Teza Doctorat-Catalin Puiu PDF

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURETI
FACULTATEA DE INGINERIE ELECTRIC

Nr. Decizie 240 din 11.02.2016
TEZ DE DOCTORAT
Contribuii la Controlul Automat al Proceselor Termice Industriale
Contributions to Automatic Control of Industrial Thermal Process
Autor: ing. Ctlin PUIU

Conductor de doctorat: Prof. Dr. Ing. Liviu KREINDLER
COMISIA DE DOCTORAT
Prof. Dr. Ing. Alexandru Universitatea Politehnica din
Preedinte de la
MOREGA Bucureti
Conductor de Prof. Dr. Ing. Liviu Universitatea Politehnica din
de la
doctorat KREINDLER Bucureti
Universitatea Valahia din
Referent Prof. Dr. Ing. Aurel GABA de la
Trgovite
C.S.I. dr. Ing. Paul
Referent de la S.C. ICPE SA Bucureti
MINCIUNESCU
Prof. Dr. Ing. Rzvan Universitatea Politehnica din
Referent de la
MGUREANU Bucureti
BUCURETI
2016
CUPRINS
INTRODUCERE ........................................................................................................................................ 6
CAPITOLUL 1
CONTROLUL CUPTOARELOR DE TRATAMENT TERMIC ........................................................... 7
1.1. GENERALITI..................................................................................................................................... 7
1.2. PARTICULARITILE APLICAIEI ANALIZATE ........................................................................... 9
1.3. CONTROLUL TEMPERATURII ......................................................................................................... 11
1.4. MSURAREA TEMPERATURII ........................................................................................................ 12
1.5. BUCLA DE REGLARE A PUTERII ARZTOARELOR ................................................................... 13
1.6. ACORDAREA INIIAL A REGULATORULUI PID...................................................................... 14
1.7. ANALIZA METODELOR DE CONTROL .......................................................................................... 15
1.8. DEZVOLTAREA UNUI MODEL MATEMATIC ............................................................................... 16

1.8.1. Determinarea modelului matematic al regulatorului PID implementat n PLC .............................. 16
1.8.2. Determinarea funciei de transfer a unui proces ............................................................................. 17
1.8.3. Determinarea parametrilor optimi pentru regulatorul PID .............................................................. 18
1.8.4. Calcularea parametrilor PID pentru bucla de reglare a puterii arztoarelor .................................... 20
1.9. CONCLUZII .......................................................................................................................................... 22
CAPITOLUL 2
CONTROLUL GENERATOARELOR DE ABUR ............................................................................... 23
2.1. GENERALITI................................................................................................................................... 23
2.2. AUTOMATIZAREA GENERATOARELOR DE ABUR .................................................................... 27
2.3. INSTRUMENTAIE, ACHIZIIE DE DATE I ARHIV PE TERMEN LUNG ............................. 28
2.4. ACIONRI .......................................................................................................................................... 30
2.5. CENTRALIZAREA DATELOR I ACIONRILOR N AUTOMAT PROGRAMABIL ................ 32
2.6. INSTALAIA ANALIZAT ................................................................................................................ 32
2/119
2.7. CONSTRNGERILE APLICAIEI ..................................................................................................... 33
2.8. IMPLEMENTAREA LOGICII DISCRETE CU DIAGRAME PETRI ................................................. 34
2.9. IMPLEMENTAREA PROTECIILOR N LOGICA AUTOMATULUI ............................................. 38

2.9.1. Nivel minim i maxim ap n tambur ............................................................................................. 39
2.9.2. Protecia de presiune minim aer .................................................................................................... 40
2.9.3. Protecia de presiune minim i maxim combustibil .................................................................... 42
2.9.4. Implementarea proteciei de presiune gaz ....................................................................................... 43
2.9.5. Presiune maxim gaze arse focar .................................................................................................... 43
2.9.6. Concentraie minim O2 ................................................................................................................. 44
2.9.7. Testele de etaneitate ...................................................................................................................... 44
2.9.8. Verificarea prezenei flcrii .......................................................................................................... 45
2.10. REGLAREA PROCESELOR GENERATORULUI DE ABUR ......................................................... 46

2.10.1. Generaliti despre implementarea buclelor de reglare ................................................................. 47
2.10.2. Reglare presiune abur (sarcin) .................................................................................................... 49
2.10.3. Compensarea scderii debitului de gaz furnal .............................................................................. 51
2.10.4. Reglare debit gaz natural .............................................................................................................. 52
2.10.5. Reglare debit gaz furnal ................................................................................................................ 53
2.10.6. Reglare debit aer combustie .......................................................................................................... 53
2.10.7. Ecuaiile stoechiometrice .............................................................................................................. 54
2.10.8. Reglare oxigen n gaze arse .......................................................................................................... 57
2.10.9. Reglare nivel ap n tambur .......................................................................................................... 57
2.10.10. Reglarea debitul de ap ............................................................................................................... 59
2.10.11. Reglare temperatur abur ............................................................................................................ 59
2.10.12. Reglare temperatur dup injecie .............................................................................................. 60
2.10.13. Reglare presiune focar ................................................................................................................ 60
2.11. CONCLUZII ........................................................................................................................................ 61
CAPITOLUL 3
SIMULAREA I REGLAREA TEMPERATURILOR DIN CUPTOR .............................................. 62
3.1. ANALIZA SOLUIILOR DE MODELARE I CONTROL ................................................................ 62

3.1.1. Tratarea modelului matematic pentru un cuptor cu flux continuu .................................................. 62
3.2. IMPLEMENTAREA UNUI MODEL MATEMATIC .......................................................................... 63

3.2.1. Ecuaiile temperaturii de bolt ........................................................................................................ 64
3.2.2. Ecuaiile temperaturii de pies ........................................................................................................ 65
3.2.3. Simularea ansamblului .................................................................................................................... 69
3.3. ADAPTAREA SISTEMULUI DE REGLARE ..................................................................................... 71

3.3.1. Rezultate i implementare ............................................................................................................... 73
3.4. CONCLUZII .......................................................................................................................................... 74
CAPITOLUL 4
SIMULAREA I REGLAREA PROCESELOR GENERATORULUI DE ABUR ............................. 75
4.1. ACORDAREA REGULATORULUI DE SARCIN............................................................................ 75
3/119
4.2. ACORDAREA REGULATORULUI DE TEMPERATUR ABUR SUPRANCLZIT ................... 81
4.3. ELIMINAREA PERTURBAIILOR GENERATE DE VARIAIA PRESIUNII PENTRU BUCLA

DE NIVEL TAMBUR .................................................................................................................................. 85
4.3.1. Modelarea unui schimbtor de cldur ........................................................................................... 86
4.3.2. Transferul de cldur ...................................................................................................................... 86
4.3.3. Transferul de mas i volum ........................................................................................................... 88
4.3.4. Modelarea buclei complete ............................................................................................................. 89
4.3.5. Rejecia perturbaiilor produse de presiune .................................................................................... 91
4.3.6. Incertitudini i simplificri ale modelului ....................................................................................... 94
4.3.7. Implementare i rezultate ................................................................................................................ 94
4.4. NCHIDEREA ECUAIEI RANDAMENTULUI ................................................................................ 96

4.4.1. Aport energetic ............................................................................................................................... 97
4.4.2. Energie livrat ................................................................................................................................. 99
4.5. CONCLUZII ........................................................................................................................................ 103
CONCLUZII ........................................................................................................................................... 104
C.1. CONCLUZII GENERALE ................................................................................................................. 104
C.2. CONTRIBUII ORIGINALE ............................................................................................................. 106
C.3. PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE ULTERIOAR ....................................................................... 107
ANEXE ................................................................................................................................................... 108
A1. DETERMINAREA COEFICIENTILOR REGULATORULUI PID - SIMBOLIC ............................. 108
A2. FUNCIA DE DETERMINARE A RANDAMENTULUI ................................................................. 110
A3. FUNCIA DE DETERMINARE A PUTERII PIERDUTE PRIN GAZE ARSE ................................ 111
A4. FUNCIA DE DETERMINARE A CLDURII UTILE .................................................................... 111
A5. FUNCIA DE DETERMINARE A PUTERII CALORIFICE A GAZULUI FURNAL ..................... 112
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................................... 114
4/119
n primul rnd, i mulumesc Lui Dumnezeu c m-am putut ocupa de probleme de detaliu
tehnic: sunt contient c fac parte dintr-o minoritate la nivelul populaiei Pmntului, pentru care
asigurarea celor necesare vieii nu este o prioritate imediat. Sper s pot rsplti ct mai mult
acest lux aceleai populaii, ct i Lui Dumnezeu.
Mulumesc copiiilor mei i soiei mele: voi face tot ce pot s recuperez timpul pe care l-
ai petrecut fr mine.
Mulumesc prinilor mei: ai avut i avei n continuare ncredere n mine.
Mulumesc domnului profesor Liviu Kreindler, ce m-a susinut i ncurajat de la nceputul

pn la sfritul redactrii acestei lucrri.
Mulumesc colegilor mei, alturi de care am lucrat aspectele practice ale aplicaiilor: fr
ajutorul vostru nimic nu ar fi fost realizabil.
5/119
INTRODUCERE
Lucrarea de fa va prezenta aplicarea unor modele matematice pe instalaii industriale, n

particular pe cuptoare de tratament termic i cazane de abur, n vederea obinerii unor regulatoare
de proces cu performane superioare. Vor fi prezentate aspecte generale, ce permit nelegerea
funcionrii acestor instalaii, detaliind apoi pe particularitile aplicaiei.
Toate studiile de caz prezentate sunt implementate, i, cu o singur excepie, aflate n
funcionare de minim 2 ani. Lucrarea prezint soluiile practice pentru rezolvarea unor probleme
reale i concrete de control automat. n toate cazurile, scopul a fost obinerea, n timp relativ
scurt, a unui control robust adecvat utilizrii nesupervizate pe termen lung. Modelele matematice
dezvoltate i soluiile de control aferente pstreaz generalitatea, astfel nct aplicabilitatea lor
este extins pentru toat gama acestor echipamente, n msura adaptrii parametrilor de
funcionare.
Lucrarea trateaz 2 tipuri de instalaii: cuptoare de tratament termic i cazane de abur. n
ambele cazuri sunt prezentate generaliti despre domeniul respectiv, metode generale de control
automat, probleme concrete de control al procesului, propuneri pentru rezolvarea lor i
implementri cu rezultate.
Controlul cuptoarelor de tratament termic sau al generatoarelor de abur reprezint o
problem complex, datorat caracterului profund neliniar al acestor instalaii, modelelor de tip
multivariabil asociate, i dificultii implementrii practice, cauzat de posibile funcionri
eronate n cazul unor modele insuficient definite ori ai cror parametrii au evoluat n timp.
Abordarea de fa este o ncercare de a adapta principii teoretice riguroase la cerine i
contexte practice, fcnd astfel posibil obinerea unor soluii viabile robuste, cu aplicabilitate
industrial.
6/119
CAPITOLUL 1
CONTROLUL CUPTOARELOR DE TRATAMENT TERMIC
1.1. GENERALITI
n continuare vom prezenta structura general a unui cuptor de tratament termic i

particularitile ce in de controlul temperaturii.
Cuptorul de tratament termic reprezint un echipament destinat nclzirii controlate a
unor piese metalice [1]. Prin nclzire i rcire piesele metalice se detensioneaz, ori, n cazul
unor temperaturi ridicate, capt proprieti mecanice mbuntite. nclzirea piesei se
realizeaz printr-o serie de metode: arderea gazului natural, rezistene electrice, inducie
electromagnetic, .a.. Atmosfera n care se realizeaz tratamentul poate fi important pentru
procesul termic (controlat) ori fr relevan deosebit [2].
ua ghilotin
co de evacuare
rampa de aer
exhaustor
arztoare
gur evacuare rampa de gaz
Fig. 1.1 Modelare 3D a unui cuptor de tratament termic
Componentele principale ale unui cuptor de tratament termic, cu combustibil gaze

naturale, ilustrate n fig. 1.1., 1.2. i 1.3., sunt :
7/119
Fig. 1.2 Rampa de gaze
Carcasa: structura metalic, nveliul exterior. Trebuie dimensionat astfel nct s reziste la
variaii de presiune, dar mai ales la variaii de temperatur. Datorit temperaturilor mari din
interior, este posibil s apar dilataii locale ce este necesar s fie compensate [3];
Izolaia: strat de fibr ceramic, placaj ceramic ori modul tip fagure ce permite izolarea
termic a atmosferei din interiorul cuptorului;
Cale de acces: introducerea piesei n interiorul incintei se poate realiza prin o serie de
metode: ridicarea vertical a ntregii carcase, ui basculante, ui tip ghilotin, .a.;
Vatra: suprafaa pe care se plaseaz piesa pentru a fi tratat termic;
Sistem admisie aer: compus n general dintr-un ventilator i o serie de conducte ce aduc
aerul pn la arztoare;
Sistem alimentare cu gaz: sistem de echipamente adaptate transportului n siguran a
gazului;
Arztoarele: vane de acces simultan a gazului i aerului, dotate cu sistem de aprindere i
monitorizare a flcrii;
Sistem de evacuare a gazelor arse: fie co cu tiraj natural, fie, mai des folosit, un ventilator
de mari dimensiuni cu turaie joas, exhaustor.
Senzorii de temperatur: termometre digitale realizate prin termorezistene, ori, mai des,
termocuple, ce permit msurarea temperaturii n puncte determinate ale cuptorului.
8/119
ua ghilotin
rampa de aer
ventilator
regulator de presiune i
van cu nchidere rapid
tunel de evacuare
Fig. 1.3 Modelare 3D a cuptorului de tratament termic, vedere din spate
1.2. PARTICULARITILE APLICAIEI ANALIZATE
Analiza urmtoare a avut loc pe o instalaie n funciune, cu urmtoarele caracteristici:

Carcas metalic, cu o suprafa orizontal de 70m2, cu o deschidere n dreptul uii de
aproximativ 8 metri, nlime aproximativ 8 metri. Pentru a suporta variaii de temperatur
ntreaga structur este amplasat pe un cadru compensator.
Izolaia este din fibr ceramic, peste nivelul de 1 metru de la podea. Sub 1 metru este
folosit crmid refractar. Cuptorul nclzit la 800 de grade pentru 3 ore nu duce la nicio
cretere observabil a temperaturii carcasei.
Calea de acces o reprezint ua tip ghilotin, acionat electric, comandat manual de la
tabloul electric.
Vatra este culisant, amplasat pe ine, cu izolaie de crmid, cu spaiu adecvat pentru
evacuarea gazelor arse. Sistemul de acionare este electric, comandat manual de la tabloul
electric.
Sistemul de admisie aer nconjoar cuptorul (n form de U). Elementul principal l
reprezint un ventilator de 150kW acionat de un convertizor de frecven.
Arztoarele sunt sunt dotate cu clapete manuale pentru controlul debitului de aer,
electrovane pentru admisia de aer i gaz, electrovan de reglare cu 2 poziii pentru gaz, senzor
9/119
de ionizare, transformator de aprindere i regulator de presiune fr amplificator pentru

meninerea raportului aer-gaz. Sunt n total montate 28 de arztoare, cte 14 pe fiecare latur a
cuptorului. Fiecare latur are 7 arztoare verticale, cu o putere de 420kW fiecare, i 7
arztoare orizontale, de 280kW fiecare.
Fig. 1.4 Poziiile termocuplelor
Sistemul de evacuare a gazelor extrage gazele de sub vatr, unde temperatura lor este cea
mai redus. Gazele sunt transportate printr-un tunel subteran pn n exteriorul ntreprinderii,
unde sunt ridicate ctre baza unui co. La baza coului este plasat un exhaustor cu debit mare ce
mpinge gazele arse afar din co. Datorit temperaturii mari a gazelor, introducerea acestora
direct n tubulatur apoi n exhaustor ar putea duce la avarierea lor. Pentru a preveni aceast
situaie este necesar ca gazele s fie diluate cu aerul rece pompat de ventilator, procedeu denumit
diluie. Diluia este reglat de o clapet acionat progresiv electric i controlat de automatul
programabil pentru a limita temperatura la ieirea ctre co la maxim 300C.
Senzorii de temperatur din focar sunt termocuple, n numr de 12. 4 sunt amplasate n
bolta cuptorului, n centrul a 4 zone cu suprafee egale. Celelate 8 sunt amplasate pe piese,
conform tot a 4 zone: cte dou termocuple pentru fiecare zon, una sus pe pies, alta jos, dup
cum se poate vedea n fig. 1.4. Pe lng termocuplele de pe piese au fost amplasate i
termorezistene sub vatra cuptorului, pentru a avertiza n cazul unor scpri de gaze la
10/119
temperatur mare, i n conducta de evacuare, nainte de ventilatorul exhaustorului, pentru a

preveni distrugerea acestuia datorit supratemperaturii.
1.3. CONTROLUL TEMPERATURII
Cuptoarele de tratament termic sunt construite pentru a nclzi ori rci o pies conform
unei diagrame. Temperatura piesei trebuie msurat i controlat cu precizie, funcie de aceast
precizie exprimndu-se calitatea reglajului cuptorului, ori chiar a cuptorului ca ansamblu.
Pentru cuptoare de tratament termic de dimensiuni mici, ex. fig. 1.5, uniformitatea
temperaturii este suficient de bun nct se poate considera temperatura din aer ca fiind egal cu
cea de pe pies, mai ales n regim staionar. n aceste cazuri reglarea temperaturii se va face doar
funcie de temperatura aerului, fr msura temperaturii produsului [4].
Fig. 1.5 Cuptor electric de mici dimensiuni
Cuptoarele de dimensiuni mari pun probleme mai dificile. Temperatura are tendina de a
se stratifica pe vertical i este mult mai ridicat n dreptul surselor de cldur. De asemenea,
regimul de funcionare este calibrat pentru piese de dimensiuni mari, dar cuptorul trebuie s
funcioneze satisfctor i cu piese de dimensiuni mici.
Principala problem o constituie, n toate cazurile, uniformizarea temperaturii: volumul
mare de aer nu se nclzete uniform [5]. Soluia des adoptat o constituie un sistem numit
11/119
agitator, un ventilator ce introduce n atmosfera cuptorului o circulaie a gazelor arse pentru a

uniformiza temperatura [4].
Procesele de tratament termic se remarc n primul rnd prin rspunsul ntrziat.
Creterea puterii de nclzire se observ n creterea temperaturii produsului dup un interval de
timp ce se situeaz n mod curent la ordinul zecilor de minute, pentru piese de dimensiuni mari.
Un timp de rspuns mai rapid ar putea fi obinut prin comenzi mai puternice ctre
sistemul de nclzire. Preul pltit pentru acest timp de rspuns este c, att n cazul cuptoarelor
cu nclzire electric ct i la cele pe gaz, nclzirea prea rapid poate duce la deteriorarea
suprafeei produsului tratat. n cazul celor pe gaz, creterea rapid a puterii livrate poate duce,
pentru anumite tipuri de materiale, la carburarea suprafeei, cu implicaie afectarea puternic a
rezistenei mecanice [6].
1.4. MSURAREA TEMPERATURII
Determinarea temperaturii aerului din incinta cuptorului se realizeaz, n mod uzual,

folosind termocuple [7], fig. 1.6. Acestea sunt formate din dou aliaje metalice sudate la un capt
ce la diferite temperaturi creaz diferene de potenial, proporionale aproape liniar cu
temperatura. Pentru protecie mecanic firul este nvelit ntr-o teac metalic rigid.
Semnalul provenit de la termocuple este interpretat de un echipament digital (convertor
de semnal), aflat fie n capul termocuplei, fie
n dulapul de automatizare. Ieirea
convertorului este n semnal de curent 4-
20mA, ce poate fi citit de ctre orice PLC
industrial.
Msurarea temperaturii piesei poate fi
realizat att cu termocuple, ct i prin msur
la distan. n cazul msurii de contact,
termocupla se fixeaz ferm pe corpul a crui
temperatur trebuie msurat, prin nfiletare,
dispozitive de prindere elastice ori sudare,
metode capabile s reziste la forele de
tensiune i modificrile dimensiunilor ce apar
la creterea i scderea temperaturii.
Termocuplele de contact reprezint cea mai
Fig. 1.6 Termocuplu rspndit metod de msur, peste 90% din
sisteme utilizndu-le n continuare [8].
Metoda alternativ de determinare a temperaturii este folosind pirometre. Aceste
echipamente traduc radiaia emis de corpul vizat n valoare de temperatur. Gama de radiaie
este n general n domeniul infra-rou, dar se poate adapta funcie de materialul utilizat.
Aceast metod prezint avantajul de a nu necesita montaj mecanic la suprafaa piesei.
Din aceast cauz, este recomandat n special pe piese sensibile ori de dimensiuni foarte mici,
ce nu permit montajul, ori montarea termocuplei ar duce la afectarea piesei [9], [7].
12/119
Din pcate, metodele de determinare a temperaturii bazate pe msurarea radiaiei, ex.

pirometrul din fig. 1.7, sunt afectate de mai multe surse de eroare:
- Principala problem o reprezint variaia emisivitii suprafeei produsului. Radiaia este
proporional cu temperatura funcie de un indice de emisivitate. n cazul n care acest
indice variaz mult, spre exemplu n cazul n care suprafaa sufer modificri de
compoziie ori de structur n cursul tratamentului termic, valoarea determinat de
pirometru este sever afectat [10].
- Emisivitatea suprafeei trebuie verificat n cazul schimbrii materialului din care este
realizat piesa tratat. Materialele au, n general, emisiviti diferite, ce trebuiesc
verificate dac se dorete un control cu suficient precizie.
- Absorbia radiaiei pe canalul pies-pirometru poate fi afectat de compoziia aerului din
interiorul cuptorului. Cuptoarele nclzite prin arderea gazului genereaz gaze arse cu
concentraii de CO2 i CO foarte variate, funcie de regimul de funcionare al
arztoarelor [10].
- Curarea lentilelor unui pirometru necesit aer comprimat cu debit suficient, ce nu se
afl la dispoziie i presupune o instalaie suplimentar n cazul unor aplicaii.
- Defectarea unui pirometru necesit nlocuirea lui, ori intervenii n sisteme complexe de
electronic. Aceste proceduri sunt mult mai complicate dect repararea unei termocuple,
ce n majoritatea cazurilor poate fi fcut de un sudor calificat.
Fig. 1.7 Pirometru fix industrial

Din aceste motive, n majoritatea instalaiilor se utilizeaz n continuare termocuple.
Instalaia analizat nu constituie o excepie, toate cele 12 msuri de temperatur se realizeaz cu
termocuple.
1.5. BUCLA DE REGLARE A PUTERII ARZTOARELOR
13/119
n vederea reglrii temperaturii piesei aflat n tratament, strategia de control este

compus din 2 bucle PID cascadate, cea de temperatur bolt, cu rspuns rapid, i cea de
temperatur pies, cu rspuns lent.
Schematic, bucla de reglare a puterii arztoarelor poate fi reprezentat astfel, fig. 1.8:
Diagram Temp pies Temp bolt

impus impus Putere
PID PID impus Putere arztor sus
Control ardere
lent rapid
Putere arztor jos
Temp bolt
Temp pies
msurat
mediat
Bolt
Selector
TK valide
Pies
Fig. 1.8 Schematic a sistemului de reglare
Toate regulatoarele pot funciona n mod automat i manual.

Diagrama din fig. 1.8 a fost realizat doar pentru o zon. Toate zonele unui cuptor
funcioneaz n mod similar. Dac termocuplele aferente unei zone nu pot fi folosite (nu sunt
validate pentru reglare), sistemul preia automat temperatura prin medierea temperaturilor din
celelalte zone. n cazul n care toate zonele au termocuplele avariate regulatoarele trec i se
blocheaz n modul manual.
Diagrama de timp este introdus din computer i salvat pe automatul programabil. n
eventualitatea opririi computerului automatul continu s funcioneze fr ntrerupere.
Temperatura impus de diagram este trimis ca impunere ctre bucla de reglare lent, bucla
de reglare a temperaturii pe pies. Aceasta decide temperatura ce trebuie impus aerului
nconjurtor pentru a obine temperatura pe pies dorit. Ieirea buclei de reglare lente reprezint
intrarea buclei de reglare rapide, ce decide puterea de funcionare a arztoarelor pentru a
obine temperatura impus.
1.6. ACORDAREA INIIAL A REGULATORULUI PID
Cuptorul prezentat anterior ca fiind modelul pentru aplicaia de fa folosete 2

regulatoare PID pentru fiecare zon. Pentru tot cuptorul rezult 8 regulatoare. De acordarea
acestor regulatoare, mai exact de determinarea factorilor P, I i D, depinde capacitatea cuptorului
de a controla corespunztor temperatura piesei.
Acordarea a fost iniial realizat pentru regulatorul rapid, cel de temperatur bolt, i
ulterior pentru cel lent, regulatorul de pies. Iniial, metoda de determinare propus a fost cea
controlat de operator.
14/119
Se propun factori P i I ntr-o manier aproape aleatoare. Se verific rezultatul n modul

de lucru al cuptorului. Dac reacia este prea rapid ori intr n oscilaii, se reduce factorul P.
Dac timpul de rspuns este prea lent, se crete factorul I.
Aplicat cu succes n peste 20 de aplicaii similare realizate anterior i controlat de un
operator cu mult experien, s-a presupus c metoda s funcioneze. Din pcate, aplicarea ei a
dus fie la instabilitate, fie la un timp de rspuns de ordinul orelor, mult prea mare pentru
instalaia n curs. Dificultile n aplicarea ei, n condiiile n care fusese aplicat cu succes pentru
multe alte aplicaii, au constat n:
1. Timpul mare de ntrziere, ce a fcut ca de la aplicarea unei comenzi pn la observarea
primei modificri n temperatura piesei s dureze i 15 minute.
2. Influena foarte puternic ntre zone, datorat construciei variabile a pieselor. Pentru
unele piese, temperatura era influenat ntr-o msur mai mare de arztoarele din zona
opus dect de arztoarele din zona proprie.
3. Variaia caracteristicilor piesei. Factori determinai cu rezultate bune pentru un tip de
pies difereau mult pentru alt tip de pies, ori pentru piese de dimensiuni i mase diferite.
4. Valoarea mare a pieselor tratate, costul mare al gazului necesar nclzirii, durata mare de
timp pe parcursul creia temperatura trebuia s rmn stabil (palierul diagramei).
Pentru terminarea n bune condiii a unei diagrame era necesar supervizarea ei continu
pentru o perioad de aprox. 24 de ore, la fiecare arj, de ctre un inginer capabil s ajusteze
puterea arztoarelor pentru a preveni pierderea piesei.
1.7. ANALIZA METODELOR DE CONTROL
Reglarea puterii arztoarelor n vederea obinerii temperaturii de pies impuse funcie de

diagrama de tratment este, n acest moment, un subiect relativ simplu pentru cuptoare de
tratament termic de dimensiuni mici, utilizarea a 2 regulatoare de control cascadate, dup cum a
fost descris anterior.
Pentru situaii n care sistemul nu funcioneaz corespunztor folosind un model
simplificat, o serie de studii, cum sunt cele din [11], propun realizarea unui model matematic al
cuptorului i analizarea comportamentului acestuia n vederea optimizrii reglrii. Dificultatea o
reprezint variaia mare ntre diferite tipuri de cuptoare: unele sunt prevzute cu 1 singur zon
de reglare, altele cu o singur msur de temperatur n bolt i mai multe pe pies, altele cu
arztoare orizontale dar fr arztoare verticale.
Soluii mai complexe de reglare a procesului, i implicit i cu timp de dezvoltare,
implementare i testare mai lung, sunt propuse n [12]. Implementarea acestor soluii n timp util
i n condiii industriale este foarte dificil. Este necesar o soluie uor de urmrit, a crei
stabilitate numeric i comportament s fie definite n primul rnd de legtura cu relaiile
matematice de baz ale fenomenelor termice din proces. Sistemul propus n analiza urmtoare
este bazat n exclusivitate pe ecuaii legate de fenomenele termice din proces, iar metoda de
control propus reprezint doar o mbuntire i optimizare a metodei de control standard PID, a
crei stabilitate i istorie n utilizare i ctig ncrederea necesar controlrii unui sistem
industrial, pe termen lung.
15/119
1.8. DEZVOLTAREA UNUI MODEL MATEMATIC
n vederea determinrii regulatorului optim adaptat procesului, s-a ncercat iniial

realizarea unui sistem de determinare automat a parametrilor PID, auto-tuning.
Paii pentru aceast abordare au fost urmtorii:
a. Determinarea modelului matematic al regulatorului PID implementat n PLC. Pentru a

putea impune un parametru este necesar a se cunoate funcia de transfer implementat n
PLC, cu toate particularitile ei.
b. Determinarea funciei de transfer a unui proces simplu, cu comportament cunoscut.
Pentru a putea testa determinarea automat a parametrilor s-a construit un proces simplu.
c. Determinarea factorilor PID prin metoda direct Ragazzini [13]. S-a urmrit
determinarea parametrilor PID prin construirea unei funcii de transfer dorit ca rezultat
al acordrii parametrilor, urmrind existena i stabilitatea ei, plecnd de la forma
regulatorului PID i forma procesului.
1.8.1. Determinarea modelului matematic al regulatorului PID

implementat n PLC
Productorul PLCului nu pune la dispoziie codul ori funcia de transfer a regulatorului

implementat n logic. Din manualul pus la dispoziie rezult c parametrul P are influen att
asupra factorului proporional, ct i asupra factorilor integral i diferenial.
Forma funciei de transfer de la care s-a nceput cu determinarea parametrilor este:
200 1
() = (1 + + ) (1.1)
1 20
Pentru determinarea ei s-au generat variate forme de und la intrarea unui regulator
implementat n PLC. Implementarea este exemplificat n fig. 1.9. Iniial a fost activat doar
factorul proporional, apoi factorul integral, apoi derivativ. Intrarea i ieirea din regulator au fost
nregistrate la interval de o secund i memorate ntr-un fiier .csv.
S-au importat fiierele n Matlab i s-a construit, n Simulink, un PID similar ca
funcionalitate. Intrarea PIDului a fost aleas cea memorat din fiierul csv, astfel nct att
regulatorul din Simulink ct i nregistrarea din PLC s ruleze pe aceeai intrare.
S-a cutat ajustarea parametrilor PID ai regulatorului din Simulink astfel nct regulatorul
din Simulink i cel din PLC s aib aceelai comportament. Din cteva determinri s-a obinut
relaia ntre regulatorul din PLC i cel din Simulink, astfel nct determinarea unui regulator n
Simulink s poat fi convertit n PLC.
16/119
Fig. 1.9 Generarea unui semnal variabil din PLC schema logic
Pentru o rezolvare uoar a calculelor, forma regulatorului a fost declarat simbolic.
D=sym(b2*(z-1)/z+b1*z/(z-1)+b0);
Factorii b0, b1 i b2 au fost folosii n locul constantelor kp, ki i kd, pentru a simplifica
calculele. ntre ei i constantele standard exist relaii liniare, ce au fost rezolvate dup
determinarea b0, b1 i b2.
1.8.2. Determinarea funciei de transfer a unui proces
Determinarea funciei de transfer a unui proces simplu a fost un pas necesar pentru a testa
funcionalitatea soluiei n condiii de laborator.
Procesul ales a fost cel al unui regulator de temperatur intermediar (diluie): ntr-un
flux de gaze arse cald se introduce, printr-o clapet cu deschidere variabil, aer ambiental, n
vederea meninerii temperaturii din aval pn ntr-o valoare maxim, pentru a proteja tubulatura.
Implementarea este exemplificat n fig. 1.10. Practic, procesul se traduce ntr-o funcie de
transfer de ordinul 2.
17/119
Fig. 1.10 Simularea unui proces clapet diluie schema logic din PLC
Pentru determinarea funciei de transfer a procesului s-a utilizat Toolbox-ul System

Identification din Matlab. Descrierea modului de utilizare a acestui program nu reprezint
obiectul lucrrii de fa.
Funcia de transfer identificat a fost generalizat sub forma:
0
G(z) = (1.2)
0 + 1 + 2 2
Pentru o rezolvare facil s-a utilizat calculul simbolic din Matlab.
G=sym( (c0)/(ap2*z^2+ap1*z+ap0));
1.8.3. Determinarea parametrilor optimi pentru regulatorul PID
Metoda lui Ragazzini [13] presupune determinarea unei funcii de transfer pentru
regulator tiind funcia de transfer a procesului i impunnd anumite condiii pentru funcia de
transfer a sistemului regulator-proces rezultat din cuplarea n bucl a celor 2 sisteme [13].
Sistemul rezultant va avea funcia de transfer:

() = (1.3)
1 +
18/119
unde D i G sunt funciile de transfer ale regulatorului i procesului, dup cum le-am
definit i nainte.
Cunoscnd funcia de transfer a procesului i impunnd o funcie de transfer sistemului
rezultant putem determina funcia de transfer a regulatorului.
1 ()
() = (1.4)
() 1 ()
Pentru a permite un calcul ct mai rapid, s-a preferat utilizarea sistemului de calcul
simbolic pus la dispoziie de Matlab. Fiierul cu codul Matlab este disponibil n Anex.
S-a declarat funcia de transfer a regulatorului PID sub forma
1
() = 2 + 1 + 0 (1.5)
1
cu b0, b1 i b2 factorii proporional, integral i derivativ.

S-a declarat funcia de transfer a procesului sub forma:
0
G(z) = (1.6)
0 + 1 + 2 2
Sub form simbolic, s-a realizat sistemul compus prin legarea n bucl nchis a
regulatorului i procesului, ca n fig. 1.11.
PID Proces
Impunere
(D) (G)
Fig. 1.11 Schematic bucl de reglare
S-a generat o funcie de transfer pentru sistemul dorit, cu un timp de rspuns mai mic
dect cel al procesului de reglat. S-a preferat generarea funciei n spaiul continuu, urmnd ca
dup obinerea formei numerice aceasta s fie transformat n spaiul discret.
0
() = (1.7)
( + )(2/ 2 + 2 + 2 )
Variabila L a fost aleas astfel nct sistemul HD s aib ordinul 3, compatibil cu HR.
Pentru a menine sistemul stabil, L trebuie s aib o valoare pozitiv, iar pentru a l influena ct
mai puin, o valoare mare n comparaie cu celelate 2 rdcini.
Polinomul ce determin comportamentul funciei este un filtru de ordin 2, caracterizat de
variabila w. Printr-o relaie simpl, w poate fi corelat cu timpul de rspuns al procesului de
stabilizat:
19/119

= (1.8)
2 10
Unde TimpStab este timpul de stabilizare al sistemului.

Dup stabilirea funciei ce se dorete a fi obinut, se egaleaz coeficienii celor dou
numitoare.
2 4 + (2 + 1 ) 3 + (0 1 + 0 0 + 1 0 + 2 0 ) 2
(1.9)
(0 + 0 0 + 2 2 0 ) + 2 0
se egaleaz cu numitorul funciei de transfer anterioare.

n vederea rezolvrii rapide a sistemului i testrii cu uurin a mai multor configuraii
de funcii, s-a utilizat reprezentarea simbolic i rezolvarea ecuaiilor puse la dispoziie de
Matlab. Ecuaiile i modul de rezolvare sunt disponibile n Anex.
Metoda propus mai sus a funcionat n mod satisfctor pentru funcii de transfer ale
procesului simple, cum ar fi bucla de reglare a presiunii n focar. Aceste bucle pot fi calibrate i
manual, de ctre operator, cu rezultate satisfctoare i n timp suficient de scurt.
1.8.4. Calcularea parametrilor PID pentru bucla de reglare a puterii

arztoarelor
n aplicaia de fa, dificultatea a constat n calibrarea regulatoarelor cascadate de

temperatur bolt i pies. Determinarea acestora prin metoda prezentat anterior nu a
funcionat. Situaia n cazul aplicaiei de fa a fost mult complicat, din urmtoarele
considerente:
Flacrile orizontale ale arztoarelor unei zone ar trebui s creasc temperatura piesei din
zona respectiv. n schimb, unele piese aveau un profil ori nlime astfel nct flacra
arztoarelor nu btea n dreptul piesei, ci sub aceasta, nclzirea producndu-se n zona opus,
dup cum e reprezentat la fig. 1.12. Practic, regulatorul din zona respectiv comanda nclzire
fr s aib rspunsul procesului, n vreme ce regulatorul din zona opus vedea o nclzire mult
mai puternic fa de comanda dat.
20/119
Fig. 1.12 Termocuplele din stnga sunt puternic nclzite i de arztoarele din dreapta
Amestecul de gaze n interiorul cuptorului se realiza bine i la temperaturi mici, nct

dac o zon avea nevoie de mai mult cldur pentru nclzirea piesei, creterea temperaturii n
bolt se fcea uniform pentru toate zonele. Acest comportament ducea la oscilaii puternice,
regulatorul de pies comandnd nclzirea zonei cu piesa mai rece mult peste necesar.
Termocuplele nu aveau ntotdeauna prindere ferm pe pies i erau, n unele situaii,
influenate puternic de aprinderea arztoarelor adiacente. Timpul de reacie al temperaturii
devenea mult mai scurt. La ntreruperea comenzii ctre arztoare, temperatura revenea repede
ctre cea a piesei. Modificarea timpului de rspuns ducea la alte oscilaii.
Dimensiunea i greutatea pieselor variaz, prin nsi natura cuptorului, de la 5 tone la 80
de tone. Buclele de reglare trebuie s funcioneze corect pentru orice caracteristici.
Practic, acordarea buclelor cuptorului a fost ncercat de ctre un operator cu foarte mult
experien, pentru aproximativ 10 arje, pre de aproape 2 luni. n unele situaii procesul a intrat
n oscilaii amplificate, n alte situaii ntrzierea a ajuns i la valori de 3 ore. Niciuna dintre
soluii nu a funcionat, inclusiv modelarea buclelor conform modelului anterior. Soluia
problemei a fost realizarea unui model matematic i optimizarea controlului pe baza simulrii,
prezentat n detaliu n CAPITOLUL 3.
21/119
1.9. CONCLUZII
Controlul cuptoarelor de tratament termic, pentru instalaii de dimensiuni mici, poate fi

realizat relativ simplu, printr-un controller PID corespunztor acordat. Reglarea unei instalaii
mari, n care uniformitatea temperaturii gazelor este dificil de asigurat, mai ales la temperaturi
mici, necesit metode de reglare mai pretenioase.
Determinarea relativ simplist a unei funcii de transfer SISO pentru procesele din
instalaie este, dup cum s-a constat i aici i i n alte instalaii, inadecvat. Tratarea unui sistem
cu un numr mare de variabile de intrare i ieire ca o serie de seturi de procese simple, cu 1
intrare i 1 ieire SISO, poate fi o soluie doar pentru un algoritm de reglare simplificat i
corespunztor acordat. Utilizarea sistemului SISO pentru simularea unui astfel de proces, mai
ales n cazul unei game de variaie larg a parametrilor, este neadecvat.
22/119
CAPITOLUL 2
CONTROLUL GENERATOARELOR DE ABUR
Acest capitol prezint automatizarea necesar n vederea controlului unui generator de

abur energetic. Automatizarea unui astfel de proces nu poate fi fcut fr o cunoatere a
fenomenelor tehnologice, prezentarea ncepnd cu o descriere a acestora.
Controlul instalaiei este realizat prin msurarea mrimilor de proces i procesarea
acestora de ctre un automat programabil n vederea generrii comenzilor optime. Vor fi
prezentai algoritmii ce stau la baza elaborrii logicii digitale, strategiile folosite pentru controlul
procesului, proteciile necesare n vederea operrii n siguran, metodele de verificare i
modelele matematice ce permit optimizarea funcionrii.
2.1. GENERALITI
Cazanul, sau generatorul de abur (GA), este un schimbtor de cldur care transform apa
n abur de presiunea i temperatura necesar, cu ajutorul cldurii produse prin arderea
combustibilului [14]. O schem simplificat este n fig. 2.1.
Procesul de obinere a aburului sau apei calde se realizeaz n generatoarele de abur prin
dou transformri energetice succesive, respectiv ardere chimic i transfer de cldur. Energia
chimic a combustibilului se transform n cldur, n procesul de ardere, rezultnd gaze de
ardere cu temperatur ridicat care transfer cldura apei, respectiv aburului, prin intermediul
suprafeelor metalice ale evilor generatorului.
Generatorul de abur este alimentat continuu cu ap i debiteaz n mod continuu abur.
Procesul de nclzire i vaporizare a apei se desfoar, practic, la presiune constant (neglijnd
pierderile prin frecri interioare).
23/119
Fig. 2.1 Schema simplificat a unui generator de abur supranclzit
Spaiul nchis n care are loc arderea combustibilului - focarul, depinde esenial de
combustibilul utilizat (crbune, pcur sau gaze), ca i de modul de ardere. Focarul poate fi cu
depresiune (cazul cel mai frecvent), cu suprapresiune, sau cu presiune ridicat.
Exist dou mari categorii de generatoare de abur: care au focar i cele recuperatoare care
nu au focar, fiind constituite numai din canalul de gaze de ardere.
n focar au loc procese de ardere (combustie) concomitent cu formarea i reducerea
primar a noxelor. Transferul de cldur predominant n focar este prin radiaie [15].
Canalul de gaze de ardere, n care se deplaseaz gazele de ardere transfernd cldura
agentului ap-abur, n principal prin convecie, are un numr diferit de drumuri. Din acest punct
de vedere, generatoarele de abur pot fi [16]:
- cu un drum de gaze, sau de tip turn, la care toate suprafeele de transfer de cldur se afl
pe drumul ascendent;
- cu dou drumuri de gaze, sau , la care forma traseului gazelor de ardere este n ,
conducnd la creterea pierderilor locale de presiune i avnd majoritatea suprafeelor
convective amplasate n drumul al doilea;
- cu trei drumuri de gaze, la care traseul are dou drumuri ascendente i unul descendent,
precum i dou coturi la 180, conducnd la cele mai mari pierderi locale de presiune i
avnd suprafeele convective dispuse n drumul al doilea i al treilea.
n generatorul de abur, apa de alimentare sufer mai multe faze de evoluie n

schimbtoare cu concepii i caracteristici foarte diferite impuse de variaia volumului, care
necesit un diametru adecvat al evilor diferitelor schimbtoare pentru a obine un coeficient de
transfer de cldur acceptabil i pierderi de presiune reduse, i de restricii asupra temperaturii
metalului. Principalele transformri sunt: nclzire n faz lichid n economizor; vaporizare n
24/119
vaporizator; supranclzire n supranclzitor. ntre diferitele suprafee schimbtoare de cldur

exist colectoare de intrare-ieire.
Parametri principali ai unui generator de abur sunt:
Presiunea nominal, presiunea aburului n regim continuu la ieirea din ultimul

schimbtor de cldur, aferent temperaturii i debitului nominal;
Presiunea maxim, superioar celei nominale. Pentru cazanele cu tambur, presiunea
maxim msurat n tambur, pentru cele fr tambur, presiunea msurat la intrare;
Temperatura nominal, temperatura aburului la ieirea din ultimul schimbtor de cldur;
Temperatura apei de alimentare, temperatura apei la alimentarea generatorului de abur,
pentru care a fost dimensionat;
Debitul nominal, debitul maxim continuu de abur, corespunztor presiunii i temperaturii
nominale;
Debitul minim reglat, debitul minim continuu de abur pe care trebuie s-l asigure la
presiunea i temperatura nominal a aburului viu;
Debitul minim, debitul minim pe care trebuie s-l asigure le presiunea nominal.
n continuare, ne vom referi exclusiv la generatoarele de abur cu flacr, excluzndu-le

pe cele recuperatoare.
Transferul de cldur de la flacr i gaze arse ctre ap i abur se realizeaz succesiv,
ncepnd cu schimbtoarele nvecinate flcrii, ctre care se transfer cea mai mare parte din
cldur, i terminnd cu captul canalului de gaze arse, unde temperaturile att ale apei ct i ale
gazelor sunt, comparativ, mici [16].
Prezentat succesiv, de la temperaturile cele mai mici ctre cele mai ridicate, procesul de
generare a aburului se desfoar astfel:
Apa prenclzit i la presiune nalt intr n sistemul g.a. printr-un schimbtor de cldur
denumit economizor. Acesta are rolul de a prelua cldura din gazele arse, aflate n acest segment
la temperatur mic. Un parametru important al g.a., definit n aceast regiune, este temperatura
de ieire a gazelor arse. Cu ct aceast temperatur este mai sczut, cu att mai mult cldur a
fost preluat, deci cu att mai bun este randamentul instalaiei. n acelai timp, o temperatur
prea sczut duce la condensarea apei din gazele arse pe conducte. n situaia n care gazele arse
sunt corozive, iar deseori combustibilul nu este lipsit de substane corozive, efectul este
deteriorarea lor sever.
Dup economizor apa ajunge n fierbtor ori vaporizator. Aceast seciune, situat n
apropierea flcrii, preia cea mai mare parte din cldura aborbit n cazan, preponderent prin
radiaia emis de flacr. Apa sufer o schimbare de faz, iar aburul rezultat continu circulaia
prin sistemul de evi.
Avnd n vedere c densitatea aburului duce la circulaie mai rapid ctre zonele
superioare la instalaiei, apa din instalaie poate fi mpins n direcia invers curgerii. Pentru a
preveni astfel de fenomene ct i pentru a prelua aburul rezultate din fierbtor n vederea
supranclzirii, n zona fierbtorului se instaleaz unul ori mai multe separatoare de faz.
25/119
Fig. 2.2 Diagrama de faz a apei, funcie de temperatur i presiune
Forma constructiv uzual pentru un separator de faz este tamburul, cilindru de

dimensiuni mari raportat la dimensiunile conductelor ce l alimenteaz, n care se menine un
nivel constant al apei. Deasupra suprafeei de separaie aburul i continu drumul ctre
supranclzitoare. n tambur, aburul este saturat de vapori de ap, denumit abur saturat. n
aceast stare, presiunea i temperatura aburului sunt legate de condiia de abur saturat. Diagrama
de faz a apei este reprezentat n fig. 2.2. Aportul de cldur nu va duce la creterea
temperaturii, ci la scderea coninutului de vapori de ap i transformarea acestora n abur. Din
motive tehnologice, unele generatoare de abur permit preluarea aburului saturat din acest punct
al traseului, n vederea utilizrii n alte servicii. Scderea nivelului apei n tambur sub un prag
critic trebuie s duc la oprirea alimentrii cu combustibil, conform legislaiei n vigoare [17].
n vederea obinerii aburului supranclzit, aburul saturat este introdus n una ori mai
multe trepte de supranclzire. Gazele arse, aflate n aceast zon la temperatur nalt, fierb
vaporii de ap aflai n transport i nclzesc aburul deasupra temperaturii de saturare. n vederea
controlului temperaturii aburului la ieirea din g.a., nainte de ultima treapt de supranclzire se
injecteaz ap n aburul supranclzit n vederea reducerii temperaturii. G.a. sunt proiectate astfel
nct, n condiii normale de funcionare, temperatura aburului la ieire s fie mai mare dect cea
necesar n absena injeciei de ap. Astfel, reducnd debitul de ap injectat temperatura aburului
la ieire va crete.
n zona ultimelor schimbtoare de cldur este uzual amplasarea unor elemente de
siguran ce permit eliberarea presiunii, n situaia n care aceasta depete maximul admisibil
pentru tronsonul respectiv. Tamburul ori conductele supranclzitorului sunt supuse unor ocuri
termice i de presiune deosebite, din aceast cauz sunt necesare precauii deosebite n vederea
prevenii exploziilor. Pentru a obine aceast siguran, aceste zone sunt prevzute cu supape de
supra-presiune, ce deschid automat la depirea presiunii critice i revin la poziia de nchis la
restabilirea unei presiuni sigure. De asemenea, conform legislaiei [17], este necesar
26/119
supravegherea presiunii n tamburul g.a. i oprirea alimentrii cu combustibil n situaia unei

suprapresiuni.
ntre schimbtoarele de cldur gaze arse - ap/abur se intercaleaz frecvent i
schimbtoare de cldur gaze arse aer de combustie [18]. Prin preluarea unei cantiti
suplimentare de cldur se optimizeaz randamentul sistemului.
Generatoarele de abur au, caracteristic, 2 ntrebuinri:
1. Abur tehnologic: spre exemplu, pentru vidarea unor incinte prin ejectoare, pentru
acionarea tamburilor unui sistem de antrenare a hrtiei, pentru prelucrarea melasei din
fabricile de zahr, i altele.
2. Abur energetic, folosit n antrenarea turbinelor. Turbina antreneaz ulterior, n
majoritatea aplicaiilor, un generator electric. Alternativ, ea poate antrena un sistem de
compresie a aerului de mare putere turbosuflanta.
Tipul de combustibil folosit ca surs de energie poate fi:
1. Combustibil solid, sub form de crbune, deeuri de lemn, deeuri de hrtie, reziduu
petrochimic solid. n vederea arderii complete combustibilul se macin ori granuleaz,
apoi se pulverizeaz. Alternativ, acesta este introdus n focar pe pat de role, vatr
pitoare, ori alte sisteme adecvate caracteristicilor fizice. Din cauza cenuii rezultate n
urma arderii, ntreg ansamblul g.a. este deseori acoperit de funingine ori alte depuneri, ce
trebuiesc ndeprtate. Pentru eliminarea lor se folosesc jeturi de aer comprimat, ciocane
ori emitoare de ultra sau infrasunete.
2. Combustibil lichid, sub form de pcur, CLU, motorin ori alte derivate, caracterizate n
primul rnd de vscozitate ridicat. n vederea arderii acestea se pulverizeaz sub
presiune prin duze de construcie special. Cenua rezultat necesit aceleai msuri de
ndeprtare ca i n cazul combustibilului solid.
3. Combustibil gazos: gaz metan, gaz de rafinrie, gaz petrolier lichefiat, gaz furnal.
Aceasta este soluia cea mai curat, deoarece n majoritatea cazurilor nu degaj cenu. n
acelai timp, cu precauiile necesare, monoxidul de carbon degajat de ardere poate fi
eliminat iar oxizii de azot, compui chimici generatori de ploi acide a cror msur este
reglementat legislativ, pot fi puternic minimizai. n acelai timp, gazul metan este cel
mai scump combustibil.
2.2. AUTOMATIZAREA GENERATOARELOR DE ABUR
Datorit cantitii de energie vehiculate, generatoarele de abur sunt predispuse la

accidente [19], [20]:
1. Instalaia propriu-zis i auxiliarele necesare alimentrii cu ap (degazor, prenclzitor,
pompe, ...) funcioneaz la presiuni nalte ori foarte nalte, pn la 300 bari. Conductele i
racordurile sunt supuse unor fore foarte ridicate, amplificate de curgerea fluidului i de
fenomene de efect de berbec ori schimbri de faz ap-abur (efect de berbec indus de
condens [21], lovituri de decomprimare n degazor, ...). n vederea reglementrii
msurilor de protecie necesare i a testelor n vederea eliberrii autorizaiei de
funcionare, sistemele sub presiune, n special cele aferente g.a. i cazanelor de ap, sunt
reglementate de legislaie [22], [23], [24].
27/119
2. ocurile termice sunt uzuale: fierberea condensului rmas n una din treptele
supranclzitorului, creterea rapid a debitului de ap injecie, creterea debitului de ap
alimentare, oprirea focurilor i realizarea preventilrii, cu aer rece la debit maxim, dup o
operare la sarcin maxim. n timpul unei porniri a instalaiei realizat urgent, o cretere
de temperatur de 100C / 3 minute pentru un schimbtor de cldur cu o mas peste 40t
este o valoare normal.
3. Combustibilul circul ctre arztoare n sisteme presurizate, ce pot prezenta fisuri ori
neetaneiti. n pofida testelor de etaneitate, obligatorii pentru toate sistemele de
distribuie combustibil ctre arztoare, i a detectoarelor de gaz amplasate n zonele de
risc, accidentele pot avea loc. Principalul risc l reprezint acumularea combustibilului n
focar ori n zone nchise, unde nu este observat ori detectat. n prezena oricrei scntei
ori a unei zone cu temperatur ridicat, tot combustibilul explodeaz, n general cu efecte
de mare amploare [25].
4. Gazele arse din focar au temperatur foarte ridicat, iar pn la arderea complet sunt
puternic toxice. n concentraii chiar i modice nlocuiesc oxigenul din aer, ele fiind
foarte srace n oxigen, ducnd rapid la pierderea cunotinei i deces. O scdere a
nivelului de oxigen de la 21 la 18%, datorat unei pierderi de gaze mici, poate fi n scurt
timp fatal pentru personalul de deservire.
Toate aceste riscuri au fost analizate i abordate de la nceputul utilizrii generatoarelor

de abur, dovad legislaia foarte bogat n domeniu.
Automatizarea proteciilor i proceselor i controlul de la distan a elementelor de
execuie reprezint pai majori n vederea reducerii riscului de accidente. Standardizarea
internaional n domeniul securitii arderii i a sistemelor de siguran [26], [27] a crescut
cerinele minime n proiectarea i alegerea echipamentelor n vederea acordrii autorizaiei de
funcionare. n acelai timp, introducerea proteciilor digitale, bazate pe automate programabile
(a.p.), a ngreunat verificarea funcionrii proteciilor: dac toat instrumentaia de siguran este
preluat n a.p., iar accesul la program sau uurina n nelegerea acestuia nu sunt facile (i n
general nu sunt), toat sarcina i ncrederea funcionrii n siguran rmne la latitudinea
programatorului automatului programabil, dublat de proteciile mecanice. La data prezent, un
numr mare de generatoare de abur din ar este modernizat ori n curs de modernizare,
respectnd parcursul internaional n acest domeniu [28], [29], [30], [31], [32].
Automatizarea la nivelul generatoarelor de abur se concretizeaz pe mai multe nivele i
sisteme:
2.3. INSTRUMENTAIE, ACHIZIIE DE DATE I ARHIV PE TERMEN LUNG
Determinarea mrimilor de proces, de la cele critice (presiune tambur) la cele de reglare

(debit aer combustie) i cele de optimizare (temperatur gaze arse) permite urmrirea continu,
i, mai ales, centralizat a procesului. Adunarea tuturor mrimilor pe un sistem unic de indicare,
fie el i analogic, i permit unui operator-ef s coordoneze toate mrimile sistemului n vederea
unei operri n siguran i eficien. Mai mult, prin urmrirea unui istoric, n urma unor
defeciuni se poate mult mai rapid depista cauza i remedia problema.
Concret, instrumentaia se compune din:
28/119
1. Traductoare de presiune, spre exemplu fig. 2.3: senzori de presiune, de construcie

industrial i gam adaptat procesului, cu ieire, n mod uzual, n semnal unificat 4-20mA
curent continuu, deseori cu posibilitate de parametrizare HART n vederea adaptrii cu uurin
la valorile de msurat.
Sunt necesare att pe circuitele de presiune nalt (ap, abur), ct i pentru determinarea
presiunii n focar (n general de ordinul a 0-10mm H2O). Proteciile critice ale generatoarelor de
abur i sistemelor auxiliare se bazeaz n primul rnd pe msura corect a presiunii. Din aceast
cauz, traductoarele de presiune sau presostatele implicate n protecii sunt obligatoriu dublate
[17] ori, pentru mai mult flexibilitate, triplate.
Fig. 2.3 Traductor de presiune n construcie industrial
2. Traductoare de temperatur: termorezistene, pn la temperaturi de aprox. 600C, i

termocuple, pentru temperaturi mai ridicate. Funcie de automatul programabil, pot avea sau nu
adaptor pentru ieire n semnal unificat. Sunt obligatoriu necesare pentru msura i reglarea
temperaturii aburului la ieirea din g.a.. Pentru funcionare optim, se msoar constant i
temperatura apei pe parcursul schimbtoarelor de cldur, precum i a gazelor arse i a aerului de
combustie.
3. Traductoare de debit, spre exemplu fig. 2.4. Msura debitului este un proces complex, n
general debitul fiind o msur derivat din msuri primare de presiune i temperatur.
Cea mai simpl metod o reprezint msura cderii de presiune cauzat de circulaia
fluidului printr-un traseu parial obturat (diafragm), ori diferena dintre presiunea static i cea
dinamic msurate de un tub tip Pitot. Aceast msur necesit corecie cu presiunea absolut i
temperatura, corecii fcute integral de unele echipamente (multisenzor) ori calculate de
automatul programabil.
Metode mai avansate, dar mai scumpe, se bazeaz pe alte efecte de turbulen ale curgerii
fluidului (Vortex, Coriolis) ori pe variaia parametrilor electro-magnetici (debitmetru electro-
magnetic sau capacitiv).
29/119
Fig. 2.4 Debitmetru Coriolis
Un caz particular l reprezint msura aburului saturat: datorit variaiei concentraiei

vaporilor de ap, msura cu sisteme bazate pe presiune diferenial este imprecis [33]. n
situaia n care msura este important pentru proces, se utilizeaz sisteme de msur masice.
4. Traductoare de conductivitate, necesare pentru a asigura calitatea aburului. Prezena
suspensiilor, a impuritilor, mineralelor, oxigenului ori a altor compui chimici n apa ce
urmeaz a fi transformat n abur duce rapid la depuneri pe pereii schimbtoarelor de cldur.
Depunerile au 2 efecte, ce duc la o reacie accelerat:
- reduc transferul termic, cauznd supranclziri locale ale conductelor, ce se pot fisura
datorit supratemperaturii ori dilatrii neuniforme
- reduc circulaia fluidului prin conducta respectiv, datorit cderii de presiune, fenomen
ce amplific supranclzirea.
Pentru a preveni aceste efecte, este obligatorie instalarea unui sistem de purj, ce
deverseaz continuu apa funcie de gradul de impuritate msurat. Adiional, se efectueaz
constant msurtori de laborator asupra aburului i apei colectate.
5. Traductoare de concentraie O2 i CO instalate n focar, n vederea msurrii eficienei
arderii i a noxelor rezultate. Instalaiile de ardere nu sunt admise s funcioneze n lipsa
oxigenului n gazele arse, n condiiile n care aceast ardere este probabil incomplet, deci poate
duce la explozii. De asemenea, o concentraie ridicat de CO este tratat similar. Funcie de
msur, automatul programabil poate decide oprirea alimentrii cu combustibil, ori regla debitele
de aer i combustibil pentru a aduce parametrii n limitele normale. n acelai timp, indicaia de
O2 este o bun msur a eficienei arderii.
2.4. ACIONRI
30/119
n vederea influenrii mrimilor de proces i a funcionrii g.a., sunt necesare intervenii

asupra, n primul rnd, circulaiei fluidelor: ap, abur, combustibil, aer. Acestea se mpart n
cteva categorii:
1. Vane/ventile cu nchidere complet, ori cu circulaie permis sau complet restricionat.
Circulaia combustibilului trebuie s fie complet oprit ct timp toate cerinele de siguran nu au
fost satisfcute. Similar, circulaia aburului n sens invers, dinspre consumator, trebuie s fie
complet oprit. n vederea obinerii acestor condiii, izolaia vanelor de nchidere este realizat
din materiale speciale (Perbutan, Teflon). Comanda acestora este dat n primul rnd de
sistemele de siguran ale g.a.. Clasele de nchidere sunt standardizate conform reglementrilor
internaionale [34].
2. Controlul debitului vehiculat: vane cu deschidere proporional, comandate n semnal 4-
20mA ori n trepte succesive, pentru a permite poziii intermediare. Reglarea debitului de ap, de
abur, de combustibil ori de aer trebuie s se realizeze cu precizie. Pentru toate sarcinile de
reglare se utilizeaz ventile destinate acestui mod de funcionare, cu curbe de reglare definite, ex.
fig. 2.5. nchiderea complet a vanei nu are, n general, aceeai clas de izolare ca a unei vane de
nchidere. Spre exemplu, reglarea debitului de aer cu clapete se realizeaz cu scpri ce ajung
uzual la 10% din debitul maxim. Pentru reglarea combustibilului, vanele de reglare au n general
clase de nchidere mult mai bune, dar nu sunt acreditate corespunztor pentru a ndeplini i acest
scop. Prezena unui semnal de feedback, pentru a permite sistemului i operatorului s cunoasc
poziia actual a vanei, mbuntete mult calitatea reglajului i rspunsul n caz de avarie.
Elementele de reglare sunt caracterizate de curba de reglare: relaia dintre deschiderea
vanei i debitul de fluid vehiculat. Aceasta poate fi logaritmic, exponenial, tip S, liniar ori
dat de o ecuaie proprie.
Fig. 2.5 Tipuri de ventile de reglare si raportul intre debit i curs
Punctul critic al oricrui element de reglare este zona de debit minim, unde este necesar
o precizie ridicat, n practic dificil de obinut.
31/119
- Timpul de execuie a unei curse: durata dintre nchis complet i deschis complet. Cu ct
are o valoare mai mare, cu att reglarea se poate face mai precis. n acelai timp, cu ct
are o valoare mai mic, cu att poate interveni mai rapid n situaii de urgen.
- Jocul mecanic i ineria: inerente oricrui sistem mecanic. Pot fi parial compensate de
adaptri ale logicii de acionare.
2.5. CENTRALIZAREA DATELOR I ACIONRILOR N AUTOMAT

PROGRAMABIL
Logica de control implementat n automatul programabil este elementul critic al

funcionrii unei instalaii de acest tip. n vederea realizrii funciilor de protecie n logic
digital, automatul programabil trebuie s fie omologat, conform legislaiei internaionale, pentru
gestionarea proceselor cu risc ridicat. Conform diagramei de risc, procesele de aceast anvergur
intr n categoria SIL3.
Omologarea automatului implic utilizarea unei arhitecturi interne redundante: 2
procesoare, 2 memorii de lucru, 2 magistrale, module de intrri i ieiri cu verificare a
semnalului. Programarea este ntr-o mare msur diferit de cea a unui sistem fr certificare
SIL.
n acelai timp, omologarea a.p. nu garanteaz sigurana proteciilor controlate de el.
Logica din automatul programabil necesit i ea verificarea de ctre o autoritate dedicat. n caz
concret, ns, aceast verificare este foarte rar invocat ori solicitat.
Supervizarea procesului, precum i interveniile pe mod manual, se realizeaz de pe un
sistem SCADA (Supervizory Control and Data Aquisition). Concret, acesta const n 2
computere cu funcionare redundant, ce preiau date din automatul programabil i i trimit
acestuia comenzile operatorilor.
Centralizarea instrumentaiei i comenzilor n automatul programabil permite
supravegherea siguranei i optimizarea procesului.
2.6. INSTALAIA ANALIZAT
Urmtoarele capitole vor particulariza studiul pe generator de abur caracterizat de

urmtorii parametri:
1. Presiune nominal 36.5 bar;
2. Presiune maxim 40 bar;
3. Temperatur nominal 440C (abur supranclzit);
4. Temperatur ap alimentare 100C;
5. Alimentare cu 2 tipuri de combustibil: gaz natural i gaz furnal, prin 3 arztoare
amplasate pe o singur latur, la baza traseului ascendent;
6. Debit nominal 35 t/h pentru gaz natural, 45 t/h pentru gaz furnal, 50 t/h pentru regim
mixt;
7. Debit minim 25 t/h;
8. Construcie n , cu economizor, 2 prenclzitoare de aer, tambur principal i tambur
secundar, supranclzitor n 2 trepte cu injecie de ap;
32/119
9. Circulaie forat a gazelor arse, cu exhaustor i funcionare n depresiune.
Lucrarea a constat n modernizarea complet a 2 g.a. cu caracteristici identice, precum i

a unui al 3-lea, tratat n 4.3. , identic din punct de vedere al parametrilor dar alimentat doar cu
gaz metan. Modernizarea a constat n:
1. nlocuirea tubulaturii, schimbtoarelor de cldur, arztoarelor, instrumentaiei,
elementelor de acionare;
2. Realizarea unui sistem de conducere automat a procesului de ardere (BMS Burner
Management System) i a ntregului sistem.
Pe parcursul acestei lucrri au fost implementate sisteme de protecie i sisteme de
reglare, ce vor fi prezentate n urmtorul capitol.
2.7. CONSTRNGERILE APLICAIEI
Principala dificultate n realizarea aplicaiei o constituie utilizarea a 2 tipuri de

combustibil, n regim mixt (schimbarea ntre ele ori utilizarea ambelor), precum i caracterul
foarte instabil al gazului furnal (variaii de 50% a presiunii disponibile n termen de 3 minute,
ilustrate n fig. 2.6).
200
180
BFG Pressure [mbarg]
160
140
120
100
80
60
1 3601 7201 10801 Time [s]
Fig. 2.6 Oscilaiile presiunii gazului furnal pe o durat de aprox. 4 ore
n acelai timp, aburul livrat de ctre cazan antreneaz o turbosuflant, ce genereaz aer
sub presiune esenial n funcionarea unui furnal de metalurgie: oprirea livrrii aburului, i
implicit a turbosuflantei, duce la un dezastru industrial prbuirea masei de font topit pe
gurile de vnt pe unde se livra aerul sub presiune.
Reglarea automat a raportului ntre cele 2 tipuri de combustibil, secvenele de testare i
pornire a arztoarelor au fost simulate, mpreun cu variate scenarii de defeciuni, n vederea
gsirii soluiilor optime. Pentru a face fa schimbrilor rapide ale combustibilului, buclele de
reglare au fost corelate pentru a anticipa reacia sistemului.
33/119
2.8. IMPLEMENTAREA LOGICII DISCRETE CU DIAGRAME PETRI
Numrul mare de elemente de acionare din sistem a generat nevoia de a trata logica
discret ntr-un mod unitar i facil. Semnalele sistemului sunt grupate pe echipamente (ex.
ventilatorul de aer, cu confirmare de pornire, curent consumat, avarii, comenzi ctre echipament,
comenzi de la operator, ...), ce pot fi considerate ca avnd funcionare autonom, coordonat cu
sistemul prin puncte clar definite logic.
Din acest motiv, s-a ales ca n locul logicii implementabile uzual, tip Ladder, s se
utilizeze diagrame de tranziii de stare, cu un timp de dezvoltare, uurin i siguran n aplicare
net superioare [35].
Diagramele Petri, ex. 2.7, sunt o metod de a reprezenta sisteme definite de stri i
tranziii. Sistemul, ori procesul, se poate afla doar ntr-o stare. Din acea stare trece ctre alta dac
tranziiile (ori condiiile de trecere) sunt ndeplinite.
Fig. 2.7 Diagram Petri aferent unui semafor
n vederea respectrii ordinii, tranziiile ori strile sunt prioritizate, astfel nct dac ntr-o
stare 2 sau mai multe tranziii sunt active n acelai timp 1 singur s fie executat, i prioritatea
ei s fie definit.
O reprezentare facil a acestui sistem o reprezint diagramele tip matrice.
34/119
Stare OFF CHECK ION ION FAULT OPEN VALVE FLAME FAULT ON STAB
Tranziie 1 2 3 4 5 6 7
NOCOND T1 1 1 1 1 1
STOP T2 1 1 1 1 1
START T3 2
ION T4 3
NION T5 5
TiION T6 4
REARM T7 1 1
TiFLAME T8 7
TiSTAB T9 6
Fig. 2.8 Reprezentare matriceala aferent pornirii unui aprinztor
Spre exemplu, Fig. 2.8 Reprezentare matriceala prezint matricea aferent pornirii unui
aprinztor.
Fr a intra n detaliile tehnice, tranziiile sunt:
1. NOCOND lips condiii pentru pornire ori funcionare
2. STOP comand de oprire
3. START comand de pornire
4. ION confirmare de prezen flacr de la tija de ionizare
5. NION lips confirmare de prezen flacr de la tija de ionizare
6. TiION timp n starea de ateptare ionizare trecut
7. REARMARE buton de rearmare apsat
8. TiFLAME timp n starea de deschidere van trecut
9. TiSTAB timp n starea de stabilizare van trecut
Similar, strile sunt:

1. OFF Aprinztor oprit
2. CHECK ION Verificare ionizare nainte de pornire
3. ION FAULT Eroare a tijei de ionizare
4. OPEN VALVE Deschidere van fr verificarea prezenei flcrii
5. FLAME FAULT Eroare de aprindere
6. ON Aprinztor pornit
7. STAB Flacr stabil
Spre exemplu, dac sistemul este n acest moment oprit, n starea 1, el poate iei din
aceast stare prin tranziia 2 comanda de START, dac nu are comand de stop sau nu i
lipsesc condiiile (prioritate are numrul tranziiei). Ajuns n starea 2, dac tranziia 4 ionizare
prezent, este activ, nseamn c ionizarea funcioneaz defectuos i sistemul intr n starea 3,
defect de ionizare. Dac timpul petrecut n starea 2 este mai lung dect cel prevzut n tranziia
T6, cuplat la starea 2, sistemul continu aprinderea cu starea 4, deschiderea vanei de gaz.
Acest sistem permite realizarea unor succesiuni de funcionare ntr-un timp scurt, i, cel
mai important, cu stri determinate i limitate. Altfel spus, oricare din tranziii s-ar activa i n
orice ordine, sistemul nu va iei din modul de funcionare programat i uor observabil n
35/119
diagrama anterioar. Acest nivel de previzibilitate l face foarte atractiv pentru sisteme n care
sigurana, n primul rnd, este critic.
Dificultatea logicii elaborate n tranziii de stri o const gsirea unei metode optime de
implementare n automatul programabil. Dup cum am vzut anterior, reprezentrile cele mai
facile sunt sub form de graf orientat ori sub form de matrice. Realizarea unui graf orientat n
structurile de date ale unui automat programabil este foarte dificil, nu exist funcii programate
pentru aceast sarcin. Realizarea unei matrici n memoria automatului nu este tocmai facil,
nefiind un tip de date implicit i fiind nevoie s fie realizat dintr-o serie de vectori. Dificultatea
ar consta n tratarea acestei structuri de date n vederea trecerii ntre stri.
Din aceast cauz, s-a preferat implementarea unor structuri intermediare, alctuite din
elementele standard tip Ladder Diagram, organizate pentru funcionare n modul descris de
diagramele de tranziii de stri i uor editabile.
n vederea eliminrii potenialelor erori din interpretarea diagramelor, totalitatea
tranziiilor pentru a genera o stare a fost calculat prin dezvoltarea unei funcii tip Macro n
Excel. Aceasta identific toate combinaiile de stri i tranziii prin care se poate ajunge ntr-o
nou stare. Spre exemplu, pentru matricea de mai sus, rezultatul execuiei funciei este
reprezentat n fig. 2.9:
1 S1-T1, S1-T2, S1-T3, S2-T2, S2-T3, S3-T8, S4-T2, S4-T3, S5-T8, S6-T2, S6-T3, S7-T2, S7-T3
2 S1-T4, S2-T1
3 S2-T5, S3-T1
4 S2-T7, S4-T1
5 S5-T1, S6-T6
6 S6-T1, S7-T10
7 S4-T9, S7-T1
Fig. 2.9 Combinaiile de tranziii i stri din matricea prezentat anterior
Programarea n Ladder Fail-safe este mult diferit de programarea n mediul standard.

Toate instruciunile trebuiesc realizate prin comenzi binare, pentru a putea fi executate o dat n
forma scris i o dat n forma negat, de ctre cele 2 procesoare. A fost aleas o soluie de a
utiliza variabile temporare ce stocheaz starea necesar la urmtoarea tranziie. La sfritul
ciclului de evaluare, se continu execuia cu starea ce a fost aleas din logic, cf. Fig. 2.10
Trecerea din starea 1 in starea 2 in diagrama de stari.
36/119
Fig. 2.10 Trecerea din starea 1 in starea 2 in diagrama de stari

Diagramele de tranziii de stri servesc la definirea strilor, dar pentru a putea funciona
este necesar corelarea ntre starea actual i ieirile aferente blocului. Aceast funcie este
executat de digrame cauz efect. Practic, fiecrei stri i sunt asociate o serie de ieiri din blocul
logic.
Continund exemplul pentru blocul anterior, al aprinztorului, diagrama cauz efect
asociat este reprezentat n Fig. 2.11 Diagrama cauza-efect a aprinzatorului. Exemplificnd,
pentru starea 4, de deschidere a vanei de gaz, vana de gaz este deschis (comanda
OPENVALVE) i transformatorul de aprindere este pornit (comanda TRAF).
OPENVALVE TRAF IONFAULT FLAMEFAULT

OFF S1
CHECKION S2 x
IONFAULT S3 x
OPENVALVE S4 x x
FLAMEFAULT S5 x
ON S6 x
STABILISATION S7 x
Fig. 2.11 Diagrama cauza-efect a aprinzatorului
Utilizarea matricilor de tranziii de stare s-a fcut pentru majoritatea sistemelor

generatorului de abur:
1. Aprinztoarele
2. Piloii (arztoarele de susinere flacr)
3. Arztoarele de gaz natural
4. Arztoarele de gaz furnal
5. Ventilatoarele de aer combustie i gaze arse
37/119
6. Preventilarea
7. Testele de etaneitate ale tuturor rampelor
8. Verificrile de etaneitate n timpul funcionrii
Aceast abordarea a redus cu mult timpul de dezvoltare. n acelai timp, unul dintre
avantajele majore a fost c modificri la faa locului, cum ar fi introducerea unei noi stri n
diagram, au putut fi rapid, i, cel mai important, n siguran implementate. Avnd n vedere c
structura de baz a fost testat, modificri ale ei n condiiile respectrii structurii nu necesitau
reluarea testelor pentru toate posibilitile de intrri.
2.9. IMPLEMENTAREA PROTECIILOR N LOGICA AUTOMATULUI
Conform reglementrilor n vigoare, g.a. din clasa celui discutat aici trebuie s fie
protejate pentru minim urmtoarele situaii:
1. Presiune maxim tambur
2. Nivel minim i maxim tambur
3. Presiune maxim gaze arse n focar
4. Concentraie minim de O2
5. Concentraie maxim de CO
6. Presiune minim aer combustie
7. Presiune minim aer comprimat
8. Presiune minim i maxim combustibil, att gaz metan ct i gaz furnal
9. Teste de etaneitate realizate pe toate rampele de combustibil
10. Verificarea prezenei flcrii
Protecia la suprapresiune tambur e dublat de supape de siguran. Celelalte protecii
sunt n ntregime n sarcina a.p..
Concret, implementarea unei protecii se traduce n urmtoarele procese:

1. Determinarea elementelor de cmp ce trebuiesc incluse n logica de declanare. Pentru
anumite elemente, spre exemplu pentru presiune gaze arse focar, nu este necesar
dublarea elementului de declanare. Pentru altele, nivel minim ori nivel maxim,
reglementrile solicit detecie redundant. n aceast situaie, n vederea limitrii
numrului declanrilor false, soluia aleas a fost de a utiliza 3 detectoare: oricare 2 din
ele declaneaz, instalaia intr n avarie. Dac 1 din ele declaneaz, cauza probabil
este de defeciune a respectivului instrument, deci se declar doar alarm de
neconcordan.
2. Deciderea momentelor de timp cnd respectiva protecie este important pentru
funcionarea cazanului. Proteciile nu sunt active tot timpul: presiunea aerului de
combustie nu este relevant pn la aprinderea unui arztor, presiunea n focar nu este
relevant la pn la pornirea exhaustorului. Dificultatea apare la discriminarea ntre
tipurile de combustibil, dar acest aspect va fi tratat ulterior.
3. Stabilirea temporizrilor i a pragurilor de avarie. Pragurile de avarie sunt n general
impuse de proiectul tehnologic, ori eventual prin determinare n timpul punerii n
funciune. Timpul de declanare permite evitarea unor declanri false, la variaii scurte
ale unui parametru.
38/119
Meninerea cazanului n funciune n condiiile n care toate cele 10 protecii se opun

reprezint o sarcin dificil. Prima soluie o reprezint impunerea unor timpi de declanare mari,
peste 10 secunde, n care variate fenomene tranzitorii ar avea timp s dispar. n acelai timp,
aceast soluie este cea mai periculoas, ntru-ct las loc liber accidentelor n acele momente. n
condiiile n care, dup cum am artat anterior, funcionarea are loc la parametrii tehnologici
instabili, iar la generatorul de abur de lng afusese loc o deflagraie de amploare datorat unei
acumulri de gaz necontrolate, s-a ales soluia de fora procesul s nu ajung n situaii de avarie
n loc de a temporiza avariile.
Astfel, o serie de protecii au fost tratate separat:
2.9.1. Nivel minim i maxim ap n tambur
Toate generatoarele de abur necesit ap n schimbtorul de faz. n acelai timp, nivelul

apei peste cel maxim nseamn ptrunderea ei n circuitul de abur, unde poate bloca cile de
evacuare, sau limita mult suprafaa de schimb de faz. Protecia de nivel minim este obligatorie
i, conform ISCIR PTC11 [17], trebuie realizat cu echipamente fail-safe. Diverse sisteme, cum
ar fi cel descris aici [36], permit monitorizarea prin echipamente relativ simple a nivelului minim
de ap n tambur.
Pentru protecia la nivel minim i maxim se folosesc 3 traductoare de nivel: 2 tip radar i
unul tip magnetic.
Traductoarele tip radar emit o und electro-magnetic de frecven nalt n tubul vertical
ce comunic cu tamburul cazanului. Funcie de durata pn la recepionarea undei reflectate de
suprafaa apei, un microprocesor intern calculeaz distana, cu precizie de aprox. 0.1mm. n afar
de dezavantajul costului ridicat, traductoarele tip radar prezint dificulti n recuperarea
funcionalitii dup depirea nivelului maxim: prezena apei peste emitorul radar determin
procesorul s intre n avarie pn la revenirea la un nivel cu aprox. 10-20% sub cel maxim,
interval n care msura rmne blocat.
Sticlele de nivel sunt instrumentele cele mai simple utilizate n vederea msurrii
nivelului ntr-un tambur: o sticl durificat, rezistent la variaii mari de temperatur i presiuni
ridicate, comunic prin 2 racorduri cu apa din tambur: nivelul n sticl va fi acelai cu cel din
tambur. Dac n interiorul sticlei se introduce un plutitor magnetic i o serie de lamele
magnetice, la ridicarea ori coborrea plutitorului lamelele comut poziia. Funcie de ultima
lamel cu poziia comutat, un sistem simplu de conversie rezisten-curent traduce poziia
plutitorului n semnal 4-20mA n trepte de funcionare.
Din cele 3 traductoare de nivel, 2 sunt citite de automatul de reglare i unul de automatul
de protecii. Funcia de protecie este realizat n sistem 2 din 3: dac 2 traductoare indic
simultan eroare, sistemul declar avarie i oprete alimentarea cu gaz. n acelai timp, avnd n
vedere c sistemul poate suferi abateri ori deviaii, logic poate emite o alarm de neconcordan
cnd diferena dintre cele 3 msuri este prea mare.
n acelai timp, acest tip de logic aplicat unui sistem analogic trebuie s trateze cteva
cazuri speciale.
Sistemul 2 din 3 trebuie s fie aplicat fiecrui tip de avarie. Spre exemplu, dac un
traductor este indic n permanen nivel maxim, probabil datorit unei defeciuni, dac n
acelai timp nc un traductor indic nivel minim sistemul nu trebuie s declaneze: ansele ca al
39/119
3-lea traductor s fie i el defect sunt extrem de mici, deci sunt necesare 2 traductoare n aceeai
situaie de avarie pentru ca aceasta s declaneze.
Detecia neconcordanei trebuie s in cont c nu se cunoate valoarea real, ori care
dintre valori este cea eronat. Spre exemplu, dac indicaiile sunt cele din cazul 1:
Detectarea neconcordanei ntre 3 traductoare

Caz Msur Traductor 1 Traductor 2 Traductor 3
Caz 1 Valoare -20 0 20
Medie celelalte traductoare 10 0 -10
Abatere 30 0 30
Caz 2 Valoare -40 -20 30
Abatere 45 15 60
Caz 3 Valoare -40 0 40
Abatere 60 0 60
O indicaie cu precizie de 20mm este suficient de precis pentru ca sistemul s

funcioneze n continuare. n cazul 2, am suspecta traductorul 3. n cazul 3, abaterea ntre
traductoare este mai mare, nct funcionarea n acest regim necesit alarmarea operatorilor.
Soluia de determinare a traductorului ce funcioneaz necorespunztor a fost de a
determina media celorlalte 2 traductoare i de a o compara cu valoarea celui de-al 3-lea. Dac
abaterea este mai mare dect o valoare prestabilit, se va declana o alarm de neconcordan.
Alarma este cu rol de informare, traductorul rmne selectat n logica de reglare, dac reglarea se
realizeaz dup el, iar ieirea lui n afara gamei de avarie va declana oprirea arztoarelor dac
nc un alt traductor detecteaz aceeai condiie.
Acest sistem de detecie i alarm permite depistarea din timp a problemelor
instrumentaiei, nainte ca acestea s duc la avaria cazanului. n acelai timp, folosind 3
traductoare n loc de 2, rata opririlor false s-a redus cu mult.
2.9.2. Protecia de presiune minim aer
Cele 3 arztoare au fiecare cte 1 clapet de aer. n mod normal, pornirea cazanului i
preventilarea se realizeaz cu toate clapetele deschise. De ndeplinirea complet i
corespunztoare a preventilrii, pe durata de timp impus i cu toate condiiile ndeplinite (debit
de aer corespunztor, presiune, clapete deschise complet) depinde sigurana de baz a instalaiei.
80% din accidente au loc la pornirea instalaiei [37], deci preventilarea, ce asigur ndeplinirea
acestor condiii, este realizat de sistemul BMS fail-safe, cu toate condiiile monitorizate pe
sisteme fail-safe. La terminarea preventilrii, 2 clapete de aer se nchid i se pstreaz deschis
clapeta al crei arztor urmeaz a fi pornit.
n vederea evitrii unei presiuni prea mici, regulatorul de debit aer impune n orice
moment un debit minim. Avnd n vedere c la terminarea preventilrii niciun arztor nu este
pornit, deci necesarul de aer este 0, regulatorul de debit aer va menine valoarea minim pn la
pornirea primului arztor.
40/119
La comanda de a porni al doilea arztor, deschiderea a nc unei clapete ar duce imediat

la scderea presiunii sub pragul minim i la instabilitatea dac nu stingerea flcrii arztorului
aprins. Pentru a putea deschide a doua clapet, regulatorul de debit aer primete comanda de a
crete debitul pn la un prag superior. Dac aceast comand nu este executat n timp suficient
de scurt, pornirea arztorului este anulat i se anun o alarm.
Acelai program se deruleaz i pentru trecerea de la 2 la 3 arztoare.
Similar, la nchiderea unui arztor sau a unei clapete, regulatorul de debit are o impunere
ce controleaz dac dup nchidere presiunea nu ar depi o valoare maxim, astfel nct
arztorul sau arztoarele rmase aprinse s fie supuse unei suprapresiuni pe aer ce ar putea s
ntrerup flacra. Totalitatea msurilor din proces, inclusiv debitul de aer i poziiile clapetelor,
sunt n permanen afiate pe ecranul sinoptic, dup cum se poate vedea n fig. 2.12.
n vederea testrii acestui program de lucru s-a folosit acelai simulator, al crui parcurs
va fi prezentat ulterior.
Fig. 2.12 Sinopticul aplicaiei n timpul funcionrii, cu 3 arztoare pornite
Dificultatea acestui mod de lucru o const temperatura variabil a aerului de combustie,

de la -30 la 240C, i implicit relaia debit/presiune. Altfel spus, pentru un debit de 20.000Nm3,
la 0 grade poi avea o presiune de 20mbar, la 230 grade poi avea 30mbar. Gama de variaie nu
este foarte mare, nct acest mod de lucru a putut fi adoptat, cel puin iniial.
Problema dificil a survenit ulterior punerii n funciune. Datorit dilatrii, clapetele de
aer, de altfel cu o suprafa de aprox. 1.5m2 i o greutate de aprox. 100kg, rmneau uneori
prinse n tubulatura ce le nconjura. Deschideri i nchideri succesive au crescut frecvena acestui
tip de incidente, care altfel nu ar fi fost dese (o pornire necesit doar 1 singur deschidere a
tuturor clapetelor). Astfel c, dup aprox. 1 lun de funcionare n acest regim, s-a luat decizia de
a menine n permanen toate cele 3 clapete de aer deschise.
nchiderea unei clapete are avantajul de a permite regulatorului de aer s menin
presiunea necesar arztorului corelat cu debitul. n situaia n care, spre exemplu, doar 1
41/119
arztor este aprins iar celelalte 2 au clapetele de aer deschise, prin cele 2 clapete deschise se
introduce o cantitate mare de aer ce nu este ars i doar rcete focarul. n acelai timp, reducerea
debitului pn la necesarul unui arztor ar duce la o presiune mult prea mic, la care flacra nu ar
fi stabil.
n vederea evitrii avariei pe presiune minim, a fost adoptat ca msur de intervenie

rapid i o alt soluie: la scderea presiunii, depistat de traductorul de presiune, sub un anumit
prag superior cu aprox. 4mbar celui de declanare al presostatului, regulatorul de presiune aer nu
permite comenzi ulterioare de nchidere a clapetei. Dac presiunea continu s scad (ineria
clapetei, scderea temperaturii, ...), regulatorul comut comanda clapetei pe manual i impune
instantaneu o comand de deschidere, mpreun cu o alarm. Aceast metod previne ca,
accidental ori datorit variaiei debitului, generatorul de abur s intre n avarie.
2.9.3. Protecia de presiune minim i maxim combustibil
Instalaiile de ardere sunt obligate s fie protejate pe presiune minim gaz combustibil
din cauza riscului de ardere incomplet la presiuni prea mici. Flacra nu rmne stabil ori nu se
dezvolt prin toate duzele de ardere, iar gazele ce nu au luat foc sunt evacuate, mpreun cu aerul
de combustie, n focar ori n atmosfer.
Accidentele de acest tip sunt frecvente: gazele ntlnesc un punct de temperatur ori
presiune ridicat i se auto-aprind, cauznd o explozie. Cel mai des, aceast explozie are loc n
co, ducnd la distrugerea coului.
La presiune minim, pentru conductele cu diametru mare cum este i cea de gaz furnal,
flacra poate reveni n interiorul conductei i continua arderea pe traseu. Conductele de
distribuie nu sunt n niciun caz dimensionate i proiectate pentru aa ceva, iar un astfel de
fenomen duce rapid la defeciu ori explozii. Evitarea lor se poate face n 2 moduri: fie protecie
pe presiune minim i debit minim, fie prevederea de captatoare de flacr la nceptulul
traseului de conduct, dispozitive ce se dilat puternic la creterea temperaturii obstrucionnd
curgerea gazului.
Protecia la presiune minim trebuie analizat n primul rnd funcie de momentul n care
trebuie s intervin. Dup cum am artat anterior, motivul introducerii ei este arderea
incomplet. Avnd n vedere c generatorul de abur funcioneaz cu 2 tipuri de combustibil,
protecia trebuie s previn ca ambele s ajung, n acelai timp, sub pragul de presiune minim.
Dac instalaia nu are dect un singur combustibil n funciune, presiunea minim trebuie
verificat doar pe acel combustibil.
Continund, dac un arztor funcioneaz pe un combustibil iar celelalte pe ambele tipuri
de combustibil, iar combustibilul arztorului singular are presiunea sub presiunea minim,
protecia trebuie s declaneze, n cazul acesta stingnd arztorul. Acest regim de funcionare nu
este unul constant, n mod normal toate arztoarele funcioneaz cu acelai regim de combustie,
dar n momente tranzitorii ori de avarie pot avea loc i astfel de situaii.
Pornirea primului arztor, cnd debitul de gaz are valori foarte mici iar regulatorul de
presiune regleaz foarte dificil, este unul dintre momentele n care oprirea cauzat de presiune
minim este foarte probabil. Soluii complexe, de a utiliza un regulator de presiune auxiliar doar
pentru pornire, [38], necesit echipamente suplimentare, ce complic rampa de gaz i scad
42/119
fiabilitatea sistemului. O soluie simpl o reprezint eaparea automat a gazului aflat dup
regulatorul de presiune, la pornirea primului arztor.
Ca soluie propus i implementat, se stabilete pentru fiecare arztor un combustibil
primar i altul secundar, funcie de presiuni. Combustibilul cu presiunea cea mai ridicat
ndeplinete funcia de combustibil primar. La scderea presiunii combustibilului primar sub
valoarea critic, se declaneaz avaria i alimentarea este ntrerupt. Scderea presiunii
combustibilului secundar, atta timp ct combustibilul primar este n funcie, nu trebuie s duc
la oprirea arztorului.
2.9.4. Implementarea proteciei de presiune gaz
Declanarea pe presiune maxim este similar: presiunea prea mare a gazelor duce la
ruperea flcrii de duze, i poate genera i un efect mai dificil de depistat i controlat, pulsaia
flcrii. Dac presiunea devine prea mare, flacra se ndeprteaz mult de duzele de ardere, iar
rspndirea ei o face ca anumite poriuni s se sting. Reluarea arderii are loc intermitent i
violent, putnd duce rapid la afectarea zidriei ori a ambrazurii arztorului.
Presiunea de alimentare cu gaz furnal fluctueaz, din motive tehnologice, n permanen.
Perioada i intensitatea fluctuaiilor variaz i ea, ntr-un mod la fel de imprevizibil. Concret,
valoarea presiunii poate ajunge de la 160mbar la 80mbar n termen de 2-3 minute (ori chiar
disprea cu totul ntr-un interval i mai scurt) i reveni napoi la fel de rapid.
Sunt dese situaiile n care instalaia funcioneaz la sarcin maxim, cu presiune gaz
furnal ridicat. Scderea presiunii duce la deschiderea complet a regulatorului de gaz furnal, ce
ncearc s menin debitul la fel ca nainte de scdere. Totui, datorit micorrii disponibilului
de gaz furnal, debitul i sarcina scad, cu regulatorul complet deschis. Natura instabil a sursei de
gaz furnal duce la reveniri rapide (2-3 minute) ale presiunii, pe parcursul crora debitul solicitat
de la regulator este maxim. La revenirea presiunii, debitul ridicat duce la creterea presiunii
aproape de ori la limita presiunii de declanare.
Soluia nu a constat doar n blocarea regulatorului pentru a evita deschidere ulterioare, ori
chiar i comenzi de nchidere, la fel ca la presiune minim ori ca la regulatorul de debit aer.
Fenomenul are loc mult prea rapid pentru ca regulatorul s aib timpul mecanic necesar s
rspund. Ventilul de eapare, n schimb, duce la o scdere rapid a presiunii i poate fi deschis
complet n termen de sub 3 secunde. n situaiile critice, n care presiunea nu scade suficient nici
prin nchiderea regulatorului, eaparea conductei previne oprirea cazanului n regim de avarie.
2.9.5. Presiune maxim gaze arse focar
Situaia acestei protecii este mai special: spre deosebire de celelate, creterea presiunii
n focar nu este o cauz de posibil avarie, ci va duce imediat i invariabil la intoxicarea
personalului din jurul instalaiei. Dac presiunea n interiorul focarului crete peste presiunea
atmosferic, gazele arse ies din instalaie prin gurile de vizitare, vizoare i trape de acces, iar
inhalarea lor este mortal. Din aceast cauz, n perimetrul ntregii instalaii este necesar
purtarea n permanen a unor detectoare de gaze portabile, cu sensibilitate special adaptat
gazelor posibile din aceste instalaii, diferite de cele comune.
n mod normal, regulatorul de presiune focar, ce comand nchiderea ori deschiderea
clapetelor din aspiraia exhaustorului, controleaz suficient de rapid pentru a nu avea loc
43/119
declanri. n acelai timp, fenomenele tranzitorii menionate nainte, n care presiunea de gaz
furnal dispare complet n termen foarte rapid, au dus la necesitatea unui mod de funcionare n
care combustibilul s poat fi rapid trecut de pe gaz furnal pe gaz metan. Astfel de schimbri de
regimuri sunt foarte rapide din punct de vedere al volumului de aer i gaz introduse n focar, i
implicit i al gazelor arse evacuate, fiind cea mai probabil cauz pentru declanri pe presiune
maxim focar.
Soluia a constat n blocarea deschiderii ambilor combustibili i a clapetei de aer n
situaia unei suprapresiuni. Astfel este prevenit creterea debitului de gaze introduse i i se ofer
regulatorului de presiune timpul necesar pentru a regla corespunztor.
Oscilaiile puternice ale presiunii din focar, n mod special cele de presiune prea mic,
duc la creterea vitezei aerului de combustie i pot duce la stingerea flcrii. Prin oprirea
debitului de combustibil se elimin i aceast problem, fr a risca creterea prea puternic a
depresiunii n focar.
2.9.6. Concentraie minim O2
O cantitate mai mic de 1% O2 n gaze arse duce poate duce la ardere incomplet i
explozii pe parcursul circuitului de gaze arse. Protecia la oxigen prea mic este verificat de o
sond de oxigen cu zirconiu aflat aproape de captul circuitului de gaze arse. O msur similar
este protecia pe concentraie CO maxim: n aproape toate cazurile, arderea cu oxigen mic
presupune monoxid de carbon mare. Msura de monoxid este realizat cu aceeai sond. Metode
mai complexe de msur (magneto-pneumatic, descompunere laser [39]) impun preuri mai mari
cu mici creteri n precizie ori vitez de rspuns.
n vederea prevenirii acestei situaii, la valori mici ale oxigenului, sub un prag critic de
1.3%, regulatorul de aer combustie este forat s deschid suplimentar pn la adaosul a minim
3000Nm3, n vederea creterii oxigenului. Dup astfel de creteri controlul revine pe mod
automat. Metode similare de limitare a debitului de combustibil ori de cretere a debitului de aer
sunt implementate direct n sistemul de reglare, similar cu cele din [40].
2.9.7. Testele de etaneitate
Gazul furnal este un combustibil cu impuriti: praf, crbune, particule de minereu de

fier. Acestea au o afinitate pentru orice suprafa cu temperaturi mai reduse i o abrazivitate mai
ridicat, tencuindu-le cu un strat ce se ndeprteaz dificil. Din aceast cauz, sesizorul de
debit pentru gaz furnal, realizat pe principiul tubului Pitot, cu orifcii mici, trebuie purjat cu azot
la interval de 1 or, pentru a preveni instalarea depunerilor n orificii i modificarea indicaiei de
debit.
Tot din aceast cauz, clapetele de nchidere a gazului furnal sunt afectate de depuneri i
necesit verificri periodice. Conform proiectului tehnologic, s-a solicitat testarea etaneitii
nchiderii tuturor vanelor, att pe gaz metan ct i pe gaz furnal, dup orice oprire cu o durat
mai mare de 1 or, precum i la pornire.
Sumar, un test de etaneitate const n urmtoarele proceduri [41]:
1. (testul de ventil 1) Obligatoriu cu arztorul oprit, se evacueaz gazul din tronsonul de testare
i se ateapt un timp cu toate ventilele nchise. Dac presiunea, msurat printr-un presostat
dedicat acestei sarcini, a crescut, ventilul de alimentare nu este etan.
44/119
2. (testul de ventil 2) Dup trecerea primei proceduri, se umple conducta cu gaz, fie
combustibil fie aer sau azot, i se atept o alt durat de timp. Dac presiunea scade,
ventilul de evacuare ctre arztor, ventilul de eapare sau conducta nsi nu sunt etane.
Verificarea de etaneitate se realizeaz, pentru gaz furnal, cu azot, avnd n vedere c

instalaia poate prezenta depuneri de hidrocarburi ce n contact cu aerul s explodeze. Instalaia
de azot este individual fiecrui arztor, deci un arztor poate fi testat n timp ce celelalte 2 sunt
n funcionare. O prezentare simpl a modului n care este realizat succesiunea de teste de
etaneitate este pus la dispoziie de Banks Enginnering [42].
Verificarea de etaneitate pentru gaz natural i arztoarele pilot necesit ntreruperea
funcionrii celorlalte arztoare: n timpul funcionrii, presiunea pe tronsonul de alimentare este
mai mic dect cea de test, deci presostatele ar declana de la nceputul etapei 2 de testare.
Orice nchidere ntrziat sau incomplet a unui ventil duce implicit la anularea testului
de etaneitate aferent.
Toate aceste constrngeri au dus la o complexitate deosebit a ntregului complex de teste
de etaneitate, greu de sintetizat ntr-un mod de operare i supraveghere adaptat operatorilor
centralei.
2.9.8. Verificarea prezenei flcrii
Conform reglementrilor n vigoare [43], arderea oricrui combustibil trebuie verificat

constant, cu echipamente acreditate acestei sarcini, n vederea prevenirii generrii de gaze
combustibile nearse ce pot duce la explozii. De robusteea i sensibilitatea senzorilor de flacr
depinde n primul rnd sigurana n funcionare a instalaiei, dup cum se subliniaz i n [44],
dar i disponibilitatea ei pentru procesul tehnologic din care face parte.
Verificarea prezenei flcrii se realizeaz, n cadrul acestei aplicaii, cu 3 echipamente:
1. Tij de ionizare, adaptat aprinztorului, de putere redus. Tija este amplasat n zona
flcrii, astfel nct prin plasma flcrii se poate stabili un circuit electric. Prezena unui
curent electric, de ordinul A, este detectat de un amplificator special. Aprinztorul este
lsat n funcie doar ct timp tija detecteaz flacr.
2. Celul UV destinat pilotului. Aceasta folosete radiaia UV emanat de flacr pentru a
genera o tensiune electric de valoare mic pe un element sensibil. n prezena tensiunii, se
consider c flacra este prezent i se permite alimentarea arztorului.
3. Celula UV destinat arztorului principal. Similar cu cea a pilotului, aceasta este sensibil
i la gama infrarou, avnd n vedere c flacra arztorului pe gaz furnal genereaz radiaie
diferit de cea a arderii gazului natural.
Tija de ionizare este dedicat strict aprinztorului. nainte de deschiderea vanelor
aprinztorului se verific dac aceasta indic flacr.
Dac da, nseamn c fie flacra pilotului sau arztorului arde n dreptul tijei, fie tija sau
sistemul de detecie flacr nu funcioneaz corespunztor, fie vanele aprinztorului nu s-au
nchis. n aceast situaia, aprinztorul nu poate fi aprins.
Dac nu indic flacr, se pornete transformatorul de aprindere, ce genereaz o tensiune
de 6kV la bornele aprinztorului, i se deschide admisia de gaz. Dac n termen de 3 secunde de
45/119
la deschiderea vanei de gaz nu se detecteaz flacr, vana este nchis i se declar aprindere
defect. Operatorul trebuie s reseteze eroarea i ncerce nc o pornire.
Aprinztorul se stinge automat la 30 de secunde dup aprinderea pilotului. n regim
manual, funcionarea lui este limitat la 5 minute.
Pilotul i arztoarele de gaz natural i gaz furnal sunt meninute n funcie de cele 2 celule
UV. Sistemul de detecie este redundant, cu verificare dubl la pornire. La pornirea pilotului,
dac niciunul dintre arztoare nu este pornit, se verific absena flcrii pe ambele celule UV.
Avnd n vedere dimensiunea flcrii celorlalte arztoare, este posibil ca flacra altui arztor s
intre n vizorul celulelor UV, fcnd nesigur determinarea arderii corespunztoare. Dac nici
unul dintre UVuri nu indic flacr, se continu cu deschiderea vanelor de gaz ale pilotului.
Dac dup 3 secunde de la deschiderea vanelor de gaz ale pilotului oricare dintre UVuri
nu indic prezen flacr, aprinderea se consider euat i vanele se nchid. n practic, acest
fenomen se datoreaz mai multor cauze:
- Vizualizare slab a flcrii de ctre celulele UV. Datorit prafului transportat de ctre
gazul furnal, lentilele de vizare sunt deseori acoperite cu depuneri. Sistemul de vizare a
flcrii este realizat special pentru a fi uor de curat.
- Vanele de gaz manuale nu sunt deschise complet. Cantitatea de gaz necesar aprinderii
nu ajunge n faa pilotului ori aprinztorului.
- Flacra nu este stabil. Oscilaii ale flcrii, datorate cel mai des presiunii prea mari ori
prea mici a aerului ori, alteori, duzelor de gaz nfundate, duc la o indicaie instabil a
celulei UV.
Conform cerinelor n vigoare [17], timpul maxim pe parcursul cruia este permis
deshiderea vanelor de gaz n lipsa semnalului UV este de 1 secund.
Aprinderea arztoarelor principale de gaz metan i gaz furnal se realizeaz doar dup
aprinderea pilotului, din flacra acestuia. Aprinderea oricrora dintre arztoarele principale, la
trecere de pe un regim pe altul, se face obligatoriu cu pilotul pornit. Flcrile arztoarelor
principale, mai ales la debite mari, se dezvolt la distan de ambrazur. Astfel c, spre exemplu
la aprinderea flcrii de gaz natural din flacra de gaz furnal fr aprinderea pilotului, zona de
gaz aflat nainte de flacra de gaz furnal s-ar ridica deasupra flcrii nears, ori cu ardere
complet n alt zon dect n focar, situaie deosebit de periculoas.
Toate succesiunile de aprindere au fost realizate pe matrici de tranziii de stare i

diagrame cauz-efect.
2.10. REGLAREA PROCESELOR GENERATORULUI DE ABUR
n vederea controlului automat al instalaiei, valorile din proces sunt controlate de vane i
actuatoare automate, ce regleaz, n principal, debitul de fluid vehiculat. Avnd n vedere modul
de funcionare al instalaiei, majoritatea buclelor de reglare funcioneaz n cascad ori n
cascad cu compensare. Fiecare dintre ele va fi detaliat separat. O schem simplificat pentru
un generator de abur saturat este reprezentat n [45].
Buclele de reglare necesare pentru o astfel de instalaie sunt:
1. Reglare presiune abur
46/119
1.1. Reglare debit gaz natural

1.2. Reglare debit gaz furnal
1.3. Reglare debit aer combustie
1.3.1. Reglare exces aer/oxigen n gaze arse
2. Reglare nivel
2.1. Reglare debit ap alimentare
3. Reglare temperatur abur
3.1. Reglare temperatur dup injecie
4. Reglare presiune focar
2.10.1. Generaliti despre implementarea buclelor de reglare
Buclele de reglare sunt realizate pe structur PID: impunerea regulatorului poate fi dat
fie de o setare intern (set-point intern, SP-I), caz n care operatorul impune manual valoarea, fie
de o setare extern (set-point extern, SP-E), caz n care aceasta este impus de logica automatului
programabil. Spre exemplu, temperatura aburului supranclzit este dat ca valoare de proiect la
440C. n condiii normale aceast temperatur este respectat, dar n situaii speciale (nevoie de
o temperatur mai mare pentru a compensa temperatura mai mic a altui generator de abur, ori
traductor de temperatur defect), set-pointul poate fi impus de operator, spre exemplu la 450C,
pe mod set-point intern. Ct timp regulatorul funcioneaz cu set-point extern, set-pointul intern
copiaz valoarea celui extern, pentru ca la revenirea pe mod intern comanda s nu fie afectat, s
nu apar ocuri. Corespunztor, ct timp regulatorul funcioneaz cu set-point intern, set-pointul
extern copiaz valoarea celui intern, pentru ca la revenirea pe mod extern s nu apar ocuri.
Similar, pentru a preveni ocurile, datorate spre exemplu introducerii unei valori greite
de ctre operator (500 n loc de 5000), rata de cretere/descretere a SP este limitat. De
asemenea, pentru a preveni ieirea din gam, SPul este limitat superior i inferior. Limitele sunt,
n general, mai stricte pe mod SP-I, cnd operatorul ia decizia de a interveni mai puternic, fa de
modul SP-E. Pentru a preveni saturaia, blocul de calcul al PID limiteaz valoarea integralei
(anti-windup).
Ieirea din blocul PID este i ea supus unei limitri de creteri ori descreteri prea
rapide. Ieirea poate fi controlat i n mod manual, permindu-i operatorului s impun o
valoare. Acest mod de lucru poate fi extins, pentru regulatoarele ce controleaz ventile cu
comand nchis-deschis, prin modul atinge, n care prin intermediul a 2 butoane se poate da
direct comand de deschidere, respectiv nchidere.
n modul de lucru manual, valoarea procesului este copiat peste setarea intern. Astfel,
la revenirea pe mod de SP-I sau SP-E, comanda nu va avea oscilaii. Similar, i n modul
atinge poziia ventilului, dac este disponibil, este copiat n poziia impus vanei manuale,
pentru a preveni ocurile la revenirea pe mod manual.
Prioritatea este n ordine invers controlului automat: atinge este prioritar lui manual,
care este prioritar setrii de set-point.
Ieirea regulatorului, n format 0-100%, este transmis mai departe ctre un bloc logic de
asamblare impulsuri. Acesta ine cont de poziia actual a ventilului i decide cnd i ct de
47/119
lung s fie comanda ctre el. Spre exemplu, considernd o curs complet de 60 secunde i o
comand minim de 1.5 secunde, ventilul va primi comand pentru orice diferen ntre
impunere i poziie mai mare de:
100
= 1.5 = 2.5 % (2.1)
60
Astfel, se evit comenzi prea scurte i dese ce ar putea deteriora servomotoarele electrice.
n acelai timp, acest mod de lucru reduce mult precizia, mai ales la valori mici ale deschiderii
ventilului, unde o variaie mic de poziie duce la o variaie mare de debit. Pentru a compensa
acest neajuns, reglarea de debit pentru regulatoarele sensibile (gaz metan, aer combustie) se
realizeaz difereniat pentru deschideri mici, respectiv mari ale ventilului: la deschideri mici,
timpul de acionare minim este mai redus, de ordinul a 0.5-1 secunde, n vreme ce pentru
deschideri mari, de ordinul 2-3 secunde.
Una din dificultile mari ale acionrii servomotoarelor electrice o constituie ineria:
acionarea ventilului pentru 4 secunde nu va avea ca efect o deplasare dubl ca pentru o acionare
de 2 secunde, cu att mai mult de 4 ori mai mare ca o acionare de 1 secund. Ineria se prezint
att la punerea n micare, unde efectele ei sunt mai mici datorit servomotoarelor mai puternice,
ct mai ales la oprirea micrii, cnd ciclul de citire al automatului i jocul n reductorul
servomotorului duc la deplasri cu 1-2% mai mult dect se calculase. Aceast problem duce la
dificulti majore, mai ales avnd n vedere c, pentru o precizie bun n reglarea debitului, este
de dorit o acionare minim de aprox. 1.5%, de acelai ordin cu ineria. Compensarea ineriei a
fost realizat astfel:
Pentru orice micare mai lung de o durat minim (aprox. 0.3s, din teste observat ca
suficient pentru ca servomotorul s ating viteza nominal), peste citirea de poziie a
servomotorului se adaug (ori scade) o valoare de compensare a ineriei, de aprox. 1-2%,
rezultat din alte teste. Practic, dac regulatorul se deschide, el va vedea c a ajuns n poziia
dorit nainte ca s aib indicaia de poziie pe poziia respectiv. Astfel, va opri micarea cu
puin timp nainte, timp compensat cu precizie foarte bun de ineria n micare a regulatorului.
Graficul evoluiei poziiei, comenzii i vitezei este afiat n fig. 2.13.
48/119
70 6 x
60 xEstimat
5
vitez
50
4 comand
40
Poziie
Vitez i comand
3
30
2
20
10 1
0 0
0 5 10 15 20 25 30 Timp [s]
Fig. 2.13 Prin comand anticipativ se poate reduce influena ineriei
2.10.2. Reglare presiune abur (sarcin)
Generatorul de abur funcioneaz n regim de presiune constant. Bara de alimentare pe

care debiteaz este comun unui ntreg grup de generatoare de abur. Consumatorul - turbina
generatorului electric ori turbina turbosuflantei necesit presiune constant. Meninerea
presiunii constante este realizat prin modificarea debitelor de combustibil.
Pentru fiecare tip de combustibil este definit, conform proiectului energetic, o sarcin
maxim: 35t/h la 3.200Nm3/h gaz metan, respectiv 45t/h la 49.000Nm3/h gaz furnal.
Corespunztor acestor valori, se poate calcula un debit teoretic, aproximativ, pentru sarcina
maxim pe fiecare combustibil. Astfel, pentru sarcina de 50t/h, considerat 100%, debitul de gaz
natural corespunztor este de 4.571Nm3/h, respectiv 54.444Nm3/h gaz furnal.
Acest debit calculat este considerat echivalent pentru fiecare din cele 2 tipuri de gaze:
comanda de 100% dat de regulatorul de sarcin este considerat echivalent pentru 4.571Nm3/h
gaz metan sau pentru 54.444Nm3/h gaz furnal, i pentr orice valoare mai mic ori mai mare de
100%. Aceste valori vor fi considerate debitele nominale.
Aceast abordare este o simplificare: relaia ntre cantitatea de combustibil ars i debitul
de abur nu este liniar, ci depinde de randamentul instalaiei, ce variaz funcie de sarcin. Mai
mult, echivalena ntre gaz metan i gaz furnal nu poate fi perfect, pentru nceput deoarece
puterea calorific a gazului furnal variaz foarte mult.
Totui, toate aproximrile sunt justificate i permit o funcionare corespunztoare, n
primul rnd datorit vitezei de reacie a buclelor de reglare, ce rspund la aceste neliniariti n
termen suficient de scurt nct s nu fie observate.
Realizarea corespondenei ntre sarcina impus de regulatorul de presiune abur i debitele
de gaz furnal i gaz metan este una dintre sarcinile dificile ale programului. Pentru a putea
nelege calculele necesare, se va pleca de la modul de lucru, n etape:
1. Pornirea cazanului se realizeaz, n mod obligatoriu din raiuni tehnologice, pe gaz metan.
2. Dup aprinderea primului arztor, debitul de gaz metan trebuie s fie meninut constant.
49/119
3. Succesiv, pe msur ce instalaia se nclzete, debitul de gaz metan trebuie s creasc astfel
nct s menin o presiune minim pe msur ce toate cele 3 arztoare sunt pornite.
4. n tot acest timp presiunea aburului n cazan este n cretere. Aburul degajat este evacuat n
atmosfer prin eaparea deschis.
5. La atingerea presiunii de lucru eaparea este nchis i, n paralel, se deschide robinetul
principal de abur ctre consumator. Aceast operaiune, denumit punere la paralel, este
momentul n care generatorul de abur ncepe s produc energie util.
6. Din acest moment, presiunea aburului poate fi meninut constant de regulatorul de
presiune abur: debitul de gaz metan este controlat de regulatorul de presiune.
7. Utilizatorul poate selecta pornirea i a arztoarelor de gaz furnal. La pornirea acestora
debitul de gaz natural scade automat pentru a menine sarcina constant.
8. Dup pornirea att a arztoarelor de gaz metan ct i a celor de gaz furnal, utilizatorul poate
selecta meninerea automat sarcinii de ctre unul sau cellalt dintre cele 2 tipuri de
combustibil. Concret, dac, spre exemplu, este necesar scderea debitului de combustibil,
regulatorul de sarcin s aib dreptul de a scdea debitul de gaz metan ori debitul de gaz
furnal.
Controlul cruia dintre gaze s i fie dat comanda se realizeaz prin modificarea sursei
impunerii: n interfa, aceast setare este denumit set-point intern (SP-I) sau set-point
extern (SP-E). Pentru set-point intern, debitul de gaz este introdus de operator, fie prin
intermediul unui bar-graph, fie manual, de la tastatur. Pentru set-point extern, comanda este
dat de regulatorul de sarcin.
Tratarea comenzii regulatorului de presiune este realizat astfel, considernd n acest caz
gazul metan pe set-point intern:
1. Se calculeaz procentul de sarcin ndeplinit de gaz metan:
= _ / (2.2)
2. Se calculeaz procentul de sarcin ce trebuie ndeplinit de gaz furnal
= (2.3)
Unde
nNG procentul din sarcin ndeplinit de gazul natural
SP_INTNG impunerea (Set-Point Intern) regulatorului de debit gaz natural, dat de
operator
QNGnominal debitul de gaz natural considerat ca fiind corespunztor unei sarcini de
100% (valoare teoretic, d.p.d.v. constructiv instalaia nu poate funciona la
sarcin 100% doar pe gaz natural)
QimpBFG Impunerea de debit a regulatorului de debit gaz furnal
cdpresiune Comanda dat de regulatorul de presiune
Ecuaia se repet similar i pentru impunerea de gaz metan:

1. Se calculeaz procentul de sarcin ndeplinit de gaz furnal:
= _ / (2.4)
50/119
2. Se calculeaz procentul de sarcin ce trebuie ndeplinit de gaz metan:
= (2.5)
Unde
nBFG procentul din sarcin ndeplinit de gazul furnal
SP_INTBFG impunerea (Set-Point Intern) regulatorului de debit gaz furnal, dat de operator
QBFGnominal debitul de gaz furnal considerat ca fiind corespunztor unei sarcini de 100%
(valoare teoretic, d.p.d.v. constructiv instalaia nu poate funciona la sarcin
100% doar pe gaz furnal)
QimpNG Impunerea de debit a regulatorului de debit gaz furnal
cdpresiune Comanda dat de regulatorul de presiune
Intrarea n funcie a acestui regulator se realizeaz doar dup atingerea modului de lucru
nominal: presiunea aburului de aprox. 36 bar, debit peste 20t/h. n lipsa funcionrii n regim
Set-point extern a cel puin unuia dintre regulatoarele de debit combustibil, regulatorul de
presiune este obligat s funcioneze n regim manual.
Acest regulator asigur funcionarea constant a unei turbine cu abur, ce antreneaz o
turbo-suflant considerat instalaie critic. Presiunea aburului trebuie strict meninut la
valoarea impus, o sarcin dificil de realizat avnd n vedere oscilaiile constante ale
combustibilului. Pentru a asigura un rspuns ct mai rapid i o reglare robust, regulatorul a fost
acordat funcie de model matematic. Prezentarea acestuia va fi realizat n CAPITOLUL 4.
2.10.3. Compensarea scderii debitului de gaz furnal
Caracterul oscilant al gazului furnal face necesar compensarea scderii debitului de gaz
furnal prin creterea debitului de gaz metan. Deschiderea regulatorului de gaz furnal aproape de
100%, n regim de lucru automat, este semnul ce indic situaia unui debit de gaz furnal necesar
mai mare dect disponibilul instalaiei de alimentare. n acest caz, dac se menine aceeai
comand ctre regulatorul de gaz metan cantitatea de energie introdus n cazan va scdea
datorit scderii debitului de gaz furnal, ceea ce va duce n scurt timp la o scdere a presiunii
aburului supranclzit.
Compensarea este realizat prin schimbarea calculului pentru parametrul nBFG:
= / (2.6)
Unde QBFG este debitul de gaz furnal msurat.

Dezavantajul acestei soluii este c orice perturbaie rapid a alimentrii este transmis i
ctre gazul metan: sistemul intr n oscilaii, ce se propag pn la presiunea din focar, situaie n
care ntreaga instalaie se poate opri n regim de urgen. Datorit acestui risc, confirmat prin
experiena din operare, s-a preferat utilizarea n regim normal a set-point-ului ctre regulatoarele
de debit (SP_INT) n locul msurii reale a debitului. Valoarea SP_INT este egal cu msura real
doar n regim manual, pentru a evita perturbaii la trecerea din regim manual n regim automat,
51/119
dar regimul manual este utilizat foarte rar de ctre operatori, i doar n situaii de avarie ori de
test.
2.10.4. Reglare debit gaz natural
Regulatorul de debit gaz natural controleaz vana de admisie gaz natural ctre arztoare.
O scurt descriere a specificului acestui tip de aplicaii, realizat de Chris Hardy, este disponibil
n [46].
Cerinele de siguran ale instalaiilor de gaz, dup cum s-a prezentat n pagina 42,
Protecia de presiune minim i maxim combustibil, implic un dublu rol pentru regulatorul
de debit gaz natural: funcionarea regulatorului n regim normal, n bucl nchis pentru reglarea
debitului, i funcionarea n regim de urgen, comandat de sistemul de prevenire a opririi
instalaiei. Funcionarea n regim de urgen dezactiveaz regimul automat al regulatorului, l
foreaz s comute n mod manual i i comand nchiderea ori deschiderea, n vederea
meninerii presiunii n limitele de siguran.
Presiune
impus
PID
Ventil
reglare GN
Debit GN impus/
Presiune
Debit nominal
msurat
Debit BFG msurat/

Debit nominal
Fig. 2.14 Comanda simplificat a regulatorului de gaz natural, dac are Setpoint extern
Reglarea debitului se realizeaz cu o clapet tip fluture. Specific acestui tip de reglaj
este precizia mic la debite mici de gaz vehiculat, problem amplificat n cazul de fa de
presiunea mare a gazului natural, 1 bar, raportat la diametrul conductei de alimentare, DN200.
Spre exemplu, un debit de aprox. 500Nmc este realizat la o deschidere de aprox. 7%, un debit de
aprox 750Nmc este realizat la o deschidere de aprox. 8,5%. Timpul de acionare a vanei pentru
ntreaga curs de 90 pn la 100% deschis este de aprox 60 secunde. Avnd n vedere debitul
maxim de aprox. 3200Nmc al instalaiei, rezult c pentru aprox. 10% din sarcin robinetul se
acioneaz nu mai mult de 1 secund. Acionarea clapei de reglare are loc dup cum s-a descris
n capitolul 2.10.1. , Generaliti despre implementarea buclelor de reglare, astfel nct la
deschideri mici durata minim de acionare s fie sensibil mai mic dect la un debit mai mare.
Astfel, pentru acionri de ordinul a 0.3s, se permite un control suficient de bun al gazului la
pornirea arztoarelor.
Bucla de reglare debit gaz natural este cea care controleaz pornirea arztoarelor. Pn la
pornirea primului arztor, clapa de reglare este mutat pe o poziie de pornire, setat la punerea
n funciune a instalaiei. Dup aprinderea arztorului i stabilizarea flcrii, bucla de reglare
trece n regim automat, meninnd un debit minim, dup un algoritm reprezentat simplificat n
52/119
fig. 2.14. La comanda aprinderii unui nou arztor, acest debit minim este automat crescut pentru
a asigura presiunea minim necesar arderii corespunztoare.
Regimul de funcionare normal al instalaiei este cu toate cele 3 arztoare n permanen
n funcie. Regulatorul de debit a fost acordat pentru un comportament optimal n acest regim,
dar i cu o robustee suficient pentru a funciona corespunztor n situaii mult diferite, cum ar fi
regimul de pornire, cu un singur arztor la debit minim. Timpul de rspuns al regulatorului este
foarte important deoarece debitul de gaz natural trebuie s creasc suficient de repede n situaia
dispariiei alimentrii cu gaz furnal.
Msura debitului de gaz natural este realizat de o diafragm: curgerea gazului printr-o
strangulare local duce la apariia unei cderi de presiune. Diferena de presiune este msurat i
convertit n valoare de debit. Principiul de msur poate duce la erori n situaia blocrii unuia
dintre orificiile de preluare presiune, puin probabil dar totui necesar de a fi luat n
considerare n realizarea aplicaiei. n situaia n care debitul de gaz metan rmne sub o valoare
minim pe msur ce clapeta de reglare se deschide, se consider avarie de msur a debitului de
gaz metan i bucla de reglare intr automat n regim manual. n caz contrar, continuarea
deschiderii clapetei n situaia n care debitul n realitate este prezent ar duce la o cretere mult
prea rapid a debitului i, probabil, la suprapresiune n focar ori ocuri termice.
2.10.5. Reglare debit gaz furnal
Regulatorul de debit gaz furnal este similar celui de gaz natural: funcionare n bucl
nchis n reglarea debitului, funcionare n regim de urgen pentru stabilizarea presiunii.
Una dintre diferene o const precizia de reglare, mult mbuntit: presiunea maxim pe
magistrala de gaz furnal este de aprox. 180mbar, pe o conduct DN800. Chiar i la debit minim,
clapa de reglare permite obinerea unei precizii de aprox. 1500Nmc, 2-3% din debitul nominal,
cu durata minim de acionare de 1,5 secunde.
Din cauza limitrii dese a debitului maxim de gaz furnal pe care sistemul de alimentare l
poate furniza, regulatorul este predispus la saturaie: clapa de reglare este deschis complet, dar
datorit presiunii pe alimentare reduse debitul scade. Aceast situaie, descris la pagina 51,
Compensarea scderii debitului de gaz furnal, este un caz particular pentru acest tip de
combustibil.
Msura de gaz furnal este realizat cu un instrument bazat pe principiul tubului Pitot.
Pentru a preveni depunerile de material pe orificiile de msur, tubul este periodic suflat n
contrapresiune cu azot, operaie n timpul creia se menine valoarea anterioar a debitului.
2.10.6. Reglare debit aer combustie
n vederea arderii celor dou tipuri de combustibil este necesar asigurarea unui debit de
aer suficient pentru o ardere complet, cu o marj de siguran. n acelai timp, un exces de aer
prea mare duce la introducerea inutil a unei cantiti de aer rece, ce scade randamentul, i
implicit crete considerabil costurile de operare [47].
Pentru a asigura un optim, reglarea aerului de combustie se realizeaz n cascad: iniial,
se calculeaz un debit de aer combustie necesar, conform ecuaiilor stoechiometrice, innd cont
de debitele de combustibil arse.
53/119
2.10.7. Ecuaiile stoechiometrice
Ecuaiile stoechiometrice determin raportul aer/combustibil necesar pentru arderea

complet [48], [49]. Cu excepia a foarte puine tipuri de arztoare (ultra low-NOx), majoritatea,
din care fac parte i cele din aceast aplicaie, necesit mai mult aer dect strictul necesar. n
cazul de fa, excesul de aer necesar, conform productorului arztoarelor, este corespunztor
unui volum de O2 3% n gazele arse.
Ecuaia de ardere complet a gazului metan este:
4 + 22 = 2 + 22 (2.7)
Reacia intermediar de formare a monoxidului de carbon nu prezint interes, ntru-ct n

permanen se urmrete arderea cu exces de aer.
Rezult c pentru arderea a 1 mol de gaz metan sunt necesari 2 moli de oxigen, iar gazele
arse generate vor avea 1 mol de dioxid de carbon i 2 moli de ap n stare gazoas.
Aerul conine oxigen n proporie de 21% volumic. Rezult c necesarul de aer pentru
arderea unui mol de CH4 este:
100
= 2 = 9,52 (2.8)
21
Din ardere a rezultat 1 mol dioxid de carbon i 2 moli de ap n stare gazoas. Azotul din
aer, considerat restul de 79% din compoziia aerului pe lng oxigen, corespunde unui numr de
2 = 2 = 9,52 2 = 7,52 (2.9)
7,52 moli pentru 1 mol de CH4.

Rezult c din arderea 1 mol de CH4 se degaj
= 2 + 2_ + 2_ = 7,52 + 1 + 2 = 10,52 (2.10)
10,52 moli gaze arse.

Tot aerul introdus suplimentar fa de cantitatea de 9,52 moli pentru fiecare mol de
combustibil se va regsi n gazele arse.
Procentul p de oxigen din gazele arse va fi, pentru o cantitate de aer n exces maer_ex:
Pentru a obine procentul p de oxigen n gazele arse, rezult c trebuie s introducem aer n exces
astfel:
21
= (_ )/ (2.11)
100
Rezult c pentru a obine oxigen 3% n gazele arse este necesar un exces de aer de:
100 3 100
_ = = 10,52 = 1,503 (2.12)
21 100 21
54/119
corespunztor:
1,503
_ [%] = = = 15,79% (2.13)
9,52
sau:
_ = _ + = 1,503 + 9,52 = 11,023 (2.14)
Pentru a menine oxigenul la nivelul de 3% n gazele arse, este necesar un raport de 11/1
ntre aerul de ardere i combustibil. n practic, avnd n vedere c aceeai instalaie trebuie s
genereze abur supranclzit funcionnd i pe gaz metan i pe gaz furnal, se va ajusta excesul de
aer pentru gaz metan la valori mai mari, nct s transporte cldura din focarul instalaiei ctre
convectiv.
Similar, aceleai calcule se realizeaz i pentru gazul furnal. Acesta are urmtoarea
compoziie:
- 24,3% CO monoxid de carbon
- 20,2% CO2 dioxid de carbon
- 3% H2 hidrogen
- 52,5% N2 azot
Din cele 4 elemente, doar monoxidul de carbon i hidrogenul furnizeaz energie prin
ardere. Puterea calorific a gazului de furnal este de aproximativ 10 ori mai mic dect a gazului
metan.
Ecuaiile de ardere individuale ale celor 2 compui sunt:
1
+ 2 = 2 (2.15)
2
1
2 + 2 = 2 (2.16)
2
Pentru arderea 1 mol de monoxid de carbon este necesar dintr-un mol de oxigen.
Similar i pentru hidrogen.
Pondernd ecuaiile cu compoziia gazului de furnal, rezult:
24,3 1 3 1
2 = + = 0,1365 (2.17)
100 2 100 2
Pentru arderea 1 mol de gaz furnal sunt necesari 0,1365 moli de oxigen. Aceast cantitate
corespunde la
100
= 0.1365 = 0,65 (2.18)
21
0,65 moli de aer.

55/119
Din arderea combustibililor a rezultat 1 mol dioxid de carbon i 1 mol de ap n stare

gazoas. Aceti compui vor fi ponderai cu compoziia combustibilului.
24,3
2_ = = 0,243 (2.19)
100
3
2 = = 0,03 (2.20)
100
Dioxidul de carbon i azotul din combustibil vor trece n gazele arse fr modificarea
compoziiei. Azotul din aerul de combustie corespunde unui numr de
2 = 2 = 0,65 0,1365 = 0,5135 (2.21)
0,5135 pentru 1 mol de gaz furnal

Rezult c din arderea 1 mol de gaz furnal se degaj
= 2 + 2 + 2 + 2 + 2
(2.22)
= 0,5135 + 0,525 + 0,243 + 0,202 + 0,03 = 1,5135
1,5135 moli gaze arse.

Tot aerul introdus suplimentar fa de cantitatea de 0,65 moli pentru fiecare mol de
combustibil se va regsi n gazele arse.
Procentul p de oxigen din gazele arse va fi, pentru o cantitate de aer n exces maer_ex.
Pentru a obine procentul p de oxigen n gazele arse, rezult c trebuie s introducem aer n exces
astfel:
21
= (_ )/ (2.23)
100
Rezult c pentru a obine oxigen 3% n gazele arse este necesar un exces de aer de:
100 3 100
_ = = 1,51 = 0,216 (2.24)
21 100 21
corespunztor:
0,216
_ [%] = = = 33,23% (2.25)
0,65
sau:
_ = _ + = 0,216 + 0,65 = 0,86 (2.26)
Pentru a menine oxigenul la nivelul de 3% n gazele arse, este necesar un raport de

0,86/1 ntre aerul de ardere i combustibil.
56/119
Ecuaiile de mai sus sunt calculate n permanen de automatul programabil n vederea

obinerii debitul de aer corespunztor, prin nsumarea necesarului de aer pentru arderea gazului
metan cu cel corespunztor gazului furnal. Avnd n vedere c excesul de aer variaz funcie de
ncrcarea cazanului, valoarile raportului aer/combustibil i a oxigenului impuse se obin din
tabele de interpolare, funcie de sarcina instalaiei.
2.10.8. Reglare oxigen n gaze arse
Dup cum s-a prezentat n capitolul anterior, reglarea raportului aer/combustibil este
strns legat de reglarea valorii oxigenului n gazele de ardere.
Prin impunerea unui raport aer/combustibil corespunztor (teoretic) unui oxigen n gazele
de ardere, oxigenul rezultat va avea, cel mai probabil, o valoare apropiat de cea dorit. Totui,
intervin o serie de factori ce separ calculul teoretic de realitatea practic:
- compoziia combustibilului, n special a gazului furnal, variaz puternic;
- aerul de combustie nu este perfect uscat, umiditatea lui influennd, n mic msur,
ecuaiile de ardere;
- msurile de debit, att pentru oricare din cele 2 combustibile ct i pentru aer, sunt
afectate de erori de msur, n special la debite mici;
- ntre debitele impuse din calcul i debitele fizic realizabile exist ntotdeauna o diferen,
datorat poziionrii clapetelor de reglare;
- cu timpul, este posibil ca incinta instalaiei s nu i menin starea de etaneitate, n
special n zona gurilor de vizitare aflate la baza focarului, ducnd la aspiraia n focar a
aerului fals.
Pentru compensarea tuturor acestor factori este necesar corecia n bucl nchis a
oxigenului din gazele de ardere. Fa de impunerea de debit aer combustie calculat de
regulatorul prezentat n capitolul anterior, regulatorul de oxigen impune o abatere procentual.
n situaia ideal, comanda/abaterea impus de regulatorul de oxigen este n permanen
0%, calculul rezultat din ecuaiile de ardere prezentate anterior ducnd exact la concentraia de
oxigen dorit. n realitate, abaterea oscileaz periodic, concomitent cu presiunea gazului furnal,
ducnd natural la concluzia c compoziia acestuia variaz periodic.
Senzorul de oxigen este un element sensibil relativ pretenios din punct de vedere al
mentenanei i durabilitii, spre exemplu comparat cu un traductor de presiune. n vederea
limitrii colmatrii capului de msur, acesta este periodic suflat cu aer comprimat. Totui,
posibilitatea unei indicaii eronate este ridicat. Pentru a nu perturba puternic debitul de aer
impus de regulatorul de debit prezentat anterior, bazat pe raportul ntre debitele msurate,
abaterea comandat de regulatorul de oxigen este limitat.
2.10.9. Reglare nivel ap n tambur
Funcionarea cazanelor de abur depinde de meninerea unui nivel optim n schimbtorul

de faz tamburul, fig. 2.15. Un nivel prea mic crete riscul de a supra-nclzi structura
metalic, un nivel prea mare limiteaz suprafaa de evaporare ducnd la scderea debitului de
abur. n situaia optim, pentru aceast instalaie nivelul apei trebuie s se situeze la mijlocul
tamburului.
57/119
Meninerea nivelul este realizat prin alimentarea instalaiei cu ap dedurizat i tratat.

Nivelul este n acelai timp influenat direct de debitul de abur evacuat de cazan: dac debitul de
abur crete i debitul de ap rmne constant, nivelul apei n tambur va scdea. Pentru a crete
viteza de rspuns, bucla de reglare a debitului de ap primete comand feedforward din
debitul de abur. O cretere a debitului de abur duce imediat la o cretere a debitului de ap
introdus n cazan, fr a atepta scderea nivelului apei din tambur. Soluia aceasta are avantajul
simplicitii. n acelai timp, ea scade robusteea sistemului debitmetrul de abur are o precizie
relativ mic.
Fig. 2.15 Tamburul cazanului, cu alimentrile de ap
Creterea sau scderea debitului de abur este n general nsoit de variaii ale presiunii.
Variaia presiunii n tambur duce la scderea ori creterea volumului amestecului de ap-abur din
fierbtor i tambur. Scderea presiunii este n general nsoit de creterea debitului. n acelai
timp, la scderea presiunii nivelul tinde s creasc datorit creterii volumului aburului i
vaporizrii unei mase mai mari de ap. Regulatorul de nivel ce ine cont de debitul de abur
evacuat ar comanda creterea debitului de ap, situaie n nivelul cazanului ar crete i mai mult.
Rezolvarea acestei situaii este prezentat pe larg n capitolul 4.3. - Eliminarea perturbaiilor
generate de variaia presiunii pentru bucla de nivel tambur.
Bucla prezint o importan critic n funcionarea instalaiei, de timpul ei de rspuns
depinznd, deseori, meninerea n funcie a turbinei. Cum variaii rapide ale debitului de abur se
regsesc imediat n variaia regulatorului de nivel i a regulatorului de presiune abur, ambele
bucle de reglare au fost intens testate pentru a asigura robustee i timp de rspuns optime.
58/119
2.10.10. Reglarea debitul de ap
Regulatorul de debit ap funcioneaz similar cu cele de aer combustie i combustibil,

avnd aceleai msuri de prevenire a saturaiei, compensare a ineriei i tratare a erorilor de
msur cauzate de defeciunile instrumentaiei.
2.10.11. Reglare temperatur abur
Reglarea temperaturii aburului n astfel de instalaii reprezint una din dificultile

majore. Timpul lung de rspuns, dependena temperaturii de ali parametrii ai procesului i
instabilitatea n timpul variaiilor de putere calorific a combustibilului, fac din reglarea
temperaturii aburului o sarcin relativ dificil. Metode de control feedforward, dup cum este
prezentat i n [37], au fost folosite i pentru aplicaiile de fa.
n vederea funcionrii corespunztoare a turbinei cu abur din aval de instalaia
cazanului, temperatura aburului supranclzit trebuie s fie n intervalul 44010C.
Temperatura aburului este influenat de mai muli factori:
- debitul de ap injectat ntre cele 2 trepte de supranclzire: apa injectat n aburul la o
temperatur peste cea de fierbere se vaporizeaz n tronsonul de injecie, cldura
absorbit scznd temperatura aburului introdus n treapta a 2-a de supranclzire;
- presiunea aburului, care determin temperatura aburului saturat, care reprezint
temperatura de la care ncepe supranclzirea. n practic, cum presiunea este relativ
constant 36bar, temperatura aburului saturat este de aproximativ 240C;
- debitul de abur. Cu ct debitul de abur crete, cu att timpul de tranzitare a celor 2 trepte
de supranclzire scade, ducnd la un transfer de cldur mai slab i la o temperatur de
ieire mai mic;
- evident, cantitatea de combustibil ars sarcina cazanului. Cu ct puterea dezvoltat este
mai mare, cu att gazele arse vor avea o temperatur i un volum mai mari, i implicit vor
putea ceda o cldur mai mare ctre supranclzitoare;
- cantitatea de gaze arse ce tranziteaz supranclzitorul. Mai multe gaze, transfer de
cldur mai bun. Dup cum s-a prezentat la pagina 54, subcapitolul Ecuaiile
stoechiometrice, arderea pe gaz natural implic o cantitate sensibil mai mic de gaze
arse, n vreme ce arderea pe gaz furnal duce la cantiti mult mai mari. Efectul se vede n
primul rnd n temperatura aburului supranclzit: la sarcin maxim pe gaz metan,
temperatura aburului ajunge la maxim 430-440C, fr a fi nevoie de rcire suplimentar,
chiar fiind nevoie de o cretere a excesului de aer n vederea creterii cantitii de gaze
arse. La funcionarea pe gaz furnal cantitatea de gaze arse este mai mare, astfel nct
debitul de ap injecie ajunge i la un maxim de aprox. 8t/h, circa 17% din debitul de abur
total.
Bucla de reglare, prezentat simplificat n fig. 2.16, menine constant temperatura
aburului la ieirea din cazan prin ajustarea temperaturii aburului la intrarea n al 2-lea
supranclzitor. Aceasta este la rndul ei reglat prin controlul debitului de ap injecie, dat de
deschiderea unui ventil de reglare.
59/119
Temp. supranc. Temp. sat. Ventil reglare

impus impus ap injecie
PID PID
Temp. supranc. Temp. sat.

msurat msurat
Fig. 2.16 Bucla cascad a regulatorului de temperatur abur supranclzit
Reglajul acestei bucle a prezentat cteva dificulti majore:

- rspunsul reglajului este ntrziat, cu o ntrziere de ordinul 5-15 minute, pe parcursul
crora efectul reglajului este aproape imperceptibil;
- viteza de rspuns (dup ntrziere) este rapid: temperatura poate varia i cu 1C/secund,
fie cresctor fie descresctor;
- creterea temperaturii peste aprox. 470C pune n pericol integritatea conductelor
cazanului, cu implicaii foarte mari (fisuri, explozie, ...), respectiv scderea temperaturii
sub 410C duce la condensarea aburului supranclzit n ultimele trepte de destindere din
turbina de abur i avarierea sever a acestora. Temperatura trebuie controlat foarte
precis i cu un timp de rspuns foarte rapid.
Pentru rezultate optime s-a realizat un model matematic, ce a implicat tratarea situaiilor
de sarcin mare i mic, funcie de care s-a obinut un control optimal.
2.10.12. Reglare temperatur dup injecie
Temperatura aburului dup injecie este influenat, cu un timp de rspuns rapid, de

ordinul zecilor de secunde, de debitul de ap de injecie introdus ntre cele 2 trepte de
supranclzire.
ntru-ct bucla de reglare funcioneaz cu rspuns suficient de rapid funcie de
temperatura dup injecie, nu a fost nevoie de o msur de debit. n situaia funcionrii pe gaz
natural, vana de reglaj se nchide complet.
2.10.13. Reglare presiune focar
Pentru a evita eliminarea gazelor arse ctre sala cazanelor, expunnd operatorii la riscuri
severe, instalaia funcioneaz cu focarul n depresiune, avnd o valoare reglat la -0,5mbar,
msurat deasupra zonei de ardere.
Pentru reglarea depresiunii se folosesc clapete tip jaluzele amplasate naintea
ventilatorului de gaze arse.
La pornirea cazanului, instalaia trebuie s ventileze puternic focarul: ntre de 3 i 8 ori
volumul acestuia, pentru a realiza condiia obligatorie de preventilare nainte de aprinderea
primului foc. Acest debit este asigurat de o deschidere complet att a ventilatorului de aer
combustie ct i a exhaustorului.
Dup terminarea preventilrii, regulatorul de presiune focar intr n funcie, cu o
impunere superioar celei de regim constant: -1,5mbar fa de -0,5mbar. Diferena a fost
60/119
necesar din experiene n timpul punerii n funciune, destinderea flcrii la aprinderea primului
arztor este suficient de puternic nct s creeze o suprapresiune n focar, suficient de puternic
nct s declaneze oprirea de urgen. Scznd i mai mult presiunea, destinderea nu duce
presiunea peste valoarea de declanare.
Dup pornirea primului arztor, impunerea de presiune scade treptat ctre valoarea
nominal de -0,5mbar.
Funcionarea rapid a regulatorului de presiune este important mai ales n situaia
schimbrii combustibilului, de pe gaz natural pe gaz furnal. Debitul de gaze arse practic se
dubleaz, uneori ntr-un interval de timp foarte scurt. n vederea optimizrii timpului de rspuns
s-a propus utilizarea unei bucle cu feedforward, astfel nct debitul de gaz furnal plus debitul de
aer combustie s influeneze direct poziia clapei de reglare presiune focar.
Dup implementarea i testarea funcionrii acestui sistem, s-a constatat c:
1. ntrzierile datorate propagrii gazelor prin tot traseul instalaiei sunt suficient de mari
nct sistemul feedforward s necesite adaptri (ntrziere, filtrare trece-jos, ...);
2. neliniaritatea clapetei de reglare a presiunii focar necesit un bloc adiional de
compensare (curb S, exponenial, ...), n lipsa lui sistemul feedfoward necesitnd
compensri din partea algoritmului PID mai mari dect coreciile iniiale.
Din aceast cauz, s-a preferat acordarea regulatorului pentru maximum de robustee, cu
un timp de rspuns satisfctor dar nu foarte scurt. Funcionarea propus s-a dovedit suficient de
bun pentru a evita declanri accidentale i, n acelai timp, asigur i condiiile de operare n
siguran.
2.11. CONCLUZII
Automatizarea unui generator de abur, la standardele actuale de operare autonom i

siguran, necesit o multitudine de procese de reglare i protecie. Fiecare din aceste procese, n
special n cazul unui generator de abur cu combustibil gaz furnal, necesit analiz i tratare
corespunztoare: prevenirea avariilor prin forri automate peste buclele de reglare, tratarea
defeciunilor i erorilor de msur ale echipamentelor n vederea prevenirii avariilor.
Totalitatea sistemelor de reglare descrise mai sus necesit acordare corespunztoare. Cum
o parte din procese au fost dificil de reglat, vom detalia n CAPITOLUL 4 - Simularea i reglarea
proceselor generatorului de abur, metodele de reglare folosite.
Utilizarea diagramelor Petri pentru descrierea proceselor permite dezvoltarea rapid a
unor structuri de decizii ce au, n primul rnd, avantajul predictibilitii: dac au fost definite
corespunztor n tabel, vor fi interpretate corespunztor i n proces. Programarea procesului
devine mult mai transparent i uor de urmrit, i, implicit, las mai puin loc erorilor.
61/119
CAPITOLUL 3
SIMULAREA I REGLAREA TEMPERATURILOR DIN CUPTOR
3.1. ANALIZA SOLUIILOR DE MODELARE I CONTROL
Metode complexe de realizarea unui model matematic, urmrind n primul rnd

dimensionarea ansamblului i testarea diferitelor configuraii, sunt realizate prin metode derivate
din calcul de element finit [50], [51], [52], [53], [54]. Utilizarea lor n situaia de fa este, n
schimb, extrem de dificil: complexitatea unui astfel de model este prea mare pentru a permite
simularea metodelor de control, iar timpul necesar dezvoltrii, precum i resursele de calcul i
umane implicate depesc mult sarcina de control.
O serie de studii n domeniu, realizate n primul rnd n vederea dimensionrii
instalaiilor, trateaz individual fiecare dintre aspectele transferului de cldur: radiativ [55],
[56], [57] sau convectiv [58]. Aplicabilitatea acestora este dovedit doar prin nsumarea
caracteristicilor obinute pentru fiecare tip de proces. n situaia de fa interesul este orientat n
primul rnd ctre rspunsul n timp al acestor procese i natura lor, avnd n vedere c datele
experimentale sunt la dispoziie pentru calibrarea modelului cu realitatea, deci au fost preluate
aspecte pentru fiecare tip de transfer.
O lucrare ce trateaz sistemul avnd n vedere simplificarea modelului i utilizarea lui n
vederea obinerii unei forme optime pentru controlul procesului [59], a fost utilizat i n tratarea
sistemului ulterior. Diferena major este c sistemul prezentat n lucrarea de fa este un cuptor
cu arj mare, unic pe durata tratamentului, n vreme ce sistemul din lucrare trateaz cazul unui
cuptor cu flux continuu.
Metode alternative, de control i modelare pe baza reelelor neuronale, tratate cu un
material experimental foarte bogat [60], sunt o soluie posibil i de interes.
3.1.1. Tratarea modelului matematic pentru un cuptor cu flux continuu
Conform [61], transferul de cldur ntre corpurile i materialele din interiorul unui
cuptor de tratament termic au loc prin:
1. radiaie, de la flacr i gazele arse ctre piesa tratat i perei, respectiv de la perei la
material, considernd gazele cu temperatura cea mai ridicat, pereii cu temperatura
intermediar i materialul cu temperatura cea mai redus;
2. convecie, de la gazele arse la material i perei, respectiv de la exteriorul carcasei
ctre mediul ambiant;
3. conducie, de la materialul tratat la vatr i fundaie;
Transferului de cldur i se asociaz, n cazul cuptoarelor alimentate cu gaz metan, i un
transfer continuu de mas, prin gazele arse evacuate ctre co. n lucrarea sa [61], A. Gaba
prezint o analiz matematic a schimburilor de cldur, n primul rnd prin radiaie.
62/119
Cunoscndu-se temperaturile suprafeelor interioare ale cuptorului i aplicndu-se legile

transferului de cldur prin radiaie, se construiesc o serie de relaii de forma:
( (1 ) , , )
=1 (3.1)
= 4 + 4 + (1 ) , (
)
unde, pentru fiecare i din n suprafee interne ale incintei:

- Si este una suprafaa pentru care se face analiza;
- constanta Stefan-Boltzmann, egal cu 5,67;
- TPi este temperatura suprafeei Si,;
- Mi este puterea efectiv de emisie a suprafeei Si,;
- Fk,i sunt coeficienii unghiulari de radiaie reciproc ntre suprafeele Sk i Si;
- Dk,i este coeficientul de transparen al stratului de gaze, coninut ntre suprafeele Sk i
Si, pentru radiaia ce se propag de la Sk la Si;
- i este coeficientul de emisie total al stratului gazos izoterm;
- TG este temperatura gazelor din incint;
- , este coeficientul de transfer de cldur prin convecie, de la gaze la suprafaa Si;
- ik este 1, ptr. i=k, 0 ptr. ik;
- densitatea fluxului de energie.
Construind ecuaiile pentru toate suprafeele i dezvoltnd pentru fiecare pas de timp, se
obin o serie de ecuaii ce permit determinarea temperaturilor suprafeelor i implicit i ale
materialului tratat ntr-un pas de timp ulterior.
Metoda este aplicat cu succes pentru cuptoare cu flux continuu, una dintre presupunerile
fcute n vederea rezolvrii ecuaiilor fiind i invariana temperaturii gazelor arse. Cuptorul
analizat este cptuit cu vat mineral special pentru astfel de tratamente, caracterizat n
primul rnd printr-o izolaie foarte bun i inerie termic foarte mic, n vreme ce cuptorul
analizat n studiul [61] trateaz cazul unui cuptor cu ceramic refractar. n cazul cuptoarelor cu
arj discontinu, cum este cel analizat n aplicaia de fa, metoda necesit un numr
considerabil de modificri. n acelai timp, complexitatea ei, justificat de gradul de precizie ce
l-ar putea obine, necesit un timp de dezvoltare considerabil.
n cazul de fa este disponibil o cantitate mare de date din proces, ce permite calibrarea
direct a parametrilor de simulare n locul determinrii lor pe baza informaiilor despre sistemul
fizic.
3.2. IMPLEMENTAREA UNUI MODEL MATEMATIC
Soluia propus a fost aceea de a realiza un model matematic simplificat, bazat pe ecuaii
simple ntre variabilele sistemului, ce s includ toate variabilele pentru toate cele 4 zone. Pentru
63/119
a putea acorda buclele automatului programabil a fost necesar implementarea ntregului

algoritm de control n Matlab.
La final, s-a testat o lung serie de parametri PID pentru fiecare din bucle, pentru o
variat serie de arje cu caracteristici diferite, pentru a gsi soluia cea mai robust.
Conform fenomenelor descrise n [61], [62], [63] s-a ncercat o modelare simplificat a
proceselor de transfer termic din cuptor. Lucrarea a fost prezentat simplificat i n [64].
Implementarea simulrii fiecrei zone a plecat de la urmtoarele ecuaii:
3.2.1. Ecuaiile temperaturii de bolt
1. temperatura este influenat de integrala comenzii ctre arztoare (puterea arztoarelor)
(
= ( ( ) , )
3.2)
2. temperatura este influenat de un factor de influen direct legat de puterea arztoarelor.

Influena direct nu se manifest instantaneu, ci cu o ntrziere
() = ( , ( ( 15)), ) (
3.3)
3. temperatura scade cu o vitez proporional cu diferena de temperatur fa de mediul

ambiant, considerat n cazul de fa de 20C
(
= ( (20 ) , )
3.4)
4. arztoarele orizontale i cele verticale au o influen proporional cu puterea instalat
= + (
3.5)
5. zonele situate fa n fa se influeneaz una pe cealalt
1 = 1 ( 2 , ) (
3.6)
6. temperatura din incint tinde s se uniformizeze, indiferent de comenzile date
(
1 = 1 ( ( 1 ) , )
3.7)
7. influena arztoarelor variaz funcie de temperatura msurat dup o curb exponenial.

Pe msur ce temperatura crete, influena e mai mic
64/119
= ( ) (
3.8)
Factori ce nu au fost luai n considerare la temperatura de bolt:
1. nclzirea carcasei cuptorului i implicit reducerea pantei de descretere a temperaturii.

Datorit izolaiei de fibr ceramic pierderea de cldur ctre exterior prin carcas este
foarte mic, dup aprox. 10 ore de funcionare la 700C carcasa cuptorului este n
continuare rece;
2. influenele directe ntre toate cele 4 zone. S-a observat o influen direct doar ntre
zonele situate fa n fa. Pentru a reduce complexitatea sistemului influena ntre toate
zonele s-a realizat prin medierea temperaturii;
3. temperatura piesei nu influeneaz temperatura din bolt. Nu s-a putut observa o diferen
major n nclzirea aerului ntre arje cu mase diferite. Diferena o reprezint viteza de
nclzire a piesei, nu a aerului din bolt.
Rezultatul n Matlab pentru o zon este prezentat n fig. 3.1:
Fig. 3.1 Modelul n Simulink al temperaturii de bolt
Parametrii funcie de care s-a fcut simularea au fost iniial acordai manual, ncercnd
suprapunerea curbei msurate cu a celei simulate. Acordarea mai precis s-a putut face doar dup
conectarea tuturor blocurilor de simulare.
3.2.2. Ecuaiile temperaturii de pies
1. temperatura este influenat de integrala comenzii ctre arztoare (puterea arztoarelor)
2. temperatura este influenat de un factor de influen direct legat de puterea arztoarelor.

Influena direct nu se manifest instantaneu, ci filtrat printr-un filtru trece jos
65/119
3. temperatura crete ori scade cu o vitez proporional cu diferena de temperatur ntre

pies i bolt
(
= ( ( ) , )
3.9)
4. temperatura scade cu o vitez proporional cu diferena de temperatur fa de mediul

ambiant, considerat n cazul de fa de 20C
5. arztoarele orizontale i cele verticale au o influen proporional cu puterea instalat
6. zonele vecine se influeneaz una pe cealalt, cu factori diferii pentru arztoarele

verticale i cele orizontale
Factori ce nu au fost luai n considerare pentru temperatura piesei:
1. Este posibil ca termocuplele s fie poziionate pe aceeai pies, astfel nct temperatura a
cel puin dou termocuple s tind mai puternic ctre aceeai valoare. Cazul defavorabil
este ca termocuplele s fie amplasate pe dou piese diferite i uniformizarea temperaturii
s fie realizat doar de ctre temperatura aerului, nu i prin pies, deci acest caz a fost
considerat.
2. Temperatura la baza cuptorului, unde se afl n majoritatea cazurilor piesa, este diferit
de temperatura din bolt: ct timp arztoarele funcioneaz temperatura la baza cuptorului
este mai ridicat, ct timp nu funcioneaz, este mai sczut. Nu se cunoate temperatura
aerului n aceast zon, iar influena arztoarelor asupra temperaturii a fost considerat
prin factorul de influen direct.
3. Arztoarele sunt comandate On-Off i High-Low-Off. Durata de timp ct un arztor arde

este proporional cu comanda, ce poate lua valori ntre 0 i 100%. n modelul matematic
nu s-au luat n considerare momentele de timp ct arztorul este n funciune ori ct
arztorul este oprit, ci doar comanda. Msura n care aceasta comand este proporional
cu puterea debitat a fost considerat suficient de precis.
4. Simularea nu a fost realizat i pentru regimul de rcire, n acest caz sistemul fiind mult
mai stabil.
Schema n Simulink pentru simularea temperaturii de pies este prezentat n fig. 3.2:
66/119
Fig. 3.2 Modelul n Simulink al temperaturii de pies
Dup realizarea blocurilor, s-au interconectat toate cele 4 perechi de blocuri, fiecare
aferent unei zone, rezultatul fiind prezentat n fig. 3.3.
67/119
Fig. 3.3 Modelul compus al celor 4 zone, cu blocurile pentru temperatur de pies i temperatur de bolt
68/119
3.2.3. Simularea ansamblului
S-au simulat comenzile date ctre arztoare n arje reale i s-a urmrit acordarea
parametrilor simulrii astfel nct s fie ct mai precis. Avnd n vedere caracterul variabil al
arjelor, s-au obinut rezultate diferite pentru arje diferite. Un exemplu de evoluie a
temperaturilor unei arje este evideniat n fig. 3.4 S-au reinut fiecare dintre rezultate i s-a
calculat o valoare medie a fiecrui parametru, astfel nct, la faza de acordare a parametrilor
PID, regulatorul s poat fi testat pentru robustee pe cele mai variate sarcini.
Fig. 3.4 Una dintre arjele cu comportament instabil, ce a servit la modelarea procesului. Toate curbele
afiate sunt temperaturi msurate de termocuple
Parametrii pentru simulare sunt urmtorii:
Parametrii simulrii
Nr. Nume Descriere Valoare
Raportul de putere ntre arztoare verticale i
1 raGen 2.7
orizontale
ntrzierea propagrii puterii arztoarelor n temp.
2 intarziereBolta 3
din bolt
3 pantaTemperatura Panta cu care temperatura din bolt descrete 0.019
69/119
Parametrii simulrii
Nr. Nume Descriere Valoare
4 filtarePiesa Coeficientul filtrului aplicat temp. de pies 1
5 filtareBolta Coeficientul filtrului aplicat temp. de bolt 5
Coeficientul filtrului aplicat temp. de bolt, direct din
6 filtareBoltaDirect 7
comand
Parametrul ce controleaz medierea temperaturilor de
7 factorAdunare 0.5
bolt
8 intarziere2 ntrziere secundar, n bolt 2
9 modTest Mod de test 0
10 reducereIntegralaBolta Factor de corecie 0.7
11 directPiesa Influena direct a arztoarelor asupra Piesei 2
12 limitareInteg Valoarea la care s se limiteze integrala temp. 40
Parametri ai curbei exponeniale putere
13 expStart1 1.5
arztor/cldur transmis
Parametri ai curbei exponeniale putere
14 expStop1 2.5
arztor/cldur transmis
15 coefBoltaMedie1 Medierea temp. de bolt 0.6
16 coefPVertBolta1 Influena arztoarelor verticale proprii zonei 0.5
17 coefCVertBolta1 Influena arztoarelor verticale ai zonei opuse 0.4
18 coefPOrizBolta1 Influena arztoarelor orizontale proprii zonei 0.06
19 coefCOrizBolta1 Influena arztoarelor orizontale ai zonei opuse 0.04
20 factorTempDirect1 influena direct a arztoarelor 3.3
Influena diferenei de temperatur din temp. de bolt
21 coefDifTemp1 0.007
i cea de pies
22 pantaTempPiesa1 Panta de descretere a temp. de pies 0.0013
23 coefMedie1 Influena comenzii medii din cuptor 0.035
24 coefPOriz1 Influena arztoarelor orizontale proprii zonei 0.0035
25 coefPVert1 Influena arztoarelor verticale proprii zonei 0.015
26 coefCOriz1 Influena arztoarelor orizontale ai zonei opuse 0.0025
27 coefCVert1 Influena arztoarelor verticale ai zonei opuse 0.01
Parametrii cu numrul 1 la captul numelui sunt corespunztori zonei 1 i se regsesc

pentru fiecare din celelalte 3 zone, cu valori schimbate.
Pentru determinarea mai uoar a parametrilor piesei, s-a folosit n determinare
temperatura msurat a boltei, nu cea simulat.
70/119
600
500
400
300
200
100
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
50
-50
-100
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Fig. 3.5 Sus: Linie continu, comanda ctre regulatorul de bolt; Linie ntrerupt temperatura de
bolt; Linie punctat temperatura de pies
Jos: Comanda arztoarelor
Cele 4 culori reprezint cele 4 zone.
Dup obinerea unei funcionri adecvate, exemplificat n fig. 3.5, s-a continuat cu
implementarea buclelor de reglare i a schemei de control din automatul programabil n
Matlab. Avnd n vedere c programarea automatului este realizat n diagrame de blocuri
funcionale, similar cu Simulink, implementarea nu a fost foarte dificil.
Dup realizarea modelului complet s-a trecut la determinarea parametrilor PID

necesari stabilizrii. Avnd n vedere complexitatea modelului, determinarea lor automat
folosind funciile puse la dispoziie de Matlab nu a putut fi utilizat. Liniarizarea ori separarea
ecuaiilor au fost de asemenea excluse, tot datorit complexitii.
Soluia folosit a fost de a optimiza timpul de execuie a unei simulri (pentru o durat
de aprox. 10 ore) pn la valori de ordinul a 10 secunde i de a ncerca variate valori ale
parametrilor PID pentru toat gama de sarcini determinat la pasul anterior.
Caracteristica urmrit a fost, n primul rnd, robusteea oscilaii ct mai mici pentru
toat gama de sarcini.
3.3. ADAPTAREA SISTEMULUI DE REGLARE
n aceast etap s-a observat i un comportament nedorit al perechii de bucle de

temperatur bolt temperatur pies.
71/119
Dac una dintre zone era puternic nclzit de zona nvecinat, ori dac termocuplele
aferente ei erau montate pe o pies subire, cu inerie termic mai mic dect a celorlalte din
cuptor, temperatura termocuplelor din zona respectiv cretea mai puternic dect cea a
celorlalte zone. Dac aceast situaie continua mai mult vreme, regulatorul de temperatur
pies inea comanda ctre regulatorul de temperatur bolt mereu mic.
Datorit caracterului puternic instabil al ntregului sistem, deseori se ntmpla ca zona
cu inerie termic mic s revin la comportamentul termic al celorlalte zone. n aceast
situaie, zona respectiv devenea repede cea mai rece, cu diferene mari de temperatur ntre
ea i celelalte zone ale cuptorului. Avnd n vedere c impunerea regulatorului de temperatur
bolt era mult sub valoarea realizat, dura foarte mult timp ca regulatorul de temperatur bolt
s comande nclzirea zonei respective.
Situaia era similar i pentru cazul n care zona se nclzea mult mai greu dect
celelalte zone, dura foarte mult timp ca regulatorul de temperatur bolt s comande
reducerea nclzirii zonei respective.
Rezumat, comportamentul se putea traduce astfel: dac pentru o perioad de timp o

zon se nclzea mai greu ori mai uor dect celelalte, la revenirea la comportamentul normal
sistemul nu funciona suficient de rapid, comportament evideniat n fig. 3.6.
Soluia gsit pentru ameliorarea acestui comportament a fost de a limita comanda
impus de regulatorul de pies ntr-o gam maxim (30C) fa de temperatura msurat n
bolt. Regulatorul de pies nu poate, astfel, s dea o comand mult mai mare ori mult mai
mic dect cea realizat. Astfel, dac sensul comenzii se inverseaz, spre exemplu n loc s fie
nevoie de mai puin cldur, s fie nevoie de mai mult cldur, timpul n care comanda
parcurge cele 60C este suficient de scurt nct sistemul s rspund satisfctor.
Temp.
Timp
Fig. 3.6: albastru-temp. bolt msurat, rou-impus, verde-limite superioar i inferioar

Temperatura impus ctre regulatorul de bolt este limitat de temperatura msurat.
72/119
Acest mod de lucru ndeplinete o funcionalitate similar cu cea a limitrii integralei

(anti-windup).
3.3.1. Rezultate i implementare
Acordarea buclelor PID i introducerea funciei de urmrire a buclei slave, descrise

anterior, au permis sistemului o funcionare mult mai robust, vizibil n fig. 3.7. Prima
propunere de parametri PID a dus la o arj cu un comportament stabil, dar cu o mic abatere
n regim permanent.
Fig. 3.7 Evoluia temperaturilor n prima arj dup calibrarea PID
Dup aceast determinare, s-a reluat acordarea buclelor PID i s-a obinut o variant
uor mbuntit, cu abatere mai mic i timp de rspuns mai scurt, fig. 3.8 i 3.9. Aceast
variant funcioneaz n proces din martie 2011, cu rezultate foarte bune.
Fig. 3.8 Evoluia temperaturilor dup recalibrare arj cu inerie mare
73/119
Fig. 3.9 Evoluia temperaturilor dup recalibrare arj cu inerie mic
De notat c, avnd n vedere c piesele tratate n cuptor sunt achiziionate de firme

strine, cuptorul a fost de 2 ori auditat de o firm german pentru a determina abaterea i
precizia de msurare. Ambele teste au trecut de fiecare dat cu succes, fr nicio observaie.
De asemenea, diagramele de tratament realizate sunt livrate mpreun cu produsul finit, fiind
de fiecare dat cercetate dac s-a respectat tratamentul impus.
3.4. CONCLUZII
n vederea obinerii unui control corespunztor al temperaturii ntr-un cuptor de

tratament termic de dimensiuni mari, metodele de control i acordare simple nu funcioneaz,
dup cum s-a artat mai sus. Metodele complexe prezentate, bazate pe model de proces
evaluat pe automatul programabil ori reele neuronale, sunt dificil de implementat ntr-un
sistem industrial, unde perturbaiile i modificri ale rspunsului procesului trebuie s produc
variaii limitate i relativ previzibile.
Soluia propus, de a elabora un model matematic simplificat al procesului i de a-l
calibra cu datele experimentale ale arjelor, a permis testarea mai multor configuraii de
structuri de reglare i acordarea rapid i robust a regulatoarelor PID. Soluia a fost
implementat i verificat n proces iar metoda aplicat cu succes i pentru alte instalaii i
procese, dup cum se va putea vedea n urmtorul capitol.
74/119
CAPITOLUL 4
SIMULAREA I REGLAREA PROCESELOR GENERATORULUI DE
ABUR
Dup cum s-a prezentat n Capitolul 2, acordarea regulatoarelor PID a fost critic
pentru 2 dintre buclele de reglare: cea de sarcin (2.10.2. Reglare presiune abur
(sarcin)) i cea de temperatur abur (2.10.11. Reglare temperatur abur). Pentru ambele,
s-a contruit un model matematic i, prin determinri succesive i teste de robustee, s-au
determinat parametrii optimi.
4.1. ACORDAREA REGULATORULUI DE SARCIN
Dup cum s-a prezentat, instalaia funcioneaz pe 2 tipuri de combustibil: gaz metan
i gaz furnal. Raportul ntre ele se schimb n permanen, la alegerea operatorului. Timpul de
rspuns este influenat att de combustibilul folosit, ct i, n cazul gazului furnal, de puterea
calorific a acestuia, care poate varia i cu 30% fa de specificaiile iniiale.
Reglarea presiunii aburului reprezint obiectul unui studiu extensiv realizat chiar n
cadrul mediului de dezvoltare Matlab, [65], bazat pe lucrarea de referin Drum-Boiler
Dynamics, K. Astrom, R. Bell - [66], ce va fi prezentat n detaliu n capitolul 4.3.
Eliminarea perturbaiilor generate de variaia presiunii pentru bucla de nivel tambur. Metoda
propus n lucrarea de mai sus presupune cunoaterea tuturor parametrilor cazanului, dar ofer
rezultate mai precise dect determinarea unei funcii de transfer bazate doar pe
comportamentul dinamic n jurul unui punct de funcionare. Totui, timpul de dezvoltare
pentru soluia prezentat n continuare este mult mai scurt, iar verificarea aplicabilitii
soluiei este imediat. Soluia propus n [65], [66] presupune, de asemenea, comportamentul
sarcinii ca fiind unul dat de o relaie liniar ntre debit i ptratul presiunii. n soluia de fa,
verificarea acestei relaii nu este necesar, prin modelarea buclei n jurul unui punct de
funcionare sarcina este inclus n model.
Metode de control multi-variabil pentru ntreg ansamblul pot fi realizate, dar doar n
urm unei modelri extensive i cu riscul devierii modelului fa de instalaia real, pe msur
ce izolaia, conductele i servomotoarele mbtrnesc. Pe termen scurt, n schimb, astfel de
soluii complexe par a avea rezultate bune [67], [68], [69].
Mai multe programe de calcul automat al parametrilor regulatoarelor PID, testate
extensiv n [70], ar putea genera rezultate similare cu cele obinute mai jos. Dezavantajele
sunt costul de achiziie, lipsa suportului pentru bucle cascadate i lipsa flexibilitii n structuri
de control specializate.
O abordare similar cu cea de mai jos, n care se testeaz mai multe puncte de
funcionare, dar extins asupra ntregului ansamblu, este relatat pe larg n [71].
75/119
Metoda de acordare, descris pe scurt i n [72], a constat n:

1. determinarea procesului, la sarcini i concentraii ale combustibilului variate, rezultnd
o serie de funcii de transfer;
2. acordarea regulatorului pentru mai multe dintre procesele determinate anterior;
3. testarea rspunsului regulatorului propus pe toate variantele obinute i alegerea unui
optim cu rezultate satisfctoare pe ntreaga gam de variaie;
4. gsirea transformrilor necesare ntre coeficienii PID ai automatului programabil i
cei implementai n Matlab.
Determinarea procesului s-a realizat n 3 experimente:
1. Sarcin pe gaz furnal, aprox. 75%, stabilizat ntre 2 descreteri ale presiunii;
2. Sarcin pe gaz furnal, aprox. 85%, stabilizat ntre 2 descreteri ale presiunii;
3. Sarcin pe gaz metan, aprox. 65%, n funcionare aproximativ stabil, avnd n vedere
procesul relativ stabil pe gaz metan.
Pentru fiecare din cele 3 cazuri s-au preluat valorile din interfaa SCADA sub form
.csv i s-au importat n Matlab. Graficele rezultante sunt prezentate n fig. 4.1-3:
37
36.5
Presiune [bar]
36
35.5
35
500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Timp [s]
77
76.5
Comanda [%]
76
75.5
75
74.5
500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000
Timp [s]
Fig. 4.1 Rspunsul presiunii aburului la variaia comenzii ctre arztoare, pentru sarcin BFG 75%
76/119
37
Presiune [bar] 36.5
36
35.5
35
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Timp [s]
86
85.5
Comanda [%]
85
84.5
84
100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Timp [s]
Fig. 4.2 Rspunsul presiunii aburului la variaia comenzii ctre arztoare, pentru sarcin BFG 85%
36.2
36
Presiune [bar]
35.8
35.6
35.4
250 300 350 400 450 500 550 600 650
Timp [s]
64
63.8
Comanda [%]
63.6
63.4
63.2
63
250 300 350 400 450 500 550 600 650
Timp [s]
Fig. 4.3 Rspunsul presiunii aburului la variaia comenzii ctre arztoare, pentru sarcin NG 65%
Toate cele 3 procese au fost apoi introduse n interfaa System Identification. S-a
urmrit obinerea unei funcii de transfer cu ordin ct mai mic i cu form similar pentru
toate punctele de funcionare.
Avnd n vedere c mai multe soluii au simulat procesul cu precizie suficient de bun,
s-a ales utilizarea n fazele urmtoare a mai multor funcii necesare pentru identificarea
regulatorului corespunztor. 2 dintre funciile obinute, cele aferente regimurilor de BFG, au
avut comportamente foarte apropiate nct diferenele au putut fi ignorate. n acelai timp, s-a
77/119
observat un factor de ntrziere variabil, astfel nct s-a preferat modificarea ntrzierii n
locul modificrii formei funciei de transfer.
Funciile de transfer obinute sunt:
1. BFG 75%, BFG 85%:
1.912 105
(4.1)
2 + 0.007232 + 4.051 105
cu ntrziere de 30 secunde, respectiv aprox. 45 secunde.

2. NG 65%:
2.538 105
(4.2)
2 + 0.01306 + 5.323 105
cu ntrziere de 30 secunde.
n vederea determinrii parametrilor PID optimi s-au simulat simultan toate cele 3
funcii obinute. Pentru fiecare din cele 3 funcii s-a determinat regulatorul optim,
observndu-se simultan funcionarea pe celelalte 2 procese, dup cum se poate observa n fig.
4.4. Determinarea parametrilor s-a realizat utiliznd interfaa de acordare automat din
Simulink.
Fig. 4.4 Cele 3 modele de proces simulate n paralel
Rspunsul pentru cele 3 funcii este prezentat n fig. 4.5-7:
78/119
36.5
Presiune [bar] 36
35.5
35
34.5
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
82
80
Comanda [%]
78
76
74
72
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
Fig. 4.5 Impunerea (verde), rspunsul procesului (sus) i comanda dat de regulator (jos), fc. 1
36.5
36
Presiune [bar]
35.5
35
34.5
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
82
80
Comanda [%]
78
76
74
72
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
Fig. 4.6 Impunerea (verde), rspunsul procesului (sus) i comanda dat de regulator (jos) , fc. 2
79/119
36.2
36
35.8
Presiune [bar]
35.6
35.4
35.2
35
34.8
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
82
80
Comanda [%]
78
76
74
72
1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000
Timp [s]
Fig. 4.7 Impunerea (verde), rspunsul procesului (sus) i comanda dat de regulator (jos) , fc. 3
Pentru implementarea n proces, este necesar cunoaterea relaiei ntre factorii

blocului PID din Simulink i cei din blocul corespunztor din automatul programabil. S-a
folosit unul dintre procesele instalaiei ce au fost acordate folosind calcule simple, controlul
nivelului apei n tambur, un regulator PID ce are activat factorii P, I i D.
Prin cteva ajustri succesive, s-au determinat urmtoarele relaii de coresponden, cu
precizie de 100%:
_ = _
_
_ =
1.25 105
_ = _ 10 (4.3)
10
_ =

Factorii PID identificai mai sus au fost apoi introdui n proces. S-a urmrit apoi
evoluia presiunii n condiii de lucru solicitante, la ncrcare aprox. 90%, impunere de
presiune variabil funcie de procesul din aval, simultan cu disponibil de combustibil variabil.
80/119
100 38.00
Presiune abur supranclzit [bar]

95 37.50
Sarcina BFG [%]
90 37.00
85 36.50
80 36.00
75 35.50
1 3601 7201 10801 14401 18001 21601 25201 28801 32401 36001 39601 43201 Timp [s]
Fig. 4.8 Presiunea aburului supranclzit i rspunsul regulatorului de sarcin
Rezultatele au fost foarte bune, dup cum se poate observa spre exemplu n fig. 4.8,
parametrii rmnnd funcionali n instalaie din 08.2012.
4.2. ACORDAREA REGULATORULUI DE TEMPERATUR ABUR

SUPRANCLZIT
Cea mai dificil funcie de acordat din instalaia de fa o reprezint regulatorul de

temperatur abur supranclzit. Meninerea temperaturii la o valoare constant a fost aproape
imposibil pentru un operator manual, ce a ncercat stabilizarea procesului aprox. 6 ore.
Dificultatea major o reprezint timpul de rspuns de aprox. 5-10 minute, mpreun cu
preluarea instabilitii n funcionare a ntregului sistem, datorat variaiei presiunii de
alimentare a gazului furnal.
Etapele pentru acordarea regulatorului au fost similare cu cele din paragraful prezentat
anterior:
1. Impunerea unei variaii tip treapt a comenzii ctre proces, n cazul de fa ctre vana
de injecie ap de rcire, ntr-un moment n care procesul este aproximativ stabil.
2. Determinarea funciei de transfer a procesului.
3. Introducerea funciei de transfer ntr-o bucl nchis mpreun cu un regulator PID i
acordarea regulatorului.
4. Transferul parametrilor PID determinai n automatul programabil ce controleaz
procesul.
Pentru determinarea funciei s-au impus mai multe variaii ctre vana de injecie ap,
din care 2 au fost utilizabile, reprezentate n fig. 4.9-10:
81/119
445
Temperatura [oC] 440
435
430
425
500 1000 1500 2000
Timp [s]
56
55
Comanda [%]
54
53
52
51
50
500 1000 1500 2000
Timp [s]
Fig. 4.9 Comanda vanei de ap injecie i rspunsul temperaturii, primul set de date
460
450
Temperatura [oC]
440
430
420
410
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Timp [s]
70
65
Comanda [%]
60
55
50
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Timp [s]
Fig. 4.10 Comanda vanei de ap injecie i rspunsul temperaturii, al doilea set de date
Utilizarea pachetului System Identification pentru obinerea funciei de transfer din

datele de mai sus nu a dus la niciun rezultat utilizabil. Mai exact, forma funciei varia mult
prea mult ntre determinarea obinut pentru primele date fa de cea pentru cel de-al doilea
set de date.
Soluia abordat a fost de a construi un model de proces bazat pe ecuaii simple
parametrizabile ce s suporte variaii ct mai mici ale unora dintre parametri pentru a
aproxima ambele seturi de valori [18].
82/119
Cu comanda ctre vana de injecie ap rcire nchis, temperatura s-ar stabiliza la o

valoare maxim, dat doar de debitul de gaz furnal arz. Deschiderea vanei de rcire introduce,
dup o curb aproximativ ptratic, un debit de ap rece n supranclzitor. Apa fierbe i se
transform n abur, pn ce temperatura scade pn la cea a aburului saturat. Introducerea apei
peste aceast cantitate va duce doar la apariia vaporilor n abur. Introducerea unei cantiti de
ap cnd aburul a ajuns la umiditate maxim va duce la apariia ceei n abur, ori, n cazul
unei cantiti mai mari, chiar a unui strat de ap la baza conductei de abur. Toate aceste
procese de rcire se finalizeaz pn la ieirea din a 2-a treapt a supranclzitorului, dar
influena asupra temperaturii este ntrziat din momentul variaiei debitului de ap.
n vederea simulrii procesului i determinrii parametrilor s-a folosit pachetul
Parameter estimation. Fiind vorba de un proces cu timp de rspuns lung, simularea
procesului nu putea s aib loc de la momentul 0, cu parametrii neiniializai. n acelai timp,
estimarea corespunztoare a tuturor factorilor integrali din funciile de transfer, chiar dac
realizabil, nu era uoar. Pentru a ocoli aceast problem s-a utilizat un bloc neliniar, ce
prelua valoarea comenzii la prima eantionare pentru a iniializa toate blocurile. La
urmtoarele eantionri, valoarea trimis era ntrziat cu 1 eantion, suficient de puin nct
s nu afecteze calitatea estimrii.
Blocul rezultat pentru estimare este prezentat n fig. 4.11:
Fig. 4.11 Modelul rcirii aburului funcie de ap injecie
cu parametrii:
1. tempMax temperatura maxim la care ar ajunge procesul n absena rcirii (aprox.
550C, din considerente tehnologice)
2. ntrziere ntrzierea procesului
3. factorDirect influena liniar a comenzii asupra temperaturii
4. factorPatrat influena ptratic a comenzii asupra temperaturii
Toi cei 4 parametrii trebuiesc estimai pentru cele 2 seturi de date prezentate anterior,
astfel nct variaia lor s fie minim.
Rularea estimrii pentru ambele seturi de date a dus la un set de parametrii
aproximativi, cu un grad de certitudine suficient de mare nct s poat fi utilizat n practic.
Rezultatele simulrii seturilor de date sunt disponibile n fig. 4.12-13:
83/119
Measured vs. Simulated Responses

New Data P3
460
455
450
445
Amplitude
440
Out1
435
430
425
420
415
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Time (sec)
Fig. 4.12 Estimarea parametrilor pentru primul set de date, cu albastru rspunsul simulat
Measured vs. Simulated Responses
New Data P3
460
455
450
445
Amplitude
440
Out1
435
430
425
420
415
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Time (sec)
Fig. 4.13 Estimarea parametrilor pentru al doilea set de date, cu albastru rspunsul simulat
Modelul de proces stabilit poate fi utilizat pentru determinarea parametrilor

regulatorului PID.
Similar cu sistemul prezentat n capitolul anterior, metoda de lucru a fost de a nchide
bucla sistemului prin folosirea unui regulator PID, ai crui parametrii s fie determinai de
ctre interfaa pus la dispoziie de Simulink.
Parametrii propui au fost acordai pentru maximum de robustee, pentru a putea
funciona fr oscilaii pe ntreaga gam de funcionare a instalaiei. Implementarea lor a fost
satisfctoare, dar la variaii de debit de gaz furnal puternice, reacia regulatorului era n
continuare ntrziat.
Rezolvarea problemei nu a putut veni dect din utilizarea ca parametru feed-forward
a debitului de gaz furnal. Astfel, la creterea debitului de gaz furnal ventilul de reglare a
debitului de ap injecie compenseaz imediat, nainte de a nregistra orice variaie a
temperaturii aburului. Avnd n vedere c debitul de gaz furnal poate varia de la 0 la 100% n
termen de 1-2 minute, soluia permite o funcionare automat i n astfel de regimuri puternic
variabile.
84/119
Concret, n acest moment cele 2 instalaii ce folosesc acest sistem sunt singurele din
ntreg complexul, incluznd alte 3 cazane modernizate recent de o companie strin, ce
funcioneaz n ntregime automat n ntreaga sarcin. Un exemplu de funcionare pe
parcursul a aprox. 4 ore este prezentat n fig. 4.14.
460 80
Deschiderea ventilului [%]

455 75
Temp. aburului [C]
450
70
445
65
440
435 60
430 55
1 2001 4001 6001 8001 10001 12001 14001 Timp [s]
Fig. 4.14 Bucla de abur supranclzit n funcionare
4.3. ELIMINAREA PERTURBAIILOR GENERATE DE VARIAIA PRESIUNII

PENTRU BUCLA DE NIVEL TAMBUR
Controlul nivelului apei n tambur reprezint un punct critic n funcionarea instalaiei.

Aceast msur, dup cum am vzut mai sus, face parte din interblocrile ntregului
ansamblu, ce oprete alimentarea cu combustibil. Pentru un cazan alimentat pe gaz, oprirea
alimentrii nseamn reluarea preventilrii focarului, ce ntrzie i mai mult repornirea i
crete severitatea ntreruperii.
Mai multe strategii de control, cum ar fi utilizarea msurii debitului de abur ca
feedforward pentru debitul de ap, au dezavantajul de a se baza pe msurtori de debit, ce
sunt deseori att inexacte i predispuse la defeciuni [73]. Chiar i avnd un numr mare de
studii ce demonstreaz limitrile acestei metode, ea reprezitn n continuare o norm n
industrie [74], [75]. Mai mult, n cazul perturbaiilor mari de sarcin, acelai sistem
feedforward genereaz comenzi ce duc sistemul i mai mult n afara gamei normale de
funcionare. Tehnici complexe, MPC sau implementri de control neural, necesit o mare
ncredere n modelul de proces, ce este greu de obinut, mult putere de calcul, ce nu este
ntotdeauna disponibil [76], [77], ori trateaz doar momente particulare din funcionarea
instalaiei [78].
Cercetri ndelungate n acest domeniu, ale lui K.J. strm i R.D. Bell [66], au pus la
dispoziie un model matematic al buclei, susinut de un model bun al ntregului sistem.
Dezvoltri ulterioare ale acestui model [79], [80] ce includ i supranclzitor i un model
redus al turbinei, dar cresc considerabil complexitatea, ar permite modelarea complet a
ntregii bucle, dar, dup cum chiar aceste studii conchid, implementarea lor n proces nu este
85/119
dezirabil. Soluii paralele, de complexitate mai redus, au generat rezultate similare: testarea
diferitelor configuraii de regulatoare PID, cu diferite structuri feedforward [81]. Similar, sunt
disponibile i soluii optime de control ori cu mbuntiri limitate la momente cu perturbaii
importante, bazate pe modele termice simplificate [82].
Abordarea prezentat n acest capitol reprezint o alternativ simplificat, pentru care
principalul parametru ce se cere a fi luat n calcul ca perturbaie este presiunea din cazan.
Rolul modelului este de a pune la dispoziie un sistem de testare a metodelor de control, nu
neaprat de a modela procesul n detaliu. Soluia este prezentat sumar i n [83].
Un operator uman cu experien cunoate c, spre exemplu, pe msur de presiunea
scade apa din cazan se va umfla, iar pe msur ce presiunea crete apa se va strnge [84].
n vederea cuantificrii acestor cunotine, fierbtorul i tamburul cazanului au fost
considerate schimbtoare de cldur s.c., i modelate matematic. Toate au fost
considerate relativ echivalente din punct de vedere al proceselor de schimb de energie, mas
i volum.
4.3.1. Modelarea unui schimbtor de cldur
Fiecare din schimbtoarele de cldur poate fi descris de aceleai procese:

a. Apa de admisie este nclzit pn la o temperatur egal sau mai mic dect punctul
de fierbere;
b. Dup atingerea punctului de fierbere, nclzirea transform apa n abur. Schimbarea de
faz duce i la o cretere important a volumului;
c. Orice abur ce intr n schimbtorul de cldur este considerat ca aport de cldur,
cantitativ egal cu diferena de entalpie ntre abur i apa din schimbtor;
d. Orice abur format n schimbtorul de cldur ori provenind din amonte are un timp de
tranzit nainte de a fi evacuat;
e. Toate proprietile apei i aburului (entalpia, temperatura de fierbere, densitatea, ...)
sunt legate de temperatur i/sau presiune, dup caracteristici neliniare. Unele au fost
modelate prin tabele de interpolare, altele prin interpolri polinomiale;
f. Volumul intern al schimbtorului de cldur este fix. Toat apa n exces este evacuat
n aval ctre urmttorul schimbtor de cldur. Dac volumul apei i a aburului
imersat n ap este mai mic dect volumul intern i exist un schimbtor de cldur n
aval, necesarul de ap n vederea ocuprii complete a volumului disponibil va fi
preluat din s.c. din aval (transfer invers);
g. Datorit poziiei de montaj, ntre tambur, fierbtor i economizor exist o diferen de
presiune static;
4.3.2. Transferul de cldur
Aportul de cldur este format din cldura adugat ori extras din apa din interiorul
s.c.. A fost considerat ca avnd 4 componente:
86/119
a. Ap de alimentare (forward water flow), descris de masa min_fw i temperatura tin_fw,

fiind apa primit din amonte, corespunzndu-i entalpia hin_fw. Pentru primul s.c.
aceasta este apa primit de la pompele de alimentare;
b. Ap primit din aval (reverse water flow), atunci cnd exist un s.c. disponibil n
aval i volumul de ap din s.c. curent este mai mic dect volumul intern. i corespunde
masa min_rv i temperatura tin_rv, cu entalpia hin_rv;
c. Abur primit din amonte. Este descris de masa ms, cu entalpia corespunztoare hs;
d. Cldur primit direct din arderea combustibilului (radiaie i convecie), Pin.
Entalpia ntregului debit de alimentare este apoi corelat cu entalpia apei din s.c., hst:

= ( ) + ( ) + ( ) (4.4)

+
Modelul de transfer de cldur este reprezentat n fig. 4.15:
Fig. 4.15 Model Matlab al calculului aportului de cldur
S-a considerat c toat apa din s.c. are aceeai temperatur, cu variaia de temperatur
avnd loc instantaneu.
Apa se va nclzi pn la temperatura de fierbere, consumnd toat cldura necesar.
Dac disponbilul de cldur o permite, acesta va fi n continuare folosit pentru fierbere:
_ = ( ) (4.5)
1
=
(4.6)
87/119
1
= (4.7)
hboil
unde:
a. Qh max este cldura maxim pentru nclzirea apei pn la temperatura de fierbere;
b. hboil este entalpia de fierbere;
c. hst i mst sunt entalpia i respectiv masa apei din interiorul s.c.;
d. Qh este cldura necesar nclzirii apei pn la temperatura de fierbere, limitat de
Qh max;
e. Qvap este cldura pentru vaporizare.
Procesul este reprezentat schematic n fig. 4.16.
Fig. 4.16 Model Matlab al distribuiei cldurii spre nclzire i fierbere
4.3.3. Transferul de mas i volum
Volumul de ap din schimbtorul de cldur este calculat funcie de urmtoarele surse

de variaie:
a. Masa apei din amonte min_fw;
b. Masa apei provenit din aval, min_rv,, dac exist i dac este nevoie;
c. Masa cerut de s.c. din amonte ce necesit s fie complet plin, mout_rq;
d. Masa aburului ce intr n s.c., ms;
e. Masa aburului ce iese din s.c., msout;
f. Apa ce iese din s.c., mout.

= + + (4.8)

Tot aburul intrat este considerat condensat. n situaia n care cldura transmis de
aportul de abur este suficient pentru a se vaporiza i n s.c. curent, condensatul va vaporiza
iari. Aceast soluie a fost necesar n vederea considerrii stadiului iniial de nclzire, cnd
88/119
tamburul este nclzit n primul rnd de aburul vaporizat n fierbtor, n vreme ce apa din el
este la o temperatur sub punctul de fierbere.
Volumul de abur, calculat anterior, este adunat cu volumul de lichid pentru a forma
necesarul de volum pentru coninutul de ap-abur. Acesta poate fi mai mare dect volumul
interior al s.c., aa nct surplusul de ap este evacuat. n vederea simplificrii interpretrii,
att masa ct i volumul apei sunt calculate.
Dac coninutul de ap-abur are volumul mai mic dect volumul intern al s.c.,
diferena este trimis ctre ieirea necesar ap Water required, ce va fi conectat la portul
necesar de ap solicitat a s.c. din aval, dac exist. Aceasta este situaia pentru economizor
i fierbtor, ce pot prelua ap din aval. Procesul este reprezentat schematic n fig. 4.17.
Fig. 4.17 Model Matlab pentru calcularea masei apei i volumului

Toate cele 3 sisteme prezentate mai sus sunt integrate ntr-un singur bloc, ce include i
filtrare i ntrzieri de 1 ciclu, n vederea calculului. Acest bloc poate modela oricare din
schimbtoarele de cldur.
4.3.4. Modelarea buclei complete
Urmtorii pai au fost luai n vederea modelrii ntregii bucle de nivel tambur:
a. Doar tamburul i fierbtorul au fost modelate. Cum n economizor nu are loc schimb
de faz, efectul lui a fost neglijat. Cele 2 blocuri au fost interconectate conform
descrierilor de mai sus;
b. Datele cazanului i punctul de funcionare au fost luate de la un cazan de 50t/h, 36 bar
de abur supranclzit, alimentat pe gaz natural;
c. Presiunea din cazan a fost obinut din debitul de abur (radical din valoarea debitului
corectat cu un factor), ca majoritatea consumatorilor;
d. Puterea de foc a fost iniial livrat dintr-un grafic ramp, n vederea pornirii cazanului
la putere mic i evitarea oscilaiilor. Dup stabilizarea procesului de fierbere, puterea
este gradual crescut pn la presiunea de lucru. Dup atingerea presiunii de lucru,
controlul este dat mai departe unui regulator PID. Ineria termic a fost simulat prin
89/119
filtrare. 75% din cldur este cedat fierbtorului, 5% este considerat ca fiind cedat
tamburului [85];
e. Tamburul este iniial umplut cu ap pn la aprox. 25%. Ca i n cazul pornirii unui
cazan real, nivelul crete rapid pe msur ce apa ncepe s fiarb. Pe parcursul
fierberii, nivelul coboar pn n momentul n care aportul de ap este necesar. n
acest moment regulatorul PID ncepe s regleze debitul de ap de intrare, cu
impunerea unui nivel de 0mm. Perturbaii majore necesit o vitez de rspuns rapid a
debitului de ap, n unele cazuri peste cea ce poate fi obinut de la un sistem real, cel
puin fr afectarea pompelor. Astfel, o limitare a ratei de cretere a debitului a fost
folosit, pentru a modela bucla intermediar de control a debitului;
f. Nivelul din tambur este preluat de la ieirea necesar ap, dup cum a fost descris
mai sus. Relaia ntre volum i nivel nu este liniar, avnd n vedere c tamburul este
un cilindru:

= 2 arccos ( ) ( ) (2 2 ) (4.9)

unde V este volumul de ap, L este lungimea tamburului, r este raza tamburului i h este
nivelul apei. n vedere simplificrii execuiei programului, rezultatele au fost pre-calculate
numeric i interpolate. Deviaia fa de comportamentul liniar are loc aproape exclusiv la
tambur plin ori gol, ce sunt oricum n afara condiiilor de operare. Modelul complet este
reprezentat n fig. 4.18.
Fig. 4.18 Model Matlab al ambelor schimbtoare de cldur cuplate cu sistemele de combustie,
alimentare cu ap i presiune
90/119
Aducerea cazanului la punctul de funcionare nominal poate fi vzut n fig. 4.19:
16 40
14 Albastru: ap alimentare 35
12 Verde: abur generat 30
Pressure [bar]
Flow [kg/s]
10 25
Rou: presiune abur
8 20
6 15
4 10
2 5
0 0
0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Time [s] 4
x 10
200
150
Level [mm]
100
50
-50
0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Time [s] 4
x 10
Fig. 4.19 Pornirea cazanului i atingerea funcionrii nominale
Dup cum se poate vedea, debitul de ap oscileaz din momentul n care este pus n funcie.
Debitul de abur evacuat este stabil. La 15500 secunde controlul buclei de presiune este predat
regulatorului PID, ce genereaz o alt oscilaie, de amploare mic, n curbele de presiune i
debit.
Dup cum se putea prevedea, nivelul apei crete mult pe msur ce ncepe fierberea,
situaie ce este n mod normal tratat de operator prin deschiderea unor vane de golire
suplimentare. Acest pas nu a fost modelat n cazul de fa, rezultnd o cretere masiv a
nivelului pe msur ce aburul ocup mai mult volum n schimbtoarele de cldur. Pe msur
ce mai mult abur iese din cazan, nivelul ncepe s scad, la 5000 de secunde reglarea nivelului
intrnd n funcie.
Condiiile de funcionare nomial (36 bar, 40t/h) sunt atinse la aproximativ 14000
secunde. Ambele bucle PID, control nivel i presiune, sunt funcionale.
4.3.5. Rejecia perturbaiilor produse de presiune
Funcionarea cazanului implic un stress major cauzat de consumator, ce i schimb

des necesarul de abur. Din cauza aceasta, a fost necesar o soluie pentru a menine nivelul n
cazan, ce este primul afectat, n limite ct mai strnse n timpul funcionrii cu perturbaii
mari. Cel mai rapid regulator PID propus nu a fost suficient i producea oscilaii prea
puternice n timpul funcionrii normale, astfel nct rejecia perturbaiilor a fost una din
soluiile propuse.
91/119
Cauza oscilaiilor nivelului la schimbarea presiunii este, dup cum s-a discutat i mai
sus, variaia punctului de fierbere cu presiunea. Pe msur ce presiunea scade, scade i
punctul de fierbere, ce duce la mai mult ap fiart, ce duce la un volum mai mare ocupat de
abur. Volumul total de amestec ap-abur astfel crete, crescnd i nivelul din tambur.
Un exemplu al acestui comportament poate fi vzut mai jos, cu o simulare a
consumatorului solicitnd mai mult abur, scznd astfel presiunea, dup cum se observ n
fig. 4.20:
18 40
Albastru: ap alimentare
16 Verde: abur generat 35
Rou: presiune abur
Pressure [bar]
Flow [kg/s]
14 30
12 25
10 20
8 15
1.95 2 2.05 2.1 2.15
Time [s] 4
x 10
50
25
Level [mm]
-25
-50
1.95 2 2.05 2.1 2.15
Time [s] 4
x 10
Fig. 4.20 Variaia sarcinii i rspunsul buclei PID
Pe msur ce consumatorul cere mai mult abur, presiunea scade rapid. Scderea de
presiune crete debitul de abur de la 12 kg/s la un maxim de 17 kg/s. Regulatorul PID
rspunde la aceast solicitare, dar prea ncet, pe msur ce presiunea scade scderea debitului
de ap nu este la fel de rapid. Nivelul apei a atins 47 mm, cu o revenire la -47 mm. Pe
msur ce presiunea se stabilizeaz, nivelul continu s oscileze.
Pentru a face fa acestui comportament a fost realizat un sistem feedforward ce ine
cont de presiunea aburului. Soluia propus este de a utiliza derivata a 2-a a presiunii adus la
puterea a 2-a i nmulit cu semnul derivatei a 2-a:
92/119
2
2 = (4.10)
2
= (2 )2 (2 ) (4.11)
unde dp2 este derivata a doua (calculat) a presiunii, Qff este debitul de ap calculat
pentru feed-forward i kff este factorul de scalare, ales n urma testrii. Acest debit de ap
calculat este adugat debitului de ap solicitat de regulatorul de debit ap. Ridicarea la ptrat a
derivatei nseamn c nu va fi foarte influent n funcionare normal, situaie n care i-a
demonstrat o utilitate mai degrab mic, dar va fi mai proeminent n timpul perturbaiilor
mari. Soluia propus este testat n urmtoarea simulare, cu rezultate bune, dup cum se vede
n fig. 4.21:
20 40
Pressure [bar]
Flow [kg/s]
10 20
Albastru: ap alimentare
Verde: abur generat
Rou: presiune abur
0 0
1.95 2 2.05 2.1 2.15
Time [s] 4
x 10
30
20
Level [mm]
10
-10
-20
1.95 2 2.05 2.1 2.15
Time [s] 4
x 10
Fig. 4.21 Rspunsul sistemului cu feedforward n aceleai condiii de sarcin
Cu aceeai perturbaie, nivelul a ajuns la un maxim de 27 mm, cu o revenire mai mic

de -20 mm. Perturbaiile au fost reduse cu aproape 50%.
93/119
4.3.6. Incertitudini i simplificri ale modelului
Modelul matematic descris mai sus a fost construit cu urmtoarele simplificri, n

comparaie cu sistemul real:
a. Transferul termic, att prin radiaie ct i prin convecie, de la ardere la mediul ap-
abur, este un proces foarte complex i ne-liniar. Ineria termic a conductelor trebuie
luat n considerare, mpreun cu un calcul complex al transferului termic de la gazele
arse la conduct i de la conduct la ap. Acest aspect a fost sever simplificat n
modelul de fa. Totui, n stare staionar a alimentrii cu combustibil, modelul poate
fi considerat potrivit, iar n aceast simulare alimentarea cu combustibil este variat
puin;
b. Procesul de fierbere a apei n conducte este, iari, un proces foarte complex. Bulele
de abur se formeaz pe pereii laterali, i pe msur ce ocup mai mult suprafa
cantitatea de cldur transferat apei scade [15];
c. Bulele de abur formate n interiorul apei tind s se ridice la suprafa, densitatea lor
este mai mic dect cea a apei din jur [86]. Acest fenomen st la baza cazanelor cu
circulaie natural, cel de fa fiind un astfel de cazan. Viteza de ridicare depinde de o
multitudine de factori, niciunul din ei nefiind luai n considerare. O simulare i tratare
amnunit a acestui fenomen este descris n [87]. n modelul de fa viteza este
considerat fix i implementat prin filtrare. Un studiu mai aprofundat asupra acestui
aspect ar crete acurateea modelului;
d. Sistemul de pompare ce livreaz ap cazanului poate fi influenat de presiunea
aburului. Variaii de la 36 la 20 bari, ca n exemplul de mai sus, pot aduga ntrzieri
n plus n regulatorul de debit. Un regulator de debit bine acordat va avea totui o
ntrziere n plus de doar cteva secunde;
e. Presiunea influeneaz tensiunea superficial a apei n stratul de separaie din tambur
[88]. Aceasta are un efect asupra vitezei de evaporare, dar complexitatea fenomenului
depete obiectul acestei lucrri;
f. Procese cu variaie mic (cum ar fi pierderea de cldur prin carcasa cazanului) au fost
ignorate.
4.3.7. Implementare i rezultate
Sistemul descris mai sus a fost implementat pe un cazan de abur supranclzit, 50t/h,
36 bar, n forma prezentat. Rezultatele pot fi vzute n fig. 4.22, ntr-o serie de teste din
timpul uscrii zidriei:
94/119
29
55 Actual water flow [t/h]
PID req. water flow [t/h] 28
53
Req. flow with corection [t/h]
51 27
Pressure [bar]
Presiune [bar]
Debit [t/h]
49 26
47
25
45
24
43
41 23
39 22
23:36:56 23:37:13 23:37:31 23:37:48 23:38:05 23:38:22 23:38:40
Timp
10
5
Nivel [mm]
-5
-10
-15
23:36:56 23:37:13 23:37:31 23:37:48 23:38:05 23:38:22 23:38:40
Timp
Fig. 4.22 Rspunsul sistemului real la creterea presiunii
Dup cum se observ, creterea debitului de ap datorit sistemului feedforward a

redus scderea nivelului. O cretere de mai mult de 2 bar n aproximativ 10 secunde, ce poate
fi considerat rapid, a dus la o scdere de doar 20mm. Dup cum se observ, regulatorul PID
a crescut solicitarea de debit cu nu mai mult de 2t/h, mai puin dect tolerana de 3t/h a
regulatorului de debit ap, n vreme ce sistemul feedforward a solicitat n plus 10t/h, cu
siguran avnd un impact.
Cellalt caz, ce este mai des ntlnit n practic datorit defeciunilor cazanului ori ale
sarcinii, al scderii de presiune, este evideniat n fig 4.23:
95/119
50 30
45
25
40
35
20
Presiune [bar]
Debit [t/h]
30
25 15
20
Actual water flow [t/h] 10
15
PID req. water flow [t/h]
10
Req. flow with corection [t/h] 5
5
Pressure [bar]
0 0
10:42:30 10:43:13 10:43:56 10:44:40 10:45:23
Timp
60
40
Nivel [mm]
20
-20
-40
10:42:30 10:43:13 10:43:56 10:44:40 10:45:23
Timp
Fig. 4.23 Rspunsul sistemului real la scderea presiunii
Dup cum se poate observa, scderea de presiune a fost suficient de sever pentru a
genera o cretere considerabil n nivelul apei, mai mult de 70mm, chiar i cu nivelul redus la
-30mm de rspunsul feedforward iniial. Admisia de ap a fost aproape oprit, reducnd cu
mult variaia nivelului, n vreme ce regulatorul PID reacioneaz inadecvat. Datorit nivelului
mai sczut nainte de scderea presiunii i de efectul avut iniial de bucla feedforward,
regulatorul PID va solicita iniial creterea debitului de ap, ceea ce este evident un
comportament inadecvat.
Structura feedforward prezentat este, ncepnd din 09.2015, funcional pe un cazan

de abur supranclzit. Dup cum s-a demonstrat n testele de mai sus, rezultatele arat un
comportament mult mbuntit, bucla funcionnd pe automat i la opriri de urgen i porniri
ale cazanului, sub perturbaii mari. Alte cazane la care se va putea obine acces pentru editri
on-line vor fi i ele, n curnd, dotate cu un astfel de sistem.
4.4. NCHIDEREA ECUAIEI RANDAMENTULUI
96/119
Principala problema a generatoarelor de abur alimentate cu gaz furnal este variaia

constant a proprietilor combustiblului. Puterea calorific a acestuia variaz puternic pe
parcursul ciclurilor de ncrcare i descrcare ale singurului furnal ce livreaz combustibil.
Variaiile n regim de lucru normal sunt relativ mici, aproximativ 10%, cu o
periodicitate de aproximativ 45-50 minute. Cu o periodicitate de aproximativ 10 evenimente
pe zi au loc ncrcri ori descrcri complete, scderi semnificative ale puterii calorifice
datorate materiei prime ori creterii consumului n celelalte instalaii. Aproximativ de 2 ori pe
sptmn are loc o avarie, fie pe distribuie, fie pe producia primar, fie la alte instalaii
consumatoare, ce n general cere scderea la minim a consumului de gaz furnal, ori n cazuri
rare sistarea lui.
n vederea mbuntirii timpului de rspuns a instalaiilor consumatoare de gaz furnal,
una dintre metodele utilizate de client a fost instalarea unui calorimetru i msurarea continu.
Datorit nivelului ridicat de praf i, deseori, depuneri solide, prezente n gaz, precum i a
umiditii ce depete des punctul de condensaie, instalaia a fost n repetate rnduri
avariat.
O metod alternativ pentru determinarea puterii calorifice o reprezint calculul
bilanului termic al sistemului, att pentru cldura generat ct i pentru cldura pierdut.
utilizarea ambelor metode n paralel duce la o ecuaie ce permite rezolvarea unei necunoscute,
n cazul de fa puterea calorific a gazului de furnal.
4.4.1. Aport energetic
Cazanul are, din punct de vedere energetic, urmtoarele intrri:

1. Cldura sensibil a gazului de furnal, ce depinde de densitatea, volumul i entalpia lui
specific, considerate la o temperatur constant de 20C i presiunea de lucru:
_ = = _ (4.12)
unde VBFG este debitul de gaz, BFG densitatea iar hs_BFG entalpia specific. Debitul de
gaz este msurat de un debitmetru cu tub Pitot i convertit n Nm3 funcie de presiune i
temperatur. Entalpia specific a fost calculat ca o medie ponderat a componenilor gazului,
funcie de compoziie: 24% CO, 20% CO2, 3% H2, 53% N2. Considernd datele de mai sus,
rezult o valoare de aproximativ 374 kJ/Nm3, la temperatura de 20C. Una dintre
aproximrile soluiei prezentate este c densitatea gazului variaz puin funcie de compoziia
lui. Validitatea acestei aproximri nu a putut fi evaluat, nu am avut la dispoziie o analiz
cromatografic instantanee a gazului n momentele n care puterea sa calorific nregistreaz
un minim ori un maxim. Totui, considernd c principalul combustibil din gaz l reprezint
CO, iar n situaia unei arderi mai bune a acestuia n furnal concentraia lui ar fi substituit de
CO2, entalpiile specifice de 200, respectiv 240 kJ/Nm3 sunt suficient de apropiate n
comparaie cu cea a N2, 550 kJ/Nm3, nct ponderea s nu influeneze puternic ecuaia final.
2. Cldura sensibil a gazului natural, similar cu cea de mai sus:
_ = = _ (4.13)
97/119
Debitul de gaz natural este msurat prin cderea de presiune pe o diafragm i

convertit n Nm3 funcie de presiune i temperatur. Entalpia specific a fost considerat 431
kJ/Nm3, valoare de tabel. Influena temperaturii de intrare poate fi considerat neglijabil,
gazul natural are oricum un debit proape neglijabil n comparaie cu aerul de combustie.
3. Cldura sensibil a aerului de combustie, similar cu cea de mai sus:
_ = = _ (4.14)
Debitul de aer combustie este msurat de un debitmetru cu tub Pitot i convertit n

Nm funcie de presiune i temperatur. Entalpia specific a fost considerat de 354 kJ/Nm 3,
3
valoare de tabel. Influena temperaturii aerului ambiant, ce poate ajunge la -20C iarna i
+35C vara, a fost, n aceste calcule, neglijat. Chiar dac variaia nu este n ntregime
neglijabil, instalaia nu este dotat cu senzor de temperatur ambiental, msura de
temperatur se realizeaz doar dup prenclzitoarele de aer. Aerul de combustie a fost
considerat la temperatura de 15C.
4. Entalpia de ardere a gazului furnal:
_ = = _ (4.15)
Determinarea valorii lui hc_BFG este obiectul ntregului calcul. Entalpia de ardere, sau
puterea calorific, reprezint cldura dezvoltat de gaz prin ardere. Aceasta poate fi definit n
dou moduri:
- putere calorific superioar, ce ia n considerare dup ardere i cldura obinut prin
rcirea gazelor arse pn la temperatura iniial a compuilor de ardere (aprox. 15C);
- putere calorific inferioar, ce consider cldura cedat de gazele de ardere doar pn
la temperatura de 140C.
Concret, dac gazele arse sunt rcite prin schimbtoare de cldur pn la aprox.
140C, atunci valoarea ce indic cel mai bine puterea cedat prin ardere este puterea calorific
inferioar. Aceasta este cel mai des utilizat pentru calcule aproximative, meninnd totui
precizia n limite bune.
Pentru sisteme al cror schimbtor de cldur poate rezista condensrii gazelor arse,
fenomen ce cu siguran are loc sub 100C, puterea calorific inferioar ofer valoarea
corect. Scderea temperaturii sub punctul de fierbere duce la condensare, proces ce
recupereaz o cantitate considerabil de cldur din gazele arse. n schimb, prezena i n
concentraii foarte sczute a sulfului n combustibil i implicit n gazele arse duce la formarea
de rou acid, ce distruge n termen de cteva luni orice schimbtor de cldur pe care
condenseaz.
Diferena dintre cele 2 valori ale entalpiei de ardere este dat, n valoare numeric, n
primul rnd de concentraia de hidrogen. Prin ardere, acesta se transform n ap n stare
gazoas, ce elibereaz o cantitate mare de energie prin condensare, suficient de mare nct s
98/119
fie aproape singura diferen numeric ntre puterea calorific inferioar i superioar a unui
combustibil.
n cazul de fa, am luat n calcul puterea calorific superioar, pentru a ine cont cu
maximum de precizie de cldura pierdut prin gazele arse. Din aceast cauz, n calculul
entalpiei gazelor arse s-a inut cont i de cldura de vaporizare a coninutului de ap.
5. Entalpia de ardere a gazului natural, similar cu cea de mai sus dar cu valoare
cunoscut:
_ = = _ (4.16)
S-a considerat o valoare de 39900 kJ/Nm3, valoare de tabel.

6. Entalpia apei de intrare:
_2 = = 2 2 _2 (4.17)
unde hs_H2O entalpia apei de intrare, este o mrime variabil funcie de temperatur.
Presiunea este aproximativ constant, de 50bar, iar influena ei este oricum neglijabil.
Entalpia a fost considerat liniar n gama de 90-110C, n condiiile n care la presiunea de
lucru este n stare lichid.
4.4.2. Energie livrat
Sistemul are urmtoarele ieiri:

1. Abur supranclzit, generat de cazan:
= = (4.18)
Presiunea i temperatura aburului variaz n jurul valorilor nominale, cu variaii ale

entalpiei de pn la 9%. n condiiile n care aceast valoare are o pondere foarte mare n
ecuaia total, cunoaterea corespunztoare a valorii ei a fost considerat suficient de critic
pentru a implementa o interpolare bi-dimensional, funcie de presiune i temperatur,
reprezentat n fig. 4.24. Valorile extreme sunt valorile de tabel. ntre valorile de tabel i cele
calculate, pentru valori intermediare, diferena maxim este de 0.3%, suficient de mic pentru
o estimare corespunztoare.
99/119
Entalpia [kJ/kg]
3450
3350-3450
3350
3250-3350
3250
29
Presiunea [barg]
31 3150 3150-3250
33
3050
35 3050-3150
360
380
37 400
420
440 Temperatura [C]
460
Fig. 4.24 Aproximarea entalpiei n gama de funcionare
2. Abur saturat:
_ = = _ , (4.19)
unde hs_satSteam este entalpia aburului saturat. Variaiile punctului de lucru, i implicit
ale temperaturii i presiunii de extragere a aburului saturat, au fost luate n considerare prin
variaia entalpiei funcie de temperatur. O interpolare liniar ntre presiunile de 30 i 39 barg
a fost suficient pentru o eroare de sub 0.2%. Cum relaia dintre temperatura i presiunea
aburului saturat este strict definit, nu a fost nevoie i de corecia cu presiunea.
3. Ap evacuat prin purja continu:
_2_ = 2 2 1% _2_ (4.20)
Debitul de ap evacuat prin purja continu este definit prin proiect la valoarea de 1%.
n practic, acesta variaz constant, funcie de analizele de laborator asupra calitii apei,
efectuate de cteva ori pe zi. n acelai timp, corelnd debitele msurate de abur i ap, s-a
observat o diferen de aproximativ 1%. Aceasta se poate datora i erorilor de msur, situate
probabil la un procentaj similar, dar n acelai timp demonstreaz i c, cel mai probabil,
debitul de ap prin purja continu nu este cu mult diferit de valoarea de proiect. Conform tot
acestuia, apa de purj este considerat la presiunea de 35 bar i 200C.
4. Gazele arse, produse prin arderea gazului de furnal i/sau a gazului metan. Entalpia lor
este o medie ponderat a entalpiilor componenilor.
Pentru gaz natural, ecuaia de ardere este
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O (4.21)
100/119
Astfel, pentru 1 mol de combustibil CH4 prin ardere se vor genera 1 mol de CO2 i 2
moli de H2O n stare gazoas.
Similar, pentru gazul de furnal, avnd compoziia descris anterior, ecuaiile de ardere
sunt:
2CO + O2 2CO2 (4.22)
2H2 + O2 2H2O (4.23)
Corelnd ecuaiile de ardere cu compoziia gazului furnal vor rezulta valorile de 29.4%
CO2, 2% H2O i 68,6% N2. Entalpiile fiecruia dintre consituieni trebuiesc calculate pentru
temperatura gazelor arse la evacuarea din cazan, dup ce au cedat cldura ctre toate
schimbtoarele instalaiei. Uzual, temperatura lor variaz ntre 110C, pentru sarcin mic pe
gaz natural, i 160C, pentru sarcin ridicat pe gaz furnal.
Pentru determinarea entalpiilor pentru fiecare dintre gaze s-a folosit o aproximare
polinomial de ordin 3, ce a oferit rezultate satisfctoare:
_() = + + 2 + 3 (4.24)
unde T este temperatura gazului considerat. Eroarea fa de datele de tabel a fost de

maximum 0,72%, suficient pentru a putea fi utilizat. n cazul aburului rezultat din arderea
H2, este necesar luarea n calcul i a cldurii latente de vaporizare.
O parte important component a gazelor arse este excesul de aer, deoarece arderea nu
se petrece n condiii perfect stoechiometrice. Aerul ars este considerat ca fiind nclzit la
temperatura gazelor arse. Cantitatea de aer ars este determinat de relaiile de ardere
stoechiometrice prezentate mai sus. Extragnd necesarul de ardere pentru fiecare dintre
componentele combustibilului din debitul de aer introdus n focar rezult excesul de aer, a
crui entalpie este tratat similar cu a gazelor arse.
n total, entalpia gazelor arse este compus din
= 2() 2 + 2() 2 + 2() 2 + () (4.25)
Volumele componenilor sunt ponderate cu debitele combustibililor i concentraia

volumic.
5. Cldura cedat prin convecie i conducie ctre mediul nconjurtor. Toate suprafeele
exterioare ale cazanului cedeaz cldur ctre exterior. Temperatura carcasei, desprit
printr-un strat foarte gros de izolaie de focar, nu este mai mare cu mai mult de 10C fa de
mediul nconjurtor, pentru aproape ntreaga suprafa. Zonele cele mai calde sunt mnerele i
sistemele de acionare ale vanelor de abur, a cror izolare termic nu este, inerent, foarte
facil.
Conform proiectului, pierderile de cldur ctre mediul exterior sunt considerate 2%
din totalul puterii generate. n condiiile n care mediul ambiant are temperatura aproximativ
101/119
constant pe parcursul ntregului an, fiind o hal n care funcioneaz 6 cazane simultan,
valoarea de 2% a fost considerat suficient de potrivit.
= ( + ) 2% (4.26)
Transferului termic din sistemul cazanului este reprezentat n fig. 4.25:
Ap alimentare Abur supranclzit
Cldur sensibil aer i comb. Abur saturat
Arderea gazului furnal Gaze arse
Arderea gazului natural Convecie
Ap purj
Fig. 4.25 Estimarea parametrilor pentru al doilea set de date, cu albastru rspunsul simulat
Din totalitatea ecuaiilor anterioare putem construi bilanul termic al ntregului sistem,
sub forma echilibrului ntre energia intrat i cea ieit:
_ + _ + _ + _ + + _2
(4.27)
= _ + _ + _2_ + +
Toate variabilele ce compun sistemul de mai sus sunt cunoscute, cu excepia entalpiei
de combustie a gazului furnal, Hc_BFG.
Rescriind:
_ = = _ + _ + _2_
(4.28)
+ _
Rezolvnd ecuaia de mai sus se poate determina puterea calorific superioar a

gazului de furnal, cu timp de rspuns egal cu ineria celui mai lent element din sistemul de
msur, n cazul de fa ineria termorezistenei de msur a temperaturii gazelor arse, ce
poate fi aproximat la maxim 1 minut, avnd n vedere debitul mare de gaze arse.
Rezolvarea ecuaiei s-a realizat iniial ntr-un program de calcul tabelar, pornind de la
msurile din proces preluate din sistemul de nregistrare instalat pe computerul SCADA. n
vederea limitrii variaiilor, valorile de intrare au fost mediate pe o durat de 20 de secunde,
avnd n vedere oscilaiile majore nregistrate de msura diferenial a debitului, n special pe
102/119
abur supranclzit. Pentru a facilita utilizarea, rezolvarea s-a realizat n module macro, al cror
cod este pus la dispoziie n anexa 1.
Rularea sistemului pe o durat de 24 de ore este prezentat n fig. 4.26:
100 4000
Entalpia gazului furnal [kJ/Nm3]

90 3500
Randament si caldura gazelor arse
80
3000
70
60 2500
50 2000
[%]
40 1500
30
1000
20
10 500
0 0
1 121 241 361 481 601 721 841 961 1081 1201 1321 1441 Timp [min]
Fig. 4.26 Randamentul, cldura pierdut prin gaze arse i entalpia BFG
4.5. CONCLUZII
Dup cum s-a prezentat pe larg n Capitolul 2, procesele aferente unui cazan de abur
supranclzit necesit tratare special n vederea obinerii unor caracteristici de control
performante: timp de rspuns i stabilitate la perturbaii.
Rezolvarea problemei, dup analizarea mai multor metode de control i acordare puse
la dispoziie n acest moment, a fost similar cu cea folosit n Capitolul 3: modelarea
procesului, dezvoltarea unei strategii de reglare ce s in cont de particularitile acestuia i
acordarea i simularea regulatoarelor PID. Implementarea, pentru toate procesele de mai sus,
a dus la rezultate foarte bune: timp de rspuns rapid i rejecie a perturbaiilor foarte bun,
testate extensiv pe model i lsate n funciune din 2012. Modelul matematic al buclei de nivel
permite n acest moment operarea complet automat, de la pornirea cazanului, chiar i n
situaii de avarie.
Verificarea randamentului i calculul puterii calorifice a gazului furnal, fr a instala
echipamente adiionale i folosind strict sistemul pus la dispoziie, permite evaluarea
funcionrii att a instalaiei vizate, ct i a celorlalte generatoare de abur alimentate cu acelai
combustibil. Sistemul de ecuaii utilizat este acum folosit att pe instalaia respectiv, ct i pe
altele similare, ca verificare a msurilor procesului.
103/119
CONCLUZII
C.1. CONCLUZII GENERALE
Automatizarea instalaiilor descrise n capitolele anterioare este orientat n jurul

automatului programabil. Prin implementarea unor strategii de control suficient de dezvoltate
pentru a face fa solicitrilor sistemului, fie din punct de vedere al timpului de rspuns, fie al
rejeciei perturbaiilor, implicarea operatorului a fost mult redus i stabilitatea mult
mbuntit.
Dificultatea acordrii manuale a regulatoarelor PID aferente cuptorului de tratament

termic a fost observat cu mult nainte de pornirea aplicaiei. Abordarea iniial, considernd
fiecare dintre regulatoare ca o funcie single input single output, nu este potrivit pentru
sisteme att de puternic influenate ntre ele.
Abordarea sistemului sub form de multi-input multi-output matriceal i gsirea unui
regulator tot sub form matriceal ar presupune schimbarea ntregii arhitecturi de reglare,
realizarea n PLC a unui sistem de introducere, calculare i rezolvare a matricilor, plus
determinarea regulatorului, o sarcin de altfel deloc uoar. Aceast rezolvare a problemei, cu
toate c, probabil, ar fi adus rezultate mai bune, reprezint o investiie de timp mult prea mare.
Apoi, din punct de vedere ingineresc, un PID poate fi urmrit i neles, n vreme ce un sistem
matriceal este mult mai dificil. ncrederea necesar pentru a lsa controlul unui cuptor de
aproape 10MW n seama unei funcii matriceale ar putea veni dup lungi teste ori dup o
supraveghere ndelungat a funcionrii n condiii reale, ceea ce ar fi presupus o i mai lung
investiie de timp.
Construirea unui model al procesului i ajustarea parametrilor acestuia pe o lung serie
de date permite un timp scurt de dezvoltare: chiar dac modelul nu este perfect iar de la un
nivel de complexitate n sus apropierea de sistemul real este foarte dificil comportamentul
acestuia poate fi aproximat din datele preluate. Metoda are, n schimb, un impact negativ
asupra flexibilitii, modelul nu poate fi utilizat i pe alte procese, chiar dac similare, nainte
de a avea suficient de mult date, deoarece nu se cunoate relaia matematic ntre toi
parametrii determinai din aproximri i mrimile fizice.
n situaia de fa, utilizarea att a unor relaii de baz ce descriu procesul, ct i a unor
modele n vederea tratrii incertitudinii, a dus la un raport optim n ceea ce privete timpul de
dezvoltare i precizia obinut.
Metoda dezvoltat n cazul cuptorului de tratament termic a fost aplicat i
generatorului de abur. Dificultatea major n cazul generatorului de abur o reprezint
alimentarea cu gaz furnal, ale crui variaii permanente introduc variaii n ntreg sistemul.
Aceast solicitare a impus optimizarea regulatoarelor i urmrirea evoluiei puterii calorifice,
n vederea funcionrii n regim automat. Cu excepia buclei de temperatur abur
supranclzit, ce reprezint pentru majoritatea acestor instalaii una dintre provocrile n
104/119
reglare, funcionarea este n general stabil. Majoritatea acestor instalaii funcioneaz pe gaz
metan, crbune ori combustibil lichid, ale cror proprieti variaz lent n timp, dac
nregistreaz vreo variaie.
La fel ca i n prima situaie, s-a ncercat iniial determinarea unei funcii de transfer
pentru procesele ce necesit acordare. Pentru bucla de reglare a presiunii aburului, soluia a
funcionat cu rezultate bune. Pentru bucla de nivel i cea a temperaturii aburului supranclzit,
la fel ca i n cazul primei aplicaii, a fost necesar dezvoltarea unui model matematic. Dac
n cazul buclei de temperatur abur procesul a putut fi simplificat mult, bucla de nivel era
influenat ntr-o msur mult prea mare i greu de cuantificat de perturbaia presiunii
aburului. Avnd n vedere experinele i pe ale instalaii similare, dar de presiune aprox.
15bar, unde fenomenul de umflare a apei la scderea presiunii are loc cu o i mai mare
amploare, o soluie pentru aceste tipuri de sisteme era necesar. Cum sistemul este mult prea
complex pentru a putea fi tratat n bloc, modelul este necesar pentru nelegerea procesului i
elaborarea unei strategii de control. Soluia gsit este suficient de simpl i robust nct s
fie implementat cu ncredere ntr-un sistem industrial.
Sistemul acesta, mpreun cu alte sisteme supuse des unor regimuri tranzitive, ar putea
beneficia mult de pe urma unor scheme de reglare bazate pe model, ce s in cont de
mrimile i comportarea ntregului sistem. n acelai timp, avnd n vedere incertitudinile n
msurare, defectarea instrumentaiei i evoluia neliniar a proceselor, controlul bazat pe
model aplicat la nivelul ntregii instalaii este dificil de planificat i realizat suficient de
robust.
Un exemplu larg de calcul teoretic al mbuntirilor obinute n urma aplicrii unor
scheme de reglare complexe [89] (MIMO, LQR, Fuzzy) pe instalaii industriale a ajuns la o
concluzie simpl: maximul optimizrii ce ar putea fi obinut cu un algoritm LQR comparat cu
un PID este de 0,4%, n situaia n care sistemul ar fi foarte bine acordat. Complexitatea
matematic necesar este, n schimb, copleitoare [89], iar robusteea acestor sisteme n
vederea utilizrii industriale este ndoielnic [89].
Informativ, din totalitatea instalaiilor industriale din ar, singurele pe care le-am
observat ca avnd ali algoritmi de reglare dect PID sunt instalaiile de distilare atmosferic
i n vid ale unei rafinrii mari. i n acest caz, funcionalitatea de baz este asigurat de bucle
PID, controlul MPC este pus n funcie doar pentru optimizarea randamentului i doar n
condiii de funcionare stabil, fr variaii ale puterii calorifice a gazului ori ale
consumatorilor. n situaii de dezechilibru, sistemul MPC intr n oscilaii mult mai rapid
dect buclele PID i este imediat dezactivat. mbuntirea randamentului din timpul
funcionrii cu control MPC nu a fost msurat ori calculat.
n schimb, aceeai instalaie ce folosete control MPC beneficiaz i de acordare PID
automat, on-line. Pentru o funcionare n interiorul unui regim de lucru, determinarea
automat genereaz rezultate foarte bune. n acelai timp, din pcate majoritatea instalaiilor
au un comportament diferit la pornire fa de regimul stabilizat, i, avnd n vedere c
majoritatea acordrilor se fac n funcionare, pornirea ajunge s fie uneori foarte dificil.
Soluia pentru aceast problem ar consta ntr-o serie de determinri n toat gama de
105/119
funcionare, apoi adaptarea parametrilor dup o regul liniar ori discontinu, dar astfel de
soluii nu au fost aplicate.
C.2. CONTRIBUII ORIGINALE
Sumariznd, contribuiile originale ale prezentei lucrri sunt:

1. abordarea tip cutie gri a cuptorului de tratament termic, bazat pe un model
matematic al procesului, i determinarea sistemelor de ecuaii ce simuleaz evoluia n
timp a temperaturilor i transferului de cldur n incinta cuptorului;
2. validarea modelului matematic, prin ajustri succesive i estimri de parametri, n
vederea suprapunerii peste datele obinute experimental;
3. elaborarea unui algoritm de reglare adaptat procesului din cuptorul de tratment,
suficient de robust pentru a funciona fr nicio ajustare din 2010, pentru sarcini i
solicitri variabile ntr-o gam de la 10 la 80t;
4. modelarea procesului aferent presiunii aburului supranclzit, ntr-o gam de
funcionare ce a inut cont de alimentarea exclusiv pe gaz metan ori gaz furnal, i
adoptarea unui modelului cu caracteristicile corespunztoare cazului celui mai
defavorabil;
5. optimizarea modelului presiunii aburului supranclzit prin compararea cu datele
experimentale;
6. elaborarea unei strategii de reglare i acordarea regulatoarelor, bazat pe modelul
obinut anterior;
7. modelarea procesului aferent temperaturii aburului supranclzit, identificarea
mrimilor de proces i stabilirea relaiilor de inter-influen;
8. optimizarea modelului prin estimri de parametri, pentru o gam larg de puncte de
funcionare;
9. dezvoltarea structurii de reglare i acordarea regulatoarelor pentru robustee maxim i
rejecie a pertubaiilor, soluie verificat n mai mult de 3 ani de funcionare, i
singurul din ntreaga instalaie ce menine procesul constant la variaii mari ale
combustibilului;
10. modelarea proceselor din schimbtoarele de cldur ale generatorelor de abur, de la
tuburile din focar, tambur i pn la economizor, cu variabila msurat nivelul apei din
tambur;
11. dezvoltarea unui algoritm de reglare n vederea reducerii perturbaiilor cauzate de
variaia presiunii aburului;
12. implementarea i testarea acestuia n instalaia real, astfel nct aceasta funcioneaz
complet automat i n situaia avariilor;
13. realizarea unui model al ecuaiilor de ardere, entalpie, schimb de faz i randament
aferente unui generator de abur, cu o complexitate numeric adecvat evalurii n timp
real;
14. utilizarea ecuaiilor sus-menionate n vederea determinrii puterii calorifice a gazului
furnal, fr a folosi sisteme de msur auxiliare.
106/119
C.3. PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE ULTERIOAR
Toate modelele dezvoltate n prezenta lucrare reprezint evoluii fa de sistemul de

automatizare de baz, strict necesar pentru funcionarea instalaiei.
Principala mbuntire a oricrora din sistemele descrise este utilizarea unei strategii
de reglare ce ar profita mai mult de modelul pus la dispoziie: Model Predictive Control, ori
similar. n vederea implementrii acestuia ar fi nevoie, n primul rnd, de un grad mai mare de
ncredere n modelele utilizate. Generarea unui algoritm pentru MPC nct s ctige
ncrederea pe termen lung a operatorilor este cu siguran o provocare, n condiiile n care i
explicarea algoritmului PID, la nivel de baz, a fost dificil. Un sistem transparent, ce ar
permite observarea valorilor estimate din interiorul modelului i corelarea acestora, n timp
real, cu valori intermediare msurate, ar permite observarea din timp a neconcordanelor ntre
model i realitate.
Algoritmul i metoda de lucru dezvoltate pentru cuptorul de tratament termic pot fi
aplicate i altor instalaii: n paralel cu prezenta lucrare s-au dezvoltate modele separate pentru
bucla de injecie, intermediar i final, i presiunea gazelor arse din focar, toate bazate pe
aceeai abordare. Pentru niciunul din aceste sisteme nu au fost utilizate, pn n prezent,
soluii mai complexe dect bucle PID acordate pe baz de model, cu perturbaii tratate de
scheme feedforward.
Cele 3 arztoare ale unui cazan funcionnd pe gaz natural, putere minim
107/119
ANEXE
A1. DETERMINAREA COEFICIENTILOR REGULATORULUI PID - SIMBOLIC
clear all;
syms b0 b1 b2 z ap0 ap1 ap2 ap3 ap4 c0 c1 c2 c3 r;
%determinare forma functie transfer sistem
D=sym(+b2*(z-1)/z+b1*z/(z-1)+b0);
c0v=2.538e-5;
ap0v=0.01306;
ap1v=5.322e-5;
ap2v=1;
testTFcont=tf([c0v],[ap2v,ap1v,ap0v]);
testTFdisc=c2d(testTFcont,1);
G=sym( (c0)/(ap2*z^2+ap1*z+ap0));
transf1=collect((D*G)/(1+D*G),'z');
%D si G sunt regulatorul si procesul
pretty(transf1);
[numTr1,denTr1]=numden(transf1);
[numD,denD]=numden(G);
syms par1 par2;

%deterinare valori functie transfer dorita
TimpStab=100;
intarziere=100/(TimpStab*10);
omega=pi/2/intarziere;
%doar ptr test:
w=omega;
108/119
epsilon=0.05;
ro=epsilon^(omega/pi);
s=tf('s');
numiclar=(2*10e3/w^2)/( (s+10)^2* (s^2+s/w*2+2/w^2) );

stepplot(numiclar);
numi=sym((par1+10)^2*(par1^2+par1/w*2+2/w^2))
% partea la puterea a 4-a e necesara pentru a avea functia cu suficienti

% coeficienti
at=collect(numi);
bt=sym2poly(at);
rezs=tf([w^2],bt);
rezf6=c2d(rezs,1);
stepplot(rezf6);
[inutil,util]=tfdata(rezf6,'v');
f0t=sym(util(1));
f1t=sym(util(2));
f2t=sym(util(3));
f3t=sym(util(4));
f4t=sym(util(5));
%aici terminam calculul functiei impuse si incepem calculul egalarii

%functiei impuse cu cea cautata
syms ki kd kp;
%
coefi=coeffs(denTr1,'z');
%luam factorii de la numitorul calculat
% factorul cu cea mai mare putere a lui z e coefi(5)
%f0t...f4t sunt cat trebuie sa fie factorii respectivi din polinom

%coefi sunt coeficientii simbolici functie de b0...b2
f0=sym(coefi(5));
f0=subs(f0,{c0,ap0,ap1,ap2},{c0v,ap0v,ap1v,ap2v});
%
f1=sym(coefi(4)/f0-f1t);%nu depinde de b0,1,2
109/119
%
f2=sym(coefi(3)/f0-f2t);
%
%
%
[b0,b1,b2]=solve(f4,f2,f3,b0,b1,b2);
b0r=double(b0)
b1r=double(b1)
b2r=double(b2)
A2. FUNCIA DE DETERMINARE A RANDAMENTULUI
Static Function Randament(DebitNG, DebitBFG, PutereBFG, Qapa, Tapa, QaburSat,

QaburSup, TaburSat, TaburSup, PaburSup As Single) As Single
EntalpP29T360 = 3138
EntalpSupPresMica = EntalpP29T360 + (TaburSup - 360) * (EntalpP29T470 -
EntalpP29T360) / (470 - 360)
EntalpSupPresMare = EntalpP38T360 + (TaburSup - 360) * (EntalpP38T470 -
EntalpP38T360) / (470 - 360)
EntalpSup = EntalpSupPresMica + (PaburSup - 29) * (EntalpSupPresMare -
EntalpSupPresMica) / (38 - 29)
EntalpSatP30 = 1910
EntalpSatP39 = 1944
EntalpSat = EntalpSatP30 + PaburSup * (EntalpSatP39 - EntalpSatP30) / (39 - 30)

EntalpApaT95 = 402
EntalpApaT106 = 448
EntalpApa = EntalpApaT95 + (Tapa - 95) * (EntalpApaT106 - EntalpApaT95) /
(106 - 95)
Temp = 1000 * (QaburSup * (EntalpSup - EntalpApa) + QaburSat * (EntalpSat -
EntalpApa) + 0.01 * Qapa * (1070 - EntalpApa)) / (DebitBFG * PutereBFG + DebitNG *
35600)
110/119
Randament = Temp
End Function
A3. FUNCIA DE DETERMINARE A PUTERII PIERDUTE PRIN GAZE ARSE
Static Function PutereGA(DebitNG, DebitBFG, PutereBFG, DebitAer, tempGA As

Single) As Single
Dim OxCalc, AerStoeBFG, DegajCO2, DegajH2O, DegajN2, DebitGA, AerNears
As Single
Dim TK, EntalpN2, EntalpCO2 As Single
TK = tempGA + 273.15
AerStoeBFG = DebitBFG * 0.65
DegajCO2 = DebitBFG * 0.45
DegajH2O = DebitBFG * 0.03
DegajN2 = DebitBFG * 1.04
AerStoeNG = DebitNG * 9.52
DegajCO2NG = DebitNG
DegajH2ONG = DebitNG * 2
DegajN2NG = DebitNG * 7.52
AerNears = DebitAer - AerStoeBFG - AerStoeNG
DebitGA = DegajCO2 + DegajH2O + DegajN2 + DegajCO2NG + DegajH2ONG +
DegajN2NG + AerNears
EntalpN2 = ((TK * 0.00000008402 - 0.00008341) * TK + 0.03172) * TK + 349.9
EntalpCO2 = ((TK * -0.00000687 + 0.01081) * TK - 6.086) * TK + 1946
EntalpH2O = ((TK * 0.000127 - 0.1678) * TK + 71.44) * TK - 8288 - 1332
EntalpAer = ((TK * 0.00000005078 - 0.0000329) * TK + 0.01186) * TK + 352.3
CalduraGA = (DegajCO2 * EntalpCO2 + DegajH2O * EntalpH2O + DegajN2 *

EntalpN2 + 0 + DegajCO2NG * EntalpCO2 + DegajH2ONG * EntalpH2O + DegajN2NG *
EntalpN2 + AerNears * EntalpAer) * TK / 273.15
CalduraBFG = 374 * DebitBFG * 293.15 / 273.15
CalduraAer = 354 * DebitAer * 293.15 / 273.15
CalduraNG = 431 * DebitNG * 293.15 / 273.15
TotalCaldura = CalduraGA - CalduraBFG - CalduraAer - CalduraNG
CalduraFoc = DebitBFG * PutereBFG + DebitNG * 37600
Temp = TotalCaldura / CalduraFoc * 100
PutereGA = Temp
End Function
A4. FUNCIA DE DETERMINARE A CLDURII UTILE
111/119
Static Function CalduraUtila(DebitNG, DebitBFG, PutereBFG, Qapa, Tapa, QaburSat,

QaburSup, TaburSat, TaburSup, PaburSup As Single) As Single
EntalpSupPresMica = EntalpP29T360 + (TaburSup - 360) * (EntalpP29T470 -
EntalpP29T360) / (470 - 360)
EntalpSupPresMare = EntalpP38T360 + (TaburSup - 360) * (EntalpP38T470 -
EntalpP38T360) / (470 - 360)
EntalpSup = EntalpSupPresMica + (PaburSup - 29) * (EntalpSupPresMare -
EntalpSupPresMica) / (38 - 29)
EntalpSatP30 = 1910
EntalpSatP39 = 1944
EntalpSat = EntalpSatP30 + PaburSup * (EntalpSatP39 - EntalpSatP30) / (39 - 30)
EntalpApaT95 = 402
EntalpApaT106 = 448
EntalpApa = EntalpApaT95 + (Tapa - 95) * (EntalpApaT106 - EntalpApaT95) /
(106 - 95)
Temp = 1000 * (QaburSup * (EntalpSup - EntalpApa) + QaburSat * (EntalpSat -
EntalpApa) + 0.01 * Qapa * (1070 - EntalpApa))
CalduraUtila = Temp
End Function
A5. FUNCIA DE DETERMINARE A PUTERII CALORIFICE A GAZULUI

FURNAL
Static Function PutereCalorif2(DebitNG, DebitBFG, CalduraUtila, DebitAer, tempGA

As Single) As Single
Dim OxCalc, AerStoeBFG, DegajCO2, DegajH2O, DegajN2, DebitGA, AerNears
As Single
Dim TK, EntalpN2, EntalpCO2 As Single
TK = tempGA + 273.15
AerStoeBFG = DebitBFG * 0.65
DegajCO2 = DebitBFG * 0.45
DegajH2O = DebitBFG * 0.03
DegajN2 = DebitBFG * 1.04
AerStoeNG = DebitNG * 9.52
DegajCO2NG = DebitNG
DegajH2ONG = DebitNG * 2
DegajN2NG = DebitNG * 7.52
AerNears = DebitAer - AerStoeBFG - AerStoeNG
112/119
DebitGA = DegajCO2 + DegajH2O + DegajN2 + DegajCO2NG + DegajH2ONG +

DegajN2NG + AerNears
EntalpN2 = ((TK * 0.00000008402 - 0.00008341) * TK + 0.03172) * TK + 349.9
EntalpCO2 = ((TK * -0.00000687 + 0.01081) * TK - 6.086) * TK + 1946
EntalpH2O = ((TK * 0.000127 - 0.1678) * TK + 71.44) * TK - 8288 - 1332
EntalpAer = ((TK * 0.00000005078 - 0.0000329) * TK + 0.01186) * TK + 352.3
CalduraGA = (DegajCO2 * EntalpCO2 + DegajH2O * EntalpH2O + DegajN2 *

EntalpN2 + 0 + DegajCO2NG * EntalpCO2 + DegajH2ONG * EntalpH2O + DegajN2NG *
EntalpN2 + AerNears * EntalpAer) * TK / 273.15
EntalpGA = CalduraGA / DebitGA
CalduraBFG = 374 * DebitBFG * 293.15 / 273.15
CalduraAer = 354 * DebitAer * 293.15 / 273.15
CalduraNG = 431 * DebitNG * 293.15 / 273.15
TotalCalduraGA = CalduraGA - CalduraBFG - CalduraAer - CalduraNG
CalduraFoc = (TotalCalduraGA + CalduraUtila)
CalduraFocBFG = (CalduraFoc - DebitNG * 37600) / DebitBFG
PutereCalorif2 = CalduraFocBFG / 100
End Function
113/119
BIBLIOGRAFIE
[1] Wisconsin Oven, Heat Treat Definitions, [Interactiv]. Available:

http://www.wisoven.com/technical/heat-treat-definitions. [Accesat 09 2015].
[2] R. Nemenyi, Controlled Atmospheres for Heat Treatment: The Pergamon Materials
Engineering Practice Series, Elsevier, 2013.
[3] J. Schnedier, Cracks in Furnaces, Atlas, [Interactiv]. Available:
http://www.atlasheat.com/cardon-monoxide-leaks.html. [Accesat 09 2015].
[4] H. E. Boyer, Practical Heat Treating, ASM International, 2006, pp. 59-85.
[5] G. E. Totten, Steel Heat Treatment: Equipment and Process Design, CRC Press, 2006.
[6] G. Moiseev, Thermodynamic Activity of Carbon in Recarburizing, Central Scientific
Research Institute of Metallurgy, 1974, pp. 21-26.
[7] ASM Handbook Committee, ASM Metals Handbook, Vol. %1 din %24-Temperature
Sensors, 1993, pp. 1165-1177.
[8] C. P. S. T. V. Rajan, Heat treatment: principles and techniques, New Delphi: PHI
Learning, 2012, p. 193.
[9] L. Michalski, Temperature Measurement, Second Edition, Wiley, 2001, pp. 162-208.
[10] P. Saunders, Radiation Thermometry: Fundamentals and Applications in the
Petrochemical Industry, SPIE Publications, 2007.
[11] M. K. L. Bitschnau, Modeling and control of an Industrial Continuous Furnace, n
International Conference on Computation Intelligence, Modeling and Simulation, 2009.
[12] D. L. S.-B. J. J.-X. G. Xiao-Bin Li, Intelligent PID Control System for Vacuum
Annealing Furnace Workpieces Temperature, n Proceedings of the Third
International Conference on Machine Learning and Cybernetics, Shanghai, 2004.
[13] D. P. M. W. G. Franklin, Digital Control of Dynamic Systems, Addison Wesley, 1997,
pp. 264-269.
[14] G. Lzroiu, Tehnologia i modelarea instalaiilor termo-hidraulice - Curs, Bucureti:
Universitatea Politehnica Bucureti, Laboratorul Sisteme de programare pentru
Modelare i Simulare, 2014.
[15] L. Gavril, Fenomene de Transfer, Bacu: Alma Mater, 2000.
[16] V. Ganapathy, Industrial Boilers and Heat Recovery Steam Generators: Design,
Applications, and Calculations, CRC Press, 2002.
[17] ISCIR, Prescriptia tehnica 11 - Sisteme de automatizare aferente centralelor termice si
instalatii de ardere aferente cazanelor, Bucuresti: Ministerul Economiei, Comerului i
Mediului de Afaceri, 2010.
114/119
[18] K. E. Heselton, Boiler Operator's Handbook, The Fairmont Press, 2005.

[19] W. L. Reeves, How to Destroy a Boiler, 1999. [Interactiv]. Available:
http://www.nationalboard.org/index.aspx?pageID=164&ID=238. [Accesat 08 2015].
[20] D. M. Macdonald, Practical Boiler Control and Instrumentation for Engineers and
Technicians, IDC Technologies, 2011.
[21] W. Kirsner, Steam Condensation Induced Waterhammer, [Interactiv]. Available:
http://www.kirsner.org/pages/condInduceWatHamText.html. [Accesat 10 2013].
[22] ISCIR, Prescriptia tehnica 4 - Recipiente metalice stabile sub presiune, Ministerul
Economiei, Comerului i Mediului de Afaceri, 2010.
[23] ISCIR, Prescripia tehnic 10 - Conducte de abur i conducte de ap fierbinte sub
presiune, Ministerul Economiei, Comerului i Mediului de Afaceri, 2010.
[24] G. R. Issam Mukhtar, Standards Compliance and User Requirements for Industrial and
Utility Boiler Control Systems, n IDC Boilers Conference, Perth, 2008.
[25] Boiler Explosion, 2009. [Interactiv]. Available:
https://en.wikipedia.org/wiki/Boiler_explosion#cite_ref-6. [Accesat 05 2015].
[26] D. A. M. Wray, The application of BS EN 61 to industrial boiler installation, Health
and Safety Laboratory, Buxton, 2005.
[27] American Society of Mechanical Engineers, Controls and Safety Devices for
Automatically Fired Boilers, ASME, 2009.
[28] K. G. Shankar, Control of Boiler Operation using PLC SCADA, n Proceedings of
the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists 2008, Hong
Kong, 2008.
[29] C. Gavin, Efficient boiler control programming, Control Engineering, 12 2011.
[Interactiv]. Available: http://www.controleng.com/single-article/efficient-boiler-
control-programming/e7d4b57166.html. [Accesat 09 2013].
[30] Energy Technology & Control, From Mechanical to Electronic Control on industrial
burners, 03 2014. [Interactiv]. Available:
http://www.energytechnologycontrol.com/wp-content/uploads/mechanical-to-
electronic.pdf. [Accesat 09 2015].
[31] Lab-Volt Ltd., Boiler Control - Courseware Sample, Lab-Volt Ltd., 2010.
[32] P. V. P. V. Shital S. Chopade, Simulation of Boiler Control using PLC&SCADA,
Internation Journal of Engineering and Advanced Technology, vol. 3, nr. 3, pp. 276-
279, 2013.
[33] ACK SRL, Dispozitive cu Strangulare pentur Masurarea Debitelor de Fluide -
Diafragme cu Prize in Unghi, Pacani, 2004.
[34] A. N. S. Institution, Control Valve Seat Leakage, ANSI/FCI 70-2-2006, 2006.
[35] G. B. E.S. Angel, Adaptive Finite-State models of Manual Control Systems, IEEE
Transactions on Man-Machine Systems, 1968.
[36] P. Draper, Limit Controls for Steam and Hot Water Boile, Gems Sensors & Controls,
2009.
115/119
[37] G. Gilman, Boiler Control Systems Engineering, International Society of Automation,

2010.
[38] Emerson Process Management, Fuel Gas Pressure Control Solutions, 2015.
[39] I. K. I. Y. D. Y. T. H. Kurihara M., Optimal boiler control through real-time
monitoring of unburned carbon in fly ash by laser-induced breakdown spectroscopy,
Applied Optics, 10 2003.
[40] C. Hardy, Tuning a Combustion Control System: Advanced and Unconventional
Methods, 12 2014. [Interactiv]. Available: http://innovativecontrols.com/blog/tuning-
combustion-control-system-advanced-and-unconventional-methods. [Accesat 09 2015].
[41] Krom Schroder, Tightness control TC, 2013.
[42] Banks Engineering, Boiler Control Systems, 11 2012. [Interactiv]. Available:
http://www.banksengineering.com/Boiler%20Control%20Systems.htm. [Accesat 09
2013].
[43] S. EN, 746/2 Echipamente pentru procese termice industriale, partea 2, Cerine de
securitate pentru sistemele de manipulare i ardere a combustibililor, Bucureti: ASRO,
2010.
[44] ADARP, Boilers and Boiler Control Systems, [Interactiv]. Available: http://what-
when-how.com/energy-engineering/boilers-and-boiler-control-systems-energy-
engineering/. [Accesat 06 2015].
[45] Yokogawa Electric Corporation, Boiler Control Solution, 2008. [Interactiv].
Available: http://cdn2.us.yokogawa.com/LF3BUSS02-00EN_012.pdf. [Accesat 07
2012].
[46] C. Hardy, How to Tune Combustion Control Systems, 12 2014. [Interactiv].
Available: http://innovativecontrols.com/blog/how-tune-combustion-control-systems.
[Accesat 09 2015].
[47] D. C. Farthing, Combustion Control Strategies, 2001. [Interactiv]. Available:
http://www.federalcorp.com/tech/combustion%20control.pdf. [Accesat 08 2013].
[48] I. I. N. A. D. Grecov, Arderea combustibililor gazosi, Bucureti: Editura Academiei
Republicii Socialiste Romnia, 1969.
[49] A. Gaba, Arderea ecologic a combustibililor, Trgovite: Bibliotheca, 2005.
[50] G. J. J. V. M. H. R. P. I. P. E. M. T. C. E. Hachem, Modeling of heat transfer and
turbulent flows inside industrial furnaces, Simulation Modelling Practice and Theory,
vol. 30, pp. 35-53, 2013.
[51] M. N. M. G. Carvalho, Modelling Fluid Flow and Heat Transfer in an Industrial Glass
Furnace, n ESPRIT, Brussels, 1990.
[52] C. L. K. J. A. W. C J Hoogendoorn, Computational modelling of turbulent flow,
combustion and heat transfer in glass furnaces, Sadhana, vol. 19, nr. 5, pp. 723-749,
1994.
[53] V. Z. B. Soroka, Updating the modern techniques of radiative heat transfer calculation
within fuel furnaces and boilers, n WSEAS Transactions on Heat and Mass Transfer,
116/119
Kiev.
[54] A. A. S. A. M. C. A. C. M. S. F. T. G. Petrone, An Intergrated Numerical-
Experimental Approach for Heat Transfer Analysis of Industrial Furnaces, 2012.
[Interactiv]. Available:
http://cn.comsol.com/paper/download/151571/petrone_abstract.pdf. [Accesat 07 2015].
[55] S. A. Hottel H.C., Radiative Transfer, McGraw-Hill, 1967.
[56] N. J.J., The Zone Method: Explicit Matrix Relations for Total Exchange Areas,
International Journal on Heat and Mass Transfer, vol. 18, pp. 261-269, 1975.
[57] H. L. M. F. A. B. N. M. E.P. Keramida, Radiative heat transfer in natural gas-red
furnaces, International Journal of Heat and Mass Transfer, vol. 43, pp. 1801-1809,
2000.
[58] S. S. I. T. T. Kapros, Convecitve Heat Transfer Analysis At Industrial Furnaces, n
International Symposium on Transient Convective Heat Transfer, Cesme, 1996.
[59] D. W. T. K. A. K. A. Steinboeck, A mathematical model of a slab reheating furnace
with radiative heat transfer and non-participating gaseous media, International ournal
of Heat and Mass Transfer, vol. 53, nr. 25-26, pp. 5933-5946, 2010.
[60] E. a. I. o. H. T. F. M. Thesis - Model, R. Purushothama, Worchester Polytechnic
Institute, 2008.
[61] A. Gaba, Transferul de cldur n instalaii industriale, Tgovite: Bibliotheca, 2004.
[62] M. H. G.E. Totten, Steel Heat Treatment Handbook, CRC Press, 1997.
[63] W. Trinks, Industrial Furnaces, John Wiley & Sons, 2004.
[64] C. Puiu, Mathematical modeling of a heat treatment furnace and tuning of cascaded
temperature control loops, n Advanced Topics in Electrical Engineering, Bucharest,
2013.
[65] The MathWorks, Regulating Pressure in a Drum Boiler, 2006. [Interactiv]. Available:
https://www.mathworks.com/help/slcontrol/examples/regulating-pressure-in-a-drum-
boiler.html. [Accesat 05 2013].
[66] R. B. K.J. strm, Drum-Boiler Dynamics, vol. 36, Automatica, 2000, pp. 363-378.
[67] F. B.-N. M. S.-A. Hamed Moradi, Robust control of an industrial boiler system; a
comparison between two approaches: Sliding mode control & H technique, Energy
Conversion and Management, vol. 50, nr. 6, pp. 1401-1410, 2009.
[68] A. K. D. M. R. R. Hanamane M. D., Embedded Fuzzy Module for Sugar Industrial
Boiler Parameter Control, International Journal of Soft Computing and Engineering,
vol. 3, nr. 2, 2013.
[69] G. D.-A. E. Arriaga-De-Valle, Modeling and Simulation of a Fuzzy Supervisory
Controller for an Industrial Boiler, Simulation, vol. 82, nr. 12, pp. 841-859, 2006.
[70] Electric Power Research Institute, Automated Boiler Control System Tuning
Demonstration, 12 2009. [Interactiv]. Available:
http://www.epri.com/abstracts/Pages/ProductAbstract.aspx?ProductId=0000000000010
20370. [Accesat 09 2015].
117/119
[71] A. S. S. Orosun Rapheal, Modeling and Controller Design of an Industrial Oil-Fired

Boiler Plant, International Journal of Advances in Engineering &, vol. 3, nr. 1, pp.
534-541, 2012.
[72] C. Puiu, Tuning unstable process of a superheated steam boiler through on-line
efficiency modelling, n Advanced Topics in Electrical Engineering, Bucharest, 2015.
[73] J. G. G. F. Gilman, Boiler Control System Engineering, ISA, 2010.
[74] Eurotherm Automation SAS, Boiler Drum Level Control, 2015. [Interactiv].
Available: http://www.eurotherm.tm.fr/industries/boiler/boiler-drum-level-control/.
[Accesat 08 2015].
[75] S. P. Diaz, Modelling and Simulation of an Industrial Steam Boiler with EcosimPro,
n 1st Meeting of EcosimPro users, UNED, Madrid, 2001.
[76] C. J. L. C. Q. J. J. Wang, Design and Realization of Automatic Control System for
Boiler based on Model Free Adaptive Control, CCDC, 2011, pp. 1881-1886.
[77] H. M. T. C. R. K. G. Wen Tan, H Control for an Industrial Boiler, n Americal
Control Conference, Arlington, 2001.
[78] ABB, BoilerMax - Boiler Startup Optimizer, 08 2010. [Interactiv]. Available:
http://www.abb.com/industries/db0003db004332/c12573e700330587c1257341003a88a
6.aspx. [Accesat 09 2015].
[79] A. G. Iacob M., Drum-boiler control system employing shrink and swell effect
remission in thermal power plants, n Ultra Modern Telecommunications and Control
Systems and Workshops (ICUMT), Budapest, 2011.
[80] S. R. K. M. A. El-Guindy, Optimizing drum-boiler water level control performance: A
practical approach, n IEEE Conference on Control Applications, Juan Les Antibes,
2014.
[81] C. Martin-Villalba, Control of an Industrial Boiler, 07 2007. [Interactiv]. Available:
www.euclides.dia.uned.es/SysquakeDymosimInterface/Boiler/index.html. [Accesat 08
2015].
[82] G. D.-A. Enrique Arriaga-de-Valle, Modeling and Simulation of a Fuzzy Supervisory
Controller for an Industrial Boiler, Simulation, vol. 82, nr. 12, pp. 841-850, 2006.
[83] C. Puiu, Steam Boiler Drum Transient Response and Disturbance Rejection,
Buletinul tiinific al Universitii Politehnica Bucureti, approved for publishing, not
yet published.
[84] A. D. Houtz, Dynamic Shrink/Swell and Boiler Level Control, Control Guru,
[Interactiv]. Available: http://controlguru.com/dynamic-shrinkswell-and-boiler-level-
control/. [Accesat 08 2015].
[85] D. Dobrinescu, Procese de Transfer Termic si Utilaje Specifice, Bucureti: Editura
Didactic i Pedagocic, 1983.
[86] R. Nigmatulin, Dynamics of Multiphase Media, vol. 2, CRC Press, 1990.
[87] M. H. I. A.-Z. H.E. Emara-Shabaik, Prediction of risers tubes temperature in water
tube boilers, Applied Mathematical Modelling 3, vol. 33, pp. 1323-1336, 2009.
118/119
[88] P. Chattopadhyay, Boiler Operation Engineering: Questions and Answers, McGraw-

Hill Education, 2013.
[89] J. A. Baig, Thesis - Comparative study and Analysis of control design on industrial
boiler with different control techniques, Syndey: University of Technology, Sydney,
2011.
[90] C. T.V. Rajan, Heat treatment: Principles and techniques, New Delphi: PHI Learning,
2012, p. 193.
119/119

Teza Doctorat-Catalin Puiu PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Teza Doctorat-Catalin Puiu PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURETI

FACULTATEA DE INGINERIE ELECTRIC

Contribuii la Controlul Automat al Proceselor Termice Industriale

Contributions to Automatic Control of Industrial Thermal Process

Autor: ing. Ctlin PUIU

1.2. PARTICULARITILE APLICAIEI ANALIZATE ........................................................................... 9

1.3. CONTROLUL TEMPERATURII ......................................................................................................... 11

1.4. MSURAREA TEMPERATURII ........................................................................................................ 12

1.5. BUCLA DE REGLARE A PUTERII ARZTOARELOR ................................................................... 13

1.6. ACORDAREA INIIAL A REGULATORULUI PID...................................................................... 14

1.7. ANALIZA METODELOR DE CONTROL .......................................................................................... 15

1.8. DEZVOLTAREA UNUI MODEL MATEMATIC ............................................................................... 16

1.9. CONCLUZII .......................................................................................................................................... 22

2.2. AUTOMATIZAREA GENERATOARELOR DE ABUR .................................................................... 27

2.3. INSTRUMENTAIE, ACHIZIIE DE DATE I ARHIV PE TERMEN LUNG ............................. 28

2.4. ACIONRI .......................................................................................................................................... 30

2.5. CENTRALIZAREA DATELOR I ACIONRILOR N AUTOMAT PROGRAMABIL ................ 32

2.6. INSTALAIA ANALIZAT ................................................................................................................ 32

2.7. CONSTRNGERILE APLICAIEI ..................................................................................................... 33

2.8. IMPLEMENTAREA LOGICII DISCRETE CU DIAGRAME PETRI ................................................. 34

2.9. IMPLEMENTAREA PROTECIILOR N LOGICA AUTOMATULUI ............................................. 38

2.10. REGLAREA PROCESELOR GENERATORULUI DE ABUR ......................................................... 46

2.11. CONCLUZII ........................................................................................................................................ 61

3.1. ANALIZA SOLUIILOR DE MODELARE I CONTROL ................................................................ 62

3.2. IMPLEMENTAREA UNUI MODEL MATEMATIC .......................................................................... 63

3.3. ADAPTAREA SISTEMULUI DE REGLARE ..................................................................................... 71

3.4. CONCLUZII .......................................................................................................................................... 74

4.1. ACORDAREA REGULATORULUI DE SARCIN............................................................................ 75

4.2. ACORDAREA REGULATORULUI DE TEMPERATUR ABUR SUPRANCLZIT ................... 81

4.3. ELIMINAREA PERTURBAIILOR GENERATE DE VARIAIA PRESIUNII PENTRU BUCLA

4.4. NCHIDEREA ECUAIEI RANDAMENTULUI ................................................................................ 96

4.5. CONCLUZII ........................................................................................................................................ 103

CONCLUZII ........................................................................................................................................... 104

C.1. CONCLUZII GENERALE ................................................................................................................. 104

C.2. CONTRIBUII ORIGINALE ............................................................................................................. 106

C.3. PERSPECTIVE DE DEZVOLTARE ULTERIOAR ....................................................................... 107

ANEXE ................................................................................................................................................... 108

A1. DETERMINAREA COEFICIENTILOR REGULATORULUI PID - SIMBOLIC ............................. 108

A2. FUNCIA DE DETERMINARE A RANDAMENTULUI ................................................................. 110

A4. FUNCIA DE DETERMINARE A CLDURII UTILE .................................................................... 111

A5. FUNCIA DE DETERMINARE A PUTERII CALORIFICE A GAZULUI FURNAL ..................... 112

BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................................... 114

Mulumesc prinilor mei: ai avut i avei n continuare ncredere n mine.

Mulumesc domnului profesor Liviu Kreindler, ce m-a susinut i ncurajat de la nceputul

Lucrarea de fa va prezenta aplicarea unor modele matematice pe instalaii industriale, n

n continuare vom prezenta structura general a unui cuptor de tratament termic i

gur evacuare rampa de gaz

Fig. 1.1 Modelare 3D a unui cuptor de tratament termic

Componentele principale ale unui cuptor de tratament termic, cu combustibil gaze

Fig. 1.2 Rampa de gaze

Fig. 1.3 Modelare 3D a cuptorului de tratament termic, vedere din spate

1.2. PARTICULARITILE APLICAIEI ANALIZATE

Analiza urmtoare a avut loc pe o instalaie n funciune, cu urmtoarele caracteristici:

de ionizare, transformator de aprindere i regulator de presiune fr amplificator pentru

Fig. 1.4 Poziiile termocuplelor

temperatur mare, i n conducta de evacuare, nainte de ventilatorul exhaustorului, pentru a

1.3. CONTROLUL TEMPERATURII

Fig. 1.5 Cuptor electric de mici dimensiuni

agitator, un ventilator ce introduce n atmosfera cuptorului o circulaie a gazelor arse pentru a

1.4. MSURAREA TEMPERATURII

Determinarea temperaturii aerului din incinta cuptorului se realizeaz, n mod uzual,

Din pcate, metodele de determinare a temperaturii bazate pe msurarea radiaiei, ex.

Fig. 1.7 Pirometru fix industrial