Managementul Calitatii - Procesul 6 Sigma La Bere Trei Stejari

Universitatea “Lucian Blaga” Sibiu
Facultatea de inginerie
Master Managementul Calităţii
Lucrare de dizertaţie
Managementul Calităţii
„Procesul de îmbunătăţire a calităţii 6 Sigma –

aplicat la S.C. Bere Trei Stejari S.A.”
Absolvent,
Ec. Iamşec Raymond
Procesul de imbunatatire a calitatii 6 Sigma – aplicat la SC Bere Trei Stejari SA
1.PREZENTAREA GENERALĂ A SOCIETĂŢII
1.1.SCURT ISTORIC AL S.C. ”BERE TREI STEJARI” S.A. SIBIU
Fabrica de bere din Sibiu are o vechime de două secole jumătate.

În anul 1717 şi-a început activitatea de producţie prima fabrică de bere
din oraş, situată lângă râul Cibin.
A doua fabrică de bere a fost construită în 1808 în centrul oraşului şi a
costat la vremea aceea în jur de 16.000 de florini. În anul 1880 şi-a încheiat
activitatea iar clădirea a fost vândută Ministerului de Finanţe austro-ungar cu
105.000 florini.
Prin anii 1850 a mai existat o fabrică de bere denumită “Edy”, după
numele proprietarului, fabrică situată pe strada Hameiului.
În “Calendarul Brander” tipărit la Praga în 1910, la Sibiu sunt
menţionate două fabrici de bere .
Prima este fabrica mecanizată “Rudolf Haberman” cu o capacitatea
de producţie 12342 hl anual, fosta ei clădire aflându-se şi astăzi pe strada Berăriei.
Aceasta a funcţionat ca fabrică de bere doar până în anul 1914, ulterior funcţionând
doar ca fabrică de malţ pentru fabrica de bere Sibiu.
A doua fabrică de bere a fost a asociaţilor Jukeli şi Hoger, a cărei
capacitate era în 1908-1909 de 9240 hl. Aceasta a devenit mai târziu fabrica de bere
“Trei Stejari”, iar prin naţionalizarea din anul 1948 –Fabrica de bere Sibiu.
Astfel, Întreprinderea de bere Sibiu, a luat fiinţă la data de 11 aprilie
1948 prin actul de naţionalizare a fostelor firme: Fabrica de bere “Trei Stejari” a
lui Dr. Frederic Jukeli situată în strada Stalingrad nr.1, actuala Fabricii nr.2 din
Sibiu, şi fosta firmă de bere şi spirt a lui “Thomas Binder şi Fii “ SNC din comuna
Sadu, formându-se astfel două secţii de bere: una la Sibiu şi alta în comuna Sadu, la
15 km de Sibiu.
Cu ajutorul investiţiilor din 1949 şi cu extinderile ulterioare, în
diverse etape, capacitatea de producţie a fabricii a devenit în anul 1958, după 10 ani
de la naţionalizare de de 64.788 hl /an.
Între anii 1963-1965, fabrica s-a dezvoltat de la 65.000 hl/an la
194.000 hl/an. Tot atunci a fost construit actualul siloz de depozitare a materiei
1
prime, secţiile: fierbere, fermentaţia primară (prefermentaţia), pivniţa I şi pivniţa II,

fermentaţia secundară (pivniţele I, II, III şi IV) şi a fost montată o linie de
îmbuteliere a berii la sticlă “NAGEMA”.
Ulterior în anul 1970, a fost înlocuit cazanul de filtrare must din
fierbere cu filtru-presă, s-a supraînălţat cazanul de fiert must cu hamei pentru a
mări numărul de şarje realizate (peste 20) şi s-a introdus totodată procedeul de
fermentare redusă sub presiune, menţinându-se 6 fermentatoare (tancuri de
presiune, pivniţa III, încăpere care a devenit disponibilă în urma dezafectării liniei
de îmbuteliere).
Tot în acea perioadă a fost construită actuala secţie de îmbuteliere a
berii la sticlă unde s-a montat o nouă linie de îmbuteliat B.F.60.
În anul 1978 capacitatea secţiei s-a mărit cu încă 44.000 hl/an prin
montarea unui cazan de fiert must cu hamei tip Kombi iar la fermentaţia primară s-
a montat al şaptelea tanc de fermentare sub presiune ajungându-se astfel la
capacitatea de producţie de 194.000 hl anual, pentru secţia îmbuteliere. În perioada
1993-1994 s-a extins secţia de fierbere cu o nouă clădire în care s-a montat o linie
de fierbere tip Kombi, formată din 3 cazane de plămădire, 2 cazane de filtrare şi 2
separatoare a trubului la cald. Tot în aceasta perioadă s-a realizat şi automatizarea
operaţiilor de conducere a procesului tehnologic. Ulterior s-au achiziţionat două
maşini de etichetat, precum şi o maşină de îmbuteliat bere în butoi de inox de tip
KEG, seria modernizărilor a continuat cu montarea unui stocator de bioxid de
carbon, o instalaţie de conducere pe calculator a procesului tehnologic la
fermentaţia primară, două filtre cu Kisselgur pentru bere, instalaţii eficiente pentru
răcirea spaţiilor la fermentaţia secundară, o linie pentru îmbuteliat bere la PET şi o
centrală termică proprie. S-au achiziţionat şi distribuit clienţilor instalaţii de
vânzare a berii la halbă.
De asemenea în anul 2000 s-a achiziţionat linia Krones pentru
îmbutelierea berii la sticlă, precum şi 23344 buc navete personalizate, ceea ce a
permis producerea sortimentelor de bere la nivelul de prezentare produs de marii
producători de bere din România. Prin achiziţionarea acestei linii s-a ajuns la o
capacitate de îmbuteliere totală de 250000hl bere anual. În anul 2000 s-au făcut
modificări la traseele tehnologice din secţia fierbere dând posibilitatea de a se lucra
în paralel pe cele două linii de fabricaţie astfel capacitatea de producţie a ajuns la
un potenţial de până la 270000hl bere anual.
Reţeaua funcţională internă a fost extinsă şi modernizată, deţinând
20 calculatoare legate în reţea.
2
În anul 2002 societatea a continuat lanţul de investiţii prin

achiziţionarea unei linii de îmbuteliere bere la PET care cuprinde două obiective
principale:
Ø creşterea capacităţii de îmbuteliere la PET şi pe seama acesteia
mărirea vânzărilor până la 250000 hl pe an.
Ø stabilitatea mărită a berii la PET.
O altă investiţie semnificativă şi eficientă realizată în anul 2002 este
dotarea cu o centrală aer prin care compresoarele vechi au fost înlocuite cu
compresoare elicoidale şi are montată o staţie de purificare a aerului până la nivelul
de aer steril.
De asemenea laboratorul a fost dotat cu aparatură modernă, pentru a
realiza o uniformitate şi constanţă a gustului berii.
O altă investiţie importantă a anului 2002 este o Staţie de deferizare
a apei de la reţeaua oraşului care garantează calitatea perfectă a apei după tratare
(practic apa este lipsită de impurităţi, ioni de fier, mangan sau sulfiţi).
În anul 2003 investiţiile deja efectuate au fost înlocuirea centralei
frig prin achiziţionarea unei instalaţii tip Chiller performantă şi nepoluantă (nu mai
funcţionează cu amoniac ci cu freon ecologic R 407 C, freon recunoscut de
instituţiile internaţionale de mediu ) precum şi înlocuirea sistemului de filtrare a
berii cu un filtru SEITZ ORION 100, care asigură şi sterilizarea berii în timpul
filtrării şi creşte capacitatea de filtrare la nivelul de îmbuteliere.
1.2. PREZENTAREA MODULUI DE CONSTITUIRE AL SOCIETĂŢII
Actul de constituire şi forma juridică.

În urma Hotărârii Guvernului României nr. 1353 din 27.12.1992
privind înfiinţarea societăţii comerciale pe acţiuni în industria alimentară, în
temeiul Legii nr. 15/1990 privind reorganizarea societăţii comerciale S.C.”BERE
TREI STEJARI” S.A. Sibiu, cu sediul în Sibiu, strada Fabricii nr.2.
În baza cererii de înmatriculare S.C. ”BERE TREI STEJARI” S.A.
Sibiu a fost înmatriculată la Camera de Comerţ şi Industrie –Oficiul Registrului
Comerţului judeţului Sibiu la nr. 32/91/91 din 30.11.1991.
La 22.11.1994 se înfiinţează societatea comercială S.C. ”BERE
TREI STEJARI” S.A. Sibiu.
3
Societatea comercială “Bere Trei Stejari” este persoană juridică

română, având forma de societate pe acţiuni, care îşi desfăşoară activitatea în
conformitate cu legile ţării şi cu statutul propriu.
Capitalul social iniţial a fost fixat la suma de 66606 mii lei împărţit în
13321 acţiuni nominative în valoare nominală de 5000 lei fiecare. Capitalul social
iniţial este în întregime subscris de statul român, în calitate de acţionar unic până la
transmiterea acţiunilor din proprietatea statului către terţe persoane fizice sau
juridice, române sau străine.
Capitalul social al S.C. ”Bere Trei Stejari” S.A. Sibiu reprezintă
35% din capitalul social al fostei Întreprinderi de Bere şi Amidon Sibiu, restul de
65% fiind utilizat pentru înfiinţarea societăţilor S.C. ”Amidon”S.A. Sibiu 41% şi
S.C. ”Bere Sadu” S.A. Sadu 24%.
Din momentul înfiinţării şi până în prezent, societatea comercială
“Bere Trei Stejari “ S.A. Sibiu în urma hotărârilor AGA şi CIS a efectuat majorări
şi reevaluări ale capitalului social.
În anul 1994 în urma aprobării privatizării prin metoda MEBO a
S.C. ”Bere Trei Stejari” S.A. capitalul social trece în proprietatea salariaţilor,
societatea având din acel moment un capital în întregime privat.
1.3.STATUTUL SOCIETĂŢII COMERCIALE SCOPUL ŞI OBIECTUL

DE ACTIVITATE
În conformitate cu Statutul societăţii comerciale, referitor la scopul

şi obiectul de activitate, se prevăd următoarele:
Scopul societăţii este producerea şi comercializarea malţului, berii şi
a altor băuturi, derivatelor şi subproduselor acestora şi alte activităţi de comerţ în
condiţii de eficienţă conform obiectului său de activitate.
Societatea are următorul obiect de activitate:
- asigurarea materiilor prime, fabricarea şi comercializarea
malţului, a berii şi a altor băuturi alcoolice şi nealcoolice, derivatelor şi
subproduselor rezultate din procesul de fabricaţie;
- realizarea de prestări şi servicii pentru terţi;
4
- efectuarea de operaţiuni import-export în domeniul său de

activitate;
- desfacerea berii en-gros;
- comercializarea produselor agro-alimentare şi de alimentaţie
publică;
- comerţ cu amănuntul prin magazine proprii,
- operaţiuni de import-export pentru materii prime şi materiale
destinate producţiei şia produselor agro-alimentare;
- comerţ cu ridicata cu alte produse (materii prime şi materiale
pentru producerea de bere, materiale provenite din stocuri supranormative,
disponibile din modernizări şi ambalaje);
- comerţ cu ridicata cu deşeuri şi alte resturi (materiale provenite
din dezmembrări de utilaje, mijloace circulante şi fonduri fixe casate , drojdie de
bere, borhot, capace refolosibile);
- comerţ intermediar import-export cu:
- material lemnos şi de construcţii
- mobilă, articole de menaj şi fierărie
- produse alimentare, băuturi, ţigări
- comerţ cu amănuntul, ambulant prin târguri şi pieţe.
Prin cerere de înscrieri de menţiuni au fost aduse completări la
obiectul de activitate al societăţii. Acestea sunt cuprinse în noul statut al societăţii
comerciale. Obiectul de activitate a fost completat cu următoarele:
- comerţ cu ridicata al combustibililor lichizi, solizi şi gazoşi şi al
produselor derivate;
- activităţi de creditare pe bază de contract;
- închirierea autovehiculelor, închirierea mijloacelor de transport,
închirierea maşinilor şi a echipamentelor de birou;
- realizarea şi furnizarea de programe;
- prelucrarea datelor;
- acte legate de bazele de date;
- alte acte legate de informatică;
- act de contabilitate şi revizie contabilă;
- act de audiere;
5
- act de consultanţă şi management;

- act de ambalare;
- act de secretariat, dactilografiere, multiplicare şi traduceri;
- alte acte de servicii prestate în principal întreprinderilor;
- act de artă dramatică şi muzicală;
- alte acte de spectacole;
- producţie produse de panificaţie şi morărit;
- comerţ cu ridicata cu produse de panificaţie şi patiserie;
- berărie, patiserie, bodegă, birt, restaurant;
- comerţ cu utilaje şi piese de schimb pentru industrie.
1.4.CONSILIUL DE ADMINISTRAŢIE, CENZORI, CONDUCEREA

EXECUTIVĂ
Consiliul de Administraţie al societăţii este format din:

• ing. Misu Angelescu –preşedinte
• ec. Iosif Moldovan –vicepreşedinte
• ec. Ilie Stanciu –membru
Cenzori:
• Eva Serghe
• Susana Văcar
• Dumitru Cruciat Popa
Conducerea executivă a societăţii este asigurată de:
* director general ing. Misu Angelescu, care detine si pachetul
majoritar al actiunilor si este si manager general la SC Stadi Com SRL –
restaurantul Trei Stejari afiliat fabricii.
6
1.5.DIAGNOSTICUL COMERCIAL
S.C. ”Bere Trei Stejari” S.A. Sibiu are o unitate specializată care
produce şi comercializează bere şi derivatele acesteia. Societatea dispune de secţii
de producţie care realizează transformarea malţului în bere şi produsele derivate
(borhot etc.).
La sediul unităţii există corpul principal de fabricaţie cu secţiile:
- fabricarea berii cu fermentaţia primară şi secundară;
- atelier de îmbuteliere bere la sticlă de 0,5l , la PET de 0,5l, 1,0l,
1,5l, 2,0l , la butoi inox de tip KEG de 30 şi 50 l ;
- atelier de întreţinere (mecanic şi electric);
- magazii depozitare materii prime (malţ, porumb, etc.);
- magazii depozitare ambalaje goale;
- magazii depozitare bere la sticlă, PET,KEG;
- staţie compresoare aer(modernizată în anul 2002);
- staţie pentru dioxid de carbon;
- pavilion administrativ-birouri;
- centrală frigorifică (modernizată în anul 2003);
- centrală termică (pusă în funcţiune în anul 1999, până în anul
1999 agentul termic fiind furnizat de către Centrala Termică a Uzinei Mecanice
Sibiu, aflată în apropierea sediului societăţii.).
Societatea comercială S.C. ”Bere Trei Stejari” S.A. are o ofertă
compusă din mai multe tipuri de bere blondă. În prezent sortimentele de bere
produse de societate sunt:
• bere Bâlea îmbuteliată la sticlă 0,5 l de tip NRW;
• bere Bâlea îmbuteliată la PET de 1,0l şi 2,0l;
• bere Bâlea îmbuteliată la butoi de inox 50 l şi 30 l de tip KEG;
• bere Trei Stejari îmbuteliată la PET de 2,0l;
• bere Trei Stejari îmbuteliată la sticlă 0,5l tip NRW şi la KEG de 50l;
7
1.6.PRINCIPALII BENEFICIARI AI S.C.

”BERE TREI STEJARI” S.A.
În prezent principalii beneficiari ai societăţii (care reprezintă o

pondere de 70% din total vânzări) sunt:
Ø S.C. ROVINAL SRL SIBIU – reprezentand de fapt un grup de 5 firme
Ø S.C. CIPAND MARKET PITEŞTI
Ø S.C. QUARK SRL CURTEA DE ARGEŞ
Ø S.C. SCAPINO COM TÂRGOVIŞTE
Ø S.C. SEM 94 SLATINA
Cu toţi beneficiarii există contracte încheiate în care se stipulează
următoarele.
- cantitatea de bere angajată în hl, defalcată pe luni şi sortimente;
- discounturile acordate şi condiţiile de acordare a acestora;
- modalităţi de furnizare a produselor;
- preşurile la care au fost contractate produsele.
Principala zonă de distribuţie a produselor “Bere Trei Stejari” este
judeţul SIBIU. Organizarea vânzării pe această zonă a fost făcută prin contactarea a
mai multor distribuitori (Rovinal, Rady, Florady, Lita Com, Trendy) cu care au fost
încheiate contracte individuale în cantităţi mai mici.
Începând cu anul 2001 societatea şi-a schimbat strategia de
distribuţie a produselor prin alegerea de mari distribuitori ROVINAL - grupul cu
care sau încheiat contracte ferme, în beneficiul ambelor părţi. Şi cu ceilalţi
distribuitori din alte judeţe cum sunt CIPAND PITEŞTI, ŞAPTE din ŞAPTE
CURTEA de ARGEŞ, SCAPINO TÂRGOVIŞTE, SEM 94 SLATINA, societatea
are relaţii foarte bune cu o vechime de 3-4 ani pe care le menţine şi în prezent
Permanent societatea este preocupată pentru a extinde produsele în
toate zonele ţării astfel reuşind să contacteze parteneri noi cum ar fi: AMALGAM
SRL, BISTRIŢA ATLAS EURO SRL ALBA IULIA, CHRIS COM SRL
PLOIEŞTI, IVARO 2001 SRL BUZĂU, NICONINI SRL CÂMPENI, PASSIONE
EXIM SRL CRAIOVA, PRO SPAB SRL CLUJ.
Încă de la sfârşitul anului 2002 societatea a intrat în relaţii
comerciale cu un important partener din Bucureşti reuşind ca pentru anul 2003 să
încheie un contract de furnizare bere echivalent cu 23,44% din programul de
8
vânzări pe anul 2003.Acest partener se numea FULL BEER DISTRIB GRUP.

Acest parteneriat a esuat in anul 2005 iar contractul a fost preluat de 2 firme: SC
Teo Com SRL Bucuresti si Sc Generis Prod-Impex SRL Ploiesti.
2. Studiul de caz la Bere Trei Stejari

Calitatea
În conformitate cu ISO 8402, calitatea reprezintă: ansamblul de

proprietăţi şi caracteristici ale unei entităţi care îi conferă acesteia aptitudinea de
a satisface necesităţile exprimate şi implicite.
Standardul ISO 9000:2000 aduce o nouă viziune asupra conceptelor
specifice calităţii. Calitatea este definită aici ca: măsura în care un ansamblu de
caracteristici implicite satisface cerinţele.
Prin cerinţă se înţelege nevoia sau aşteptarea care este declarată,
implicită sau obligatorie, iar caracteristica este o trăsătură distinctivă de natură:
fizică, senzorială, comportamentală, temporală sau funcţională.
Procesul de îmbunătăţire 6 sigma
Procesul de îmbunătăţire şase sigma are ca scop reducerea sau eliminarea
pierderilor care pot să apară datorită defectelor existente sau potenţiale.
Principiul care stă la baza şase sigma este că rezultatul unui proces (Y)
este dependent de intrările (X) în acel proces. Sau, matematic vorbind:
Y = f (X), sau Y = f (X1 + X2 + ... + Xn).
Echipa de îmbunătăţire şase sigma trebuie să descopere X- urile (intrările,

sau cauzele) unei probleme de calitate serioase (un “Y” necorespunzător), să
îndepărteze “X”- urile şi să prevadă elemente de control, astfel ca “X”- urile şi
“Y”- urile să nu mai revină.
Pentru ca un proces de îmbunătăţire şase sigma să fie eficient trebuie să se
desfăşoare conform următoarelor etape:
DEFINIRE. Calitatea nu este niciodată îmbunătăţită la modul general.
Îmbunătăţirea se realiză printr-o succesiune de proiecte, începând cu cele mai
importante probleme (“Y”- uri).
9
Deficienţele care trebuie abordate trebuie să fie clar specificate şi

îmbunătăţirea estimată definită în termeni măsurabili. Se repartizează o echipă
pentru proiectul respectiv şi se alocă resursele şi timpul necesar pentru ca proiectul
să reuşească.
MĂSURARE / ANALIZĂ. În această etapă echipa descoperă
adevăratele cauze (“X”- uri) ale deficienţei. Este important de reţinut că o
deficienţă nu trebuie corectată până când nu s-au stabilit adevăratele cauze ale
acesteia.
ÎMBUNĂTĂŢIRE. Odată cauza (“X”) stabilită clar, este timpul să
aducem îmbunătăţiri. O îmbunătăţire nu va îndepărta pur şi simplu cauza, ci va
produce rezultate mai bune, atât pentru organizaţie cât şi pentru client. În plus
trebuie să se aibă în vedere mediul cultural care poate favoriza sau nu schimbarea.
CONTROL. Activitatea echipei de îmbunătăţire nu se încheie atâta timp
cât nu s-a stabilit o procedură pentru menţinerea rezultatelor. Toată munca investită
în corectarea unei deficienţe poate fi pierdută, dacă nu există elemente de control
care să funcţioneze.
MULTIPLICAREA REZULTATELOR. Odată ce echipa de
îmbunătăţire obţine rezultate pozitive, există încă două responsabilităţi:
- să îi sprijine pe ceilalţi angajaţi în organizaţie cu probleme similare să
aplice ceea ce echipa a învăţat în urma proiectului de îmbunătăţire;
- să se nominalizeze alte proiecte pentru rezolvare. La corectarea unei
deficienţe, deseori descoperim altele noi care au fost ascunse poate pentru ani de
zile. Aceste trebuie repartizate altor echipe pentru a fi rezolvate.
Etapa I : Definirea proiectului

1. Identificarea proiectului
Un proiect poate fi definit ca o problemă, identificată într-un

anumit domeniu şi programată pentru soluţionare.
Problema este o deficienţă observată care trebuie să fie remediată.
Pentru identificarea proiectului se face o analiza SWOT a fabricii de bere,

astfel:
10
Strength – Puncte Tari :

• Produs “locomotiva” bine plasat in judet si cu istorie
• Istorie a fabricii de peste 100 de ani
• Specialisti care lucreaza in domeniu (chiar in aceasta societate) de
mult timp
Weakneses – Puncte slabe :
• Flux al fortei de munca la nivel managerial
• Puterea financiara sub cea a concurentei
• Promovare slaba
Oportunities – Oportunitati :
• Piata berii are terend constant sau in crestere
• Taxele fata de alte bauturi alcoolice sunt mai mici
Threats – Amenintari :
• Concurenta tot mai acerba si mai diversificata
• Posibilitate scazuta de diversificare a produselor Bere Trei Stejari
Propunerea proiectului
Pentru a propune un proiect, trebuie să avem în vedere surse de informaţii

care ne pot oferi o înţelegere a problemelor de calitate cu care organizaţia se
confruntă. Aceste surse pot să includă următoarele:
Clienţii. Reclamaţiile şi insatisfacţia clienţilor pot oferi informaţii utile
pentru rezolvarea problemelor de calitate. Când clienţii vor întâlni o problemă de
calitate, cei mai mulţi dintre ei se vor plânge prietenilor, colegilor de serviciu şi
chiar străinilor. În loc să reclame organizaţiei respective această non – calitate,
mulţi clienţi preferă să cumpere de la alţi furnizori. Din acest motiv, trebuie să nu
ne bazăm doar pe informaţiile provenite ca urmare a reclamaţiilor clienţilor, ci
trebuie să încercăm să identificăm singuri aceste probleme de calitate (inclusiv prin
a cere opinia clienţilor).
Pe caz concret clientii au urmatoarekle nemultumiri majore:

• Gust diferit in decursul timpului la acelasi produs – gust schimbator
11
• Gustul nu satisface cerinta – pare slab fata de concurenta

• Ambalajul este neatractiv
• Renumele de bere ieftina de crasma
Manageri / angajaţi. Managerii din organizaţie se confruntă cu multe

probleme de calitate. Trebuie să identificăm ce oportunităţi găsesc aceştia pentru
îmbunătăţirea calităţii şi pentru ca organizaţia să devină un loc de muncă mai
plăcut.
Printr-un sondaj realizat atat la nivel managerial cat si pana la muncitorul
de rand s-au regasit urmatoarele pareri cu privire la motivele pentru care calitatea
are de suferit:
• datorita materiei prime din furnizori mereu diferiti
• datorita schimbarii retetei pentru reducerea costurilor
• datorita inlaturarii unor aditivi pentru a face berea un produs mai
natural
• multele produse noi care au esuat pe piata
Pentru propunerea unui proiect, teoretic mai exista si urmatoarele,

dar noi le vom lua in considerare doar pe acestea pentru simplificare:
Analize / audituri. Datele studiile, analizele de la compartimentele de

calitate, audit intern, sunt foarte valoroase din punct de vedere al oportunităţilor
pentru îmbunătăţire. Dacă nu sunt disponibile informaţii cu privire la non - calitate,
atunci ele trebuie identificate.
Alte proiecte de îmbunătăţire. Uneori un proiect de îmbunătăţire se
dovedeşte atât de complex, încât trebuie descompus în proiecte mai mici. În alte
cazuri, la rezolvarea unei probleme, echipa poate descoperi o altă problemă
necunoscută, care poate deveni un alt proiect de îmbunătăţire.
Planuri de afaceri. Stabilirea obiectivelor strategice pe termen lung, sau
a altor obiective de afaceri, poate implica proiecte de îmbunătăţire semnificative.
Directorul general hotaraste intrunirea tuturor managerilor si sefilor de
sectii pentru propunerea unor proiecte de imbunatatire a calitatii, folosind tehnica
numita brainstorming.
12
Brainstormingul este un instrument util pentru generarea ideilor

inovative asupra unui anumit subiect. Acest instrument ne ajută să încurajăm pe
fiecare membru al echipei să participe şi să contribuie cu idei în timpul întâlnirilor
echipei. Şedinţele de brainstorming trebuie să aibă la bază următoarele principii:
- Nu este permisă critica. Nici o idee nu va fi judecată dacă pare
iraţională, inutilă. Este necesar un mediu lipsit de critici pentru o gândire inovativă.
- Sunt încurajate ideile inovative, neconvenţionale, impresionante;
- Accentul este pus pe cantitate. Scopul brainstormingului este de a
genera cât mai multe idei într-un interval scurt de timp (25 – 45 de minute).
Mediatorul descurajează gândirea analitică sau critică, care are tendinţa de a devia
fluxul liber al ideilor;
- Participanţii trebuie să dezvolte ideile colegilor de echipă. O idee
inovativă antrenează deseori apariţia altora. Participanţii sunt încurajaţi să dezvolte
sau să modifice ideile colegilor de echipă, sau să producă idei noi prin asociere.
Brainstormingul poate fi utilizat în multe etape ale proiectelor de
îmbunătăţire, şi anume:
- la nominalizarea proiectelor, când nu există informaţie suficientă pentru
a determina care proiecte trebuie alese;
- la identificarea posibilelor cauze ale problemei;
- la identificarea remediilor posibile;
- la identificarea rezistenţei posibile la aceste remedii.
Etapele brainstormingului sunt:
Ø Formularea subiectului analizei
Subiectul şedinţei de brainstorming trebuie formulat pentru a fi:
- specific – clar în legătură cu subiectul;
- cuprinzător – să nu excludă idei valoroase posibile;
- să nu presupună un anumit mod de gândire.
Ø Respectarea regulilor brainstormingului
- nu se critică ideile;
- fi neconvenţial în gândire;
- se are în vedere cantitatea ideilor în termen scurt;
- se dezvoltă ideile celorlalţi.
Ø Desfăşurarea şedinţei de brainstorming
13
- se prezintă şi discută subiectul, pentru a avea siguranţa că participanţii

înţeleg scopul acestuia;
- se cere unui membru al grupului să scrie ideile pe flip chart sau tablă.
Fiecare contribuţie trebuie redactată, chiar dacă se repetă.
- se trag concluziile când încă atmosfera este incitantă.
Ø Prelucrarea ideilor
- se clarifică ideile pentru a avea siguranţa că fiecare le înţelege;
- se grupează sau combină ideile similare;
- se dezvoltă criterii pentru evaluarea ideilor;
- pe baza criteriilor dezvoltate, se evaluează ideile într-o manieră
sistematică, şi se selectează doar acelea asupra cărora trebuie să se acţioneze
Avand in vedere ca nu este implementat niciun sistem de management al

calitatii in intreprindere toate propunerile viseaza in final idea implementarii unui
sistem, sau daca nu inca, realizarea de catre laborator a unui set complet de
instructiuni pentru fiecare proces si sectie din cadrul fabricii de bere. Pentru a nu
mai fi variatii de gust sa se stabilizeze o retea clara de furnizori de materie prima cu
calitate garantata.
Evaluarea proiectelor
După nominalizarea proiectelor posibile, fiecare dintre acestea trebuie
evaluat obiectiv, din punct de vedere al impactului asupra:
- menţinerii clienţilor;
- atragerii de clienţi noi;
- reducerii costurilor non - calităţii;
- creşterii satisfacţiei angajaţilor.
Pentru a evalua proiectele, avem nevoie de date referitoare la:
- sursele de reclamaţii şi insatisfacţii cele mai probabile a conduce la
pierderea de clienţi noi / potenţiali;
- nivelul de performanţă al concurenţei, comparativ cu al nostru;
- deficienţele cele mai costisitoare;
- deficienţele din procesele interne, care au cel mai negativ efect asupra
angajaţilor.
14
Utilizarea acestor date este esenţială cel puţin din două motive;
- datele ne oferă informaţii asupra celor mai importante probleme;
- doar cu ajutorul datelor putem şti dacă proiectul a adus anumite
îmbunătăţiri.
Seful de laborator aduce mai multe argumente pentru evaluarea
proiectului de implementare a unui nou set de reguli stricte si clare pentru intregul
proces de fabricare a berii. Deorece nu se respecta un timp standard de fermentatie
primara dar si secundara calitatea berii este variabila – gustul de asemena nu are
cum sa fie acelasi.
S-a organizat de asemenea o degustare cu toti membrii comisiei cu bere
Balea din 3 sarje diferite.
Selectarea proiectului
Analiza datelor referitoare la proiecte potenţiale în raport cu anumite
criterii, ne ajută în selectarea celui mai potrivit proiect.
In urma analizei s-a hotarat ca pentru o imbunatatire reala a berii sa se
urmeze un proiect legat de gustul berii.
2. Definirea proiectului
Odată proiectul identificat, putem trece la etapa următoare de definire

a proiectului. În această etapă sunt două activităţi:
- formularea problemei şi a misiunii;
- stabilirea echipei;
* Formularea problemei şi a misiunii

Aceste două declaraţii au rolul de a descrie:
- problema ce urmează a fi rezolvată, adică ce nu se desfăşoară cum
trebuie;
- obiectivul proiectului, adică ce măsuri intenţionează echipa să ia
referitor la problema respectivă.
15
Criterii pentru formularea problemei

O declaraţie referitoare la problemă trebuie să fie:
- specifică – explică exact ceea ce nu este cum trebuie şi face o
distincţie între deficienţă şi probleme similare.
- observabilă – descrie evidenţa vizibilă a problemei.
- măsurabilă – indică scopul problemei în termeni cuantificabili
răspunzând la întrebările: „Cât de mult?”, „Câte?’, „Cât de des?” Măsurarea este
importantă din două motive:
• permite să realizăm dacă problema este suficient de importantă pentru
a-i acorda atenţie;
• dacă proiectul începe să se deruleze, oferă criterii pentru evaluarea
remediilor. Dacă nu există indicatori de măsurare, ei trebuie găsiţi, înainte ca
echipa de îmbunătăţire să înceapă identificarea cauzelor.
- controlabilă – poate fi rezolvată în 6 sau 12 luni Dacă problema este
prea complexă, ea trebuie divizată în proiecte mai mici, controlabile.
Criterii pentru descrierea misiunii

O declaraţie a misiunii indică obiectivul proiectului, adică ce
intenţionează echipa să întreprindă referitor la problemă.
Declaraţia misiunii trebuie să conţină aceeaşi variabilă şi unitate de
măsură ca şi cea a problemei. Dacă variabila şi unitatea de măsură nu sunt la fel,
atunci misiunea (sau obiectivul) nu corespunde problemei; şi chiar dacă este
realizată, s-ar putea să nu rezolve problema
O declaraţie a misiunii nu trebuie:

- să găsească o cauză;
- să sugereze un remediu;
- să stabilească vinovaţii.
Găsirea anticipată a unei cauze. Sarcina găsirii unei cauze a

problemei revine echipei proiectului. Ideile preconcepute pot fi incomplete, greşite,
inadecvate şi pot induce în eroare echipa.
16
Sugerarea unui remediu. Fără a cunoaşte cauza, nu este posibil

să găsim o îmbunătăţire eficace. Încercările de găsire a problemei fără a cunoaşte
cauza, sunt sortite eşecului.
Stabilirea vinovaţilor. O soluţionare a problemei implică participarea

activă a multor compartimente din organizaţie. Stabilirea vinovaţilor reduce
disponibilitatea individuală de a participa în rezolvarea problemei. Mai mult, fără a
cunoaşte cauza problemei, orice responsabilitate este posibil să fie eronată.
Formularea problemei: Desi berea Balea este produsul “locomotiva” al

intreprinderii si este cunoscut pe piata locala, gustul produsului este variabil.
Misiunea: Realizarea unui produs cu denumirea Balea care sa aiba un
gust constant si pe care consumatorii sa-l poata usor identifica.
* Stabilirea echipei
Deşi cu anumite diferenţe, cele mai multe organizaţii au structuri
organizaţionale bazate pe autoritate managerială şi funcţiuni. Obiectivele,
standardele de lucru sunt stabilite în vârful acestei piramide şi sunt transmise spre
bază la diferite compartimente, unde politica este transformată în activităţi.
Pentru selectarea echipei care va coordona proiectele de îmbunătăţire
vor fi identificate acele domenii ale organizaţiei care sunt mai apropiate de
problemele identificate. Vor fi urmărite aspectele:
- locul unde este observată problema;
- locul în care pot fi găsite sursele sau cauzele;
- vor fi identificaţi aceia care posedă cunoştinţe, informaţii în
identificarea cauzelor problemei;
- se vor avea în vedere domeniile care pot fi de ajutor în implementarea
remediilor.
Odată ce au fost alese diversele domenii ale organizaţiei, se va
desemna un membru pentru fiecare dintre acestea. Această persoană trebuie:
- să cunoască o anumită latură a problemei;
- să dispună de timp pentru întâlnirile echipei de îmbunătăţire şi pentru
responsabilităţile care îi vor fi repartizate.
17
În fine, un membru al echipei trebuie să fie capabil să:

- înţeleagă problema în întregime, adică să fie capabil să descrie foarte
bine elementele majore ale proceselor asociate cu problema şi să explice modul în
care diferitele componente ale procesului sunt în relaţie una cu alta;
- lucreze cu compartimentele implicate pentru a implementa
îmbunătăţirile; aceasta înseamnă că pentru proiecte multi-departamentale, unii
membri ai echipei trebuie să fie manageri, supraveghetori.
Dacă este nevoie, se poate face apel la sprijinul unor consultanţi
externi.
Prin urmare comisia va fi formata din:
• seful de laborator – sef de proiect
• sefii fiecarei sectii de productie si imbuteliere
• directorul tehnic ca supervisor al proiectului
Etapa II : Masurarea
În această etapă, pe baza colectării şi analizei datelor, se determină

performanţa procesului care produce problema – cu alte cuvinte, CE nu se
desfăşoară corespunzător (“Y”- urile).
Se recomandă utilizarea instrumentelor calităţii care permit echipei să
identifice cei mai importanţi factori care contribuie la realizarea problemei.
În această etapă se recomandă două activităţi:
- analiza neconformităţilor („Y”- urile);
- confirmarea sau modificarea misiunii.
1. Analiza neconformităţilor
Analiza neconformităţilor ajută la înţelegerea deplină a naturii şi
dimensiunii problemei care urmează a fi rezolvată.
O neconformitate este o evidenţă observabilă a unei probleme. Este un
rezultat („Y”).
18
• au existat in ultimele 3 luni 12 retururi – de la principalii beneficiari ai

societatii
• vanzarile in aceeasi perioada au scazut cu 12 % la produsul Balea si cu
15 % la produsul Trei Stejari.
• In aceeasi perioada a aparut un produs concurent care a acaparat o
parte din piata Balea, mai precis Lowenbrau – concurent direct la nivel local.
• In urma analizei de laborator pe sarje diferite s-a constatat ca s-a folsit
extract 57,9 % α la o sarja, extract 51,9 % α la a doua si extract 50,3 % α la a treia
ceea ce a dus la diferente clare de gust
• De asemenea s-au introdus pelleti amari 10 % α, 9 % α si 12 % α care
a dus la o amareala diferita
Dacă neconformităţi ca acestea se produc constant, ele semnalează

probleme de calitate cronice.
Pentru a analiza neconformităţile, echipa de îmbunătăţire trebuie:
- să dezvolte definiţii operaţionale;
- să măsoare neconformităţile;
- să definească limitele;
- să se concentreze pe cele vitale.
Dezvoltarea definiţiilor operaţionale - Aceste definiţii operaţionale
sunt necesare pentru a avea siguranţa că toţi membri echipei de îmbunătăţire înţeleg
în mod similar misiunea.
Măsurarea neconformităţii - Toate problemele de calitate au
neconformităţi ce pot fi măsurate obiectiv. Uneori aceste modalităţi de măsurare
există, alteori însă echipa va trebuie să le identifice. Pentru aceasta este bine să
avem în vedere următoarele:
- cum evaluează clienţii neconformităţile?
- unde este observată fiecare neconformitate?
- ce documentaţie există referitor la neconformităţi?
- ce metodă trebuie utilizată pentru a realiza măsurarea?
• tabele din bazele de date;
• interviuri;
19
• numărătoare fizică: piese, documente etc.

- care este unitatea de măsură corespunzătoare?
• timp, ani, luni, săptămâni, zile, ore, minute etc.;
• costul non - calităţii: lei;
• defecte: număr de defecte raportat la număr total de produse.
Definirea limitelor - În această etapă se stabileşte scopul proiectului:

unde începe şi unde se finalizează proiectul. Pentru a defini limitele, o echipă se
poate întreba: abordează proiectul toate aspectele problemei, sau doar o parte din
acestea?
Echipa de îmbunătăţire va realiza probabil anumite schimbări în
procesul care cauzează deficienţele. Pentru a face aceste schimbări, trebuie să
înţelegem mai întâi modul în care funcţionează procesul. În acest scop, va fi
necesară o înţelegere generală, pentru a defini limitele procesului (activităţile de
început şi sfârşit) relevante pentru proiectul în cauză. Diagrama flux este un
instrument al calităţii foarte util, care poate fi utilizat pentru a identifica limitele
proiectului.
20
Start
Receptie malt
Nu
Este maltul de Se returneaza marfa,
calitate? eventual se renunta la
furnizor
Da
Plamadire
Filtrare
plamada
Fierbere must
Racire Must
Prefermentare
must
Gospodaria de
drojdie
Fermentatie
primara
Fermentatie
secundara
Imbuteliere Filtrare bere

PET si Sticla Umplere butoi
Finish Finish
Concentrarea pe neconformităţie esenţiale - Analiza neconformităţilor

(„Y”) scoate în evidenţă adesea multe surse de dificultate. Când o echipă este
capabilă să identifice un anumit număr de surse, membri trebuie să se concentreze
doar pe acelea care se estimează că sunt răspunzătoare pentru problemă. Este o
pierdere de timp să încercăm să rezolvăm toate cauzele posibile, iar rezultatul s-ar
putea să nu justifice efortul.
Un alt instrument, diagrama Pareto, este utilizată în special când se
analizează sursele problemelor şi se aleg acele „Y”- uri care merită atenţie.
Principiul Pareto spune că sursele unei probleme pot fi divizate în
două categorii:
21
- Surse vitale. Un număr mic de surse care contribuie pentru cea mai
mare parte a problemei.
- Surse minore în număr foarte mare. Numărul mare de surse rămase
care, individual şi colectiv, contribuie în mică măsură la problemă.
Pentru proiectele de îmbunătăţire se vor avea în vedere sursele vitale
şi nu cele minore. Prin evaluarea impactului factorilor asupra unui anumit efect,
diagrama Parteo scoate în evidenţă cele mai importante surse ale unei probleme de
calitate, acelea care trebuie investigate cu atenţie.
2. Confirmarea sau modificarea misiunii

După ce echipa de îmbunătăţire a măsurat neconformităţile, a ajuns la
un acord în ceea ce priveşte termenii cheie, a realizat o diagrama de flux generală,
şi a studiat rezultatele analizei Pareto, trebuie acum să decidă dacă misiunea
necesită modificări. De exemplu, o diagramă flux poate să indice că proiectul este
prea complex şi trebuie să fie divizat în părţi controlabile, sau se poate evidenţia că
o problemă diferă oarecum de cea descrisă la început. În aceste cazuri, echipa va
trebuie să-şi modifice misiunea, prin limitarea acesteia.
Atunci când un proiect trebuie modificat, top managementul trebuie
să fie informat, mai ales dacă schimbarea este majoră.
22
Etapa III : Analiza

o Identificarea cauzelor problemei
Materie Mana de lucru

prima (Angajati)
Nerespectare
Neverificat norma
Forta de
Neimplicare
munca
Nereglat
schimbatoare Gust
schimbator
Incomplete Invechita Incomplete
Neetalonate Haotica Neconcludente

Defecte
Lipsa unor
Personal
reguli clare
neinteresat
Masini - Metoda Masuratori
Utilaje
Vom folosi, pentru organizarea datelor problemei, Diagrama Cauza –

Efect (Fishbourne). Pentru aceasta cea mai buna formula aplicabila la Bere Trei
Stejari este 5M, in care cei cinci M sunt dupa cum urmeaza:
1. Materie prima
2. Mana de lucru
3. Masini – utilaje
4. Metoda de lucru
5. Masuratori
23
o Testarea cauzelor potenţiale

Înainte de acceptarea unei cauze potenţiale ca adevărate, echipa trebuie să
o testeze. Dacă nu există date disponibile, sau acestea sunt incomplete, echipa
trebuie să colecteze date referitoare la cauzele potenţiale.
Pentru a testa cauzele potenţiale, o echipă trebuie:
- să decidă care cauze potenţiale trebuie testate;
- să planifice colectarea datelor;
- să colecteze datele;
- să analizeze rezultatele.
÷ Alegerea cauzelor potenţiale care urmează a fi testate

Echipa va alege pentru testare cauzele de bază (rădăcină). Ele sunt
localizate pe extremităţile ramurilor, sau sunt cauzele care nu pot fi detaliate
suplimentar. Aceste teorii pot fi marcate pe diagramă, pentru o observare mai
uşoară. Dacă datele demonstrează că o cauză nu este importantă, acea cauză poate
fi eliminată din analiză.
Există trei modalităţi de testare a cauzelor potenţiale:
- testarea doar a unei singure cauze potenţiale;
- testarea unui grup de cauze potenţiale;
- testarea tuturor cauzelor potenţiale în acelaşi timp.
÷ Planificarea colectării datelor

După ce au fost alese cauzele potenţiale care urmează a fi testate, în
această etapă se va planifica modul în care trebuie colectate datele pentru a le testa.
Pentru aceasta se vor avea în vedere următoarele:
- proiectarea testului;
- descrierea datelor necesare;
- deciderea locului de colectare a datelor;
- deciderea modului de colectare a datelor. De exemplu:
- cercetarea înregistrărilor existente;
- senzori automaţi;
- observare directă;
24
- interviuri personale;
- interviuri telefonice;
- chestionare transmise prin poştă.
În acest moment, unele echipe decid să încerce o implementare a unei
schimbări în proces ca o modalitate de testare a cauzelor potenţiale, dar această
strategie nu este indicată. Astfel de experimente trebuie realizate doar după ce
cauzele potenţiale au fost testate cu atenţie cu date provenind din procesul existent.
÷ Colectarea datelor
Echipa trebuie să verifice datele colectate, pentru a avea siguranţa că
sunt respectate procedurile specifice şi că există imparţialitate.
÷ Analiza rezultatelor
Datele trebuie prezentate sub o formă tabelară sau grafică. Apoi echipa
trebuie să găsească răspuns la întrebări de genul:
1. Care cauze sunt confirmate de rezultate? Echipa trebuie să le sublinieze
pe acestea pe diagrama cauză – efect, şi să planifice eventualele activităţi ulterioare
(se va discuta în capitolele următoare cum recunoaştem dacă cauza de bază
(rădăcină) a fost confirmată);
2. Care cauze sunt eliminate de rezultate? Echipa trebuie să le marcheze
(cu două bare încrucişate) pe diagrama cauză – efect. Cauzele de bază sunt
răspunzătoare pentru cea mai mare parte a problemei. Dacă ele contribuie într-o
mică măsură, trebuie eliminate.
3. Care sunt noile cauze sugerate de rezultate? Echipa trebuie să fie
deschisă în permanenţă noilor găsirii de noi cauze. Adesea, analiza datelor va
sugera noi cauze care trebuie adăugate diagramei cauză – efect. Echipa trebuie să
decidă cum trebuie să le testeze în continuare.
Se decide de catre echipa analizarea factorului materie prima, in sensul

verificarii receptiilor din ultimele 5 luni. In urma verificarilor se observa ca au fost
6 furnizori diferiti de malt, 4 de drojdie si la restul materiilor prime se observa un
numar mare de furnizori.
Se analizeaza apoi rapoartele laboratorului in ultimele 5 luni in legatura
cu respectarea normelor de productie. Se observa numeroase deraieri de la normal,
toate cu diverse justificari. De exemplu : La sarja din 01.02.2006 s-au folosit pelleti
25
amari 10 % α in loc de standard, cu justificarea ca stocul de pelleti era prea mic

pentru realizarea stocului de bere cerut de departamentul vanzari.
Astfel de anomalii au fost sesizate in numar mare in ultimele 5 luni.
o Identificarea cauzelor de bază (rădăcină)

Utilizarea instrumentelor calităţii ne ajută să identificăm cauza /
cauzele de bază (rădăcină) ale unei probleme. Atunci când o cauză de bază
rădăcină este eliminată, ea va reduce radical sau va elimina deficienţa.
Pentru a şti dacă am identificat adevărata cauză de bază, trebuie să
avem în vedere aceste două întrebări:
1. Datele culese sugerează alte posibile cauze? După fiecare colectare şi

analiză de date este de obicei posibil să se elimine anumite cauze şi să se acorde
mai multă atenţie altora. Trebuiesc examinate diagrama Pareto, histograma,
diagrama de dispersie sau orice alte diagrame pentru a vedea dacă acestea
sugerează alte cauze.
2. Cauza de bază (rădăcină) propusă este controlabilă? Unele cauze sunt
în afara posibilităţilor noastre de a le controla, cum ar fi vremea. Putem să
controlăm vremea prin reglarea temperaturii dorite la instalaţia de încălzire, dar nu
direct. Nu este deci cazul să testăm teorii de genul: „De ce este răcoare într-o
anumită perioadă?”
Alte cauze posibile sunt prea complexe şi generale şi trebuie să fie
divizate în componente. De exemplu „lipsa instruirii” ca şi cauză, necesită o
definire suplimentară a abilităţilor şi cunoştinţelor care lipsesc.
Cauza principala este lipsa unui set de reguli clare, adica proceduri
scrise la fiecare sectie si a instruirii personalului in vederea respectarii lor.
26
Etapa IV : Imbunatatirea
Odată ce echipa de îmbunătăţire a identificat cauza / cauzele rădăcină

(„X”- urile) problemei, ea este gata să înceapă etapa de îmbunătăţire. Etapa de
îmbunătăţirea se va desfăşura parcurgând următoarelor activităţi:
- evaluarea alternativelor;
- proiectarea îmbunătăţirilor;
- schimbarea culturii;
- dovedirea eficacităţii;
- implementarea.
1. Evaluarea alternativelor
Etapa de îmbunătăţire începe prin stabilirea îmbunătăţirii care va
îndepărta sau va reduce cel mai bine efectul cauzei / cauzelor problemei. Deoarece
nu toate îmbunătăţirile posibile sunt la fel de bune, echipa de îmbunătăţire trebuie
să ia în considerare o mulţime de posibile îmbunătăţiri şi să fie de acord asupra
celor mai eficiente şi celor mai corespunzătoare.
Prima sarcină a echipei este de a identifica posibilele alternative.
Brainstormingul se poate dovedi un instrument foarte util în această etapă. Odată
îmbunătăţirile potenţiale identificate, membrii echipei trebuie să le evalueze în
raport cu impactul asupra problemei şi asupra organizaţiei.
Criterii de evaluare
Fiecare echipă trebuie să fie de acord asupra criteriilor pe care le vor
utiliza. Cele mai multe criterii de evaluare a alternativelor includ:
- costul total. Costul implementării unei îmbunătăţiri nu trebuie să
depăşească resursele disponibile. De obicei îmbunătăţirile micşorează costurile, dar
pot fi necesare anumite investiţii iniţiale;
- impactul asupra problemei. Echipa de îmbunătăţire trebuie să
estimeze impactul diferitelor alternative asupra problemei. Unele îmbunătăţiri pot
să rezolve mai multe probleme decât altele.
- relaţia cost / beneficii. Costul şi impactul total sunt considerente
importante, dar costul fiecărei alternative comparativ cu impactul său asupra
27
misiunii echipei sunt chiar mai importante. O îmbunătăţire cu un raport beneficiu /

cost pe care nu ni-l putem permite este de neacceptat.
- rezistenţa / impactul la schimbare. Schimbările tehnologice şi
operaţionale creează de obicei schimbări culturale în cadrul organizaţiei, iar aceste
schimbări pot genera rezistenţă. Oamenii sunt de regulă temători în legătură cu
experienţele noi. La evaluarea alternativelor, echipa trebuie să ia în considerare
impactul fiecărei îmbunătăţiri propuse asupra celor care vor fi afectaţi de această
îmbunătăţire. Rezistenţa posibilă nu este un motiv suficient de eliminare a unei
îmbunătăţiri, dar trebuie să fie cântărită în raport cu alţi factori. Dacă toţi ceilalţi
factori sunt egali, varianta care va produce probabil cea mai mică rezistenţă este de
preferat.
- timpul de implementare. Echipele de îmbunătăţire vor trebui să
evalueze timpul necesar pentru implementarea îmbunătăţirii şi să îl raporteze la
urgenţa găsirii unei soluţii. Cu cât este mai mare urgenţa, cu cât este mai important
elementul timp.
- incertitudinea în legătură cu eficacitatea. Chiar dacă o îmbunătăţire
propusă are un raport favorabil beneficii / costuri, s-a putea să nu fie o soluţie bună.
De exemplu, o îmbunătăţire s-ar putea să necesite o tehnologie netestată sau
schimbări organizaţionale importante. Chiar dacă costurile sunt relativ scăzute, s-a
putea ca incertitudinea beneficiilor să fie prea ridicată;
- Mediu. Nici o îmbunătăţire propusă nu trebuie să pună în pericol
sănătatea şi siguranţa clienţilor, comunităţii sau a angajaţilor. Impactul soluţiei
propuse trebuie să fie cel puţin neutru, dacă se poate pozitiv.
După evaluarea diferitelor alternative de îmbunătăţire, echipa de
îmbunătăţire convine asupra aceleia care promite cel mai mult. Uneori, o echipă
poate să combine anumite caracteristici ale diferitelor alternative propuse, alegând
punctele tari ale fiecăreia.
2. Proiectarea îmbunătăţirilor
Odată ce echipa de îmbunătăţire a selectat o îmbunătăţire, ea
proiectează îmbunătăţirea prin realizarea următoarelor activităţi:
- asigurarea că îmbunătăţirea permite realizarea obiectivelor
proiectului. Este posibil ca echipa să trebuiască să analizeze obiectivele proiectului
pentru a verifica dacă îmbunătăţirea va conduce la obţinerea rezultatelor dorite şi că
toţi membrii echipei sunt de acord în această privinţă.
28
- determinarea resurselor necesare. Echipa trebuie să determine, cât

mai corect posibil, resursele necesare pentru implementarea îmbunătăţirilor
propuse. Aceste resurse includ: oameni, bani, timp, materiale.
- stabilirea procedurilor şi a altor schimbări necesare. Înainte de
implementarea îmbunătăţirii, echipa trebuie să descrie explicit procedurile necesare
pentru adoptarea remediului propus. Echipa trebuie să descrie de asemenea ce
schimbări sunt necesare în politicile organizaţionale, procedurile, sistemele,
instrucţiunile de lucru, relaţiile între compartimentele existente.
- evaluarea cerinţelor referitoare la resursele umane. Succesul
oricărei îmbunătăţiri depinde de oamenii care vor implementa schimbările
necesare. Este posibil să fie necesare instruiri ale personalului, aceste instruiri
urmând a fi decise în funcţie de resursele de instruire necesare.
3. Schimbarea culturii
Prin natura lor, eforturile de îmbunătăţire conduc la schimbări
organizaţionale. Efectul intenţionat al schimbării este de a oferi ceva mai bun
clienţilor interni şi externi – un produs sau serviciu mai bune, un proces de lucru
mai eficient, pierderi reduse etc. Efectul real, chiar dacă din punct de vedere
tehnologic pare atrăgător, are o consecinţă socială. Orice schimbare poate fi văzută
de cei afectaţi ca o ameninţare şi, până când ameninţarea nu este neutralizată,
schimbarea va fi dificil de realizat. Obiecţia la schimbare a celor afectaţi, cum ar fi
muncitori de pe linia de asamblare, angajaţi în birouri, sau tehnicieni în laboratoare
este definită ca „rezistenţă culturală”.
Rezistenţa culturală este o consecinţă naturală a schimbării, în special
orice schimbare bruscă care modifică obiceiurile, tradiţiile, statuturile sau practicile
stabilite. Nimănui nu îi convine să i se spună că modul de lucru actual nu mai este
acceptat, în special dacă practica respectivă durează de mulţi ani. Rezistenţa
culturală la o astfel de schimbare se va produce chiar şi printre aceia care vor
beneficia din urma schimbării propuse şi chiar cred în ea.
Este indicat de aceea să fie prevăzute „perioade de incubare” pentru ca
îmbunătăţirile să fie puse în aplicare.
4. Dovedirea eficacităţii
Înainte ca o îmbunătăţire să fie adoptată, trebuie să-i fie dovedită
eficacitatea în condiţii operaţionale. Există mai multe metode de dovedire a
eficacităţii unei îmbunătăţiri potenţiale, care pot fi utilizate individual sau
combinate.
29
Testul pilot este adesea cea mai bună modalitate de a demonstra că o

îmbunătăţire îşi atinge scopul, deoarece oferă oportunitatea de verificare a soluţiei
în condiţii reale de operare. Un al doilea avantaj al testului pilot este că utilizează
îmbunătăţirea la o scară limitată, aşa că deficienţele pot fi recunoscute înainte de
implementarea schimbării organizaţionale.
Simularea este necesară de obicei când una din celelalte opţiuni este
prea scumpă sau există un risc prea mare în raport cu eşecul posibil. Simularea nu
este condusă în mediul real de operare, deşi se vor face eforturi ca aplicaţia să fie
cât mai aproape de realitate. Aceia care vor implementa în cele din urmă
îmbunătăţirea, trebuie să fie implicaţi în planificarea şi interpretarea rezultatelor.
5. Implementarea
Implementarea necesită introducerea schimbării în rândul celor care
urmează să o aplice. Unii dintre aceşti angajaţi au fost membri ai echipei de
îmbunătăţire şi sunt astfel familiari cu remediul propus. Alţii vor avea nevoie de
mai multe informaţii şi timp pentru pregătire – două cerinţe critice pentru succesul
remediului.
Implementarea unei schimbări trebuie să includă de asemenea:
- un plan clar;
- o descriere a schimbării;
- o explicaţie, indicând motivele pentru care schimbarea este necesară;
- implicarea acelor afectaţi în diverse moduri de planificare şi
pregătirea pentru schimbare.
Schimbarea poate să necesite de asemenea:
- proceduri scrise;
- instruire;
- noi echipamente, materiale etc.
- modificări de personal;
- modificări ale responsabilităţilor pentru anumite poziţii.
Membrii echipei de îmbunătăţire trebuie să muncească împreună cu
personalul implicat pentru a avea siguranţa că planurile sunt puse în aplicare şi că
toate resursele sunt disponibile înainte ca orice schimbare să fie demarată. Cu cât
este schimbarea mai complexă, cu atât va fi mai mare nevoia de pregătire şi
planificare.
30
În funcţie de natura schimbării, echipa de îmbunătăţire poate să aibă

nevoie să obţină suport şi / sau resurse din alte sectoare ale organizaţiei sau a top –
managementului înainte de implementare la scară largă.
Etapa V : Controlul
Prin proiectarea şi implementarea de elemente de control, echipa de

îmbunătăţire se asigură că îmbunătăţirile sunt puse în practică şi menţinute.
Controlul înseamnă măsurarea performanţei reale („Y” real), compararea sa în
raport cu performanţa dorită (un „Y” standard, dorit), şi acţionarea asupra
diferenţelor. Controlul previne reapariţia problemelor şi menţinerea realizărilor
obţinute prin îmbunătăţire. Echipa îşi va însuşi şi va aplica instrumente ale calităţii
pentru a dezvolta şi implementa noi elemente de control. Dacă noile elemente de
control nu vor fi adoptate, este probabil ca toate eforturile de îmbunătăţire să fie
pierdute când problema reapare. Pentru menţinerea acestor rezultate, echipa de
îmbunătăţire trebuie să implementeze trei activităţi:
- proiectarea elementelor de control eficace;
- perfectarea îmbunătăţirii;
- auditatea elementelor de control.
1. Proiectarea elementelor de control

Pentru a avea siguranţa că îmbunătăţirea este menţinută, echipa de
îmbunătăţire trebuie să dezvolte un control eficient al calităţii. Controlul calităţii se
desfăşoară pe o buclă feed-back, iar pentru a construi această buclă, echipa va
trebui:
- să ofere mijloacele de măsurare a rezultatelor procesului îmbunătăţit;
- să stabilească standarde de control pentru fiecare măsură;
- să determine modul în care performanţa reală va fi comparată cu cea
a standardului;
- să proiecteze acţiuni pentru a reglementa performanţa, dacă aceasta
nu respectă standardul.
31
2. Perfectarea îmbunătăţirii
Când o echipă de îmbunătăţire perfectează îmbunătăţirea, aceasta este atât
de „fiabilă”, încât probabilitatea de eşec este minimă. Iată câteva tactici care pot
ajuta o echipă să realizeze aceasta:
- proiectarea sistemelor care să reducă probabilitatea de apariţie a erorii;
- înlocuirea perceperii umane cu senzori tehnologici;
- menţinerea buclelor feedback cât se poate de scurte;
- utilizarea în special a controlului activ în detrimentul celui pasiv.
Odată îmbunătăţirea implementată, angajaţii care deservesc procesul
pot fără îndoială să identifice modalităţi de perfectare a îmbunătăţirii.
3. Auditarea elementelor de control

Un audit eficient răspunde la întrebările:
- sunt realizate rezultatele planificate?
- sunt respectate elementele de control?
Aceste întrebări sunt asociate, dar diferite. Prima are în vedere
rezultatele, iar cea de a doua modul în care rezultatele sunt obţinute. Rezultate
satisfăcătoare fără elemente de control adecvate pot fi un dezastru pe cale să se
producă. Utilizarea de elemente de control care nu produc rezultatul planificat
poate însemna de asemenea un dezastru.
Pentru a avea siguranţa că modul de lucru proiectat continuă să fie
eficace, echipa de îmbunătăţire trebuie să includă în soluţia recomandată
următoarele:
- raportarea periodică a rezultatelor. Trebuie să avem siguranţa că
rezultatele obţinute în urma procesului îmbunătăţit sunt raportate periodic unui
nivel de management care este pregătit să monitorizeze progresul şi să răspundă
dacă rezultatele nu sunt obţinute.
- documentarea clară a elementelor de control. Trebuie documentate
foarte clar toate elementele critice ale procesului de control astfel ca ele să poată fi
auditate eficace. O modalitate pentru a realiza aceasta este de a dezvolta un manual
al calităţii care documentează întregul sistem de calitate al organizaţiei în ceea ce
priveşte obiectivele, măsurările şi responsabilităţile.
32
Controlul tehnologic pe faze de fabricatie
Nr Materi
Faza Cine
. alul Periodicitat
procesului Parametri controlati Valori admise controlea Documente
crt control e
tehnologic za
. at
0 1 2 3 4 5 6 7
1. Receptie malt - cantitativ: prin- conform aviz - fiecare lot - sef Nota de
malt cantarire - fara impuritati sectie receptie
- puritatea - conform
- analiza conform prevederilor - laborant Registru
standardului de produs contractuale laborator
2 Macinare malt - distanta intre valturi - in functie de - zilnic - morar Registru
analiza sectie
- granulatia granulatiei - periodic - laborant
coji: 10-15 % la cerere Registru
gris: 50-60 % laborator
faina: 20-25 %
3 Plamadire plamada - raport malt-apa - 1-4 - fiecare - Fisa
- palierele de - conform sarja coordonat tehnologica
temperatura si diagrama or
timp schimb
- valoarea pH-ului - 5,4-5,6
- zaharificarea - galben pai - inginer
CTC
0
4 Filtrare plamada - temperatura plamezii - 78 C - fiecare - Fisa
si a apelor de spalare sarja coordonat tehnologica
- concentratia - 8,40 P – Balea or
mustului la cazan plin - 7,10 P – Trei schimb
Stejari
- concentratia la - 9,50 P – Balea
ultima apa de spalare Pils
- 0,30 P
5 Fierbere must - valoarea pH-ului - 5,1-5,2 - fiecare - Fisa
- dozarea hameiului - conform reteta sarja coordonat tehnologica
- durata fierberii - 90 minute or
- concentratia - 100 P – Balea schimb
mustului - 8,50 P – Trei
Stejari
- 110 P – Balea
Pils
0 1 2 3 4 5 6 7
6 Racire must - linistire - 30 minute - fiecare - Fisa
- temperatura - 80 C sarja coordonat tehnologica
- oxigenare - 8-10 mg/l or
33
- extract - 8,50 P, 100 P, schimb Registru

- zaharificare 110 P - inginer laborator
- culoare - galben pai CTC
- aciditate - 0,25-0,50
- pH
- grad final de - 5,1-5,2
fermentare
7 Prefermenta must - inlaturare trub – - fiecare lin - operator Fisa
re - doza de drojdie - 0,5 l/hl tehnologica
- timp de stationare - 12-14 ore
8 Gospodaria drojdie - temperatura de - 6 – 70 C - orar - operator Fisa
de pastrare - maxim 5 - fiecare lot tehnologica
drojdie - spalare - maxim 10 % -
- recuperare pe celule microbiol Registru
generatii moarte og laborator
- puritate
9 Fermentare bere - temperatura - maxim 8,50 C - fiecare lot - sef Fisa
primara - diagrama de - in functie de sectie tehnologica
fermentare sortiment
- extract la coborare - 2,8-3,00 P - inginer Registru
- temperatura la - 30 C CTC laborator
coborare - 8-10 -
- numar celule de milioane/ml microbiol
drojdii og
10 Fermentare bere - temperatura - 0-10 C - fiecare lot - sef Fisa
secundara - functionare si - 1,2 bar sectie tehnologica
presiune pe
spund-aparat - 30 zile – Balea - fiecare lot
- timp de fermentare - 30 zile – Trei (tanc) - sef Registru
Stejari sectie sectie
- 30 zile – Balea
- dozare anticoagulant Pils - fiecare lot
- analiza bere:- gust - 3 g/hl - inginer Registru
- aspect - conform S.T. - fiecare lot CTC laborator
- alcool de (tanc) - laborant
- extract produs - laborant
aparent
- extract
primar
-
aciditate
- culoare
- valoare
amara
0 1 2 3 4 5 6 7
11 Filtrare bere - dozare Kisselgur - conform reteta - fiecare lot - operator Registru
bere - EBC - sub 1,4 la 900 sectie
34
sub 1,3 la 250

- respectare presiuni - conform
- contrapresiune instructiuni
filtrare - 1,5 bari
12 Tanc bere bere - timp de linistire - 10-24 ore - fiecare tanc - inginer Registru
filtrata - analiza bere: - conform S.T. CTC laborator
- gust de - laborant
- aspect produs
- alcool
- extract aparent
- extract primar
- aciditate
- culoare
13 Imbuteliere solutie - concentratia - 2 % ± 0,2 % - permanent - operator
bere spalare - 91 mS ± 1 mS controlat de
0 0
sticle - temperatura - 80 C ± 2 C calculator
- pe schimb - laborant Registru
laborator
spalare - presiune apa clatire - 4 bari ± 0,1 bari - orar - operator Fisa
PET - temperatura apei - 400 C ± 10 C tehnologica
eticheta - functionare masini 100 % - permanent - operator

re - orar - inginer
marcare CTC
data
capsare
dopuire
pasteuri - functionare 30 U.P. ± 3 U.P. - orar - operator Diagrama
zare pasteurizator - inginer Registru
- inregistrare grafica CTC laborator
nivel de - functionare Cekmat - permanent - operator
umplere - cantitatea de bere in - 500 ml - pe schimb - inginer Fisa de
preamb sticla si PET - 1000 ml CTC calcul in
alate - 2000 ml laborator
CIP-are - concentratie -2% - zilnic - operator Inregistrare
linii de - temperatura - 850 C grafica
imbuteli - timp - 30 minute
at - probe microbiologice - inginer
CTC Registru
laborator
0 1 2 3 4 5 6 7
sticle si - urme de alcalinitate - absent - zilnic - inginer Registru

PET-uri - sterilitate - comform Ord. CTC laborator
goale M.S. -
microbiol
og
35
bere - puritate - coliformi: - saptamanal - Registru

pasteuri microbiologica absent - fiecare lot microbiol laborator
zata - drojdii: absent og
- bacterii: absent
bere - stabilitate - 180 zile sticla - fiecare lot - inginer Registru
- 90 zile PET CTC laborator
14 Umplere CIP-are - concentratie -2% - zilnic - operator Inregistrare
butoi - temperatura - 900 C grafica
- timp - 1 ora
- probe microbiologice - inginer
CTC Registru
laborator
- KEG - spalare, reparare - fiecare - sef Fisa

- solutie fiting - 800 C ± 20 C KEG sectie tehnologica
spalare - temperatura - 1,5 % ± 0,2 %
KEG - concentratie - orar - inginer Registru
CTC laborator
- KEG - puritate - coliformi: - saptamanal - Registru
gol microbiologica absent - fiecare lot microbiol laborator
- bere - drojdii: absent og
pasteuri - bacterii: absent
zata
- bere
din
KEG
15 Centrala - apa de - duritate - conform - zilnic - inginer Registru
termica aliment - pH instructiuni de CTC sectie
are - alcalinitate functionare - laborant
- - sulfiti
condens - fosfati
- apa - conductivitate
din
cazane
16 Centrala - - concentratie - conform - la cerere - laborant Comunicare
frig saramur instructiuni de sectie
a functionare
- solutie
alcoolic
a
36
1.INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA RECEPTIA MALTULUI
Receptia maltului consta in receptia cantitativa si calitativa a acestuia.

Receptia calitativa se determina in laborator.
Receptia maltului in sectia Fierbere consta in:
- cantarirea mijlocului de transport cu malt;
- descarcarea maltului in buncar si verificarea lui vizuala pe toata
durata descarcarii. Se recolteaza proba de laborator din buncar, din mai multe
puncte si se duce la laborator.
Daca se sesizeaza o incarcare mare a maltului cu corpuri straine, se
opreste descarcarea si se solicita analiza corpurilor straine. In functie de rezultat, se
continua descarcarea sau se intocmesc actele de refuz a maltului.
La terminarea descarcarii mijlocului de transport, acesta se cantareste
si se compara cantitatea descarcata cu cea din actele de insotire a marfii si se vor
intocmi actele de receptie.
Maltul este depozitat in celulele de stocare.
2.INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA MACINAREA MALTULUI
Din celula de stocare a maltului, acesta este preluat cu ajutorul

elevatorului cu cupe pe verticala si a snecului pe orizontala si transportat spre
masina de polizat.
Pornirea ciclonului de separare a prafului este conditionat de pornirea
elevatorului cu cupe, astfel incat la pornirea acestuia va porni in mod automat si
ciclonul de praf, efectuand aspiratia prafului in sacii aflati la baza ciclonului. Acesti
saci vor fi schimbati la umplere.
Polizarea maltului se face cu masina de polizat. Aceasta serveste la
precuratirea si la curatirea boabelor de malt, efectuand eliminarea impuritatilor mai
mari si mai grele prin alunecare pe sita inclinata. Separarea impuritatilor usoare se
realizeaza cu un sistem de aspiratie. Impuritatile mari se separa pe sita; aceasta
datorita miscarii de cernere le dirijeaza spre canalul colector si de aici in saci. Sacii
vor fi schimbati in permanenta de catre operator. Acesta va urmari pe tot parcursul
procesului de macinare functionarea masinii de polizat.
37
Boabele de malt separate de impuritatile usoare si de cele mai mari

trec prin sita si ajung in cuva morii de macinare.
Cantarirea maltului se face cu ajutorul balantei automate. Maltul care
intra in fabricatie trebuie cantarit pentru a respecta reteta si a se determina
consumul. Operatorul va urmari in permanenta bascularea balantei automate si va
respecta cantitatea de malt impusa, notand in registrul destinat macinarii numarul
de cantar de la care se porneste si cel la care se opreste, celula din care macina si
durata efectuarii acestei operatii. Numerele de cantar vor fi trecute in fisa
tehnologica dupa ce au fost verificate de catre seful de schimb.
Dupa cantarire, maltul intra in moara de macinare tip MIDC, cu o
capacitate reala de macinare de aproximativ 800 kg/ora. Moara este prevazuta cu 3
perechi de valturi si 4 site, primele doua perechi fiind netede, iar cea de-a treia
rifluita.
Prima pereche de valturi are rolul de a zdrobi maltul, dupa care are loc
o dubla cernere: pe prima sita se separa ca refuz coaja cu endospermul aferent, iar
ca cernut faina si grisurile fine. Pe a doua sita se separa ca refuz grisurile mari si
faina ca cernut, iar cojile cu endosperm trec la a doua pereche de valturi. Aici, pe
prima sita se separa coaja, iar grisurile si faina ajung ca cernut la a doua sita, unde
faina se separa ca cernut. Grisurile ajung la a treia pereche de valturi impreuna cu
cele rezultate la prima pereche de valturi, unde sunt macinate la faina si grisuri fine.
In fiecare dimineata, se vor verifica distantele dintre valturi cu
ajutorului lerei si se vor efectua reglaje astfel:
- distanta dintre primul si al doilea valt de la prima pereche de valturi
= 1,1 mm;
- distanta dintre primul si al doilea valt de la a doua pereche de valturi
= 0,7 mm;
- distanta dintre primul si al doilea valt de la a treia pereche de valturi =
0,5 mm;
- urmeaza recoltare proba, analiza de laborator si numai dupa aceasta
verificare se va continua macinarea maltului.
Verificarea se va efectua pe toata lungimea valturilor, in mai multe
puncte ale circumferintei acestora. Moara trebuie sa respecte reglajul. Daca se
constata dereglari ale distantei dintre valturi in timpul functionarii sau uzuri ale
riflurilor, se va interveni pentru analizarea si remedierea defectiunilor aparute.
Scopul acestor reglaje este de a realiza o granulatie a celor 4 grupe de
macinis, cat mai aproape de structura ideala de macinis, care este:
38
- coji: 18 %;
- gris grosier: 8 %;
- gris mediu si fin: 56 %;
- faina: 7 %;
- pudra: 11 %.
Granulatia macinisului se va verifica prin analiza de laborator.
Reglajul valturilor si rezultatele obtinute la laborator se vor nota in caietul
destinat pentru acest lucru.
Operatorul de la moara are obligatia de a verifica in permanenta
functionarea utilajelor si de a sesiza abaterile care apar.
Cantitatea de malt macinata este depozitata in buncarul de faina pana
la plamadire.
Traseele de alimentare cu malt a morii, precum si cele de transportat
macinisul catre cazanul de plamadire, trebuie sa fie etanse pentru a nu se pierde
materie prima sub forma de malt sau macinis (faina, pudra) si a se putea mentine
curatenia in spatiile de productie.
3.HAMEIEREA MUSTULUI
Se foloseste:
- extract 57,9 % α;
- pelleti amari 12 % α;
- pelleti aroma 3 % α.
Date prestabilite:
- 190 hl cazan plin;
- se evapora 26 hl;
- 190 hl – 26 = 164 hl cazan fiert → coeficient de 1,15;
- 9 g acizi α / 1 hl must fiert;
- 164 hl must fiert · 9 g acizi α / 1 hl = 1476 g acizi α / 164 hl must
fiert;
- se folosesc 2 cutii extract a cate 300 g acizi α / 1 cutie:
39
2 · 300 g acizi α = 600 g acizi α

- se foloseste aroma in proportie de 17 %.
METODA I de calcul
- cat reprezinta procentual extractul

1476 g acizi α !!!!100 g
600 g acizi α !!!! x
x = 40,65 %
- se poate determina procentual cat reprezinta amarul
100 – 40,65 – 17 = 42,35 %
- se poate determina doza de pelleti amari de 12 % α
1476 g acizi α !!!!100 g
y !!!! 42,35
y = 625,086 g acizi α reprezentati de amar
Þ 5,210 kg pelleti 12 % α
- se poate stabili doza de hamei aroma
1476 g acizi α !!!!100 g
z !!!!17 g
z = 250,92 g acizi α reprezinta aroma 3 % α
Verificare
600 g acizi α + 625,086 g acizi α + 250,92 g acizi α = 1476 g acizi α
600 g acizi α
= 3,66 g acizi α/1 hl
164 hl
625,086 g acizi α
164 hl
250,92 g acizi α
164 hl
3,66 + 3,81 + 1,53 = 9,00 g acizi α / 1 hl
40
METODA II de calcul
- la 164 hl cazan fiert = must fiert

164 hl · 9 g acizi α / 1 hl = 1476 g acizi α / 164 hl
- se foloseste: 600 g acizi α din extract
17 % aroma
- se determina g acizi α / 1 hl pentru fiecare produs de hameiere
600 g acizi α din extract
164 hl
- pentru aroma
1476 g acizi α !!!!100 g
x !!!!17 g
x = 250,92 g acizi α
Þ 8,365 kg 3 % α
250,92 g acizi α
164 hl
- se pot determina pelletii amari:
9 g acizi α – 3,66 g acizi α – 1,53 g acizi α = 3,81 g acizi α, pentru pelletii
amari
3,81 g acizi α / 1 hl · 164 hl = 624,84 g acizi α / 164 hl, reprezentati de
pelletii amari de 12 % α
Verificare
3,66 + 3,81 + 1,53 = 9,00 g acizi α / 1 hl
- 600 g acizi α din extract
- 5,210 kg pelleti 12 % = 625,2 g acizi α din pelleti 12 %
- 8,365 kg pelleti 3 % α = 250,92 g acizi α din aroma
250,95 + 600 + 625,2 = 1476,15 g acizi α / 164 hl must fiert
41
4.INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA PLAMADIREA MALTULUI
Se urmareste solubilizarea componentilor solizi ai maltului prin

amestecarea cu apa si cu ajutorul enzimelor din malt. Se obtine astfel mustul de
bere, iar suma componentilor solubili constituie extractul.
Plamadirea maltului se face in cazanul de plamadire 47B,
paralelipipedic, cu agitatoare cu forma speciala, placat cu inox in interior si izolat
termic.
Dupa igienizarea cazanului cu apa rece (dupa fiecare sarja) se
realizeaza colectarea apei de plamadire: 80 hl apa cu 350 C. Pentru a se realiza acest
lucru se vor deschide robinetii de alimentare cu apa a cazanului, apa calda si rece,
precum si robinetul de golire a vasului care contine apa de epuizare. Robinetii de
apa calda si rece se vor deschide astfel incat sa se realizeze temperatura de 350 C.
Temperatura este urmarita pe monitorul calculatorului de proces din
sala tablou.
Nivelul este urmarit la vizorul cazanului.
Dupa realizarea acestui lucru, robinetii de apa se vor inchide manual.
Se vor porni agitatoarele din tabloul electric si se incepe alimentarea
cazanului cu macinis pe la partea superioara a acestuia, prin actionarea manuala a
siberului. Operatia de luare a macinisului de malt dureaza aproximativ 20 de
minute.
Dupa ce macinisul de malt a fost amestecat cu apa, se porneste
diagrama de brasaj din calculatorul de proces. Se va inchide siberul de deasupra C
47B.
Se citeste valoarea in hl a plamezii totale si se trece in fisa.
Se corecteaza valoarea pH-ului la valori de 5,4-5,6, prin adaugare de
acid lactic sau citric.
Se va urmari in permanenta respectarea diagramei de brasaj si anume a
timpilor si palierelor de temperatura prevazuti in diagrama, astfel:
- pauza la 350 C – 30 minute;
- ridicare la 450 C – in 10 minute;
42

- pauza la 710 C pana la zaharificare completa + 10 minute. Se face
proba cu iod. Zaharificarea este considerata incheiata cand se obtine la proba cu iod
coloratia galben-pai pe toata suprafata probei.
- ridicare la 760 C – in 5 minute si pomparea in cazanul de filtrare.
Timp de pompare 10 minute.
Parametri verificati, precum si presiunea aburului se vor trece in fisa
tehnologica.
Se vor lua masuri in caz de incidente. Aceste incidente se trec in fisa
de autocontrol.
Dupa pomparea plamezii se va igieniza cazanul prin spalare cu apa.
Aceasta va curge in Rotapool-ul 62A. Timp de igienizare 10 minute.
5.INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA FILTRAREA MUSTULUI DE

BERE
Filtrarea are drept scop separarea fractiunii solubilizate a plamezii de

partea insolubila, de borhot.
Procesul decurge in 3 faze si anume:
- pauza pentru formarea stratului de filtrare;
- scurgerea libera a mustului primitiv;
- spalarea cu apa de 780 C a borhotului pentru recuperarea extractului
retinut.
Aceasta operatie are loc in cazanul de filtrare 53B, placat cu tabla din
inox si izolat termic.
Plamada cu 760 C zaharificata este transvazata in C 53B, pregatit in
acest scop. Timp de pompare 10 minute.
Dupa incarcarea cazanului de filtrare urmeaza pauza de
linistire/sedimentare de 20 de minute – se trece in fisa tehnologica. In acest timp
are loc separarea, stratificarea plamezii: mustul limpede la partea superioara, iar
stratul filtrant la partea inferioara.
43
Se recircula primele portiuni de must primitiv, pana la must limpede.

Timpul acesta trebuie sa fie cat mai scurt, aproximativ 5 minute si se trece in fisa
tehnologica.
Mustul primitiv va fi transvazat in cazanul 60, dar si in vasul
intermediar C50, daca cazanul de fierbere must cu hamei este ocupat (C 60). Pentru
ambele cazane se va verifica traseul de transvazare de catre operator.
Scurgerea mustului primitiv se face in 90 – 100 minute, atat prin
sifonari, pentru a scurta timpul, cat si pe sub site. Se va urmari in permanenta
aspectul mustului, care trebuie sa fie limpede.
La finalul scurgerii mustului primitiv, cand stratul de borhot se
comprima si opune rezistenta, se va asigura scurgerea acestuia cu ajutorul
mecanismului de afanare, prin miscari de rotatie.
La terminarea scurgerii mustului primitiv, se va citi si trece in fisa
tehnologica: timpul de scurgere, hl de must primitiv si concentratia acestuia,
determinata cu zaharometrul. Citirea concentratiei in zaharuri se va face la 200 C.
Spalarea si epuizarea borhotului se face cu apa de 780 C. Temperatura
se va citi atat pe monitorul calculatorului, cat si pe distribuitorul de apa calda. Apa
se recircula din timp, astfel incat in momentul introducerii in cazanul de filtrare sa
aiba 780 C. Se folosesc 4-5 ape de epuizare a cate 25-30 hl, astfel incat sa se obtina
concentratia dorita la “cazan plin”: - 8,40 P pentru Balea;
- 6,90 P pentru Trei Stejari;
- 9,40 P pentru Balea Pils.
Apele pentru epuizarea extractului sunt introduse pe la partea
superioara a cazanului si cu mecanismul de afanare aflat in miscare de rotatie.
In timpul filtrarii apelor de epuizare, aspectul acestora trebuie sa fie
limpede.
Dupa fiecare apa de epuizare se vor citi hl si se vor trece in fisa
tehnologica.
La atingerea concentratiei dorite la “cazan plin”, se citeste extractul la
ultima apa de epuizare si borhot si se trece in fisa tehnologica.
Se continua epuizarea borhotului dupa obtinerea “cazanului plin” pana
cand aceasta apa are valori de 0,30 P. Aceasta apa este colectata in vasul amplasat
desupra cazanului de plamadire si este folosita pentru plamadire.
Pregatirea borhotului pentru evacuare consta in:
- pomparea trubului de la sarja anterioara in cazanul de filtrare:
44
- scurgerea apei din borhot in Rotapool-ul 62A, timp de 10-15 minute;

- evacuarea borhotului in buncarul de borhot astfel: se va cobori
dispozitivul pentru evacuarea borhotului, se deschide vana de borhot, siberul, aerul
si se porneste mecanismul de afanare pe viteza mare. Timpul de evacuare a
borhotului dureaza aproximativ 30 de minute si se trece in fisa tehnologica.
Dupa evacuarea borhotului, se inchide siberul, vana de borhot, aerul si
se coboara mecanismul de afanare. Cazanul se spala cu apa de 780 C, atat pe
deasupra, cat si pe dedesubtul sitelor. Aceasta apa se va recupera in cazanul 62A.
Operatia dureaza aproximativ 10-15 minute.
Se inchide traseul spre 62A, se introduce apa la 780 C pe sub site si
cazanul este pregatit pentru a primi o noua sarja.
6.INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA FIERBEREA MUSTULUI CU

HAMEI
Scopul principal al acestei operatii este solubilizarea uleiurilor

aromatice si a rasinilor amare din hamei prin fierbere cu mustul pentru a conferi
acestuia gustul si aroma specifica berii. De asemenea au loc o serie de transformari
importante pentru stabilitatea si insusirile senzoriale ale berii, precum coagularea
substantelor proteice, concentrarea pentru atingerea sortimentului dorit, sterilizarea
mustului, inactivarea enzimelor.
Fierberea mustului de bere se realizeaza in C60.
La ultima apa de epuizare se deschide aburul asfel incat in momentul
obtinerii “cazanului plin” acesta sa inceapa sa fiarba. Pe toata durata incalzirii,
agitatoarele vor fi in stare de functionare.
Parametri de timp cronometrati, cantitatea in hl la cazan plin si
extractul mustului de bere care va fi in functie de sortimentul fabricat astfel:
- 8,40 P pentru Balea;
- 9,40 P pentru Balea Pils, vor fi inscrisi in fisa tehnologica.
In momentul obtinerii “cazanului plin” se face corectia pH-ului pana la
valori cuprinse intre 5,1-5,2, folosind acid citric. Valorile obtinute se vor inscrie in
fisa tehnologica.
45
Seful de schimb va calcula doza de hamei de 9 grame acizi α/hl la

mustul fiert, din care 17 % pelletsi aroma. Hameierea este identica pentru toate
sortimentele de bere fabricate.
Adaugarea hameiului se face astfel:
- extractul in momentul inceperii fierberii (cazan plin);
- pelleti amari dupa 30 de minute de la inceperea fierberii;
- pelleti de aroma cu 5 minute inainte de pomparea mustului in
Rotapool. Se inchid obligatoriu toate posibilitatile de tiraj.
Cantitatile de hamei si momentul dozarii acestuia se trec in fisa
tehnologica, de asemenea si corespondentul lor in grame α/hl.
Timpul de fierbere este de 90 de minute pentru fiecare sortiment si
este notat in fisa tehnologica. Se va regla manual aburul astfel incat sa se realizeze
acest lucru.
Dupa cele 90 de minute de fierbere, se opreste aburul si se verifica
realizarea extractului pentru fiecare sortiment, care trebuie sa fie:
- 9,9-10,00 P pentru Balea;
- 11,00 P pentru Balea Pils.
Timpul de transvazare si volumul sarjei fabricate se trec in fisa
tehnologica. Transvazarea mustului in Rotapool se face cu agitatoarele pornite.
Se calculeaza randamentul la cazan fiert pentru fiecare sarja si se
noteaza in fisa tehnologica. Se noteaza pe fisa presiunea aburului din timpul
fierberii mustului.
46
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA RACIREA MUSTULUI
Mustul de bere din Rotapool se lasa in pauza de sedimentare a

precipitatului format din complexul proteina-tanin, saruri insolubile, rasini din
hamei, lipide din must si hamei, timp de 30 minute. In acest timp, operatorul de la
racire va anunta operatorii de la centrala frig si de la fermentatia primara,
momentul inceperii racirii.
Impreuna cu operatorul de la fermentatia primara va stabili linul sau
linurile in care se transvazeaza mustul racit. In cazul in care mustul racit se
transvazeaza intr-un lin in care exista o cantitate de must de la sarja anterioara, se
noteaza spatiul gol ramas pana la umplerea linului, cifra necesara pentru stabilirea
marimii (hl) sarjei racite.
Se verifica traseul de transvazare a mustului racit catre fermentatia
primara.
Se porneste pompa de must si pompa de apa rece de la retea, apa care
raceste prima zona a racitorului.
47
Se regleaza temperatura de 120 C a mustului cu ajutorul ventilului de pe

conducta agentului de racire si din clapeta de pe conducta de apa rece, asezata dupa
iesirea din pompa.
Se regleaza continutul de oxigen necesar atingerii parametrilor de 8-10
mg O2/l. Se inscriu parametri in fisa tehnologica.
In timpul racirii mustului, se vor utiliza conductele de sifonare montate pe
Rotapool.
Cand nivelul mustului in Rotapool ajunge la 30-40 hl, se va reduce
debitul mustului pentru a nu deteriora conul de trub format. Cand nivelul mustului
ajunge la aproximativ 10 hl, se deschide usa Rotapool-ului, debitul pompei va fi la
minim si chiar se va opri pompa de 1-3 ori, pentru a permite mustului din conul de
trub sa se adune in spatiul format intre con si marginea Rotapool-ului. In felul
acesta, se va recupera cat este posibil must limpede care se va transvaza la
fermentatia primara.
Racirea mustului se incheie prin suflarea mustului de pe conducta catre
fermentare, folosind dioxid de carbon, oprirea pompelor de must si de apa de
racire, oprirea oxigenului si a dioxidului de carbon, anuntarea operatorului de la
centrala de frig ca s-a terminat operatia de racire, citirea volumului (in hl) de must
racit, citire care se face impreuna cu operatorul de la fermentatia primara si trecerea
marimii sarjei si a perioadei racirii in fisa de autocontrol.
Pe perioada racirii unei sarje se mai urmareste si recuperarea apei calde
din prima zona de racire a mustului, apa care se va recupera in C50.
Restul de must ramas in Rotapool se va transvaza in vasele montate pe
cazanul de filtrare si se lasa la sedimentare. Dupa separare, mustul limpede se va
transvaza in C60 – cazanul de fiert must cu hamei, iar trubul grosier va fi trecut
peste borhot in cazanul de filtrare si va fi evacuat impreuna cu acesta.
Cantitatile de must si de trub recuperate se trec in fisa tehnologica.
Se mai trec in fisa tehnologica si informatii despre aspectul conului
format (con bine separat – cel care are spatiu pana la marginea Rotapool-ului sau
con slab format – cel care acopera toata suprafata bazei Rotapool-ului).
La terminarea racirii mustului, racitorul se va spala cu apa potabila din
rezervorul alaturat, prin pompare in contracurent.
O data pe zi, racitorul de must se igienizeaza cu solutie de NaOH 2 % din
cazanul alaturat, prin recirculare in contracurent, timp de 30 de minute, la
temperatura de 800 C. Urmeaza clatirea cu 3 cazanele de apa potabila = 6 hl.
48
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA PREFERMENTAREA BERII
Mustul racit la temperatura de 120 C se primeste in unul din cele 5

linuri de fermentare cu o capacitate de 180 hl fiecare.
In timpul primirii mustului se realizeaza insamantarea acestuia cu o
cantitate de 0,5 l/hl, folosind pompa Verderflex (conform instructiunilor de la
insamantarea drojdiei).
Se urmareste realizarea temperaturii de 120 C prin citirea temperaturii
pe afisajul de la automatizare.
Se urmareste realizarea oxigenarii mustului la 8-10 mg O2/l, urmarind
afisajul oxigenometrului. Daca valoarea de oxigenare nu este realizata se anunta
sectia fierbere pentru reglarea dozarii oxigenului.
La incheierea racirii mustului dintr-o sarja se citeste cantitatea primita
impreuna cu operatorul de la racire. Se completeaza fisa de autocontrol a linului.
Dupa inceperea fermentarii mustului, fapt constatat prin aparitia de
insulite de spuma alba, mustul se transvazeaza in tancurile de fermentare primara
de la pivnita 1.
Inainte de pompare se numara celulele de drojdie, daca nu se
realizeaza minim 15 milioane, valoare care este corelata cu doza de drojdie si cu
timpul de stationare in lin de minim 10-12 ore, se mai adauga drojdie, facandu-se in
acest sens calculul necesar.
Actiunea se incheie dupa spalarea linului de prefermentare, conform
procedurii.
Zilnic, in schimbul III, pardoseala din sala de prefermentare etaj si
parter, se va spala cu solutie de NaOH 0,5 %.
49
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA GOSPODARIA DE DROJDIE
1. RECUPERAREA SI SPALAREA DROJDIEI

Recuperarea drojdiei de bere din tancurile de fermentatie primara se va
efectua cu ajutorul pompei de drojdie numarul 1. Pentru a putea fi antrenata,
drojdia se fluidizeaza cu apa de la retea. Drojdia se siteaza si se depoziteaza in cele
4 cuve. La incheierea operatiei de sitare, instalatia se clateste cu apa, care va merge
peste drojdia din cuva.
Dupa o stationare de 10-20 de ore, timp in care drojdia sedimenteaza,
apa de deasupra, impreuna cu celulele moarte separate, se va deversa in jgheabul de
colectare si se va pompa in tancul de depozitare reziduuri.
Se umple din nou cuva cu apa, se agita bine cu paleta, dupa ce in
prealabil a fost spalata, se lasa din nou in repaus 6-8 ore, pana se sedimenteaza, se
deverseaza apa de deasupra in jgheabul de colectare si apa se pompeaza in tancul
de depozitare reziduuri, cu pompa numarul 1. Cantitatea de drojdie ramasa si care
poate fi insamantata nu trebuie sa depaseasca inaltimea mantalei de racire.
2. VERIFICAREA DROJDIEI
Din cuva cu drojdie pregatita ca mai sus se recolteaza proba pentru
verificare microbiologica si pentru verificarea pH-ului.
3. URMARIREA TEMPERATURII SI INSCRIEREA DATELOR
50
Pe toata perioada de spalare si depozitare a drojdiei, in fiecare cuva se

masoara temperatura din ora in ora si se va inscrie in fisa cuvei. Aceasta operatie va
fi executata de catre fiecare operator pe schimb.
Temperatura drojdiei trebuie sa fie de 6-70 C si in acest scop se va
proceda la deschiderea sau inchiderea robinetilor sistemului de racire. In momentul
in care o cuva este goala, se inchid robinetii sistemului de racire.
4. INSAMANTAREA DROJDIEI
Inainte de insamantare, drojdia din cuva se agita bine cu paleta.
Insamantarea se face cu pompa Verderflex, in doza de 0,5 l / hl must (90 l
la un lin de 180 hl).
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA FERMENTAREA PRIMARA
Scopul acestei faze tehnologice este de a transforma zaharurile din

mustul de bere, in alcool si CO2 prin actiunea drojdiei, folosind cele 12 tancuri de
fermentare, numerotate de la 1 la 12 si asezate in pivnita 1. Capacitatea fiecarui
tanc este de 300 hl spatiu util de fermentare.
51
Mustul de bere din linurile de prefermentare se transvazeaza in

tancurile de fermentare igienizate si pregatite pentru a fi umplute, pana la nivelul de
300 hl.
In acest moment se completeaza fisa de autocontrol existenta pe
fiecare tanc, cu urmatoarele date:
- sortimentul de bere transvazat;
- numarul linului de prefermentare si cantitatea de bere transvazata din
fiecare lin;
- data si ora umplerii tancului;
- temperatura si extractul berii – se efectueaza analiza.
Temperatura berii din tanc se va urmari periodic dupa umplerea
tancului, in primele 8-10 ore de la umplere, ea trebuie sa ramana egala cu valoarea
de temperatura inscrisa pe fisa la umplerea tancului. Daca se constata valori de
temperatura esential mai scazute (0,5-0,60), operatorul va actiona prin inchiderea
robinetilor de intrare si de iesire a agentului de racire, robineti care vor sta inchisi
pana la atingerea parametrului de temperatura propus, dupa care reglarea
temperaturii se va efectua manual, pana la remedierea situatiei. Aceasta regula este
valabila in oricare din zilele si orele de urmarire a tancului.
Procesul de fermentare primara dureaza 4 zile, scaderea extractului
fiind determinata de diagrama de temperatura propusa, comandata de sistemul de
automatizare existent, astfel ca la sfarsitul celor 76 ore de fermentare, berea sa aiba
30 C si 2,80 P, parametri propusi pentru transvazarea berii catre tancurile de
fermentare secundara.
In acest scop, sarcinile operatorului in cele trei schimburi, impreuna cu
responsabilul CTC pentru schimbul II si schimbul III, sunt urmatoarele:
1. Responsabilul pe schimb va calcula si va inscrie pe fisa de
autocontrol data si ora verificarii parametrilor extract si temperatura, pornind de la
data si ora umplerii tancului, astfel:
- ziua I: dupa 24 ore;
- ziua a II-a: din 8 in 8 ore;
- ziua a III-a: din 4 in 4 ore;
- ziua a IV-a: din 2 in 2 ore.
2. Conform datelor inscrise pe fisa de autocontrol, operatorul va
executa analiza extractului berii si va citi temperatura berii din tanc de pe afisajul
local, valori care le va inscrie pe fisa.
52
3. In momentul in care berea din tanc ajunge la extractul de 2,8-3,00 P

si temperatura de 3,0-3,50 C, indiferent in care perioada a zilei, se executa analiza
de numarare a celulelor de drojdie, care trebuie sa fie de circa 11 milioane pe ml,
analiza efectuata de responsabilul pe schimb si berea se transvazeaza in tancurile de
fermentare secundara, pregatite in acest sens si nominalizate de seful de sectie.
La transvazarea berii se va urmari prin sticla de nivel golirea tancului,
iar prin vizorul de pe conducta se va urmari limpiditatea berii transvazate. La
aparitia drojdiei in vizor, se opreste pompa.
Daca la deschiderea manlocului (usii) se constata ca a mai ramas bere
pe drojdie, se va transvaza in tancul de fermentare secundara si aceasta bere,
urmarind vizual sa nu fie antrenata si drojdia.
4. Urmeaza recuperarea drojdiei. Pentru aceasta operatie se vor
respecta instructiunile de lucru intocmite in acest sens.
5. Igienizarea tancului se va efectua prin spalare cu apa si peria pentru
inlaturarea substantelor organice grosiere, care vor fi pompate prin traseul de
recuperare drojdie si traseul de evacuare drojdie, catre tancul de colectare reziduuri
de la pivnita 3.
Urmeaza spalarea si dezinfectarea prin pulverizare cu pistolul
Nitoclean a solutiei de 2 % Neomoscan RD, se freaca cu peria, timpul de actiune al
solutiei sa fie 30 de minute, se clateste bine cu apa potabila si se recolteaza proba
microbiologica. Dupa inchiderea tancului se pune presiune de CO2 0,5 bari, acesta
este pregatit pentru a primi o noua sarja.
Zilnic, in schimbul III pardoseala din pivnita de fermentare se va spala
cu solutie de NaOH 0,5 % .
Se va respecta modul de lucru pentru citirea extractului cu
zaharometrul.
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA FERMENTAREA SECUNDARA
Scopul acestei faze tehnologice este urmatorul:

- continuarea transformarii zaharurilor din must, in alcool si CO2 prin
actiunea drojdiei;
- saturarea berii cu CO2;
- definitivarea gustului si aromei berii, prin functionarea spund-urilor;
53
- limpezirea berii prin sedimentarea drojdiei si a trubului proteic la

incheierea procesului de fermentare.
Fermentarea secundara sau maturarea berii, se realizeaza la temperatura
0
de 0-2 C, folosind 4 pivnite de fermentare cu urmatoarele capacitati:
Pivnita 2 : 24 tancuri x 260 hl / tanc = 6240 hl
Pivnita 3 : 24 tancuri x 260 hl / tanc = 6240 hl
Pivnita 4 : 26 tancuri x 320 hl / tanc = 8320 hl va fi folosita numai in
13 tancuri x 230 hl / tanc = 2990 hl cazuri extreme
Pivnita 5 : 28 tancuri x 270 hl / tanc = 7560 hl va fi folosita cu prioritate
TOTAL 31350 hl
Berea din tancurile de fermentare primara se transvazeaza in tancurile de
fermentare secundara, igienizate conform procedurii, pregatite cu presiune de 0,5
bari cu CO2 si nominalizate de seful sectiei, pana la nivelul capacitatii fiecarui tanc,
capacitati precizate mai sus.
In acest moment se completeaza fisa de autocontrol existenta pe fiecare
tanc, cu urmatoarele date:
- sortimentul de bere transvazat;
- data si ora umplerii tancului;
- numarul tancului, cantitatea (hl), extractul (0P) si temperatura (0C)
berilor din care s-a umplut tancul;
- extractul si temperatura berii din tancul plin – se efectueaza analiza.
Transvazarea berii din tancurile de fermentare primara in cele de
fermentare secundara, se va realiza prin conductele existente si prin furtunele care
fac legatura la tanc. Dupa folosire, aceste furtune se vor igieniza prin scufundare in
bazinul special amenajat, timp de 1 ora in solutie de NaOH 1 %, se vor clati cu apa
potabila si se vor aseza pe suportul destinat acestui scop, pana la urmatoarea
folosire.
In fiecare zi, dupa umplerea tancului, dimineata si seara se vor verifica
temperatura din pivnita si presiunea de pe tanc si se vor trece in fisa de autocontrol.
Presiunea de fermentare a berii = 1,2 bari.
Verificarea extractului berii din tanc, se va efectua astfel:
- in ziua a 5-a de la umplerea tancului;
54

- dupa care analiza extractului se va efectua din 2 in 2 zile pana la
dirijarea spre filtrare.
Rezultatul analizelor se va trece pe fisa de autocontrol.
Dirijarea berii spre filtrare se va efectua dupa analiza completa a berii,
analiza efectuata in laboratorul propriu si care trebuie sa confirme extractul aparent
al berii de 1,5–1,80 P.
Dupa golirea tancului , drojdia se va recupera in tancul de colectare
reziduuri de la pivnita 3. Urmeaza igienizarea tancului. Pentru aceasta operatie se
vor respecta instructiunile de lucru intocmite in acest sens.
Se pune presiune de CO2 pe tanc pana la 0,5 bari si tancul este pregatit
pentru a primi o noua sarja de bere.
In schimbul III, pardoseala din pivnita de fermentare in care se lucreaza,
se va spala cu solutie de NaOH 0,5 %.
Se va respecta modul de lucru pentru citirea extractului cu zaharometrul.
INSTRUCTIUNI DE LUCRU LA FILTRAREA BERII
Scopul acestei faze tehnologice este de a indeparta drojdia, complexul

proteina-tanin, rasinile de hamei, sarurile insolubile, lipidele din bere, dandu-i
acesteia limpiditatea finala.
Pentru realizarea acestei faze tehnologice se foloseste filtrul cu rame si
placi, material filtrant (Kiesselgur) fixat pe cartoane si se respecta urmatoarele
etape:
1. Pregatirea filtrului pentru filtrare.
2. Filtrarea berii.
3. Incheierea filtrarii.
55
1. PREGATIREA FILTRULUI PENTRU FILTRAREA BERII

1.1. Strangerea filtrului
La pornirea filtrarii berii, filtrul este igienizat conform procedurii de
igienizare.
Comutatorul negru, din tabloul de comanda se trece pe pozitia “1”.
Se deschid cei 4 robineti de aerisire ai filtrului.
Se apasa butonul negru din tablou si se tine apasat pana se atinge
presiunea de 80 bari. In acest moment filtrul este strans. Se asteapta pana la
stingerea becului verde, moment in care filtrul este blocat.
1.2. Umplerea filtrului cu apa si eliminarea aerului din el

Se colecteaza 80 hl apa in Tb6, igienizat conform procedurii si se pune
presiune pe el 1,1-1,2 bari.
Se deschid toate clapetele de pe traseul de apa de la Tb6 pana la filtru,
inclusiv caneaua de golire a filtrului asezata pe distribuitorul de bere si filtrul se
umple cu apa.
Umplerea filtrului cu apa se verifica la cei 4 vizori ai filtrului, care
trebuie sa fie plini. In acest moment, se porneste debitmetrul si pompa de bere, se
regleaza debitul pompei la 250 hl/ora, se inchide caneaua de golire a filtrului din
distribuitor simultan cu deschiderea canelei pe traseul catre tancul de apa Tb6. In
felul acesta se inchide circuitul de apa filtru – tanc de apa Tb6, se stabilizeaza
presiunea la iesirea din filtru la 2 bari (atentie – prin presiunea de pe Tb6) si se
mentine acest circuit pana la faza de filtrare a berii.
Pentru inlaturarea aerului de pe traseele de la cazanul de pregatire a
amestecului filtrant pana la filtrul de bere, se procedeaza astfel: - se pun 100 l apa
in cazan si se pornesc pe rand pompele de prealuvionare si de dozare. Traseele se
umplu cu apa.
La fel se procedeaza si cu traseul de bere catre tancul din pivnita. Se
deschide clapeta si traseul, se umple cu apa pana la vasul “CUNO”.
Verificarea eliminarii in totalitate a aerului din filtru se face astfel:
- prin inchiderea si deschiderea rapida a ventilului conic asezat pe
conducta de iesire din filtru, se mareste pentru timp foarte scurt presiunea pe filtru
la 6 bari. Aceasta operatiune se executa de 2-3 ori si se verifica ca in vizorii de
aerisire ai filtrului sa nu mai fie bule de aer.
56
1.3. Prealuvionarea
Aceasta etapa impune formarea a doua straturi filtrante pe cartoanele
suport si se realizeaza astfel:
Formarea primului strat:
In cazanul de formare a amestecului filtrant se introduc 200 l de apa.
Se porneste agitatorul. Se adauga cantitatea de amestec filtrant, conform retetei, se
completeaza cu apa pana la 400 l. Se porneste inregistratorul grafic. Se porneste
pompa de prealuvionare concomitent cu deschiderea clapetei de pe conducta de
refulare si se introduce amestecul filtrant pe filtru in 3 minute. Respectarea acestui
timp este conditionata de respectarea presiunii de 2,0 bari la iesirea din filtru
(atentie – prin presiunea de pe Tb6).
Cand nivelul de amestec filtrant din vas scade la 50 l, se opreste
pompa simultan cu inchiderea clapetei de pe conducta de refulare, se continua
pomparea apei in circuit inchis, verificand presiunea de 2 bari la iesirea din filtru,
pana cand turbidimetrul arata EBC = 0,1 la pozitia de 250.
In acest timp se pregatesc operatiunile de formare a celui de-al doilea
strat
filtrant, care sunt identice cu operatiunile de la formarea primului strat.
2. FILTRAREA BERII
2.1. Pregatirea amestecului filtrant pentru dozarea continua se
face la fel ca la pregatirea amestecului pentru prealuvionare, cu urmatoarele
precizari:
- se foloseste bere ca lichid de amestecare;
- pe toata perioada dozarii, in amestecul de filtrare se barboteaza CO2;
- se fixeaza pompa dozatoare pe pozitia “4” si se porneste pompa;
- se deschid robinetii de aerisire de pe partea de intrare a berii in filtru;
- se reduce debitul pompei de bere la 150 hl/ora;
- se stabilizeaza presiunea la iesirea din filtru la 2 bari, prin inchiderea
ventilului conic de pe conducta de iesire din filtru.
Filtrul este pregatit pentru introducerea berii in el, operatiune care se
realizeaza astfel:
- in acelasi timp se deschide clapeta de intrare a berii in filtru si se
inchide clapeta de intrare a apei, clapete asezate inaintea pompei de bere. Cu
57
deplasare rapida, se ajunge la distribuitorul de bere unde, in acelasi timp, se inchide

clapeta catre tancul de apa si se deschide clapeta de golire a apei la canal, atat cat sa
asigure mentinerea presiunii de 2 bari la iesirea din filtru. Timp de 5 minute, apa
din filtru se elimina la canal.
- se inchid robinetii de aerisire de pe partea de intrare a berii in filtru
(atentie – robinetii de aerisire de pe partea de iesire a berii din filtru sunt inca
deschisi);
- dupa scoaterea apei la canal, simultan, se inchide clapeta de
eliminare a apei si se deschide clapeta pe traseul de bere catre tancurile de bere
filtrata;
- se inchid robinetii de aerisire de pe traseul de iesire a berii din filtru;
- se reduce dozarea amestecului de filtrare, regland pompa dozatoare
pe pozitia “2”.
Pe toata perioada filtrarii, se mentine o presiune constanta pe tancurile
de bere filtrata de 1,5 bari.
Se respecta intocmai lista de filtrare a berii.
2.2. Pregatirea tancurilor cu bere in vederea filtrarii

Pe tancurile cu bere, nominalizate pe lista de filtrare, se pune presiune
de
2,3-2,5, folosind dioxidul de carbon.
Se face legatura tancurilor pe traseul de bere catre filtru, prin
intermediul vizorului (lanternei de cupajare). Se deschide caneaua tancului si se
umple traseul cu bere. Se continua umplerea traseului cu bere pana la vasul
“CUNO”.
Tancul si traseul este pregatit pentru inceperea filtrarii, pregatire care
trebuie sa fie incheiata in acelasi timp cu formarea si fixarea celui de-al doilea strat
filtrant.
Pentru celelalte tancuri nominalizate pe lista de filtrare, procedura de
pregatire a tancului este identica, adica presiune de 2,3-2,5 bari cu CO2 pe tanc si
umplerea cu bere a traseului de la tanc la vizor (lanterna de cupajare).
58
3. INCHEIEREA FILTRARII
Cand in tancul de bere filtrata, care intotdeauna va fi un tanc mare
(100 hl) mai exista spatiu de filtrare de 20 hl, se va inchide simultan clapeta de pe
conducta de bere nefiltrata si se va deschide clapeta de pe conducta de apa dinspre
tancul Tb6, caruia anterior i s-a pus presiune de 2,5 bari. Se deschid robinetii de
aerisire de pe partea de intrare a berii in filtru, se opreste pompa dozatoare si
agitatorul.
Dupa umplerea tancului cu bere, se deschide clapeta de pe traseul de
bere filtrata, clapeta asezata dupa tancul nr. 6 de bere filtrata si apa merge la canal.
In acest moment, presiunea de pe manometrul asezat in distribuitorul
de bere, pe conducta de bere filtrata, scade la 0 bari.
Se opreste pompa de bere si se inchide clapeta de pe traseul de apa.
Filtrarea berii este incheiata.
Urmeaza golirea de apa a filtrului si a traseelor astfel:
- in distribuitorul de bere se deschid clapetele de pe conductele de bere
filtrata (sticla si KEG) si clapeta de pe conducta de golire spre canal;
- se deschid cei 4 robineti de golire ai filtrului.
Filtrul este pregatit pentru curatare si igienizare si se va respecta
procedura intocmita pentru aceasta faza.
RETETA
pentru dozarea Kiesselgur-ului tip CLARCEL
STRATUL I : – 30 kg DIF – BO Albastru
STRATUL II : – 20 kg CBL3 Rosu – 1 sac

– 20 kg CBR Verde – 1 sac
CAZANUL 1 + 2 : – 26 kg CBL3 Rosu

– 7 kg CBR Verde
59
– 20 kg DARACLAR
CAZANUL 3 + 4 : – 22 kg CBL3 Rosu

– 5 kg CBR Verde
– 20 kg DARACLAR
CAZANUL 5, 6, 7 : – 21 kg CBL3 Rosu

– 4 kg CBR Verde
– 20 kg DARACLAR
INSTRUCTIUNI DE LUCRU PENTRU ASIGURAREA IGIENEI LA

IMBUTELIEREA BERII
1. Igiena tehnologica zilnica – linia ALFILL

La inceperea unei zile de lucru, toate traseele pe care circula berea
pentru aceasta linie, respectiv de la conducta de separare a traseelor de dupa tancul
de bere pasteurizata, cand lucreaza linia KRONES, sau de la tancul de bere filtrata
pana la elementul de umplere al PET-ului, cand lucreaza numai linia ALFILL, se
vor steriliza cu apa potabila la temperatura de 850 C, timp de 30 minute.Urmeaza
racirea cu apa potabila si recoltarea de proba microbiologica.
Toata suprafata interioara a masinii de spalat, umplut si dopuit PET-
uri, se va spala si dezinfecta prin pulverizare cu pistolul Nitoclean a unei solutii de
Neomoscan RD in concentratie de 1 %. Urmeaza pauza de 15-20 minute (frecare
cu peria in zonele murdare), clatire cu apa rece din abundenta si recoltare de probe
microbiologice de la capul de spalare si de la capul de umplere PET. Operatiunea
se repeta dupa fiecare 8 ore de functionare, cand se lucreaza in 3 schimburi.
Dopurile folosite la inchiderea PET-urilor se vor spala cu apa la 400 C,
se vor scurge bine si pe urma se introduc in masina. Fiecare lot de dopuri se va
spala cu apa curata de 400 C.
In timpul functionarii masinii de spalat PET-uri, se va urmari spalarea
acestora cu apa la 400 C si presiune de 4 bari. Se va urmari in permanenta ca jetul
cu apa de spalare sa pulverizeze fundul si peretii interiori ai PET-urilor la cele 12
60
capete de spalare si se vor inscrie, cu periodicitatea de 1 ora, in diagrama special

intocmita in acest scop si vor fi semnate de seful de schimb.
La sfarsitul schimbului de lucru, toate traseele pe care circula berea, de
la tancurile de bere filtrata si pana la capul de umplere al PET-ului, se clatesc cu
apa potabila pentru inlaturarea urmelor de bere, pana cand apa iese curata.
Spatiul interior al masinii de spalat, umplut si dopuit PET-uri se va
pulveriza cu pistolul Nitoclean cu solutie de curatare si dezinfectie Neomoscan RD
1 %, se
lasa in repaus 15-20 minute, dupa care se clateste cu apa din abundenta.
Masina de etichetat se va curata de urmele de adeziv, se va spala cu
peria si apa. Activitatea se incheie dupa curatarea pardoselilor, folosind Neomoscan
0,5 %.
2. Igiena tehnologica periodica – linia ALFILL

Programul de curatare si sterilizare al tuturor traseelor pe care circula
berea pentru aceasta linie, respectiv de la conducta de separare a traseelor de dupa
tancul cu bere pasteurizata, cand lucreaza linia KRONES sau de la tancul de bere
filtrata pana la elementii de umplere ai PET-rilor, cand lucreaza numai linia
ALFILL se va realiza astfel:
-recirculare cu ajutorul instalatiei de CIP-are a solutiei de NaOH 2 %
la temperatura de 800 C timp de 30 minute;
-clatirea urmelor de soda cu apa calda timp de 20 minute;
-recirculare cu apa potabila la temperatura de 850 C timp de 30 minute;
-racirea instalatiei cu apa potabila de la retea si recoltarea de proba
microbiologica.
Pe toata perioada efectuarii curateniei tehnologice, inregistratorul
grafic va fi in functiune.
Periodicitatea: prima zi din saptamana cand se porneste linia.
O data pe saptamana, in functie de programul de lucru, dar in general
la interval de 6-7 zile, se procedeaza la spalarea exterioara a tuturor masinilor de pe
aceasta linie si a benzilor transportoare, folosindu-se solutie de curatare si
dezinfectare Neomoscan RD, in concentratie de 1 %, prin pulverizare si frecare cu
peria. Urmeaza clatire cu apa rece din abundenta.
Curatenia saptamanala se incheie cu spalarea si dezinfectarea cu
solutie Neomoscan RD 0,5 % a pardoselilor.
61
Programul de lucru la masina de suflat PET-uri pentru alimentarea

liniei de umplut ALFILL, se va stabili astfel incat stationarea PET-urilor suflate in
sala de depozitare, sa nu fie mai mare de 24 ore.
PET-urile suflate vor fi introduse in saci curati.
In toate situatiile care apar, nu se va depasi timpul de 24 ore si se va
trece urgent la umplerea PET-urilor si la depozitarea acestora in magazia de produs
finit, creandu-se un stoc tampon de produse finite.
Spatiul de lucru de la suflat PET-uri se va igieniza zilnic la sfarsitul
schimbului prin spalare si dezinfectare cu solutie de Neomoscan RD 0,5 %.
INSTRUCTIUNI DE LUCRU PENTRU ASIGURAREA IGIENEI LA

IMBUTELIEREA BERII
1. Igiena tehnologica zilnica – linia KRONES

La inceperea zilei de imbuteliere se va efectua sterilizarea tuturor
traseelor pe care circula berea, de la tancurile de bere filtrata si pana la
elementii de umplere ai masinii de umplut sticle, prin circuitare de apa
potabila la temperatura de 850 C timp de 30 minute. In acest scop se foloseste
instalatia de CIP- are. Urmeaza faza de racire a instalatiei, folosind apa de la
retea si recoltare de proba microbiologica.
Capul masinii de spalat sticle se va spala si dezinfecta folosind o
solutie de Neomoscan RD 0,5 %, in instalatia din dotare a masinii. In acest sens, in
rezervorul de pe masina se adauga 200 ml (1 masura) Neomoscan RD, se
completeaza cu apa, se da drumul la abur si se pulverizeaza solutia, se lasa in pauza
15-20 minute dupa care suprafata pulverizata se clateste cu apa rece.
In timpul functionarii liniei KRONES, la spalarea sticlelor la masina
de spalat, se va respecta programul de spalare al masinii, folosindu-se doar solutia
de NaOH 2 %, aditivata cu stabilon.
Capsele pentru sticle, inainte de folosire se vor spala cu apa de 400 C
si se vor scurge bine.Dupa introducerea in capsator, acestea vor fi suflate cu CO2 –
in zona jgheabului de curgere a capsatorului.
62
La sfarsitul schimbului de lucru, toate traseele pe care circula berea,

de la tancurile de bere filtrata si pana la elementii de umplere ai masinii de
umplut sticle, se vor clati cu apa curata pentru inlaturarea urmelor de bere, pina
cand apa este limpede.
Capul masinii de spalat sticle si masina de imbuteliat, capsat si
etichetat, se vor spala prin aplicare cu pistolul Nitoclean a solutiei de Neomoscan
RD in concentratie de 1 %, urmeaza o pauza de 20 minute, dupa care se clateste cu
apa rece din abundenta. Bazinele cu apa de la masina de spalat sticle din zona de
sprituire se golesc zilnic.
Activitatea se incheie dupa curatarea pardoselelor, folosind Neomoscan
RD 0,5 %.
2. Igiena tehnologica periodica – linia KRONES

berea, de la tancul de bere filtrata si pana la elementii de umplere ai sticlelor, se va
realiza astfel:
-recirculare cu ajutorul instalatiei de CIP-are a solutiei de NaOH 2%,
la temperatura de 800 C, timp de 30 minute;
-clatirea urmelor de soda cu apa calda, timp de 20 minute;
-recirculare cu apa potabila la temperatura de 850 C, timp de 30 de
minute;
-racirea instalatiei cu apa potabila de la retea si recoltare de proba
microbiologica.
grafic va fi in functie.
Periodicitatea este o data pe saptamana, in prima zi cand se porneste
linia.
Curatenia tehnologica periodica la masina de spalat sticle se va efectua
cand valoarea carbonatilor in solutia de NaOH 2 % folosita la spalarea sticlelor,
atinge valoarea de 1 % (de regula dupa 5 cicluri de imbuteliere).
In acest moment, se procedeaza la aruncarea solutiei de NaOH 2 % din
masina de spalat, curatarea acesteia de etichete, spalarea interioara a tuturor
bazinelor, spalarea exterioara a masinii, curatarea si spalarea interioara prin
demontarea de pe masina a spriturilor cu duze pentru spalarea si clatirea sticlelor.
63
In aceeasi zi se vor spala prin frecare cu peria toate benzile

transportoare ale liniei, masina de despachetat si masina de impachetat sticle, capul
masinii de spalat sticle, folosind solutie de curatare si denzinfectare Neomoscan 1
%. Urmeaza clatirea cu apa rece.
Se mai face spalarea exterioara prin frecare cu peria in prezenta de
solutie de NaOH 2 % a masinii de imbuteliat, capsat si etichetat sticle.
Se procedeaza la demontarea tuturor partilor mobile ale masinii (roti
de angrenare, aparatorile laterale ale masinii), care se vor spala in acelasi fel.
Urmeaza clatirea cu apa calda din abundenta si reasamblarea partilor mobile.
solutie de Neomoscan RD 1 % a pardoselilor si a faiantei.
Lunar se vor spala geamurile.
PROCEDURA DE LUCRU
pentru multiplicarea drojdiei uscate in vederea pornirii fierberii
1. Recomandare furnizor
1) 1 kg drojdie + 10 l apa sterila la 230 C – 10 minute barbotare cu aer
steril – pauza de hidratare 60 minute → 10 l terci de drojdie
2) Din amestec – terci – 0,8 l se insamanteaza in 100 l must → 0,08 l
terci/1hl 10 l terci 1250 l → 12,5 hl must – 8,50 C
3) Dupa 48-72 ore de fermentare se mai adauga 12,5 hl must = 25 hl
must insamantat – 8,50 C
2. Propuneri de utilizare
1) 48 kg drojdie uscata + 480 l apa = 480 l terci
0,8 l terci 100 l must
480 l terci 600 hl must
2) 600 hl must se repartizeaza in 4 linuri de prefermentare, cate 150 hl
in fiecare lin si se insamanteaza, ceea ce inseamna 4,3 sarje la fierbere – plamadire
64
la 8 ore + 600 hl must neinsamantat, care vine la umplerea tancurilor = 1200 hl

must = 4 tancuri la F I
3) Stationare 5-6 zile, se recupereaza drojdie pentru 2400 hl.
4) Se porneste fierberea: se fierb 4 sarje/zi = 560 hl – plamadire la 6
ore si berea in tancul de fermentare sta 4,2 zile – pentru primele 2 tancuri trebuie
fermentare intermediara pentru recuperarea drojdiei si functionarea continua a
fierberii.
5) Necesar drojdie 48 kg + 12 euro/kg = 23 milioane
Fierberea 1200 hl – cu plamadire la 8 ore
stationare 5-6 zile
2400 hl – cu plamadire la 6 ore si merge mai departe
- 600 hl must se repartizeaza in 4 linuri de prefermentare si se

insamanteaza fiecare cu 120 l terci
- Prima fierbere = 130 hl must se repartizeaza peste drojdie cate 30 hl
in fiecare lin + 120 C
30 hl L1 – 1.02 ora 8 – 120 hl = 150 hl 1.02 ora 8

30 hl L2 – 1.02 ora 8 – 20 hl + 100 hl ora 16 = 150 hl 1.02 ora 16
in 2.02 ora 8 se coboara L1 in T1 si incepe umplerea tancurilor
Stationarea drojdiei in linurile de prefermentare:

L1 – 30 hl – 8 ore + 24 ore = 32 ore
Se recomanda 48-72 ore,
L2 – 30 hl – 16 ore + 24 ore = 40 ore
probabil la fermentare va
L3 – 30 hl – 24 ore + 24 ore = 48 ore
sta 1 zi mai mult – de aceea
L4 – 30 hl – 32 ore + 24 ore = 56 ore
am zis 5-6 zile. Stationare
la fermentare – nu este
obligatoriu
65
PROCEDURA DE LUCRU
privind realizarea igienei la sectia FIERBERE
1. Scop
Aceasta procedura descrie procesul, instructiunile de lucru si stabileste
responsabilitatile pentru asigurarea igienei tehnologice a spatiilor de productie si a
personalului la sectia de Fierbere.
2. Domeniul de aplicare
Aceasta procedura este valabila pentru toate utilajele si traseele
folosite la fabricarea mustului de bere, pentru toate spatiile in care sunt amplasate
utilajele, precum si pentru toate anexele acestei sectii.
3. Descriere
Pentru fabricarea mustului de bere, sectia de Fierbere are in dotare
urmatoarele utilaje si spatii de productie:
- 6 silozuri de materie prima – malt;
- 1 moara de macinare, cu 3 perechi de valturi
- cazan pentru rezerva de solutie de igienizare – C 47A;
- cazan de plamadire – C 47B;
- cazan intermediar – C 50;
- cazan de filtrare plamada – C 53B;
- cazan de filtrare – C 53A;
- rezervor pentru recuperare trub, asezat pe cazanul 53B;
- Rotapool – 62B;
- cazan decantor ape industriale – 62A;
- racitor de must;
- 2 cazanele pentru solutia de NaOH si apa, folosite la igienizarea
zilnica a racitorului de must;
- cazan de fierbere a mustului – C 60;
66
- trasee si pompe care fac legatura intre aceste utilaje, cu scopul de a

vehicula plamada si mustul de bere in conformitate cu prevederile diagramei de
lucru;
- spatii de productie, cai de acces, scara interioara, siloz de materie
prima (casa silozului);
- camera de acces in sectie “filtru”, vestiar, grup sanitar.
4. Program de igiena tehnologica

4.1. Igiena spatiilor de productie
4.2. Igiena tehnologica zilnica
4.3. Igiena tehnologica periodica
4.4. Igiena personalului
4.5. Igiena rezervoarelor de apa

In spatiul de productie in care este amplasata moara de macinare si
anexele ei (buncare), precum si caile de acces intre aceste spatii, se va curata praful
prin maturare, zilnic, pe fiecare schimb si rezidurile solide se vor colecta in
recipiente cu capac, se va urmari functionarea sistemului de ventilatie artificiala.
Caile de acces intre etaje: casa scarilor, balustrada, se vor curata si
spala cu detergent, saptamanal si ori de cate ori este nevoie. Raspunde: seful de
sectie, prin repartizarea prin rotatie a personalului.
Faianta si geamurile la casa scarilor, se vor spala lunar, prin
repartizarea de angajati, prin rotatie din sectie.
Spatiile de productie de la parter, in salile in care sunt amplasate
utilajele de brasaj, se vor curata, spala cu detergent si dezinfecta saptamanal.
Raspunde: seful de sectie.
67

Programul de igiena zilnica consta in spalarea prin sprituire cu apa
potabila sterila a cazanelor in care se desfasoara procesul de fabricare al mustului
de bere, dupa fiecare folosire.
In acest program sunt cuprinse urmatoarele cazane:
- C 47B: cazan de plamadire;
- C 50: cazan intermediar;
- rezervorul de trub;
- C 62A: Rotapool.
Toate aceste cazane au asigurata apa potabila sterila pentru spalare,
prin conducta interioara si duze de spalare sau furtun exterior legat la reteaua de
apa.
Cazanul de filtrare C 53B se spala cu apa calda 780 C, provenita din
reteaua de apa calda, prin pulverizarea prin intermediul duzelor din partea
inferioara si superioara a acestuia. Presiunea apei este asigurata de pompele de apa
calda PA, PA2, PA3.
Racitorul de must se spala cu apa potabila sterila din rezervorul alaturat,

prin pompare in contracurent, dupa fiecare sarja.
Zilnic, racitorul de must se igienizeaza cu solutie de NaOH 2 % din

cazanul alaturat, depozit de solutie pregatita, prin recirculare timp de 30 minute, in
sensul de curgere al mustului. Temperatura solutiei de soda este de 800 C.
Urmeaza clatirea cu apa potabila sterila din cazanul de apa asezat langa
cazanul de solutie. La clatire se folosesc 4-5 cazanele cu apa potabila sterila.

Peridiocitatea: dupa fiecare stationare sau o data pe luna cand se
lucreaza in flux continuu.
Actiuni premergatoare: la cazanul de filtrare 53B, se ridica sitele de
filtrare, se spala cu apa si peria spatiul de sub site.
Se pregateste solutia de NaOH 1,5 % la temperatura de fierbere in
cazanul de plamadire 47B – 180 hl.
68
Curatenia tehnologica consta in trecerea acestui volum de solutie

NaOH 1,5% prin toate cazanele si traseele cu timpii de stationare sau fierbere
astfel:
- Cazan 47B – plamadire: timp de fierbere 1 ora, pompare in C 53B –
cazan de filtrare: stationare solutie 1 ora, pompare pe traseul de recirculare must,
pompare in C 50 – cazan intermediar, pompare in C 60 – cazan de fierbere a
mustului (inclusiv prin sifonari). Timpul de fierbere al solutiei in C 60: 2 ore, apoi
urmeaza pomparea in C 62B – Rotapool: repaos 1 ora, pompare o parte din solutie
pe traseul de recuperare trub in vasul de trub, iar cea mai mare parte a solutiei se
pompeaza pe traseul de must, pana in sectia de prefermentare si se recupereaza pe
traseul de retur in C 47A – cazan de stocare a solutiei.
Fiecare cazan in care s-a fiert sau a stationat solutie de NaOH 1,5 %,
dupa pomparea acesteia, va fi spalat prin frecare cu peria si clatit bine cu apa
potabila.
Urmeaza actiunea finala a igienizarii utilajelor si traseelor prin care
circula plamada si mustul de bere, prin executarea unei “fierturi oarbe”. Acest lucru
consta in pregatirea in cazanul 47B – cazanul de plamadire a unui volum de 180 hl
de apa potabila la 1000 C si parcurgerea traseului pe care l-a urmat solutia de NaOH
1,5%.
Dupa ce se realizeaza clatirea partii finale a acestui traseu care se
igienizeaza, se va proceda la sterilizarea prin injectare cu abur viu, timp de 1 ora, a
circuitului de must dupa racitor pana in fermentatia primara, tur-retur. Urmeaza
clatirea cu apa rece sterila si recoltarea probei microbiologice.

La intrarea in schimbul de lucru, tot personalul va purta echipament
adecvat curat, echipament care va fi depozitat in vestiarul sectiei, asigurandu-se
pastrarea separata a echipamentului de protectie.
4.5. Igienizarea rezervoarelor de apa

Anual, rezervele de apa calda si rezervele de apa rece (inclusiv rezerva
0
de 15 C) se vor goli, spala prin frecare cu peria, se vor dezinfecta cu solutie
Neomoscan RD 2 % si se vor clati bine cu apa calda si rece.
69
5. Inregistrari
Efectuarea programului de curatenie tehnologica se va inregistra intr-
un registru special, destinat acestui scop, mentionandu-se data efectuarii curateniei,
concentratia solutiei de curatare, precum si operatiunile efectuate, precizandu-se
numele si prenumele persoanei care a efectuat si semnatura acesteia.
6. Comunicarea rezultatelor
Prin inscrierea in registrul de evidenta a realizarii igienei tehnologice,
rezultatele sunt considerate comunicate sefului ierarhic superior, care va
contrasemna registrul.
PROCEDURA DE LUCRU
privind realizarea igienei la sectia FERMENTATIE
1. Scop
responsabilitatile pentru realizarea igienei tehnologice a spatiilor de productie si a
personalului la sectia FERMENTATIE.
2. Domeniu de aplicare
Aceasta procedura este valabila pentru toate utilajele si traseele folosite la
fermentarea berii, filtrarea berii, imbutelierea berii la KEG, pentru toate spatiile in
care sunt amplasate tancurile si utilajele, pentru toate anexele acestei sectii, precum
si igiena personalului.
3. Descriere
Sectia fermentare are in dotare urmatoarele utilaje si spatii de productie:
- 5 linuri de prefermentare, amplasate intr-o pivnita;
- 12 linuri de fermentare amplasate intr-o pivnita;
- sala de gospodarire drojdie, cu 4 cuve, sita si bazin de sitare drojdie,
pompa de recuperare si pompa de insamantare drojdie cu instalatie de CIP-are
pentru cea din urma;
70
- 115 tancuri pentru maturarea berii amplasate in 4 pivnite;

- trasee si pompe care permit vehicularea berii de la linurile de fermentare
pana la filtrarea berii;
- filtru pentru bere SEITZ – ORION;
- 5 tancuri pentru bere filtrata pentru KEG, amplasate intr-o pivnita;
- linie de spalat, dezinfectat si umplut KEG;
- pasteurizator de bere Flesh;
- instalatie de CIP-are pentru traseele de bere din fermentatie, filtrare
bere, pasteurizare si umplere KEG-uri;
- camera de acces in sectie “filtru” vestiar si grup sanitar.


Pardoseala din toate spatiile de productie in care este activitate, se va
spala zilnic cu solutie 0,5 % Neomoscan RD.
O data pe saptamana pardoseala din toate spatiile de productie, fie ca s-a
lucrat in ele sau nu, impreuna cu faianta, se vor spala prin frecare cu peria, in
prezenta de Neomoscan RD 0,5 % – agent de curatare si dezinfectie. (Toate spatiile
de productie inseamna toate pivnitele de la F I si F II, sala filtre, sala linie KEG).
Raspunde: seful de sectie.

Zilnic, la sala de gospodarire drojdie se vor efectua urmatoarele
operatiuni:
71
Dupa fiecare folosire, instalatia de sitare a drojdiei se spala si se

dezinfecteaza cu solutie de Neomoscan RD 1 %, folosind pistolul Nitoclean,
urmeaza o pauza de 20 de minute, dupa care se clateste cu apa rece din abundenta.
Dupa fiecare folosire, cuvele se spala si se dezinfecteaza cu solutie de
Neomoscan RD 1 %, folosind pistolul Nitoclean, urmeaza o pauza de 20 de minute,
dupa care se clateste cu apa rece din abundenta.
Avand in vedere ca instructiunile de folosire a pompei Verderflex pentru
insamantarea drojdiei prevad golirea drojdiei de pe traseul de insamantare folosind
apa potabila, la incheierea procesului de insamantare zilnica, acest traseu este clatit.
La incheierea fazei de recuperare a drojdiei din tancul de fermentare
primara, aceasta se spala cu apa si peria pentru inlaturarea substantelor organice
grosiere care vor fi pompate prin traseul de recuperare drojdie catre tancul de
depozitare reziduuri. In felul acesta traseul de recuperare drojdie este clatit.
Zilnic, la sfarsitul schimbului III, se va spala si dezinfecta pardoseala si
faianta folosind solutie Neomoscan RD 1 %, prin pulverizare cu pistolul Nitoclean,
urmeaza pauza 15-20 de minute, dupa care se clateste cu apa din abundenta.
Dupa fiecare golire a linurilor de prefermentare, acestea se vor clati cu
apa pentru inlaturarea depunerilor grosiere, dupa care se vor pulveriza cu solutie 1
% Neomoscan RD, urmeaza pauza 15 minute, dupa care se clatesc cu apa din
abundenta.
O data pe saptamana, de regula in prima zi a saptamanii, aceste linuri se
vor spala prin frecare cu peria in prezenta de solutie de NaOH 2 %, urmeaza clatire
cu apa rece, pulverizare cu solutie 1 % Neomoscan RD, pauza 15 minute, clatire cu
apa rece si recoltare proba microbiologica.
Inainte de fiecare pompare de bere in tancul de fermentare, acesta se spala
cu apa si peria pentru inlaturarea substantelor organice grosiere, dupa care se spala
si se dezinfecteaza prin pulverizare cu solutie 2 % Neomoscan RD, se freaca cu
peria, se lasa in repaus 30 minute, urmeaza clatirea din abundenta cu apa
potabila si recoltare proba microbiologica.
Inainte de fiecare umplere, tancurile de maturare a berii, izolate cu masa
bituminoasa se igienizeaza astfel:
- se spala cu peria si jet de apa pentru inlaturarea resturilor organice
grosiere;
- se spala prin frecare cu peria in prezenta de solutie NaOH 1 %;
- se clateste bine cu apa potabila;
72
- se dezinfecteaza cu solutie 0,5 % Neomoscan RD, se lasa in repaus 20

minute, se clateste cu apa potabila si se recolteaza proba microbiologica.
Tancurile de maturare a berii izolate cu rasini epoxidice OBRIT SI
ARALDITE se igienizeaza astfel:
- se spala cu peria si jet de apa pentru inlaturarea resturilor organice
grosiere;
- se spala prin frecare cu peria in prezenta de solutie NaOH 1 %, se
clateste cu apa potabila;
- se spala cu solutie de Niroclar 2000 in concentratie de 1 %, prin
intindere cu peria pe toata suprafata tancului si se lasa in repaus 30 minute – este
spalarea acida cu rol preventiv de depunere a pietrei. Se clateste cu apa potabila din
abundenta. Se dezinfecteaza cu solutie 0,5 % Neomoscan RD, pauza 20 minute,
clatire cu apa potabila din abundenta si recoltare de proba microbiologica.
La inceperea zilei de umplere la KEG, se va efectua spalarea si
dezinfectarea traseelor pe care circula berea, de la tancurile de bere filtrata pana la
gura de umplere KEG, prin circuitare cu solutie de NaOH 1 % la 800 C timp de o
ora. In acest scop se foloseste instalatia de CIP-are. Urmeaza clatirea traseelor cu
apa potabila din abundenta si recoltarea probelor microbiologice din urmatoarele
puncte: pasteurizator, tanc bere pasteurizata, conducta KEG, furtunul de
pasteurizare.
Masina de umplere KEG se spala si se sterilizeaza prin circuitare cu
solutie de 1,5 % Neomoscan RD la 800 C timp de 20 minute.Urmeaza sterilizarea
capului de umplere la KEG, prin circuitarea apei la 800 C timp de 5 minute, din
bazinul de apa de 800 C. Se recolteaza proba microbiologica prin tamponare.
La incheierea programului de lucru, toata instalatia se clateste cu apa
potabila pentru inlaturarea urmelor de bere, pana apa este limpede.
Activitatea se incheie dupa curatarea pardosilelor, folosind
Neomoscan RD 0,5 %.
4.3. Igiena tehnologica periodica – la inceputul saptamanii

Programul de curatare si sterilizare al traseului de recuperare a drojdiei,
impreuna cu pompa numarul 1, instalatia de sitare si traseul de insamantare se va
realiza prin recirculare cu ajutorul instalatiei de CIP-are a solutiei de NaOH 2 %, la
temperatura de 800 C, timp de 1 ora. Urmeaza clatirea urmelor de soda timp de 20
de minute cu apa rece. Se recolteaza proba microbiologica.
73
Periodicitatea: o data pe saptamana, in prima zi a saptamanii.

Programul de curatare si sterilizare al pompei de insamantare Verderflex,
se realizeaza prin recirculare de solutie Neomoscan RD 2 %, timp de 1 ora.
Urmeaza clatirea cu apa din abundenta si recoltarea de proba microbiologica.
Saptamanal, traseele de bere din fermentatia secundara se spala cu solutie
NaOH 2 % la 650 C prin recirculare minim 2 ore, dupa care se clatesc cu apa
potabila din abundenta si se recolteaza probe microbiologice.
Saptamanal, traseul de bere de la tancurile de bere filtrata pana la
gura de umplere KEG, se spala si se dezinfecteaza identic cu procedura
zilnica, dar se foloseste solutie NaOH 2 %.
Inainte de fiecare operatiune de filtrare a berii, traseele de bere pe
care circula berea filtrata (conducta pana la tancurile de bere filtrata pentru
sticla, furtunele pana la tancurile de bere filtrata KEG si conducta P4T37), se
spala si se sterilizeaza prin circuitare de solutie 2 % NaOH la temperatura de
800 C timp de 1 ora. Se clateste cu apa potabila si se recolteaza probe
microbiologice de pe fiecare traseu.
La spalarea KEG-urilor, se va folosi solutie Neomoscan RD in
concentratie de 1,5 % la temperatura de 800 C. (Volumul bazinului = 180 litri – se
adauga 2 litri Neomoscan RD pentru a realiza concentratia de 1,5 %). Intrucat
solutia este stabila se va folosi cu completare cantitativa de substanta. Saptamanal
solutia de spalare se inlocuieste.
La interval de 3 luni, pentru alternarea agentului de curatare si
dezinfectare, la spalarea KEG-urilor, se va folosi solutie de Niroclar 2000 in
concentratie de 1,5% la temperatura de 800 C. Aceasta solutie se va folosi pana
cand toate KEG-urile vor fi spalate o data, dupa care se reia ciclu de 3 luni spalare
cu Neomoscan RD 1,5 %.
Igienizarea filtrului de bere SEITZ – ORION
Spalarea si sterilizarea filtrului de bere se efectueaza la sfarsitul
unui ciclu de filtrare al berii astfel:
Spalarea filtrului Kiesselgur: dupa indepartarea prin razuire a
kiesselgur-ului de pe placi si spalarea acestora cu jet de apa, se inchide filtrul si se
spala cu apa potabila, in sensul de curgere al berii, pana cand apa care iese din filtru
este limpede. Urmeaza spalarea cu apa de 800 C pana cand apa care iese din filtru
este limpede. Debitul pompei de apa in ambele cazuri 250 hl/h. Robinetii de
aerisire, precum si cei de golire de pe partea de golire a apei se deschid atat cat sa
se creeze pe filtru o contrapresiune de 1 bar. Robinetii de aerisire si cei de golire de
74
pe partea de intrare a apei, de regula, stau inchisi. Se deschid periodic, pentru scurt
timp, pentru a se realiza spalarea lor.
Dupa incheierea operatiunii de spalare a filtrului cu apa de 800 C,
acesta se goleste de apa si urmeaza sterilizarea lui.
Apa rece si calda limpede de la spalarea filtrului se recupereaza in tancul
destinat de la P4 si se foloseste la igienizarea pardoselilor si a canalelor.
Sterilizarea filtrului
Toti robinetii de aerisire se deschid. Toti robinetii de golire se deschid
pe jumatate (clapetele deschise la 450).
Se deschide aburul care patrunde in filtru, abur la presiunea de 0,5 atm.,
0
125 C si se lasa sa circule timp de 30 minute, din momentul in care a inceput sa
iasa fir de abur pe toti robinetii. Robinetii se vor regla in asa fel incat lungimea
firului de abur sa fie de 15-20 cm.
Dupa terminarea operatiunii de sterilizare, toti robinetii se inchid si se
lasa filtrul sa se raceasca natural.
Filtrul astfel pregatit, poate fi folosit pentru filtrarea berii intr-un interval
de timp de maxim 24 ore. Daca filtrarea se realizeaza la un interval de timp cuprins
intre 24 si 36 ore de la momentul spalarii si sterilizarii filtrului, se repeta
operatiunea de sterilizare. Daca momentul inceperii filtrarii berii este mai mare de
36 ore de la spalarea si sterilizarea filtrului se repeta spalarea cu apa de 800 C si
sterilizarea acestuia, asa cum a fost descrisa mai sus.

adecvat, curat, echipament care va fi depozitat in vestiarul sectiei separat.
5. Inregistrari
Efectuarea programului de curatenie tehnologica, se va inregistra intr-
un registru special, destinat acestui scop, mentionandu-se data efectuarii curateniei
si operatiunile efectuate, precizandu-se numele si prenumele persoanei care a
efectuat lucrarea si semnatura acestuia.
75
rezultatele sunt considerate comunicate sefului ierarhic superior, care va consemna
registrul.
PROCEDURA DE LUCRU
privind realizarea igienei la sectia IMBUTELIERE
1. Scop
responsabilitatile pentru asigurarea igienei tehnologice a spatiilor de productie si a
personalului la sectia Imbuteliere.
2. Domeniul de aplicare
Aceasta procedura este valabila pentru toate utilajele si traseele
folosite la pasteurizarea si imbutelierea berii la sticla si PET, pentru toate spatiile in
care sunt amplasate utilajele, pentru toate anexele acestei sectii, precum si igiena
personalului.
3. Descriere
Pentru pasteurizarea si imbutelierea berii, sectia de imbuteliere are in
dotare urmatoarele utilaje si spatii de productie:
- linie de imbuteliat KRONES
- masini de despachetat si impachetat sticle;
- masina de spalat sticle;
- masina de umplut, capsat si etichetat;
- Cekmat;
- benzi transportoare;
- pasteurizator Flesh;
- instalatie de CIP-are.
- linie de umplut PET-uri ALFILL
76
- masina de spalat, umplut, dopuit PET-uri;

- masina de etichetat;
- masina de baxat;
- cuptor;
- masina de paletizat;
- benzi transportoare.
- sala (pivnita) pentru berea filtrata, care are in dotare 16 tancuri din
inox;
- trasee si pompe care permit vehicularea berii de la tancurile de bere

filtrata, la sticla sau PET;
- doua sali de productie, vestiar si grup social;
- sala productie si masina de suflat PET-uri.


Pardoseala din spatiile de productie, care cuprind cele doua sali de
productie, sala de suflat PET-uri, precum si vestiarul, se va spala si dezinfecta
zilnic, la sfarsitul schimbului, folosind Neomoscan RD 0,5 %.
O data pe saptamana, pardoseala din spatiile enumerate mai sus,
precum si faianta, se vor spala prin frecare cu peria, in prezenta de Neomoscan RD
0,5 % – agent de curatare si dezinfectie.
Lunar, se spala geamurile.
Raspunde: seful de sectie, impreuna cu seful de schimb. Se va intocmi
un program cu repartizarea responsabilitatilor pe oameni.
77

Linia de imbuteliet KRONES
La inceperea zilei de imbuteliere se va efectua sterilizarea tuturor
traseelor pe care circula berea, de la tancurile de bere filtrata si pana la elementii de
umplere ai masinii de umplut sticle, prin circuitare de apa potabila la temperatura
de 850 C, timp de 30 minute. In acest scop se foloseste instalatia de CIP-are.
Urmeaza faza de racire a instalatiei, folosind apa de la retea si recoltare de proba
microbiologica.
Capul masinii de spalat sticle se va spala si dezinfecta folosind o
solutie de Neomoscan RD 0,5 %, in instalatia din dotare a masinii. In acest sens, in
rezervorul de pe masina se adauga 200 ml (1 masura) Neomoscan RD, se
completeaza cu apa, se da drumul la abur si se pulverizeaza solutia, se lasa in pauza
15-20 minute, dupa care suprafata pulverizata se clateste cu apa rece.
In timpul functionarii liniei KRONES, la spalarea sticlelor la masina
de spalat, se va respecta programul de spalare al masinii, folosindu-se doar solutia
de NaOH 2 %, aditivata cu stabilon.
Capsele pentru sticle, inainte de folosire se vor spala cu apa de 400 C
si se vor scurge bine. Dupa introducerea in capsator, acestea vor fi suflate cu CO2,
in zona jgheabului de curgere a capsatorului.
La sfarsitul schimbului de lucru, toate traseele pe care circula berea, de la

tancurile de bere filtrata si pana la elementii de umplere ai masinii de umplut sticle,
se vor clati cu apa curata pentru inlaturarea urmelor de bere, pana cand apa este
limpede.
Capul masinii de spalat sticle si masina de imbuteliat, capsat si etichetat,
se vor spala prin aplicare cu pistolul Nitoclean a solutiei de Neomoscan RD in
concentratie de 1 %, urmeaza o pauza de 20 minute, dupa care se clateste cu apa
rece din abundenta.
Bazinele cu apa de la masina de spalat sticle din zona de sprituire se
golesc zilnic. Activitatea se incheie dupa curatarea pardoselelor, folosind
Neomoscan RD 0,5 %.
Linia de imbuteliat ALFILL
La inceperea unei zile de lucru, toate traseele pe care circula berea
pentru aceasta linie, respectiv de la conducta de separare a traseelor de dupa tancul
cu bere pasteurizata, cand lucreaza linia KRONES sau de la tancul de bere filtrata
pana la elementul de umplerea al PET-ului, cand lucreaza numai linia ALFIIL, se
78
vor steriliza cu apa potabila la temperatura de 850 C, timp de 30 de minute.

Urmeaza racirea cu apa potabila si recoltare de proba microbiologica.
Toata suprafata interioara a masinii de spalat, umplut si dopuit PET-
uri se va spala si dezinfecta prin pulverizare cu pistolul Nitoclean a unei solutii de
Neomoscan RD in concentratie de 1 %. Urmeaza pauza 15-20 de minute, (frecare
cu peria in zonele murdare), clatire cu apa din abundenta si recoltare de probe
microbiologice de la capul de spalare si de la capul de umplere PET. Operatiunea
se repeta dupa fiecare 8 ore de functionare, cand se lucreaza in 3 schimburi.
Dopurile folosite la inchiderea PET-urilor se vor spala cu apa la 400 C, se
vor scurge bine si pe urma se introduc in masina. Fiecare lot de dopuri se va spala
cu apa curata de 400 C.
In timpul functionarii masinii de spalat PET-uri, se va urmari spalarea
acestora cu apa la 400 C si presiune de 4 bari. Se va urmari in permanenta ca jetul
cu apa de spalare sa pulverizeze fundul si peretii interiori ai PET-urilor la cele 12
capete de spalare si se vor inscrie, cu periodicitatea de 1 ora, in diagrama special
intocmita in acest scop si vor fi semnate de seful de schimb.
La sfarsitul schimbului de lucru, toate traseele pe care circula berea, de
la tancurile de bere filtrata si pana la capul de umplere al PET-ului, se clatesc cu
apa potabila pentru inlaturarea urmelor de bere, pana cand apa iese curata. Spatiul
interior al masinii de spalat, umplut si dopuit PET-uri se va pulveriza cu pistolul
Nitoclean cu solutie de curatare si dezinfectie Neomoscan RD 1 %, se lasa in
repaos 15-20 minute, dupa care se clateste cu apa din abundenta.
Masina de etichetat se va curata de urmele de adeziv, se va spala cu
peria si apa. Activitatea se incheie dupa curatarea pardoselelor, folosind
Neomoscan 0,5 %.

Linia de imbuteliat KRONES
berea, de la tancul de bere filtrata si pana la elementii de umplere ai sticlelor, se va
realiza astfel:
- recirculare cu ajutorul instalatiei de CIP-are a solutiei de NaOH 2 %,
la temperatura de 800 C, timp de 30 minute;
- clatirea urmelor de soda cu apa calda, timp de 20 minute;
- recirculare cu apa potabila la temperatura de 850 C, timp de 30 de
minute;
79
- racirea instalatiei cu apa potabila de la retea si recoltare de proba

microbiologica.
grafic va fi in functiune.
Periodicitatea este o data pe saptamana, in prima zi cand se porneste
linia.
Curatenia tehnologica periodica la masina de spalat sticle se va efectua
cand valoarea carbonatilor in solutia de NaOH 2 % folosita la spalarea sticlelor,
atinge valoarea de 1 % (de regula dupa 5 cicluri de imbuteliere).
In acest moment, se procedeaza la aruncarea solutiei de NaOH 2 % din
masina de spalat, curatarea acesteia de etichete, spalarea interioara a tuturor
bazinelor, spalarea exterioara a masinii, curatarea si spalarea interioara prin
demontarea de pe masina a spriturilor cu duze, pentru spalarea si clatirea sticlelor.
In aceeasi zi se vor spala prin frecare cu peria toate benzile
transportoare ale liniei, masina de despachetat si masina de impachetat sticle, capul
masinii de spalat sticle, folosind solutie de curatare si denzinfectare Neomoscan 1
%. Urmeaza clatirea cu apa rece.
Se mai face spalarea exterioara prin frecare cu peria in prezenta de
solutie de NaOH 2 % a masinii de imbuteliat, capsat si etichetat sticle.
Se procedeaza la demontarea tuturor partilor mobile ale masinii (roti
de angrenare, aparatorile laterale ale masinii), care se vor spala in acelasi fel.
Urmeaza clatirea cu apa calda din abundenta si reasamblarea partilor mobile.
solutie de Neomoscan RD 1 % a pardoselelor si a faiantei.
Lunar se vor spala geamurile.
Linia de imbuteliat ALFILL

berea pentru aceasta linie, respectiv de la conducta de separare a traseelor de dupa
tancul cu bere pasteurizata, cand lucreaza linia KRONES sau de la tancul de bere
filtrata pana la elementii de umplere ai PET-rilor, cand lucreaza numai linia
ALFILL se va realiza astfel:
- recirculare cu ajutorul instalatiei de CIP-are a solutiei de NaOH 2 % la
temperatura de 800 C timp de 30 minute;
80
- clatirea urmelor de soda cu apa calda, timp de 20 minute;

- recirculare cu apa potabila la temperatura de 850 C, timp de 30
minute;
- racirea instalatiei cu apa potabila de la retea si recoltarea de proba
microbiologica.
Pe toata perioada efectuarii curateniei tehnologice, inregistratorul grafic
va fi in functiune.
Periodicitatea: prima zi din saptamana cand se porneste linia.
O data pe saptamana, in functie de programul de lucru, dar in general
la interval de 6-7 zile, se procedeaza la spalarea exterioara a tuturor masinilor de pe
aceasta linie si a benzilor transportoare, folosindu-se solutie de curatare si
dezinfectare Neomoscan RD, in concentratie de 1 %, prin pulverizare si frecare cu
peria. Urmeaza clatire cu apa rece din abundenta.
solutie Neomoscan RD 0,5 % a pardoselelor.
Programul de lucru la masina de suflat PET-uri pentru alimentarea
liniei de umplut ALFILL, se va stabili astfel incat stationarea PET-urilor suflate in
sala de depozitare, sa nu fie mai mare de 24 ore.
PET-urile suflate vor fi introduse in saci curati.
In toate situatiile care apar, nu se va depasi timpul de 24 ore si se va
trece urgent la umplerea PET-urilor si la depozitarea acestora in magazia de produs
finit, creandu-se un stoc tampon de produse finite.
Spatiul de lucru de la suflat PET-uri se va igieniza zilnic la sfarsitul
schimbului prin spalare si dezinfectare cu solutie de Neomoscan RD 0,5 %.

adecvat curat, echipament care va fi depozitat in vestiarul sectiei, separat.
5. Inregistrari
Efectuarea programului de curatenie tehnologica se va inregistra intr-
un registru special, destinat acestui scop, mentionandu-se data efectuarii curateniei,
operatiunile efectuate, numele si prenumele persoanei care a efectuat curatenia si
semnatura acesteia.
81
rezultatele sunt considerate comunicate sefului ierarhic superior, care va
contrasemna registrul.
Etapa VI : Reproducerea rezultatelor şi stabilirea de noi proiecte
Rezultatele proiectului sunt maximizate prin intermediul

REPRODUCERII – un proces pentru alte compartimente ale organizaţiei pentru
aplicarea îmbunătăţirilor dezvoltate de echipa de îmbunătăţire, dar modificate în
mod corespunzător pentru a fi utilizate într-o locaţie diferită, atunci când este cazul.
Tot în această etapă se identifică şi noi proiecte ce pot fi demarate.
Aceste activităţi dau siguranţa că o îmbunătăţire eficace pentru o
problemă este aplicată pentru probleme similare şi că organizaţia continuă să facă
îmbunătăţiri pentru a livra „calitate” clienţilor.
1. Reproducerea rezultatelor
Dacă o cauză rădăcină a fost identificată şi remediată satisfăcător,
lecţiile învăţate pot fi aplicate problemelor similare.
În cele mai multe organizaţii, există multe oportunităţi de a reproduce
cu succes rezultatele proiectelor de îmbunătăţire.
- în organizaţiile foarte mari, cu multe divizii, în fiecare dintre aceste
divizii se desfăşoară procese similare. Îmbunătăţirea în una dintre divizii trebuie
repetată şi în alte divizii;
- în general, în orice organizaţie, există multe compartimente în care
activităţile se desfăşoară oarecum în acelaşi mod. Îmbunătăţirile realizate într-un
astfel de compartiment trebuie să fie studiate pentru o aplicare posibilă în alte
compartimente.
2. Stabilirea de noi proiecte

În decursul unui proiect de îmbunătăţire, este foarte probabil ca echipa
să întâlnească noi probleme care trebuie abordate. Pe măsură ce acestea sunt
82
descoperite, echipa trebuie să informeze managementul sau pe cei responsabili de

aceste probleme, şi să recomande noi proiecte de îmbunătăţire dacă este cazul.
Această etapă are mai multe justificări;
- la definirea scopului proiectului, echipa de îmbunătăţire are în vedere
doar cauzele vitale şi exclude o mare parte din cele identificate. Uneori o parte din
aceste cauze „neglijate” trebuie să fie reconsiderate şi să devină baza unui nou
proiect
pe măsură ce echipa descoperă o cauză rădăcină a unei probleme, alte
deficienţe asociate, dar insuficient documentate pot fi descoperite.
83

Managementul Calitatii - Procesul 6 Sigma La Bere Trei Stejari

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Managementul Calitatii - Procesul 6 Sigma La Bere Trei Stejari

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea “Lucian Blaga” Sibiu

„Procesul de îmbunătăţire a calităţii 6 Sigma –

1.PREZENTAREA GENERALĂ A SOCIETĂŢII

1.1.SCURT ISTORIC AL S.C. ”BERE TREI STEJARI” S.A. SIBIU

Fabrica de bere din Sibiu are o vechime de două secole jumătate.

prime, secţiile: fierbere, fermentaţia primară (prefermentaţia), pivniţa I şi pivniţa II,

În anul 2002 societatea a continuat lanţul de investiţii prin

1.2. PREZENTAREA MODULUI DE CONSTITUIRE AL SOCIETĂŢII

Actul de constituire şi forma juridică.

Societatea comercială “Bere Trei Stejari” este persoană juridică

1.3.STATUTUL SOCIETĂŢII COMERCIALE SCOPUL ŞI OBIECTUL

În conformitate cu Statutul societăţii comerciale, referitor la scopul

- efectuarea de operaţiuni import-export în domeniul său de

- act de consultanţă şi management;

1.4.CONSILIUL DE ADMINISTRAŢIE, CENZORI, CONDUCEREA

Consiliul de Administraţie al societăţii este format din:

1.6.PRINCIPALII BENEFICIARI AI S.C.

În prezent principalii beneficiari ai societăţii (care reprezintă o

vânzări pe anul 2003.Acest partener se numea FULL BEER DISTRIB GRUP.

2. Studiul de caz la Bere Trei Stejari

În conformitate cu ISO 8402, calitatea reprezintă: ansamblul de

Y = f (X), sau Y = f (X1 + X2 + ... + Xn).

Echipa de îmbunătăţire şase sigma trebuie să descopere X- urile (intrările,

Deficienţele care trebuie abordate trebuie să fie clar specificate şi

Etapa I : Definirea proiectului

Un proiect poate fi definit ca o problemă, identificată într-un

Pentru identificarea proiectului se face o analiza SWOT a fabricii de bere,

Strength – Puncte Tari :

Pentru a propune un proiect, trebuie să avem în vedere surse de informaţii

Pe caz concret clientii au urmatoarekle nemultumiri majore:

• Gustul nu satisface cerinta – pare slab fata de concurenta

Manageri / angajaţi. Managerii din organizaţie se confruntă cu multe

Pentru propunerea unui proiect, teoretic mai exista si urmatoarele,

Analize / audituri. Datele studiile, analizele de la compartimentele de

Brainstormingul este un instrument util pentru generarea ideilor

- se prezintă şi discută subiectul, pentru a avea siguranţa că participanţii

Avand in vedere ca nu este implementat niciun sistem de management al

Odată proiectul identificat, putem trece la etapa următoare de definire

* Formularea problemei şi a misiunii

Criterii pentru formularea problemei

Criterii pentru descrierea misiunii

O declaraţie a misiunii nu trebuie:

Găsirea anticipată a unei cauze. Sarcina găsirii unei cauze a

Sugerarea unui remediu. Fără a cunoaşte cauza, nu este posibil

Stabilirea vinovaţilor. O soluţionare a problemei implică participarea

Formularea problemei: Desi berea Balea este produsul “locomotiva” al

În fine, un membru al echipei trebuie să fie capabil să:

În această etapă, pe baza colectării şi analizei datelor, se determină

• au existat in ultimele 3 luni 12 retururi – de la principalii beneficiari ai

Dacă neconformităţi ca acestea se produc constant, ele semnalează

• numărătoare fizică: piese, documente etc.

Definirea limitelor - În această etapă se stabileşte scopul proiectului:

Imbuteliere Filtrare bere

Concentrarea pe neconformităţie esenţiale - Analiza neconformităţilor

2. Confirmarea sau modificarea misiunii

Etapa III : Analiza

Materie Mana de lucru

Neetalonate Haotica Neconcludente

Vom folosi, pentru organizarea datelor problemei, Diagrama Cauza –

o Testarea cauzelor potenţiale

÷ Alegerea cauzelor potenţiale care urmează a fi testate

÷ Planificarea colectării datelor

Se decide de catre echipa analizarea factorului materie prima, in sensul

amari 10 % α in loc de standard, cu justificarea ca stocul de pelleti era prea mic