Procesul de fabricare prin strunjire

Aplicația NX Turning
Nevoia de a fabrica piese strunjite reprezintă un lucru extrem de comun în industria
actuală, precum construcţia de maşini, industria aerospaţială, de automobile. Precum şi în
cazul altor domenii de fabricaţie, maşinile unelte folosite la strunjire au suferit schimbări
rapide datorate progresului tehnologic şi necesităţii de îmbunătăţire a productivităţii. Noile
echipamente de strunjire au făcut progrese remarcabile legate de automatizare, eficienţă,
universalitate, legate de posibilitatea de a prelucra atât prin frezare cât şi prin strunjire.
Modulul Turning utilizează Operation Navigator pentru a organiza operaţiile şi
parametrii. Putem astfel crea operaţii de strunjire pentru degroşare, finisare, găurire şi filetare.
Parametrii acestor operaţii, cu ar fi geometria, metodele de fabricare şi sculele pot fi
specificate prin grupurile părinte, parametrii putând fi moşteniţi către operaţiile subordonate.
Alţi parametrii vor fi definiţi în interiorul operaţiilor individuale. Pe măsură ce piesa parcurge
operaţiile din program, semifabricatul dintre operaţii (In Process Workpiece – IPW). Se
actualizează ţinând cont de modificările suferite şi permite afişarea grafică a materialului care
a mai rămas de îndepărtat. Modulul Turning permite afişarea acestui semifabricat, după
fiecare operaţie generată.
Întrucât secvenţa operaţiilor este importantă, este cel mai bine să vizualizăm Operation
Navigator în forma Program Order. Dacă operaţiile sunt reordonate,
sistemul va recalcula semifabricatul IPW acolo unde este necesar.
Beneficiile utilizării aplicaţiei Turning sunt:
* detectarea automată a regiunilor de prelucrare pentru operaţiile de degroşare şi finisare,
permit obținerea mult mai rapidă a rezultatelor, mai ales în cazul operaţiilor succesive.
* posibilităţile de animație a îndepărtării de material, atât în modul 2D cât şi în modul 3D,
pentru a verifica traseul sculei şi a evita coliziunea acesteia cu piesa sau elementele de fixare.
* rapiditatea de a crea scule şi operații de strunjire, frezare sau găurire în aceeaşi sesiune
de programare, în cazul maşinilor multifuncţionale.
* posibilitatea de a crea programe de comandă numerică pentru maşinile cu mai mulţi
arbori, putem astfel programa separat operaţiile pentru fiecare arbore şi apoi reordona
operaţiile prin sincronizare.
Pentru a crea un mediu de strunjire în aplicația NX Turning este necesar să inițializăm
opțiunea turning din fereastra definirii template-ului CAM. Acest lucru va crea în fișierul
curent grupuri părinte specifice lucrului cu NX Turning (Method, Geometry).
 Inițializarea template-ului Turning
Succesiunea activităţilor în cadrul aplicației Turning.
* crearea setup-ului de fabricaţie
** crearea sau asamblarea solidelor ce reprezintă piesa şi semifabricatul;
** stabilirea sistemului de coordonate MCS;
** definirea piesei şi semifabricatului în cadrul operaţiei de selectare a geometriei;
** crearea sau selectarea sculelor (opţional – poate fi făcută şi în cadrul operaţiilor).
* crearea operaţiilor de prelucrare. În general, în funcţie de piesa dată, ordinea
aproximativă ar putea fi următoarea:
** strunjire frontală
** găurire axială
** strunjire de degroşare
** strunjire de finisare
** strunjire de canelare
** strunjire de filetare
* activităţile finale
** verificarea operaţiilor
** postprocesarea
** generarea documentaţiei tehnice (Shop Documentation)

Definirea sculelor
Ca şi în alte aplicaţii CAM, procesorul de strunjire foloseşte informaţii ale sculei pentru a calcula
traiectoria acesteia. Parametrii sculei sunt bazaţi pe orientarea ansamblului sculă montat în post scula
maşinii unelte. Deşi spunem că definim noi scule, de fapt ne folosim de nişte template-uri pe care le
personalizăm în momentul definirii.
 Pentru a crea o nouă sculă apăsăm butonul Create Tool din toolbarul Insert sau din meniu:
Insert — Tool. Întrucât avem de-a face cu modulul de strunjire, din fereastra Create Tool, zona
Type, va trebui să ne asigurăm că avem selectat template-ul Turning. În zona Tool Subtype avem
toate tipurile de scule pe care le putem folosi în aplicaţia Turning. În mare, se împart în câteva
subcategorii:

* găurire – burghie;

* cuţite pentru strunjire exterioară – OD_80_L, OD_80_R, OD_55_L,

OD_55_R;

* cuţite pentru strunjirea interioară – ID_80_L, ID_55_L, BACKBORE_55_L;

* cuţite pentru canelare – OD_GROVE_L, FACE_GROVE_L,

ID_GROVE_L;

* cuţite de filetare – OD_THREAD_L, ID_THREAD_L;

* cuţite profilate – FORM_TOOL.

Alegerea tipului sculei

După alegerea subtipului corespunzător se apasă butonul OK şi se intră în fereastra de definire
a parametrilor sculei.
Fereastra de definire a sculei conţine mai multe zone, dintre care cele mai importante sunt:
* Insert – permite definirea formei plăcuţei. Astfel putem alege din lista ISO Insert Shape
una din opţiunile dorite. Acestea sunt formele standard agreate de către toţi producătorii de scule.
Opţiunile din lista Insert Position orientează partea aşchietoare a plăcuţei producând o rotaţie
corespunzătoare a arborelui principal.
 * zonele Legend şi Dimensions permit vizualizarea, respectiv introducerea parametrilor
plăcuţei. De asemenea, ca şi în cazul frezării, scula poate fi vizualizată şi manevrată în fereastra
grafică.
* zonele Insert Size şi More permit definirea altor parametri standard ai plăcuţelor. În
general, toţi aceşti parametri se regăsesc în catalogul producătorului de scule.
* tabul Holder permite definirea portsculei . Prin bifarea opţiunii Use Turn Holder activăm mai
multe regiuni prin care putem defini mărimea şi forma acestui suport.
* tabul Tracking permite definirea originii plăcuţei, origine care va fi aceeaşi cu cea din
controllerul maşinii.

Definirea unui cuțit de strung

Definirea geometriei piesei și a semifabricatului

Obiective:
- stabilirea granițelor piesei si a semifabricatului prin selectarea
corpurilor solide ale acestora
- editarea grupului MCS_SPINDLE
- crearea granițelor semifabricatului definit ca bară sau tub

Grupul Geometry defineşte geometria de prelucrare precum şi orientarea piesei pe

maşina unealtă. Putem specifica informaţii precum Part (piesa finită), Blank (semifabricatul),
Check (geometrie de evitat), orientarea sistemului de coordonate al maşinii – MCS (Machine
Coordonate System), planul de siguranţă, materialul piesei ş.a. Deşi specificarea geometriei
poate fi făcută în interiorul operaţiei, poate fi deosebit de util să definim geometria în cadrul
grupului Geometry pentru a o folosi la mai multe operaţii în loc să specificăm acea geometrie
de fiecare dată. Grupurile geometrie pot conţine alte grupuri şi/sau operaţii, informaţiile fiind
moştenite pe cale ierarhică.
Granițele piesei și ale semifabricatului
 Acestea sunt necesare pentru a genera traiectoria sculei aschietoare. Pentru a crea
aceste granițe, se selecteazăă mai înîntâi corpurile solide ce conțin piesa și semifabricatul (1).
Vor fi create automat curbele sec
secționate ce reprezintă o secțiune 2D a corpului solid (2).
Aceste curbe servesc drept referin
referință pentru traiectoria sculei și rețțineri pe măsură ce
sunt create operațiile.
iile. Se pot apoi afisa grani
granițele necesare pentru generarea traiectoriei sculei.

Pasii de generare a grani

granițelor
țelor piesei și semifabricatului

Pregătirea piesei șii a semifabricatului

Softul UGS utilizează o metodă dinamică pentru a putea realiza programulprogr pentru
comanda numerică ce constă în realizarea unui ansamblu între piesă și semifabricat fie în
realizarea semifabricatului și piesei aparțin în aceluiași model part ca și corpuri(body-uri)
corpuri(body
distincte. Atunci când lucrăm cu acest ansamblu sau model, oricerice modificare ce apare ulterior
la piesă o revedem în mediul de lucru. Astfel, evitam erorile ce se pot ivi atunci când
proiectantul a făcut modificări ulterioare la piesa în lucru, iar cel ce realizează programul
pentru comanda numerică nu este în înștiințat de acestea.
Dacă este necesară reunirea celor două geometrii(a piesei și a semifabricatului) prin
asamblare într-un fișier
șier de tip ansambly(ansamblu) se vor parcurge urm
următorii
ătorii pași:
pa
Pentru a intra în mediul pentru ansambluri bifam în meniul Start →Assemblies
Assem
Va fi vizibila bara de instrumente Assemblies,, în care pentru inceput vom folosi două
opțiuni:
Add Existing – puteam ad adăuga o componentă deja existentă
Assembly Constrains – pentru a putea uni componentele din spațiul iul de lucru

Activitate practică - Realizarea unui ansamblu

Se propune realizarea ansamblului din figura de mai jos

Asamblarea dintre piesă și semifabricat

Pașii
șii care trebuie parcurși sunt urm
urmărorii:
1. Se deschide în mediul de lucru Modelling fișierul piesa1.prt
2. Se dischide mediul de lucru Assemblies prin alegerea din meniu Start →Assemblies
3. Din toolbar-ul Assembly se selectează comanda Add Component. În fereastra aferentă
acestei comenzi se va selecta cea de-a doua componentă a ansamblului-
semifabricat1.prt. În cazul în care fișierul ce conține geometria semifabricatului nu a
fost deschis în programul NX acesta nu va apărea în lista Loaded Parts.

Prin urmare, se va recurge la deschiderea acestuia prin accesarea butonului Open

din fereastra de comandă Add Component

4. După selectarea fișierului se va deschide o nouă fereastră Component Preview. În
fereastra Add Component se va selecta OK.
5. Se dechide o nouă fereastrăAssembly Contrains ce permite stabilirea contrângerilor
dintre cele două componente, deci poziționarea geometriei semifabricatului față de
geometria piesei.
6. Se selectează tipul constrângerii Touch Align și se selectează pe rând din zona de
lucru și fereastra Component Preview axele celor două geometrii.
7. Apoi se va selecta din nou tipul constrângerii Touch Align, Orientation Touch și se
selectează pe rând fețele celor două geometrii coincidente.

8. Se selectează Apply și apoi OK din fereastrăAssembly Contrains.

Definirea geometriei
Folosirea grupurilor-părinte minimizează procesul de definire a informațiilor din
operaţii atunci când sunt folosite în mod repetat şi stabileşte conceptul de moştenire a
caracteristicilor astfel încât parametrii pot fi transmişi de la părinte către obiectele
componente. O operație trebuie să aibă definit minim grupul părinte sculă și gemetrie. Cu alte
cuvinte, traiectoria unei operații nu poate fi generată fără să avem definite aceste informații
pentru unele tipuri de operații este chiar obligatoriu să definim geometria înainte de a crea
operația (strunjire). De asemenea, poate fi utilă definirea acestor grupuri în cazul unor operaţii
ce folosesc aceleaşi date, pentru a nu le specifica de fiecare dată.
Definirea geometriei este un pas important şi obligatoriu în aplicaţia Manufacturing. Ca principiu
de lucru, cea mai mare parte a geometriei va fi definită prin intermediul grupurilor părinte Geometry.
Operaţiile de strunjire vor moşteni de la aceşti părinţi geometria corespunzătoare, alte elemente
geometrice putând fi specificate în interiorul operaţiei. Deşi operaţiile moştenesc aceeaşi geometrie, în
cadrul acestora vom putea limita zonele de prelucrat cu ajutorul opţiunii Cut Regions. La nivelul
grupului părinte Geometry, Cut Regions se numește Containment.
Pentru a crea o nouă geometrie se apasă butonul Create Geometry din toolbarul Insert sau
din meniu: Insert — Geometry. De asemenea, putem crea un nou grup executând click dreapta pe
părintele sub care vrem să-l subordonăm apoi alegem Insert — Geometry.
Cel mai adesea însă, edităm grupurile Geometry deja existente rezultate în urma iniţializării
template-ului turning. În mod normal sistemul ar trebui să creeze în urma acestui proces, cei trei
părinţi geometrie MCS_SPINDLE, WORKPIECE, TURNING_WORKPIECE precum în Fig. 4-4.
Operaţiile vor fi subordonate grupului TURNING_WORKPIECE, nu avem posibilitatea definirii
geometriei piesă şi semifabricat în interiorul operaţiei, vom fi obligaţi să definim această geometrie
prin intermediul părinţilor corespunzători:
* MCS_SPINDLE – are acelaşi rol ca şi în cazul frezării, şi anume definirea sistemului de
coordonate al maşinii unelte.

* WORKPIECE – ca şi în cazul frezării, geometria Workpiece permite definirea piesei (Part),

semifabricatului (Blank) şi a elementelor de evitat (Check). Pentru a le specifica se apasă butonul
corespunzător din zona Geometry şi se selectează geometria dorită.
* TURNING_WORKPIECE – este un părinte geometrie specific operaţiilor de strunjire ce se
creează automat la iniţializarea template-ului turning. Este subordonat părintelui WORKPIECE
moştenind de la acesta geometria solidă a piesei şi a semifabricatului. Dacă acestea au fost definite în
mod corespunzător, sistemul va crea automat în TURNING_WORKPIECE geometria specifică
strunjirii (graniţele 2D ale piesei şi semifabricatului). Crearea automată se face cu ajutorul opţiunii
Automatic din listele corespunzătoare piesei şi semifabricatului (Part Spun Outline, respectiv Blank
Spun Outline). Dacă dorim definirea manuală a curbelor ce constituie graniţele piesei şi
semifabricatului, se alege din lista corespunzătoare opţiunea None şi se apasă butoanele Specify Part
Boundaries, respectiv Specify Blank Boundaries, urmând să selectăm manual respectivele curbe.
 Definirea automată a geometriei 2D

Suplimentar geometriei create automat prin iniţializarea template-ului turning, putem adăuga noi
tipuri:
* TURNING_PART – conţine doar partea de definire a piesei;
* CONTAINMENT – permite definirea limitelor între care să se facă prelucrarea; vom discuta aceste
opţiuni în cadrul definirii operaţiilor, unde sunt mult mai frecvent utilizate;
* AVOIDANCE – defineşte mişcările auxiliare de dinaintea angajării şi după retragerea din material.
Sunt asemănătoare mişcărilor din operaţiile de frezare cu observaţia că putem împărţi mişcarea după
direcţiile radială şi axială selectabile în listele Motion Type. Suplimentar putem defini mai multe
puncte care să controleze traiectoria înainte şi după prelucrare (zona Approach, respectiv Departure);
mişcările respective pot fi vizualizate şi în zona Legend. Aceste mişcări de editare pot di specificate şi
în interiorul operaţiilor (Non Cutting Moves, paginile Approach şi Departure). Dacă sunt definite în
cadrul părintelui vor fi moştenite automat de către operaţiile subordonate.
Grupurile părinte Method şi Program permit au aceleaşi funcţii ca şi în cazul frezării, cu
menţiunea că, în cadrul strunjirii metodele poartă nume specifice, iar ordinea operaţiilor din cadrul
unui program are importanţă deosebită.
 Geometria de evitare (Avoidance)

Elemente comune ale ferestrelor operaţiilor de strunjire

Ferestrele operaţiilor de strunjire (degroşare şi finisare, interioară şi exterioară) prezintă câteva

elemente comune pe care le vom discuta în cele ce urmează, elementele specifice fiind prezentate în
cadrul subcapitolelor corespunzătoare. Ca şi la frezare, fereastra este împărţită în mai multe zone:
* Geometry – permite respecificarea părintelui geometrie şi editarea sau crearea unuia nou.
Butonul Edit corespunzător regiunii Custom Part Boundary Data, permite editarea segmentelor de
graniţă, segmente pe care putem specifica adaosuri sau regimuri de aşchiere diferite de cele generale.
Definirea regiunilor de prelucrare (Cut Regions) – cu ajutorul acestui instrument putem
limita zona pe care dorim să o prelucrăm. Atunci când apăsăm butonul corespunzător sistemul ne
introduce în fereastra Cut Regions, sistemul afişează un preview al zonei sau zonelor detectate
automat pentru a fi prelucrate. Pe măsură ce stabilim diverşi parametri, forma zonei se va actualiza
corespunzător.
Fereastra Cut Regions conţine mai multe zone, cu ajutorul cărora putem personaliza zona de
prelucrat:
** cu ajutorul planelor radiale (Radial Trim Plane 1 şi 2) – cu ajutorul acestora putem limita
zona de prelucrat pe o direcţie radială, între două diametre specificate, fie prin intermediul selectării
punctelor (din lista Limit Option alegem opţiunea Point), fie prin specificarea unor distanţe
(Distance). Dacă specificăm un singur plan, sistemul va prelucra doar până la acel plan, dacă
specificăm două, prelucrarea se va face între acestea.
** cu ajutorul planelor axiale (Axial Trim 1 şi 2) – cu ajutorul acestora putem limita zona de
prelucrat pe o direcţie axială, în mod similar cazului anterior.
** cu ajutorul punctelor de limitare (Trim Point 1 şi 2) – prin specificarea punctelor sistemul va
calcula automat zona de prelucrat; dacă specificăm un singur punct, sistemul va prelucra doar până la
acel punct, dacă specificăm două, prelucrarea se va face între acestea.
** cu ajutorul Region Selection putem selecta individual zonele de prelucrat în cazul în care, în
urma detectării zonei de prelucrat rezultă mai multe regiuni. Din lista Region Selection alegem
Specify şi selectăm un punct în interiorul regiunii dorite.
 ** zona Custom Member Settings permite definirea de setări specifice diverselor regiuni din
zona de prelucrare.
** zona Automatic Detection permite personalizarea parametrilor folosiţi la detectarea
automată a zonelor de prelucrat, cum ar fi mărimea minimă şi maximă a suprafeţei ce va fi luată în
considerare, specificate în câmpurile corespunzătoare. Implicit, mărirea minimă de prelucrare este
setată 0,03 mm, zonele mai mici nu vor fi luate în considerare.

Geometria de limitare (Cut Regions)

* zona Cut Strategy – permite stabilirea strategiei de prelucrare. Lista Strategy este
diferită în funcție de tipul prelucrării (degroşare, finisare); vom discuta opţiunile în cadrul
descrierii operaţiilor respective.
* zona Tool – permite selectarea unei alte scule din lista Tool, editarea sau crearea
uneia noi. Butonul Select Tracking permite definirea unui punct de referinţă al sculei.
* zona Path Settings – permite mai multe setări printre care:
** schimbarea sau editarea metodei de prelucrare (Method);
 ** definirea unghiului pe care-l face traiectoria sculei cu direcţia orizontală (XC).
Putem specifica acest unghi fie prin introducerea unui unghi (câmpul Angle from XC în
fereastra operaţiei sau Angle în fereastra grafică), fie prin specificarea unui vector (opţiunea
Vector din lista Level Angle).
** specificarea direcţiei de prelucrare – putem alege între Forward (către universal) şi
Reverse (de la universal către capătul liber al piesei).
** specificarea stepover-ului – Stepover este mărimea dintre două treceri succesive
ale sculei prin material, această mărime poate fi exprimată fie printr-o distanţă, fie printr-un
procent din diametrul sculei (în cazul frezării). Are importanţă îndeosebi în cazul strunjirii de
degroşare unde avem mai multe treceri succesive pentru a îndepărta materialul. Poate fi
definit prin mai multe moduri:
*** Constant – mărimea stepover-ului are o valoare specificată în câmpul Depth.
Ultima trecere va îndepărta restul de material rămas chiar dacă are o valoare mai mică.
*** Multiple – permite definirea adâncimii de aşchiere pe fiecare nivel.
*** Number of Levels – grosimea materialului va fi îndepărtată printr-un număr
specificat de treceri (câmpul Number of Levels).
*** Variable Average – sistemul va calcula un număr minim de treceri având grijă să
nu depăşească mărimea maximă a pasului pentru fiecare regiune.
*** Variable Maximum – sistemul va aplica mărimea maximă a pasului de câte ori
va fi posibil, urmând ca materialul rămas să fie îndepărtat dintr-o singură trecere.
** Butoanele Cutting Parameters şi Non Cutting Moves – permit stabilirea
parametrilor pentru mişcările de prelucrare şi cele auxiliare, netăietoare. Conţinutul acestor
subferestre este diferit în funcţie de tipul operaţiei, precum şi de setările din cadrul aceleaşi
operaţii. Vor fi discutate ulterior în cadrul operaţiilor pe care le vom studia.
Celelalte zone (Feeds and Speeds, Machine Control, Program, Actions) au aceleaşi
funcţii ca şi în cazul frezării.
 Operația de strunjire de degroșare
4.6 Verificarea traseului sculei
După generarea traiectoriei sculei este nevoie de verificarea acesteia. Ca şi în cazul
frezării acest lucru se face prin activarea butonului Verify din zona Actions sau executând
click dreapta pe o operaţie sau grup de operaţii din ON şi alegând Tool Path — Verify. Ca şi
în cazul frezării, fereastra Tool Path Visualisation are aceleaşi opţiuni, mai puţin tabul 2D
Dynamic.
În tabul Replay avem o opţiune suplimentară – 2D Material Removal ce permite
vizualizarea îndepărtării de material în mod 2D; întrucât strunjirea este oricum o operaţie 2D,
această opţiune este foarte des utilizată, ea fiind foarte rapidă, materialul fiind îndepărtat în
mod dinamic (se actualizează făcând click pe diverse segmente ale traseului).
Modul 3D Dynamic este similar cu cel din frezare afişând îndepărtarea de material în
mod 3D.
Un alt lucru deosebit de util în vizualizarea traiectoriei şi a materialului îndepărtat este
vizualizarea instantanee a acestora prin simpla selecţie a operaţiilor din Operation
Navigator. Pe lângă afişarea traiectoriei, sistemul ne prezintă (Fig. 4-9):
* materialul îndepărtat – în culoarea roşu;
* materialul rămas după prelucrare – în culoarea galben;
* materialul piesei finite – în culoarea mov.

Strunjirea de degroşare (Rough Turn)

Strunjirea de degroşare este operaţia prin care se îndepărtează masiv adaosul de prelucrare.

Pentru a crea o operaţie de degroşare apăsăm butonul Create Operation , alegem din
lista Type opţiunea turning, iar din Operation Subtype
alegem una din cele patru opţiuni:

* ROUGH_TURN_OD – operaţie de degroşare exterioară;

* ROUGH_BACK_TURN – strunjire de degroşare exterioară inversă;

* ROUGH_BORE_ID – strunjire de degroşare interioară;

* ROUGH_BACK_BORE – strunjire de degroşare interioară inversă.

Vom studia operaţia de strunjire exterioară simplă Rough Turn OD datorită utilizării
frecvente. Mare parte din opţiunile ferestrei (Fig. 4-8) au fost explicate anterior, vom discuta
în cele ce urmează doar opţiunile specifice:
* Cut Strategy – strategia de prelucrare reprezintă modalitatea în care este îndepărtat
materialul sub forma unor treceri succesive. Avem mai multe opţiuni în lista Strategy, cele
mai multe putând fi atât de tip Zig cât şi Zig Zag. Zig reprezintă modalitatea de prelucrare în
care îndepărtarea materialului se face într-o singură direcţie (definită în lista Direction). În
modul Zig Zag îndepărtarea materialului se face în ambele direcţii, rezultând un timp mai
scurt de prelucrare. Putem alege între următoarele opţiuni:

Lista cu strategii de prelucrare

** Linear (Zig şi Zig Zag) – îndepărtarea materialului se face după nişte direcţii liniare
paralele între ele, definite de unghiul cu direcţia orizontală (câmpul Angle from XC).
** Ramping (Zig şi Zig Zag) – reprezintă modalitatea de îndepărtare a materialului în care
adâncimea de tăiere este variabilă; acest lucru se face prin înclinarea şi alternarea traseelor
succesive. Are un avantaj faţă de metoda anterioară, prin faptul că punctul de stres maxim de
la contactul dintre sculă şi material se mută continuu de-a lungul muchiei de prelucrare
prelungind astfel durata de viaţă a plăcuţei. Alegând astfel de metode se activează lista
Ramping Mode ce defineşte modalitatea în care se execută mişcările înclinate.
** Contour (Zig şi Zig Zag) – îndepărtarea materialului se face de-a lungul unor traiectorii
paralele offsetate plecând de la suprafaţa piesei.
** Plunge (Zig şi Zig Zag) – îndepărtarea materialului se face perpendicular pe direcţia de
avans. Este folosită îndeosebi la prelucrarea canalelor.
** Plunge Alternate – prelucrarea se face ca şi în cazul anterior, numai că alternativ plecând
din centrul zonei de prelucrare.
** Plunge Castling – este asemănătoare cu metoda Plunge, diferenţa constă în optimizarea
uzurii sculei.
Strunjire de degroșare (strategia Ramping Zig Zag)
* Reversal Mode – determină modul în care sunt prelucrate depresiunile („văile”) din zonele
de tăiere.
* Clean Up – reprezintă trecerea de final pentru a îndepărta resturile rămase în urma trecerilor
succesive. Din lista Clean Up putem alege una din opţiunile legate de înclinaţie (Steep), nivel
(Level), putem prelucra tot profilul (All) sau nimic (None). Limitele Steep și Level de
definesc în Cutting Parameters, pagina Contour Types.
*Cutting Parameters – în cadrul operaţiilor de strunjire de degroşare parametrii principali
sunt ordonaţi în cinci taburi:
** Strategy :
*** zona Cutting conţine setări cu privire la modalitatea în care sunt abordate zonele ce
creează insule. Astfel, pentru a evita flexarea sculei în canal se poate introduce o distanţă de
siguranţă (Relief Plunge – Distance to Wall). Lista Relief Cut permite împărţirea
materialului de adaos în zone mai mici pentru a evita probleme legate de mărimea sculelor şi
prelucrarea materialelor dure. Din lista Dwell after Rough Cut putem seta un timp (Time)
sau un număr de rotaţii (Revolutions), după terminarea prelucrării canalului rezultând astfel o
calitate mai bună a suprafeţei.
*** zona Cut Constraints permite stabilirea unor adâncimi sau lungimi minime de prelucrare
(Minimum Cut Depth, respectiv Minimum Cut Length).
*** zona Cutter Clearance Angles permite definirea unor unghiuri de siguranţă, astfel încât
pe care să le facă muchia tăietoare cu suprafaţa de prelucrare (First şi Last Cutting Edge).
 Fereastra Cutting Parameters, pagina Strategy
** Stock permite definirea grosimii materialului de adaos rămas după operaţie. Poate fi
definit fie constant (valoare generală) cât şi separat pe feţe (Face) sau pe diametre (Radial).
Avem un adaos pentru degroşare şi operaţia de Cleanup (zona Rough Stock), adaos pe
zonele profilate (Profile Stock), adaos pentru semifabricat (Blank Stock – se adaugă la
profilul iniţial al semifabricatului). În zona Tolerances putem defini toleranţele pe care le va
folosi sistemul în determinarea traiectoriei.
** Corners – stabileşte modul în care sistemul tratează colţurile în trecerile de profilare.
Colţurile sunt împărţite în trei categorii: Normal Corners (900), Shallow (cu o valoare mai
mare decât cea definită în câmpul Shallow Minimum Angle) şi Concave Corners (concave).
Opţiunile din listele corespunzătoare pot fi:
*** Roll Around – creează o traiectorie lină în jurul colţului, acesta rezultând ascuţit.
*** Extend – creează o traiectorie şi un colţ ascuţit.
*** Round – creează o traiectorie circulară, colţul fiind rotunjit cu o rază introdusă în câmpul
Radius.
*** Brake – creează o teşitură a cărei valoare poate fi introdusă în câmpul Distance.
 Fereastra Cutting Parameters, pagina Corners
** Contour Types – permite definirea unghiurilor minime şi maxime pe care să le facă feţele
sau diametrele pentru a fi considerate orizontale sau verticale (zona Face and
Diameter Range). În mod similar se pot defini limitele minime şi maxime pentru a fi
considerate înclinate sau drepte (zona Steep and Level Range).
** Profiling – prin bifarea opţiunii Additional Profiling se activează mai multe setări ce
controlează o trecere de finisare la sfârşitul operaţiei. Poate înlocui în multe cazuri operaţia de
finisare propriu-zisă, cu condiţia folosirii aceleaşi scule. Aceste setări sunt practic similare cu
cele întâlnite la operaţia de finisare pe care o vom discuta ulterior.
* Non Cutting Moves – permite setarea mişcărilor auxiliare, de angajare şi retragere din
material, precum şi a altor mişcări de evitare. Conţine mai multe taburi:
** Engage – defineşte mişcările de angajare în material. Sunt împărţite pe mai multe
categorii:
*** Profiling – controlează angajarea pe piesă în timpul trecerii de profilare.
*** Blank – controlează angajarea sculei în semifabricat la începutul unei mişcări liniare.
*** Part – controlează angajarea sculei pe geometria piesei finite.
*** Safe – previne intrarea sculei pe suprafaţă după ce au fost efectuare numai angajări în
semifabricat; va fi ultima trecere de degroşare.
*** Plunge şi Initial Plunge – controlează angajarea pentru mişcările de tip Plunge.
Toate aceste mişcări de angajare pot avea diverse forme în funcţie de tipul ales din lista
corespunzătoare. Astfel putem avea mai multe opţiuni:
- Arc-Auto – scula se va apropia de material printr-o mişcare circulară.
- Linear-Auto – angajarea se face pe direcţia primului segment de prelucrare.
- Linear-Delta – angajarea porneşte dintr-un punct definit prin coordonate având ca origine
punctul de angajare (XY).
- Linear – angajarea se face pe o distanţă şi la un unghi faţă de sistemul de coordonate WCS.
- Linear-Relative to Cut – angajarea se face pe o distanţă şi la un unghi în funcţie de
mişcarea adiacentă angajării.
- Point – permite angajarea directă dintr-un punct specificat.
- Two Circles – angajarea se face după două arce de cerc tangente.
 Fereastra Non Cutting Moves, pagina Engage
** Retract – defineşte mişcarea de retragere după prelucrare. Se defineşte în mod similar cu
Engage.
** Clearance – permite definirea unor zone de siguranţă pentru retragerea şi deplasarea sculei
de la un traseu la celălalt. Putem defini atât o zonă de siguranţă
radială cât şi una axială, fie prin specificarea unui punct, fie printr-o distanţă.
** Aproach şi Departure – permit definirea mişcărilor suplimentare pe care le face scula
înainte, respectiv după prelucrare. Au fost tratate la definirea grupului părinte Avoidance.
** Local Return – defineşte zone în care se retrage scula în interiorul operaţiei.
** More – setări suplimentare cu privire la mişcările auxiliare.

Strunjirea de finisare (Finish Turn)

Strunjirea de finisare este folosită de obicei ca ultimă operație pentru îndepărtarea
materialului de adaos lăsat după strunjirea de degroșare. Avem mai multe tipuri de finisare în
funcție de geometria piesei:

* FINISH_TURN_OD – strunjire exterioară;

* FINISH_BORE_ID – strunjire interioară;

* FINISH_BACK_BORE – strunjire inversă.

Pentru a crea o operație de strunjire de finisare apăsăm butonul Create Operation din
toolbarul Insert, din lista Type alegem opțiunea turning, iar din zona Operation Subtype
alegem iconița corespunzătoare celor trei tipuri de finisări.
Fereastra operației de finisare este destul de asemănătoare cu cea de degroșare, vom discuta în
cele ce urmează elementele diferite:
* în lista Cut Strategy avem alte tipuri de strategii:
Lista Cut Strategy
** Finish All – prelucrarea se face într-o traiectorie continuă de-a lungul profilului piesei,
indiferent de tipul conturului (înclinat orizonal etc.).
** Down Only – prelucrarea se face preponderent pe direcție verticală, de sus în jos; este utilă
în cazul operațiilor de finisare a canalelor.
** Diameters Only – prelucrarea se face doar pe zonele diametrale.
** Faces Only – prelucrarea se face doar pe fețele verticale.
** Diameter First, Then Faces – sunt prelucrate mai întâi diametrele apoi fețele verticale.
** Faces First, Then Diameters – sunt prelucrate mai întâi fețele verticale apoi diametrele.
** Towards Corner – vor fi prelucrate numai diametrele sau fețele adiacente colțurilor
concave.
** Away from Corner – ca și în cazul anterior, însă angajarea se face pe o bisectoare către
colț, prelucrarea făcându-se în două direcții.
Sculele folosite pentru finisare pot fi tot cele de la degroșare, însă există și scule specializate
ce au un unghi mai mic între muchiile tăietoare. Din lista Tool Subtype a ferestrei Create
Tool putem alege OD_55_L, OD_55_R, ID_55_L, BACKBORE_55_L.
* lista Cut Fillets – specifică modalitatea în care sunt prelucrate zonele de conexiune între
diametre și fețe; acestea pot fi prelucrate odată cu fețele verticale (With Faces), cu diametrele
(With Diameters), prelucrate doar până la jumătatea distanței (Split) sau deloc (None).
* lista Multiple Passes din subzona Step Over – permite îndepărtarea semifabricatului în mai
multe treceri succesive. Din lista Multiple Passes alegem una din opțiuni (aceleași ca și la
strunjirea de degroșare).
* lista Spring Passes din aceeași zonă permite definirea unor treceri adiționale, pe aceeași
traiectorie (pentru a finisa mai bine suprafețele).
Fereastra unei operații de finisare (zonele colapsate sunt ascunse)

Prelucrări axiale
Cu ajutorul unui strung pot fi executate și găuri, alezări, filetări, cu condiția ca acestea să fie
coaxiale cu axa de rotație a piesei. Ca și în cazul operațiilor clasice de strunjire piesa se
rotește iar scula are doar mișcare de avans (nu se rotește).
Operațiile de găurire pot genera cod în urma postprocesării în două moduri:
* cicluri specifice controllerului – sistemul generează în continuare un ciclu conținând toți
parametri necesari operației, de obicei are o singură linie.
* o serie de mișcări ce simulează ciclul de prelucrare– mișcarea este descompusă în mai multe
linii de program.
Sculele cu care se execută aceste operații ce pot fi definite sunt burghiele (Drilling Tool)

și centruitoarele (Spotdrilling Tool) .

Operațiile de prelucrare coaxiale au aproximativ aceeași interfață, diferă doar ciclurile ce vor
fi generate pentru mașina unealtă, de asemenea, anumite opțiuni sunt implicite pentru unele
operații. Avem astfel:
* centruire (Centerline Spotdrill);
* găurire simplă (Centerline Drilling);
* găurire cu retragere (Centerline Peckdrill) – găurire se face din mai multe mișcări,
burghiul avansând și retrăgându-se, permițând astfel o răcire mai bună și îndepărtarea
așchiilor;
* găurire cu ruperea așchiei (Centerline Breakchip) – în timpul găuririi burghiul își oprește
mișcarea de avans pentru a rupe așchia;
* alezare (Centerline Reaming);
* filetare (Centerline Tapping).
Fereastra operației conține următoarele zone deosebite de cele discutate anterior:
* zona CycleType – permite definirea parametrilor ciclurilor, conține mai multe regiuni:
** Cycle – definește tipul ciclului de prelucrare. Putem alege între Drill (găurire simplă),
Drill Deep (găurire adâncă), Drill Break Chip (găurire cu ruperea așchiei), Tap (filetare) și
Tap Float (filetare cu cuțit zburător), Bore (alezare).
** Option Output – setează modul în care va fi generat codul pentru mașina unealtă. Putem
alege între Machine Cycle (ciclu – de ex. G81, G33) și Simulated (mișcări separate care
simulează ciclul).
** Engage Distance – permite definirea unei distanțe de angajare.
** Spindle Stop – permite oprirea sau nu a arborelui principal înaintea retragerii burghiului
din gaură.
** Retract – definește locul în care să se retragă burghiul după operație.
* zona Start Point and Depth – cu ajutorul acestei zone definim punctul de intrare și
adâncimea găurii executate. Avem mai multe regiuni:
** Start Position – poziția de start a prelucrării. Putem alege între Automatic (sistemul va
selecta poziția de start în funcție de semifabricatul existent – IPW) sau Specify – sistemul ne
va pune să selectăm poziția prin intermediul unui punct – se activează regiunea Specify Point.
** Entrance Diameter – permite reducerea distanței de angajare atunci când a fost executată
anterior o teșitură sau gaură; sistemul, în funcție de diametrul acesteia, va ajusta punctul de
contact al burghiului cu materialul piesei.
** Depth Option – cu ajutorul acestei opțiuni specificăm adâncimea găurii. Cel mai adesea
specificăm o distanță (Distance) sau selectăm un punct (End Point).
** Break Through – permite definirea unei distanțe suplimentare parcurse de burghiu (de ex.
în scopul străpungerii găurii).
Fereastra operației de găurire

* în zona Path Settings – mai avem câteva opțiuni:

** Clearance Distance – este distanța până la care se execută mișcările rapide, după aceasta
începe mișcarea de angajare.
** Dwell – permite stabilirea unui timp (Time) sau a unui număr de rotații care să se execute
după terminarea prelucrării (pentru o calitate mai bună a suprafeței).
** Drilling Location – permite găurirea în care axa sculei are un offset față de cea a piesei.

Aplicație
Să se realizeze operațiile de strunjire necesare creării piesei din figură.