dintre armăturile din oţel înconjurate de o
concentraţie mare de ioni de clor (anod) şi cele aflate într-un volum cu o concentraţie
redusă de ioni de clor (catod) conduce la formarea unui curent electric continuu a
cărui propagare este asigurată de betonul înconjurător (mediu electrolitic), aşa cum se
pune în evidenţă în Figura 4.5.
Valorile critice ale concentraţiei de ioni (la care începe procesul de depasivare
a oţelului beton) în masa de betonului sunt de circa 0.6-1.5 kg/m3 (0.36-0.45 %
Cl−/ciment). Provenienţa ionilor de clor este diversă, fenomenul fiind în strânsă
legătură cu aceasta. Există în principal trei surse principale:

clorul din compuşii specifici mediului industrial (HCl, Ca Cl2 etc.);

clorurile din mediului marin (zonele de coastă, flux-reflux şi submersă);

clorul înglobat în aditivii betonului: utilizarea CaCl2 ca şi accelerator de priză
conduce la scăderea pH-ului betonului; alţi aditivi însă, pe bază de NaCl şi KCl au
tendinţa de a ridica factorul pH.
 curent continuu zonă pasivă
(catod)
curent
continuu

zonă pasivă focar coroziune zonă pasivă focar coroziune

(catod) (anod) (catod) (anod)

Fig. 4.5 Coroziunea electrochimică a armăturii în prezenţa Cl−

Acţiunea combinată a ionilor de clor şi a carbonatării

Conţinutul în ioni de clor la suprafaţa betonului atinge valori mai mari decât în
cazul betonului necarbonatat şi poate fi mult mai mare decât nivelurile măsurate
imediat sub suprafaţa betonului. Astfel creşte riscul de iniţiere a coroziunii când
adâncimea de carbonatare ajunge la armătură. Deşi carbonatarea măreşte
compactitatea betonului, conducând la o încetinire a difuziei ionilor de clor în masa
betonului, valorile critice ale concentraţiei ionilor de clor scad, astfel încât riscul de
coroziune este mult mai mare.
Scăderea pH-ului betonului carbonatat măreşte de asemenea riscul coroziunii
deoarece concentraţia de cloruri necesară pentru iniţierea coroziunii, valorile limită,
scad cu pH-ul, deoarece, la scăderea pH-ului, clorurile de aluminiu se distrug,
eliberând clorurile legate. Figura 4.6 prezintă o sinteză a riscului de iniţiere a
coroziunii datorită ionilor de clor.
Conţinut critic Cl-/ciment (%)

beton carbonatat

calitate bună

beton necarbonatat
~0.4

calitate slabă

50 % 85 % 100 % Umiditatea relativă

risc mic, mediu risc mare risc mic, lipsă
electrolitic slab oxigen

Fig. 4.6 Riscul de iniţiere a coroziunii datorită Cl−

Degradarea prin coroziune

Fenomenul de degradare datorită coroziunii elementelor de beton
precomprimat este neliniar şi evoluţia sa este mult influenţată de starea de eforturi şi
deformaţii din exploatare (Figura 4.7).
 Cedarea prematură a elementelor liniare are loc prin depăşirea capacităţii
portante în secţiunile critice datorită reducerii secţiunii armăturii active şi/sau pasive,
asociată cu pierderea de aderenţă dintre armătură şi beton în secţiunile critice. La
elementele de suprafaţă, cedarea este precedată de redistribuiri de eforturi, având un
caracter ductil.

propagare

propagare
întârziată
incubaţie
iniţiere cedare

elemente fisurate
Degradare

elemente nefisurate

propagare
incubaţie

dislocare

depasivare
fisurare

Timp

Fig. 4.7 Degradarea prin a elementelor din beton precomprimat

Ca şi în cazul altor fenomene, degradarea unei structuri de beton armat (şi

implicit durabilitatea ei) trebuie asigurată de către inginerul proiectant. Aceasta se
poate realiza prin cele două metode de bază:
- metoda directă: prin calcul;
- metoda indirectă: prin aplicarea unor prevederi constructive.

Metoda directă
Aşa cum se prezintă în Figura 4.8, durabilitatea elementelor de beton armat se
raportează factorilor de risc (corespunzători agresivităţii mediului de exploatare) şi
măsurilor de protecţie. În activitatea curentă, măsurile de protecţie se impun în primul
rând proprietăţilor ale betonului şi mărimii stratului de acoperire cu beton a armăturii.
Cazurile de excepţie, cum sunt utilizarea armăturilor din oţel inoxidabil (realizările cu
oţel galvanizat sau îmbrăcat într-o matrice de răşină epoxi s-au soldat cu eşecuri
potrivit ultimelor raportări) fac obiectul unor lucrări de tip unicat, al căror buget
permite rezolvări tehnice care nu pot fi încadrate în practica curentă.
Carbonatarea CO2

Penetrarea clorului Cl-

Coroziunea O2

Alţi factori de risc HO2

NH4
etc.
Factori de protecţie şi control:
- permeabilitatea

proprietăţile betonului - porozitatea
- difuzia

acoperirea cu beton

Fig. 4.8 Factori de risc şi controlul degradării structurilor de beton armat

 După cum se observă în Figura 4.8, pentru un element de beton armat
durabilitatea (noţiune asociată duratei de exploatare prognozată încă din faza de
proiectare) se raportează proprietăţilor betonului care caracterizează comportarea sa în
contact cu gaze sau lichide agresive din punct de vedere chimic, precum şi stratului de
acoperire cu beton atât a armăturii.
Penetrarea şi transportul agenţilor (gaze) chimici agresivi în masa unui
element de beton precomprimat sunt guvernate de legea a doua a difuziei a lui Fick:
  x 
C(x, t ) = C 0 1 − Erf   (4.4)
  
 2 D c 
t 
unde
C0 - concentraţia agentului agresiv la suprafaţa elementului (% din masa
betonului);
C(x,t) - concentraţia agentului agresiv după un interval de expunere t la
adâncimea x în masa betonului (% din masa betonului);
Dc - factorul de difuzie al agentului agresiv în masa betonului (mm2/s);
Erf(z) – o funcţie de eroare.
Etalonarea variabilelor din relaţia (4.4) în raport cu datele obţinute
experimental în medii cu clor dă bune rezultate pentru funcţia de eroare propusă de
Crank:
( )
Erf (y ) = 1 − 1 + 0.278393y + 0.230389y 2 + 0.000972y 3 + 0.078108y 4
−4
(4.5)
Datele experimentale pun în evidenţă valori ale factorului de difuzie Dc de 10-6
- 5.0×10-6 mm2/s. O relaţie bine argumentată pentru variaţia în timp a factorului de
difuzie, compatibilă cu datele experimentale este:
D c (t ) = D c0 D1t −1/10 (4.6)
unde
Dc0 – factorul de difuzie care depinde de raportul a/c;
D1 – constantă raportată tipului de ciment;
t – durata de expunere a elementului.
Privind etalonarea factorului de difuzie Dc0, există propuneri doar privind
transportul ionilor de clor. Aceste expresii sunt însă empirice şi nu au încă un caracter
de universalitate. Pentru alţi agenţi agresivi sunt în curs de etalonare.
În ce priveşte concentraţia critică a agenţilor agresivi în beton, de asemenea
doar în cazul ionilor de clor se acceptă valoarea Ccr=0.05 % (din masa betonului).
Pentru C(x,t) > Ccr sunt create condiţiile de apariţie a coroziunii armăturii.
Un model simplu de surprindere a degradării armăturilor este:
f yc = f y0 (1 − 0.0132∆A s ) N/mm2 (4.7)
1 − 0.0113∆A s
E sc = E s0 N/mm2 (4.8)
1 − 0.01∆A s
unde
fyc, fy0 este rezistenţa de curgere ale armăturii după şi înainte de corodare;
∆As este pierderea de secţiune transversală a armăturii exprimată în %;
Esc, Es0 este modulul de elasticitate al armăturii după şi înainte de corodare.

Exemplu de calcul 4.1

Să se stabilească dacă armătura plăcii de beton armat din Figura 4.9, în

condiţiile expunerii agresivităţii ionilor de clor (concentraţia ionilor de clor la
suprafaţa elementului este C0=0.07 %) timp de 10 ani, este sau nu corodată.
Coeficientul de difuzie al betonului este Dc=2.5×10-6 mm2/s.
beton C 12/15
13
c=1

Ø8/10 PC 52 (As =503 mm2 /m,

fyd=300 N/mm )2
-
Cl

Fig. 4.9 Placă de beton armat în mediu agresiv cu clor

Rezolvare
- stratul de acoperire al armăturii întinse este c=10 mm, deci pentru ca armătura să
fie expusă unei concentraţii a ionilor de clor mai mare decât concentraţia critică
x=c=10 mm;
- valoarea variabilei funcţiei de eroare Erf din expresia (4.4) pentru x=10 mm şi
t=10 ani este:
x 10mm
= = 0.178
−6
2 D c t 2 2.5 × 10 mm s × 10ani × 365 zile an × 24 ore zi × 3600 s ora
2

- funcţia de eroare asociată este egală cu (vezi relaţia (4.5)):

Erf (0.25) = 1 -
(
- 1 + 0.278393 × 0.178 + 0.230389 × 0.1782 + 0.000972 × 0.1783 + 0.078108 × 0.1784 )
−4
=
= 1 − 0.801 = 0.199
- funcţia de eroare asociată este egală cu (vezi relaţia (4.5)):
- concentraţia ionilor de clor pentru x=10 mm la 10 ani se calculează cu relaţia
(4.4):
C(10mm,10ani ) = 0.07% × (1 − 0.199 ) = 0.056% > C cr = 0.05%
- deoarece concentraţia ionilor de clor este mai mare decât cea critică, sunt create
condiţiile de depasivare a armăturii şi degradare prin coroziune a plăcii.

Exemplu de calcul 4.2

Să se stabilească pentru placa de beton armat de mai sus cât este pierderea de
capacitate portantă după 50 ani de exploatare, considerând o rată de reducere a ariei
de armătură de 0.1%/an.

Rezolvare
- aplicând relaţiile de mai sus, valorile concentraţiei ionilor de clor la nivelul
armăturii este prezentat în tabelul de mai jos;
x
Erf  
x Dc t x C0 C(x,t)
[mm] [mm2/s] [ani] 2 Dc t 2 Dc t  [%] [%]
10 2.5×10 1 0.563 0.574 0.070 < 0.030
10 2.5×10 2 0.398 0.427 0.070 < 0.040
10 2.5×10 3 0.325 0.355 0.070 < 0.045
10 2.5×10 4 0.282 0.310 0.070 < 0.048
10 2.5×10 5 0.252 0.279 0.070 > 0.051
- analiza datelor din tabel arată că armătura intră în coroziune la circa 5 ani de la punerea în
exploatare a elementului;
- pentru vârsta de 40 ani a elementului, armătura se află în proces de coroziune pe o durată de
35 ani, iar pierderea asociată de arie activă este:
∆A s = 35ani × 0.1%/an = 3.5%
- după 5 ani, rezistenţa de calcul a armăturii se calculează cu relaţia (4.7):
f ydc = 300 N mm 2 (1 − 0.0132 × 3.5) = 286.1 N mm 2
- momentul capabil al plăcii înainte de intrarea în coroziune este (la vârsta de 5 ani):
 8
M Rd0 = A s f yd z ≅ 0.9A s f yd d = 0.9 × 503 mm 2 m × 300 N mm 2 × 130 − 10 −  × 10 −6 =
 2
= 15.754 kNm m
- momentul capabil al plăcii după 5 ani de la intrarea în coroziune este (t=10 ani):
M Rdc = (A s - ∆A s )f ydc z ≅ 0.9(A s - ∆A s )f ydcd =
 3.5   8
= 0.9 ×  503 - × 503  mm 2 m × 286.1 N mm 2 × 130 − 10 −  ×10 − 6 =
 100   2
= 14.498 kNm m
- pierderea de capacitate portantă este deci:
∆M Rd = M Rd0 − M Rdc = 15.754 kNm m - 14.498 kNm m = 1.256 kNm m

Metoda indirectă
Asigurarea indirectă a durabilităţii în EC 2 se efectuază în baza modelului
simplificat de degradare Tuutti prezentat în Figura 4.10.

Durata de exploatare
Degradarea

Nivel acceptabil

beton fisurat
beton nefisurat

Timp

Fig. 4.10 Modelul de degradare Tuutti (1982) - fundamentul proiectării

duratei de exploatare

Norma EN 206 stabilesc clasele de expunere a structurilor în funcţie de

condiţiile ambientale. Acestea sunt:
XO – când nu există riscul de coroziune sau atac
XC1, XC2, XC3, XC4 – coroziune indusă prin carbonatare
X1, XD2, XD3 – coroziune indusă de cloruri
XS1, XS2, XS3 – coroziune indusă de cloruri din apă de mare
XF1, XF2, XF3, XF4 – atacul îngheţ-dezgheţului
Xa1, XA2, XA3 – atacul chimic.
Tab. 4.2 Clasele indicatoare de rezistenţă
Clasele de expunere
Coroziunea
Coroziune indusă de Coroziune indusă de
Coroziunea indusă de carbonatare
cloruri cloruri din apă de mare
XC1 XC2 XC3 XC4 XD1 XD2 XD3 XS1 XS2 XS3
Clasa indicatoare de
C20/25 C25/30 C30/37 C30/37 C35/45 C30/37 C35/45
rezistenţă
Deteriorarea betonului
Fără risc Atacul îngheţ-dezgheţ Atac chimic
XO XF1 XF2 XF3 XA1 XA2 XA3
Clasa indicatoare de
C12/15 C30/37 C25/30 C30/37 C30/37 C35/45
rezistenţă

Proiectarea la durabilitate constă în alegerea clasei betonului, cu ajutorul

Tabelului 4.2 şi a stratului de acoperire cu beton a armăturii, definit ca distanţă dintre
suprafaţa armăturii (incluzând etrierii şi armătura de suprafaţă) şi cea mai apropiată
suprafaţă de beton.
Stratul normal de acoperire (cnom) se compune din stratul minim (cmin) şi
toleranţa admisă în proiectare:
c nom = c min + ∆c tot (4.9)
unde cmin se prevede pentru a asigura:

transmiterea sigură a forţelor de aderenţă;

protecţia oţelului împotriva coroziunii;

asigurarea rezistenţei adecvate la foc.
La proiectare trebuie să se folosească valoarea cea mai mare pentru cmin unde
să satisfacă ambele cerinţe pentru aderenţă şi condiţiile de mediu:
cmin = max {cmin,b; cmin,dur + ∆cdur,ϒ - ∆cdur,st - ∆cdur,add; 10 mm} (4.10)
unde:
cmin,b – stratul de acoperire din cerinţele de aderenţă
cmin,dur – idem din condiţii de mediu
∆cdur,ϒ - element aditiv de siguranţă
∆cdur,st – reducere a stratului minim pentru utilizarea oţelului inoxidabil
∆cdur,add – idem pentru utilizarea protecţiei adiţionale
Valoarea recomandată pentru toleranţă este ∆ctot = 10 mm. Acolo unde
procesul de fabricaţie este supus unui sistem de asigurare a calităţii, în care
monitorizarea include măsurarea stratului de acoperire, ∆ctot se poate reduce la 10 ≥
∆ctot ≥ 5 mm. Dacă se utilizează dispozitive de măsură foarte sensibile pentru
monitorizare şi elementele cu neconformităţi sunt eliminate (de exemplu la elementele
prefabricate) ∆ctot se poate reduce la 10 mm ≥ ∆ctot ≥ 0 mm.

BIBLIOGRAFIE
EN 1992-1-1. Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and
rules for buildings.
C. Mircea, M. Filip, H. Nicoară; Study of Corrosion Damage on Reinforced
Concrete StructuresProceedings of the 1st International Conference on Concrete
Repair, Saint-Malo, France, 15-17 July 2003, vol. II, p. 705-712.
 Anexa I (doar informativă)
Metode de încercări in situ
Pe lângă metodele tradiţionale (analiza răspunsului acustic, extragerea şi
încercarea carotelor, metoda indicelui de recul, metoda ultrasonică şi metoda
semidistructivă) de investigare aplicabile structurilor de beton armatt, în ultimii ani au
început să se aplice o serie de metode complementare, aflate în diverse etape de
perfecţionare. O parte din acestea au şi un caracter permanent, oferind un control
continuu, respectiv o monitorizare permanentă.

Analiza răspunsului acustic

Cea mai veche metoda de localizare a betonului delaminat constă în analiza
răspunsurilor acustice datorate unor acţiuni mecanice. În funcţie de orientarea şi
accesibilitatea suprafeţei de beton, răspunsul acustic poate fi provocat utilizând un
ciocan, sârmă sau lanţ. Betonul este lovit cu un ciocan sau sârmă, sau scanat prin
translaţie cu un lanţ, analiza răspunsului acustic furnizând informaţii primare privind
calitatea betonului. Un beton de bună calitate, fără delaminări, produce un răspuns
acustic rapid, plin şi rotund, în timp ce zonele de beton delaminat produc un sunet de
gol.
Un tehnician experimentat poate identifica destul de rapid o zonă de beton
delaminat printr-o astfel de metodă. Acestea pot fi marcate direct pe suprafaţa
elementului, sau pot fi puse în evidenţă pe o schiţă, astfel încât să fie localizate şi
înregistrate pentru comparaţii ulterioare.
Deoarece metoda este manuală, următorii factori pot influenţa acurateţea
rezultatelor:

după o anumită perioadă, percepţia răspunsului acustic poate fi denaturată la
frecvenţe înalte;

oboseala operatorului.

Încercarea în laborator a carotelor

Încercările pe carote se folosesc pentru determinarea unor caracteristici ale
betonului din structură. Dintre acestea, se pot enumera:

rezistenţa la compresiune;

rezistenţa la întindere prin despicare;

densitatea aparentă;

porozitatea;

gradul de impermeabilitate;

modulul de elasticitate static şi dinamic;

corelaţia între mărimile obţinute prin metodele nedistructive şi rezistenţa la
compresiune;

grosimea stratului de beton degradat de acţiuni fizice (îngheţ, foc) sau chimice
(acizi, săruri).
Carota, de formă cilindrică este extrasă din elementul structural prin tăiere
mecanică. Pentru obţinerea rezistenţei echivalente celei obţinute pe cuburi de probă,
se utilizează factori de corecţie.

Metoda indicelui de recul

Metoda indicelui de recul este o metodă de determinare a rezistenţei la
compresiune a betonului dintr-o structură, prin determinarea durităţii superficiale a
acestuia. Aceasta se bazează pe măsurarea reculului unui corp mobil care se aplică
dinamic pe suprafaţa betonului.
Pe baza relaţiilor determinate experimental între cele două caracteristici fizice,
funcţie de o serie de parametri, dintre care principalii ţin de compoziţia betonului,
vârsta acestuia la data încercării şi tipul aparatului utilizat, se poate estima rezistenţa
la compresiune a betonului. Precizia metodei este relativ redusă şi nu se poate utiliza
decât până la vârste mici şi medii ale betonului. Metoda este aplicabilă controlului pe
faze pentru elementele de beton precomprimat (decofrare, transfer, livrare), până la 60
de zile de la turnare. Metoda nu se recomandă pentru betoane mai vechi de 6 luni şi de
asemenea celor cu dozaje mici, elementelor prea subţiri sau masive, etc.

Metoda ultrasonică de impuls

Această metodă se bazează pe relaţia dintre viteza de propagare a
ultrasunetelor prin beton şi proprietăţile mecanice ale acestuia. Metoda poate fi
utilizată la determinarea:

proprietăţilor elasto-dinamice al betonului;

defectelor din masa betonului;

rezistenţei la compresiune uniaxială a betonului.
Ca şi în cazul metodei precedente, pe baza relaţiilor determinate experimental
între cele două caracteristici fizice, funcţie de aceleaşi categorii de parametri, se poate
estima rezistenţa la compresiunea betonului.
Metoda are o precizie superioară celui bazate pe indicele de recul şi se poate
aplica betoanelor indiferent de vârsta acestora. Şi această metodă are limitări şi
contraindicaţii.

Metoda semidistructivă
Metoda se bazează pe măsurarea forţei necesare smulgerii fie a unei plăci de
pe suprafaţa betonului, fie a unei ancore introdusă în beton şi fixată cu răşină
epoxidică. Funcţie de valoarea forţei utilizând relaţii de transformare determinate
experimental se obţine rezistenţa la compresiune a betonului.

Radiografierea
Radiografierea presupune utilizarea unei surse puternice de raze X cu particule
beta sau gama. Un fascicol de raze penetrează elementul de beton precomprimat şi
este detectat de cealaltă parte (accesul la ambele feţe ale elementului este obligatoriu),
diferenţa de adsorbţie a particulelor radioactive furnizând informaţii cu privire la
proprietăţile materialului (Figura A.1).

radiografie

sursă raze X

Fig. A.1 Principiul radiografierii

 Zona investigată, cu o grosime maximă de 60 cm poate fi vizualizată prin
radiografii (care necesită o expunere a filmului de până la 30 de minute) sau, mai
recent, în timp real prin imagini digitale (Figura A.2).

Fig. A.2 Vizualizarea digitală a elementelor radiografiate

Imaginile bidimensionale pe cere le furnizează acest tip de investigaţie pun în
evidenţă cu uşurinţă existenţa golurilor secţionale, însă orientarea lor este foarte
importantă pentru detecţia coroziunii. Astfel, aceasta poate fi pusă în evidenţă doar pe
suprafeţe extinse sau unde există pierderi secţionale mari.
Aparatura este portabilă, însă utilizarea ei implică o serie de restricţii pe durata
de emisie a razelor X, pentru a se asigura sănătatea şi siguranţa personalului.

Tomografierea computerizată
Principiul tomografierii constă în măsurarea atenuării unui fascicul de raze X
sau gama care traversează un obiect (Figura A.3). Acesta este parţial absorbit şi
difuzat în obiectul studiat, restul fasciculului fiind transmis pe un traseu liniar la
detector. Cantitatea de raze atenuate ale fasciculului se raportează numărului atomic al
diverselor faze fizice distribuite în obiect, precum şi distribuţiei densităţii lor.
Vizualizarea în 3-D a datelor este de tip digital (Figura A.4), ea fiind realizată prin
implementarea unor algoritmi specifici de filtrare discretă a proiecţiilor.

emiţător raze X
tub microfocusare
raze X

dispozitiv
manipulare

calculator

Fig. A.3 Schema bloc a aparaturii de tomografiere

 a. agregate grosiere (pete albe) b. vizualizare gol (pata neagră) şi
şi piatra de ciment agregat grosier (pata albă)

Fig. A.4 Imagini digitale obţinute pe o epruvetă cilindrică de beton

Şi în acest caz este necesar accesul la ambele feţe ale elementului.

Tomografierea computerizată nu poate pune în evidenţă existenţa microfisurilor în
armăturile pretensionate, ci doar pierderi semnificative de secţiune. Se poate aplica cu
succes atât la armături înglobate în teci (armături postîntinse) cât şi la armături
preîntinse. Uneori, interpretarea datelor este dificilă deoarece calitatea rezultatelor
este influenţată de variaţiile de temperatură şi condiţiilor meteorologice, care pot
afecta proprietăţile materialului la suprafaţă. Pentru ca metoda să poată fi utilizată cu
un mai mare succes, aparatura de tomografiere necesită îmbunătăţirea performanţelor
privind:

rezoluţia imaginilor tridimensionale, care la ora actuală este de maximum un 1
mm şi nu face posibilă cuantificarea cu precizie a pierderilor de secţiune a armăturilor
corodate;

rezoluţia contrastului imaginii digitale, pentru a permite detectarea materialelor cu
densităţi apropiate;

creşterea vitezei de achiziţie şi procesare a datelor, în condiţiile creşterii
performanţelor imaginilor digitale în conformitate cu punctele de mai sus.

Scanarea electromagnetică de suprafaţă

Principiul acestei metode constă în cuantificarea reflexiei pulsurilor
electromagnetice de înaltă frecvenţa (1 GHz) la interfeţele de contact dintre materiale
cu proprietăţi electromagnetice diferite, cum sunt armăturile, golurile şi tecile.
Refracţia pulsului electromagnetic continuu este în strânsă legătură cu proprietăţile
materialului şi unghiul de incidenţă. Aparatura constă într-o antenă emiţătoare şi
receptoare de pulsuri electromagnetice, cu care se scanează suprafaţa elementului
(Figura A.5). Coeficientul de reflexie a undelor electromagnetice la interfaţa a două
materiale (ρ12) este dat de relaţia:
e r1 - e r2
ρ12 = (A.1)
e r1 + e r2
unde er1 şi er2 sunt constantele relative raportate la aer a celor două materiale (vezi
Tabelul A.1). Semnalele reflectate şi împrăştiate sunt analizate pentru a converti
durata în frecvenţă utilizând transformări prin funcţii Fourier, astfel încât este posibilă
vizualizarea şi interpretarea rezultatelor sub formă grafică. Aparatura este capabilă să
localizeze poziţia şi mărimea armăturilor, tecile şi golurile, chiar şi să facă distincţie
între armături active şi pasive. Totuşi, rezultatele sunt doar calitative, pentru
cuantificarea precisă a pierderilor secţionale fiind necesare investigaţii
complementare.
 antenă

undă incidentă prima reflexie

mediul 1 a doua reflexie

mediul 2

mediul 3

Fig. A.5 Propagarea undelor electromagnetice prin medii caracterizate de

constante dielectrice diferite

Tab. A.1 Constante dielectrice relative pentru diferite materiale

Materialul Constanta dielectrică relativă la 25º C
argilă uscată 2.5
aer 1.0
beton 6.0
polistiren expandat 1.03
apă 78
oţel ∞

Se pot investiga elemente cu grosimi de până la 1 m, dar există o

interdependenţă între adâncimea de penetrare şi precizie. Nu se pot identifica
microfisuri ale armăturilor şi pierderi secţionale mici. Interpretarea datelor în cazul
tecilor metalice necesită experienţă, iar tecile din polietilenă de înaltă densitate pot
face imposibilă detectarea golurilor.

Ecoul de impactului
Metoda constă în introducerea unui impuls datorat unui impact mecanic printr-
un punct de pe suprafaţa elementului (Figura A.6). Vibraţiile induse se propagă sub 3
forme de unde acustice: frontale de compresiune (C), distorsionate de forfecare (F) şi
de suprafaţă tip Rayleigh (R). Undele de tip (F) şi (C) se propagă în fronturi sferice,
pentru care golurile, fisurile şi interfeţele (ca de exemplu cele dintre beton şi
armătură) acţionează ca şi suprafeţe de reflexie.
impact
traductor
undă (R)

undă (F)

undă (C)

Fig. A.6 Principiului metodei ecoului de impact

 Traductorul de deplasare amplasat în apropierea punctului de impact
monitorizează recepţia undelor reflectate, care sunt convertite în fişier ASCII pentru
domeniul timp-deplasări (Figura A.7.a). După aceea, pentru a se stabili cu precizie
cauza reflectării undelor (C), datele se convertesc prin transformări Fourier în
domeniu de frecvenţă (Figura A.7.b) şi sunt filtrate. Vârfurile de amplitudine
corespunzătoare frecvenţelor caracteristice permit detectarea golurilor şi armăturilor
active sau pasive.
Având determinat domeniul de frecvenţe, prin relaţii matematice simple se pot
identifica elementele şi defecţiunile corespunzătoare amplitudinilor. De exemplu,
grosimea (h) a unui element solid de beton simplu rezultă din relaţia:
Cc
h= (A.2)
2ν

a. istoricul tipic timp-deplasare

b. spectrul de frecvenţă

Fig. A.7 Vizualizarea înregistrărilor tipice metodei ecoului de impact

unde Cc=3.0-5.0 km/s este viteza undelor (C) în beton, iar ν este frecvenţa
corespunzătoare unui vârf din graficul analizat. Determinarea grosimilor materialelor
unui element compozit se face considerând coeficientul de reflexie (R12) a undelor
acustice la interfaţa de contact a două materiale:
Z 2 - Z1
R 12 = (A.3)
Z 2 + Z1
unde Z1 şi Z2 sunt impedanţele acustice specifice (egale cu produsul dintre viteza
undelor şi densitatea materialului) a celor două materiale (vezi Tabelul A.2).

Tab. A.2 Impedanţe acustice specifice pentru diferite materiale

Materialul Impedanţa acustică specifică (kg/s m2)
aer 0.4
apă 0.5×106
soluri (0.3-0.4)×106
beton (7.0-10.0)×106
oţel 47.0×106
 Metoda nu permite cuantificarea cu precizie a prezenţei coroziunii sau
microfisurării armăturilor şi nu se poate aplica la armături postîntinse, iar interpretarea
rezultatelor necesită multă experienţă.

Perturbarea câmpului magnetic

Metoda constă în aplicarea unui câmp magnetic puternic asupra armăturilor
active ale unui element, prin scanarea suprafeţei laterale şi inferioare, în vederea
identificării de perturbaţiilor cauzate de prezenţa defectelor în tendoane sau beton
(Figura A.8).
suprafaţa
defect
elementului

liniile de flux magnetic liniile de flux magnetic

Fig. A.8 Perturbarea fluxului magnetic în zone de discontinuitate

Mărimea perturbaţiilor depinde de mai mulţi factori, cei mai importanţi fiind:
caracteristicile câmpului magnetic indus, mărimea fisurii sau microfisurii şi distanţa
dintre aparatură şi defect. Distorsiunile liniilor magnetice (Figura A.9) se pot pune în
evidenţă după aplicarea pe faţa elementului a unui strat de suspensie de parafină cu
particule fine de tuş negru, sau prin utilizarea unor pulberi fluorescente în suspensie şi
vizualizarea sub lumină ultravioletă.
defect perpendicular defect paralel cu
pe fluxul magnetic fluxul magnetic

Fig. A.9 Vizualizare perturbaţii şi erori la defecte paralele cu liniile

fluxului magnetic

Îmbunătăţirea metodei s-a realizat prin utilizarea senzorilor magnetici, care

prin preluarea automată a datelor furnizează informaţii sub format digital (Figura
A.10) şi numeric.

Fig. A.10 Vizualizarea digitală a perturbării fluxului magnetic

 Pe lângă localizarea fisurilor şi golurilor în beton, această metodă permite
depistarea coroziunii sau cedării armăturilor, fiind deja etalonate defecte ca focare
locale de coroziune, indentaţii sau ruperi ale sârmelor toroanelor pretensionate, fără ca
direcţia acestora să influenţeze acurateţea rezultatelor. Totuşi, pierderile minime de
secţiune sesizate sunt de 5 % în zone fără etriere şi 40 % în zonele cu etrieri. De
asemenea, mărimea defectului este direct proporţională cu semnalul, astfel încât
microfisurile existente în masa oţelului pot să nu fie detectate. Astfel, este necesară o
bună cunoaştere a structurii (proiectului) pentru a se putea obţine o interpretare
corectă a rezultatelor. Această metodă nu permite detectarea defectelor în tendoanele
protejate cu teci metalice şi a golurilor din mortarul de ciment injectat.

Polarizarea lineară
Metoda polarizării lineare permite măsurarea atât a ratelor mari cât şi mici
(≤2.5 µm/an) de corodare a armăturii în beton.
Principiul metodei constă în introducerea unui curent electric într-un mediu
electrolitic, în cazul de faţă asigurat de betonul, cu o diferenţă de potenţial de ±25 mV
decât diferenţa de potenţial electric care conduce la apariţia coroziunii electrochimice.
Măsurând intensitatea curentului şi diferenţa de potenţial poate fi determinată
rezistenţa de polarizare unitară a suprafeţei metalice:
∆I
i cor = B (A.4)
∆U
unde:
icor – intensitatea unitară a curentului de coroziune (µA/cm2);
∆I – intensitatea curentului aplicat (mA);
∆U – diferenţa de potenţial măsurată (mV).
Constanta B are valori între 13-52 mV pentru mediile metalice şi este dată de
relaţia:
βaβ c
B= (A.5)
2.3(β a + β c )
unde βa şi βc sunt constantele Taffel, anodică şi respectiv catodică. Prin rezolvarea
ecuaţiei Stern-Geary (A.4) se determină intensitatea curentului de coroziune
electrochimică. Convertirea datelor în viteză de corodare în mm/an se face prin
algoritmi implementaţi prin intermediul unei plăci de achiziţie montată la un laptop şi
o mică unitate de comandă. Această tehnică se bazează pe ipoteza că sârmele
individuale ale unui toron suferă aceeaşi rată de corodare, astfel încât influenţa unui
singur focar este raportată întregii arii transversale. În plus, nu se poate face o legătură
directă între viteza de corodare şi mărimea pierderilor de secţiune. Metoda nu face
diferenţă între armătura activă şi pasivă şi nu se poate aplica tendoanelor postîntinse.

Monitorizarea emisiei acustice

Metoda se bazează pe înregistrarea emisiei acustice care apare când
materialele se depreciază. În principal se pot identifica sunete produse fisurarea
betonului şi fracturarea tendoanelor, fiind în curs de etalonare şi sunetele produse de
coroziunea armăturii. Undele acustice astfel emise se propagă cu o anumită viteză şi
frecvenţă prin mediul asigurat de beton, procesarea şi analiza lor (Figura A.11)
punând în evidenţă un eveniment etalonat în prealabil. Monitorizarea are un caracter
permanent datorită preluării continue senzori acustici distribuiţi pe structură. Fiecare
senzor constă într-un accelerometru şi un circuit, care transmit datele la o unitate
centrală de procesare (Figura A.12).
 Fig. A.11 Semnalul acustic transmis de senzori la ruperea unei sârme a
toronului pretensionat

senzori acustici

SISTEM DE
MONITORIZARE
LA DISTANŢĂ

SISTEM LOCAL
DE
MONITORIZARE

Furnizare date în reţele LAN,

WAN, INTERNET şi DIAL-UP

Fig. A.12 Circuitul de preluare, transmitere şi procesare a datelor

Evenimentul care marchează ruperea unei sârme poate reprezenta în fapt o

rupere singulară sau multiplă. Frecvenţele mari ale unor ruperi localizate indică
deficienţe locale structurale, care trebuie investigate suplimentar pentru a asigura
siguranţa şi exploatarea normală în continuare a structurii.
Procesarea semnalelor primite permite identificarea evenimentelor noi, dar nu
şi a celor deja existente deja la momentul implementării sistemului sau a celor care
apar când sistemul nu funcţionează. Estimarea acestora se efectuează prin analize
statistice complementare. Prin implementarea tehnicilor statistice de analiză se poate
estima şi probabilitatea de apariţie a unor evenimente viitoare şi să se stabilească
istoricul probabil al evenimentelor.
 5. Efectele contracţiei asupra structurilor de ba

Scopurile acestui capitol sunt:

- înţelegerea modului de lucru în timp a betonului;
- crearea raţionamentului de identificare a efectelor contracţiei betonului;
- însuşirea metodelor de bază pentru calculul la contracţie a elementelor de suprafaţă.

Mecanismele de contracţie a betonului

Betonul este un material complex, care îşi schimbă proprietăţile pe durata de

exploatare a unei structuri. Figura 5.1 sintetizează tipurile de contracţie pe care le
suferă betonul în raport cu evoluţia rigidităţii materialului în timp. În continuare, vor
fi prezentate mecanismele care stau la baza producerii acestor tipuri de contracţii ale
betonului.
Faza be tonului
fluid tranziţie solid
(plastic) ( întă rit)

iniţi aliza rea rezistenţelor mecanice

Rigiditatea

sfârşit ul prizei

limita de lucrabilitate
începutul prizei

Timp
Contrac ţia timpurie (< 24 ore) Contrac ţia de durată
chimică plastică la uscare
autogen ă chimică autogen ă
tasare autogen ă termică
plastică la uscare carbonatare

Fig. 5.1 Tipuri şi etape de contracţie

Contracţia termică
Căldura eliberată pe durata timpurie a hidratării cimentului conduce la o
temperatură generală mare a elementului şi o dilatare a acestuia (Figura 5.2.a),
fenomen cunoscut sub denumirea de expansiune termică. Dilatarea betonului însă se
poate produce şi pe durata de exploatare a unei structuri, ca urmare a fluctuaţiei
temperaturii mediului înconjurător. În consecinţă, la răcire betonul suferă o reducere
de volum, cunoscută sub denumirea de contracţie termică. Dilatarea termică a
betonului poate produce probleme atunci când creşterea de temperatură în masa
betonului este prea severă şi/sau se produc gradienţi interiori de temperatură
semnificativi în masa betonului (Figura 5.2.b, c).
Creşterea de temperatură are loc de regulă în primele 12 ore de la turnarea
betonului, dar la elementele masive se ajunge până la 36 ore. În etapa următoare, are
loc răcirea, care rezultă în contracţia timpurie a betonului.
Coeficientul de dilataţie termică liniară depinde de proprietăţile specifice
fiecărui amestec de beton. La vârste timpurii, coeficientul de dilataţie termică se
schimbă foarte rapid pe măsură ce betonul câştigă în rezistenţă. Figura 5.3 prezintă
variaţia acestuia în timp. În general, după 24 de ore se înregistrează o plafonare a
valorii acestuia la circa (0.6×10-5-1.3×10-5) °C, EC 2 recomandând în lipsa unor
calcule mai exacte valoarea de 1.0×10-5 °C.

1
 Tprotecţie

Temperatura betonului Taer Tcmin

Tcmax
răcire b. gradien ţi interiori de te mperatur ă
la elemente cu o fa ţă protejată
încălzire
Taer

Vârsta betonului Taer Tcmin Tcmax

a. evolu ţia te mperaturii medii în beton datorit ă c. gradien ţi interiori de temperatur ă
că ldurii generat ă de hidratarea cimentului la elemente cu ambele feţe expuse

Fig. 5.2 Distribuţia temperaturii datorită hidratării cimentului

8
7
termică liniară [10-5 °C]
Coeficientul de dilataţie

6 Weigler 5
5 Hedlund 6
4
3
2
1
0
0 24 48 72
Vârsta betonului[ore]
Fig. 5.3 Valori înregistrate ale coeficientului de dilatare termică liniară la
vârste timpurii ale betonului
Contracţia chimică
Contracţia chimică este consecinţa reacţiilor care au loc între ciment şi apă, şi
constă într-o reducere internă de volum a compuşilor cimentului şi apei interstiţiale.
Cimentul are calitatea de liant a constituienţilor betonului prin reacţiile compuşilor
clincherului de ciment şi hidrogenul din apă:
C3S : 2C3S + 6H → C3S2H 3 + 3CH (5.1)
C2S : 2C2S + 4H → C3S2 H3 + CH (5.2)
C3A : C3A + 6H → C3AH6 (5.3)
C4 AF : C4 AF + 2CH + 10H → C3AH6 + C3FH 6 (5.4)
Deoarece contracţia chimică se raportează la volumele compuşilor iniţiali şi
finali rezultaţi din reacţiile de hidratare, ea poate fi cuantificată în baza greutăţilor
moleculare, deşi este adesea foarte dificil de a cunoaşte volumul exact ai diferiţilor
compuşi.
Contracţia autogenă
Contracţia autogenă a betonului constă în schimbarea macroscopică a
volumului de beton care are loc fără transfer de umiditate între beton şi mediul
înconjurător. Contracţia autogenă este parţial componenta macroscopică a contracţiei

2
chimice rezultată din hidratarea cimentului (vezi Figurile 5.4 şi 5.5). Spre deosebire
de contracţia chimică, care este o reducere internă de volum, contracţia autogenă este
o reducere exterioară de volum, ceea ce face posibilă cuantificarea contracţiei
autogene prin micşorarea dimensiunilor liniare ale elementelor.

C A la turnare

Hi C A la î nc eputul prizei

contracţia autogenă

Hi C A G dup ă întă rire

C - ciment nehidratat A - apă nehidratat ă contracţia chimică

Hi - produş i de hidratare G - goluri

Fig. 5.4 Evoluţia produşilor de hidratare şi a contracţiei chimice

1
(contracţia autogenă / contracţia chimică)
Contracţia autogenă relativă

C
B
A
0 1
Gradul de hidratare

Fig. 5.5 Evoluţia schematică a contracţiei autogene în funcţie de

gradul de hidratare 9

Aşa cum se pune în evidenţă în Figura 5.5, după amestecarea constituienţilor

betonului şi începutul prizei, contracţia autogenă este proproţională cu gradul de
hidratare (porţiunea A-B din grafic), adică ea se datorează doar contracţiei chimice.
Pe măsură ce structura interioară a betonului se formează, contracţia chimică devine
tot mai constrânsă (porţiunea B-C din grafic), reducându-se în consecinţă. După
punctul C, betonul este tot mai rigid şi contracţia autogenă se datorează tot mai puţin
contracţiei chimice. Astfel, ea continuă în principal datorită auto-desicării (uscarea
locală a porilor închişi datorită continuării reacţiei de hidratare).

3
 Contracţia la uscare
Contracţia la uscare constă în reducerea de volum a betonului ca urmare a
pierderii graduale de apă. Iniţial, pe măsură ce agregatele mai grele se compactează,
apa liberă din amestecul de beton apare la suprafaţa elementului în laptele de ciment.
Odată evaporată această apă, betonul continuă să fie supus uscării, surplusul de apă
din masa betonului migrând înspre suprafaţă şi evaporându-se. Această evaporare la
suprafaţă produce de obicei fisuri în stratul superficial de beton, iar în masa betonului
eforturile interioare generate de sucţiunea apei înspre exterior conduce la apariţia
microfisurilor.
Mecanismul de uscare este dependent de dimensiunile porilor şi distanţele
dintre aceştia. Porii mai mari îşi pierd primii apa internă (Figura 5.6). La suprafaţa
elementului, apa dintre particule formează un menisc concav. Presiunea apei de partea
convexă a meniscului este mai mică decât cea din partea concavă, adică mai mică
decât presiunea atmosferică. Acest gradient de presiune se constituie într-o forţă
motoare care împinge particulele de la suprafaţa elementului înspre interiorul său.
Curbura meniscului apei de la suprafaţa elementului este limitată de dimensiunile
spaţiilor interstiţiale dintre particulele de la suprafaţă. Acest fenomen este pus în
evidenţă în Figura 5.7 pentru două particule de ciment de la suprafaţa pastei de
ciment, expuse uscării. Apa care se evaporează depăşeşte cantitativ apa liberă în exces
care migrează către suprafaţă, ceea ce generează tensiuni care fac meniscul să aibă o
curbură mai mare odată cu creşterea presiunii capilare.
Volumul relativ al porilor

φa

φp

Vp

Va

pori cu apă pori goli

φa φp

φ0 10-2 10-1 100 101 102

Diametrul porilor [µ m]

Fig. 5.6 Influenţa dimensiunii porilor asupra volumului

de apă în pori
apă care se evapor ă
σ σ
1
2

apă liberă în exces

Fig. 5.7 Eforturi adâncind meniscul concav între două particule de ciment
datorită transferului de umiditate şi presiunii caplare

4
 Presiunea de sucţiunea a apei generată de eforturile capilare depinde de
mărimea acestora (σ~0.074N/m) şi de raza de curbură a meniscului concav,
estimându-se cu ecuaţia lui Laplace:
2σ
s= (5.5)
r
Pe măsură de diametrul porilor scade, presiunea capilară creşte şi în consecinţă
şi contracţia la uscare. Datorită fluctuaţiilor de umiditate, presiunea capilară are valori
de 10-100 MPa.
Contracţia plastică
Contracţia plastică este rezultatul unei pierderi rapide de umiditate la suprafaţa
betonului aflat în stare plastică, datorită unei următoarei combinaţii de factori:
caracteristicile betonului, temperatura mediului înconjurător, umiditatea relativă şi
viteza vântului la suprafaţa expusă a betonului (Figura 5.8). La suprafaţa betonului
proaspăt apa se evaporă mai rapid decât este înlocuită de apa în exces care migrează
spre suprafaţă, iar betonul din stratul superficial îşi reduce volumul. Astfel, apar fisuri
superficiale de lăţime, lungime şi spaţieri variabile.
Rata de evaporare

Viteza vântului
nivel critic

Umiditatea relativă
Fig. 5.8 Rata de evaporare a umidităţii din masa betonului raportată la
umiditatea relativă a mediului şi la viteza vântului

Contracţia din tasarea agregatelor

Pe durata fazei de tranziţie înainte de începerea prozei, betonul se află într-o

uşoară stare plastică, iar agregatele îşi menţin o tendinţă de tasare. Această tendinţă de
contractare poate fi constrânsă local de armături înglobate, cofraj sau straturi de beton
turnate anterior, putândând rezulta în formarea de fisuri sau cavităţi adiacente sursei
de constrângere. Când fisurarea este asociată armăturilor din oţel (Figura 5.9),
deschiderea fisurilor creşte cu diametrul barei, cu tasarea betonului proaspăt şi
descreşterea stratului de acoperire cu beton. Starea de fisurare poate fi amplificată de
vibrarea insuficientă, neetanşitatea cofrajului şi utilizarea cofrajelor flexibile.

a. tasare constrâ nsă b. tasare diferenţiată

Fig. 5.9 Fisură datorată tasării constrânse şi diferenţiate a agregatelor din betonul aflat
în stare plastică

5
 Contracţia din carbonatare
Carbonatarea constă în reacţia pietrei de ciment din betonul întărit
reacţionează cu umiditatea şi dioxidul de carbon din aer, aşa cum se prezintă în
ecuaţia 5.6.:
H 2 CO 2 + Ca(OH)s → CaCO 3 + 2H s O (5.6)
Această reacţie conduce la micşorarea volumului porilor printr-o uşoară
contracţie şi la scăderea factorului pH al betonului. Fenomenul de carbonatare se
raportează calităţii şi densităţii betonului, de obicei manifestându-se pe o adâncime de
2 cm de la suprafaţa expusă. Severitatea fenomenului este accentuată de vârsta
înaintată a betonului şi agresivitatea mediului.

Factorii care influenţiază contracţia liberă a betonului

Cimentul
Componenţii mineralogici ai cimentului Portland sunt: celitul (C3A),
brownmilleritul (C4AF), belitul (C2S) şi alitul (C3S). Căldura de hidratare a acestora
este prezentată în graficul din Figura 5.10, de unde se poate deduce şi viteza de
hidratare. Se observă că C3A prezinta în orice moment cea mai mare caldură de
hidratare, astfel încât şi contracţia devine mult mai accentuată datorită acestui
component (Figura 5.11).

300
Căldura de hidratare [cal/g]

C3 A

200

C4 AF
100
C2 S

C3 S

0 7 28 90
Timpul - scară logaritmică [zile]

Fig. 5.10 Căldura de hidratare generată de compuşii cimentului Portland

0.04

C3 A
Contracţia [mm/m]

0.03

C4 AF
0.02

C2 S
0.01
C3 S

0 7 28 90
Timpul - scară logaritmică [zile]

Figura 5.11 Contracţia standard a compuşilor cimentului Portland

6
 Un ciment sensibil la contracţie va fi cimentul celitic (conţine 15% şi
brownmillerit <10%) care este caracterizat de o întărire rapidă, însoţită de o degajare
mare de caldură. Contracţia unui beton obişnuit va fi influenţată de asemenea de
dozajul de ciment, fenomenele de contracţie fiind mai pronunţate cu cât cantitatea
acestuia creşte.
Fineţea de măcinare a liantului (cimentul) influenţează de asemenea contracţia
betonului deşi are un aport mai puţin important asupra căldurii iniţiale degajate, cu
toate că se dezvoltă mult mai devreme decat la un beton cu ciment de o suprafaţă
specifică mai mică.
Tabelul 5.1 prezintă fineţea de măcinare şi căldura degajată de tipurile de
ciment conform aceleiaşi norme americane.

Tab. 5.1 Fineţea de măcinare şi căldura degajată la tipurile de ciment

Tip ciment Fineţea de măcinare Căldura degajată la 28 de zile
[cm2/g] [cal/g]
I 1700 87
II 1890 76
III 2030 105
IV 1910 60

Tipul trei de ciment, chiar dacă are un procentaj mare de C3S şi mic de C3A,
va genera cea mai mare cantitate de căldură în timpul cel mai scurt deoarece prezintă
cea mai mare fineţe de măcinare (Figura 5.12).

50
ciment tip III
Creşterea adiabatică de temperatură [°C]

40
ciment tip I

ciment tip II
30

ciment tip IV

20

10

0 1 2 3 4 7 28
Timpul [zile]

Fig. 5.12 Creşţerea temperaturii într-un beton cu un conţinut

de ciment de 223 kg/m3

Putem spune astfel că un beton cu dozaj mare de ciment de fineţe mare de

măcinare va suporta o degajare mare de caldură însoţită de o contracţie pe măsură.
Acest fapt s-ar putea explica datorită fenomenelor fizice de suprafaţă ce se petrec la
nivel de particulă (fenomene de absobţie sau de hidratare) care conduc la migrarea
apei în gelurile fazei hidratate a cimentului sau spre nucleele nehidratate ale granulei
de ciment, rezultând micşorarea de volum (contracţia).

7
 Apa
Prin creştrea raportului apa/ciment (a/c), apa rezultată în exces, în condiţii de
umiditate redusă şi temperatură (temperatura mediului) ridicată, se evaporă mai rapid
micşorându-se astfel volumul elementului. Desigur, în acest proces mai intervin o
serie de factori precum: raportul volum/suprafaţă, forma şi natura agregatelor şi tipul
de cofraj utilizat, însă aceştia vor fi detaliaţi în cele ce urmează.
Agregatele
Influenţa agregatelor se extinde asupra contracţiei la uscare şi a proprietăţilor
termice ale betonului (coeficientul de dilatre termică şi conductivitatea termică).
Agregatele au un efect major asupra contracţiei la uscare prin rezistenţa opusă la
contracţia pastei de ciment, contracţia betonului fiind de fapt o fracţiune din această
contracţie. Astfel, proprietăţile mecanice ale acestora trebuie luate în considerare şi
analizate în raport cu solicitările de contracţie ale pastei de ciment. De exemplu, dacă
acestea sunt prea rigide, ar putea provoca striviri locale ale pietrei de ciment în
interiorul elementului de beton.
Prin natura mineralogică, agragetele se diferenţiază şi din punct de vedere al
absorţiei, influenţând într-un final contracţia. Pe de altă parte, forma geometrică
neregulată a agregatelor duce la o evaporare accelerată şi la un exces de amestec apă-
ciment dacă sunt de sorturi mai mici decât cele necesare. Agregatele mai rotunjite,
deşi necesită mai puţină pastă de ciment, vor conduce mai repede la fisurarea
betonului din cauza lipsei de aderenţă.
Proprietaţile agregatelor care au un efect asupra caracteristicilor termice ale
betonului sunt cuantificate prin coeficientul de dilatare termică (Tabelul 5.2) şi
conductivitate termică.
Coeficientul de dilatare termică a unui element de beton depinde de
coeficienţii de dilatare termică a componenţilor acestuia, luaţi ca medie ponderată prin
greutăţile lor volumice. De asemenea, va fi mai mare cu cât şi conţinutul de cuarţ din
compoziţia mineralogică a agregatelor este mai important.

Tab. 5.2 Coeficienţi de dilatare termică la diverse tipuri

de agregate
Coef. de dilatare termică
Tipul de rocă
(10¯6/˚C)
1 şist 11.8
2 cuarţit 10.3
3 cuarţ 11.1
4 gresie 9.3
5 marmură 8.3
6 siliciu 8.3
7 granit 6.8
8 dolerit 6.8
9 bazalt 6.4
10 calcar 5.5

O observaţie s-ar putea face având în vedere faptul că pasta de ciment are un
coeficient de dilatare termică mai mare decât majoritatea agregatelor, ceea ce conduce
la dislocări ale acestora din piatra de ciment. Conductivitatea termică a elementelor de
beton armat variază odată cu greutatea volumică a agregatelor. Deci, agregatele
uşoare (poroase) în cantităţi mai mari decât cele necesare pot contribui la fisurarea

8
betonului tocmai prin faptul că nu permit schimburi de temperatură din interiorul
masei betonului cu mediul ambiant. În 1947, Burks a exprimat variaţia temperaturii
exterioare ca o expresie sinusoidală şi a dedus expresia variaţiei temperaturii pe
grosimea unui element de beton ∆Tx (x este distanţa în profunzime de la suprafaţa
elementului), în funcţie de variaţia temperaturii la suprafaţa betonului ∆T0:
∆Tx = ∆T0exp(− x π h 2n c ) (5.7)
unde h este factorul de difuziune al betonului, iar nc este numărul de cicluri de variaţie
exprimat în zile. Tabelul 5.3 prezintă valorile factorului de difuziune al betonului,
pentru diferite tipuri de agregate.

Tab. 5.3 Factorul de difuziune pe tipuri de agregate

Coef. de difuziune al Coef. de difuziune al
Tipul de agregat betonului betonului
[m2/zi] [m2/oră]
1 cuarţit 0.129 5,400
2 calcar 0.113 4,700
3 dolomit 0.111 4,600
4 granit 0.096 4,000
5 liparit 0.078 3,200
6 bazalt 0.072 3,000
Raportul între volumul elementului şi suprafaţa expusă
Raportul V/S are importanţă prin faptul că influenţează distanţa pe care
căldura este disipată din interiorul elementului. Astfel, elementele de beton care
prezintă o suprafaţă mare de expunere vor fi mai puţin sensibile fenomenului de
fisurare, deoarece transferul de temperatură se produce mult mai uşor, iar temperatura
maximă se atinge mai târziu decât în cazul elementelor mai masive (Figurile 5.13 şi
5.14).
7
Vârsta betonului la temperatura maximă [zile]

6
temperatura la
punerea în operă
5
10 °C

4
15 °C
21 °C
3
27 °C
32 °C
2
38 °C

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Raportul V/S [cm]

Fig. 5.13 Efectul temperaturii la turnare şi a suprafeţei expuse asupra

vârstei betonului la temperatura maximă

9
 Gradientul termic corespunzător căldurii disipate
100

90

raportată la temperatura mediului

80

70

60

50

40 7 zi
le
30 12 3 zil e
or e 2
20 1 zi zile

10

0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
Raportul V/S [cm]

Figura 5.14 Transferul de căldură între beton şi aer

Durata tratamentului
Condiţiile standard presupun că betonul este umezit timp de 7 zile înainte de a
fi expus uscării. Dacă durata tratamentului creşte, valoarea finală a deformaţiei din
contracţie scade. Dacă tratamentul se extinde de exemplu la 28 de zile, valoarea
contracţiei la uscare se poate reduce cu până la 85 %.
Umiditatea relativă a aerului
Prin controlul umidităţii relative a aerului se poate controla efectiv mărimea
contracţiei la uscare. Pe măsură ce aceasta creşte, schimbul de umiditate dintre beton
şi mediu scare sensibil. Variaţia schimbului de umiditate între beton şi mediu este
aproximativ liniară pentru umidităţi relative ale aerului variind între 40 % şi 80 %,
ajungând la zero pentru o umiditate de 100 %.
Timpul
Scurtarea betonului prin contracţie se datorează evaporării apei şi schimbărilor
chimice, care sunt dependente de timp. În Figura 5.15 este prezentată evoluţia
fenomenului de contracţie în timp. Se observă că fenomenele continuă pe toată durata
de exploatare a unei structuri, în primii 5 ani consumându-se circa 80 % din potenţial.
Contracţia [% faţă de 20 de ani]

100
limita superioră
80

60

40
medie

20 z - zile
limita inferior ă a - ani
0
10z 28d 90d 1a 2a 5a 10a 20a 30a
Timpul (scară logaritmică )

Fig. 5.15 Evoluţia în timp a contracţiei autogene şi la uscare

10
 Modele de calcul a contracţiei libere a betonului

În general, deformaţia unitară totală de contracţie liberă a betonului εcs are trei
componente:
ε cs = ε ct + ε ca + ε cd (5.9)
unde εct este deformaţia unitară din contracţia termică, εca este deformaţia unitară din
contracţia autogenă, iar εcd este deformaţia unitară din contracţia la uscare.
La un moment t pe durata de explotare a unei structuri, contracţia termică este
cuantificată prin expresia:
ε ct (t) = α T ∆T(t) (5.10)
unde αT este coeficientul de dilatare termică liniară, iar ∆T(t) este gradientul de
temperatură între temperatura maximă atinsă în masa betonului datorită căldurii de
hidratare şi temperatura betonului la momentul t.
Contracţia autogenă este cuantificată de EC2 prin expresia:
ε ca (t) = β as (t)ε ca,∞ (5.11)
în care funcţia evoluţiei în timp (t – timpul exprimat în zile) are expresia
β as = 1 − exp(-0.2t 0.5 ) (5.12)
iar deformaţia finală de contracţie autogenă, care se raportează rezistenţei cilindrice
caracteristice a betonului, este dată de relaţia:
ε ca,∞ = 2.5(f ck − 10 )10−6 (5.13)
După cum se observă în relaţiile 5.11-5.13, deformaţia din contracţia autogenă
nu se raportează tipului de ciment utilizat, iar cantităţii de ciment doar indirect, prin
introducerea rezistenţei caracteristice la compresiune.
La calculul deformaţiei unitare din contracţia la uscare, se introduce influenţa
suprafeţei expuse, a tipului de ciment şi a umidităţii prin relaţia:
ε cd (t) = β ds (t - t s )k h ε cd,∞ (5.14)
cu
t − ts
β ds (t - t s ) = (5.15)
t − t s + 0.04 h 30
unde h0=2Ac/u este dimensiunea nominală a secţiunii exprimată în mm (Ac este aria
secţiunii transversale şi u este perimetrul părţii supuse uscării), iar ts este vârsta
betonului exprimată în zile la momentul începerii contracţiei la uscare (sfârşitul
tratamentului). Coeficientul de corecţie kh se raportează de asemenea dimensiunii
nominale, valorile sale fiind precizate în Tabelul 5.4.

Tab. 5.4 Valorile coeficientului de corecţie

h0
kh
[mm]
100 1.00
200 0.85
300 0.75
≥500 0.70

Valoarea etalonată a deformaţiei unitare din contracţia la uscare se determină

cu expresia:
  f 
ε cd,∞ = 0.85(220 + 110α ds1 )exp − α ds2 cm 10−6 β RH (5.16)
  f cm0  

11
unde
fcm – rezistenţa cilindrică medie la compresiune a betonului;
fcm0 – rezistenţa cilindrică medie la compresiune a betonului de referinţă (egală
cu 10 MPa);
αds1 – coeficient care depinde de tipul de ciment utilizat (egal cu 3 pentru
cimenturi S cu întărire întârziată, 4 pentru cimenturi N cu întărire
normală şi 6 pentru cimenturi superioare R cu întărire rapidă);
αds2 – coeficient care depinde de tipul de ciment utilizat (egal cu 0.13 pentru
cimenturi S cu întărire întârziată, 0.12 pentru cimenturi N cu întărire
normală şi 0.11 pentru cimenturi superioare R cu întărire rapidă).
Influenţa umidităţii este introdusă prin coeficientul βRH, etalonat cu expresia:
  RH 3 
β RH = 1.551 -    (5.17)
  RH 0  
în care RH este umiditatea relativă a mediului esprimată în procente, iar RH0 este
umiditatea absolută, egală cu 100 %.

Fisurarea betonului din contracţia împiedicată

Modificarea liberă a volumului elementelor de beton are trei componente

majore, interdependente (contracţia termică, autogenă şi la uscare), aşa cum se arată în
Figura 5.16. Contracţia liberă în sine, este un fenomen natural şi nu generează stări de
eforturi parazite într-un element, care să conducă la iniţierea unor stări de fisurare.
Acestea se datorează constrângerilor aplicate contracţiei libere, care pot fi exterioare
(legăturile elementului) sau interioare (armături înglobate, porţiuni de beton ce
prezintă gradienţi de temperatură şi/sau umiditate). Pe lângă generarea unor stări de
fisurare dependente de timp, contracţia împiedicată reduce gradual efectele pozitive
ale consolidării şi întăririi betonului.
Deformaţia unitară
Contracţie

la uscare

deformaţia indus ă de eforturi

curgere lenlă

deformaţia totală
de bază
deformaţia
deformaţia

iniţială
iniţială

contracţia termică
şi la uscare
momentul turnă rii
contracţia autogenă
0
ts t0 t Timpul
Expansiune

umflare

Fig. 5.16 Deformaţiile betonului

12
 Betonul suferă contracţie termică (cu pondere deosebită la elementele masive),
care pe timp friguros se amortizează în aproximativ o săptămână. La pereţii
structurali, împiedicarea continuă a contracţiei la baza elementului este factorul cheie
în iniţierea unor stări de fisurare. În plus, betonul suferă şi contracţie endogenă care
progresează semnificativ circa o lună şi contracţie la uscare care se dezvoltă important
pe o durată de mai mulţi ani. Deoarece oţelul şi betonul au valori comparabile ale
coeficientului de dilatare termică liniară, armătura înglobară generează o constrângere
interioră doar împotriva contracţiei endogene şi la uscare. Pe acest fundal de
împiedicare a contracţiei volumului, deformarea elastică a betonului compensează
parţial reducerea volumului şi betonul continuă să-şi imbunătăţească proprietăţile de
rezistenţă. Astfel, este evident că o evaluare completă trebuie să ia în considerare
timpul ca o a patra dimensiune, iar parametri climatici ca variabile.
Curgerea lentă

Curgerea lentă constă în creşterea deformaţiilor unitare sub acţiunea de durată

a încărcărilor, care are loc după deformarea iniţială la aplicarea încărcării. Deformaţia
unitară datorată curgerii lente poate ajunge de câteva ori mai mare decât deformaţia
iniţială şi are două componente, curgelea lentă de bază şi respectiv la uscare.
Curgerea lentă de bază reprezintă creşterea în timp a deformaţiei unitare sub
stări de eforturi susţinute, în condiţiile în care schimbul de umiditate cu mediul este
blocat. Ea este asociată unui conţinut constant de umiditate a betonului şi în
consecinţă este independentă de mărimea şi forma elementului.
Curgerea lentă la uscare reprezintă creşterea adiţională a deformaţiei unitare
care apare într-un element expus pierderii de umiditate şi este datorată procesului de
uscare. Această componentă depinde de forma şi mărimea elementului şi este de
aşteptat a prezenta o valoare limită pe termen lung.
Potrivit EC 2, deformaţia în timp datorată curgerii lente este dată de expresia
ε cc (t, t 0 ) = ϕ(t, t 0 ) c
σ
(5.18)
E c0
în care ϕ(t,t0) este coeficientul curgerii lente corespunzător vârstei betonului t şi
vârstei betonului la aplicarea primei încărcări t0, σc este efortul unitar de lungă durată
în beton, iar Ec0=1.5Ecm0 este modulul tangent al betonului corespunzător momentului
t0 .
Coeficientul curgerii lente se calculează cu relaţia
ϕ(t, t 0 ) = ϕ0β c (t - t 0 ) (5.19)
unde ϕ0 este coeficientul nominal de curgere lentă, iar βc(t-t0) este o funcţie care
descrie evoluţia în timp a curgerii lente după aplicarea primei încărcări.
Coeficientul nominal de curgere lentă se estimează cu relaţia:
ϕ0 = ϕRHβ(f cm )β(t 0 ) (5.20)
Efectul umidităţii este introdus prin coeficientul
 1 - RH 100
1 + 0.13 h pentru f cm ≤ 35 MPa
 0
ϕRH =  (5.21)
 
1 + 1 - RH 100 α1 α 2 pentru f cm > 35 MPa
 0.13 h 0 


cu h0 dimensiunea nominală a secţiunii (vezi calculul deformaţiei libere din
contracţie), iar α1 şi α2 sunt coeficienţi ce introduc influenţa rezistenţei betonului
asupra umidităţii betonului.

13
 Efectul rezistenţei betonului asupra coeficientuluinominal de curgere lentă este
dată de
β(f cm ) =
16.8
(5.22)
f cm
cu fcm fiind rezistenţa cilindrică medie a betonului la vârsta de 28 de zile.
Vârsta betonului la momentul încărcării este introdusă prin coeficientul
β(t 0 ) =
1
(5.23)
0.1 + t 0.2
0
Funcţia care descrie evoluţia în timp a curgerii lente este dată de relaţia:
0.3
 t - t0 
βc (t - t 0 ) =   (5.24)
 βH + t − t 
cu

βH = 
[
1.5 1 + (0.012RH ) h 0 + 250 ≤ 1500
18
] pentru f cm ≤ 35 MPa
[ ]
1.5 1 + (0.012RH ) h 0 + 250α 3 ≤ 1500α 3 pentru f cm > 35 MPa
18
(5.25)

şi coeficientul α3 introducând de asemenea influenţa rezistenţei betonului.

Coeficienţii α1, α2 şi α3 au valorile:tru
0.7 0.2 0.3
 35   35   35 
α1 =   α 2 =   α3 =   (5.26)
 f cm   f cm   f cm 

Elemente masive

Figura 5.17 prezintă traseele tipice de fisurare şi secvenţele de propagare

pentru un element masiv având contracţia împiedicată la bază. Prima fisură (fisura 1)
apare aproximativ la mijlocul marginii laturii rezemate şi se propagă înspre partea
superioară. Dacă L/H >2.0 şi fisura se extinde la aproximativ 0.20-0.30 H, fisura
devine instabilă şi se va propaga pe întreaga înălţime a elementului. Datorită
redistribuţiei iniţiale a eforturilor de constrângere la baza laturii rezemate, o nouă
pereche de fisuri (fisurile 2) apare la circa jumătatea zonelor nefisurate de la bază
adiacente primei fisuri şi se dezvoltă în sus în aceleaşi condiţii ca şi prima fisură dacă
L’/H>1.0, unde L’=L/2. Toate grupurile succesive de fisuri se iniţiează şi evoluează
într-o manieră similară, până când suma deschiderii tuturor fisurilor compensează
modificarea de volum. Deschiderea maximă pentru fiecare fisură este atinsă în
vecinătatea părţii superioare a fisurilor iniţiate în etapa anterioară.

2 2
H

3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4

Fig. 5.17 Trasee şi secvenţe tipice de fisurare la elementele masive de beton simplu

Prezenţa armăturii de oţel înglobată în element nu poate preveni fisurarea din

contracţia datorată gradientului termic, ci doar asigură controlul ei prin iniţierea mai
multor fisuri cu deschideri mai mici, furnizeazând controlul acestora prin
constrângerea interioară a contracţiei autogene şi la uscare după consumarea
contracţiei termice.

14
 Pereţi structurali

Pentru pereţii structurali aceleaşi tipuri de contracţie au relevanţă ca şi în cazul

elementelor masive, dar cu proporţii diferite în ce priveşte valoarea contracţiei libere.
Încălzirea iniţială este mult mai redusă decât în cazul elementelor masive, şi cu toate
acestea se pot iniţia stări severe de fisurare datorită contracţiei la uscare.
Platforme betonate şi plăci pe mediu elastic

Figura 5.18 prezintă trasee tipice de fisurare datorate contracţiei împiedicate a

plăcilor pe mediu elastic. Fisurile superficiale pot apare pe direcţia vântului dacă
sunht îndeplinite condiţiile de producere a contracţiei plastice (Figura 5.18.a).

a. fisuri din contracţe plastică b. fisuri transversale datorate c. fisuri haotice superficiale datorate
pe direcţ ia vâ ntului contracţiei împiedicate uscării la suprafaţă

Fig. 5.18 Trasee specifice de fisurare la platforme betonate

Betonul se dilată şi contractă odată cu variaţiile de umiditate şi temperatuă.

Tendinţa generală este de contracţie, iar aceasta conduce la fisurare. Împiedicarea
exterioară este datorată stratului de fundare, iar cea internă este generată dîntre zone
ale elementului între care există gradient de temperatură, migraţiei umidităţii şi
armăturii interioare. Când eforturile de întindere induse de împiedicarea reducerii de
volum depăşesc rezistenţa la întindere a betonului, elementul fisurează (Figurile
5.18.b şi 5.19).

a. cracks do not occur in concrete that is free to shrink b. subbase restraint, creates tensile stresses and cracks
(shrinkage + free to move = no cracks) (shrinkage + external restraint = cracks)

Fig. 5.19 Fisurarea indusă de constrângerea la bază

Fisurarea haotică superficială se materializează printr-o reţea de fisuri fine la

suprafaţa betonului, care urmează contururi mici (dimensii de 12-20 mm) poligonale
(Figura 5.18.c). Aceste fisuri superficiale au circa 3 mm adâncime şi se datorează
împiedicării contracţiei la uscare a stratului superficial după terminarea prizei (de
regulă a doua zi după turnare sau în maxim o săptămână). Este asociată următoarelor
cauze:
finisarea suprafeţelor în prezenţa apei în exces la suprafaţă;
amestecuri cu raporturi mari între apă şi liant (amestecuri cu prea multă apă);
tratament târziu aplicăt sau tratament neadecvat;
pulverizarea de apă pe suprafaţa elementului pe durata finisării;
pulverizării cimentului pe o suprafaţă cu apă în exces.

15
 Elemente constrânse axial

Pentru început, să considerăm variaţiile eforturilor care apar într-un element

static nedeterminat datorită contracţiei la uscare. Elementul fiind blocat la extremităţi,
pe măsură ce betonul se contractă în timp, cresc şi eforturile parazite de întindere în
beton. Cu toate acestea, barele de armătură rămân netensionate deoarece lungimea sa
este aceeaşi. În condiţii defavorabile, eforturile de întindere vor depăşi rezistenţa la
întindere a betonului şi va apare o fisură. Dacă în element nu ar exista armatură, se va
forma o singură fisură iar deschiderea sa va creşte direct proporţional cu mărimea
contracţiei betonului (deschiderea fisurii va fi egală cu deformaţia unitară din
contracţie multiplicată cu lungimea elementului). Dacă există armatură, va apare de
asemenea fisura, dar deschiderea sa va fi mult mai redusă decat în lipsa ei.
Apariţia primei fisuri din contracţia la uscare conduce la redistribuiri de
eforturi în interiorul elementului (Figura 5.20). Efortul unitar în betonul din dreptul
fisurii devine nul, dar în ciuda aceste eliberări de efort, betonul tinde să se contracte în
continuare. Aderenţa dintre beton şi armatură se opune contracţiei în continuare, iar în
betonul din zona de lunecare (zona 2) apar eforturi de întindere. Dupa lungimea zonei
de lunecare (zona 1) eforturile de întindere în beton rămân constante. Această lungime
de lunecare este circa jumătate din lungimea de lunecare în cazul fisurării din
încovoiere. Această lungime depinde de o constantă (egală cu 0.08), diametrul barei şi
procentul de armare.
După iniţierea primei fisuri, efortul de întindere din betonul adiacent acesteia
este mai mic decât rezistenţa sa la întindere. Fisura face elementul mai flexibil, ceea
ce conduce la o reducere generală a eforturilor de întindere în zonele neinfluenţate de
beton. Însă, fisura va provoca apariţia unui mare efort de întindere în armătură în
dreptul fisurii. Efortul axial din bare datorat efortului unitar mare din dreptul fisurii
este egal cu efortul total de întindere din element. Efortul în oţel descreşte pe
lungimea de lunecare până atinge o valoare constantă de compresiune, astfel încât
lungimea totală a barelor rămâne neschimbată. După ce s-a format prima fisură,
efortul de întindere din beton va creşte pe măsură ce se consumă în continuare
contracţia. Dacă eforturile de întindere ating rezistenţa la întindere a betonului, se va
forma o nouă fisură şi apar din nou redistribuiri de eforturi în beton. Acest proces se
repetă până se consumă întreaga contracţie a betonului, când starea de fisurare devine
stabilă şi finală.

N(t) N(t)
înainte de fisurare înainte de fisurare
w w s w s w

Ncr Ncr
după fisurare după consumarea contracţiei
σc1 s0 s0 σc1 s0 s0 s0 s0 σ∗ s0 s0
c1
+ + + + + +
zone 1 zone 2 zone 1 zone 2 zone 1 zone 2 zone 1 zone 2
eforturi în beton după prima fisură eforturi în beton după contracţie

∗ ∗ ∗
σs2 σ s2 σ s2 σ s2
+ + + +
- - - -
σs1 σs1 σ∗s1 σ∗s1
eforturi în oţel după prima fisură eforturi în oţel după contracţie
a. prima fisurare într-un elemen împiedicat b. eforturi finale în beton şi oţel
axial după consumarea contracţiei

Fig. 5.20 Fisurarea unui element cu legături la extremităţi

16
 Calculul pereţilor cu împiedicarea contracţiei la bază

Ipoteze:
▪ majoritatea fisurilor au un traseu înclinat la rădăcină (la baza peretelui), ceea ce
conduce la o constrângere prin rigiditate la forfecare a suprafeţei de contact, aşa cum
se evidenţează în Figura 5.21;

Elevaţie (beton nou)

τyx
x
τxy

H
τxy

Eforturi de forfecare
τyx

Funda ţie (beton existent)

y

L=2L’ B

Fig. 5.21 Constrângerea deformaţiei axiale la baza peretelui structural prin

mecanismul de forfecare la interfaţa de contact dintre bază şi perete
▪ considerând o stare de forfecare pură la baza peretelui structural, rezultă (pentru Gf=0.4Ef)
un grad de constrângere a deformaţiei axiale la baza peretelui egal cu:
∆Lliberă ∆Lconstrânsă

Beton Beton Beton σrezidual>0

σrezidual=0

Oţel Oţel Oţel σrezidual<0

Fig. 5.22 Definirea gradului de constrângere la bază

∆L libera − ∆L constransa 1
K R0 = ≈ (5.27)
∆L libera A cE c
1+
L' BE f
▪ schema de redistribuire a constrângerii la bază după iniţierea fiecărei secvenţe de
fisurare este prezentată în Figura 5.23;

2 2
H

3 3 3 3
4 4 4 4 4 4 4 4

Kr01

2 1
KR0 <KR0

3 2
KR0 <KR0

4 3
KR0 <KR0

Fig. 5.23 Schema redistribuirii gradului de constrângere la bază considerând

rigiditatea la forfecare a suprafeţei de contact şi rigiditatea axială
a peretelui structural

17
▪ pentru a se lua în considerare factorul timp, proprietăţile betonului de rezistenţă şi
deformabilitate trebuie calculate în baza relaţiilor date de EC 2; deformaţia totală
din contracţiei la o vârstă a betonului de t zile este:
ε c (t ) = α T TE (t ) + ε ca (t ) + ε cd (t ) (5.28)
unde αT este coeficientul de dilatare termică a betonului, TE(t) este gradientul termic
efectiv în beton datorat hidratării cimentului, εca(t) este deformaţia unitară datorată
contracţiei autogene, iar εcd(t) este deformaţia unitară produsă de contracţia la
uscare; modulul de elasticitate efectiv la o vârstă a betonului de t zile, incluzând
efectul curgerii lente este dat de relaţia:
Ec (t )
Ec,eff (t ) = (5.29)
1 + ϕ(t, t 0 )
unde Ec(t) este modulul tangent iniţial al betonului la vârsta de t zile, t0 este vârsta
betonului la momentul încărcării (momentul începerii răcirii betonului), iar ϕ(t,t0)
este coeficientul curgerii lente;
▪ considerând influenţa armăturii asupra rigidităţii axiale a peretelui şi relaţiile
dependente de timp (5.28) şi (5.29), relaţia (5.27) devine:
K R0 (L' , t ) =
1
(5.30)
A (t )Ec,eff (t )
1+ i
L' BE c,F
▪ influenţa armăturii asupra gradului de contrângere axială este introdusă prin
următoarea expresie a efortului intern de constrângere:
σ c (t ) =
[ε ca (t ) + ε cd (t )]A s2Es (5.31)
Bds
în care εca(t) este deformaţie unitară datorată contracţiei autogene, εcd(t) este
deformaţia unitară datorată contracţiei la uscare, ds este distanţa între barele
orizontale, As2 este aria cumulată a barelor dispuse la cele două feţe ale elementelui
structural, iar Es este modulul de elasticitate al armăturilor din oţel;
▪ eliminând nedeterminarea matematică pentru cazul în care L/H→1(2L’/H→1),
variaţia pe înălţimea peretelui a gradului de constrângere devine:
K Rh (L' , t ) = K R0 (L' , t )
(2L' H − 2) 
h/H
pentru 2L' H ≥ 2.5
 (2L' H + 1)
(5.32)
K Rh (L' , t ) = K R0 (L' , t )
(2L' H − 1) 
h/H
pentru 1.0 < 2L' H < 2.5
 (2L' H + 10 )

Fig. 5.24 Evoluţia eforturilor într-o secţiune transversală de perete când L’/H≥1.0

18
▪ aşa cum se arată în Figura 5.24, forţa tăietoare maximă atinsă în perete la o anumită
etapă corespunde iniţierii unei noi fisuri (etapa 2), iar momentul interior maxim în
raport cu baza corespunde atingerii înălţimii critice a fisurii (etapa 4), după care
propagarea ei devine instabilă şi concentrările de eforturile parazite conduc la
propagarea ei până la vârful peretelui;
▪ deschiderea cumulată a fisurilor la o înălţime h deasupra bazei şi respectiv
deschiderea medie a fisurilor se calculează cu relaţia:
 [ε (t ) + ε cd (t )]A s2Es − ε (t ) − fct (t ) s (t )
w cr (t ) = ε c (t ) − ca (5.33)
 rav
BdsEc,eff (t ) 1.05E cm (t ) 
cc

cu srav(t) fiind distanţa medie între fisuri rezultată din condiţia ca eforturile generate
în beton după redistribuirea constrângerii la bază după iniţierea ultimei secvenţe de
fisurare să nu depăşească rezistenţa la întindere a betonului;
▪ odată stabilite eforturile în secţiunea de beton, eforturile în armătura transversală
fisurilor se pot stabili cu formula Gergely-Lutz:
90720 .5 w cr (t )
σ s (t ) = (5.34)
β3 2(c + φs 2) ds
2

unde c este stratul de acoperire cu beton, iar ∅s este diametrul armăturii.

BIBLIOGRAFIE
EN 1992-1-1. Eurocode 2: Design of concrete structures - Part 1: General rules and
rules for buildings.
Mehta, P.K., Monteiro, J.M., Concrete: Structure, Properties and Materials, 2nd
Edition, Prentice Hall, Inc., 1993, 548 pp.
C. Mircea, M. Filip, A. Ioani, Investigation of Cracking of Mass Concrete Members
Induced by Restrained Contraction, American Concrete Institute Special Publication
SP-246 Structural Implications of Shrinkage and Creep of Concrete (CD-ROM
format), pp. 229-244, ISBN: 978-0-87031-250-25. Byfors, J., Plain Concrete at Early
Ages, Swedish Cement and Concrete Research Institute, Report 3:80, 1980, 464 pp.
Hedlund, H., Stresses in High Performance Concrete Due to Temperature and
Moisture Variations at Early Ages, Licentiate Thesis, Luleå University of
Technology, Luleå, Sweden, 1996, 240 pp.
Mircea, C., Overview Upon Cracking Induced by Restrained Shrinkage of RC
Structures, se va publica în Proceeding of the 3rd International Conference on
Concrete Repair, Venice/Padua, Italy 29th June to 2nd July 2009., 8 p.
ACI Committee 207, 1992, Prediction of Creep, Shrinkage, and Temperature Effects
in Concrete Structures (ACI 209R-92), American Concrete Institute, Farmington
Hills, MI, 47 pp.
ACI Committee 207, 1995, Effect of Restraint, Volume Change, and Reinforcement
on Cracking of Mass Concrete (ACI 207.2R-95), American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI, 26 pp.

19