Cap 4

4.
Fundamentele programării şi conducerii producţiei
4 FUNDAMENTELE PROGRAMĂRII ŞI CONDUCERII

PRODUCŢIEI
4.1 Capacitatea de producţie
4.1.1 Definirea capacităţii de producţie

Prin capacitate de producţie (CP) se înţelege producţia maximă pe
care o poate realiza o unitate de producţie într-o perioadă de timp, în
condiţii tehnico-organizatorice optime.
Noţiunea de unitate de producţie, folosită în definiţia anterioară, are un
sens foarte larg, putând desemna, spre exemplu, un loc de muncă, o grupă de
maşini omogene, un atelier, o linie tehnologică, o secţie, o întreprindere etc.
Condiţiile tehnico-organizatorice optime, care se iau în considerare la
stabilirea CP, depind de conjunctura economică în care se derulează producţia.
Prin urmare, aceste condiţii pot să difere, în funcţie de perioada de analiză a CP.
În concordanţă cu conceptele ciberneticii aplicate, CP cuantifică
mărimea funcţiilor efectorii ale unui sistem de producţie. Astfel, în cadrul
fiecărei unităţi de producţie, trebuie să existe un echilibru permanent între CP
şi cantitatea de produse sau servicii realizate, respectându-se condiţia
[H7,N3]:
K up  CP  N , (4.1)
în care Kup reprezintă coeficientul de utilizare a CP, iar N este volumul
producţiei.
În condiţiile în care Kup şi CP, din relaţia 4.1, sunt mărimi variabile în
timp, determinarea cu exactitate a acestora este, de obicei, foarte dificilă.
Cunoaşterea mărimii CP are o importanţă practică deosebită, servind,
printre altele, la [H7,N3]:
a) Elaborarea şi fundamentarea ştiinţifică a planurilor de producţie
şi de investiţii;
b) Dimensionarea corectă a unităţilor de producţie şi stabilirea, pe
această bază, a necesarului de utilaje;
c) Adoptarea soluţiilor optime de concentrare, specializare sau
combinare a producţiei;
d) Fundamentarea tehnico-economică a proiectelor de
retehnologizare, de reconstrucţie sau de dezvoltare a unităţilor economice;
109
Tratat de Organizare industrială
e) Analiza poziţiei întreprinderii în raport cu firmele similare,

prezente pe piaţa de desfacere.
Cunoaşterea CP este necesară, dar nu şi suficientă. Pe lângă aceasta,
mai este necesară urmărirea atentă a gradului de utilizare a CP, precum şi a
factorilor care influenţează mărimea CP, printre care se remarcă:
a) Volumul şi structura producţiei;
f) Parcul de utilaje şi suprafeţele de producţie disponibile;
g) Normele tehnice de folosire a utilajelor şi a suprafeţelor de
producţie.
După cum a fost definită, CP este un indicator tehnico-economic
care descrie potenţialul productiv al unei unităţi de producţie. Ca urmare a
faptului că în întreprinderile cu flux de producţie discontinuu, din
construcţia de maşini, prelucrarea lemnului, textilelor, pielăriei etc. există un
decalaj considerabil între potenţialul productiv maxim şi utilizarea lui
efectivă, este necesar ca, în acest caz, să fie evaluaţi doi indicatori ai CP,
respectiv: indicatorul capacităţii tehnice şi indicatorul capacităţii de regim.
Capacitatea tehnică (CT) măsoară potenţialul productiv maxim al
unei unităţi de producţie, în condiţiile în care nu există restricţii care să
împiedice utilizarea la capacitate maximă a resurselor disponibile.
Cu toate că, în general, acest indicator are o semnificaţie mai mult
teoretică, în anumite condiţii speciale (stare de război, calamităţi naturale
etc.) prezintă o importanţă strategică deosebită. Mai mult, CT poate
constitui un criteriu obiectiv pentru evaluarea precisă a rezervelor interne ale
întreprinderii, precum şi pentru analiza poziţiei întreprinderii în raport cu
firmele similare prezente pe piaţă.
Capacitatea de regim (CR) măsoară potenţialul productiv al unităţii
de producţie, într-o anumită conjunctură economică în care se desfăşoară
producţia.
Prin urmare, mărimea acestui indicator poate fi influenţată de:
numărul comenzilor din perioada considerată, complexitatea sortimentelor
de producţie, fundamentarea tehnică a normelor de timp, calificarea resursei
umane etc. Din această cauză, valoarea indicatorului CR va rezulta
întotdeauna mai mică decât valoarea indicatorului CT.
Diferenţa dintre mărimile celor doi indicatori indică nivelul rezervelor
existente, în raport cu potenţialul productiv maxim al unităţii de producţie.
110
4. Fundamentele programării şi conducerii producţiei
4.1.2 Metodologia de stabilire a capacităţii de producţie

 Principii generale[H7,N3]
La stabilirea CP a unei întreprinderi, trebuie respectate mai multe
principii generale, după cum urmează.
a) CP a întreprinderii se determină numai în funcţie de unităţile
productive de bază ale acesteia. Celelalte unităţi de producţie, auxiliare sau
de servire, pot doar să influenţeze, eventual, gradul de utilizare a CP.
h) CP se determină, mai întâi, pentru unităţile de producţie de nivel
inferior (locuri de muncă, grupe de maşini etc.) şi, numai după aceea, pentru
unităţile superioare (ateliere, linii tehnologice, secţii şi întreprindere).
i) CP a fiecărei verigi superioare se stabileşte în funcţie de CP a
unităţilor componente.
j) La determinarea CP, se admite o existenţă normală a resurselor
umane şi materiale. Lipsa temporară a acestor resurse nu influenţează CP, ci
doar gradul de utilizare al acesteia.
 Relaţia generală de calcul [H7,N3]
Pentru determinarea CP, se aplică următoarea relaţie generală de calcul:
CP  A  T  I , (4.2)
în care:
A – reprezintă caracteristica dimensională a unităţii de producţie, care
poate fi: volumul util, în m3; suprafaţa de producţie, în m2; cantitatea de utilaje de
acelaşi tip, exprimată în bucăţi etc.;
T – indicatorul de utilizare extensivă a capacităţii de producţie, respectiv
fondul de timp al perioadei analizate, exprimat în ore/an, ore/trimestru, ore/lună
etc.;
I – indicatorul de utilizare intensivă a capacităţii de producţie,
exprimat în buc/oră, buc/m2, t/oră etc., în funcţie de consumul de timp,
suprafaţă, volum util etc. care revine unei unităţi de produs.
 Unităţi de măsură [H7,N3]
Unităţile de măsură a CP se adoptă diferenţiat, în funcţie de
specificul producţiei, caracterul fabricaţiei (omogenă sau eterogenă), stadiul
proceselor tehnologice (primare, intermediare sau finale) etc. Aceste unităţi
pot fi de două tipuri: unităţi naturale şi unităţi convenţionale.
111
Unităţile naturale se folosesc pentru exprimarea CP în număr de

bucăţi sau de unităţi de masă, lungime, volum etc. de produse fabricate
(bucăţi de piese, tone de semifabricate turnate, metri de bară laminată etc.).
În cazul utilizării de unităţi convenţionale, se adoptă un produs de
bază, care va fi folosit pentru cuantificarea celorlalte produse fabricate, cu
ajutorul unor coeficienţi de corecţie. De exemplu, CP a unei întreprinderi de
profil poate fi exprimată în număr de tractoare de 100 cai-putere, motoare de
1600 cm3 etc.
 Datele iniţiale [H7,N3]
Pentru stabilirea CP, pot fi necesare mai multe categorii de date iniţiale,
dintre care cele mai importante sunt după cum urmează.
a) Volumul şi structura producţiei Nj ( j  1, p ), unde Nj este
numărul de produse de tip j, iar p numărul de sortimente de produse care se
fabrică în perioada de timp analizată.
k) Parcul de utilaje mi ( i  1, n ), unde mi este numărul de maşini
din fiecare grupă i, omogenă din punct de vedere al destinaţiei tehnologice,
şi n este numărul total de grupe. În cazul în care utilajele sunt dispuse pe
linii tehnologice în flux, termenul n corespunde numărului de operaţii k din
procesul de fabricaţie ( k  1, n ).
l) Suprafaţa de producţie disponibilă SP, exprimată în m2 şi
utilizată la determinarea CP a atelierelor de forjă, turnătorie, montaj etc.
m) Fondul de timp al utilajului, care depinde de durata perioadei
analizate (an, trimestru, lună etc.) şi de întreruperile care apar în funcţionarea
utilajului, pe parcursul acestei perioade. În funcţie de natura întreruperilor
considerate, se deosebesc mai multe categorii de fonduri de timp:
– fondul calendaristic, Fc  zc  k S  h (4.3)
 α 
– fondul tehnic, Ft  Fc   1   (4.4)
 100 
– fondul nominal, Fn  zl  k S  h (4.5)
 α 
– fondul disponibil, Fd  Fn   1   (4.6)
 100 
– fondul efectiv, Fe  Fd  Tnp (4.7)
Termenii utilizaţi în relaţiile de mai sus au următoarele semnificaţii:
zc – numărul de zile calendaristice din perioada considerată;
zl – numărul de zile lucrătoare din perioada considerată;
kS – numărul de schimburi de lucru utilizate zilnic;
112
h – numărul de ore lucrate într-un schimb;

α – coeficient care cuantifică timpul afectat pentru reparaţiile şi reviziile
planificate ale utilajului;
Tnp – pierderi de timp neplanificate, cauzate de pene ale utilajului şi de
unele deficienţe tehnice sau organizatorice.
În relaţia 4.2, se foloseşte Ft pentru calculul CT (T = Ft) şi, respectiv,
Fd pentru calculul CR (T = Fd).
n) Normele de timp Tij ( i  1, n şi j  1, p ), care reprezintă timpii
afectaţi pentru execuţia produselor j la locurile de muncă din cadrul grupelor
omogene i.
 Etapele de lucru [H7,N3]
Pentru evaluarea CP a unei unităţi productive, se parcurg, în general,
următoarele patru etape:
1. Culegerea, prelucrarea şi sistematizarea informaţiilor primare,
necesare pentru calcul;
2. Calculul capacităţilor de producţie ale verigilor productive
inferioare;
3. Elaborarea balanţei capacităţilor de producţie, care evidenţiază
verigile principale şi verigile cu excedent de capacitate, precum şi “locurile
înguste”, cu deficit de capacitate, care produc strangulări ale fluxurilor de
fabricaţie;
4. Elaborarea planului de măsuri tehnico-organizatorice pentru
eliminarea locurilor înguste şi utilizarea raţională a capacităţilor de producţie
excedentare.
4.1.3 Stabilirea capacităţii de producţie a secţiilor de

prelucrări mecanice
Capacitatea de producţie a secţiilor de prelucrări mecanice se

stabileşte diferenţiat, în funcţie de forma de organizare spaţială a verigilor
productive din secţie: pe grupe de maşini omogene sau pe linii tehnologice
în flux [H7,N3].
Cazul secţiilor organizate pe grupe de maşini omogene
113
În această situaţie, la fiecare grupă de maşini i ( i  1, n ) se vor prelucra

diferite repere g ( g  1, q ), din cadrul produselor j ( j  1, p ). Evaluarea CP a
secţiei, în aceste condiţii, va decurge după cum urmează.
Culegerea, prelucrarea şi sistematizarea informaţiilor primare
Această etapă se concretizează în elaborarea unui tablou centralizator,
conform modelului prezentat în tabelul 4.1.
Calculul capacităţilor de producţie ale grupelor de maşini
În funcţie de caracterul fabricaţiei (omogenă sau eterogenă), CP
poate fi calculată în unităţi naturale, respectiv, în unităţi convenţionale, după
cum se prezintă în continuare.
Tabelul 4.1 Tablou centralizator al datelor primare necesare [N3]
Produse Timpi de execuţie pe produse şi grupe de maşini
Nr. de maşini din
Grupe [ore-maşină/bucată]
fiecare grupă
de maşini 1 2 … j … p
1 T11 T12 … T1j … T1p m1
2 T21 T22 … T2j … T2p m2
… … … … … … … …
i Ti1 Ti2 … Tij … Tip mi
… … … … … … … …
n Tn1 Tn2 … Tnj … Tnp mn
Cantitate
N1 N2 … Nj … Np –
de produse
În cazul producţiei omogene, când în secţie se execută un singur produs

(j = 1), la fiecare grupă de maşini i se prelucrează repere g, din cadrul acestui
produs. În această situaţie, capacitatea de producţie a fiecărei grupe de maşini i
(CPi) se va calcula direct în unităţi naturale, cu relaţia:
F
CPi  i , (4.8)
Ti
în care:
Fi – este fondul de timp tehnic (Ft) sau, respectiv, disponibil (Fd) al
grupei de maşini i, exprimat în ore-maşină;
Ti – consumul de timp pe unitatea de produs fabricat, care se exprimă
în ore-maşină/produs.
114
În cazul producţiei eterogene, la fiecare grupă de maşini i se prelucrează

reperele g, care aparţin unor diferite tipuri de produse j. În această situaţie,
CP poate fi măsurată atât în unităţi naturale, cât şi în unităţi convenţionale.
Pentru calculul în unităţi naturale, va fi utilizată relaţia:
Nj
CPij  Fi  p
, (4.9)
 N j  Tij
j 1
în care CPij reprezintă capacitatea de producţie a grupei de maşini i, exprimată

în funcţie de produsele j.
p
Întrucât raportul Fi /  N j  Tij

j 1
este un invariant pentru grupa de
maşini i, acesta se va nota cu INVi. În aceste condiţii, relaţia 4.9 devine:
CPij  N j  INVi (4.10)
Pe de altă parte, dacă sunt utilizate unităţi convenţionale, se asimilează
producţia eterogenă cu o producţie de tip omogen. În aceste condiţii, capacitatea
de producţie a fiecărei grupe de maşini i (CPi) se determină cu relaţia:
F
CPi  i , (4.11)
Tci
în care Tci este timpul mediu pe unitatea convenţională de produs (uc), exprimat
în ore-maşină/uc.
Timpul mediu Tci rezultă ca medie ponderată a timpilor normaţi pentru
execuţia produselor j ( j  1, p ) la grupa de maşini i, conform relaţiei:
p
Tci   Tij  a j , (4.12)
j 1
în care aj sunt coeficienţii de structură ai programului de producţie al secţiei,

din perioada analizată.
Dacă sarcinile de producţie, care revin secţiei în perioada considerată,
sunt exprimate în unităţi de măsură de acelaşi fel (bucăţi, tone etc.), coeficienţii
aj se calculează astfel:
Nj
aj  p
(4.13)
Nj
j 1
În caz contrar, se va utiliza relaţia:

115
n
N j   Tij
i 1
aj  p n (4.14)
  N j  Tij
j 1 i 1
Elaborarea balanţei capacităţilor de producţie

Pe baza datelor obţinute în etapa anterioară, se întocmeşte, pentru
fiecare produs j, balanţa capacităţilor de producţie ale grupelor de maşini i,
exprimate în unităţi naturale (fig. 4.1).
CP a secţiei (CRs şi, respectiv, CTs) se stabileşte în raport cu grupa
de maşini principală (conducătoare), fără a se lua în considerare eventualele
locuri înguste. Pentru determinarea grupei principale, se folosesc
următoarele criterii:
–16ponderea din totalul manoperei pe secţie, care revine fiecărei grupe i:
p
 N j  Tij
j 1
ai [%]  100  p n (4.15)
  N j  Tij
j 1 i 1
–16ponderea grupelor i din totalul maşinilor:

m
bi [%]  100  n i
(4.16)
 mi
i 1
–16ponderea din totalul manoperei pe secţie, care revine fiecărei grupe i:

V
ci [%]  100  n i
Vi
i 1
Grupa de maşini sau chiar utilajul unicat i, care se caracterizează

prin valori maxime ale coeficienţilor ai, bi şi ci (în această ordine), constituie
veriga principală, care determină CP a secţiei de prelucrări.
116
CP
CT
CR
CRs
CTs
Deficit
Grupe de maşini 1 2 3 4 5 ... n

Ponderea manoperei pe
grupele de maşini a1 a2 a3 a4 a5 ... an
Ponderea grupelor în
totalul maşinilor b1 b2 b3 b4 b5 ... bn
Ponderea grupelor după
valoarea capitalului fix c1 c2 c3 c4 c5 ... cn
Fig. 4.1. Balanţa CP pentru secţii organizate pe grupe de maşini [N3]
În exemplul prezentat în figura 4.1, CP a secţiei se stabileşte în

raport cu grupa de maşini nr. 2, care este principală. Grupele de maşini nr. 3
şi nr. 5, cu capacităţi de producţie mai mici decât capacitatea grupei
principale (şi a secţiei), reprezintă locuri înguste. Deficitul de capacitate al
acestor grupe de maşini se evidenţiază explicit pe balanţa capacităţilor de
producţie (fig. 4.1). Totodată, pe balanţa CP sunt evidenţiate şi grupele de
maşini cu capacitate excedentară (grupele nr. 1, 4 şi n, din fig. 4.1).
Stabilirea măsurilor tehnico-organizatorice pentru eliminarea
locurilor înguste şi utilizarea raţională a capacităţilor de producţie
excedentare
Pentru dimensionarea corectă a locurilor înguste, se recomandă ca,
mai întâi, să se apeleze la rezervele interne de capacitate de producţie.
Utilizarea acestor rezerve poate fi posibilă prin adoptarea unor măsuri de
natură intensivă sau, respectiv, extensivă.
Măsurile de natură intensivă se referă la: modificarea avantajoasă a
parametrilor regimurilor de lucru, modernizarea utilajelor şi echipamentelor
117
din dotare, aplicarea unor metode avansate de management al producţiei,

creşterea nivelului de pregătire profesională a resursei umane etc.
Măsurile de natură extensivă pot consta în: prelungirea duratei de lucru
zilnice sau săptămânale, introducerea lucrului în mai multe schimburi etc.
Numai după epuizarea rezervelor interne de capacitate de producţie,
se pot aplica, în continuare, măsuri mai complexe, ca de exemplu:
achiziţionarea de noi utilaje, modificarea soluţiilor constructive ale
produselor, colaborarea cu alte întreprinderi etc.
Cazul secţiilor organizate pe linii tehnologice în flux
În această situaţie, pe fiecare linie tehnologică din secţie se vor prelucra
diferite repere g ( g  1, q ) din componenţa produsului j, pentru care secţia este
specializată. Maşinile din linie sunt amplasate în ordinea operaţiilor k ( k  1, n
), din procesul tehnologic de fabricaţie. Evaluarea CP a secţiei, în aceste
condiţii, se va face după cum urmează.
Culegerea, prelucrarea şi sistematizarea informaţiilor primare
În acest caz, datele iniţiale se centralizează pe operaţii şi repere
realizate pe linia tehnologică, după cum se prezintă în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2 Tablou centralizator al datelor iniţiale necesare [N3]
Repere Timpi de execuţie pe repere şi operaţii
Nr. de maşini la
[ore-maşină/bucată]
fiecare operaţie
Operaţii 1 2 … g … q
1 T11 T12 … T1g … T1q m1
2 T21 T22 … T2g … T2q m2
… … … … … … … …
k Tk1 Tk2 … Tkg … Tkq mk
… … … … … … … …
n Tn1 Tn2 … Tng … Tnq mn
Cantitate
N1 N2 … Ng … Nq –
de repere
Calculul capacităţilor de producţie ale maşinilor alocate operaţiilor

În funcţie de caracterul fabricaţiei (omogenă sau eterogenă), CP poate
fi calculată în unităţi naturale sau, respectiv, în unităţi convenţionale, cu ajutorul
relaţiilor (4.8) sau (4.11).
118
Elaborarea balanţei capacităţilor de producţie

În raport cu datele obţinute în etapa anterioară, se construieşte,
pentru fiecare reper g, balanţa capacităţilor de producţie ale maşinilor
alocate fiecărei operaţii k ( k  1, n ), după cum se prezintă în figura 4.2.
CP
CT
CR
CRlr
CTlt
Operaţii 1 2 3 4 5 ... n
Fig. 4.2. Balanţa CP pentru secţii organizate pe linii în flux [N3]
Deoarece, în acest caz, grupele de maşini alocate operaţiilor k ( k  1, n

) sunt dimensionate în concordanţă cu ritmul liniei tehnologice, capacităţile
de producţie ale acestora rezultă mult mai echilibrate. În consecinţă, CP a
liniei tehnologice (CRlt şi CTlr) se stabileşte ca fiind capacitatea comună
majorităţii verigilor componente, fără a lua în considerare eventualele locuri
înguste.
În exemplul din figura 4.2, CP a liniei tehnologice este determinată
de maşinile alocate operaţiilor nr. 2, 3, 4 şi n. Operaţia nr. 5 constituie un loc
îngust, iar la operaţia nr. 1 există un excedent de capacitate de producţie.
În aceste condiţii, CP a secţiei (CRs şi, respectiv, CTs) este
capacitatea comună majorităţii liniilor tehnologice care prelucrează repere
ale produsului j, fără a lua în considerare locurile înguste.
Stabilirea măsurilor tehnico-organizatorice pentru eliminarea locurilor
înguste şi utilizarea raţională a capacităţilor de producţie excedentare
Măsurile adoptate în această etapă sunt similare celor aplicate în
cazul secţiilor organizate pe grupe de maşini omogene.
119
4.1.4 Stabilirea capacităţii de producţie a întreprinderii

Modelele de calcul prezentate anterior pot fi extinse,cu uşurinţă, pentru
stabilirea capacităţilor de producţie ale tuturor unităţilor productive (de bază,
auxiliare, de servire şi anexe) din cadrul unei întreprinderi.
CP a întreprinderii se stabileşte în funcţie de capacităţile de producţie
ale secţiilor de bază componente. În acest scop, se construieşte o balanţă, pe
întreprindere, a capacităţilor de producţie ale secţiilor de bază. O balanţă tipică
pentru o întreprindere constructoare de maşini se prezintă în fig. 4.3 [N3]
CP
CT
CR
CRî
CT î
Deficit
Prelucrări Construcţii
Secţii de bază Turnătorie Forjă
mecanice metalice
Montaj
Fig. 4.3. Balanţa CP specifică întreprinderilor constructoare de maşini [N3]
Dintre secţiile de bază ale întreprinderii, se identifică secţia

principală (conducătoare), care va determina CP a întregii întreprinderi.
Stabilirea secţiei principale se realizează, de regulă, pe baza următoarelor
criterii:
–16 ponderea pe secţii a capitalului fix;
–16ponderea utilajelor de lucru în totalul capitalului fix, la fiecare
secţie;
–16ponderea din manopera totală pe produse, care revine fiecărei secţii;
–16 nivelul şi formele de specializare pe întreprindere (pe
produse, pe piese individuale sau pe tehnologii de fabricaţie).
De obicei, secţiile principale din întreprinderile constructoare de
maşini sunt cele de prelucrări mecanice. De la această regulă, fac excepţie
120
întreprinderile specializate pe stadii tehnologice primare, la care secţiile de

turnătorie sau forjă pot deţine, după caz, rolul de verigi principale.
În exemplul din figura 4.3, CP a întreprinderii se stabileşte în raport
cu secţia de prelucrări mecanice, care este veriga principală. Secţiile de
montaj, construcţii metalice şi turnătorie constituie locuri înguste, care
necesită măsuri tehnice şi organizatorice pentru creşterea potenţialului
productiv. Deficitul de capacitate al acestor secţii este evidenţiat pe balanţa
capacităţilor de producţie (fig. 4.3). În secţia de forjă, la care capacitatea de
producţie este excedentară, trebuie adoptate măsuri pentru utilizarea
raţională a surplusului de capacitate existent.
Pe lângă măsurile amintite, care privesc armonizarea capacităţilor de
producţie ale secţiilor de bază din întreprindere, sunt necesare şi unele
măsuri de corelare a capacităţii secţiilor auxiliare, de servire şi anexe cu
capacitatea de producţie a secţiilor de bază. Numai în acest fel se poate
obţine un grad ridicat de utilizare a CP, pe ansamblul întreprinderii.
4.2 Tipologia producţiei
4.2.1 Noţiuni introductive

Tipologia producţiei este determinată de un ansamblu de factori
interdependenţi care, prin acţiunea lor, determină proporţiile obiective ale
desfăşurării proceselor de producţie în spaţiu şi timp [H7,N3].
Dintre aceşti factori se remarcă, prin influenţa deosebită pe care o
exercită: volumul (cantitatea) producţiei, complexitatea constructivă şi
tehnologică a produselor, nivelul şi formele specializării producţiei, nivelul
tehnic al utilajelor din dotare, nivelul de pregătire profesională al resursei
umane etc.
Ca efect al acţiunii simultane a factorilor enumeraţi, rezultă un
anumit grad de stabilitate şi omogenitate a fabricaţiei în timp, specific
fiecărui sistem de producţie.
Procesele de producţie în flux continuu prezintă un grad înalt de
stabilitate şi omogenitate a condiţiilor materiale în care se desfăşoară
fabricaţia. Aceste procese sunt specifice producţiei de masă. Spre exemplu,
procesele industriale de obţinere a fontei, oţelului, laminatelor, energiei
electrice, cimentului, produselor chimice etc.
Spre deosebire de acestea, procesele de producţie în flux
discontinuu prezintă variaţii mari ale gradului de stabilitate şi omogenitate a
121
condiţiilor materiale în care se desfăşoară fabricaţia. Aceste variaţii se

manifestă în funcţie de specificul fiecărei ramuri industriale şi chiar în
cadrul aceleiaşi ramuri. De exemplu, procesele industriale din construcţia de
maşini, prelucrarea lemnului, textilelor, pielăriei etc.
Interacţiunile posibile ale factorilor care influenţează tipologia
producţiei pot conduce la o largă varietate de situaţii concrete, mai ales în
cazul proceselor de producţie organizate în flux discontinuu.
Acest fapt impune introducerea unei clasificări a tipurilor de
producţie, care să asigure un înalt nivel de generalitate. Urmărind acest
scop, ierarhizarea proceselor de producţie, pe baza trăsăturilor celor mai
generale, a condus la următoarele trepte de diferenţiere: producţia
individuală, producţia de serie şi producţia de masă.
În funcţie de condiţiile materiale în care se desfăşoară, procesele de
producţie din industriile cu flux discontinuu se pot încadra în oricare dintre
tipurile de producţie menţionate. Spre exemplu, procesele de producţie din
industria construcţiilor de maşini pot fi, de la caz la caz, pentru producţia
individuală, de serie sau de masă.
Cunoaşterea tipului de producţie prezintă o importanţă deosebită
pentru programarea şi conducerea operativă a producţiei. Dependenţa
formelor de organizare şi conducere de particularităţile tipologice ale
proceselor de producţie a fost verificată de-a lungul unei practici industriale
îndelungate.
În acest context, adoptarea unor metode şi criterii de apreciere
corectă a tipului de producţie constituie una dintre problemele fundamentale
ce stau la baza politicilor de programare şi conducere a producţiei. Aceste
politici impun determinarea tipului de producţie începând cu nivelurile
ierarhice inferioare (locuri de muncă) şi continuând cu cele superioare
(ateliere, secţii etc.).
În cazul proiectării de noi procese tehnologice sau al raţionalizării
celor existente, se pune problema determinării tipului de producţie la nivel
de reper-operaţie. Această cerinţă decurge din necesitatea organizării
optimale a acestor procese, pe baza principiilor generale de programare şi
conducere a producţiei.
Din cele arătate, se desprinde concluzia că, de la caz la caz, se
impune determinarea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie sau,
respectiv, la nivel de verigă de producţie.
122
4.2.2 Determinarea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie

Una dintre metodele de largă circulaţie, utilizată pentru determinarea
tipului de producţie la nivel de reper-operaţie, este metoda indicilor de
constanţă. Aceasta este o metodă cantitativ-calitativă, care ia în considerare
gradul de omogenitate şi de continuitate în timp a lucrărilor care se execută
pe locurile de muncă [H7,N3].
Gradul de omogenitate şi continuitate poate fi cuantificat, pentru
fiecare reper g şi operaţie k, cu ajutorul unui indicator TPkg, care poate fi
calculat cu relaţia:
Rg
TPkg  , (4.18)
Tuk
în care:
Rg este ritmul mediu al fabricaţiei reperului g, în min/buc ( g  1, q );
Tuk - timpul unitar, de prelucrare a reperului g la operaţia k ( k  1, n );
Dacă se notează cu Ng cantitatea de piese (repere) de tip g, ritmul
mediu Rg se determină cu relaţia:
60  Fn
Rg  , (4.19)
Ng
în care:
Fn este fondul nominal de timp al perioadei de producţie considerate
(lună, trimestru, an), în ore.
Fondul nominal de timp Fn se determină cu relaţia:
Fn  ze  kS  h , (4.20)
în care:
ze – este numărul de zile lucrătoare din perioada de producţie
considerată;
ks – numărul de schimburi dintr-o zi de lucru;
h – numărul de ore dintr-un schimb.
Încadrarea unei anumite operaţii k într-unul dintre cele două mari
tipuri de producţie (serie sau masă) se face după cum urmează [H7,N3]:
 dacă TPkg > 1, operaţia corespunde producţiei de serie;
 dacă TPkg ≤ 1, operaţia corespunde producţiei de masă.
Producţia de serie poate fi diferenţiată, în funcţie de anumite limite
stabilite convenţional, pe baza experienţei de producţie:
123
 dacă 1 < TPkg ≤ 10, operaţia corespunde producţiei de serie

mare;
 dacă 10 < TPkg ≤ 20, operaţia corespunde producţiei de serie
mijlocie;
 dacă TPkg > 20, operaţia corespunde producţiei de serie mică.
Este posibil ca nu toate operaţiile unui anumit reper g să se încadreze
în acelaşi tip de producţie. De aceea, se pune problema determinării tipului
de producţie predominant, specific fabricării reperului g. În acest scop, se
calculează ponderea operaţiilor, corespunzător fiecărui tip de producţie:
100  M 100  SM 100  SMj 100  Sm
A%  ; B%  ; C %  ; D%  ,
n n n n
în care:
n este numărul total de operaţii din procesul tehnologic de fabricaţie
al reperului g; M, SM, SMj şi Sm sunt, respectiv, numărul de operaţii ce se
încadrează în tipurile masă (M), serie mare (SM), serie mijlocie (SMj) şi
serie mică (Sm).
Tipul predominant de producţie în care se încadrează fabricaţia
reperului g se stabileşte în funcţie de ponderea cea mai mare (peste 50%) a
coeficienţilor A, B, C şi D. Dacă nu se întruneşte această condiţie, se
cumulează valorile coeficienţilor, începând cu producţia de masă (A + B >
50%, B + C > 50% etc.). Tipul predominant se stabileşte la nivelul inferior
al celor două tipuri de producţie luate în calcul.
După cum se poate observa, metoda indicilor de constanţă
furnizează informaţii asupra tipului de producţie la nivel de reper-operaţie.
Metoda face abstracţie de faptul că, pe un anumit loc de muncă, se pot
executa mai multe obiecte-operaţie, într-o perioadă dată de timp. Ca urmare,
metoda indicilor de constanţă nu poate furniza informaţii exacte asupra
tipului de producţie în care se încadrează un anumit loc de muncă.
4.2.3 Determinarea tipului de producţie la nivelul verigilor

productive
Una dintre metodele utilizate în acest scop este metoda “numărul de
obiecte-operaţie”. Această metodă ia în considerare numărul de repere
(NR), care se execută la un loc de muncă pe o perioadă dată de timp.
În funcţie de mărimea acestui indicator, determinat experimental,
tipul producţiei este apreciat după cum urmează [N3]:
 dacă NR = 1, locul de muncă corespunde producţiei de masă;
124
 dacă 2 ≤ NR ≤ 20, locul de muncă corespunde producţiei de

serie;
 dacă NR > 20, locul de muncă corespunde producţiei
individuale.
Producţia de serie poate fi diferenţiată, în funcţie de anumite limite
stabilite convenţional, pe baza experienţei de producţie [N3]:
serie mare;
serie mijlocie;
serie mică.
O astfel de metodologie poate da informaţii asupra tipului de
producţie numai în două cazuri: când la un loc de muncă se execută un
singur obiect-operaţie (cazul producţiei de masă); când la un loc de muncă
se execută mai multe obiecte-operaţie, cu condiţia ca volumele de muncă
necesare realizării lor să fie repartizate uniform pe durata fondului de timp
efectiv (cazul producţiei de serie şi unicat).
A doua condiţie este deosebit de restrictivă. În practică, de cele mai
multe ori, se întâlneşte cazul în care pe un loc de muncă se execută mai
multe obiecte-operaţie, ale căror volume de muncă sunt repartizate
neuniform pe durata fondului de timp efectiv. Prin urmare, indicatorul NR
nu permite o apreciere exactă a tipului de producţie la nivelul locurilor de
muncă.
O metodă exactă, care permite stabilirea tipului de producţie în
condiţiile cele mai generale întâlnite în practică, este metoda entropiei
informaţionale [N3].
Aceste condiţii se referă la execuţia simultană a g repere ( g  1, q ),
din cadrul produselor j ( j  1, p ), pe i locuri de muncă ( i  1, s ). Procesul
tehnologic de fabricaţie al fiecărui reper g cuprinde un număr de operaţii k (
k  1, n ), care poate fi egal sau nu cu numărul locurilor de muncă i.
În aceste condiţii, tipul de producţie, corespunzător unui loc de
muncă i, se determină cu relaţia:
q
TPi    Pg log 2 Pg , (4.21)
g 1
în care:
125
Pg – este ponderea din fondul de timp efectiv al locului de muncă i,

necesară executării programului de producţie al reperului g;
q – numărul de repere care se execută la locul de muncă i.
Ponderea Pg se calculează cu relaţia:
N g  Tig
Pg  (4.22)
Fei
în care:
Ng – este volumul de producţie al reperului g, în bucăţi;
Tig – timpul normat pentru execuţia reperului g la locul de muncă i,
în minute/buc;
Fei – fondul de timp efectiv al locului de muncă i, în minute.
q
Este evident că P
g 1
g  1.
Pentru a determina tipul de producţie la nivel de atelier sau secţie, se

utilizează coeficientul mediu al tipului de producţie, calculat ca medie
aritmetică, conform relaţiei:
n
 TP  F  i ei
TPs  i1
n , (4.23)
F
i1
ei
Se poate remarca faptul că indicatorul TPi întruneşte următoarele trei

proprietăţi de bază:
a) înregistrează o valoare minimă când fondul efectiv de timp al
locului de muncă este ocupat în întregime cu execuţia unui singur reper (
log 2 1  0 );
b) valoarea indicatorului creşte cu numărul obiectelor-operaţie care
se execută pe locul de muncă i;
c) valoarea indicatorului depinde de ponderea timpului necesar
executării programului de producţie din fiecare reper g, raportată la fondul
de timp efectiv al locului de muncă i.
Aceste proprietăţi demonstrează că indicatorul TPi dă imaginea cea
mai cuprinzătoare a tipului de producţie în care se încadrează un anumit loc
de muncă.
Acceptând limitele precizate la metoda “numărul de obiecte-
operaţie”, se pot construi limite pentru coeficientul TPi, corespunzătoare
diferitelor tipuri de producţie.
126
Astfel, pentru producţia de masă, limita inferioară este zero,

deoarece log 2 1  0 . Dacă se acceptă faptul că un loc de muncă poate fi
încadrat în tipul producţiei de masă şi în cazul executării a două obiecte-
operaţie, unul care ocupă 95%, iar celălalt 5% din fondul de timp efectiv, se
poate determina şi limita superioară. Această limită corespunde repartiţiei
P1 = 0,95 şi P2 = 0,05, pentru care rezultă TPi = 0,2864. În mod asemănător,
se stabilesc limitele şi pentru celelalte tipuri de producţie. Astfel, rezultă
următoarele încadrări [N3]:
 dacă 0 < TPi ≤ 0,2864, producţie de masă;
 dacă 0,2864 < TPi ≤ 2,5872, producţie de serie mare;
 dacă 2,5872 < TPi ≤ 3,22, producţie de serie mijlocie;
 dacă 3,22 < TPi ≤ 4,322, producţie de serie mică;
 dacă TPi > 4,322, producţie individuală (unicat).
Se consideră exemplul următor: la un loc de muncă se execută opt
repere; ponderea volumului de manoperă din fondul de timp efectiv al
locului de muncă este indicată, pentru fiecare reper, în tabelul 4.3.
Tabel 4.3 Ponderea volumului de manoperă [N3]
Repere
r1 r2 r3 r4 r5 r6 r7 r8
Ponderea volumului de manoperă
0.015 0.035 0.025 0.125 0.665 0.030 0.045 0.060
Utilizând relaţia (4.21), rezultă TPi=1,7555. Această valoare

încadrează locul de muncă în tipul producţiei de serie mare.
În cazul în care se aplică metoda “numărul de obiecte-operaţie”,
rezultă NR = 8. Potrivit acestei metode, locul de muncă s-ar încadra în tipul
producţiei de serie mijlocie. Dar o asemenea apreciere nu este obiectivă. Se
poate remarca faptul că numai două obiecte-operaţie (reperele 4 şi 5) ocupă
79% din fondul efectiv, asigurând, pe o durată considerabilă, continuitatea
în execuţia lucrărilor.
Acest exemplu arată că determinarea tipului de producţie cu
ajutorul entropiei informaţionale permite o caracterizare mult mai corectă a
gradului de omogenitate şi de stabilitate a lucrărilor ce se execută la o
verigă de producţie.
4.2.4 Dinamica tipologiei producţiei
127
Sistemele de producţie au un caracter dinamic, fiind influenţate de

evoluţia unor factori de natură tehnică, economică şi organizatorică. Ca
urmare a acestei evoluţii, se produc modificări ale caracteristicii tipologice a
producţiei.
Dintre factorii cu influenţa cea mai semnificativă se pot aminti:
creşterea nivelului tehnic al utilajelor şi echipamentelor tehnologice de
prelucrare; creşterea gradului de unificare, tipizare şi standardizare a
produselor; modificarea volumului de producţie; perfecţionarea metodelor
de organizare şi conducere a proceselor de producţie [N3].
Tipologia producţiei este influenţată în mod diferit, uneori
contradictoriu, de acţiunea factorilor enumeraţi. Astfel, la nivel de reper-
operaţie, pe măsura creşterii volumului de producţie, apare tendinţa de
evoluţie spre un nivel superior, de la serie mică spre serie mare şi masă.
Acestei tendinţe i se opune însă introducerea tehnicii noi şi
perfecţionarea metodelor de organizare şi conducere. Aceste elemente
determină creşterea producţiei, prin reducerea consumului de manoperă.
Odată cu reducerea consumului de manoperă, sistemul de producţie
are tendinţa să evolueze spre nivelurile inferioare (valori mai mari ale lui
TPkg din relaţia 4.18).
Aceeaşi tendinţă se remarcă şi la nivelul verigilor de producţie.
Reducerea consumului de manoperă asigură rezerve pentru majorarea
numărului de obiecte-operaţie, ce pot fi executate pe acelaşi loc de muncă.
În felul acesta, sistemul de producţie are tendinţa să evolueze spre niveluri
inferioare (creşterea indicatorilor NR şi TPi).
Factorii de natură tehnică şi tehnologică influenţează pe scară largă
şi la intervale de timp relativ scurte. În opoziţie cu aceştia, factorii de natură
organizatorică, cum sunt concentrarea, specializarea şi combinarea
producţiei, acţionează la intervale de timp mai lungi.
Ţinând seama de caracterul dinamic al sistemelor de producţie, este
necesar ca tipul producţiei să fie determinat periodic. Această necesitate este
subordonată adoptării celor mai eficiente tehnici de programare şi conducere
a producţiei.
Totodată, cunoaşterea permanentă a tipologiei producţiei face
posibilă prognozarea limitelor probabile ale evoluţiei în timp a sistemelor şi
proceselor de producţie.
Această evoluţie a preocupat şi continuă să preocupe, din ce în ce
mai mult, conducătorii de întreprinderi şi cercetătorii din domeniul
producţiei. Observaţiile efectuate de-a lungul timpului au confirmat ipoteza
128
potrivit căreia sistemele şi procesele de producţie trec prin faze similare

celor pe care le parcurg produsele şi pieţele de desfacere.
Mai mult, aceste observaţii au permis stabilirea calitativă a unor
interacţiuni între ciclul de viaţă al produsului şi ciclul de viaţă al procesului
de producţie al produsului respectiv. Aceste interacţiuni pot fi reprezentate,
calitativ, prin intermediul unei matrice produs – proces de producţie
(fig. 4.4) .
Liniile matricei arată fazele parcurse de procesul de producţie, în
evoluţia sa. Coloanele matricei arată fazele ciclului de viaţă al produsului. O
anumită întreprindere poate fi caracterizată prin locul ocupat într-o regiune
dată a matricei, când produsele sale ajung la maturitate.
Un loc aparte este reprezentat de dispunerea pe diagonala NE – SV.
Această dispunere poate fi ilustrată cu ajutorul câtorva exemple.
Astfel, în colţul din stânga sus, se situează întreprinderile care
execută produse prototip. Într-o astfel de întreprindere, de regulă, fiecare
lucrare este unică. Ca urmare, utilajul tehnologic trebuie să fie polivalent.
Un astfel de utilaj este rareori utilizat la întreaga sa capacitate de producţie.
Personalul de execuţie posedă un evantai de calificare foarte larg, fiind
capabil să execute orice tip de lucrare lansată în fabricaţie.
Coborând pe diagonala matricei, se pot găsi, de exemplu,
întreprinderile care produc utilaj greu, cu destinaţie generală (excavatoare,
buldozere, camioane de mare tonaj etc.). Astfel de întreprinderi oferă câteva
modele de bază. Asupra fiecărui model se pot face diferite opţiuni. Aceasta
va permite întreprinderii să-şi organizeze producţia pe loturi de piese de
acelaşi fel.
Anumite întreprinderi, din această categorie, pot dispune chiar şi de
linii de prelucrare şi de asamblare în flux, dar fără ca acestea să fie
încărcate la întreaga lor capacitate.
Mai jos, pe diagonală, sunt poziţionate întreprinderile care produc un
număr mic de modele, dar fiecare model într-un număr mare de exemplare
(automobile, televizoare, bunuri menajere etc.). Fabricarea unui număr mare
de exemplare de acelaşi fel permite întreprinderii să-şi organizeze producţia
pe linii în flux, având un înalt grad de mecanizare şi automatizare.
Flexibilitatea producţiei devine însă foarte limitată.
În sfârşit, în colţul din dreapta jos se prezintă exemple de industrii,
care realizează produse de bază pentru economia naţională. Aceste produse
se obţin în flux continuu, pe baza unor tehnologii standardizate.
129
În fig. 4.4, două dintre colţurile matricei prezintă cazuri imposibile.

Colţul din dreapta sus se referă la un produs de serie mare sau masă,
fabricat pe baza unui proces de producţie specific unicatului sau seriei
mici. O astfel de fabricaţie nu poate fi economică.
Ciclul de viaţă al produsului

Ciclul de viaţă al procesului de producţie
Producţie Producţie
Producţie Producţie
de unicat şi de serie
de serie mare de masă
de serie mică mijlocie
1.Flux
discontinuu.
Lipsa Prototipuri
repetabilităţi Cazuri
lucrărilor. imposibile
2.Flux
discontinuu. Utilaj greu
Repetabilitate
limitată.
Prelucrare pe
loturi.
3.Flux
discontinuu. Automobile
Repetabilitate televizoare
bună.
Prelucrare pe
linii în flux.
4.Flux continuu. Cazuri
Stabilitate de imposibile Ciment
lungă durată a
petrol
lucrărilor, pe
zahăr
posturile de
lucru.
Fig.4.4. Ciclurile de viaţă ale produselor şi proceselor de producţie [N3]
Colţul din stânga jos se referă la un produs unicat sau de serie mică,
fabricat în flux continuu. O astfel de fabricaţie nu este posibilă, datorită
lipsei de flexibilitate a procesului.
Exemplele citate mai sus, care corespund poziţiei diagonale,
reprezintă cazuri normale. La o anumită structură de produs este asociat, în
mod natural, un anumit tip de proces.
Cu toate acestea, unele întreprinderi pot urmări o anumită poziţie în
afara diagonalei, cu scopul de a-şi asigura o anumită strategie concurenţială.
130
De exemplu, Rolls-Royce, cu toate că produce o gamă restrânsă de

automobile, utilizează tehnologii specifice proceselor de serie mică.
Când o anumită întreprindere se îndepărtează foarte mult de poziţia
diagonală, ea devine din ce în ce mai diferită de concurenţii săi. Acest fapt o
poate face sau nu mai vulnerabilă faţă de concurenţi, în funcţie de
capacitatea sa de a sesiza cerinţele pieţei.
Cea mai mare parte dintre întreprinderile mici, care intră într-un
domeniu de activitate tradiţional, se găseşte în această situaţie.
Problemele de programare şi conducere a producţiei se schimbă, în
funcţie de diferite combinaţii produs-proces, pe care le poate realiza
întreprinderea.
Aceste combinaţii determină anumite caracteristici tipologice ale
producţiei, în funcţie de care se definesc strategii şi politici de dezvoltare,
concurenţiale etc.
4.3 Principii de organizare a proceselor de producţie
4.3.1 Principiul proporţionalităţii

Acest principiu exprimă cerinţa obiectivă de dimensionare a
verigilor înlănţuite tehnologic, în funcţie de sarcina de producţie.
Respectarea principiului proporţionalităţii impune ca o anumită
cantitate N de obiecte ale muncii să parcurgă toate stadiile procesului
tehnologic de fabricaţie într-o perioadă de timp T, prestabilită pe baza unui
program de lucru [H7,N3].
Principiul proporţionalităţii se aplică în mod diferenţiat, în funcţie de
caracterul tipologic al producţiei (unicat, serie, masă).
 În condiţiile producţiei de serie mare sau de
masă[H7,N3],
principiul proporţionalităţii impune o astfel de îmbinare şi sincronizare a
verigilor înlănţuite tehnologic, încât procesul de producţie să fie, pe cât
posibil, un proces continuu.
Corespunzător acestor condiţii, principiul proporţionalităţii se aplică
la nivel de obiect-operaţie, în cadrul fiecărei linii tehnologice. Astfel, între
ritmurile de lucru Rk, ale diferitelor operaţii k din procesul tehnologic, şi
ritmul mediu al liniei tehnologice Rg trebuie să existe relaţia:
Rk ≤ R g (4.24)
131
Cele două ritmuri, Rk şi Rg, se calculează cu relaţiile:

T F
Rk  uk ; Rg  60  n , (4.25)
mi Ng
în care:
Tuk - este timpul unitar, consumat pentru executarea operaţiei k, în
min/buc;
mi - numărul maşinilor ce participă simultan la realizarea operaţiei k;
Fn - fondul de timp nominal, programat pentru realizarea producţiei,
în ore;
Ng - volumul producţiei, în bucăţi.
Respectarea riguroasă a principiului proporţionalităţii impune ca între
ritmurile R1, R2,…, Rn, ale operaţiilor unui proces tehnologic, să existe relaţia:
R1 = R2 = …= Rk = … Rn ≤ Rg (4.26)
În practică, sincronizarea perfectă a tuturor operaţiilor se realizează cu
dificultate. Ca urmare, se acceptă soluţia acoperitoare, exprimată prin relaţia:
R1 ≤ R2 ≤ …≤ Rk ≤ … ≤ Rn ≤ Rg (4.27)
Numărul maşinilor alocate pentru executarea unei operaţii k se
calculează cu relaţia:
T
mi  uk (4.28)
Rg
În general, mi  a  b , unde a este partea întreagă, iar b partea
zecimală. Valoarea calculată mi se majorează la o valoare întreagă,
ma i  a  1 .
După adoptarea numărului de maşini mai, se calculează coeficienţii
de încărcare, pe fiecare tip în parte şi pe ansamblul parcului de utilaje:
kîi =
mi
; kîT =
 mi ; (4.29)
mai  mai
 În condiţiile producţiei de serie mijlocie şi serie
mică[H7,N3], principiul proporţionalităţii se aplică ţinând cont de
stabilitatea redusă a lucrărilor ce se execută pe locurile de muncă.
Întrucât gradul de continuitate şi omogenitate al acestor lucrări este
mic, fabricaţia de serie mijlocie şi mică se execută pe grupe de maşini
omogene. De aceea, principiul proporţionalităţii se aplică la nivelul grupelor
132
de maşini omogene şi al totalităţii reperelor care se prelucrează pe grupa

respectivă.
În felul acesta, se creează o proporţionalitate între capacităţile de
producţie ale grupelor înlănţuite tehnologic, conform relaţiilor:
p
CPi ≥ CPi+1; Kupi · CPi = Nj ; i  1, n ; j  1, p ; (4.30)

j 1
în care:
CPi – reprezintă capacitatea de producţie a verigii productive i;
Nj – volumul de producţie al produsului de tip j;
Kupi – gradul de utilizare al capacităţii de producţie i.
4.3.2 Principiul paralelismului

Acest principiu impune organizarea producţiei astfel încât să se
asigure executarea simultană a cât mai multor operaţii ale procesului
tehnologic. În felul acesta, se asigură un front de lucru larg, cu operaţii
executate în paralel, fapt ce conduce la reducerea duratei ciclului de
producţie.
Pentru a răspunde cerinţelor principiului proporţionalităţii, se adoptă
diferite forme de organizare a producţiei. În funcţie de tipul producţiei,
formele de organizare sunt: succesivă, paralelă şi mixtă [H7,N3].
 Organizarea succesivă. Această formă de organizare se
caracterizează prin faptul că transmiterea şi începerea prelucrării lotului de
piese, la fiecare operaţie k, are loc numai după terminarea prelucrării tuturor
pieselor din lot, la operaţia precedentă k-1.
Acest tip de organizare poate fi conceput în două variante: cu ritm
liber şi cu ritm impus (corelat între operaţii).
În fig. 4.5 se prezintă un exemplu de organizare succesivă cu ritm
liber.
Se observă că, datorită transmiterii pieselor pe loturi, apar întreruperi
în circulaţia obiectelor muncii. Acest fapt conduce la mărirea duratei
ciclului de producţie. Gradul de paralelism este, în acest caz, la limita sa
inferioară. În orice moment, în fabricaţie se găseşte doar o singură piesă.
Gradul de paralelism poate fi cuantificat cu ajutorul indicatorului
densităţii de fabricaţie ρ (fig. 4.5). Acest indicator evidenţiază câte piese de
acelaşi tip se prelucrează simultan, la operaţii diferite. În cazul analizat în
exemplu, ρ = 1.
Durata ciclului de producţie este maximă şi se determină cu relaţia:
133
n
Tcs  N   Tuk (4.31)
k 1
Nr. T uk m i Nr. TIMPUL DE LUCRU

op. ord. [minute]
1 2 3 4
1 3,6 1 1
1 2 3 4
2 2,4 1 2
1 2 3 4
3 7,2 1 3
1 2
4 4,8 1 4
5 6 1 5
Densitatea Tcs = 96 min
procesului de =1
productie
Tcs  4  24  96 min
O diviziune de timp este egală cu 1,2 min.
Fig. 4.5. Organizare succesivă cu ritm liber [N3]
în care:
N – este numărul pieselor din lot;
k – numărul de operaţii ale procesului tehnologic;
Tuk – timpul unitar necesar executării operaţiei k.
Forma de organizare succesivă, cu ritm liber este specifică
producţiei de serie mică [N3].
În fig. 4.6 se prezintă un exemplu de organizare succesivă, cu ritm
corelat.
Caracteristica de bază a acestei forme de organizare este creşterea
gradului de paralelism, care se realizează prin mărirea numărului de maşini
ce participă simultan la realizarea diferitelor operaţii k. Prin urmare,
densitatea fabricaţiei creşte, iar durata ciclului de producţie se micşorează.
Cu toate acestea, densitatea fabricaţiei nu este uniformă, existând
întreruperi în circulaţia obiectelor muncii.
Forma de organizare succesivă cu ritm corelat se aplică,cu
deosebire, în cazul producţiei de serie mijlocie [N3].
134
Nr. T m i Nr. TIMPUL DE LUCRU

op. uk ord. [minute]
1 3
1
1 3,6 2 2 2 4
3 1 2 3 4
2 2,4 1
4 1
3 7,2 4 5 2
6 3
7 4
8 1 3
4 4,8 2 2 4
9
1 3
5 10
6 2 2 4
11
,
Densitatea Tcs = 45,6 min
procesului de max =4
productie min =1
'
Tcs  45,6 min
Fig. 4.6. Organizare succesivă cu ritm corelat [N3]
În practică, adoptarea organizării succesive cu ritm corelat nu este

întotdeauna posibilă, datorită numărului mare de resurse de producţie pe
care îl implică.
De cele mai multe ori, resursele sunt limitate. Prin urmare, majorarea
numărului de resurse, necesare executării unei operaţii oarecare k, nu se
poate realiza.
Dacă totuşi acest lucru este posibil, ocuparea resurselor cu
prelucrarea unui singur reper nu este raţională, datorită gradelor de încărcare
foarte mici.
Creşterea gradului de utilizare a resurselor se poate realiza prin
lansarea simultană în fabricaţie a mai multor repere diferite. Astfel, se
obţine şi o creştere a gradului de paralelism, la nivelul atelierului de
producţie.
 Organizarea paralelă. Această formă de organizare se
caracterizează prin faptul că transmiterea pieselor de la operaţia k, la
următoarea, k+1, se face individual şi fără aşteptări. În felul acesta, gradul
135
de paralelism se măreşte considerabil, iar durata ciclului de producţie se

micşorează.
Organizarea paralelă poate fi concepută în două variante: cu ritm
liber şi cu ritm corelat între operaţii.
În fig. 4.7 se prezintă un exemplu de organizare paralelă cu ritm
liber.
Pentru cazul general, cu N piese în lot şi k operaţii de prelucrare,
durata ciclului de producţie se determină cu relaţia:
n
Tcp   Tuk  ( N  1 )  Tu max ; (4.32)
k 1
unde:
Tumax este timpul unitar maxim.
Datorită organizării cu ritm liber, gradul de paralelism este relativ
mic. Densitatea procesului de fabricaţie este neuniformă, variind între o
valoare minimă şi una maximă. Piesele din lot intră în fabricaţie după
micropauze neproductive, datorate timpilor unitari diferiţi.
Cu toate acestea, organizarea paralelă cu ritm liber asigură durate mici
ale ciclului de producţie, în comparaţie cu organizarea succesivă sau mixtă. De
aceea, acest tip de organizare s-a impus în producţia de serie mare [N3].
În fig. 4.7, se prezintă un exemplu de organizare paralelă, cu ritm
corelat, în care lotul de piese este egal cu 40 de bucăţi. În acest caz, gradul
de paralelism este maxim, iar densitatea maximă a procesului de producţie,
ρ, este egală cu numărul total de maşini.
În cadrul acestei forme de organizare, se asigură continuitatea
procesului de producţie pentru toţi factorii participanţi la proces: resursa
umană, mijloacele de producţie şi obiectele muncii. De aceea, organizarea
paralelă cu ritm corelat se aplică în producţia de masă [N3].
Durata ciclului de fabricaţie este minimă şi se determină cu relaţia:
n
Tcp   Tuk   N  1  Rg ; (4.33)
k 1
în care Rg reprezintă ritmul mediu al fabricaţiei.
 Organizarea mixtă. Această formă de organizare se
caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k
la cea următoare, k+1, se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport.
Exemplul unei astfel de organizări este redat în fig. 4.8, în care s-a
considerat un caz foarte simplu, cu un lot de transport Nt = 2 piese.
136
TIMPUL DE LUCRU
Nr. T m i Nr.
1 2 3 4
1 3,6 1 1
1 2 3 4
2 2,4 1 2
1 2 3 4
3 7,2 1 3
1 2 3 4
4 4,8 1 4
1 2 3 4
5 6 1 5
Densitatea Tcp = 45,6 min
procesului de max=4
min = 1
productie
Tcp  24  3  7, 2  45,6 min

Fig. 4.7. Organizare paralelă cu ritm liber [N3]
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi

parţial paralelă a procesului de producţie. Rezultatul este reducerea ciclului
de producţie, în comparaţie cu organizarea succesivă. Totodată, se elimină
micropauzele neproductive care apar la organizarea paralelă cu ritm liber.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje
minime în circulaţia obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru
completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie
următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele
operaţiilor vecine se găsesc în relaţia Tuk < Tuk+1. În astfel de situaţii, se
impune un decalaj între operaţiile k şi k+1, care se calculează cu relaţia:
Dk ,k  1  N t  Tuk (4.34)
Evitarea micropauzelor neproductive se realizează când duratele
operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1. În aceste cazuri, mărimea
decalajului necesar se calculează cu relaţia:
137
Dk,k  1  N  Tuk   N  N t   Tuk  1 (4.35)
Nr. T m i Nr. TIMPUL DE LUCRU

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34
1
1 3,6 3 2 5 8 11 14 17 20 23 26 29 32 35
2
3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36
3
4 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
2 2,4 2 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
5
1 7 13 19 25
6 2 8 14 20 26
7 3 9
15 21 27
8 4 10 16 22 28
3 7,2 6 9
5 11 17 23 29
10 6 12 18 24
11
1 5 9 13 17 21
12 2 6 10 14 18 22
13
4 4,8 4 14 3 7 11 15 19 23
15 4 8 12 16 20 24
1 6 11 16 21
16 2 7 12 17
17
3 8 13 18
5 6 5 18
19 4 9 14 19
20 5 10 15 20
,
Tcp = 72 min
max = 20
min = 1
Densitatea
procesului de
productie
'
Tcp  24  40  1,2  72 min
Fig. 4.8. Organizare paralelă cu ritm corelat [N3]
138
Nr. T Nr. TIMPUL DE LUCRU

mi
1 2 3 4
1 3,6 1 1
D12 1 2 3 4
2 2,4 1 2
D23 1 2 3 4
3 7,2 1 3
D34 1 2 3 4
4 4,8 1 4
D45 1 2 3 4
5 6 1 5
Densitatea Tcm= 67,2 min
procesului de max = 2
min = 1
productie
Tcm  2  24  2   1,2  2,4  6  67,2 min ;

D12  9 ,6 min ; D23  4 ,8 min ; D34  19 ,2 min ; D45  9 ,6 min
Fig. 4.9. Organizare mixtă [N3]
Durata componentei tehnologice a ciclului de producţie se obţine

scăzând suprapunerea totală din durata corespunzătoare organizării
succesive. În cazul cel mai general, se utilizează relaţia:
n n
Tcm  N t   Tuk   N  N t     Tuk  Tuk  1  , (4.36)
k 1 k 1
cu următoarele precizări:
 la sfârşitul procesului tehnologic se adaugă o operaţie fictivă
(de rang n+1), cu durata nulă (Tun+1 = 0);
 se iau în considerare numai diferenţele de timp pozitive,
adică cele care îndeplinesc condiţia (Tuk - Tuk+1) > 0.
Forma de organizare mixtă prezintă o flexibilitate deosebită. Ea
permite îmbinarea raţională a tuturor factorilor participanţi la procesul de
producţie. Datorită acestor caracteristici, organizarea mixtă poate fi
aplicată, în mod diferenţiat, atât în producţia de serie mijlocie, cât şi în
producţia de serie mare [N3].
4.3.3 Principiile ritmicităţii şi continuităţii

139
 Principiul ritmicităţii [H7,N3] exprimă cerinţa organizării

fabricaţiei astfel încât să se asigure repetarea, la intervale riguros
determinate, a aceloraşi lucrări la locurile de muncă.
Acţiunea acestui principiu impune respectarea relaţiei (4.27), care
asigură corelarea ritmurilor de lucru la locurile de muncă, în conformitate cu
principiul proporţionalităţii. Această corelare (Rk ≤ Rg) se impune cu
necesitate în cazul producţiei de serie mare şi masă, organizată pe linii în
flux.
În cazul producţiei de serie mijlocie şi mică, datorită circulaţiei
obiectelor muncii sub formă de loturi, parametrul ritmicităţii este perioada
de repetare a loturilor, care se calculează cu relaţia:
Tr  N  Rg (4.37)
Succesiunea loturilor de fabricaţie la intervale de timp riguros
stabilite asigură o desfăşurare relativ uniformă a procesului de producţie.
Acest lucru este posibil, întrucât perioadele de lucru ritmic alternează cu
intervale de timp în care se prelucrează alte repere, cu ritmuri de fabricaţie
diferite.
 Principiul continuităţii [H7,N3]are la bază un ansamblu de
metode şi tehnici de natură organizatorică, specifice ramurilor industriale cu
flux discontinuu. Prin aplicarea acestor metode şi tehnici, se urmăreşte
îmbinarea şi sincronizarea componentelor discrete ale fabricaţiei, astfel încât
procesul de producţie, în ansamblul său, să se desfăşoare ca un proces
continuu.
Respectarea acestei cerinţe se justifică numai în cazul producţiei de
masă, întrucât continuitatea fabricaţiei necesită eforturi financiare mari.
În producţia de serie, se urmăreşte numai o continuitate parţială, iar
efortul financiar destinat acestui scop este în strânsă legătură cu forma de
organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă).
În tabelul 4.4, se prezintă sintetic aplicarea diferenţiată a principiilor
şi formelor de organizare, în funcţie de caracterul tipologic al producţiei.
Tabelul 4.4 Aplicarea diferitelor forme de organizare [N3]

140
Tipul
producţiei Modul în care se
Formele de organizare
desfăşoară producţia
Organizare paralelă, cu respectarea
Masă principiilor proporţionalităţii, Continuu
paralelismului, ritmicităţii şi continuităţii
Discontinuu, pe loturi cu
Serie mare Organizare paralelă cu ritm liber sau mixtă
perioadă de repetare riguroasă
Serie Organizare mixtă sau succesivă Discontinuu, pe loturi cu
mijlocie cu ritm corelat repetabilitate limitată
Discontinuu, pe loturi cu
Serie mică Organizare succesivă cu ritm liber
repetabilitate necontrolată
Discontinuu, pe repere şi
Individuală Organizare succesivă cu ritm liber subansambluri, fără
repetabilitate
4.4 Programarea şi conducerea producţiei în flux
Caracteristica fundamentală a producţiei în flux este aceea că

obiectele muncii sunt procesate individual şi continuu, în succesiunea
operaţiilor din procesul tehnologic [N3].
Sistemul de producţie asociat unei astfel de producţii este, de obicei,
o linie tehnologică în flux. O astfel de linie tehnologică este alcătuită din
maşini universale şi/sau specializate, ordonate în succesiunea strictă a
operaţiilor din procesul tehnologic.
Asemenea sisteme de producţie prezintă o flexibilitate foarte
scăzută, întrucât permit numai procesarea unui singur tip de piesă sau a
câtorva piese asemănătoare – cu diferenţe nesemnificative în structura
procesului tehnologic. De aceea, în mod tradiţional, organizarea în flux
tehnologic este specifică producţiei de masă.
Apariţia şi dezvoltarea Sistemelor de Producţie Flexibile (SPF) au
condus la o nouă concepţie de realizare a producţiei în flux – pe maşini cu
destinaţie tehnologică generală, a căror organizare spaţială nu mai depinde
de structura unui anumit tip de proces tehnologic [N3].
Determinantul principal al producţiei în flux este durata de
lucru zilnică maximă [N3].
Această durată este impusă de regimul de lucru al sistemului de
producţie sau se determină prin calcul.
În cazul industriilor cu flux discontinuu (construcţia de maşini,
mobilă, textile, pielărie etc.), duratele de lucru ale maşinilor care alcătuiesc
141
sistemul de producţie nu sunt întotdeauna egale cu durata de lucru zilnică

maximă. Diferenţele de durate derivă din faptul că maşinile din sistem au, în
general, grade de utilizare şi productivităţi diferite.
Programarea şi conducerea producţiei în flux implică calculul unor
parametri specifici, pe baza cărora se elaborează programul de
ordonanţare (de lucru) al sistemului de producţie. Aceşti parametri şi
relaţiile de calcul specifice sunt după cum urmează [N3].
 Producţia zilnică,
Ng
N gz  [buc/zi] (4.38)
z
în care:
Ng – este volumul de producţie (comanda de piese) ce trebuie
executat;
z – numărul de zile lucrătoare în care trebuie să se execute volumul
de producţie Ng .
 Ritmul mediu al fabricaţiei,
60  Fnz
Rg  [min/buc] (4.39)
N gz
în care Fnz este fondul nominal de timp zilnic (durata de lucru zilnică
maximă), în ore.
 Numărul de maşini (posturi de lucru) şi coeficienţii de
încărcare. Numărul teoretic de maşini mi se calculează cu relaţia:
Tuk
mi  (4.40)
Rg
în care Tuk este timpul unitar al fiecarei operaţii k, care se execută la postul
de lucru i.
De regulă, m i  a  b , unde a este partea întreagă, iar b partea
zecimală. Valoarea calculată mi se majorează la o valoare întreagă,
m ai  a  1 .
Coeficienţii de încărcare ai posturilor de lucru se calculează cu
relaţia:
m
k îi  i (4.41)
mai
 Duratele de lucru ale maşinilor mai:
142
Ti  kîi  Tc [ore] (4.42)

în care Tc  Fnz reprezintă durata de lucru zilnică maximă.
 Calculul productivităţii orare:
60  m i
 oi  [buc/oră] (4.43)
Tuk
 Analiza productivităţii orare. Între productivităţile
maşinilor sau grupelor de maşini vecine pot exista relaţiile:
 oi   oi  1 ;  oi   oi 1 ;  oi   oi 1
Dacă  oi   oi  1 , între cele două locuri de muncă, i şi i  1 , se
acumulează treptat un stoc de producţie neterminată ciclică. Acest stoc
atinge o valoare maximă la sfârşitul perioadei de lucru Ti, după care se
consumă până la un nivel minim egal cu zero, pe durata Ti  1  Ti .
Valoarea stocului de producţie neterminată ciclică se determină cu
relaţia:
Pnc    oi   oi  1   Ti (4.44)
În cazul în care productivităţile orare sunt egale  oi   oi  1 , între
cele două locuri de muncă nu se acumulează producţie neterminată. În
ipoteza că toate posturile de lucru au productivităţi egale, sistemul de
producţie funcţionează fără stocuri de producţie neterminată.
În al treilea caz, în care  oi   oi  1 , sistemul de producţie nu poate
funcţiona la ritmul mediu impus, întrucât locul de muncă i nu poate asigura
cantitatea de piese necesară locului de muncă i  1 .
În asemenea condiţii, se impune echilibrarea funcţionării sistemului
prin compensarea diferenţei de productivitate cu un stoc suplimentar de
producţie neterminată ciclică. Stocul suplimentar se creează pe durata
Ti  Ti  1 şi devine disponibil la reluarea programului de lucru. În cursul
perioadei de lucru Ti  1 , acest stoc se consumă integral.
Valoarea stocului suplimentar de producţie neterminată ciclică se
determină cu relaţia:
Pnc    oi  1   oi   Ti  1
(4.45)
Întrucât stocurile de producţie neterminată calculate cu relaţiile
(4.44) şi (4.45) se consumă integral, valorile lor medii sunt:
143
Pnc
Pnmed  (4.46)
2
Pe baza parametrilor calculaţi şi a analizei productivităţilor orare, se
elaborează programul de ordonanţare a sistemului de producţie. La
elaborarea acestui program, se reţin întotdeauna părţile întregi ale lui Pnc .
Pentru o mai bună înţelegere a acestui fapt, se apelează la un
exemplu practic [N3]:
Un atelier de prelucrări mecanice primeşte o comandă N g  2500
piese, pe care trebuie să le execute în 50 de zile lucrătoare. Procesul
tehnologic de fabricare a pieselor cuprinde 5 operaţii, ai căror timpi unitari,
în min/buc, au valorile: Tu1  4 ,8 ; Tu 2  7 ,2 ; Tu 3  19 ,2 ; Tu 4  9 ,6 ;
Tu 5  14 ,4 .
Să se calculeze parametrii de programare şi conducere operativă a
producţiei şi să se elaboreze programul de ordonanţare, ştiind că durata de
lucru zilnică maximă este egală cu 8 ore.
Pentru rezolvarea problemei, se parcurg etapele prezentate anterior,
după cum urmează.
a) Producţia zilnică:
Ng 2500
N gz    50 buc/zi
z 50
o) Ritmul mediu al fabricaţiei:
60  Fnz 60  8
Rg    9 ,6 min/buc
N gz 50
p) Numărul de maşini şi coeficienţii de încărcare:
T m
m i  uk ; k îi  i :
Rg m ai
144
4 ,8 ma 1  1 ; 0 ,5
m1   0 ,5 ; kî 1   0 ,5 ;
9 ,6 1
7 ,2 ma 2  1 ; 0 ,75
m2   0 ,75 ; kî 2   0 ,75 ;
9 ,6 1
19 ,2 ma 3  2 ; 2
m3   2; kî 3   1;
9 ,6 2
9 ,6 1
m4   1; ma 4  1; kî 4   1;
9 ,6 1
14 ,4 1 ,5
m5   1 ,5 ; ma 5  2 ; kî 5   0 ,75 ;
9 ,6 2
q) Duratele de lucru ale maşinilor m ai :
Ti  k îi  Tc [ore]
T1  0 ,5  8  4 ore T4  1  8  8 ore
T2  0 ,75  8  6 ore T5  0 ,75  8  6 ore
T3  1  8  8 ore
r) Productivităţile orare:
60  m i
 oi  [buc/oră]
Tuk
60  1 60  1
 o1   12 ,5 buc/oră o4   6 ,25 buc/oră
4 ,8 9 ,2
60  1 60  2
o2   8 ,33 buc/oră  o5   8 ,33 buc/oră
7 ,2 14 ,4
60  2
o3   6 ,25 buc/oră
19 ,2
s) Analiza productivităţilor orare şi calculul producţiei
neterminate ciclice:
 o 1   o 2 , fapt ce conduce la acumularea unui stoc de producţie
neterminată ciclică la al doilea post de lucru; mărimea acestui stoc este:
Pnc    o 1   o 2   T1   12 ,5  8 ,33  4  16 ,68 buc.
Se reţine valoarea Pnc  16 buc.
 o 2   o 3 , fapt ce conduce la acumularea unui stoc de producţie
neterminată ciclică la al treilea post de lucru; mărimea acestui stoc este:
Pnc    o 2   o 3   T2   8 ,33  6 ,25   6  12 ,48 buc.
145
 o 3   o 4 , fapt ce exprimă o cantitate perfectă a producţiei, fără

acumulare sau stoc iniţial de producţie neterminată ciclică.
 o 4   o 5 , fapt ce exprimă necesitatea unui stoc iniţial de producţie
neterminată ciclică la postul de lucru numărul cinci; acest stoc trebuie să fie
disponibil la reluarea ciclului de producţie şi trebuie să aibă mărimea:
Pnc    o5   o 4   T5   8 ,33  6 ,25   6  12 ,48 buc.
g) Elaborarea programului de ordonanţare:
Nr. Tuk mai Ti Tc = 8 ore Productia

neterminata
op min
buc buc min 1 2 3 4 5 6 7 8
max. med.
1 4,8 1 4 - -
16
2 7,2 1 6 16 8
12
12 6
3 19,2 2 8
4 9,6 1 8 - -
12 12
5 14,4 2 6 12 6
Fig. 4.10 Programul de ordonanţare [N3]
În anumite cazuri, enunţul problemelor de ordonanţare a producţiei

în flux nu este aşa de simplu ca în exemplul prezentat mai sus. De aceea, pe
baza datelor cunoscute, managerul trebuie să stabilească şi să calculeze
suplimentar anumiţi parametri, care să-i permită elaborarea unui program de
ordonanţare viabil.
Un astfel de caz se prezintă în exemplul care urmează [N3].
O piesă „x” din componenţa produsului „P” trebuie executată în
decursul a 10 săptămâni, într-un volum de producţie egal cu 1920 bucăţi.
Procesul tehnologic de fabricare a piesei cuprinde 5 operaţii, ai căror timpi
unitari, în min/buc, sunt: Tu 1  7 ,5 ; Tu 2  12 ; Tu 3  15 ; Tu 4  6 ;
Tu 5  24 .
146
Să se stabilească programul de lucru al sistemului de producţie şi să

se elaboreze programul de ordonanţare, astfel încât comanda să poată fi
onorată la termenul stabilit.
a) Numărul de zile lucrătoare şi producţia zilnică:
Dacă se lucrează 5 zile pe săptămână, numărul zilelor lucrătoare este
z  50 , iar producţia zilnică:
Ng 1920
N gz    38 ,4 piese/zi
z 50
Întrucât din calcul a rezultat un număr zecimal, se caută un număr
z  50 , astfel încât Ngz să rezulte întreg. Se poate observa că z  48
satisface această cerinţă, respectiv:
Ng 1920
N gz    40 piese/zi
z 48
t) Numărul de ore lucrate zilnic şi ritmul mediu al fabricaţiei:
În general, se alege un număr de ore astfel încât ritmul mediu să
rezulte, pe cât posibil, întreg şi să aibă cât mai mulţi divizori comuni cu
timpii unitari. Evident, la stabilirea numărului de ore lucrătoare trebuie să se
ţină seama de legislaţia muncii (de exemplu, orele suplimentare se vor plăti
la tarif majorat).
În cazul de faţă, se alege Tc  N gz  10 ore/zi şi rezultă:
60  Fnz 60  10
Rg    15 min/buc
N gz 40
u) Calculul numărului de maşini şi a coeficienţilor de încărcare:
T m
m i  uk ; k îi  i :
Rg mai
7,5 m a1  1 ; 0,5
m1   0,5; k î1   0,5;
15 1
12 0,8
m2   0,8; ma2  1 ; k î2   0,75;
15 1
15 m a 3  1; 1
m3   1; k î 3   1;
15 1
6 m a 4  1; 0,4
m4   0,4; k î4   1;
15 1
24 m a 5  2; 1,6
m5   1,6; k î5   0,8;
15 2
147
v) Calculul duratelor de lucru ale maşinilor m ai :

Ti  k îi  Tc [ore]
T1  0 ,5  10  5 ore T4  0 ,4  10  4 ore
T2  0 ,8  10  8 ore T5  0 ,8  10  8 ore
T3  1  10  10 ore
w) Calculul productivităţilor orare:

60  m i
 oi  [buc/oră]
Tuk
60  1 60  1
 o1   8 buc/oră  o4   10 buc/oră
7 ,5 6
60  1 60  2
o 2   5 buc/oră  o5   5 buc/oră
12 24
60  1
o3   4 buc/oră
15
x) Analiza productivităţilor orare şi calculul producţiei
neterminate ciclice:
 o 1   o 2 , fapt ce determină acumularea de producţie neterminată
ciclică la postul de lucru 2; mărimea stocului acumulat este:
Pnc    o1   o 2   T1   8  5   5  15 buc.
Pnc    o 2   o 3   T2   5  4   8  8 buc.
 o 3   o 4 , fapt ce determină necesitatea unui stoc iniţial de
producţie neterminată ciclică la postul 4; mărimea acestui stoc este:
Pnc   ωo4  ωo3   T4   10  4   4  24 buc.
Pnc    o 4   o 5   T4   10  5   4  20 buc.
y) Elaborarea programului de ordonanţare:
148
Nr. Tui m ai Ti Tc = 10 ore Productia

neterminata
op min
buc buc min 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 max. med.
1 7,5 1 5 - -
15
2 12 1 8 15 7,5
8
3 15 1 10 8 4
24 24
4 6 1 4 24 12
20
5 24 2 8 20 10
Fig. 4.11 Programul de ordonanţare [N3]
Sunt situaţii în care managerul trebuie să decidă prelucrarea unui

număr suplimentar de piese, pentru a putea elabora un program de
ordonanţare viabil. Astfel, pentru cazul tratat mai sus, se putea accepta
z  50 zile lucrătoare şi un volum de producţie N g  2000 piese (80 de
bucăţi în plus), valori ce ar fi condus la obţinerea aceloraşi parametri de
programare şi conducere operativă a producţiei şi la elaborarea aceluiaşi
program de ordonanţare [N3].
Evident, adoptarea unei astfel de soluţii ar fi însemnat un efort
suplimentar al personalului productiv (20 ore suplimentare). Remunerarea
acestui efort, în condiţii de eficienţă, ar fi fost posibilă numai în cazul
acceptării, de către beneficiar, a producţiei suplimentare de 80 de piese.
4.5 Programarea şi conducerea producţiei pe loturi
Producţia executată în loturi de fabricaţie este specifică producţiei de

serie.
149
Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de piese identice lansate

în fabricaţie, simultan sau succesiv, care consumă un singur timp de
pregătire-încheiere [H7,N3].
Determinarea lotului de fabricaţie optim constituie problema
fundamentală a programării şi conducerii operative a producţiei de serie.
Mărimea lotului de fabricaţie are o influenţă directă asupra celorlalţi
parametri ai conducerii operative: durata ciclului de producţie, perioada
de repetare a loturilor, mărimea stocurilor de producţie neterminată
etc.[H7,N3].
Calculul lotului de fabricaţie optim necesită determinarea funcţiei
matematice, care exprimă costurile de producţie raportate la unitatea de
produs. Acest calcul prezintă anumite particularităţi, în funcţie de modul în
care este încărcat sistemul de producţie cu loturile de fabricaţie. În principiu,
această încărcare poate fi: cu loturi de piese identice, care se succed unul
după altul (cazul producţiei de serie mare), sau cu loturi de piese diferite,
care solicită alternativ posturile de lucru ale sistemului de producţie (cazul
producţiei de serie mijlocie şi mică) [N9].
4.5.1 Calculul costului de producţie în cazul loturilor identice

Costul de producţie pentru fabricarea unui reper se calculează cu
relaţia:
CT  C 1  C 2  C 3  C 4 [lei/buc] (4.47)
Categoriile de costuri, care intră în componenţa costului total CT, au
următoarele semnificaţii.
 Costuri curente (C1). Aceste costuri se mai numesc şi
independente de lotul de fabricaţie. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei
piese din lot. Relaţia de calcul a acestor costuri este:
C 1  C m  C r  C if  C ind [lei/buc] (4.48)
în care:
Cm – este costul obiectului muncii până la intrarea lotului în stadiul
de producţie analizat. În fabricaţia mecanică, Cm reprezintă costul
semifabricatului.
150
Cr – costul implicat de retribuţia personalului direct productiv, care

poate fi exprimat cu relaţia:
1 n
Cr    Tuk S k [lei/buc] (4.49)
60 k  1
în care:
Tuk – este timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operaţii
k, în min/buc;
Sk – retribuţia orară a operatorilor direcţi ce participă la execuţia
fiecărei operaţii k, în lei/oră.
Cif – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie,
pe durata lucrului efectiv. Aceste costuri se determină cu relaţia:
1 n
C if    Tuk ak  mk [lei/buc] (4.50)
60 k 1
în care:
ak reprezintă cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a
capacităţilor de producţie, pentru fiecare operaţie k, în lei/oră;
mk – numărul resurselor de producţie de acelaşi tip, care participă la
realizarea fiecărei operaţii k.
Cind – costurile indirecte (de regie) ale secţiei de producţie, care se
exprimă cu relaţia:
Rf
C ind   Cr [lei/buc] (4.51)
100
unde Rf este regia secţiei în care se prelucrează lotul de piese identice.
 Costuri fixe (C2). Aceste costuri se mai numesc şi
dependente de lotul de fabricaţie. Caracteristic pentru aceste costuri este
faptul că mărimea lor este constantă la nivelul lotului de fabricaţie.
Raportate la unitatea de produs (C2), aceste costuri variază invers
proporţional cu numărul obiectelor muncii din lot.
La nivelul lotului de fabricaţie, această categorie de costuri cuprinde
două componente, notate cu A şi B. Componenta A reprezintă costurile de
pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţi administrative de lansare
a lotului. Aceste costuri se calculează cu relaţia:
 p  1 n
A  1      T pîk  Srk [lei/lot] (4.52)
 100  60 k  1
în care:
151
Tpîk este timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la

fiecare operaţie k, în min/lot;
Srk – retribuţia orară a operatorilor reglori, de la fiecare operaţie k, în
lei/oră;
p – coeficient ce ţine seama de cota parte a costurilor pentru
activităţi administrative de lansare a lotului.
Componenta B reprezintă costurile de întreţinere şi funcţionare a
capacităţilor de producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei. Aceste
costuri se calculează cu relaţia:
1 n
B   T pîk  ak  mk [lei/lot] (4.53)
60 k  1
Însumarea celor două componente dă costul total la nivel de lot:
L  A  B [lei/lot] (4.54)
Costul fix ce revine pe unitatea de produs se obţine împărţind costul
total L la numărul de piese N din lot:
L A B
C2   [lei/buc] (4.55)
N N
 Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3). Pe
durata fabricării produselor sale, întreprinderea imobilizează fonduri băneşti
importante. Pierderea suportată de întreprindere, ca urmare a acestei
imobilizări, este cu atât mai mare, cu cât durata ciclului de producţie este
mai lungă.
Dacă se notează cu U costurile suportate de întreprindere pe durata
fabricării produselor Ng ca urmare a imobilizării capitalului circulant,
componenta C3 se calculează cu relaţia:
U
C3  [lei/buc] (4.56)
Ng
La rândul lor, costurile U se determină cu relaţia:
T
U   N  C 1  L  V  c  ne  E [lei] (4.57)
Fn
în care:
N  C 1  L – reprezintă volumul total de capital circulant necesar
prelucrării unui lot, în lei/lot;
V – coeficient care cuantifică variaţia costurilor cauzate de producţia
neterminată, pe durata unui ciclu de producţie;
Tc – durata ciclului de producţie, în ore;
152
Fn – fondul nominal de timp al perioadei analizate (an, trimestru

etc.), în ore;
ne – numărul de loturi lansate în producţie, în cursul perioadei
analizate;
E – coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere, la o
unitate monetară imobilizată în circuitul productiv pe durata fabricării
volumului de producţie Ng .
Numărul de loturi ne se determină raportând fondul nominal de timp
Fn la perioada de repetare a loturilor Tr, respectiv:
F
ne  n (4.58)
Tr
Fn
Înlocuind în relaţia (4.57) pe ne cu , rezultă:
Tr
T
U  (N  C 1  L)  V  c  E [lei] (4.59)
Tr
Tc
Notând raportul cu M, se obţine:
Tr
U  (N  C 1  L)  V  M  E [lei] (4.60)
Coeficientul V ţine seama de faptul că angajarea capitalului
circulant Cv se face treptat, în decursul ciclului de producţie. Acest capital
variază de la o valoare iniţială N  C m ≥ 0, până la o valoare finală
C v  N  C 1  L (fig. 4.12.) (4.61)
Coeficientul V se determină raportând aria haşurată Sh, care
ilustrează angajarea reală a capitalului circulant, la aria dreptunghiului
OABC, care ilustrează angajarea ipotetică a întregului volum de capital
circulant Cv chiar în momentul începerii ciclului de producţie:
Sh
V (4.62)
Tc  C v
153
Costul, lei/lot
C B
Cv=NC 1+L
Sh
NCm
0 A Timp
Tc
Fig. 4.12 Variaţia capitalului circulant angajat în producţie [N9]
Un calcul exact al coeficientului V necesită cunoaşterea legii de

variaţie a costului producţiei neterminate. Se poate estima că această variaţie
este liniară, fapt ce permite determinarea coeficientului V cu relaţia:
N   Cm  C1   L
V (4.63)
2   N  C 1  L
Tc
 Coeficientul M  ia în considerare influenţa procesului
Tr
tehnologic şi a formei de organizare (succesivă, paralelă sau mixtă) asupra
volumului de capital circulant imobilizat în circuitul productiv. În esenţă,
acest coeficient exprimă numărul mediu de loturi, care se găsesc simultan în
fabricaţie.
Practic, se întâlnesc trei cazuri (fig. 4.13): Tc < Tr ; Tc = Tr ; Tc > Tr.
Tc
Reprezentările din fig. 4.13, ca şi relaţia M  , arată că volumul
Tr
mediu de capital circulant imobilizat se majorează odată cu creşterea numărului
de loturi care se găsesc simultan în fabricaţie.
 Coeficientul E se ia, de regulă, egal cu rata medie a dobânzii
practicate pe piaţa de capital, în perioada respectivă.
 Costuri de amortizare a resurselor de producţie (C4). Pentru
prelucrarea produselor (reperelor) Ng se utilizează diferite maşini şi utilaje,
denumite, generic, resurse de producţie. Aceste resurse îşi transmit o parte
154
din valoarea lor produselor prelucrate, sub forma costurilor de amortizare C4, care
se calculează cu relaţia:
n  am  kam  Vm
C4  [lei/buc] , (4.64)
Ng
în care:
n – reprezintă numărul resurselor de producţie;
am – valoarea medie a ratei de amortizare anuală a resurselor;
kam – coeficient de transmitere a amortizării;
Vm – valoarea medie actuală a resurselor de producţie.
Costul, lei/lot
1 2 3
Cv=NC+L
1
m
NC
0 Tc Timp
Tr a.Tc <Tr
Costul, lei/lot
Costul, lei/lot
1 2 3 1 2 3
Cv = NC1 + L
Cv= NC1+ L
NCm
NCm
0 Timp 0 Timp
Tc =Tr Tr
b.Tc =Tr c.Tc >Tr
Tc
Fig. 4.13 Relaţii între durata ciclului Tc şi perioada de repetare Tr [N9]
Un calcul mai exact al costului C4 se face cu relaţia:
155

k 1
a mk  k amk  V k
[lei/buc] , (4.65)
C4 
Ng
indicele k de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în
parte, şi nu valori medii pe ansamblul resurselor.
Valoarea ratei de amortizare am depinde de numărul anilor în care se
face amortizarea. De exemplu, pentru 10 ani, am = 0,1, iar pentru 5 ani, am = 0,2
(în cazul amortizării liniare).
Coeficientul kam ţine seama de gradul de ocupare a resursei, respectiv
de numărul de loturi aflate simultan în fabricaţie. Ca urmare, în mod normal,
kam = M.
4.5.2 Calculul costului de producţie în cazul loturilor diferite

În paragraful anterior, s-a presupus că pe un anumit grup de resurse
de producţie se fabrică un singur reper. Această situaţie poate fi întâlnită în
producţia de serie mare şi, cu unele excepţii, chiar în producţia de serie
mijlocie. De cele mai multe ori însă, în producţia de serie mijlocie şi de
serie mică resursele de producţie existente într-un atelier sunt alocate pentru
fabricarea simultană a mai multor repere, ce fac parte din acelaşi produs sau
din produse diferite.
În acest caz, calculul costului de producţie prezintă unele
particularităţi. Întrucât acest calcul ia în considerare mai multe repere ce se
fabrică simultan, pe resurse de producţie comune, costul se raportează la
unitatea convenţională (uc) [N9]. Aceasta reprezintă o piesă fictivă,
obţinută, din punct de vedere al calculelor, ca o medie aritmetică a pieselor
reale existente în fabricaţie.
Astfel, termenii ce intervin în relaţia de calcul a costurilor curente C1
(relaţia 4.48) se determină după cum urmează.
1 p
Cm    C mj [lei/uc] , (4.66)
p j 1
în care:
p este numărul de repere diferite, fabricate simultan pe aceleaşi
resurse de producţie.
Costurile cu retribuţia lunară a operatorilor direct productivi Cr se
determină ţinând cont de timpul efectiv de utilizare a fiecărei resurse în
parte, respectiv:
156
n
 si  hi
i 1
Cr  p [lei/uc] , (4.67)
Nj
j 1
în care:
si – reprezintă retribuţia orară a operatorilor direcţi ce deservesc
resursele de producţie i, în lei/oră;
hi – numărul orelor de utilizare pentru fiecare resursă i, în vederea
prelucrării tuturor reperelor j;
Nj – lotul de fabricaţie specific fiecărui reper j.
Costurile de întreţinere şi funcţionare Cif se determină, tot la nivel de
uc, cu relaţia:
n
a h i i
C if  i 1
p [lei/uc] , (4.68)
N j 1
j
în care:
ai reprezintă cota orară de întreţinere şi funcţionare a fiecărei resurse
de producţie i.
Costurile indirecte (de regie) Cind se determină cu relaţia:
Rf
C ind   Cr [lei/uc] , (4.69)
100
în care Rf este regia secţiei în care se prelucrează loturile de piese Nj.
Categoriile de costuri fixe A şi B se determină la nivelul lotului
echivalent NT, dat de relaţia:
p
NT   N j (4.70)
j 1
Astfel, componenta A se calculează cu relaţia:

 p  1 n
A  1      T pîi  S ri  mi [lei/lot] , (4.71)
 100  60 i  1
în care:
p – este, ca şi în cazul precedent, un coeficient care ţine seama de
cota parte a costurilor pentru activităţi administrative de lansare a lotului;
157
Tpîi – timpii de pregătire-încheiere consumaţi la fiecare resursă, în

vederea prelucrării tuturor loturilor de piese Nj;
Sri – retribuţia orară a operatorilor reglori, pentru fiecare resursă i;
mi – numărul de resurse de acelaşi tip i.
Componenta B se calculează cu relaţia:
1 n
B   T pîi  ai  mi [lei/lot] (4.72)
60 i  1
Valoarea integrală a costurilor fixe este:
L  A  B [lei/lot] (4.73)
Raportate la uc, costurile fixe se calculează cu relaţia:
L A B
C2   [lei/uc] (4.74)
NT NT
 Costurile C3, de imobilizare a capitalului, se calculează tot la
nivel de uc, cu relaţia:
U
C3  [lei/uc] , (4.75)
N gT
în care:
NgT rezultă din însumarea volumelor de producţie ale tuturor
reperelor j, respectiv:
p
N gT   N gj [buc] (4.76)
j 1
În ceea ce priveşte valoarea imobilizării totale U, aceasta se

calculează la nivelul lotului echivalent NT, cu relaţia:
U   N T  C 1  L  V  M  E [lei] (4.77)
Coeficienţii V, M şi E au semnificaţiile cunoscute. Relaţiile de
calcul ale lui V şi M prezintă particularităţi, determinate de fabricarea mai
multor loturi de piese diferite pe aceleaşi resurse de producţie.
Astfel, V se calculează cu relaţia:
NT   Cm  C1   L
V (4.78)
2   NT  C 1  L
Cât despre M, calculul valorii sale se face cu relaţia cunoscută:
T
M c , (4.79)
Tr
cu precizarea că Tc se determină direct din programul de lucru sau planurile
de sarcini ale resurselor de producţie, iar Tr se va determina cu relaţia:
158
Tr  N T  R g [min] (4.80)
Ritmul mediu al fabricaţiei Rg se determină, în acest caz, în funcţie
de volumul de producţie echivalent NgT, respectiv:
60  Fn
Rg  [min/buc] (4.81)
N gT
Costul de amortizare a resurselor C4 se calculează cu relaţia:
n  am  kam  Vm
C4  [lei/uc] (4.82)
N gT
Ca şi în cazul precedent, un calcul mai exact se poate face cu relaţia:
n
 ami  kami Vmi [lei/uc] , (4.83)
i 1
C4 
N gT
indicele i de la numărător indicând faptul că se consideră fiecare resursă în
parte, şi nu valori medii pe ansamblul resurselor.
Costul total pe unitatea convenţională (uc) se obţine prin însumarea
costurilor C1, C2, C3 şi C4, respectiv:
CT = C1+ C2+ C3+ C4 [lei/uc] (4.84)
4.5.3 Calculul parametrilor de programare şi conducere

a producţiei
Parametrii de bază ai programării şi conducerii operative a

producţiei de serie sunt: durata ciclului de producţie, perioada de repetare a
loturilor, lotul de fabricaţie optim şi lotul de transport optim.
Pentru efectuarea unui management ştiinţific al producţiei,
cunoaşterea acestor parametri este absolut necesară, indiferent de tipul
seriei.
 Durata ciclului de producţie Tc se determină, în funcţie de
forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă), cu relaţiile
cunoscute:
n
Tcs  N   Tuk , (4.85)
k 1
n
Tcp   Tuk  ( N  1 )  Tu max , (4.86)
k 1
159
n n
Tcm  N t   Tuk   N  N t     Tuk  Tuk  1  (4.87)
k 1 k 1
Dacă, în aceste relaţii, se notează cu X termenul variabilei N şi cu Y
termenii liberi, se obţin relaţiile:
Tcs  X s  N  Ys ; Tcp  X p  N  Y p ; Tcm  X m  N  Ym (4.88)
Termenii X şi Y au următoarele expresii:
n
X s   Tuk ; Ys  0 (4.89)
k 1
n
X p  Tumax ; Y p   Tuk  Tu max (4.90)
k 1
n
 n n 
X m    Tuk  Tuk  1  ; Ym  N t    Tuk    Tuk  Tuk  1   (4.91)
k 1 k  1 k 1 
cu condiţia ca diferenţele uk T  Tuk  1  să fie strict pozitive (cele negative
nu se iau în consideraţie), iar la sfârşitul procesului tehnologic să fie
introdusă o operaţie fictivă de durată nulă (Tun+1 = 0).
 Perioada de repetare a loturilor Tr reprezintă intervalul
care separă lansarea în producţie a două loturi succesive ce conţin obiecte
ale muncii de acelaşi fel.
Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite,
pe aceleaşi resurse de producţie, perioada de repetare Tr reprezintă durata
care separă lansarea în producţie a două loturi echivalente succesive NT.
Repetarea, la intervale riguros determinate, a loturilor de fabricaţie
constituie condiţia de bază a respectării principiului ritmicităţii în producţia
de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indică data CMT (cel mai
târziu) de lansare a fiecărui lot în fabricaţie. Pentru calculul perioadei de
repetare Tr, se utilizează relaţia:
F
Tr  n , (4.92)
ne
în care:
Fn reprezintă fondul nominal de timp al perioadei considerate (an,
trimestru, lună etc.), iar ne este numărul de loturi ce se lansează în fabricaţie.
Cunoscând programul de producţie Ng şi mărimea lotului de
fabricaţie economic Ne, numărul de loturi ne se determină cu relaţia:
160
Ng
ne  (4.93)
Ne
Ng
Înlocuind în relaţia (4.92) ne cu , se obţine:
Ne
Fn  N e
Tr   N e  Rg (4.94)
Ng
Perioada de repetare obţinută din calcul se corectează în funcţie de
condiţiile concrete, astfel încât să rezulte un număr întreg de schimburi sau
de zile lucrătoare.
Corecţia se face, de regulă, prin diminuarea valorii teoretice şi numai
în cazuri excepţionale prin majorare.
În funcţie de particularităţile fiecărui stadiu de prelucrare, între
duratele ciclurilor de producţie Tc şi perioadele de repetare Tr se stabilesc
anumite raporturi de proporţionalitate. Aceste raporturi, numite indici de
densitate ai fabricaţiei de serie, arată numărul mediu de loturi care se găsesc
simultan în fabricaţie. Acest număr, notat cu M, se calculează cu relaţia
cunoscută:
Tc N  X  Y
M  (4.95)
Tr N  Rg
X Y
Notând Z  R şi S  R , se obţine:
g g
S
MZ (4.96)
N
 Lotul de fabricaţie optim reprezintă cantitatea de piese ,
lansată în fabricaţie, care minimizează funcţia costului de producţie CT(N).
Anulând derivata funcţiei CT(N), se determină lotul de fabricaţie optim N0,
cu relaţia:
2 Ng  L L S
N0   (4.97)
 C m  C1   Z  E  Cm  C1   Z
Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mică, astfel
încât poate fi neglijat. În felul acesta, relaţia utilizată în practică pentru
calculul lotului optim este:
2  Ng  L
N0  (4.98)
 Cm  C1   Z  E
161
În funcţie de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau

mixtă), se introduc valorile corespunzătoare pentru Z, respectiv:
X X X
Zs  s ; Z p  p ; Zm  m (4.99)
Rg Rg Rg
Valoarea lotului optim, obţinută prin calcul, trebuie rotunjită, în plus
sau în minus, la o valoare întreagă, care să se cuprindă de un număr exact de
ori în valoarea volumului de producţie Ng. Această nouă valoare, notată cu
Ne, reprezintă lotul economic.
Ng
Raportul ne  reprezintă numărul de loturi care se lansează în
Ne
fabricaţie, în perioada analizată. Variaţia costului de producţie CT, în funcţie
de lotul de fabricaţie N, este redată în fig. 4.14.
În această figură, dreapta 1 reprezintă preţul de vânzare Pv, iar
dreapta 2 preţul de vânzare minus profitul (Pv - B).
Din grafic, se poate trage concluzia că rotunjirea valorii lotului
optim trebuie făcută în limitele (NP, NQ). Considerarea unor valori în afara
acestor limite va conduce la anularea profitului scontat sau chiar la pierderi.
[lei/buc]
Costul
M N
Pv 1
Pv-B 2
P Q
NM NP N0 NQ NN N [buc]
Fig. 4.14 Variaţia costului de producţie [N3]
 Lotul de transport optim. În cazul organizării mixte,

transmiterea obiectelor muncii, de la un loc de muncă la altul, se face pe
162
fracţiuni din lotul economic, denumite loturi de transport. Lotul de

transport Nt poate varia în limitele 1 ≤ Nt ≤ Ne .
Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relaţia [N3]:
2  N e  N g  Ct
Nt 0  (4.100)
 N e   C m  C 1   L  Z  E
În această relaţie, în afară de elementele cunoscute, apare factorul Ct,
care reprezintă costul mediu al unui transport pe întreg fluxul
tehnologic.
Valoarea lotului de transport, obţinută din calcul, trebuie corectată
astfel încât să se obţină un submultiplu întreg al lotului economic Ne.
Această nouă valoare, notată cu Nte, se numeşte lotul de transport
Ne
economic. Raportul nte  reprezintă numărul loturilor de transport, pe
N te
durata unui ciclu de producţie complet.
163

Cap 4

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap 4

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

4.

Fundamentele programării şi conducerii producţiei

4 FUNDAMENTELE PROGRAMĂRII ŞI CONDUCERII

4.1 Capacitatea de producţie

4.1.1 Definirea capacităţii de producţie

e) Analiza poziţiei întreprinderii în raport cu firmele similare,

4.1.2 Metodologia de stabilire a capacităţii de producţie

Unităţile naturale se folosesc pentru exprimarea CP în număr de

h – numărul de ore lucrate într-un schimb;

4.1.3 Stabilirea capacităţii de producţie a secţiilor de

Capacitatea de producţie a secţiilor de prelucrări mecanice se

Cazul secţiilor organizate pe grupe de maşini omogene

În această situaţie, la fiecare grupă de maşini i ( i  1, n ) se vor prelucra

În cazul producţiei omogene, când în secţie se execută un singur produs

În cazul producţiei eterogene, la fiecare grupă de maşini i se prelucrează

în care CPij reprezintă capacitatea de producţie a grupei de maşini i, exprimată

Întrucât raportul Fi /  N j  Tij

în care aj sunt coeficienţii de structură ai programului de producţie al secţiei,

În caz contrar, se va utiliza relaţia:

Elaborarea balanţei capacităţilor de producţie

–16ponderea grupelor i din totalul maşinilor:

–16ponderea din totalul manoperei pe secţie, care revine fiecărei grupe i:

Grupa de maşini sau chiar utilajul unicat i, care se caracterizează

Grupe de maşini 1 2 3 4 5 ... n

Fig. 4.1. Balanţa CP pentru secţii organizate pe grupe de maşini [N3]

În exemplul prezentat în figura 4.1, CP a secţiei se stabileşte în

din dotare, aplicarea unor metode avansate de management al producţiei,

Calculul capacităţilor de producţie ale maşinilor alocate operaţiilor

Elaborarea balanţei capacităţilor de producţie

Fig. 4.2. Balanţa CP pentru secţii organizate pe linii în flux [N3]

Deoarece, în acest caz, grupele de maşini alocate operaţiilor k ( k  1, n

4.1.4 Stabilirea capacităţii de producţie a întreprinderii

Fig. 4.3. Balanţa CP specifică întreprinderilor constructoare de maşini [N3]

Dintre secţiile de bază ale întreprinderii, se identifică secţia

întreprinderile specializate pe stadii tehnologice primare, la care secţiile de

4.2 Tipologia producţiei

4.2.1 Noţiuni introductive

condiţiilor materiale în care se desfăşoară fabricaţia. Aceste variaţii se

4.2.2 Determinarea tipului de producţie la nivel de reper-operaţie

 dacă 1 < TPkg ≤ 10, operaţia corespunde producţiei de serie

4.2.3 Determinarea tipului de producţie la nivelul verigilor

 dacă 2 ≤ NR ≤ 20, locul de muncă corespunde producţiei de

Pg – este ponderea din fondul de timp efectiv al locului de muncă i,

Pentru a determina tipul de producţie la nivel de atelier sau secţie, se

Se poate remarca faptul că indicatorul TPi întruneşte următoarele trei

Astfel, pentru producţia de masă, limita inferioară este zero,

Utilizând relaţia (4.21), rezultă TPi=1,7555. Această valoare

4.2.4 Dinamica tipologiei producţiei

Sistemele de producţie au un caracter dinamic, fiind influenţate de

potrivit căreia sistemele şi procesele de producţie trec prin faze similare

În fig. 4.4, două dintre colţurile matricei prezintă cazuri imposibile.

Ciclul de viaţă al produsului

De exemplu, Rolls-Royce, cu toate că produce o gamă restrânsă de

4.3 Principii de organizare a proceselor de producţie

4.3.1 Principiul proporţionalităţii

Cele două ritmuri, Rk şi Rg, se calculează cu relaţiile:

de maşini omogene şi al totalităţii reperelor care se prelucrează pe grupa

CPi ≥ CPi+1; Kupi · CPi = Nj ; i  1, n ; j  1, p ; (4.30)

4.3.2 Principiul paralelismului

Nr. T uk m i Nr. TIMPUL DE LUCRU

Nr. T m i Nr. TIMPUL DE LUCRU

În practică, adoptarea organizării succesive cu ritm corelat nu este

de paralelism se măreşte considerabil, iar durata ciclului de producţie se