Modul in care se programeaza o masina CNC

Defecte in urma prelucrarii prin aschiere

1. Noțiuni de programare a mașinilor unelte cu comandă

numerică

În vederea prelucrării unei piese, o mașină poate fi programată în mai multe feluri.
Alături de crearea programului de prelucrare (așchiere) propriu-zis, trebuie luați în
considerare mulți alți factori. Aceștia includ strategia de prelucrare, dispozitivele de
prindere a piesei, sculele așchietoare și așchiabilitatea materialului.
Programarea Mașinilor cu CN se poate face în următoarele moduri:

Programarea Mașinilor cu CN se poate face în următoarele moduri:

• Manual, folosind limbajul intern al controller-ului mașinii Este cazul comenzilor
numerice Mazak/Mazatrol, Siemens/Sinumerik, Heidenhain. Toate calculele
geometrice care privesc deplasarea sculei se fac în mod manual.
Programatorul introduce în programul piesă atât informație geometrică cât și
informație tehnologică (scule, dispozitive și componente pentru fixare);
• Asistat de calculator, folosind, de obicei, un limbaj specializat de nivel înalt
denumit APT (Automatically Programmed Tool) sau derivate ale sale. În acest
caz, toate calculele geometrice sunt executate de limbajul AP;
• Într-un mediu de programare tip CAD/CAM unde programarea se face într-un
mod vizual, utilizând modelul 3D al piesei de prelucrat.

Prima generație de mașini-unelte cu CN era programată manual, iar banda perforată

era suportul pentru transportul și citirea programului. Mai târziu au fost introduse
banda magnetică, interfața serială (RS232), diverse dispozitive tip compact flash,
respectiv rețeaua standard de calculatoare (Ethernet).
Toate aceste dispozitive transportă fișiere create cu pachete software CAM sau
CAD/CAM. Astfel se „ocolește” procesul de creare a desenelor și a documentației
tehnice.
 Formatul programului
Programul CNC executat de mașină este structurat în fraze (blocuri liniare de date).
Se utilizează un set fix de caractere alfabetice și numerice. Orice caracter care nu
trebuie interpretat este comentariu și trebuie marcat ca atare la generarea programului
– de exemplu, se încadrează între paranteze rotunde.
Începutul programului se marchează cu caractere specifice – de obicei caracterul „%”
(procent).

O frază este caracterizată de: un număr secvențial și unul sau mai multe „cuvinte” care
încep cu o un caracter (adresă) și o valoare numerică specifică adresei.
Cuvintele/Adresele sunt prezentate mai jos, în ordinea în care apar de obicei în frazele
de program:
• Cuvinte pregătitoare: G
• Cuvinte „dimensionale”: X, Y, Z, U, V, W, P, Q, R, A, B, C – sunt cele care
folosesc un argument numeric (valori de coordonate liniare/circulare)
o Cuvinte care se referă la interpolare circulară (deplasare pe un arc de
cerc) sau filetare: I, J, K
o Viteza de avans: F
o Valoarea turației arborelui principal: S
o Identificarea sculei: T
o Diverse funcții ale mașinii: M
Unele cuvinte pot fi omise din frază indicând faptul că nu se modifică nimic față de
fraza anterioară. Un astfel de cuvânt se spune că este modal.

Caracterul „adresă” este cel care apare întotdeauna primul în cuvânt și este urmat de
caractere numerice – de exemplu, G01 X10 Y25 înseamnă deplasare cu viteză de
avans de lucru, până în punctul cu coordonatele [10, 25], exprimate în milimetri.

Generarea documentaţiei tehnice

Pe lângă programele de comandă numerică verificate și simulate în mediul CAM,
inginerul programator mai are nevoie să transmită diverse informații către executanți
operațiilor de prelucrare fizică a pieselor. Aceste informații sunt legate de:
• sculele folosite pentru prelucrare;
• geometria și materialul piesei;
• lista cu operațiile de prelucrare;
• informații cu privire la sistemul de coordonate și la fixarea piesei pe masa
mașinii;
• parametrii de prelucrare (turații, avansuri etc.)
Aceste lucruri pot fi făcute manual sau pot fi generate automat de către sistemul CAM.

Acesta extrage informațiile necesare din geometria piesei, parametrii operațiilor etc. și
le formatează într-un raport ce poate fi tipărit sau publicat on-line. Aceste rapoarte
ajung apoi la executanți sau colaboratori care iau la rândul lor măsuri pentru
îndeplinirea sarcinilor specificate de către inginerul
programator CNC. Rapoartele generate pot fi fișiere
text simple (pentru a fi printate), sau fișiere de tip
HTML ce pot fi transmise sau publicate on-line.

2. Defecte aparute in urama prelucrarii prina aschiere.

Defecte specifice materialului folosit:

-ecruisare suprafetelor prelucrate sa fie minima

-fisurarea la temperaturi scazute

-smulgeri de material diferente de rugozitate microfisuri tasare sufluri, pori

-incluziuni in amestec de formare pe suprafata interioara a piesei turnate

Fig 1.
In imaginea de mai sus este o piesa care prezinta pori pe gulerul flansei. Piesa nu poate fi
utilizata deoarece porii se afla in zona de etansietate a semeringului, riscul fiind aparitia
scurgerilor de ulei sau chiar fisurarea piesei in timpul exploatarii pompei.

Defecte rezultate dupa prelucrarea prin aschiere:

-rugozitate grosolana

-abaterile de la pozitia reciproca corecta a suprafetelor care impiedica asamblarea

-ecruisare

-smulgeri de material

-tasare

-microfisuri

Fig2. Capac pompa

Capacul unei pompe executat incorect. Se observa ca unul din cele patru lamaje ,care
au rolul de a ascunde capul suruburilor de prindere, a fost executat incorect datorita
uzurii sculei aschietoare. Aceasta piesa nu este defecta din punct de vedere functional
dar are aspect neplacut.
 Fig 3. Corp pompa hidraulica

In fig 3 se observa ca una din cele 4 gauri de pindere are tarodul rupt in fundul gaurii. Acest defect
poate avea mai multe cauze : - gaura pentru filet nu a fost executata la adancimea corespunzatoare

-scula masurata incorect

-ruperea prin solicitare la oboseala a tarodului

 Fig 4. Corp pompa hidraulica

Figura 4 reprezinta aspiratia/refularea unei pompe care este realizata asimetric. Cauza defectului este
reglarea masinii CNC incorect. De mentionat este ca pot exista si pompe asimetrice.

Fig 5. Capac pompa

 Piesa din figura 5 a fost asezata pe span. Se observa o imprimare a spanului pe
suprafata frezat. Aceasta eroare apare din caua operatorului care aseaza piesa in
dipozitivul de prindere fara sa curete suprafetele de asezare acolo unde are loc
contactul dintre piesa si dispozitiv. Datorita acestei neglijente apar si erorile de
paralelism care sunt si cele mai frecvente.

Defectele rezultate  in urma procesului de aschiere se intalnesc mai rar si pot fi prilejuite de:

-alegerea incorecta a parametrilor regimului de aschiere;

-uzura sculelor aschietoare;

-uzura masinilor unelte utilizate;

-asezarea incorecta a pieselor de catre operator;