Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Imbinarea Elementelor Cu Suruburi IP PDF
Imbinarea Elementelor Cu Suruburi IP PDF
ÎMBINAREA ELEMENTELOR DE
CONSTRUCŢII METALICE CU ŞURUBURI DE
ÎNALTĂ REZISTENŢĂ PRETENSIONATE
Redactarea II
- 2011 -
1
CUPRINS
pag.
3
1. OBIECT. DOMENIU DE APLICARE
I. TERMINOLOGIE
Se prezintă, mai jos, definiţiile principalilor termeni folosiţi în prezenta lucrare:
2.1 Categoria îmbinării – încadrare a îmbinării cu şuruburi funcţie de natura solicitării
predominante în timpul exploatării, tipul şuruburilor din îmbinare şi modul de dimensionare a
acesteia.
2.2 Construcţie metalică – Construcţie alcătuită în total, sau în cea mai mare parte, din pie-
se de metal, asamblate între ele.
2.3 Îmbinare – Locul unde două sau mai multe elemente se întâlnesc. Pentru calcul, acesta
este ansamblul componentelor de bază necesar pentru reprezentarea comportării în timpul
transmiterii eforturilor prin îmbinare.
2.4 Îmbinare ductilă – Îmbinare care prezintă capacitate de deformare în domeniul plastic
fără o reducere semnificativă portanţei.
2.5 Element îmbinat – Orice element care este prins de un element portant sau de alt
element.
2.6 Nod – Zona în care sunt îmbinate două sau mai multe elemente structurale. În calcule,
acesta este ansamblul tuturor componentelor de bază necesar pentru reprezentarea comportării
nodului în timpul transmiterii forţelor şi momentelor între elementele structurale îmbinate.
2.7 Componentă de bază (a unui nod) – Parte a unei îmbinări care contribuie la una sau mai
multe din proprietăţile structurale ale acesteia.
2.8 Organe de asamblare – elemente ale îmbinării care asigură fixarea elementelor
îmbinate (şuruburi, şaibe şi piuliţe).
4
2.9 Şurub de înaltă rezistenţă – Şurub realizat dintr-un material având caracteristici mecani-
ce corespunzătoare grupei 8.8 sau 10.9, destinat folosirii în asamblările pretensionate.
NOTĂ – Precizări suplimentare privind semnificaţia notaţiilor grupelor şuruburilor de înaltă rezistenţă sunt date
la pct. 4.4 al prezentelor instrucţiuni tehnice.
2.10 Eclisă – Piesă asimilabilă unei plăci plane, folosită pentru realizarea asamblării a două
piese alăturate cu ajutorul unor şuruburi sau nituri.
2.11 Placă de compensare (furură) – Piesă asimilabilă unei plăci plane, destinată compen-
sării abaterilor de la aliniere a două elemente de construcţie, solidarizate între ele.
2.12 Dispozitiv (ansamblu) de fixare – Ansamblul format din şurub, piuliţă, şaibă (şaibe) şi,
eventual, şaibă indicatoare a pretensionării.
2.13 Pretensionare – Operaţie prin care se realizează o stare iniţială de întindere sau compre-
siune în materialul unei piese, înainte de aplicarea sarcinilor funcţionale.
2.14 Moment de strângere – Pentru o asamblare cu şurub şi piuliţă, momentul de strângere
este momentul calculat în axa şurubului, pentru care se realizează o strângere prescrisă în
asamblare.
2.15 Forţă de frecare – Componenta tangenţială la suprafaţa de contact dintre două corpuri, a
forţei de sprijin pe care unul din corpuri o exercită asupra celui de-al doilea.
2.16 Coeficient de frecare – Pentru două corpuri în contact, coeficientul de frecare este o mă-
rime fizică depinzând de materialele celor două corpuri şi gradul de prelucrare al suprafeţelor
la nivelul cărora se realizează contactul.
2.17 Eveniment major – Acţiune externă accidentală asupra structurii metalice care poate
induce în îmbinarea cu şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate, eforturi care generează
diminuarea ductilitatăţii îmbinării.
2.18 Durată de viaţă normată (de calcul) – Perioada în care un sistem poate fi utilizat
conform destinaţiei sale, cu mentenanţa proiectată.
2.19 Proiect – Documentaţia tehnică pe baza căreia se execută lucrările şi care cuprinde:
- piese scrise şi desenate privind ansamblul şi detaliile necesare executării lucrărilor;
- dispoziţii de şantier date de proiectant pe parcursul executării lucrărilor.
2.20 Proiect tehnologic – Proiect care are ca obiect modul de executare a unor lucrări anume.
2.21 Sistem – Ansamblu de elemente care funcţionează în comun pentru realizarea în mod
independent a unei funcţiuni sau a mai multor funcţiuni.
2.22 Documentaţie tehnica privind sistemul (tehnologic) – Documentaţia tehnică elaborată
de producătorul unui sistem, care trebuie avută în vedere la aplicarea acelui sistem.
2.23 Dispoziţii de şantier – Orice instrucţiune scrisă sau ordin emis de către managerul de
proiect pentru consultant, privind execuţia lucrărilor.
2.24 Proiectant – Persoana fizică sau juridică, elaboratoare a proiectului şi care răspunde,
potrivit legii, de completitudinea acestuia, precum şi de asistenţă tehnică la executarea
lucrărilor prevăzute în proiect. În cazurile în care proiectul este elaborat de mai multe
persoane fizice şi juridice, prin proiectant se înţelege proiectantul general.
2.25 Executant - Unitate care realizează lucrările de construcţii. În cazurile în care lucrările
sunt realizate de mai multe unităţi, prin executant se înţelege antreprenorul general. În aceste
cazuri, se subînţelege că asigurarea informării reciproce, a continuităţii în executarea lucrări-
lor (predare-primire front de lucru ş.a.) şi a calităţii lucrărilor se realizează prin prevederi con-
tractuale corespunzătoare, încheiate între antreprenorul general şi unităţile subcontractante.
2.26 Dotări tehnice - Scule, echipamente, maşini, utilaje, mijloace de tansport ş.a. necesare,
după caz, pentru executarea lucrărilor.
5
II. SIMBOLURI
În cele ce urmează sunt date principalele simboluri folosite în prezentele instrucţiuni tehnice,
precum şi semnificaţia acestora.
a - coeficient adimensional care ţine seama de poziţia şurubului în direcţie paralelă cu
direcţia efortului transmis de îmbinare;
elementele îmbinate;
d – diametru;
e - distanţă sau coeficient;
f - limită de curgere sau de rupere;
k - coeficient;
m - diferenţă dintre diametre;
n - număr;
p - distanţă;
s - abatere standard;
t - grosime sau durată;
u - toleranţă geometrică;
A - arie;
B - forţă;
C - duritate Rockwell;
D - diferenţă dintre grosimi;
E - modulul de elasticitate longitudinală sau înălţimea zonei nedecarburizate a filetului;
F - duritatea (Vickers sau Brinell) sau forţă;
G - modulul de elasticitate transversală sau adâncimea zonei decarburizate a filetului;
HV - duritatea superficială;
H1 - înălţimea triunghiului generator al filetului şurubului;
KV - rezilienţă;
L - lungime sau distanţă;
M - moment sau cuplu;
N - forţă;
R - rezistenţă sau tensiune nominală;
Rz 5 -înălţime medie a profilului rugozităţii;
S - tensiune la sarcina de probă sau abatere standard;
T - temperatură;
V - forţă sau coeficient;
Z - gâtuire la încercarea de tracţiune statică pe epruvete prelucrate;
α - coeficientul deformaţiei termice liniare sau unghi;
β - factor sau coeficient;
γ - coeficient parţial de siguranţă;
δ - deplasare;
ε - deformaţia specifică;
µ - coeficient de frecare;
θ - unghi de răsucire;
σ - tensiune axială;
∆ - înălţimea bavurilor sau diferenţă;
III. DOCUMENTE DE REFERINŢĂ
Următoarele documente de referinţă sunt necesare pentru aplicarea prezentelor instrucţiuni:
- SR EN ISO 898-1: Caracteristici mecanice ale elementelor de asamblare executate din
6
oţel carbon şi oţel aliat. Partea 1: Şuruburi parţial şi complet filetate şi prezoane de
clase de calitate specificate. Filete cu pas normal şi filete cu pas fin
- SR EN 20898-2: Caracteristici mecanice ale elementelor de asamblare. Partea 2:
Piuliţe cu sarcini de probă indicate – filete cu pas normal
- SR EN 1090-1: Executarea structurilor de oţel şi structurilor de aluminiu. Partea 1:
Cerinţe pentru evaluarea conformităţii componentelor structurale
- SR EN 1090-2: Executarea structurilor de oţel şi structurilor de aluminiu. Partea 2:
Cerinţe tehnice pentru structuri de oţel
- SR EN 1993-1-1: Eurocod 3: Proiectarea structurilor de oţel. Partea 1-1: Reguli
generale şi reguli pentru clădiri
- SR EN 1993-1-8: Eurocod 3: Proiectarea structurilor de oţel. Partea 1-8: Proiectarea
îmbinărilor
- SR EN 10025-2: Produse laminate la cald din oţeluri de construcţii. Partea 2: Condiţii
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii nealiate
- SR EN 10025-3: Produse laminate la cald din oţeluri de construcţii. Partea 3: Condiţii
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină în stare
normalizată/laminare normalizată
- SR EN 10025-4: Produse laminate la cald din oţeluri de construcţii. Partea 4: Condiţii
tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii sudabile cu granulaţie fină obţinute prin
laminare termomecanică
- SR EN 10025-5 Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii. Partea 5:
Condiţii tehnice de livrare pentru oţeluri de construcţii cu rezistenţă îmbunătăţită la
coroziunea atmosferică
- SR EN 10025-6+A1: Produse laminate la cald din oţeluri pentru construcţii. Partea 6:
Condiţii tehnice de livrare pentru produse plate din oţel cu limită de curgere ridicată în
stare călită şi revenită
- SR EN 10029: Plăci din oţel laminate la cald cu grosime mai mare de 3mm. Toleranţe
la dimensiuni, formă şi masă. Table de oţel laminate la cald, cu grosimi mai mari sau
egale cu 3 mm. Toleranţe la dimensiuni, de formă şi la masă
- SR EN 10034: Oţeluri structurale secţiuni I şi H. Tolerante la dimensiuni şi formă.
Profile I şi H de oţel pentru construcţii. Toleranţe de formă şi la dimensiuni
- SR EN 10051: Plăci, foi şi benzi neacoperite, laminate la cald în câmp continuu din
oţel nealiat sau slab aliat - Toleranţe la dimensiuni şi formă. Table, benzi late şi benzi
late fâşiate laminate continuu la cald, din oţeluri aliate şi nealiate. Toleranţe la
dimensiuni şi de formă
- SR EN 10055: Profile T cu aripi egale şi cu muchii rotunjite laminate la cald din oţel.
Dimensiuni şi toleranţe la formă şi la dimensiuni
- SR EN 10056-1: Corniere cu aripi egale şi inegale din oţel pentru construcţii. Partea 1:
Dimensiuni
- SR EN 10056-2: Corniere cu aripi egale şi cu aripi neegale de oţel pentru construcţii.
Partea 2: Toleranţe de formă şi la dimensiuni
- SR EN 10164: Oţeluri de construcţii cu caracteristici de deformare îmbunătăţite pe
direcţie perpendiculară pe suprafaţa produsului. Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10210-1: Profile cave finisate la cald pentru construcţii, din oţeluri de con-
strucţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 1: Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10210-2: Profile cave finisate la cald pentru construcţii, de oţeluri de construc-
ţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 2: Toleranţe, dimensiuni şi caracteristici ale
profilului
7
- SR EN 10219-1: Profile cave deformate la rece pentru construcţii, de oţeluri de con-
strucţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 1: Condiţii tehnice de livrare
- SR EN 10219-2: Profile cave deformate la rece pentru construcţii sudate, din oţeluri de
construcţie nealiate şi cu granulaţie fină. Partea 2: Toleranţe, dimensiuni şi caracteris-
tici ale profilului
- SR EN 14399 – 3: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 3: Sistem HR. Ansambluri cu cap hexagonal şi piuliţă
- SR EN 14399 – 4: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 4: Sistem HV. Ansambluri cu cap hexagonal şi piuliţă
- SR EN 14399 – 5: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 5: Şaibe plate
- SR EN 14399 – 6: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 6: Şaibe plate teşite
- SR EN 14399 – 7: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 7: Sistem HR. Ansambluri cu cap inecat crestat şi piuliţă
- SR EN 14399 – 8: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 8: Sistem HV. Ansambluri şurub de păsuire cu cap hexagonal
şi piuliţă
- SR EN 14399 – 9: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 9: Sistem HR sau HV. Şaibe indicatoare de pretensionare
pentru asambluri şurub şi piuliţă
- SR EN 14399 – 10: Asamblări de înaltă rezistenţă cu şuruburi pretensionate pentru
structuri metalice. Partea 10: Sistem HRC. Ansambluri şurub şi piuliţă cu preten-
sionare calibrată.
- SR EN ISO 9001 – Sisteme de management al calităţii. Cerinţe
- SR EN ISO/CEI 17020 – Cerinţe generale pentru funcţionarea diferitelor tipuri de
organisme care efectuează inspecţii
- Legea 50/1991 privind autorizarea executării lucrărilor de construcţii cu modiificările
ulterioare
- Legea 10/1995 privind calitatea în construcţii
I. SISTEME
În cele ce urmează se fac precizări asupra sistemelor convenţionale folosite pentru realizarea
asamblărilor pretensionate formate din şurub, piulită şi şaibă în scopul realizării construcţiilor
metalice.
4.1 Sistemul HR (sistemul franco-britanic) – Sistemul face obiectul standardului SR EN
14399-3 (care preia standardul BS 4395) şi foloseşte piuliţe cu înălţime mare şi lungime mare
a porţiunii filetate a şurubului. Caracteristic acestui sistem este faptul că depăşirea efortului
nominal maxim în direcţie axială, cauzată fie de realizarea unei pretensionări mai mari decât
cea reglementată, fie de o sarcină accidentală, provocă cedarea dispozitivului de fixare prin
alungirea plastică a tijei şurubului. În cazul cedării dispozitivului de fixare, prin pierderea
ductilităţii, acesta trebuie, în mod obligatoriu, înlocuit.
4.2 Sistemul HV (sistemul german) – Acest sistem se utilizează atât cu pretensionare, cât şi
fără pretensionare. Sistemul face obiectul standardului SR EN 14399-4 (care preia standardul
DIN 6914) şi foloseşte piuliţe cu înălţime mică şi lungime mică a porţiunii filetate a
şurubului. Caracteristic acestui sistem este faptul că depăşirea efortului nominal maxim în
direcţie axială, cauzată fie de realizarea unei pretensionări mai mari decât cea reglementată,
fie de o sarcină accidentală, provocă cedarea dispozitivului de fixare prin deformarea plastică
a filetului piuliţei. Pentru asamblările în care eforturile predominante din îmbinare sunt în
direcţie transversală în rapot cu axa tijei şurubului, în cazul pierderii ductilităţii dispozitivului
de fixare, acesta lucrează în continuare ca un sistem nepretensionat, preluând eforturile din
îmbinare prin forfecare şi presiune de contact.
NOTA 1 – Sistemul HV este mai sensibil la depăşirea efortului axial corespunzător pretensionării reglementate,
de aceea este necesar un control mai riguros în şantier a pretensionării aplicate. Dacă se depăşeşte cu mult efortul
axial corespunzător pretensionării reglementate, deformaţiile din filetul piuliţei oferă un oarecare indiciu asupra
iminenţei cedării.
NOTA 2 – Sistemul HR este relativ insensibil la depăşirea efortului axial corespunzător pretensionării reglemen-
tate. La depăşirea severă a efortului axial corespunzător pretensionării reglementate, se produce ruperea tjei
şurubului.
4.3 Sistemul HRC - Variantă a sistemului HR, în care pretensionarea este controlată prin
forfecarea unui element precis dimensionat în acest scop. În acest sistem, îmbinarea este pre-
tensionată folosind o cheie specifică, electrică sau mecanică, fără inducere de solicitări impul-
sive, prevăzută cu un sistem de două bucşe coaxiale, care acţionează prin răsucire, una faţă de
cealaltă.
NOTĂ - Descrierea detaliată a metodei de strângere în sistem HRC este dată în ANEXA A.
4.4 Şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate, precum şi piuliţele conjugate folosite în
sistemele descrise anterior sunt următoarele:
9
- Sistem HR – foloseşte şuruburi din grupa de caracteristici mecanice 8.8 sau 10.9, având
filetele M12, (M14), M16, (M18), M20, M22, M24, M27, M30 şi M36 cu pas normal şi
piuliţe conjugate din clasa de calitate 8, respectiv 10, după caz.
- Sistem HV – foloseşte şuruburi din grupa de caracteristici mecanice 10.9, având filetele
M12, M16, M20, M22, M24, M27, M30 şi M36 cu pas normal şi piuliţe conjugate din
clasa de calitate 10.
- Sistem HRC – foloseşte şuruburi din grupa 10.9, având filetele M12, M16, M20, M22,
M24, M27 şi M30 cu pas normal şi piuliţe conjugate din clasa de calitate 10.
NOTA 1 – Filetele cuprinse între paranteze sunt filete nepreferenţiale.
NOTA 2 – Luând ca exemplu marcarea „HR 10.9”, semnificaţia acesteia este:
- Grupul de litere din marcare semnifică sistemul de pretensionare. Se menţionează că sistemul de
pretensionare poate fi şi HV sau HRC.
- Numărul din stânga punctului de separaţie („10” din 10.9) reprezintă 1% din rezistenţa nominală la
tracţiune, Rm , nom (vezi poz. 2 din tabelul 4.2).
- Numărul din dreapta punctului de separaţie („9” din 10.9) reprezintă de 10 ori raportul dintre tensiunea
nominală la alungirea neproporţională de 0,2% ( R p 0, 2 , nom - poz. 5 din tabelul 4.2) şi rezistenţa nominală
la tracţiune, Rm , nom (vezi poz. 2 din tabelul 4.2).
- Produsul numerelor din stânga şi din dreapta punctului de separaţie ( 10 × 9 = 90 ) reprezintă 1 10 din
tensiunea nominală la alungirea neproporţională de 0,2% - R p 0 , 2 , nom (vezi poz. 5 din tabelul 4.2).
NOTA 3 - Luând ca exemplu marcarea „10HV”, semnificaţia acesteia este:
- Numărul din marcare reprezintă 1 100 din rezistenţa minimă la tracţiune, în N mm 2 , a unui şurub care
asamblat cu o piuliţă poate fi încărcat până la limita corespunzătoare alungirii neproporţionale aparentă de
0,2% - R p 0 , 2 , nom (vezi poz. 5 din tabelul 4.1).
- Grupul de litere din marcare semnifică sistemul de pretensionare. Se menţionează că sistemul de
pretensionare poate fi şi HV sau HRC.
II. MATERIALE
În continuare se fac precizări privind materialele folosite pentru execuţia elementelor îmbinate
(inclusiv eclise şi plăci de compensare), precum şi a organelor de asamblare (şuruburi, piuliţe,
şaibe).
II. 1 Materiale pentru elementele îmbinate
4.5 Elementele îmbinate, inclusiv eclisele şi plăcile de compensare vor fi executate din se-
mifabricate laminate, realizate din oţeluri sudabile pentru construcţii conform standardelor:
SR EN 10025-2, SR EN 10025-3, SR EN 10025-4, SR EN 10025-5, SR EN 10025-6+A1.
4.6 Valorile nominale ale limitei de curgere f y şi ale rezistenţei de rupere la tracţiune f u
pentru oţelul de construcţii se obţin după una din următoarele metode:
- adoptând valorile f y = Reh şi f u = Rm , luate direct din standardul de produs;
- folosind valorile din tabelul 4.1, dacă nu se dispune de standardul de produs.
Tabelul 4.1 – Valorile nominale ale limitei de curgere şi ale rezistenţei la tracţiune pentru oţelurile de
construcţii laminate la cald
Grosimi nominale, t (mm)
Standard şi marcă de t ≤ 40 mm 40 mm < t ≤ 80 mm
f y (N mm ) f u (N mm ) f y (N mm 2 ) f u (N mm 2 )
oţel 2 2
0 1 2 3 4
SR EN 10025-2
S 235 235 360 215 360
S 275 275 430 255 410
10
Tabelul 4.1 – Continuare
0 1 2 3 4
S 355 355 510 335 470
S 450 440 550 410 550
SR EN 10025-3
S 275 N/NL 275 390 255 370
S 355 N/NL 355 490 335 470
S 420 N/NL 420 520 390 520
S 460 N/NL 460 540 430 540
SR EN 10025-4
S 275 M/ML 275 370 255 360
S 355 M/ML 355 470 335 450
S 420 M/ML 420 520 390 500
S 460 M/ML 460 540 430 530
SR EN 10025-5
S 235 W 235 360 215 340
S 355 W 355 510 335 490
SR EN 10025-6+A1
S 460 Q/QL/QL1 460 570 440 550
4.7 Pentru oţeluri este necesară o ductilitate minimă, exprimată prin următoarele limitări:
- limitarea inferioară a raportului f u f y ;
- limitarea alungirii la rupere pe o lungime calibrată, având valoarea 5,65 A0 , în care A0
reprezintă aria iniţială a secţiunii transversale a epruvetei;
- limitarea deformaţiei specifice εu atinsă în momentul ruperii la tracţiune ( εu corespunde
rezistenţei la tracţiune f u ).
NOTĂ – Pentru valorile limită ale raportului f u f y , ale alungirii la rupere şi ale deformaţiei specifice ε u se
utilizează următoarele valori:
- f u f y ≥ 1,10 ;
- alungirea la rupere pe lungimea calibrată trebuie să fie superioară, cel puţin egală cu 15%;
- ε u ≥ 15ε y unde ε y este deformaţia specifică corespunzătoare limitei de curgere ( ε y = f y E în care E
este modulul de elasticitate longitudinală a materialului).
4.8 Materialul trebuie să aibă o tenacitate la rupere suficientă pentru evitarea ruperii fragile
a elementelor întinse la temperatura de exploatare cea mai coborâtă prevăzută pe toată durata
de viaţă a structurii.
4.9 Nu este necesară nicio altă altă verificare la ruperea fragilă în cazul în care condiţiile
prevăzute în SR EN 1993-1-10 sunt satisfăcute pentru temperatura cea mai scăzută.
4.10 Pentru elemente comprimate ale structurilor se recomandă alegerea unei tenacităţi
minime corespunzătoare.
NOTĂ – Pentru σ Ed = 0,25 f y (t ) , se va folosi tabelul 2.1 din SR EN 1993-1-10.
4.11 Dacă este necesar un oţel cu proprietăţi îmbunătăţite în direcţia grosimii elementului din
îmbinare, conform SR EN 1993-1-10, se recomandă folosirea unui oţel corespunzând clasei
de calitate conform SR EN 10164 (vezi precizările de la pct. 3.2 din SR EN 1993-1-1).
4.12 Pentru oţelurile de construcţii se acceptă următoarele valori pentru constantele elastice
şi coeficientul deformaţiei termice liniare:
- Modulul de elasticitate longitudinală: E = 2,1 ⋅ 105 N mm 2 ;
- Coeficientul lui Poisson în domeniul elastic: ν = 0,3 ;
- Modulul de elasticitate transversală (modul de forfecare): G ≅ 81000 N mm 2 ;
11
- Coeficientul deformaţiei termice liniare: α = 1,2 ⋅10 −5 1 oC .
4.13 Pentru elemente îmbinate realizate din semifabricate laminate din oţeluri de alte mărci
decât cele precizate în tabelul 4.1, parametrii tehnici şi tehnologici necesari la proiectare şi
execuţie vor fi stabiliţi numai pe cale experimentală.
II.2 Materiale pentru organele de asamblare
4.14 Compoziţia chimică precum şi temperatura minimă de revenire (după călire) a oţelurilor
din care sunt realizate şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate vor respecta prevederile
conţinute în tabelul 2 din SR EN ISO 898-1.
4.15 Proprietăţile mecanice ale şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate, în conformitate
cu prevederile conţinute în SR EN ISO 898-1, sunt date în tabelul 4.2.
Tabel 4.2 - Proprietăţi mecanice ale şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate
Nr. Grupa de caracteristici mecanice
Proprietate mecanică
crt. 8.8 10.9
0 1 2 3
2
1 Rezistenţă minimă la rupere - Rm ,min 830 N mm 1040 N mm 2
2 Rezistenţa nominală1) la rupere - Rm , nom 800 N mm 2 1000 N mm 2
3 Limita inferioară de curgere - ReL - -
Tensiune minimă la alungirea neproporţională de
4 0,2% - R p 0, 2 660 N mm 2 940 N mm 2
(M18), M20,
Clasă Unităţi de M12, (M14), M16 M22, M24, M27,
de Caracteristici mecanice măsură, M30, M36
calitate limite
Stare piuliţă
1)
NTR TR2) NTR1) TR2)
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 10003) - - 10003)
1 min 200 - - 233
Duritate Vickers HV
max 302 - - 353
8
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 - - 10003) -
2 min - - 180 -
Duritate Vickers HV
max - - 302 -
Tensiune la sarcina de probă, S p N mm 2 - 11603) - 11603)
10 1 min - 272 - 272
Duritate Vickers HV
max - 353 - 353
1)
NTR – Netratat (fără călire şi revenire); 2) TR – Tratat (călit şi revenit)
3)
Valoarea tensiunii la sarcina de probă pentru piuliţele folosite în îmbinările pretensionate în
sistem HR este impusă în următoarele standarde: SR EN 14399-3, SR EN 14399-7.
NOTĂ – Piuliţele realizate în stil 2 sunt cu cca. 10% mai înalte decât piuliţele similare realizate în stil 1.
14
Tabelul 4.7 – Valorile sarcinii de probă pentru piuliţele în sistem HR
Clasă de calitate
Secţiunea nominală de
8 10
Filet rezistenţă a mandrinei de
încercare, As Clasă de toleranţă 6H Clasă de toleranţă 6H
d sau 6AZ sau 6AZ
( mm 2 ) Sarcină de probă Fp = As × S p , ( N )
M12 84,3 84300 97800
(M14) 115 115000 133400
M16 157 157000 182100
(M18) 192 192000 222700
M20 245 245000 284200
M22 303 303000 351200
M24 353 353000 409500
M27 459 459000 532400
M30 561 561000 650800
M36 817 817000 947700
Tabel 4.8 – Proprietăţi mecanice ale oţelurilor din care se execută piluliţele folosite în sistem HRC
Filet
Stil piuliţă
16
4.37 Gama momentelor de strângere posibil a fi realizate cu un dispozitiv de strângere con-
trolată trebuie să fie mai largă decât gama momentelor de strângere individuale ce trebuie
realizate cu respectivul dispozitiv. În acest sens, se impune respectarea relaţiei:
1,25M d min ≤ M i ≤ 0,75M d max , i = 1, nM (4.1)
unde:
M d min - momentul de strângere minim ce poate fi realizat cu dispozitivul de strângere
controlată;
M d max - momentul de strângere maxim ce poate fi realizat cu dispozitivul de strângere
controlată;
M i - moment de strângere individual din gama de realizat;
nM - numărul momentelor individuale de strângere din gama de realizat.
4.38 Pentru acoperirea gamei de strângere rezultate poate fi utilizat un multiplicator de
moment achiziţionat împreună cu dispozitivul de strângere controlată.
4.39 Se interzice folosirea acelor dispozitive de strângere care, în procesul de strângere,
produc solicitări cu şoc în şuruburile supuse pretensionării.
4.40 Se interzice utilizarea de aşa natură a dispozitivelor de strângere încât, în procesul de
strângere, să se inducă solicitări cu şoc în şuruburile supuse pretensionării.
4.41 Este obligatorie întreţinerea şi etalonarea dispozitivelor de strângere controlată folosite
pentru realizarea pretensionărilor şuruburilor de înaltă rezistenţă, în conformitate cu instruc-
ţiunile producătorului şi la intervalele indicate de acesta (sau după un număr maxim de folo-
siri), însă cel puţin o dată pe an.
4.42 Cheile dinamometrice utilizate în toate etapele metodei cu cuplu de răsucire trebuie să
aibă o exactitate de ± 4 % conform EN ISO 6789. Exactitatea fiecărei chei trebuie verificată
cel puţin o dată pe săptămână şi, în cazul cheilor pneumatice, de fiecare dată când se schimbă
lungimea furtunului. Verificarea, realizată de către unitatea de construcţii-montaj, se va face
folosind un dispozitiv de verificare, electronic sau mecanic, achiziţionat de la acelaşi produ-
cător de la care a fost achiziţionat şi dispozitivul de strângere controlată sau de la alt producă-
tor de astfel de dispozitive, verificându-se la achiziţionare compatibilitatea cu domeniul de
măsurare şi compatibilitatea de conlucrare a celor două dispozitive.
4.43 Cheile dinamometrice utilizate în prima etapă a metodei combinate, trebuie să aibă o
exactitate de ± 10 %. Exactitatea fiecărei chei trebuie verificată ca la pct. 4.42.
4.44 Daca la verificările efectuate se constată o abatere de la parametrii de funcţionare nor-
mală a dispozitivului de strângere controlată, acesta trebuie etalonat.
4.45 Trebuie menţinute înregistrări privind verificările periodice efectuate asupra dispoziti-
velor de strângere controlată, prin sistemul de calitate implementat de la unitatea de con-
strucţii-montaj.
4.46 Trebuie efectuată verificarea după orice incident produs în timpul utilizării (impact
semnificativ, cădere, suprasolicitare etc.), care afectează cheia.
Forţa de întindere de calcul Ft ,Ed include forţele care se datorează efectului de pârghie.
Şuruburile care sunt solicitate la forfecare şi întindere satisfac şi criteriile prezentate în tabelul 5.4.
NOTĂ - Acolo unde dispozitivele de fixare sunt solicitate la întindere, acestea se dimensionează pentru a
prelua forţa suplimentară datorată efectului de pârghie, dacă acesta se poate produce.
5.3 Distanţele minime şi maxime între găuri, distanţele de la centrul găurii până la marginea
piesei, pe direcţia efortului şi distanţele de la centrul găurii până la marginea piesei,
perpendicular de direcţia efortului, sunt prezentate în tabelul 5.2.
5.4 Valorile adoptate, ca valori caracteristice, în calculele de proiectare a îmbinărilor pre-
tensionate, pentru limita de curgere f yb şi rezistenţa la rupere f ub a şuruburilor de înaltă
rezistenţă pretensionate sunt date în tabelul 5.3.
5.5 Pentru oţelurile de construcţii, valorile limitei de curgere şi ale rezistenţei de rupere
considerate în calcule vor fi cele conţinute în câmpurile relevante din tabelul 4.1.
5.6 Pentru oţelurile de construcţii, valorile pentru constantele elastice şi coeficientul
deformaţiei termice liniare luate în considerare în calcule, vor fi cele specificate la pct. 4.12.
18
Tabel 5.2 – Distanţe minime şi maxime între găuri şi distanţe de la centrul găurii până la marginea
piesei pe direcţia efortului şi perpendicular pe efort
Maxime 1),2),3)
Structuri executate din oţeluri conform SR Structuri executate
EN 10025, cu excepţia oţelurilor conform din oţeluri conform
Minime
Distanţe conform SR EN 10025-5 SR EN 10025-5
figurii 5.1 Oţeluri care sunt Oţeluri care nu sunt
supuse condiţiilor supuse condiţiilor
Oţel neprotejat
atmosferice sau altor atmosferice sau altor
factori corosivi factori corosivi
Distanţa de la centrul
găurii până la
marginea piesei pe 1,2d 0 4t + 40 mm max{8t ; 125 mm}
direcţia efortului, e1
Distanţa de la centrul
găurii până la
marginea piesei 1,2d 0 4t + 40 mm max{8t ; 125 mm}
perpendicular pe
direcţia efortului, e2
Distanţa e3 în găuri 1,5d 04 )
ovalizate
Distanţa e4 în găuri 1,5d 04)
ovalizate
Distanţa între găuri,
min{14t ; 200 mm} min{14t ; 200 mm} min{14tmin ; 175 mm}
2 ,2d 0
p1
Distanţa între găuri,
p1, 0 min{14t ; 200 mm}
Distanţa între găuri,
p1,i min{28t; 200 mm}
Distanţa între găuri,
min{14t ; 200 mm} min{14t ; 200 mm} min{14tmin ; 175 mm}
2,4d 0
p25 )
1)
Valorile maxime ale distanţelor dintre dispozitivele de fixare, precum şi ale distanţelor de la dispozitivele de
fixare la marginea pieselor pe direcţia sau perpendicular pe direcţia de transmitere a eforturilor nu se
limitează, cu excepţia următoarelor cazuri:
- la elementele comprimate, pentru a evita voalarea şi a preveni coroziunea elementelor expuse;
- la elementele întinse, pentru a preveni coroziunea.
2)
Rezistenţele de voalare a plăcilor comprimate între dispozitivele de prindere se calculează conform SR EN
1993-1-1, folosind o lungime de voalare de 0,6 pi . Nu este necesară verificarea voalării între dispozitivele de
fixare dacă p1 t < 9ε . Distanţa până la marginea piesei nu trebuie să depăşească condiţiile de prevenire a
voalării impuse elementelor comprimate în consolă, a se vedea SR EN 1993-1-1. Distanţa până la marginea
piesei nu este influenţată de această condiţie.
3)
t este grosimea cea mai mică a elementelor exterioare îmbinate.
4)
Limitele dimensiunilor găurilor ovalizate sunt date în SR EN 1090-2.
5)
Pentru rânduri de dispozitive de fixare decalate se poate folosi o distanţă minimă între rânduri de
p2 = 1,2d 0 , cu condiţia ca lungimea L minimă să respecte inegalitatea L ≥ 2,4d 0 .
NOTĂ – Pentru îmbinări supuse solicitărilor care provoacă fenomene de oboseală, distanţele e1 , e2 , p1 şi
p2 vor respecta indicaţiile din Tabelul 8.1 – Elemente plane şi îmbinări mecanice din SR EN 1993-1-9.
19
L
e2
p2
p2
p2
p2
e2
Figura 5.1 – Distanţe până la capătul şi marginea pieselor şi distanţe între dispozitive de fixare
a – distanţe între dispozitivele de fixare; b – distanţe între dispozitivele de fixare poziţionate decalat (în zig-zag);
c – distanţe între dispozitivele de fixare poziţionate decalat – elemente comprimate; d – distanţe pentru elemente
întinse; e - distanţe până la capătul şi până la marginea pieselor pentru găuri ovalizate
Tabel 5.3 - Limita de curgere şi rezistenţa la rupere a şuruburilor de înaltă rezistenţă pretensionate
Grupa de caracteristici Limita de curgere Rezistenţa la rupere
mecanice f yb (N mm 2
) f ub (N mm 2 )
Grupa 8.8 640 800
Grupa 10.9 900 1000
NOTĂ – Limita de curgere f yb = R p 0 , 2 ,nom (poz. 5 în tabelul 4.2), iar rezistenţa la rupere f ub = Rm ,nom (poz. 2
în tabelul 4.2)
NOTĂ - γ M 7 este coeficient parţial de siguranţă, conform tabelului 2.1 din SR EN 1993-1-8. Valoarea
recomandată a acestui coeficient este:
γ M 7 = 1,1
5.9 Rezistenţa de calcul la tracţiune şi forfecare a porţiunii filetate a unui şurub prezentată
în tabelul 5.4 se foloseşte numai pentru şuruburile executate conform 1.2.4 Standarde de refe-
rinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8.
5.10 Forţa capabilă la forfecare Fv ,Rd din tabelul 5.4 se foloseşte numai pentru şuruburi în
găuri cu toleranţe ce nu depăşesc toleranţele pentru găuri normale, specificate la 1.2.7. Stan-
darde de referinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8.
20
5.11 Şuruburile M12 şi M14 pot fi folosite în găuri cu toleranţa de 2 mm , cu condiţia ca forţa
capabilă de presiune pe gaură a grupului de şuruburi să fie mai mare sau egală cu forţa
capabilă la forfecare a grupului de şuruburi. Suplimentar, forţa capabilă la forfecare Fv ,Rd
trebuie determinată prin multiplicarea cu 0,85 a valorii indicate în tabelul 5.4.
5.12 Şuruburile din îmbinări păsuite se calculează folosind metodele pentru şuruburi în găuri
normale.
5.13 Pentru şuruburi în îmbinări păsuite, lungimea porţiunii filetate în contact cu tabla nu
trebuie să depăşească 1 3 din grosimea tablei (vezi figura 5.2).
9d
βp = dar β p ≤ 1 (5.3)
8d + 3t p
Tabelul 5.4 – Forţe capabile pentru ansamblul de fixare, solicitate la forfecare şi/sau întindere
Mod de cedare Relaţii de calcul
Fv ,Rd = α v f ub A γ M 2
• Dacă planul de forfecare intersectează filetul şurubului ( A este aria
netă în porţiunea filetată, As ):
Forţă capabilă la forfecare - pentru grupa 8.8, α v = 0,6
pentru un plan de forfecare
- pentru grupa 10.9, α v = 0,5
Dacă planul de forfecare nu intersectează filetul şurubului ( A este
aria brută a tijei şurubului): α v = 0,6
Fb ,Rd = k1ab f u d t γ M 2
unde ab = min{α d ; f ub f u ; 1,0}
• În direcţia de transmitere a efortului:
Forţă capabilă la presiune - pentru şuruburi de capăt: α d = e1 3d 0
pe gaură1),2),3) - pentru şuruburi interioare: α d = p1 3d 0 − 0,25
• Perpendicular pe direcţia de transmitere a efortului:
- pentru şuruburi de margine: k1 = min{2,8 e2 d 0 − 1,7; 2,5}
- pentru şuruburi interioare: k1 = min{1,4 p2 d 0 − 1,7; 2,5}
Ft , Rd = k 2 ab f ub As γ M 2
Forţă capabilă la întindere 2)
unde: k 2 = 0,63 pentru şuruburi cu cap înecat;
k 2 = 0,9 pentru celelalte cazuri.
Rezistenţa de calcul la B p , Rd = 0,6πd m t p f u γ M 2
forfecare prin străpungere
Solicitare compusă: forfe- Fv ,Ed F
+ t , Ed ≤ 1,0
care şi întindere Fv ,Rd 1,4 Ft , Rd
1)
Forţa capabilă la presiune pe gaură a şuruburilor, Fb ,Rd :
- în găuri mari, se reduce la 0,8 din forţa capabilă la presiune pe gaură în găuri normale;
- în găuri ovalizate, având axa longitudinală perpendiculară pe direcţia de transmitere a efortului,
se reduce la 0,6 din forţa capabilă la presiune pe gaură în găuri rotunde, normale.
2)
Pentru şuruburi cu cap înecat:
- forţa capabilă la presiune pe gaură, Fb ,Rd , trebuie determinată pentru o grosime a tablei, t ,
egală cu grosimea tablei prinse, din care se scade înălţimea înecată a şurubului;
- pentru determinarea forţei capabile la întindere, Ft ,Rd , unghiul şi adâncimea capului înecat
trebuie să fie conform 1.2.4 Standarde de referinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8, în caz
contrar forţa capabilă la întindere, Ft ,Rd , se ajustează corespunzător.
3)
În cazul în care pentru un şurub efortul nu este paralel cu maginea pieselor îmbinate, forţa capabi-
lă la presiune pe gaură poate fi verificată separat pentru componentele paralele şi perpendiculare pe
capăt ale efortului pe şurub.
5.18 Pentru îmbinări cu două planuri de forfecare la care plăcile de compensare sunt dispuse
pe ambele părţi ale îmbinării, t p este grosimea celei mai subţiri plăci de compensare.
22
I.2. Şuruburi injectate
5.19 Şuruburile injectate pot fi folosite ca alternativă la şuruburile obişnuite pentru îmbină-
rile corespuzând categoriilor B şi C, specificate la pct. 5.1. Se recomandă ca utilizarea
acestora să se facă doar cu acordul proiectantului şi numai ca soluţie de remediere in situ.
5.20 Detaliile de fabricaţie şi montaj a şuruburilor injectate sunt specificate în 1.2.7 Stan-
darde de deferinţă: Grupa 7 din SR EN 1993-1-8.
I.2.1 Forţe de calcul pentru şuruburile injectate
5.21 Metoda de calcul prezentată la acest punct se foloseşte pentru îmbinări cu şuruburi
injectate din grupa 8.8 sau 10.9. Îmbinările cu şuruburi respectă condiţiile prezentate la 1.2.4
Standarde de deferinţă: Grupa 4 din SR EN 1993-1-8, dar a se vedea şi aliniatul următor
pentru cazurile în care sunt folosite şuruburi pretensionate.
5.22 Efortul de forfecare de calcul la starea limită a exploatării normale pentru şuruburi din
categoria B de îmbinări, precum şi efortul de forfecare de calcul la starea limită ultimă pentru
şuruburi din categoria C de îmbinări nu trebuie să depăşească rezistenţa la lunecare în starea
limită plus rezistenţa la presiunea pe gaură a răşinii la starea limită. Suplimentar, efortul de
forfecare de calcul la starea limită ultimă într-un şurub folosit în îmbinări din categoriile B şi
C nu trebuie să depăşească forţa capabilă la forfecare a şurubului şi nici forţa capabilă la
presiune pe gaură a şurubului.
t1 t2 β tb ,re sin
23
kt - coeficient depinzând de tipul stării limită:
- pentru stare limită a exploatării normale, kt = 1,0 ;
- pentru stare limită ultimă, kt = 1,2 ;
k s este un coeficient depinzând de tipul găurii:
- pentru găuri cu toleranţe normale, k s = 1,0 ;
- pentru găuri mari, k s = 1,0 − 0,1m , unde m este diferenţa (în mm) dintre diametrul
unei găuri mari şi diametrul găurii normale corespunzătoare. În cazul găurilor
ovalizate scurte specificate la 1.2.7 Standarde de referinţă: Grupa 7 din SR EN
1993-1-8, m = 0,5∆ , ∆ fiind diferenţa (în mm) dintre lungimea şi lăţimea găurii.
5.24 Pentru calculul forţei capabile la forfecare a unui şurub cu lungimea de strângere care
depăşeşte 3d , se ia o lungime care nu depăşeşte 3d pentru determinarea grosimii efective de
contact tb,re sin (a se vedea figura 5.6).
Fp ,C = 0,7 f ub As (5.7)
5.30 Dacă valorile coeficienţilor de frecare dintre suprafeţele de contact ale elementelor care
se îmbină nu sunt cunoscuti, datorită incertitudinii stabilirii claselor suprafeţelor de frecare,
sau datorită contaminării acestor suprafeţe (de exemplu, prin grunduire), iar metodele de
curăţare nu dau rezultate, coeficientul de frecare se va determina prin metoda descrisă în
ANEXA C.
NOTĂ - Prevederile de la pct. 5.33 se aplică şi plăcilor de compensare (fururilor).
IV.1. Tracţiune combinată cu forfecare
5.31 Dacă o îmbinare pretensionată este supusă unui efort de întindere de calcul, Ft ,Ed sau
Ft ,Ed ,ser , suplimentar efortului de forfecare de calcul, Fv ,Ed sau Fv ,Ed ,ser , care are tendinţa să pro-
ducă lunecare, rezistenţa de calcul la lunecare a unui şurub se determină după cum urmează:
- pentru îmbinări de categoria B:
Fs ,Rd ,ser = k s nµ(Fp ,C − 0,8Ft ,Ed ,ser ) γ M 3,ser (5.8 a)
- pentru îmbinări de categoria C:
Fs ,Rd = k s nµ(Fp ,C − 0,8 Ft , Ed ) γ M 3 (5.8 b)
NOTĂ - γ M 3,ser este coeficient parţial de siguranţă, conform tabelului 2.1 din SR EN 1993-1-1. Valoarea
recomandată a acestui coeficient este:
γ M 3,ser = 1,1
5.32 Dacă într-o îmbinare forţa de contact în zona comprimată contra-balansează forţa de
tracţiune în zona întinsă, nu este necsară reducerea rezistenţei la lunecare a îmbinării.
IV.2. Îmbinări hibride
5.33 Ca excepţie de la prevederile conţinute în paragraful 2.4 (3) din SR EN 1993-1-1, pentru
şuruburile pretensionate calculate să transmită eforturile prin frecare la starea limită ultimă
(categoria C în paragraful 5.1 al prezentelor instrucţiuni tehnice) se poate admite că preiau
eforturile împreună cu sudurile, în condiţiile în care pretensionarea finală a şuruburilor are loc
după sudarea elementelor îmbinării.
V. SLĂBIREA SECŢIUNII DATĂ DE GĂURILE PENTRU ŞURUBURI
5.34 Efectul slăbirii secţiunii dată de găurile pentru şuruburi se ia în considerare în confor-
mitate cu prevederile conţinute în standardul SR EN 1993-1-8, paragraful 6.2.2.
V.1. Calculul ruperii în bloc
5.35 Ruperea în bloc constă în cedarea la forfecare de-a lungul unui rând de şuruburi în su-
prafaţa de forfecare a grupului de găuri, însoţită de ruperea la întindere de-a lungul liniei de
găuri în suprafaţa întinsă a grupului de şuruburi. Ruperea în bloc se exemplifică în figura 5.8.
5.36 Pentru un grup simetric de şuruburi, solicitat la o încărcare aplicată de-a lungul axei de
simetrie, rezistenţa la rupere în bloc, Veff ,1,Rd , este dată de relaţia:
unde Ant este aria netă solicitată la întindere şi Anv este aria netă solicitată la forfecare.
5.37 Pentru un grup de şuruburi, solicitat la o încărcare excentrică, rezistenţa la rupere în
26
bloc, Veff , 2,Rd , este dată de relaţia:
(
Veff , 2 ,Rd = 0,5 f u Anv γ M 2 + 1 )
3 f y Ant γ M 0 (5.10)
e2
d0
e2
e2
5.41 Dispozitivele de fixare ale cornierului de legătură de aripa elementului care nu este
prinsă direct de guseu, se dimensionează pentru a prelua o forţă de 1,4 ori mai mare decât
forţa în aripa elementului care nu este prinsă direct de guseu.
5.42 Cornierele de legătură care prind un profil U sau similar acestuia, se dimensionează
pentru a prelua o forţă de 1,1 ori mai mare decât forţa din aripa profilului U pe care o prind.
5.43 Dispozitivele de fixare care prind un cornier de legătură de un profil U sau similar
acestuia, se dimensionează pentru a prelua o forţă de 1,2 ori mai mare decât forţa din aripa
profilului U pe care o prind.
5.44 În niciun caz nu se folosec mai puţin de două şuruburi pentru prinderea unui cornier de
legătură sau alt element de suport.
5.45 Îmbinarea cornierului de legătură de guseu sau alt element de suport, se termină la capă-
28
tul elementului prins. Îmbinarea cornierului de legătură cu elementul trebuie realizată pe o
lungime cuprinsă între capătul elementului şi un punct care depăşeşte prinderea directă a ele-
mentului de guseu sau alt element de suport.
VI. EFECTUL DE PÂRGHIE
5.46 Dacă dispozitivele de fixare sunt solicitate la întindere, acestea se dimensionează pentru
a prelua forţa suplimentară datorată efectului de pârghie, dacă acesta se poate produce.
VII. DISTRIBUŢIA FORŢELOR ÎNTRE DISPOZITIVELE DE FIXARE, LA STARA
LIMITĂ ULTIMĂ
5.47 Pentru nodurile solicitate la încovoiere, distribuţia de forţelor între dispozitivele de
fixare poate fi liniară (de exemplu, proporţională cu distanţa dintre axa şurubului şi centrul de
rotire) sau plastică (de exemplu, este acceptabilă orice distribuţie care este în echilibru cu
condiţiile în care nu se depăşeşte rezistenţa componentelor şi ductilitatea componentelor este
suficientă).
5.48 Distribuţia liniară în domeniul elastic a tensiunilor interne se foloseşte în următoarele
cazuri:
- pentru şuruburi folosite în îmbinări din categoria C, rezistente prin frecare;
- pentru îmbinări solicitate la forfecare, atunci când forţa capabilă la forfecare a unui
şurub este mai mică decât forţa capabilă la presiune pe gaură ( Fv ,Rd < Fb,Rd );
- pentru îmbinări supuse la şoc, vibraţii sau încărcări alternante (cu excepţia încărcărilor
datorate vântului).
5.49 Pentru nodurile solicitate numai la forfecare concentrică, încărcarea poate fi considerată
a fi distribuită uniform între dispozitivele de fixare, în condiţiile în care dimensiunea şi grupa
dispozitivelor de fixare sunt aceleaşi.
NOTĂ – În ANEXA F sunt date recomandări de aplicare a metodei elementului finit la analiza comportării
îmbinărilor folosind şuruburi de înaltă rezistenţă pretensionate.
I. CONDIŢII GENERALE
6.1 Semifabricatele din care se realizează elementele îmbinării vor respecta toleranţele, di-
mensiunile şi condiţiile tehnice de livrare prevăzute în următoarele standarde: SR EN 10029,
SR EN 10034, SR EN 10051, SR EN 10055, SR EN 10056-1,2, SR EN 10164, SR EN 10210-
1,2, SR EN 10219-1,2.
6.2 Organele de asamblare folosite la realizarea dispozitivelor de fixare pretensionate vor
respecta cerinţele impuse prin SR EN 14399-1.
6.3 Organele de asamblare au caracteristicile dimensionale înscrise în SR EN 14399 –
3...10.
6.4 Pentru şuruburi grupa 8.8 se va amplasa o şaiba sub elementul care se învârte la
strângere (capul şurubului sau piuliţa), iar pentru şuruburi grupa 10.9 trebuie amplasate şaibe
atât sub capul şurubului cât şi sub piuliţă.
6.5 La structurile metalice folosind asamblări de înaltă rezistenţă în sistem HR, cu şuruburi
având cap înecat crestat şi piuliţă, (SR EN 14399 – 7), pentru asigurarea repatiţiei uniforme
pe suprafaţa de contact dintre piesele îmbinate a eforturilor de pretensionare, se vor utiliza
şaibe adaptoare cu forma geometrică şi dimensiunile precizate în SR EN 14399 – 7 (figura 5
din standard).
6.6 Suplimentar, pot fi adăugate şaibe indicatoare de pretensionare cum sunt cele descrise în
SR EN 14399 – 9. Acestea oferă o indicaţie directă a efortului din şurub în momentul
29
strângerii şi se utilizează conform prescripţiilor din ANEXA B.
6.7 Şaibele aprovizionate trebuie să fie de GRAD A, conform EN ISO 4759-3
6.8 Grosimea minimă a tablelor care se îmbină nu va fi mai mică de 4 mm.
6.9 Diferenţa dintre grosimile elementelor distincte care formează o asamblare comună nu
trebuie să fie mai mare decât D , unde D = 1 mm (vezi figura 6.1).
6.10 Dacă se prevăd plăci de compesare din oţel pentru a asigura că diferenţa de grosime nu
depăşeşte limita de mai sus, grosimea lor nu trebuie să fie mai mică de 2 mm (vezi figura 6.2 a).
6.11 În cazul expunerii severe, evitarea coroziunii în cavităţi poate necesita contact mai strâns.
6.12 Grosimile plăcilor din îmbinare trebuie astfel alease încât să se limiteze la maximum trei
numărul fururilor.
6.13 Fururile trebuie să aibă comportarea la coroziune şi rezistenţă mecanică compatibile cu cele
ale elementelor alăturate îmbinării. Trebuie acordată o atenţie deosebită riscului şi implicaţiilor co-
roziunii galvanice care rezultă din contactul între metale diferite.
6.14 Elementele care se îmbină vor fi astfel concepute în zona îmbinării, încât să se asigure
planeitatea, fără prag, a suprafeţei corespondente de contact.
6.15 Zonele de îmbinare vor fi localizate, faţă de rigidizări la o distanţă de cel puţin 30 de ori
mai mare decât grosimea maximă a tablelor care se îmbină, pentru a permite executarea
îndreptării, eventual necesară, a acestora, în zona îmbinării.
6.16 Eclisele vor fi cât mai subţiri şi nu vor depăşi grosimea de 22 mm pentru şuruburile din
grupa 8.8 şi de 30 mm pentru şuruburile din grupa 10.9, pentru a se realiza un contact con-
tinuu pe suprafeţele de contact ale elementelor care se îmbină. Nu se vor folosi eclise cu gro-
simi mai mici de 4 mm. Lăţimea şi poziţia ecliselor va fi astfel proiectată încât marginile ecli-
sei şi tălpii să nu fie situate în acelaşi plan vertical, pentru a se permite aplicarea cordonului
de chit, în vederea etanşării îmbinării.
t ≥ 12 mm
≥ 2 mm
≥ 4 mm
6 mm
NOTĂ - Cerinţele pentru verificarea durităţii după sudare sunt incluse în procedura de încercare (a se vedea
paragraful 7.4.1 din SR EN 1090-2)
III. FORMARE
6.33 Oţelul poate fi îndoit, presat sau forjat la forma cerută prin procedee de formare la cald
sau la rece, cu condiţia ca proprietăţile să nu fie reduse sub cele specificate pentru materialul
prelucrat.
6.34 Cerinţe şi recomandări cu privire la formarea la cald, la rece şi îndreptare cu flacără a
oţelurilor trebuie să fie ca şi cele din standardele de produs relevante şi din CEN/TR 10347.
6.35 Elementele formate care prezintă fisuri, desprindere lamelară sau deteriorări ale acope-
ririlor de suprafaţă, trebuie tratate ca produse neconforme.
III.1. Formare la cald
6.36 Formarea la cald trebuie să fie conform cerinţelor pentru formare la cald din standardul
de produs relevant şi recomandărilor producătorului oţelului.
6.37 Nu este permisă formare la cald pentru oţeluri conform SR EN 10025-4.
6.38 Pentru oţeluri călite şi revenite, formarea la cald nu este permisă decât dacă sunt
îndeplinite cerinţele din SR EN 10025-6.
6.39 Formarea la cald ( T > 580 o C ) a elementelor subţiri şi tabelor formate la rece nu este
permisă dacă prin formarea la rece este atinsă limita de curgere nominală.
6.40 Pentru mărci de oţel până la S355, inclusiv, procedeul de formare la cald trebuie să aibă
loc în domeniul roşu al temperaturii şi temperatura, durata şi viteza de răcire trebuie adaptate
tipului de oţel utilizat. Îndoirea şi formarea în domeniul albastru al temperaturii (de la 250 o C
până la 380 o C ) nu sunt permise, deoarece, în acest domeniu de temperatură se produce „fra-
gilizarea la albastru” a oţelului.
6.41 Pentru mărci de oţel S450+N (sau +AR) conform SR EN 10025-2, S420 şi S460
conform SR EN 10025-3, procedeul de formare la cald trebuie să aibă loc în domeniul de
temperatură de la 960 o C până la 750 oC şi trebuie urmat de răcire la temperatura ambiantă.
Viteza de răcire trebuie adaptată pentru a evita atât creşterea durităţii, cît şi creşterea excesivă
a grăunţilor de material. Dacă viteza de răcire nu poate fi adaptată în sensul celor specificate
anterior, trebuie realizat un tratament ulterior de normalizare structurii materialului.
6.42 Formarea la cald nu este permisă pentru marca S450 conform SR EN 10025-2 dacă nu
este indicată nicio condiţie de livrare.
NOTĂ - Dacă nu este indicată nicio condiţie de livrare, produsele din oţel S450 pot fi livrate în condiţia de
livrare pentru laminare termo-mecanică.
33
III.2. Îndreptare cu flacără
6.43 Dacă trebuie corectată deformaţia prin îndreptare cu flacără, aceasta trebuie obţinută
prin aplicarea locală a căldurii, asigurând controlul temperaturii maxime a oţelului, precum şi
a procesului de răcire.
6.44 Pentru EXC3 şi EXC4 trebuie elaborată o procedură corespunzătoare. Această proce-
dură trebuie să conţină cel puţin:
- temperatura maximă a oţelului şi procedeul de răcire autorizat;
- metoda de încălzire;
- metoda utilizată pentru măsurarea temperaturii;
- rezultate ale încercărilot mecanice realizate pentru calificarea procedeului;
- identificarea persoanelor abilitate cu aplicare priocedeului.
III.3. Formarea la rece
6.45 Formarea la rece, obţinută prin profilare, presare sau îndoire, trebuie să fie conform
cerinţelor pentru formarea la rece prevăzute în standardul de produs aplicabil. Nu se va utiliza
forjarea.
NOTĂ - Formarea la rece conduce la reducerea ductilităţii materialului. În plus, se recomandă să se atragă
atenţia asupra riscului de fragilizare datorită hidrogenului asociat cu procesele ulterioare, ca o tratare acidă pe
durata acoperirii sau galvanizării prin imersie la cald.
6.46 Pentru mărci de oţel superioare lui S355 dacă, după formarea la rece, se efectuează un
tratament de revenire, trebuie îndeplinite următoarele două condiţii:
- domeniul de temperatură: 530 o C până la 580 o C ;
- timpul de menţinere: 2 min/mm de grosime a materialului, dar nu mai puţin de 30 min.
Tratamentul termic de detensionare realizat la peste 580 o C , sau timp de mai mult de o
oră, poate conduce la o degradare a proprietăţilor mecanice. Dacă se prevede detensionarea
oţelurilor S420 până la S700 la temperaturi mai ridicate sau pe durate mai lungi, valorile
minime necesare pentru caracteristicile mecanice trebuie convenite înainte cu producătorul.
6.47 Dacă nu se specifică altfel, pentru oţelurile inoxidabile, razele interioare minime de
îndoire pentru formare trebuie să fie:
- 2t pentru mărcile austenitice 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541, şi 1.4571;
- 2,5t pentru marca austenitic-feritică 1.4462.
unde t este grosimea materialului.
6.48 Pentru celelalte mărci de oţeluri inoxidabile, razele interioare minime de îndoire trebuie
specificate.
Pot fi permise raze interioare de îndoire mai mici, numai dacă se acordă atenţie specială
specificaţiei pentru oţel, stării şi grosimii semifabricatului şi direcţiei de îndoire faţă de direc-
ţia de laminare.
Pentru a compensa efectele de arcuire, gradul de corecţie a îndoirii pentru oţelul inoxi-
dabil trebuie să fie puţin mai mare decât pentru oţelul carbon.
6.49 Profilele şi tablele formate la rece, pot fi fasonate prin îndoire, curbare uşoară sau
gofrare după caz, în funcţie de materialele utilizate.
Pentru elemente şi table formate la rece, utilizate ca elemente structurale, formarea la
rece trebuie să îndeplinească două condiţii:
- acoperirile suprafeţei şi exactitatea profilului nu trebuie să fie deteriorate;
- trebuie specificat dacă produsele constituente necesită aplicarea de membrane de
protecţie, înainte de formare.
6.50 Se poate utiliza îndoirea prin formare la rece a elementelor din profile tubulare numai
dacă duritatea şi geometria produsului constituent sunt verificate, după îndoire.
34
Dacă nu se specifică altfel, îndoirea prin formare la rece a tuburilor circulare trebuie să
îndeplinească următoarele trei condiţii:
- raportul între diametrul exterior al tubului şi grosimea peretelui nu trebuie să fie mai
mare decât 15;
- raza de curbare (la nivelul axei longitudinale a tubului) nu trebuie să fie mai mică decât
valoarea cea mai mare dintre 1,5d sau d + 100 mm, unde d este diametrul exterior al
tubului;
- îmbinarea sudată trebuie poziţionată, în secţiune transversală, aproape de axa neutră,
pentru a reduce, în sudură, eforturile din încovoiere.
IV. GĂURIRE
6.51 Jocurile nominale pentru şuruburi care nu sunt prevăzute să acţioneze păsuit, trebuie să
fie cele specificate în tabelul 6.3. Jocul nominal este definit ca:
- diferenţa dintre diametrul nominal al găurii şi diametrul nominal al şurubului pentru
găuri rotunde;
- diferenţa dintre lungimea sau respectiv lăţimea găurii şi diametrul nominal al şurubului,
pentru găuri alungite.
6.52 Pentru şuruburile de păsuire, diametrul nominal al găurii trebuie să fie egal cu diametrul
tijei şurubului.
NOTĂ - Pentru şuruburi de păsuire conform SR EN 14399-8, diametrul nominal al tijei este mai mare cu 1 mm
decât diametrul nominal al porţiunii filetate.
6.53 Pentru şuruburi cu cap inecat, dimensiunile nominale ale degajării pentru capul înecat,
precum şi toleranţele acesteia trebuie să fie astfel încât, după montare, şurubul să fie la nivelul
feţei exterioare a plăcii exterioare. Dimensiunile degajării pentru cap înecat trebuie să fie
specificate corespunzător. Dacă degajarea pentru cap înecat trece prin mai mult de o placă, pe
durata practicării degajării, plăcile trebuie fixate, ferm, împreună.
6.54 În cazul şuruburilor cu cap înecat, adâncimea nominală a degajării pentru cap trebuie să
fie mai mică cu cel puţin 2 mm decât grosimea nominală a plăcii de la exterior, pentru a ţine
seama de toleranţele defavorabile.
Tabelul 6.3 – Jocuri nominale pentru şuruburi (mm)
Diametrul nominal al şurubului
12 14 16 18 20 22 24 ≥ 27
d (mm)
Găuri rotunde normale(a 1(b, (c 2 3
Găuri rotunde supradimensionate 3 4 6 8
Găuri alungite scurte (pe lungime)(d 4 6 8 10
Găuri alungite lungi (pe lungime) (d 1,5d
a)
Pentru aplicaţii cum sunt turnurile şi stâlpii, jocul nominal pentru găuri rotunde normale trebuie redus cu
0,5 mm, dacă nu se specifică altfel.
b)
Pentru elemente de îmbinare acoperite, jocul nominal de 1 mm poate fi crescut cu grosimea acoperirii
elementului de prindere.
c)
În condiţiile prezentate în EN 1993-1-8, se pot utiliza, de asemenea, şuruburi având diametrul nominal de
12 mm şi 14 mm sau şuruburi cu cap înecat în găuri cu un joc de 2 mm.
d)
Valorile nominale ale jocului în sensul transversal pentru şuruburi utilizate în găuri alungite trebuie să fie
identice cu valorile jocului specificate pentru găuri rotunde normale.
35
- alte găuri: ± 0,5 mm, diametrul găurii se consideră ca medie aritmetică între diametrul
de intrare şi cel de ieşire (a se vedea vedea figura 6.5).
D=
1
(d min + d max )
2
max{∆1 ; ∆ 2 } ≤ max{D 10 ; 1 mm}
α ≤ 4 o (aproximativ 7% )
Figura 6.5 – Deformaţii admisibile pentru găuri poansonate sau obţinute prin tăiere cu flacără
IV.2. Executarea găuririi
6.56 Găurile pentru şuruburi pot fi formate prin orice procedeu (găurire, poansonare, tăiere
cu laser, cu plasmă sau altă metodă termică) cu condiţia de a rezulta o gaură finisată, astfel
încât:
- cerinţele pentru tăiere cu privire la duritatea locală şi calitatea suprafeţei tăiate, conform
prevederilor conţinute în paragraful III.2, să fie îndeplinite;
- toate perechile de găuri trebuie să coincidă unele cu altele, astfel încât şuruburile să
poată fi introduse liber, în direcţie perpendiculară pe feţele de contact ale elementelor
îmbinate.
6.57 Găurirea prin poansonare este permisă numai dacă grosimea nominală a elementului nu
este mai mare decât diametrul nominal al găurii sau, pentru găuri necirculare, decât dimen-
siunea sa minimă.
6.58 Pentru EXC1 şi EXC2, găurile pot fi formate prin poansonare fără alezare, dacă nu este
specificat altfel.
6.59 Pentru EXC3 şi EXC4, nu este permisă poansonarea fără alezare. Găurile trebuie
poansonate cu un diametru mai mic cu cel puţin 2 mm faţă de diametrul final.
6.60 Validitatea procedeelor de găurire trebuie verificată periodic, după cum urmează:
- trebuie realizate opt eşantioane care să acopere domeniul diametrelor găurilor, grosimile
produselor constituente şi mărcile de oţel tratate, plecând de la încercări de calificare a
procedurii pe un produs constituent;
- dimensiunile găurii trebuie verificate la ambele capete ale fiecărei găuri, utilizând cali-
bre trece/nu trece. Găurile trebuie să îndeplinească clasele de toleranţă, specificate în
paragraful III.4.1 din prezentele instrucţiuni.
6.61 Dacă procedeul de găurire nu este conform, el nu trebuie utilizat până la corectare.
Totuşi, procedeul poate fi folosit pe un domeniu restrâns de produse constituente şi dimen-
siuni ale găurii care prezintă rezultate conforme.
6.62 Găurile trebuie să respecte, de asemenea, următoarele cerinţe:
- unghiul de conicitate (α ) nu trebuie să fie mai mare decât cel indicat în figura 6.5;
- bavurile (∆ ) nu trebuie să fie mai mari decât cele indicate în figura 6.5;
- la înnădiri, găurile la suprafeţele de contact trebuie poansonate în aceeaşi direcţie pentru
toate elementele.
6.63 Găurile pentru şuruburi de păsuire pot fi găurite la dimensiunea finală sau pot fi alezate
in situ. Dacă găurile trebuie alezate in situ, ele trebuie realizate prin găurire sau poansonare la
un diametru mai mic cu cel puţin 3 mm decât diametrul final. Dacă şurubul trebuie să fie
păsuit prin mai multe plăci, acestea trebuie fixate ferm împreună pe durata găuririi sau
alezării. Alezarea trebuie efectuată cu un dispozitiv cu ax fix, iar utilizarea lubrifiantului acid
este interzisă.
36
NOTĂ – Nu se admite fixarea prin hafturi de sudură.
6.64 Degajarea pentru cap înecat a găurilor rotunde normale pentru şuruburi trebuie realizată
după găurire.
6.65 Găurile alungite lungi obţinute prin poansonare, vor fi realizate într-o singură operaţie.
Dacă poansonarea într-o singură operaţie nu este posibilă, vor fi realizate două găuri prin
găurire sau poansonare şi se va completa gaura alungită prin tăiere termică manuală, dacă nu
se specifică altfel.
6.66 Pentru elemente şi table formate la rece, găurile alungite pot fi formate prin poansonare
într-o singură operaţie, poansonare consecutivă, sau unirea a două găuri poansonate sau
forate, prin utilizarea unui fierăstrău pendular.
6.67 Înainte de asamblare, trebuie îndepărtate bavurile din găuri. Dacă găurile sunt realizate
într-o singură operaţie, prin elemente ţinute împreună care nu trebuie separate după găurire,
este necesară îndepărtarea bavurilor doar din găurile exterioare.
V. DECUPĂRI
6.68 Nu este permisă decuparea unghiurilor de intrânde. Unghiurile intrânde sunt cele unde
unghiul deschis între feţe este mai mic de 1800 .
38
constatare va fi transmisă unităţii de construcţii-montaj, odată cu livrarea elementelor compo-
nente ale îmbinării.
6.83 După preasamblare, elementele care se îmbină şi eclisele se vor marca cu simbolurile
indicate în proiecte, distincte pentru fiecare element al îmbinărilor şi pentru fiecare poziţie în
cadrul acestora, astfel încât, să se asigure recunoaşterea şi asamblarea lor corectă în etapele
următoare.
NOTĂ – Se recomandă ca la preasamblarea din uzină, să participe şi reprezentanţi ai unităţii de construcţii-
montaj.
VIII. MANIPULARE ŞI DEPOZITARE
6.84 Elementele care se îmbină nu vor fi grunduite la producător în zonele de contact ale
îmbinării şi ale ecliselor.
6.85 La manipulările şi transporturile uzinale, precum şi la încărcarea pentru expediţie, se va
asigura în mod special păstrarea curată a suprafeţelor de contact ale elementelor îmbinării.
6.86 Pentru expediţie, eclisele se vor fixa în zona de îmbinare corespunzătoare a elementelor
care se îmbină, cu organe de asamblare obişnuite. Se interzice fixarea lor prin hafturi de
sudură.
6.87 Strângerea şuruburilor pentru expediţie se va face manual, cu chei standard, până la
asigurarea contactului dintre piese. Se interzice expedierea ecliselor nesolidarizate provizoriu
la elementele respective, care se îmbină.
6.88 Elementele trebuie manipulate şi stivuite astfel încât posibilitatea de degradare să fie
minimă. Atenţie deosebită trebuie acordată metodelor de agăţare prin înfăşurare pentru a evita
degradarea construcţiei metalice şi a tratamentului de protecţie.
6.89 Elementele îmbinării deteriorate în timpul descărcării, transportului, depozitării sau a
preasamblării trebuie readusă la conformitate. Procedura de restaurare trebuie definită înainte
de a fi efectuată. Pentru EXC2, EXC3 şi EXC4, trebuie consemnată, de asemenea, procedura.
6.90 Elementele de îmbinare depozitate pe şantier trebuie păstrate în mediu uscat înainte de
utilizare şi trebuie ambalate şi identificate corespunzător. Elementele de îmbinare trebuie ma-
nipulate şi uilizate conform recomandărilor producătorului. Toate plăcile mici şi alte accesorii
trebuie ambalate şi identificate corespunzător.
6.91 Produsele constituente trebuie manipulate şi depozitate în condiţii conforme recomandă-
rilor producătorului.
6.92 Un produs constituent nu poate fi utilizat după durata de depozitare specificată de
producătorul său. Produsele care au fost manipulate sau depozitate într-un mod sau o durată
de timp, care au putut determina o deteriorare semnificativă, trebuie verificate înainte de
utilizare, pentru a se asigura că acestea încă sunt conforme cu standardul de produs relevant.
6.93 Elementele din oţel pentru construcţii trebuie împachetate, manipulate şi transportate în
deplină sigutanţă, astfel încât să se evite deformaţiile permanente şi degradarea suprafeţei să
fie minimă. Trebuie aplicate după caz, măsurile preventive pentru manipulare şi depozitare,
specificate în tabelul 6.4.
6.94 Mijloacele de execuţie ale tratamentului de protecţie realizat în afara şantierului şi pe
şantier trebuie să fie conform SR EN 1090.
6.95 Detaliile susceptibile de a suporta coroziunea, uzura mecanică sau oboseala, trebuie
astfel concepute şi realizate, încât inspecţia, mentenanţa şi eventuala refacere să poată fi
efectuate în mod satisfăcător, ţinând seama de durata de viaţă a construcţiei.
39
Tabelul 6.4 – Listă de măsuri preventive pentru manipulare şi depozitare
Ridicare
1 Protecţia elementelor împotiva degradării la punctele de ridicare.
Evitarea ridicării dintr-un singur punct a elementelor lungi, prin utilizarea grinzilor extensibile,
2
după caz.
Legarea împreună a elementelor uşoare, mai ales cele sensibile la degradarea muchiilor, răsu-
cire sau deformare, dacă sunt manipulate individual. Se va evita orice deteriorare locală a ele-
3 mentelor, în zonele în care se ating între ele, la muchiile nerigidizate, la nivelul punctelor de
ridicare sau în alte zone în care o parte semnificativă din greutatea totală a legăturii este supor-
tată de o singură muchie nerigidizată.
Depozitare
4 Stivuirea elementelor fabricate la distanţă de sol, pentru a fi păstarate curate.
5 Folosirea reazemelor necesare pentru a evita deformaţii permanente.
Depozitarea tablelor profilate şi altor materiale furnizate cu suprafeţe decorative prefinisate, în
6
conformitate cu cerinţele standardelor aplicabile.
Protecţie anticorosivă
7 Evitarea acumulării apei.
Precauţii pentru a evita pătrunderea umezelii în legături de profile cu acoperiri metalice.
8 NOTĂ - În cazul depozitării prelungite în aer liber, legăturile de profile trebuie desfăcute şi profilele
separate pentru a preveni apariţia ruginii „negre sau albe”.
Tratament corespunzător de protecţie anticorosivă a elementelor din oţel formate la rece cu gro-
9 simea mai mică de 4 mm, efectuat înainte de ieşirea aceastora din uzină, suficient pentru a rezis-
ta cel puţin expunerii estimate pe durata transportului, depozitării şi montării iniţiale.
Oţeluri inoxidabile
Manipularea şi depozitarea oţelului inoxidabil astfel încât să se prevină contaminarea de la
10 fixări sau elemente de manipulare, etc. Depozitarea cu grijă a oţelului inoxidabil, astfel încât
suprafeţele să fie protejate de deteriorare sau contaminare.
11 Utilizarea unui film sau a altei acoperiri de protecţie, stabilă cât mai mult timp posibil.
12 Evitarea depozitării într-un mediu salin, umed.
Protejarea elementelor de depozitare cu fâşii sau teci din lemn, cauciuc sau material plastic,
13
pentru a evita orice frecare cu suprafeţe din oţel carbon, cu conţinut de cupru, plumb, etc.
Interzicerea folosirii marcărilor cu conţinut de cloruri sau sulfuri.
14 NOTĂ - O alternativă este utilizarea unui film protector şi aplicarea tuturor marcărilor numai pe acest
film.
Protejarea oţelului inoxidabil de contactul direct cu echipamentul de ridicare sau de manipulare
din oţel carbon, cum sunt lanţuri, cârlige, cabluri plate, rulouri sau furcile elevatoarelor, folo-
15
sind materiale izolatoare, placaj din lemn de răşinoase sau ventuze. Utilizarea sculelor cores-
punzătoare la montare pentru a asigura că nu se produce contaminarea suprafeţei.
Evitarea contactului cu substanţe chimice, mai ales coloranţi, cleiuri, bandă adezivă, cantităţi
16
exagerate de ulei şi unsoare.
Zonele de fabricaţie pentru oţel carbon şi oţel inoxidabil, vor fi separate, pentru a se evita conta-
17 minarea cu oţel carbon. Folosirea de scule separate, numai pentru oţel inoxidabil, mai ales pietre
de polizor şi perii de sârmă. Perii de sârmă şi lână din oţel inoxidabil, preferabil austenitic.
Transport
18 Măsuri speciale necesare pentru protecţia elementelor fabricate în timpul transportului.
40
7. MONTAJUL ŞI RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI LUCRĂRILOR DE MONTAJ
I. CONDIŢII DE ŞANTIER
7.1 Montarea nu trebuie să înceapă înainte ca zona prevăzută pentru lucrările de construcţii
să corespundă cerinţelor tehnice în ceea ce priveşte siguranţa lucrărilor, care trebuie să ţină
seama de următoarele elemente, după caz:
- luarea de măsuri şi întreţinerea zonelor de amplasare a macaralelor şi echipamentelor de
acces;
- căi de acces spre şantier şi în interiorul şantierului;
- condiţii de teren care afectează operarea sigură a echipamentelor;
- tasarea posibilă a suporturilor pentru ridicarea structurii;
- detalii cu privire la reţelele subterane, cablurile suspendate sau alte obstacole în şantier;
- limitări ale dimensiunilor sau greutăţilor elementelor care pot fi livrate pe şantier;
- condiţii speciale de mediu înconjurător şi climatice pe şantier şi în jurul său;
- detalii cu privire la structurile alăturate care pot afecta sau pot fi afectate de lucrări.
7.2 Se recomandă să se indice căile de acces spre şantier şi în interiorul şantierului pe un
plan care să cuprindă dimensiunile şi înălţimile de trecere ale căilor de acces (planul va face
parte din proiectul tehnologic), nivelul suprafeţei de lucru pentru traficul pe şantier şi
echipamente, precum şi suprafeţele disponibile pentru depozitare.
7.3 Dacă lucrările sunt executate cu mai mulţi antreprenori, cerinţele tehnice în ceea ce
priveşte siguranţa lucrărilor trebuie verificate sub aspectul coerenţei cu cele pentru alte părţi
de lucrări de construcţii. Această verificare trebuie să ţină seama de următoarele puncte, după
caz:
- proceduri convenite prealabil pentru cooperare cu alţi contractanţi;
- disponibilitatea serviciilor pe şantier;
- încărcările maxime pe structura din oţel, datorită executării lucrărilor şi depozitării;
- verificarea punerii în operă a betonului la executarea lucrărilor compozite.
NOTĂ – Standardul SR EN 1991-1-6 furnizează reguli pentru determinarea încărcărilor datorită executării
lucrărilor şi depozitării, inclusiv betonul.
43
7.23 Întreaga procedură de acceptare a cantităţilor de organe de asamblare pe şantier se va
încheia înainte de termenul de începere a execuţiei îmbinărilor pe şantier şi nu mai târziu de
45 de zile calendaristice de la primirea organelor de asambalre pe şantier.
7.24 Orice montare de probă pe şantier trebuie realizată în conformitate cu cerinţele de la
paragraful III.7. Montarea de probă trebuie luată în considerare în următoarele cazuri:
- pentru a confirma potrivirea între elemente;
- pentru a valida o metodologie, dacă secvenţa de montare pentru a garanta stabilitatea în
timpul montării necesită o evaluare prealabilă;
- pentru a verifica durata operaţiilor, dacă pe şantier sunt condiţii restrictive prin limitarea
timpului de lucru.
7.25 Toate prinderile pentru elementele provizorii prevăzute pentru montare trebuie efectuate
astfel încât să nu slăbească structura permanentă sau să afecteze utilizarea ei.
7.26 Înainte de montaj, montatorul va face următoarele verificări şi remedieri:
- dacă nu s-au produs deformări ale elementelor în timpul operaţiunilor de transport,
manipulare şi depozitare, în cadrul şantierului, efectuându-se remedierile necesare;
- dacă sudurile cap la cap corespund normelor de verificarea calităţii (conform preve-
derilor din C 150-82 - Normativ privind calitatea îmbinărilor sudate din oţel, ale
construcţiilor civile, industriale şi agricole);
- dacă organele de asamblare au fost conservate pe şantier în condiţii corespunzătoare
normelor tehnice;
- dacă există o notă de constatare a preasamblării prevăzută la punctul 6.82. În cazul în
care nu a fost realizată preasamblarea uzinală, se recomandă efectuarea acesteia pe
şantier;
- dacă există acte de verificarea calităţii organelor de asamblare şi a elementelor ce se
îmbină, la primirea pe şantier.
7.27 Prelucrarea şi tratarea suprafeţelor de contact se va executa prin decapare (spălare şi fre-
care cu peria de sârmă) şi ardere cu flacăra, cu respectarea următoarelor condiţii:
- spălarea materiilor uleioase cu substanţe degresante şi spălarea materiilor pământoase
cu apă;
- frecarea cu peria de sârmă din oţel moale pentru îndepărtarea ruginei neaderente şi a
pojghiţei de laminare (se interzice frecarea care să conducă la o suprafaţă lucioasă);
- frecarea se va excuta transversal pe direcţia de transmitere a efortului;
- arderea cu flacăra cu oxigen se va executa cu o viteză de înaintare de 1...2 m/min, cu o
înclinare a suflaiului ce cca. 300, suflaiul înainnd în urma flăcării; temperatura suprafeţei
în timpul arderii cu flacăra nu trebuie să depăşească 200 0C. Pentru această operaţie se
vor folosi arzătoare cu un singur bec sau mai multe becuri asamblate.
- prelucrarea suprafeţelor şi fazele succesive de realizare ale fiecărei îmbinări, inclusiv
toate verificările şi chituirea, se vor efectua în acelaşi schimb de lucru.
7.28 În utilizarea arderii cu flacără, se vor folosi trasee de ardere pe zone delimitate, asigu-
rându-se încălzirea uniformă a zonei, evitându-se supraîncălziri locale. După arderea cu fla-
căra, suprafaţa de contact va avea un grad de rugozitate pronunţat. Suprafeţele de contact vor
fi uscate înainte de asamblare, iar pisele de contact se vor monta la temperatura mediului.
7.29 În situaţiile în care rugina nu va putea fi îndepărtată prin frecare cu peria din oţel moale,
organele de asambalre în cauză nu vor putea fi utilizate şi vor fi tratate ca neconforme.
7.30 În continuare, filetul piuliţelor va fi uns cu o cantitate mică de unsoare, evitându-se pro-
ducerea refulării unsorii în exces. Se interzice ungerea filetului şuruburilor pentru a se evita ca
unsoarea să ajungă pe suprafeţele de contact ale elementelor îmbinării.
7.31 Pretensionarea şuruburilor din îmbinare se va realiza conform prevederilor conţinute în
ANEXA A.
44
7.32 Montarea îmbinărilor cu şuruburi de înaltă rezistenţă va începe numai după efectuarea
tuturor verificărilor şi remedierilor menţionate şi a pregătirii pentru montaj a organelor de
asamblare, conform pct. 7.24.
7.33 Nu se va efectua montarea ecliselor dacă suprafeţele de contact, după prelucrarea prevă-
zută la pct. 7.27, nu au un aspect uniform, lipsite de pete de rugină, ţunder, ulei, etc. şi nu au
un grad pronunţat de rugozitate.
7.34 Organele de asamblare vor fi pregătite pentru montaj cu puţin înainte de introducerea
lor în îmbinare, prin curăţirea cu substanţe degresante pentru îndepărtarea unsorii de protecţie
şi a murdăriei, precum şi prin frecare cu peria din oţel moale, pentru îndepărtarea ruginei
superficiale, dacă este cazul.
VI. MARCARE
7.35 Elementele asamblate sau montate individual pe şantier trebuie să aibă alocată o
marcare de montare, care poate coincide cu marcarea de la preasamblarea uzinală.
7.36 Un element trebuie marcat cu orientarea la montare dacă aceasta nu rezultă din forma sa
geometrică.
NOTĂ – Marcările trebuie amplasate, dacă este posibil, în poziţii în care să fie vizibile atâ la depozitare, cât şi
după montare.
7.37 Metodele de marcare trebuie să fie conform paragrafului 6.2 din SR EN 1090-2.
VII. RECEPŢIA FURNITURILOR ŞI A LUCRĂRILOR DE MONTAJ
7.38 Recepţia furniturilor se va face în conformitate cu prescripţiile în vigoare conţinute în
standardele de produs aplicabile, în HG 622/2004 şi în Legea 608/2001. De asemenea, se vor
avea în vedere prescripţiile relevante din SR EN 1090 şi SR EN 1993.
7.39 Recepţia lucrărilor de montaj se vor face în conformitate cu prescripţiile relevante din
SR EN 1090 şi SR EN 1993, precum şi conform Legii 50/1991 privind autorizarea executării
lucrărilor de construcţii cu modiificările ulterioare şi Legii 10/1995 privind calitatea în
construcţii, cu modificările ulterioare.
7.40 Rezultatele verificărilor şi încercărilor mecanice ale furniturilor, precum şi rezultatele
verificărilor lucrărilor de montaj, în diversele faze de realizare a îmbinărilor cu şuruburi de
înaltă rezistenţă pretensionate, vor fi consemnate în documente din sistemul calităţii al unităţii
de construcţii-montaj, după cum urmează:
- notă de constatare asupra preasamblării uzinale, consemnându-se abaterile dimensio-
nale, de la limitele admisibile, remedierile efectuate şi metodele prescrise folosite, conf.
pct. 6.82. O copie după nota de constatare se constituie în piesă la dosarul de recepţie;
- notă de constatare asupra preasamblării la şantier executată în condiţiile prezentate la
pct. 7.32, care se constituie, de asemenea în piesă, la dosarul de recepţie;
- documente de certificare a calităţii organelor de asamblare (şuruburi, piuliţe, şaibe),
precum şi buletinul de încercări mecanice efectuate la şantier sau de laboratoare de
specialitate, în cazurile de litigiu, conf. pct. 7.23;
- procesele verbale de verificare pe faze a calităţii execuţiei îmbinărilor prin şuruburi de
înaltă rezistenţă, în care se consemnează rezultatele tuturor verificărilor efectuate în
diferite faze de execuţie a montajului, inclusiv pregătirea suprafeţelor de contact.
7.41 Verificarea strângerii se va realiza pe baza Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate
(vezi ANEXA D), pentru îmbinarea corespunzătoare, fapt ce va fi consemnat într-un proces
verbal, care va fi semnat de toţi factorii implicaţi la realizarea strângerii.
7.42 Toate documentele de verificare a calităţii emise pe baza verificărilor şi încercărilor
mecanice executate pe şantiere, de întrepinderea de construcţii-montaj, vor fi avizate de
beneficiar la momentul executării lor.
45
7.43 Inspecţia de Stat în Construcţii are dreptul şi obligaţia să realizeze inspecţii planificate
privind execuţia construcţiilor metalice, în special privind realizarea îmbinărilor cu şuruburi
de înaltă rezistenţă pretensionate. Aceste inspecţii vor consta în verificarea îndeplinirii
condiţiilor din prezentele instrucţiuni tehnice şi a menţinerii înregistrărilor minime obligatorii,
la zi.
7.44 Inspecţiile vor avea loc cel puţin la fazele determinante comunicate în prealabil de
proiectant către Inspecţia de Stat în Constucţii.
7.45 La constatarea de neconformităţi Inspecţia de Stat în Constucţii are dreptul şi obligaţia
sa menţioneze în scris aceste constatări şi să ceară remedieri la termene stabilite de comun
acord cu factorii implicaţi în execuţia construcţiei.
9.1 Organele de asamblare se vor utiliza numai dacă conformitatea acestora a fost certificată
în baza standardului SR EN 14399-1, de un organism de certificare abilitat şi a fost aplicat
marcajul de conformitate CE pe acestea. Dacă organele de asamblare au fost executate
conform altui standard de produs, dar au fost acceptate de proiectantul lucrărilor, acestea vor
fi Agrementate Tehnic de către un organism abilitat.
9.2 Tablele şi profilele utilizate la realizarea îmbinărilor vor corespunde prevederilor din
prezentele instrucţiuni, iar atestarea conformităţii acestora se va realiza prin certificarea con-
46
formităţii cu standardul de referinţă european conform ANEXEI ZA din standard (ex. SR EN
10025, SR EN 10219 etc.) sau prin Agrementare Tehnică în toate celelalte cazuri (după
standard de firmă, sau alt standard naţional, dacă acestea au fost acceptate de proiectantul
lucrărilor).
9.3 Protecţiile anticorozive sau protecţiile la foc aplicate pe structura metalică sau pe
îmbinările structurale, vor respecta condiţiile din prezentele instrucţiuni, pentru zonele unde
vor fi aplicate, avându-se grijă ca la îmbinările pentru care s-a realizat un program de urmărire
a comportării în timp să nu se acopere şuruburile în raza de acţiune a cheii dinamometrice.
Atestarea conformităţii acestor produse este similară cu cea descrisă la pct.9.2.
10.1 Inspecţia tehnologică se va realiza de către un organism de terţă parte acreditat, conform
SR EN ISO-CEI 17020, la cererea proiectantului, beneficiarului sau executantului, pentru:
- verificarea capabilităţii unităţii de producţie de a realiza şi/sau monta structura metalică
după tehnologia proiectată;
- verificarea premontajului în fabrică;
- verificarea momentelor de strângere realizate de unitatea care execută;
- verificarea aplicării corecte a tehnologiilor de montaj în şantier
- verificarea menţinerii calităţii îmbinărilor în exploatare.
10.2 Inspecţia echipamentelor se va realiza de către un organism de terţă parte acreditat şi
constă în atestarea conformităţii stării de funcţionare normală a utilajelor şi echipamentelor
utilizate la realizarea lucrărilor de construcţii-montaj din şantier.
10.3 Inspecţia echipamentelor se realizează periodic, funcţie de tipul utilajului sau
echipamentului utilizat, în perioada de funcţionare în parametri normali de lucru, în baza
standardului SR EN ISO-CEI 17020, prin proceduri specifice de inspecţie în domenii
acreditate.
10.4 La verificările realizate în şantier, organismul de inspecţie de terţă parte va utiliza
mijloace proprii de măsură şi control, etalonate şi verificate conform prezentelor instrucţiuni
(vezi paragraful III. DISPOZITIVE din cap. 4), precum şi conform legislaţiei în vigoare din
domeniu.
10.5 Rezultatele măsurătorilor vor fi consemnate într-un raport de inspecţie în baza căruia
proiectantul lucrărilor sau un expert autorizat va lua toate măsurile necesare pentru reme-
dierea eventualelor deficienţe constatate şi, dacă este cazul, va impune măsuri suplimentare de
verificare pentru o evaluare corectă şi completă a stadiului construcţiei şi respectiv a
îmbinărilor din construcţie.
47
11. SIGURANŢA ŞI SECURITATEA ÎN MUNCĂ
48
12. BIBLIOGRAFIE
49
A N E X A A (normativă)
STRÂNGEREA ŞURUBURILOR PRETENSIONATE
(conform SR EN 1090-2)
A.1 Generalităţi
Dacă nu se specifică altfel, forţa nominală minimă de pretensionare Fp ,C trebuie considerată
astfel:
Fp ,C = 0,7 fub As (A.1)
unde f ub este rezistenţa nominală la rupere a materialului şurubului şi As este aria rezistentă a
şurubului. În tabelul este specificată forţa nominală minimă de pretensionare, funcţie de
diametrul nominal al şurubului şi grupa acestuia.
Nivelul de pretensionare asigurat de forţa nominală minimă de pretensionare Fp ,C trebuie
utilizat pentru toate îmbinările pretensionate rezistente la alunecare şi pentru toate celelalte
îmbinări pretensionate, în afara cazului când se specifică un nivel mai scăzut al pretensionării.
NOTA 1 – În cazul specificării unui nivel mai scăzut al pretensionării, asamblările cu şurub, metoda de
strângere, parametrii strângerii şi cerinţele cu privire la verificare trebuie de asemenea, specificate.
NOTA 2 - Pretensionarea se poate utiliza pentru rezistenţa la alunecare, pentru îmbinări antiseismice, pentru
rezistenţă ta oboseală, pentru a servi executării lucrării, sau ca o măsură cu privire la calitate (de exemplu, pentru
durabilitate).
Tabelul A.1 - Valorile lui Fp ,C [kN]
50
Înainte de aplicarea pretensionării, elementele îmbinate trebuie asamblate împreună şi şurubu-
rile dintr-un grup de şuruburi trebuie strânse conform pct. 8.3 din SR EN 1090-2, dar jocul
remanent trebuie limitat la 2 mm, cu acţiuni corective necesare la elementele din oţel.
Strângerea trebuie efectuată prin rotirea piuliţei, cu excepţia cazului în care accesul la partea
cu piuliţa a ansamblului este inadecvat. În funcţie de metoda de strângere adoptată, pot fi
necesare măsuri de precauţie speciale, atunci când şuruburile sunt strânse prin rotirea capului
şurubului.
Strângerea trebuie realizată progresiv de la partea cea mai rigidă a îmbinării către partea cea
mai puţin rigida. Pentru a ajunge la o pretensionare uniformă, pot fi necesare mai multe cicluri
de strângere.
Alte metode de strângere (de exemplu, pretensionarea axială cu dispozitive hidraulice sau ten-
sionarea cu examinare cu ultrasunete) trebuie calibrate conform recomandărilor producăto-
rului de echipament.
Şuruburile de înaltă rezistenţă pentru pretensionare trebuie folosite fără alterarea lubrifierii
existente la livrare, în afară de cazul când se adoptă metoda DTI sau procedura din anexa E.
Dacă un şurub a fost strâns la forţa de pretensionare minimă şi apoi a fost deşurubat, el trebuie
scos şi întreg ansamblul aruncat.
În general, nu este necesar ca şuruburile utilizate pentru asamblarea iniţială să fie strânse până
la pretensionare minimă sau deşurubate şi, prin urmare, ele pot fi încă utilizate, aşa cum sunt,
la strângerea finală.
NOTĂ - Dacă procesul de strângere este întârziat în condiţii de expunere necontrolate, performanţa lubrifierii poate fi
afectată şi se recomandă verificarea ei.
Posibila scădere a forţei de pretensionare faţă de valoarea ei iniţială datorită diferiţilor factori,
de exemplu relaxare, curgerea lentă a acoperirilor suprafeţei (a se vedea NOTA 1 şi NOTA 2
de mai jos, precum şi tabelul 5.7 din instrucţiuni) este luată în considerare în metodele de
strângere specificate mai jos. În cazul acoperirilor groase ale suprafeţei, trebuie specificat
dacă trebuie luate măsuri pentru a compensa posibile scăderi ulterioare ale forţei de
pretensionare.
NOTA 1 – Pentru îmbinările rezistente la alunecare, caietul de sarcini pentru execuţie trebuie să specifice cerinţele cu
privire la suprafeţele de frecare şi clasele de tratare sau încercările necesare.
NOTA 2 – Pentru îmbinările pretensionate a căror rezistenţă la alunecare nu se cere, trebuie menţionat domeniul
suprafeţelor afectate de şuruburile pretensionate. Dacă suprafeţele de contact trebuie vopsite înainte de asamblare,
atunci grosimea filmului uscat trebuie să fie între 100 µm şi 75 µm . După asamblare şi pretensionare, îmbinările
trebuie curăţate şi vopsite, în final, cu sistemul corespunzător.
NOTA 3 - Dacă se utilizează metoda cu cuplu de răsucire, aceasta se poate face prin strângere din nou, după câteva
zile.
A.2 Valori de referinţă pentru cuplul de răsucire
Valorile de referinţă pentru cuplul de răsucire M r ,i , care se utilizează pentru a realiza forţa de
pretensionare nominală minimă Fp ,C se determină pentru fiecare ansamblu de şurub şi piuliţă
utilizat, conform uneia din următoarele opţiuni:
a) valori bazate pe clasa K declarată de producătorul elementului de fixare, conform
părţilor relevante ale SR EN 14399:
1) M r , 2 = km dFp ,C cu km pentru clasa K2.
2) M r ,1 = km dFp ,C cu km pentru clasa K1.
b) valori determinate conform ANEXEI E:
1) M r ,test = M m cu M m determinat conform procedurii relevante pentru metoda de
strângere utilizată.
51
A.3 Metoda cu cuplu de răsucire
Şuruburile trebuie strânse cu ajutorul unei chei dinamometrice cu un domeniu de lucru
corespunzător. Pot fi utilizate chei manuale sau mecanice. În prima etapă de strângere pentru
fiecare şurub se pot utiliza cheile cu impact.
Cuplul de strângere trebuie aplicat continuu şi lin.
Strângerea prin metoda cu cuplu de răsucire cuprinde cel puţin următoarele două etape:
a) o primă etapă de strângere: cheia trebuie reglată ia o valoare a cuplului de răsucire de
aproximativ 0,75M r ,i cu M r ,i = M r , 2 sau M r ,i = M r ,test . Această primă etapă trebuie
efectuată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare, înainte de a începe a doua etapă;
b) o a doua etapă de strângere: cheia trebuie reglată la valoarea cuplului de răsucire de
1,10M r ,i cu M r ,i = M r , 2 sau M r ,i = M r ,test .
NOTĂ - Utilizarea coeficientului 1,10 cu M r ,i este echivalentă cu (1 + 1,65Vk ) cu Vk pentru clasa K2.
52
- de la început şi până la ultima etapă de strângere, bucşa exterioară de pe piuliţă se roteşte în sensul acelor de
ceasornic, în timp ce bucşa interioară menţine capătul crestat fără să se rotească, rezultatul fiind ca ansamblul
şurubului este strâns progresiv, prin răsucirea crescândă aplicată piuliţei;
- în ultima etapă de strângere, de exemplu când rezistenţa la torsiune a secţiunii de rupere este atinsă, bucşa
interioară se roteşte în sens invers acelor de ceasornic, pe când bucşa exterioară de pe piuliţă asigură reacţiunea
fără să se rotească;
- montarea şurubului este completă când capătul crestat se foarfecă în dreptul secţiunii de rupere.
Pretensionarea specificată cerută este controlată de însuşi şurubul HRC, prin caracteristicile
geometrice şi cele mecanice la torsiune, împreuna cu condiţiile de lubrifiere. Echipamentul nu
necesită calibrare.
Pentru a asigura că pretensionarea în şuruburile complet montate în asamblare îndeplineşte
cerinţa cu privire la pretensionarea minimă specificată, procesul de montare a şuruburilor
comportă, în general, două etape de strângere; în ambele se utilizează cheia specifică.
Prima etapă de strângere este terminată cel mai târziu când bucşa exterioară a cheii nu se mai
roteşte. Dacă se specifică, prima etapă se repetă de câte ori este necesar. Prima etapă trebuie
realizată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare înainte de a începe a doua etapă.
NOTĂ - Indicaţiile producătorului de echipament pot cuprinde informaţii suplimentare despre cum se identifică
dacă s-a produs pretensionarea, de exemplu, schimbarea sunetului cheii specifice, sau dacă sunt adecvate alte
metode de pretensionare.
A doua etapă de strângere este terminată când capătul crestat al şurubului se foarfecă în
dreptul secţiunii de rupere.
În cazul în care condiţiile de asamblare sunt astfel încât nu se poate utiliza cheia specifică pe
ansamblul şurubului HRC, de exemplu, din lipsa de spaţiu, strângerea trebuie efectuată
utilizând metoda cu cuplu de răsucire, a se vedea A.3, cu ajutorul informaţiilor cu privire la
clasa K2 sau utiiizând un indicator direct de efort, a se vedea A.6.
A.6 Metoda prin indicator direct de efort
Acest paragraf se aplică şaibelor compresibile, astfel încât indicatorii direcţi de efort în
conformitate cu SR EN 14399-9, arată că cel puţin pretensionarea minimă cerută a fost
realizată, prin controlul forţei din şurub. El nu acoperă indicatorii care se bazează pe torsiune.
El nu se aplică măsurării directe a pretensionării şurubului cu utilizarea instrumentelor
hidraulice.
Indicatorii direcţi de efort şi şaibele asociate lor trebuie asamblate aşa cum se specifică în
anexa B.
Prima etapă de strângere, pentru ca şurubul să atingă condiţia de strângere uniformă "până la
refuz", trebuie să corespundă momentului în care începe deformaţia iniţială de pătrundere a
DTI. Prima etapă trebuie realizată pentru toate şuruburile dintr-o asamblare înainte de a
începe a doua etapă.
A doua etapă de strângere trebuie să fie conform SR EN 14399-9 şi anexei B. Trebuie făcută
media deformaţiilor măsurate pe şaibele indicatoare pentru a stabili acceptabilitatea pentru
ansamblul de şurub.
53
A N E X A B (normativă)
UTILIZAREA INDICATORILOR DIRECŢI DE EFORT DE TIP ŞAIBĂ
COMPRESIBILĂ
(conform SR EN 1090-2)
B.1 Generalităţi
Această anexă indică cerinţele pentru montarea şi verificarea indicatorilor direcţi de efort de
tip şaibă compresibilă, numiţi în continuare, indicatori de efort.
B. 2 Montare
Indicatorii de efort sunt, de regulă, montaţi sub capul şurubului, iar strângerea este realizată,
în general, prin rotirea piuliţei, aşa cum se indică în figura B.1 a. Accesul limitat la capul
şurubului pentru a inspecta jocul indicatorului de efort, poate impune montarea acestuia sub
piuliţă. Dacă indicatorul de efort este utilizat în acest mod, atunci şaiba de sub piuliţă se
montează între proeminenţele indicatorului şi piuliţă (a se vedea figura B.1 b).
Fig. B.1 – Strângerea se realizează prin rotirea piuliţei (metoda normală de asamblare)
a – montare indicator de efort sub capul şurubului, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – joc, 3 – şaibă sub piuliţă
b – montare indicator de efort sub piuliţă, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaibă sub piuliţă, 3 – joc
NOTĂ – În cazul asamblărilor în care se folosesc şuruburi 10.9, sub capul acestora se impune folosirea unei
şaibe teşite.
Condiţiile datorate accesului limitat la piuliţă pot impune realizarea strângerii prin rotirea
capului şurubului. În acest caz se montează o şaibă sub piuliţă, între proeminenţele indicatoru-
lui de efort şi suprafaţa de rezemare a piuliţei, aşa cum se indică în figura B.2 a.
Dacă spaţiul pentru poziţionarea şurubului este mic şi dacă accesul pentru inspectarea jocului
indicatorului de efort este limitat, este necesar ca indicatorul de efort să fie montat sub capul
şurubului şi întreg ansamblu strâns prin rotirea capului şurubului. În acest caz, şaiba de sub
capul şurubului este montată între proeminenţele indicatorului de efort şi suprafaţa de reze-
mare a piuliţei (a se vedea figura B.2 b).
1 1
2
3 4 2
3
a b
Fig. B.2 – Strângerea se realizează prin rotirea capului şurubului (metodă alternativă de asamblare)
a – montare indicator de efort sub piuliţă, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaiba de sub piuliţă, 3 – joc, 4 – călit
54
b – montare indicator de efort sub capul şurubului, înainte de strângere
1 – indicator de efort, 2 – şaibă sub capul şurubului, 3 - joc
Verificare
Pentru a determina dacă indicatorul direct de efort s-a comprimat conform cerinţelor din prEN
14399-9, trebuie utilizat un calibru pentru grosime, conform tabelului B.1.
Tabelul B.1 – Grosimea calibrului pentru grosime
Grosimea calibrului pentru grosime*
Amplasarea indicatorului de efort
(mm)
Sub capul şurubului, când se roteşte piuliţa (fig. B.1 a)
0,40
Sub piuliţă, când se roteşte şurubul (fig. B.2 a)
Sub piuliţă, când se roteşte piuliţa (fig. B.1 b)
0,25
Sub capul şurubului, când se roteşte şurubul (fig. B.2 b)
* Acest tabel se aplică indicatorilor de efort H8 şi H10.
Jocul indicatorului trebuie verificat cu un calibru „nu trece” ca echipament de verificare.
Calibrul pentru grosime trebuie îndreptat către centrul şurubului, aşa cum se indică în fig. J.3.
4 3
5 3
6 4
7 4
8 5
9 5
* Într-un grup de şuruburi dintr-o îmbinare nu trebuie ca mai mult de 10% din indicatorii de efort să
indice comprimare maximă.
55
A N E X A C (normativă)
ÎNCERCARE PENTRU DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE FRECARE
(conform SR EN 1090-2)
C.1 Generalităţi
Scopul acestei încercări este de a determina coeficientul de frecare pentru o tratare specială a
suprafeţei, care implică adesea o acoperire a suprafeţei.
Procedura de încercare are scopul de a asigura că posibilitatea de deformare prin fluaj a
îmbinării este luată în considerare.
Validitatea rezultatelor încercării referitoare la suprafeţele acoperite, este limitată la cazurile
la care toate variabilele semnificative sunt similare celor ale eşantioanelor supuse încercării.
C.2 Variabile semnificative
Următoarele variabile trebuie considerate semnificative asupra rezultatelor încercării:
a) compoziţia acoperirii;
b) tratarea suprafeţei şi a straturilor primare în cazul sistemelor multi-strat, a se vedea C.3;
c) grosimea maximă a acoperirii a se vedea C.3;
d) procedura de tratare;
e) intervalul minim de timp între aplicarea încărcării în îmbinare;
f) clasa de calitate a şurubului, a se vedea C.6.
C.3 Epruvete
Eşantioanele trebuie să fie conform detaliilor dimensionale indicate în figura C.1.
56
Figura C.1 – Epruvete standard pentru încercarea de determinare a coeficientului de frecare
Oţelul trebuie să fie conform EN 10025-2 până la-6.
Pentru a se asigura că cele două plăci interioare au aceeaşi grosime, ele trebuie produse prin
tăiere, consecutiv din aceeaşi bucată de material şi asamblate în poziţiile lor relative originale.
Plăcile trebuie să aibă margini tăiate cu exctitate care să nu interfereze cu contactul între
suprafeţele dintre plăci. Plăcile trebuie să fie suficient de plane pentru a permite suprafeţelor
pregătite să fie în contact după pretensionarea şuruburilor conform 8.1 şi 8.5.
Tratarea şi acoperirea specificate ale suprafeţei trebuie aplicate la suprafeţele de contact ale
epruvetelor conform unui procedeu compatibil cu aplicaţia structurală prevăzută. Grosimea
medie a acoperirii pe suprafaţa de contact a epruvetelor trebuie să fie mai mare cu cel puţin cu
25 % decât grosimea nominală specificată pentru utilizarea sa în structură.
Procedura de uscare trebuie documentată, fie prin referinţă la recomandări publicate, fie
printr-o descriere detaliată.
Epruvetele trebuie asamblate astfel încât şuruburile să reazeme pe direcţia opusă efortului
aplicat.
Trebuie înregistrat intervalul de timp (în ore) dintre aplicarea acoperirii şi încercare.
Şuruburile trebuie strânse în limitele domeniului ± 5 % din sarcina specificată, F p ,C , pentru
dimensiunea şi clasa de calitate a şurubului utilizat.
Pretensionarea în şuruburi trebuie măsurată direct cu un echipament cu exactitate de ± 5 %.
NOTĂ - Dacă este necesară estimarea pierderii de pretensionare în timp a şuruburilor, atunci epruvetele trebuie
lăsate un timp specificat la sfârşitul căruia pretensionarea trebuie măsurată din nou.
Pretensionarea şuruburilor din fiecare epruvetă trebuie măsurată chiar înainte de încercare şi, după caz,
şuruburile trebuie strânse din nou cu exactitatea cerută de ± 5 %.
C.4 Procedura de încercare la alunecare şi evaluarea rezultatelor
Iniţial trebuie încercate cinci epruvete. Patru epruvete trebuie încercate la viteza normală
(durata încercării, aproximativ între 10 min şi 15 min). A cincea epruvetă trebuie utilizată ta
încercarea de fluaj.
Epruvetele trebuie încercate într-o maşină de încercare la tracţiune. Relaţia încărcare-
alunecare trebuie înregistrată.
Alunecarea trebuie considerată ca deplasarea relativă dintre puncte adiacente de pe o placă
interioară şi una de acoperire, pe direcţia încărcării aplicate. Trebuie măsurată, separat pentru
fiecare capăt al epruvetei. Pentru fiecare capăt, alunecarea trebuie considerată ca medie a
deplasărilor de pe ambele feţe ale epruvetei.
Forţa de alunecare individuală a unei îmbinări, FSi , este definită ca forţa la care apare o
alunecare de 0,15 mm.
A cincea epruvetă trebuie încărcată cu o sarcină specifică de 90 % din forţa medie de frecare
FSm a primelor patru epruvete (adică media a opt valori).
Dacă, pentru cea de a cincea epruvetă, alunecarea temporizată, adică diferenţa dintre aluneca-
rea înregistrată după cinci minute şi cea înregistrată după trei ore după aplicarea încărcării to-
tale, nu depăşeşte 0,002 mm, atunci încărcările de alunecare pentru a cincea epruvetă trebuie
determinate ca pentru primele patru. Dacă alunecarea temporizată depăşeşte 0,002 mm trebuie
efectuate încercări prelungite la fluaj, conform C.5.
Dacă abaterea standard S Fs a zece valori (obţinute de la cele cinci epruvete) pentru forţa de
frecare depăşeşte 8% din valoarea medie, atunci trebuie încercate epruvete suplimentare. Nu-
mărul total de epruvete (inclusiv primele cinci) trebuie determinat cu:
57
n > (s 3,5)
2
(C.1)
unde n reprezintă numărul de epruvete, iar s abaterea standard S Fs pentru forţa de frecare a
celor cinci epruvete (zece valori), exprimată ca procent din valoarea medie.
C.5 Procedură şi evaluarea încercării la fluaj prelungit
Dacă este necesar să se realizeze încercări prelungite la fluaj, conform C.4, trebuie încercate
cel puţin trei epruvete (şase îmbinări).
Epruvetei trebuie să i se aplice o sarcină specifică a cărei valoare trebuie determinată astfel
încât să ţină seama atât de rezultatul încercării la fluaj de ia C.4 cât şi de rezultatele tuturor
încercărilor anterioare la fluaj prelungit.
NOTĂ - Se poate adopta o forţă care corespunde coeficientului de frecare propus pentru utilizare în aplicaţia
structurală. Dacă tratarea suprafeţei trebuie să aparţină unei clase specificate, se poate considera o forţa
corespunzătoare coeficientului de frecare pentru acea clasă, conform tabelului 18.
Trebuie trasată o curbă "deplasare - log timp" (a se vedea figura C.2) pentru a demonstra că
forţa determinată cu ajutorul coeficientului de frecare prevăzut, nu va conduce la deplasări
mai mari de 0,3 mm în timpul întregii durate de viaţă de calcul a structurii, estimată la 50 ani,
dacă nu se specifică altfel. Curba "deplasare - log timp" poate fi extrapolată linear în
momentul în care tangenta se poate determina cu suficientă exactitate.
Figura C.2 – Folosirea curbei deplasare - log timp pentru încercarea la fluaj prelungit
NOTĂ – Notaţiile din figura C.2 au următoarele semnificaţii: t - timp, δ - deplasare, t Ld - durată de viaţă de
calcul a structurii, t1 - durată minimă pentru încercarea A, t 2 - durată minimă pentru încercarea B.
OBSERVAŢIE. Dacă în urma evaluării rezultă o curbă cu alura curbei 3 din figura C.2, se concluzionează că
forţa (respectiv, coeficientul de frecare) pentru încercarea C este prea mare.
C.6 Rezultate ale încercării
Valorile individuale ale coeficientului de frecare se determină după cum urmează:
FSi
µi = (C.2)
4 Fp ,C
Valoarea medie a forţei de frecare FSm şi abaterea ei standard sFs sunt determinate după cum
urmează:
FSm =
∑F Si
, sFs =
(FSi − FSm ) (C.3, C.4)
n n −1
Valoarea medie a coeficientului de frecare µ m şi abaterea lui standard sµ sunt determinate
după cum urmează:
58
µm = ∑
µi
, sµ =
(µi − µm )2 (C.5, C.6)
n n −1
Valoarea caracteristică a coeficientului de frecare µ trebuie considerată ca valoarea corespun-
zătoare cuantilei de 5 % cu un nivel de încredere de 75 %.
Pentru zece valori, n = 10 , de la cinci epruvete, valoarea caracteristică este considerată valoa-
rea medie minus de 2,05 ori abaterea standard.
Dacă nu se cere realizarea de încercări la fluaj prelungit, atunci valoarea nominală a
coeficientului de frecare trebuie considerată egală cu valoarea lui caracteristică.
Dacă se cere realizarea de încercări la fluaj prelungit, valoarea nominală a coeficientul de fre-
care trebuie considerată valoarea demonstrată care îndeplineşte limita specificată a fluajului, a
se vedea C.5.
Coeficienţii de frecare determinaţi prin utilizarea şuruburilor de clasă de calitate 10.9 se pot
utiliza şi pentru şuruburile de clasă de calitate 8.8.
Alternativ, se pot realiza separat încercări pentru şuruburile de clasă de calitate 8.8. Coefi-
cienţii de frecare determinaţi prin utilizarea şuruburilor de clasă de calitate 8.8 nu trebuie
consideraţi valabili pentru şuruburile de clasă de calitate 10.9.
Dacă este necesar, tratarea suprafeţei trebuie atribuită clasei suprafeţei de frecare relevante,
după cum urmează, conform valorii caracteristice a coeficientului de frecare µ , determinat la
C.4 sau C.5, după caz:
µ ≥ 0.50 → clasa A
0.40 ≤ µ < 0.50 → clasa B
0.30 ≤ µ < 0.40 → clasa C
0.20 ≤ µ < 0.30 → clasa D
59
A N E X A D (informativă)
FIŞĂ DE EVIDENŢĂ A ÎMBINĂRILOR PRETENSIONATE
D.1 În tabelul D.1 este prezentat formularul fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate.
Tabelul D.1 – Formular al fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate
PROIECTANT EXECUTANT
Realizare
Momente de strângere
moment(4)
[N ⋅ m ]
Îmbinare (2)
[N ⋅ m ]
Poziţie(1)
Tronson
Nivel
60
(3)
În câmpul corespunzător din tabel, va fi inserată o schemă a îmbinării, ca vedere bidimensională cu marcarea
elementelor îmbinate. Deasemenea, pe schema îmbinării se va marca, prin numerotare, ordinea de strângere a
şuruburilor.
(4)
Funcţie de tipului dispozitivului de strângere folosit, sunt posibile situaţiile:
- În cazul folosirii dispozitivelor de stângere controlată cu posibilitatea stocării valorilor momentului de
strângere, în coloanele Treaptă iniţială şi Treaptă finală, pe formularul de lucru se vor nota poziţiile
înregistrărilor corespunzătoare din memoria dispozitivului de stângere. Ulterior, la descărcarea
inregistrărilor, poziţiile notate pe formularul de lucru vor fi înlocuite, pe formularul final, cu valorile
corespunzătoare ale momentului de strîngere realizat.
- În cazul folosirii dispozitivelor de strângere cu avertizare, fără indicarea şi stocarea valorii momentului de
strângere (de exemplu, chei mecanice), în coloanele Treaptă iniţială şi Treaptă finală, se va bifa realizarea
momentului de strângere reglat.
(5)
Se vor nota toate dificultăţile apărute în procesul de strângere, în vederea realizării pretensionării.
Formularul final al Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate, datat şi semnat de către
executant sau reprezentantul legal al acestuia, precum şi de către personalul care a realizat
strângerile va fi multiplicat într-un număr de exemplare egal cu numărul factorilor implicaţi în
procesul de recepţie, originalul fiind ataşat la Cartea construcţiei, celelalte fiind păstrate la
executant.
Formularul final al Fişei de evidenţă a îmbinărilor pretensionate, datat şi semnat de către
executant sau reprezentantul legal al acestuia va fi arhivat în format electronic şi stocat pe
suport extern de memorie, protejat la suprascriere.
62
A N E X A E (normativă)
METODE DE ÎNCERCARE A VALORILOR CUPLULUI DE STRÂNGERE PENTRU
ŞURUBURILE PRETENSIONATE ÎN CONDIŢII DE ŞANTIER
(conform SR EN 1090-2 şi SR EN 14399-2)
E.1 Domeniu de aplicare
Această anexă stabileşte încercarea de strângere care să reprezinte condiţiile de şantier pentru
calibrarea şuruburilor de înaltă rezistenţă pentru asamblări cu şuruburi pretensionate.
Scopul acestei încercări este de a determina parametrii necesari pentru a asigura că preten-
sionarea minimă cerută, este obţinută într-un mod sigur prin metodele de strângere indicate în
acest standard european.
E.2 Simboluri şi unităţi
As - arie nominală solicitată a şurubului, ( mm 2 ) - a se vedea EN ISO 898-1
eM - raport admis, eM = (M max − M min ) / M m
Fb - forţa în şurub în timpul încercării, ( kN )
Fp ,C - pretensionare necesară de 0.7 f ub As , ( kN )
f ub - rezistenţa nominală la tracţiune a şurubului ( Rm ), ( MPa )
Mi - valoarea individuală a cuplului de strângere corespunzător pretensionării Fp ,C ,
(N ⋅m)
Mm - valoarea medie a valorilor M i , ( N ⋅ m )
M max - valoarea maximă a valorilor M i , ( N ⋅ m )
M min - valoarea minimă a valorilor M i , ( N ⋅ m )
sM - abatere standard estimată a valorilor M i
VM - coeficientul de variaţie a valorilor M i
θ pi - valoare individuală a unghiului θ pentru care forţa în şurub atinge prima dată
valoarea Fp ,C , ()
0
θ1i - valoare individuală a unghiului θ la care forţa în şurub a atins valoarea maximă
Fbi , max , ()
0
E.3Principiul încercării
Principiul încercării constă în strângerea şuruburilor şi măsurarea, în timpul strângerii, a
următorilor parametri:
- forţa în şurub;
- cuplul de strângere;
- rotaţia relativă dintre piuliţă şi şurub, după caz.
E.4 Echipament pentru măsurare
Dispozitivul pentru măsurare a forţei în şurub poate fi conform SR EN 14399-2, sau un echi-
63
pament mecanic sau hidraulic cum ar fi un traductor de sarcină, cu condiţia ca exactitatea
echipamentului de măsurare să îndeplinească cerinţele din tabelele E.1 sau E.2, după caz.
Echipamentul de măsurare trebuie etalonat cel puţin o dată pe an (sau mai des, conform
recomandărilor producătorului echipamentului) de către un organism pentru încercări
recunoscut.
Cheile utilizate pentru încercare trebuie să fie cele utilizate pe şantier. Acestea trebuie să
prezinte un domeniu de utilizare corespunzător. Se pot utiliza chei manuale sau automate, cu
excepţia cheilor cu impact. Cerinţele cu privire la exactitatea cheilor sunt indicate în tabelul
E.1 sau E.2, după caz. Cheia trebuie etalonată cel puţin o dată pe an (sau mai des, conform
recomandărilor producătorului echipamentului).
E.5 Elemente pentru încercare
Trebuie realizate încercări separate pe eşantioane reprezentative prelevate din fiecare lot de
elemente de îmbinare implicate. Elementele pentru încercare trebuie alese astfel încât toate
aspectele relevante ale condiţiilor lor să fie identice.
NOTĂ – Condiţiile de şantier ale elementelor de îmbinare, în special calitatea lubrifierii, pot varia, dacă
elementele sunt lăsate expuse la condiţii de mediu extreme pe şantier, sau dacă sunt depozitate pe o perioadă
lungă de timp.
Elementele reprezentative trebuie să constea dintr-un anumit număr de şuruburi, piuliţe şi
şaibe din fiecare lot de control. Elementele încercate nu trebuie reutilizate nici la încercări
suplimentare, nici la structură.
E.6 Montaj pentru încercare
Montajul pentru încercare (a se vedea figura E.1) poate include calele necesare adaptării la
dispozitivul de măsurare.
Elementele pentru încercare şi calele trebuie aşezate astfel încât:
- alcătuirea să fie similară cu cea utilizată în practică;
- o şaibă teşită sau o cală teşită să fie aşezată sub capacul şurubului;
- o şaibă să fie aşezată sub piuliţă atunci când piuliţa se va roti în timpul strângerii;
- lungimea de strângere, inclusiv calele şi şaibele, să fie cea mai minim admisă în
standardul relevant de produs.
65
Abaterea standard estimată a valorilor M i este:
1 n
sM = ∑ (M i − M m )2 (E.3)
n − 1 i =1
Dacă este necesară verificarea lor, criteriile de acceptare pentru rotaţiile ∆θ1 şi ∆θ 2 trebuie să
fie cele indicate în partea relevantă a standardului EN 14399 pentru elementele de îmbinare
din lot.
NOTĂ - Rotaţiile ∆θ1 şi ∆θ 2 sunt ilustrate în figura 2 din standardul SR EN 14399-2.
Dacă rotaţiile sunt verificate, trebuie măsurată forţa maximă din şurub (adică forţa corespun-
zătoare rotaţiei ∆θ1 ). Se impune respectarea condiţiei:
Fbi ,max ≥ 0.9 f ub As (E.5)
unde f ub şi As au valorile nominale.
E.9 Raport de încercări
În urma încercărilor, se vor emite rapoarte de încercare.
Raportul de încercare trebuie să conţină cel puţin următoarele informaţii:
- data încercării;
- numărul de identificarea a lotului sau a lotului extins;
- numărul de elemente încercate;
- denumirea elementelor de îmbinare;
- marcarea şuruburilor, piuliţelor şi şaibelor;
- starea acoperirii sau finisării suprafeţei şi lubrifierii; dacă este cazul, se va face
descrierea deteriorărilor suprafeţelor datorate expunerii pe şantier;
- lungimea de strângere folosită în încercare;
- detalii ale montajului pentru încercare şi ale dispozitivelor utilizate pentru măsurarea
forţei şi cuplului;
- remarci cu privire la realizarea încercărilor (inclusiv condiţiile şi procedurile de
încercare speciale, cum ar fi rotirea capului şurubului);
- rezultatele încercării, conform acestei anexe,
- specificaţii pentru pretensionarea elementelor de îmbinare referitoare la lotul pentru
verificare, încercat.
Raportul de încercare trebuie semnat şi datat.
66
A N E X A F (informativă)
PRECIZĂRI ASUPRA STUDIULUI COMPORTĂRII ÎMBINĂRILOR CU
ŞURUBURI PRETENSIONATE, FOLOSIND METODA ELEMENTULUI FINIT
F.1 Generalităţi
Scopul acestei anexe este acela de a propune recomandări privind studiul comportării compo-
nentelor din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensionate, folosind metoda elementului
finit.
Metoda elementului finit va fi folosită numai în scopul studiului comportamentului elemen-
telor structurale din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensionate.
Fundamentarea prin calcul a soluţiei tehnice, precum şi a parametrilor unei îmbinări cu şu-
ruburi pretensionate se face numai pe baza standardelor în vigoare care reglementează dome-
niul, respectiv a prezentelor instrucţiuni tehnice.
F.2 Modele de material
Dacă în studiul comportării componentelor din alcătuirea îmbinărilor cu şuruburi pretensio-
nate, folosind metoda elementului finit, se iau în considerare cazuri de încărcare pentru care
se estimează că tensiunea echivalentă corespunzătoare teoriei de rezistenţă adoptate, depăşeşte
limita corespunzătoare comportării liniare a materialului, se recomnadă folosirea unor modele
de material biliniare.
NOTA 1 – Pentru oţelurile de construcţii laminate la cald, se recomandă folosirea modelelor biliniare fără
consolidare.
NOTA 2 – Pentru oţelurile din care sunt realizate şuruburile de înaltă rezistenţă pretensionate se recomandă
folosirea modelelor biliniare cu consolidare izotropă.
F.3 Modelarea schematizată a dispozitivelor de fixare
Dacă obiectivul principal al studiului folosind metoda elementului finit îl constituie stările de
tensiuni şi de deformaţii ce se produc în elementele îmbinate cu ajutorul dispozitivelor de
fixare, se recomandă schematizarea acestora prin elemente finite unidimensionale de tip bară
cu noduri rigide.
Pentru elementul finit asociat tijei şurubului din alcătuirea dispozitivului de fixare se va decla-
ra secţiune transversală circulară, având diametrul egal cu diametrul nominal al şurubului.
Acest element finit va avea axa locală coincidentă cu axa găurii.
Pentru modelarea legăturii dintre capul şurubului şi componenta adiacentă din îmbinare,
respectiv dintre piuliţă şi componenta adiacentă, se vor folosi elemente finite unidimensionale
de tip bară cu noduri rigide, dispuse radial în jurul elementului finit care schematizează tija
şururbului.
NOTĂ – Unele platforme de analiză cu elemente finite au implementate instrumente specializate în scopul
modelării prin metoda descrisă mai sus a asambărilor cu şuruburi.
F.4 Folosirea simetriilor
Ori de câte ori este posibil, se recomandă folosirea simetriilor din modelul fizic real, pentru a
genera modele cu elemente finite de dimensiuni cât mai mici şi care să asigure o precizie
accceptabilă a rezultatelor obţinute.
Ori de câte ori se folosesc simetriile, se vor impune constrângeri necesare şi suficiente în
planele de simetrie.
F.5 Rafinarea discretizărilor
Se recomandă rafinarea discretizărilor, cel puţin în următoarele situaţii:
- atunci când se doreşte analiza comportării zonei filetate a şuruburilor din îmbinare, se
va rafina discretizarea în zona filetului;
67
- atunci cînd se doreşte analiza concentrării tensiunilor în zona găurilor pentru şuruburi,
se va rafina discretizarea în vecinătatea acestora.
F.6 Modelarea pretensionării
Cea mai simplă cale de a modela pretensionarea şuruburilor folosite la realizarea îmbinărilor
pretensionate este aceea prin care se induc tensiuni termice care vor produce strâgerea
componentelor îmbinate cu o forţă egală cu forţa de pretensionare dorită.
NOTĂ - Chiar dacă în realitate sistemul este de fapt pretensionat din alte cauze decât cele termice, tehnica de
modelare pe platforma de analiză cu elemente finite rămâne aceeaşi.
Dacă se cunosc pretensionarea necesară şi proprietăţile termice ale materialului şurubului, se
poate calcula diferenţa necesară de temperatură, cu următoarea relaţie:
Fc ,P
∆T = (F.1)
αEA
unde:
Fc ,P - forţa de pretensionare de calcul;
α - coeficientul deformaţiei termice liniare a materialului şurubului;
E - modulul de elasticitate longitudinală a materialului şurubului;
A - aria nominală a secţiunii transversale a şurubului.
Diferenţa de temperatură calculată cu relaţia (F.1) se aplică în modelul cu elemente finite în
scopul simulării pretensionării, după cum urmează:
1. se stabileşte o temperatură de referinţă Tr care se atribuie tuturor elementelor finite din
model, cu excepţia elementelor finite care modelează şuruburile din îmbinare;
2. elementelor finite care modelează şuruburile din îmbinare li se atribuie temperatura Tb :
Tb = ∆T − Tr (F.2)
Unele platforme de analiză cu elemente finite permit indicarea directă a forţei de pretensiona-
re, în cazul modelării schematizate a dispozitivelor de fixare. Folosirea acestei alternative,
presupune rularea a două analize:
- în prima analiză se impune un anumit nivel de pretensionare a şuruburilor. Datorită
elasticităţii materialelor componentelor îmbinării (plăci şi dispozitive de fixare), la fina-
lul primei analize, pretensionarea din şuruburi este mai mică decât cea declarată iniţial.
- în a doua analiză, pe baza pretensionării reale de la finalul primei analize, preten-
sionarea aplicată şuruburilor este mărită corespunzător, astfel încât pretensionarea finală
să corespundă (cu o eroare acceptabilă) pretensionării reglementate.
F.7 Tipuri de analize
Tipul analizelor efectuate trebuie să respecte natura încărcărilor, natura modelelor de material
declarate în model, precum şi mărimea preconizată a deformaţiilor modelului:
- pentru încărcări statice, modele liniare de material şi deformaţii preconizate ale mode-
lului respectând ipoteza micilor deformaţii, se vor realiza analize statice liniare;
- în cazul în care cel puţin una din condiţiile anterioare nu este îndeplinită se vor realiza
analize statice neliniare.
F.8 Personal autorizat
Personalul desemnat pentru studiul comportării îmbinărilor pretensionate, folosind metoda
elementului finit trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să aibă pregătire relevantă în domeniul folosirii metodei elementului finit pentru analiza
structurilor de rezistenţă;
- să aibă o experienţă de cel puţin 5 ani în domeniul proiectării îmbinărilor metalice.
68
A N E X A G (informativă)
EXEMPLU DE CALCUL
ÎMBINARE CU ŞURUBURI PRETENSIONATE, DE CATEGORIA C
70
G.3. Validarea soluţiei tehnice prin calcul
Condiţia de rezistenţă la lunecare a îmbinării, presupune respectarea inegalităţii:
nb ⋅ Fs ,Rd ≥ FEd (G.3)
unde:
nb - numărul dispozitivelor de fixare care lucrează la preluarea efortului axial impus: nb = 6 ;
Fs ,Rd - rezistenţa de calcul la lunecare a unui şurub, la starea limită ultimă (vezi mai jos).
În plus, în conformitate cu precizările din tabelul 5.1, pentru acest caz se impune respectarea
următorului sistem de condiţii:
Fv ,Ed ≤ Fs ,Rd
Fv , Ed ≤ Fb ,Rd (G.4)
FEd ≤ N net ,Rd
unde:
Fv ,Ed - forţa de calcul care produce forfecarea unui şurub din îmbinare, în starea limită ultimă;
Fb ,Rd - forţa capabilă la presiune pe gaură;
N net ,Rd - valoarea de calcul a rezistenţei la întindere a secţiunii transversale nete.
Acceptând că efortul axial transmis de îmbinare se distribuie în mod egal pe dispozitivele de
fixare, rezultă:
Fv ,Ed = FEd nb (G.5)
După înlocuirea valorilor numerice în relaţia (G.5), se obţine:
Fv ,Ed = 300 6 = 50 kN
71
Fp ,C - forţa de pretensionare de calcul: Fp ,C = 110 kN ;
γ M 3 - coeficient parţial de siguranţă (tabelul 2.1 din SR EN 1993-1-8): γ M 3 = 1,25 .
Introducând valorile numerice în relaţia (G.7), se obţine:
Fs ,Rd = 1 ⋅ 2 ⋅ 0,5 ⋅ 110 1,25 = 88 kN
Forţa capabilă la presiune pe gaură se calculează cu relaţia (a se vedea tabelul 5.4):
Fb ,Rd = k1ab f u d t γ M 2 (G.8)
în care:
k1 - coeficient adimensional, depinzând de poziţia şurubului în direcţie perpendiculară pe
direcţia efortului transmis de îmbinare (vezi figura G.3 şi tabelul 5.4):
− 1,7; 2,5 = min{2.19; 2,5} = 2,19 ;
e2
- pentru şuruburile de margine: k1 = min 2,8
d0
p2
- pentru şuruburile interioare: k1 = min 1,4 − 1,7; 2,5 = min{2,56; 2,5} = 2,5 .
d0
ab - coeficient adimensional care ţine seama de poziţia şurubului în direcţie paralelă cu
direcţia efortului transmis de îmbinare (vezi figura G.3 şi tabelul 5.4):
e
ab = min{α d ; f ub f u ; 1,0} = min 1 ; f ub f u ; 1,0 = min{0,46; 2,78; 1,0} = 0,46
3d 0
f u - rezistenţa de rupere la tracţiune statică a materialului platbandelor din care se realizează
elementele îmbinate (vezi tabelul 4.1, pentru S 235): f u = 360 N mm 2 .
NOTĂ – În relaţia (G.8), t este grosimea cumulată a elementelor din îmbinare la nivelul cărora se realizează
contactul cu şurubul. În cazul considerat, având în vedere grosimile platbandelor din care sunt realizate elemen-
tele îmbinate, precum şi soluţia adoptată pentru aceasta, t = 2t1 = t 2 = 16 mm .
Deoarece pentru coeficientul k1 sunt disponibile două valori (vezi mai sus), valoarea forţei ca-
pabile la presiune pe gaură a unui şurub depinde de poziţia acestuia în direcţie perpendiculară
pe direcţia efortului transmis de îmbinare:
- pentru şuruburile de margine:
Fb ,Rd ,m arg ine = 2,19 ⋅ 0,46 ⋅ 360 ⋅ 16 ⋅ 16 1,25 ≅ 74274 N ≅ 74,27 kN
- pentru şuruburile interioare:
Fb ,Rd ,int erior = 2,5 ⋅ 0,46 ⋅ 360 ⋅16 ⋅16 1,25 ≅ 84787 N ≅ 84,79 kN
Forţa capabilă la presiune pe gaură este:
Fb ,Rd = min{Fb ,Rd ,m arg ine ; Fb ,Rd ,int erior } = 74,24 kN
Valoarea de calcul a rezistenţei la întindere a secţiunii transversale nete, se determină cu
relaţia (6.8) din SR EN 1993-1-1:
N net ,Rd = Anet ⋅ f y γ M 0 (G.9)
unde:
Anet - aria netă a secţiunii transversale supusă la întindere de efortul axial transmis de
îmbinare (vezi figura 3, dimensiunile caracteristice ale îmbinării, precum şi diametrul găurilor
pentru şuruburi): Anet = 16(160 − 3 ⋅18) = 1696 mm 2 ;
f y - limita de curgere la tracţiune statică a materialului platbandelor din care se realizează
elementele îmbinate (vezi tabelul 4.1, pentru S 235): f y = 235 N mm 2 ;
72
γ M 0 - coeficient parţial de siguranţă (vezi paragraful 6.1 din SR EN 1993-1-1): γ M 0 = 1,0 .
Înlocuind în relaţia (G.9), se obţine:
N net ,Rd = 1696 ⋅ 235 1,0 = 398560 N ≅ 398,6 kN
În tabelul G.1 se prezintă sinteza verificărilor impuse îmbinării luate în calcul.
Tabelul G.1 – Sinteza verificărilor
Mărime
calculată sau Valoare U.M. Verificări
adoptată
FEd 300 kN Îndeplinire
Explicitarea
Verificare verificare
Fv ,Ed 50 kN numerică a
impusă
verificării (DA/NU)
Fs ,Rd 88 kN
nb ⋅ Fs ,Rd ≥ FEd 6 ⋅ 88 ≥ 300 DA
Fb ,Rd 74,24 kN
Fv ,Ed ≤ Fs ,Rd 50 ≤ 88 DA
N net , Rd 396,6 kN
Fv , Ed ≤ Fb , Rd 50 ≤ 74,24 DA
e2 25 mm
FEd ≤ N net , Rd 300 ≤ 398,6 DA
p2 55 mm
160 = 2 ⋅ (e2 + p2 ) 160 = 2 ⋅ (25 + 55) DA
nb 6 -
Concluzie: Deoarece toate verificările impuse îmbinării sunt satisfăcute, soluţia tehnică
adoptată se consideră validată.
74
În figura G.6 este reprezentat modelul cu elemente finite al îmbinării obţinut în urma
preprocesării realizată pe platforma de analiză cu elemente finite.
a b
Figura G.6 – Modelul cu elemente finite
a – model complet; b – schematizarea dispozitivelor de fixare
Reţeaua de discretizare cu elemente finite tridimensionale a fost generată plecând de la o
dimensiune a elementului finit reprezentând 70% din dimensiunea implicită. De asemenea, au
fost impuse 6 centre de rafinare (cu raza de 25 mm), plasate în centrele de greutate ale cilin-
drilor care materializează găurile de şurub. În jurul centrelor de rafinare, dimensiunile ele-
mentelor finite iniţiale au fost micşorate de 2,5 ori.
Reţeaua de discretizare cu elemente finite unidimensionale de tip bară cu noduri rigide a fost
generată în scopul schematizării dispozitivelor de fixare. În figura G.6 b este reprezentată, la
scară mărită, această discretizare (cu „ascunderea” tuturor celorlalte entităţi ale modelului re-
prezentat în figura G.6 a). Elementele finite unidimensionale care materializează tijele şuru-
burilor au fost declarate ca având secţiune transversală circulară cu diametrul egal cu diame-
trul nominal al filetului ( d = 16 mm ).
În tabelul G.2 sunt sintetizate rezultatele procesului de discretizare.
Tabelul G.2 – Rezultatele discretizării
Număr de elemente finite tridimensionale 93670
Număr de elemente finite unidimensionale 762
Total elemente finite: 94432
Număr de noduri 63844
În model au fost aplicate următoarele constrângeri:
- toate nodurile reţelei de discretizate aflate în planul de simetrie perpendicular pe direcţia
efortului transmis de îmbinare, rămân în acest plan (paralel cu planul global de referinţă
YZ – vezi figura G.6 a).
- au fost fixate prin suprimarea tuturor gradelor de libertate, nodurile aflate la intersecţia
următoarelor plane: planul de simetrie al îmbinării, paralel cu planul global de referinţă
YZ, planul de simetrie al semiecliselor, paralel cu planul global de referinţă XY şi
planele care conţin suprafeţele de contact dintre eclise şi placa centrală.
Efortul transmis de îmbinare a fost aplicat ca forţă uniform distribuită pe faţa plăcii centrale
paralelă cu planul global de referinţă YZ şi mai depărtată de acesta (vezi figura G.6 a).
75
Contactele modelate şi caracteristicile acestora sunt următoarele:
- contactul dintre părţile componente ale semiecliselor – contact pe suprafaţă, fix, asigu-
rând comportament identic cu comportamentul semiecliselor monobloc;
- contactele dintre semieclise şi placa centrală – contacte pe suprafaţă, permiţând luneca-
rea relativă. În aceste contacte, s-a declarat coeficientul de frecare statică µ = 0,5 .
Au fost folosite modele de material liniare, având proprietăţile mecanice relevante egale cu
cele ale materialelor din care sunt realizate componentele îmbinării (S 235 pentru elementele
îmbinate şi grupa de caracteristici mecanice 10.9 pentru şuruburile de înaltă rezistenţă).
G.4.4 Analiza modelului
În general, studiul îmbinărilor pretensionate folosind metoda elementului finit necesită două
analize, după cum urmează:
- o primă analiză în care se impune un anumit nivel de pretensionare a şuruburilor. Dato-
rită elasticităţii materialelor componentelor îmbinării (plăci şi dispozitive de fixare), la
finalul primei analize, pretensionarea din şuruburi este mai mică decât cea declarată
iniţial.
- o a doua analiză, în care, pe baza pretensionării reale de la finalul primei analize, pre-
tensionarea aplicată şuruburilor este mărită corespunzător, astfel încât pretensionarea
finală să corespundă (cu o eroare acceptabilă) pretensionării reglementate.
G.4.5 Rezultate
Rezultatele obţinute în urma rulării analizelor menţionate la pct. G.4.4, sunt sintetizate în
tabelul G.3.
Tabelul G.3 – Rezultate
Nr. Valoare Valoare Eroare
Rezultat U.M. Observaţii
crt. calculată obţinută relativă
1 Pretensionare finală şuruburi N 110000 111552,6 1,41 % figura G.7
Tensiune axială σ x în placa
2 centrală (la nivelul feţei pe N mm 2 117,19 117,21 0,02 % figura G.8
care se aplică efortul axial)
Tensiune axială maximă
3 N mm 2 - 228,41 - figura G.8
σ x max în placa centrală
Tensiune axială σ x în eclisă
4 (la nivelul feţei aflată în N mm 2 117,19 118,98 1,53 % figura G.9
planul de simetrie paralel cu
planul global de referinţă YZ)
Tensiune axială maximă
5 N mm 2 - 298,84 figura G.9
σ x max în eclisă
Valoarea absolută a deplasării
6 mm - 0,102 - figura G.10
axiale maxime
Valoarea absolută a deplasării
axiale a unui nod de pe eclisă,
7 aflat la periferia unei găuri şi mm - 0,041 - figura G.11
în plan paralel cu planul
global de referinţă XY
Valoarea absolută a deplasării
axiale a unui nod de pe placa
8 centrală, aflat la periferia unei mm - 0,045 - figura G.12
găuri şi în plan paralel cu
planul global de referinţă XY
NOTA 1 - Tensiunea axială σ x în eclisă (poz. 4 în tabelul G.3) este influenţată de prezenţa găurilor pentru
76
şuruburi. Pentru valori relevante se recomandă ca selecţia nodului în care se solicită afişarea tensiunii să se facă
astfel încât acesta să se afle, pe cât posibil, în afara zonelor de influenţă a perturbaţiilor geometrice reprezentate
de găuri.
NOTA 2 - Tensiunea axială maximă σ x max (poz. 5 în tabelul G.3) în eclisă (mai mare decât limita de curgere a
materialului) se atinge doar local, fără a fi un fenomen generalizat în volumul eclisei. În acest context, deşi
posibilă, nu este necesară să se facă o altă analiză, folosind modele neliniare de material.
Valoarea absolută a diferenţei dintre valorile absolute ale deplasărilor axiale (poziţia 7 şi
poziţia 8 din tabelul G.3) este:
∆ = 0,004 mm ,
ceea ce demonstrează că îmbinarea verifică la lunecare. Îmbinările pretensionate care nu veri-
fică la lunecare sunt caracterizate de valori cu cel puţin 3 ordine de mărime mai mari decât
valoarea obţinută.
Concluzie: În baza rezultatelor obţinute, soluţia tehnică adoptată se consideră validată.
Figura G.12 – Deplasare în direcţie axială a unui nod de pe placa centrală aflat la periferia unei găuri şi
în plan paralel cu planul global de referinţă XY
79