BETOANE CU LIANŢI ANORGANICI

Betoanele sunt produse artificiale cu aspect de conglomerat care se obţin în

urma întăririi unor amestecuri bine omogenizate de liant, apă şi agregate (nisip
plus pietriş sau piatră spartă).
În afara materialelor de bază betonul mai poate să conţină aditivi şi diferite
adaosuri inerte sau active, care-i îmbunătăţesc proprietăţile.
Amestecul de liant şi apă formează o pastă care în urma unor procese fizico-
chimice, se întăreşte, transformându-se într-o substanţă solidă (denumită piatră
de ciment) care leagă între ele granulele de agregat, dând astfel caracterul
monolit al betonului.
Agregatele care în majoritatea cazurilor nu intră în combinaţie cu liantul şi apa,
alcătuiesc scheletul rigid al betonului, imprimându-i o serie de caracteristici fizico-
mecanice şi chimice îmbunătăţite faţă de piatra de ciment.
În industria construcţiilor, betonul şi în special cel armat şi precomprimat,
reprezintă principalul material de construcţii folosit la realizarea structurilor de
rezistenţă şi a altor numeroase lucrări, datorită avantajelor pe care le are :
- durabilitate;
- folosirea materialelor granulare naturale sau artificiale (agregatele);
- executarea elementelor de construcţie cu orice formă;
- rezistenţă la foc (totuşi limitată în timp);
- caracterul monolit şi masivitatea construcţiilor;
- costul redus faţă de alte materiale, etc.
În funcţie de acţiunile mediului înconjurător asupra betonului acesta poate fi
degradat în perioada de exploatare. Acţiunile agresive ale mediului sunt clasificate
ca mai jos (conform SR EN 2006-1/2002 şi SR 13510/2006 ) :
Tabelul 6.1 - Clase de expunere
1) - X 0 - nici un risc de coroziune sau atac;
2) Coroziunea prin carbonatare (expunere la aer şi umiditate):
- XC1 - uscat sau permanent umed;
- XC2 - umed, rareori uscat;
- XC3 - umiditate moderată;
- XC4 -alternanţa umidităţii şi uscării.
3) Coroziunea dată de cloruri (fără cele de origine marină):
- XD1 - umiditate moderată;
- XD2 - umed, rareori uscat;
- XD3 - alternanţa umidităţii cu uscarea.
4) Coroziunea dată de clorurile din apa de mare :
- XS1 - expunere la aer cu aerosoli marini;
- XS2 - imersie permanentă;
- XS3 - zone de marnaj (alternanţă umed-uscat), zone supuse stropirii sau ceţei
saline.
5) Atacul prin îngfheţ-dezgheţ cu sau fără agenţi pentru dezgheţare :
- XF1 - saturaţie moderată, apă fără agenţi de dezgheţare;
- XF2 - saturaţie moderată, apă cu agenţi de dezgheţare;
- XF3 - saturaţie puternică, apă fără agenţi de dezgheţare;
- XF4 - saturaţie puternică, apă cu agenţi de dezgheţare sau apă de mare.
6) Atac chimi :
- XA1 - mediu cu agresivitate chimică slabă;
- XA2 - mediu cu agresivitate chimică moderată;
- XA3 - mediu cu agresivitate chimică intensă.
În funcţie de caracteristicile fizico-mecanice, betonul proaspăt sau întărit se
clasifică:
a) După clase de consistenţă (lucrabilitate) betonul proaspăt se clasifică conform
EN 12350-2,3,4,5 şi CP 012/1-2007(consistenţa reprezintă gradul de mobilitate al
betonului proaspăt sub acţiunea greutăţii proprii sau a unor forţe exterioare care
acţionează asupra lui) :
Tab. 6.2 - Clase de tasare-tasare în mm
S1- De la 10 până la 40
S2- De la 50 până la 90
S3- De la 100 până la 150
S4- De la 160 până la 210
S5- ≥ 220
Tab. 6.3 - Clase VE-BE-în secunde
V0 ≥ 31
V1- De la 30 până la 21
V2- De la 20 până la 11
V3- De la 10 până la 6
V4*- De la 5 până la 3
Tab. 6.4 - Clase de compactare
C0* ≥ 1,46
C1- De la 1,45 până la 1,26
C2- De la 1,25 până la 1,11
C3- De la 1,10 până la 1,04
C4- sub 1,04 (pentru betoane uşoare)
b) După densitatea aparentă (raportul dintre masa betonului şi volumul său
aparent ) betonul întărit se casifică conform SR EN 2006:
Tab. 6.6:
Categorie beton- Densitatea aparentă (kg/m3)
Greu >2600
Normal 2000-2600
Uşor <2000
c) După gradul de gelivitate (numărul de cicluri de îngheţ - dezgheţ la care trebuie
să reziste betonul) există următoarele clase : G 50; G 100; G 150.
d) După gradul de impermeabilitate (presiunea maximă a apei la care aceasta
pătrunde în epruvete fără a depăşi adâncimea limită prescrisă).
e) După clasa de rezistenţă la compresiune pentru betoane normale sau grele(C) :
C 8/10; C 12/15; C 16/20; C 20/25; C 25/30; C 30/37; C 35/45; C 40/50; C 45/55; C
50/60; C 55/67; C 60/75; C 70/85; C 80/95; C 90/105; C 100/11.
După clasa de rezistenţă la compresiune pentru betoanele uşoare(LC) : LC 8/9; LC
12/13; LC 16/18; LC 20/22; LC 25/28; LC 30/33; LC 35/38; LC 40/44; LC 45/50; LC
50/55; LC 55/60; LC 60/66; LC 70/77; LC 80/88.
Definiţie. Clasa betonului este definită pe baza rezistenţei caracteristice (fck
cilindru / fck cub) care este rezistenţa la compresiune în N/mm2, determinată pe
cilindri (cu înălţimea de 300 mm şi diametrul de 150 mm) sau pe cuburi (cu latura
de 150 mm) la vârsta de 28 de zile, sub a cărei valoare se pot situa statistic cel
mult 5% din rezultate.
f) În funcţie de modul de preparare a betonului :
-manual (cantităţi mici, la lucrări de importanţă redusă);
-mecanic, pe şantier sau în fabrici de betoane (cu utilaje cu funcţionare ciclică sau
continuă).
g) În funcţie de modul de armare :
-beton armat cu armătură flexibilă,
-beton cu armare dispersă (fibre de oţel, fibre de sticlă, fibre de carbon),
-beton armat cu armătură rigidă (profile laminate sau carcase sudate),
-beton precomprimat.
h) În funcţie de destinaţie:
-betoane obişnuite (construcţii civile, industriale, agricole, poduri),
-betoane hidrotehnice (baraje, ecluze, canale), -betoane rutiere,
-betoane cu destinaţii speciale : antiacide, refractare, rezistente la uzură, pentru
protecţia contra incendiilor.

BETONUL NORMAL
La realizarea elementelor şi structurilor din beton, beton armat şi beton
precomprimat, executate monolit sau prefabricat, se pot utiliza :
- betoane normale care au o densitate aparentă cuprinsă în limitele 2000-2600
kg/m3 şi la prepararea cărora se utilizează agregate naturale grele, un liant
hidraulic unitar sau cu adaosuri active, apă, adaosuri, aditivi.
- betoane cu agregate uşoare naturale sau artificiale (frecvent se utilizează
betoanele cu agregate artificiale de tipul granulitului).
Betonul normal are în prezent cea mai largă utilizare pentru realizarea
elementelor şi structurilor din beton simplu, beton armat şi beton precomprimat.
Materialele utilizate nu vor conţine substanţe care pot avea efecte dăunătoare
asupra rezistenţei şi durabilităţii betonului sau care pot provoca coroziunea
armăturilor.
Ciment
La realizarea betonului normal se utilizează cimentul Portland cu sau fără adaos
de zgură, tras, calcar sau cenuşă. Proprietăţile cimentului care, aşa cum s-a arătat,
sunt în funcţie de proprietăţile constituenţilor mineralogici, se transmit, mai mult
sau mai puţin atenuate, asupra betonului.
Alegerea tipului de ciment este în funcţie de condiţiile de serviciu şi expunere,
condiţiile de execuţie şi tehnologia adoptată, clasă, dimensiunile structurii
(masivitate). Cimentul influenţează proprietăţile betonului nu numai prin calitate
ci şi prin cantitate (dozaj).
Apa
Apa de amestecare utilizată la prepararea betonului are următoarele roluri :
- reacţionează cu cimentul pentru a forma piatra de ciment;
- umezeşte suprafaţa agregatelor pentru a da consistenţa necesară punerii în
operă a betonului.
Notă. Se poate folosi şi apă reciclată din fabricile de betoane, conform
normativului.
S-a constatat că pentru reacţiile de hidratare şi hidroliză, care duc la formarea
pietrei de ciment, este necesară o cantitate de apă de 25-30% din masa
cimentului (după unii autori chiar 17-20 %).
Pentru betoanele cu consistenţă foarte vârtoasă, preparate fără aditivi (rareori),
este necesară o cantitate minimă de apă de 35% din masa cimentului.
Rezultă că întotdeauna cantitatea de apă de amestecare este mai mare decât
cea strict necesară reacţiilor de hidratare-hidroliză ale cimentului.
Acest exces de apă se evaporă după întărirea liantului, piatra de ciment formată
conţinând o serie de pori care influenţează în mod direct şi negativ caracteristicile
betonului întărit. Volumul porilor formaţi depinde nu doar de cantitatea de apă
care se adaugă la prepararea betonului, ci şi de raportul dintre cantitatea de apă
A şi cantitatea de ciment C, dintr-un beton (notat şi W/C în SR EN 206-1; water -
apă).
Datorită acestui fapt la analiza influenţei pe care o are apa de amestecare
asupra caracteristicilor betonului se ia în considerare raportul apă/ciment (A/C).
Pentru betonul greu obişnuit, acest raport variază în limite foarte largi
(0,350,7).
Între raportul A/C şi dozajul de ciment există o corelaţie strânsă, pentru un
beton de consistenţă constantă : la creşterea dozajului de ciment (C) se poate
reduce raportul A/C.
Un ciment cu fineţe mai mare de măcinare va necesita un raport A/C mai mare
(sau aditivi). Apa folosită la prepararea betoanelor trebuie să îndeplinească
anumite condiţii de calitate, în caz contrar compromite durabilitatea acestora.
 Apa de amestecare utilizată la prepararea betoanelor poate să provină din
reţeaua publică sau din altă sursă, caz în care trebuie să îndeplinească anumite
condiţii tehnice prevăzute în SR EN 1008/97: să fie limpede şi fără miros, să aibă
reacţie neutră, slab alcalină sau slab acidă, să nu conţină substanţe organice.
Agregate
La executarea elementelor şi construcţiilor din beton şi beton armat cu
densitatee aparentă normală (2000-2600 kg/m3) se folosesc agregate cu
densitate normală (1201-2000 Kg/m3) provenite din sfărâmarea naturală şi/sau
concasarea artificială a rocilor.
Granulozitatea agregatelor este verificată cu ajutorul sitelor sau ciururilor cu
dimensiunile ochiurilor (de formă pătrată) conform reglementărilor în vigoare (SR
EN 13242/2003, SR EN 12620/2003 – Agregate grele, SR EN 13055/2003 -
Agregate uşoare) : 1; 2; 4; 8; 16; 31,5; 63 mm.
Pentru obţinerea unui amestec cu un dozaj optim de ciment şi o cantitate mică
de apă se recomandă utilizarea unei combinaţii de agregate care să conţină o
cantitate redusă de nisip şi o proporţie mai mare de agregate mari.
În general granulozitatea agregatelor se alege în funcţie de condiţiile de
turnare, compactare, precum şi de tipul agregatelor care se folosesc.
În anumite cazuri, pentru ca betonul să nu segrege (segregare este numită
separarea la suprafaţă a pastei de ciment şi nisip fin iar la partea inferioară,
agregatele grosiere) în timpul transportului, turnării şi compactării, pentru a fi
suficient de lucrabil şi uşor de compactat trebuie sporită cantitatea de parte fină
sau se adaugă aditivi plastifianţi, superplastifianţi sau hiperplastifianţi.
Dimensiunea granulei maxime a agregatului se stabileşte în funcţie de
dimensiunile caracteristice ale elementelor de construcţie, respectându-se
condiţiile de la betonul armat :
Φmax≤ 1/4 D 6.1
Φmax≤ d - 5mm 6.2
Φmax≤ 1,3 c 6.3
unde : D - dimensiunea cea mai mică a elementului structural;
 d - distanţa între barele de armătură;
c - stratul de acoperire cu beton a armăturii.
Rocile din care provin agregatele trebuie să fie inerte faţă de ciment, să nu fie
alterabile, să fie rezistente la îngheţ- dezgheţ, la incendii, etc.
Notă. Balastul, ca amestec natural, se poate folosi doar în betoane cu clasă mai
mică decât C12/15.
În beton se pot utiliza, în proporţie de până la 5%, şi agregate recuperate din
apa de spălare sau din betonul proaspăt. Dacă procentul este mai mare ele vor fi
sortate şi vor satisface cerinţele normativelor pentru agregate.
Dacă agregatele conţin silice (SiO2) sensibilă la atacul alcaliilor (Na2O şi K2O) şi
betonul lucrează în mediu umed se vor întreprinde măsuri de prevenire a
reacţiilor dăunătoare silice - alcalii .
Aditivi pentru betoane
Aditivii sunt substanţe anorganice sau organice care se adaugă în cantităţi mici
la prepararea betonului, având drept scop îmbunătăţirea caracteristicilor tehnice
ale acestuia (atât ca beton proaspăt cât şi ca beton întărit).
Aditivii trebuie să îndeplinească cerinţele din reglementările specifice sau
agrementele tehnice în vigoare. Aditivii nu trebuie să conţină substanţe care să
influenţeze negativ proprietăţile betonului sau să producă coroziunea armăturii
(exemplu : clor).
Principalele grupe de aditivi care se întâlnesc în practica curentă a betoanelor
sunt diferite în funcţie de efectul principal pe care aditivul îl are asupra betonului.
Acestea sunt :
- aditivi reducători de apă;
- aditivi intens reducători de apă;aditivi plastifianţi
- mărirea durabilităţii betonului, îmbunătăţirea lucrabilităţii şi reducerea tendinţei
de segregare;
- aditivi superplastifianţi şi hiperplastifianţi;
- aditivi acceleratori de priză;
- aditivi întârzietori de priză;
- aditivi acceleratori de întărire:
- aditivi antrenori de aer;
- aditivi anti îngheţ (antigel);
- aditivi impermeabilizatori;
- aditivi inhibitori de coroziune, etc.
Utilizarea aditivilor la prepararea betoanelor are drept scop :
-îmbunătăţirea lucrabilităţii betonului destinat executării elementelor cu armături
dese, cu secţiuni subţiri, în cazul înălţimii mari de turnare sau turnării sub apă, -
punerea în operă a betoanelor prin pompare,
- îmbunătăţirea gradului de impermeabilitate în cazul recipienţilor sau a
elementelor expuse la intemperii sau situate în medii agresive.
- îmbunătăţirea comportării la îngheţ-dezgheţ.
- realizarea betoanelor de clasă superioară.
- reglarea procesului de întărire, întârziere sau eccelerare de priză în funcţie de
cerinţele tehnologice.
- creşterea rezistenţei şi a durabilităţii prin îmbunătăţirea structurii betonului.
Aditivii pot fi folosiţi câte unul sau în amestecuri bine studiate. Cantitatea totală
de aditivi la 1 m3 de beton nu va depăşi :
- dozajul maxim recomandat de producător;
- 50 g/kg de ciment (în starea de livrare; fac excepţie cazurile în care a fost
experimentată influenţa unei cantităţi mai mari de aditiv asupra performanţelor
betonului).
Aditivii cu dozaje de până la 2g/kg de ciment vor fi dizolvaţi într-o parte din apa
pentru prepararea betonului. Cantităţile de aditivi livraţi în soluţie de peste 3 l/m3
de beton vor fi luate în calcul la determinarea raportului A/C.
 Betoanele fluide (cu consistenţă mai mare decât S4, V4, C3 sau F4) se produc
prin utilizarea de aditivi puternic reducători de apă, superplastifianţi sau
hiperplastifianţi.
Adaosuri
Adaosurile sunt materiale anorganice fine, care se pot adăuga în beton (în
cantităţi de peste 5% substanţă uscată faţă de masa cimentului) în vederea
îmbunătăţirii caracteristicilor acestuia sau pentru a realiza proprietăţi speciale.
Adaosurile pot îmbunătăţi următoarele caracteristici ale betoanelor :
- lucrabilitatea;
- gradul de impermeabilitate;
- rezistenţa la agenţi chimici agresivi.
Există două tipuri de adaosuri : - inerte (tip I) - înlocuirea parţială a părţii fine
din agregate, caz în care se reduce cu circa 10% cantitatea de nisip 0-4 mm din
agregate.
Folosirea adaosului inert conduce la îmbunătăţirea lucrabilităţii şi compactităţii
betonului.
- active (tip II) - caz în care se contează pe
proprietăţile hidraulice ale adaosului.
Adaosuri active sunt zgura granulată de furnal, cenuşa de termocentrală, silicea
ultrafină (SUF), silice amorfă precipitată, etc.
În cazul adaosurilor cu proprietăţi hidraulice, la calculul raportului A/C se ia în
considerare cantitatea de adaos din beton ca parte liantă. Se va discuta, în acest
caz, de raportul A/C + K ∙ adaos. Coeficientul K a fost introdus pentru a realiza
cerinţa minimă referitoare la dozajul de ciment. Valoarea lui K depinde de adaosul
folosit dar şi de tipul de ciment.
a)În cazul utilizării cenuşii volante de termocentrală se cere ca raportul
cenuşă/ciment să fie ≤ 0,33 (în mase). Excedentul de cenuşă peste valoarea de
mai sus nu poate fi luat în considerare la raportul A/C + K ∙ cenuşă şi nici la
stabilirea dozajului minim de ciment.
 Dozajul minim de ciment poate fi redus cu valoarea K ∙ (dozajul minim de
ciment minus 200) kg/m3. Dozajul de ciment+cenuşă volantă nu poate fi sub
dozajul minim de ciment necesar în beton.
b) În cazul utilizării adaosului de silice ultrafină (SUF - EN 13263/1998) se admite
un raport maxim silice ultrafină/ciment ≤ 0.11 (în mase).
Pentru betoane preparate cu cimenturi Portland sunt admişi următorii
coeficienţi K (pentru raportul A/C + K ∙ SUF) :
Tab 6.10 Raport A/C -K
≤0.45 2
>0.45 2*
Observaţie : * - cu excepţia betoanelor din clasele de expunere XC şi XF pentru
care K = 1.
Cantitatea de ciment+K ∙ SUF nu va fi inferioară dozajului minim de ciment
pentru betonul proiectat (conform recomandărilor din normativ). Pentru betoane
cu dozaj de ciment mai mic de 300 Kg, conţinutul de ciment nu poate fi redus
(prin utilizarea SUF) cu peste 30 kg/m3.
Prin utilizarea de adaosuri trebuie să se obţină un beton cu performanţe
echivalente cu ale betonului de referinţă, în special în ce priveşte durabilitatea
(având în vedere agresivitatea mediului şi clasele de expunere).
Adaosurile nu trebuie să conţină substanţe care să influenţeze negativ
proprietăţile betonului sau să provoace corodarea armăturii.
Transportul şi depozitarea adaosurilor trebuie făcută în aşa fel încât
proprietăţile fizico-chimice ale acestora să nu sufere modificări.

Temperatura betonului
Betonul proaspăt se va livra la o temperatură de cel puţin 5 C şi cel mult 30 C.
Toate cerinţele privind încălzirea sau răcirea artificială a betonului se stabilesc de
comun acord între poiectant, producător şi utilizator.
Structura betonului
Betonul proaspăt şi apoi cel întărit au o structură complexă care influenţează în
mod hotărâtor toate caracteristicile sale tehnice.
După amestecarea materialelor componente, punerea în operă şi compactarea
betonului proaspăt, urmează o perioadă de repaos, timp în care se produce o
sedimentare a granulelor de ciment şi a particulelor fine de agregat între
granulele mai mari ale agregatului (figura 6.2.a) ceea ce conduce la o tasare a
întregii mase de beton.
O parte din cantitatea de apă se ridică deasupra granulelor sedimentate
formând un spaţiu plin cu apă care poate să conţină şi aer antrenat în procesul de
amestecare a betonului.
Cum dimensiunile spaţiilor dintre agregatele mari sunt suficient de mici,
sedimentarea particulelor fine se poate produce înainte ca să înceapă priza
cimentului, astfel încât apa de amestecare se găseşte în stare liberă sau adsorbită
pe suprafaţa granulelor.
Cu cât cantitatea de apă de amestecare este mai mare, cu atât apa liberă,
necuprinsă în procesul de hidratare este mai multă şi circulă în beton în timpul
procesului de priză şi întărire. Prin formarea pietrei de ciment se înglobează într-
un tot unitar agregatele, formându-se conglomeratul denumit beton întărit (figura
6.2.b).
Betonul întărit are o structură complexă formată din :
- faza solidă - compusă din agregate şi piatra de ciment, care la rândul ei este
formată din produşi cristalini şi gelici cât şi din nuclee de ciment nehidratate,
- faza lichidă - compusă din apa din betonul întărit care se găseşte ca apă de
hidratare, apă absorbită în geluri, apă din porii capilari,
- faza gazoasă - se găseşte în porii capilari (aer, alte gaze).
Golurile şi porii din betonul întărit, care influenţează în mod defavorabil
proprietăţile acestuia, sunt :
a) porii de gel (<10 μm ; 1 μm = 10-9 m) - greu accesibili apei lichide,
b) porii capilari (>10 μm) - sunt pori deschişi şi iau naştere prin evaporarea
surplusului de apă de amestecare, care nu participă la procesul de hidratare şi
reprezintă circa 10-15% din volumul betonului. Sunt uniform răspândiţi în matrice
(piatra de ciment) şi se vor umple parţial pe timpul întăririi cu noile produse de
hidratare.
c) porii sferici cu aer antrenat la amestecarea betonului sau datorită aditivilor
antrenori de aer au dimensiuni de 50-100 μm, sunt pori închişi sau în legătură cu
porii capilari, reprezentând 1-3% din volumul masei de beton.Acest volum de pori
poate fi sporit cu ajutorul aditivilor, care dau pori sferici închişi în proporţie de 3-
7% din volumul betonului.
d) porii de sub agregate (în general, sub 200 μm) - sunt pori închişi şi rezultă din
evaporarea apei de sub agregate, care cuprinde eventual goluri de aer.
e) cavernele - sunt deschise, putând comunica între ele; volumul lor poate atinge
5% din volumul betonului. Porii mai mari de sub agregate şi cavernele au
dimensiuni de peste 200 μm şi aparţin defectelor de structură. Volumul lor
trebuie limitat prin proiectarea compoziţiei şi prin tehnologia de punere în operă
a betonului.
f) microfisuri şi fisuri - apar în structura fazei hidratate şi iau naştere ca urmare a
modificărilor de volum ale betonului în timpul prizei (contracţia la uscare) şi
întăririi care se amplifică în timp datorită variaţiilor de temperatură şi umiditate
(modificări care creează tensiuni interne).
Toate acestea conferă betonului întărit caracterul unui corp pseudosolid
(cuprinzând faza solidă, lichidă şi gazoasă) prin substanţa solidă, porii umpluţi cu
aer şi vapori de apă, porii umpluţi parţial sau total cu apă.
Nu se pot realiza betoane cu compactitate 100% (betonul este microporos şi
microfisurat). Se consideră că un beton este compact dacă porozitatea totală este
de 5-7%. La betonul greu obişnuit porozitatea totală variază între 15-25% şi
influenţează în mod sensibil caracteristicile betonului. Pentru obţinerea unui
beton de calitate cât mai bună trebuie ca volumul de pori să fie cât mai mic.
Noțiuni de technologia betonului
Etapele de bază ale lucrărilor din beton sunt următoarele :
1.Stabilirea compoziţiei betonului
2. Prepararea betonului
3. Transportul betonului
4.Punerea în operă a betonului
5. Tratarea betonului după turnare
Prepararea betonului
După stabilirea compoziţiei betonului, urmează dozarea materialelor şi apoi
prepararea betonului.
a) Dozarea se poate face : - volumetric - numai pentru lucrări de mică importanţă,
- gravimetric - în fabrici de betoane, cu dozatoare care cântăresc exact materialele
componente.
b) Prepararea betonului se poate efectua :
- manual - pentru lucrări de mică importanţă;
- mecanic - cu ajutorul betonierelor care asigură realizarea unui amestec omogen
într-un timp relativ scurt.
Transportul betonului
Pentru transportul betonului proaspăt de la locul de preparare la locul de
punere în operă se cer îndeplinite anumite condiţii :
- asigurarea omogenităţii betonului,
- păstrarea intactă a compoziţiei,
- evitarea începerii prizei cimentului.
Punerea în operă a betonului
Punerea în operă a betonului cuprinde două operaţii :
- introducerea în cofraje (turnarea),
- compactarea betonului.
a) Turnarea betonului se poate face prin :
- pompare (cu ajutorul pompelor),
- injectare (introducerea agregatelor grosiere în cofraje şi apoi injectarea cu
mortar de ciment),
- turnare sub apă - necesită o incintă în care apa să fie stătătoare, betonul
turnându-se prin tuburi speciale,
- cu ajutorul jgheaburilor, burlanelor, cu benă şi macara.
b) Compactarea betonului este o operaţie prin care se urmăreşte umplerea
completă a cofrajelor, o reducere a spaţiilor dintre granule şi eliminarea parţială a
aerului.
Există mai multe procedee de compactare :
- vibrare - se aplică betonului vibraţii de o anumită frecvenţă; în acest mod
betonul capătă aspectul şi comportarea unui fluid foarte vâscos şi poate lua forma
cofrajelor. Se efectuează cu vibratoare de interior (pervibratoare), de cofraj, plăci
şi rigle vibratoare, mese vibratoare,
- vacuumare şi vibro vacuumare - proces de absorbţie a excesului de apă din masa
betonului turnat, prin creerea unui vacuum la suprafaţa betonului,
- centrifugare - metodă aplicată la executarea tuburilor din beton şi a stâlpilor
pentru reţele electrice,
- presare şi vibro presare – realizarea unor prefabricate cu decofrare imediată
(dale, pavele),
- torcretare - procedeu de punere în operă a betonului, prin pulverizare cu
ajutorul aerului comprimat (folosind ca agregat nisip 0-2mm, 0-4mm, 0-8mm)
care asigură simultan şi compactarea.
Tratarea betonului după turnare
Menţinerea betonului în anumite condiţii după turnare reprezintă o necesitate
pentru asigurarea unei întăriri corespunzătoare. În acest sens, influenţa umidităţii
este esenţială pentru obţinerea unor betoane de calitate.
Umiditatea are rolul de a asigura hidratarea în profunzime a cimentului şi de a
împiedica deformaţiile de contracţie la uscare.
 Asigurarea unei umidităţi corespunzătoare se face prin menţinerea betonului
umed între 1-10 zile pentru betoane turnate cu cimenturi I (unitare), între 3-12
zile pentru betoane turnate cu cimenturi II - V (compozite) şi între 14-28 zile
pentru betoane turnate în structura unor rezervoare.
Temperatura influenţează într-o măsură însemnată priza şi întărirea cimentului
din beton. Ea poate avea efect de distrugere, de oprire, de încetinire sau
accelerare a formării structurii betonului.
Temperaturi mai mici de 0 C :
- intervenite în primele 24 de ore de la turnare, au drept efect distrugerea
structurii cristaline slabe, formate în primele ore, ca urmare a îngheţării unei mari
cantităţi de apă liberă din beton,
- intervenite între 1 şi 3 zile de la turnare au ca efect o oarecare diminuare a
rezistenţelor finale ale betonului şi implică riscuri pentru construcţia turnată, -
intervenite peste 3 zile, nu au influenţe semnificative asupra structurii în formare
a betonului.
Temperaturi între 0 şi 4 C au drept efect o creştere însemnată a perioadei de
priză şi întărire dar rezistenţele finale pot fi mai bune (hidratarea este mai lentă
dar poate fi mai profundă). Temperaturi între 5 şi 30 C sunt considerate relativ
normale, temperatura de 20 C fiind considerată temperatura standard de întărire.
Influenţa simultană a temperaturii şi umidităţii favorizează hidratarea şi
întărirea iniţială a betonului proaspăt, constituind procedee rapide de accelerare
a întăririi betonului în primele zile.
Aceste procedee se numesc tratamente termice şi se aplică cu bune rezultate în
industria prefabricatelor. Procedeele industriale cele mai utilizate sunt :
- aburirea - procedeu în care betonul se păstrează într-o atmosferă saturată de
vapori de apă, la presiunea atmosferei, timp de 4-10 ore, la temperaturi de 70-90
C,
- autoclavizarea - procedeu în care betonul se păstrează în autoclave etanşe, într-
o atmosferă de vapori saturaţi, la temperaturi de 170-200 C şi presiuni între 2 şi
16 atmosfere, timp de 6-10 ore,
- tratament cu apă caldă la 60-80 C timp de 24 de ore pentru a spori rezistenţele,
-încălzirea cu aer cald (se va da atenţie evitării pierderii apei),
-încălzirea cu raze infraroşii,
-încălzirea cu câmpuri de înaltă frecvenţă (microunde).

CARACTERISTICILE BETONULUI PROASPĂT

Starea betonului, din momentul amestecării cimentului cu apa şi agregatele
până la începerea prizei cimentului este definită ca beton proaspăt.

Consistenţa
Ea reprezintă mobilitatea unui beton proaspăt sub acţiunea masei proprii sau a
unor forţe exterioare care acţionează asupra lui şi se poate determina prin patru
metode (EN 12350 – 2, 3, 4, 5) :
A)Metoda răspândirii se foloseşte pentru betoane de consistenţă plastică - fluidă
şi cu granule de agregat de maxim 40 mm.
Mod de lucru : se aşează centric pe masa de răspândire trunchiul de con, cu
baza mare în jos şi se umple cu beton în condiţiile stabilite de standard. Se scoate
trunchiul de con, apoi se ridică de 15 ori partea mobilă a mesei până la un opritor
distanţat la 4 cm şi se lasă să cadă liber.
Se măsoară apoi diametrele d şi d1 ale turtei de beton rezultate (fig. 6.4) şi se
stabileşte consistenţa. Se pot utiliza şi mese de răspândire care execută automat
numărul de şocuri prevăzut.
B) Metoda tasării se foloseşte la betonul preparat cu agregate având granula
maximă până la 90 mm. Tasarea se determină cu trunchiul de con din tablă
galvanizată cu diametrul superior de 100 mm, diametrul bazei de 200 mm şi
înălţimea de 300 mm (fig. 6.5).
Se umple trunchiul de con în straturi succesive, compactate prin împungerea cu
o vergea metalică, se ridică trunchiul de con, se aşează alături de betonul tasat şi
se măsoară apoi diferenţa d dintre înălţimea trunchiului de con şi înălţimea
betonului după tasare. Tasarea, exprimată în mm, reprezintă diferenţa dintre
aceste înălţimi.
Densitatea aparentă
Se determină cu ajutorul vaselor volumetrice cu volum standardizat. Se
cântăreşte vasul gol, apoi se umple cu beton şi se compactează, se şterge bine
vasul şi se cântăreşte din nou.

unde : m1 - masa vasului plin cu beton,

m - masa vasului gol,
V - volumul vasului.
Verificarea conţinutului de apă din betonul proaspăt
La efectuarea acestei analize se verifică în special conţinutul de apă şi
conţinutul de agregate mari din betonul proaspăt.
Pentru verificarea conţinutului de apă se iau din betonul studiat două probe de
câte 5 kg, cărora li se determină conţinutul total de apă, prin încălzire puternică
într-o tavă metalică nesmălţuită (pentru a nu mai fi timp pentru producerea
reacţiei ciment - apă), până la uscarea completă. Se cântăreşte materialul uscat cu
aceeaşi precizie ca şi betonul proaspăt.
Cantitatea de apă =
unde : m - masa materialului uscat.
Se va verifica şi raportul apă/ciment luând cantitatea de ciment din registrul
fabricii de betoane sau din înregistratorul calculatorului care conduce fabrica de
betoane. Nici un raport apă/ciment nu va depăşi cu mai mult de 0,02 valoarea
limită prescrisă în compoziţia proiectată a betonului.
Verificarea conţinutului de agregate mari din beton
 Determinarea conţinutului de agregate mari din beton (peste 8 mm) se face
prin cernere şi spălare sub curent de apă pe ciurul de 8 mm a unei cantităţi de
beton proaspăt de 5 kg. Operaţia continuă până când rezultă apă limpede.
Materialul rămas pe ciur se usucă complet în etuvă şi se cântăreşte obţinându-
se cantitatea de agregate mari din beton. Raportând masa pietrişului la masa
probei de beton proaspăt supusă determinării, se verifică dacă acest raport
corespunde cu cel indicat în compoziţia proiectată.
În mod similar, se poate determina granulozitatea agregatului total din beton
prin spălare, uscare şi cernere pe sitele şi ciururile corespunzătoare sorturilor de
agregate utilizate la prepararea betonului.

CARACTERISTICILE BETONULUI ÎNTĂRIT

Densitatea aparentă a betonului întărit
Se determină pe epruvete cubice sau cilindrice.

Compactitatea
Este o caracteristică importantă a betonului deoarece influenţează alte
proprietăţi cu ar fi permeabilitatea, rezistenţa la gelivitate (îngheţ - dezgheţ
repetat), rezistenţele mecanice, rezistenţele la agenţi chimici, etc.
Porozitatea
Reprezintă volumul de goluri din unitatea de volum a betonului. Aceste
caracteristici ale betonului întărit sunt influenţate de diverşi factori, fie din
compoziţia betonului fie din mediul exterior :
a - Cantitatea de ciment folosită la preparare influenţează densitatea aparentă şi
implicit compactitatea şi porozitatea.
Se constată că densitatea aparentă are un maxim la dozajul de ciment de 300-
400 Kg/m3, când pasta de ciment umple toate golurile dintre granulele de
agregat.
 În situaţia în care dozajele de ciment sunt mai mici decât cele optime pasta de
ciment este insuficientă şi nu umple golurile dintre granule, rezultând un beton
poros şi cu densitatea aparentă mai mică.
Când dozajul de ciment îl depăşeşte pe cel optim, pasta este în cantităţi mari şi
se interpune în spaţiile dintre granule, reducând cantitatea de agregat.
b - Raportul apă/ciment influenţează în mod hotărâtor densitatea, compactitatea
şi porozitatea betonului. La un raport apă/ciment mare rezultă un beton poros, ca
urmare a evaporării apei în exces, beton cu densitate aparentă mică şi cu
compactitate mică. La un raport apă/ciment mic rezultă un beton cu lucrabilitate
redusă şi cu volum de goluri mare.
c - Agregatele influenţează caracteristicile betonului mai ales prin granulozitatea
sa : creştera cantităţii de fracţiuni fine necesită apă în exces şi duce la creşterea
raportului apă/ciment ceea ce influenţează negativ compactitatea şi rezistenţele
mecanice.
d - Modul de punere în operă este un factor esenţial pentru asigurarea
compactităţii.
Permeabilitatea
Este caracterizată prin uşurinţa de pătrundere a apei în masa betonului. Gradul
de impermeabilitate faţă de apă al betonului se caracterizează prin presiunea
maximă până la care epruvetele de beton, încercate în condiţii standardizate (SR
EN 206-1/2002), nu prezintă infiltraţii de apă pe faţa opusă aceleia aflate în
contact cu apa sub presiune sau nu prezintă, la despicare, infiltraţii pe înălţimi
peste cele prevăzute în standard.
Permeabilitatea se poate exprima în două moduri:
- prin presiunea la care apa pătrunde adoar 10 cm în epruvetă (P108, de exemplu,
pentru 8 atmosfere).
- prin presiunea la care apa nu străpunge complet epruveta.
Gradul de impermeabilitate se determină pe epruvete în formă de cuburi cu
latura de 15 cm. Permeabilitatea depinde de :
- compactitatea betonului,
- forma şi natura porilor din masa betonului.
Impermeabilitatea betonului se poate mări acţionând asupra următorilor factori:
- sporirea dozajului de ciment,
- folosirea unor agregate cu granulozitate bună, fără impurităţi şi cu formă
corespunzătoare a granulelor,
- folosirea aditivilor plastifianţi, superplastifianţi sau hiperplastifianţi.
Gelivitatea sau rezistenţa la îngheţ-dezgheţ
Această caracteristică a unui beton se defineşte prin numărul maxim de cicluri
îngheţ - dezgheţ succesive, pe care epruvetele din beton (începând cu o vârstă de
cel puţin 28 de zile de la confecţionare) pot să le suporte fără să sufere o reducere
a rezistenţei la compresiune mai mare de 25% sau o pierdere de masă de peste
5% faţă de epruvetele martor.
Determinarea rezistenţei la îngheţ - dezgheţ se efectuează conform EN 12390 -
8 pe epruvete cubice (150x150x150 mm) sau cilindrice (150x300 mm). Numărul
de epruvete este de 6.
Rezistenţa la îngheţ-dezgheţ depinde de compactitatea betonului şi de gradul
de impermeabilitate la apă.
Realizarea de betoane rezistente la îngheţ-dezgheţ se poate face prin :
- folosirea de ciment bogat în C3S,
- folosirea de aditivi : plastifianţi, antrenori de aer,
- mijloace de compactare a betonului.
Rezistenţele mecanice ale betonului
Rezistenţa la compresiune (Rc) constituie principalul criteriu de apreciere a
calităţii unui beton dând indicaţii suficient de precise asupra rzistenţei la alte
solicitări, cât şi asupra altor proprietăţi fizico - mecanice ale betonului.
Rezistenţa la compresiune se determină pe epruvete cubice (150x150x150 mm)
sau cilindrice (h = 300 mm şi Φ = 150 mm) încercate la 28 de zile de la
confecţionare, după păstrarea în conformitate cu normativul.
 Clasa betonului se notează convenţional cu C urmat de valoarea rezistenţei
caracteristice a betonului (N/mm2). Exemplu : C 8/10, unde 8 reprezintă
rezistenţa caracteristică determinată pe cilindri, iar 10 reprezintă rezistenţa
caracteristică determinată pe cuburi (în N/mm2).
Epruvetele se încarcă, în cazul cuburilor, perpendicular pe direcţia de turnare.
Încărcarea se aplică uniform şi cu viteza pentru încărcări statice prevăzută în
normativ, până la ruperea epruvetelor.
Rezistenţa la întindere prin încovoiere (Rti) se face pe epruvete prismatice de
150x150x650 mm Forţa se aplică perpendicular pe direcţia de turnare a betonului,
continuu şi uniform până la rupere.
Rezistenţa la întindere prin despicare (Rtd) se realizează pe cuburi sau pe
cilindri, fixând epruveta între platanele maşinii de încercări (presei) între două
fâşii din carton presat sau şipci din lemn.
Rezistenţa la oboseală reprezintă aproximativ (0,5 - 0,8)Rc. Se aplică epruvetei
încărcări - descărcări repetate, până la extinderea fisurilor şi cedarea epruvetei.
Deformaţiile la oboseală sunt de 2 - 4 ori mai mari decăt la încărcări statice.
Rezistenţa la şoc şi la uzură sunt încercări dinamice. Se determină la betoanele
folosite la fundaţii de maşini, piste de aeroport, drumuri, pardoseli industriale,
etc.
Rezistenţa la şoc creşte cu clasa betonului (la clase egale rezistă mai bine la şoc
betonul cu modul de elasticitate mai mic).
Rezistenţa la uzură depinde de rezistenţa la compresiune, de proprietăţile
agregatelor, de starea şi de natura suprafeţelor supuse la uzură (abraziune).
Deformaţiile betonului
În betoane se pot produce următoarele tipuri de deformaţii :
a) Dilatarea şi contracţia termică
b) Contracţia şi umflarea
c) Deformaţiile sub acţiunea încărcărilor
 Dilatarea şi contracţia termică se produce datorită temperaturilor exterioare
sau degajărilor de temperatură la reacţia cimentului cu apa.
Dilatarea termică creşte cu dozajul de ciment. Are efect distructiv dacă
coeficienţii de dilatare termică ai pietrei de ciment şi agregatelor sunt mult
diferiţi. Coeficienţii de dilatare termică pentru betoane obişnuite variază între (0,7
- 1,3)10-5. În mod curent se consideră valoarea 10-5.
Contracţia se produce la întărirea, la uscarea şi la carbonatarea betonului.
Umflarea se produce la umezirea betonului.
Contracţia este principala cauză a fisurilor betonului. Peste fisurarea din
contracţie se suprapune fisurarea datorată încărcărilor. Fisurarea se produce când
efortul unitar de întindere depăşeşte Rt. Şi betonul proaspăt suferă o reducere de
volum după punerea în operă (contracţia plastică).
Contracţia de întărire (chimică) este de circa 0,04∙10-3 după o lună şi de circa
0,1∙10-3 după 5 ani. La umflare doar o parte din contracţie este reversibilă (cea de
uscare). Perioada critică a contracţiei de uscare este după punere în operă, în
perioada de priză, de aceea este necesară tratarea (menţinerea umedă) betonului
după punerea în operă.
Contracţia - umflarea se amortizează în timp prin îmbătrânirea gelurilor. Pentru
limitarea contracţiei betonului este nevoie de următoarele măsuri :
- reducerea raportului A/C,
- alegerea corespunzătoare a cimentului şi reducerea la minimul necesar a
dozajului,
- agregate cu granulozitate bună şi cu puţină parte fină,
- compactare bună a betonului,
- tratarea corespunzătoare a betonuluio după punerea în operă.
Deformaţiile sub încărcări pot fi elastice, plastice şi pseudoplastice. La încărcări
de lungă durată se produc deformaţii prin curgere lentă.
Deformaţii elastice se produce la încărcări statice de scurtă durată, la 0,4 – 0,5
din Rc, rezultând proporţionalitatea efortului cu deformaţia.
 Modulul de elasticitate (liniar) - μ - se determină prin încercare la compresiune
statică, până la 0,3Rc :

Modulul de elasticitate creşte cu clasa betonului (în mod obişnuit variază între
17000 N/mm2 la C8/10 şi 38000 N/mm2 la C55/60; poate ajunge până la 50000
N/mm2 şi chiar peste la betoane de înaltă rezistenţă). Modulul de elasticitate
ridicat duce la ruperea casantă a betonului.
Deformaţiile plastice se produc după depăşirea nivelului de solicitare arătat la
deformaţiile elastice (prin dezvoltarea sistemului de fisuri). Se ajunge la
încărcarea critică.
Deformaţiile pseudoplastice duc la dezvoltarea considerabilă a fisurilor sub
încărcări care depăşesc încărcarea critică. La descărcarea unei probe de beton
rămâne o deformaţie remanentă (εr).
Deformaţiile de curgere lentă (sub încărcări statice de lungă durată). Peste
deformaţia elastică instantanee (produsă în momentul încărcării) se suprapune o
deformaţie care se dezvoltă lent în timp (datorată componenţilor gelici din piatra
de ciment, care au proprietăţi vâscoase şi plastice).
Deformaţia de curgere lentă este totuşi proporţională cu mărimea încărcării, ea
amortizându-se după 3-5 ani (se produce cristalizarea treptată a componenţilor
gelici).
Şi o parte din deformaţia de curgere lentă este reversibilă la descărcare (o
parte este remanentă). Un beton compact şi cu rezistenţe mecanice ridicate are
deformaţii mai mici din cergere lentă.