CURSUL 1

5.1. BETOANE

Protecţia pe care betonul o exercită împotriva coroziunii este un vechi

deziderat şi, paralel cu extinderea construcţiilor de beton, s-au folosit
numeroase metode pentru rezolvarea acestei probleme. Astfel de metode
sunt:
- alegerea corespunzătoare a compoziţiei betonului (ciment şi agregate
corespunzătoare, granulometrie adecvată, utilizarea adaosurilor de
compactizare şi de plastifiere);
- tratamente speciale;
- acoperiri protectoare etc.

5.1.1. Betoane cu ciment portland

În cadrul metodelor de tratare superficială, un mare interes a stârnit

procedeul aplicat de Fabrica olandeză OCRIET pentru întâia oară în anul
1952, denumit “ocratarea” betonului. Aceasta constă în supunerea betonului
întărit unui tratament chimic special. Procedeul constă în esenţă în tratarea
betonului întărit, cu tetraflorură de siliciu (SiF4) gazoasă, la o presiune de
circa 4 atmosfere. Drept rezultat calitatea betonului se ameliorează
considerabil. Suprafaţa tratată se acoperă cu un strat compact gros de 4... 5
mm, care rezistă bine la acizi şi la alte substanţe agresive. Totodată şI
rezistenţa betonului creşte în mare măsură. Acest procedeu se aplică în
prezent în numeroase ţări.
La tratamentul superficial are loc în principiu următoarea reacţie:

2Ca(OH)2 + SiF4 = 2 CaF2 + Si(OH)4 (5.1)

În cursul acestei reacţii, hidroxidul de calciu care se formează în urma

hidratării cimentului portland şi care este solubil în apă, dar mai ales în
soluţii acide, se transformă în florură de calciu insolubilă. Totodată

1
hidroxidul de siliciu format se depune în porii betonului sub formă de gel ca
acid silicic.
Elementele de beton se aşază, după timpul de priză prevăzut, în
autoclave speciale, în care se introduce, din rezervoare separate, SiF4
gazoasă, după ce, în prealabil, s-a creat o depresiune în autoclavă.
SiF4 este un gaz incolor de 3,7 ori mai greu decât aerul şi toxic.
Gazul produs în generator este absorbit, iniţial rapid, apoi din ce în ce
mai lent de beton. Tratamentul durează 4 ... 6 h. Un dispozitiv de
semnalizare indică procentele în volum de gaz rămas în cazan la sfârşitul
timpului de reacţie.
Variind presiunea şi timpul de reacţie, se poate regla grosimea
stratului de protecţie obţinut. Hidraţii acidului silicic care se pun în libertate
în cursul reacţiei, se depun în capilarele betonului, etanşează betonul,
împiedicând astfel influenţa soluţiilor agresive, şi mărind rezistenţa
mecanică abetonului. Betonul ocratat în mod corespunzător rezistă nu numai
efectelor agresive naturale, ci devine neutru chiar faţă de acţiunea directă a
acizilor.
Reglarea profunzimii de pătrundere a gazului permite acomodarea la
condiţiile practice. Prin tratarea cu gaz zona de protecţie poate fi obţinută la
grosimea dorită. În cazul plăcilor şI al tuburilor mai subţiri, se aplică şi
tratamentul pe toată grosimea. Crearea unui strat de protecţie uniform este
cu atât mai simplă la beton, cu cât structura lui este mai omogenă. Dacă
piesele de beton, ocratate la suprafaţă, se sparg ş se scufundă în soluţie de
acid clorhidric 1:3, se constată că mijlocul netratat al probei se dizolvă, în
timp ce stratul exterior tratat rămânând neatacat.
În general agregatele betonulu nu reacţionează cu tetraflorură de
siliciu, ci numai matricea liantă pe bază de ciment portland.
Tratarea cu gaze a pieselor de beton este mai indicat să se aplice
atunci când cea mai mare parte a procesului dedezvoltare a rezistenţei
mecanice a betoanelor a avut loc, adică în general între 2 ... 3 săptămâni de
la prepararea amestecului proaspăt.
Ocratarea nu atacă armătura metalică a betonului. Experienţele au
arătat însă că fier-betonul din betoanele armate rămâne complet neschimbat
chiar dacă după un contact îndelungat cu acidul clorhidric şi acidul lactic.
Armătura metalică s-a înconjurat cu un strat tare, asemănător cu porţelanul,
care a împiedicat coroziunea oţelului.
Realitatea a demonstrat o creştere a rezistenţei mecanice de la 190 %
la 469 %, funcţie de grosimea pieselor de beton tratate cu tetraflorură de
siliciu.

2
 Diferenţele în creştere a rezistenţei mecanice se explică prin aceea că
în timp ce piesele subţiri de beton sunt pătrunse de tetraflorura de siliciu
gazoasă, în toată profunzimea lor, la cele mai groase se întăreşte numai
stratul exterior.
Efectul ocratării asupra rezistenţei mecanice se flă în corelaţie cu
gradul de uscare sau vârsta betonului, tabelele 5.1. şi 5.2.

Tabelul 5.1
Efectul ocratării asupra rezistenţei mecanice a betonului

Durata Rezistenţa, daN/cm2

urcării, h
la la la la
încovoiere compresiune încovoiere compresiune
Netratate Tratat
1 46 239 70 472
2 44 265 68 421
3 45 229 65 444
4 51 258 72 375
5 36 267 48 323

În acest scop s-au efectuat experimentări pe cuburi cu latura de 3 ...5

cm şi pe prisme cu dimensiunile de 4 x 4 x 16 cm. Epruvetele au fost
încercate la diverse grade de uscare şi, în cazul mortarului, la vârste diferite
- tabelul 5.2.
Tabelul 5.2.
Efectul ocratării asupra rezistenţei mecanice a epruvetelor
confecţionate dintr-un mortar de ciment-nisip 1:3,5

Vârsta Durata Rezistenţa mecanică, daN/cm2

epruvetei, uscării,
zile h
la la la la
încovoiere compresi- încovo- compresi-
une iere une
Netratate Tratat
3 2 32 103 75 227
3 3 32 103 95 284
3 5 31 100 101 294
3 10 35 111 65 203
7 3 35 126 92 272

3
 7 3 33 105 99 316
7 5 33 103 60 184
7 10 37 118 49 151
28 1 36 154 52 207
28 2 33 147 82 419
28 3 30 149 81 345

De asemenea, masa volumică a betonului ocratat a crescut de la 2,08

... 2,19 t/m3 cât avea betonul netratat, la 2,16 ... 2,33 t/m3, după ocratare.
Depunerea gelului de acid silicic format în cursul reacţiei menţionate
mai sus, are ca efect reducerea volumului porilor. Scăderea de porozitate
reprezintă în medie 2,7%. Drept consecinţă, creşte compactitatea betonului
şi scade cantitatea de apă absorbită. În cazul tuburilor din beton, ocratarea a
determinat scăderea cantităţii de apă la 1/22 din cantitatea absorbită de proba
mator. Cresc de asemenea şi durabilitatea superficială şI rezistenţa la uzură a
betonului tratat cu SiF4.
Experienţele au arătat că pierderile prin uzură reprezintă numai 35 ...
65% din pierderile apărute la betonul netratat.
Ocratarea influenţează, de asemenea, şi aderenţa la fier-beton, care a
crescut la 27%
O mare importanţă are rezistenţa mărită a betonului ocratat faţă de
agenţii agresivi. Astfel piesele tratate cu SiF4 şi păstrate un an într-o soluţie
de sulfat de sodiu cu concentraţie de 25 g/l SO3, au prezentat o rezistenţă la
compresiune de 605 daN/cm2. Datorită acestei proprietăţi favorabile, betonul
ocratat poate fi utilizat în mod avantajos la construcţiile expuse gazelor de
ardere, la canalizări, la construirea pilonilor maritimi şi a digurilor, la
construcţiile miniere în ape freatice agresive, la tuneluri, la uzine chmice etc.
Primele experienţe au fost făcute cu elemente de beton prefabricate,
dar s-au pus la punct metode şi pentru aplicarea, în cazul construcţiilor de
beton armat, la faţa locului. Avantajul acestui procedeu constă în aceea că se
ameliorează caracteristicile chimice şi fizice ale mortarului care umple
rosturile.
La aprecierea economicităţii betonului ocratat trebuie luată în
considerare şi reducerea dimensiunilor, care devine posibiliă în urma
creşterii rezistenţei mecanice, precum şi posibilitatea omiterii învelişului
protector separat care, altminteri, ar fi necesar. Adâncimea de pătrundere a
gazului poate fi reglată conform scopului urmărit, aşa că nu este necesară
tratarea cu SiF4 a întregii piese de beton. Deci la examinarea economicităţii,
criteriul decisiv este nu volumul, ci mărimea suprafeţei care trebuie tratată.
De aici rezultă că tratarea cu SiF4 influenţează considerabil costul

4
construcţiilor cu pereţi subţiri, dar influenţează într-o măsură neînsemnată
costul construcţiilor mai groase.
Datele arată că tratarea cu gaz are ca efect o creştere considerabilă a
rezistenţei mecanice, care la piesele cu dimensiuni reduse, în cazul unei
îmbinări complete, poate să atingă o valoare mai mare decât cea iniţială.
Îmbinarea este mai puţin eficace atunci când epruvetele nu sunt suficient de
uscate, sau când grosimea lor este prea mare. În acest caz, precum şi la
epruvetele vechi, creşterea rezistenţei nu depăşeşte 10-50%. Creşterea
presiunii gazului de tratament (SiF4) de la 0,03 atm. la 2,0 - 4,0 atm măreşte
eficacitatea tratamentului. Gradul de uscare a epruvetelor este hotărâtor
pentru eficacitatea tratării cu SiF4. Tratarea epruvetelor umede duce la
diminuarea rezistenţei mecanice. Nici tratarea probelor uscate în exces nu a
dat rezultate, căci, betonul uscat nu reacţionează cu tetraclorura de siliciu.
Astfel că umiditatea optimă pentru beton, respectiv pentru mortarul de
ciment-nisip a fost de 1,5 - 8%.
Ocratarea a dat rezultate şi în cazul betoanelor uşoare (beton de zgură,
beton din cenuşa de cărbune, gazobeton). S-a stabilit că grosimea stratului
protector depinde de durata tratamentului, de presiunea aplicată şi de
compactitatea betonului. Crusta care se formează sub acţiunea SiF4 este nu
numai antiacidă, ci prezintă o etanşeitate faţă de apă şi o rezistenţă la uzură
considerabil mărită. Cercetările privind rezistenţa arată că rezistenţa la uzură
a plăcilor de mozaic ocratate este de 57% mai mare decât a plăcilor mozaic
de beton netratat. Prin ocratare creşte rezistenţa la coroziune a betonului. În
cursul acestor experienţe, pentru testare epruvetele din beton au fost expuse
la acţiunea unor soluţii de sulfaţi de amoniac, de acizi etc. În timp ce piesele
de beton tratate şi-au menţinut forma lor iniţială chiar după o solicitare de
lungă durată în mediu coroziv, epruvetele netratate, de comparaţie, s-au
distrus. În contact cu mediul acid (acid acetic, acid lactic, acid clorhidric,
acid sulfuric) pe betonul tratat s-a format un strat antiacid de 2 ...5 mm
grosime. Aceste betoane rămânând aproape complet intacte după acţiunile
agresive, în timp ce piesele de beton netratate s-au distrus într-un timp scurt.
Betoanele tratate cu tetraflorură de siliciu s-au dovedit a fi cu mult mai
rezistente şi faţă de uleiul de in.
Tratarea cu SiF4 gazoasă prezintă - alături de vantaje şi anumite
dezavantaje. Creşterea rezistenţei betonului are numai un caracter de
suprafaţă, corespunzând deci în primul rând pentru tratarea elementelor mici
şi subţiri. O creştere importantă a rezistenţei mecanice are loc numai în cazul
betoanelor şi mortarelor cu rezistenţa iniţială mică, în timp ce în cazul
elementelor din beton confecţionate cu dozaje mari de ciment şi în special
dintr-un ciment cu rezistenţă mare, creşterea rezistenţei reprezintă doar 20 ...

5
40%. Un alt dezavantaj îl constituie faptul că tratarea cu SiF4 necesită o
instalaţie cât se poate de complicată (generator de gaz, autoclavă, compresor,
pompă de vaccum, conducte antiacide, aparate de măsurat etc.).
La elementele de beton (cu priză accelerată) tratate cu aburi sau tratate
cu aburi sub presiune (în autoclave), tratamentul cu tetraflorură de siliciu
este ineficace. Tratarea cu SiF4 nu se execută pentru mărirea rezistenţei
mecanice a tuturor betoanelor. Utilizarea acestui tratament este indicată mai
ales atunci când este necesară mărirea compactităţii şi a rezistenţei la
coroziune a anumitor elemente din beton cum ar fi tuburile de beton expuse
unor medii agresive, rezervoarele sau betonul folosit la acoperirea bazinelor
expuse acţiunii gazelor acide, tuburile de azbociment, căptuşelile de capace,
elementele de conducte pentru cabluri, piesele de beton prefabricate pentru
mine etc. Tratarea cu SiF4 la locul de instalare a betonului se aplică la
realizarea închiderii hidraulice a gropilor de beton armat pentru izotopi.
Pentru depozitarea materialelor infectate radioactiv şi a deşeurilor se
foloseşte în principiu, un rezervor cu pereţii dubli. Spaţiul dintre rezervor şi
restul incintei de depozitare permite menţinerea suprafeţei exterioare a
rezervorului sub un control permanent, şi eventual, repararea uşoară a
blindajului metalic în caz de defectare. Suprafaţa interioară a rezervorului se
tratează cu SiF4, pentru ca deşeurile lichide depozitate în acest rezervor şi
contaminate cu izotopi radioactivi să nu poată pătrunde prin peretele de
beton. Aceste măsuri de securitate sunt justificate în special de prezenţa
deşeurilor radioactive cu timp de înjumătăţire mare.
Ocratarea elementelor de beton prefabricate (de exemplu tuburi) se
face în autoclave pentru tratarea cu SiF4 (Fig. 5.1).

Fig. 5.1. - Instalaţie de ocratare a tuburilor prefabricate din beton: 1 -

Rezervor de H2SO4 ; 2 - H2SO4; 3 - Cazan de aburi; 4 - Generator
de gaz; 5 - Pompă de vacuum; 6 – Compresor; 7 - Regulator de presiune
pentru gaz; 8 - Separator pentru HF; 9 - Rezervor pentru absorbţia gazului.

6
 Tubul de beton se aşează între o manta exterioară şi una
interioară şi astfel se află în contact cu SiF4 numai pe o parte, iar pe partea
cealaltă se face vacuum. Gazul aflat sub presiune trece prin pereţii tubului de
beton, transformând CaO liber din beton într-o combinaţie insolubilă (CaF2).
Acest proces durează până la egalizarea presiunilor. Înainte de tratarea cu
gaz tuburile se usucă în instalaţii de uscare cu radiaţii infraroşii. Căldura
elimină umezeala din pereţii tubului şi deschide porii betonului, făcându-i
apţi pentru absorbţia gazului. Durata uscării depinde de profunzimea
impregnării cu gaz dorită. După tratarea cu gaz, excesul de SiF4 se elimină
din spaţiul de tratare cu aer comprimat, iar pereţii tubului de beton se curăţă
cu un jet de apă de gazul aderent.
Există şi alte procedee pentru obţinerea tetraflorurii de siliciu gazoase
diferite de preocedeul olandez.
Una dintre metodele utilizate de obţinere a tetraflorurii de siliciu
foloseşte ca materii prime acidul sulfuric, nisipul şI fluosilicatul de sodiu.
Acesta din urmă este disponibil în mari cantităţi, ca produs secundar de la
fabricaţia superfosfatului. Utilizarea lui este chiar mai avantajoasă decât a
fluorurii de calciu care se foloseşte în alte procedee, fiind mai ieftin, nu
conţine impurităţi dăunătoare şi pregătirea sa înainte de a fi folosit în reacţie
este mai simplă, deoarece nu necesită măcinare şi uscare.

5.1.2. Betoane cu ciment aluminos

Considerarea betoanelor în general, a celor refractare în particular, ca

materiale compozite, formate dintr-o matrice liantă - ca fază continuă, în
care sunt incluse agregatele - ca fază discontinuă, cu formarea de suprafeţe
de separaţie, furnizează de fapt elementele fundamentale ale evoluţiei
concepţiei referitoare la compunerea şi, respectiv, la tehnologia de fabricaţie
a acestor produse, conducând la modificări spectaculoase ale proprietăţilor şi
implicit ale performanţelor lor în utilizare.
Rezistenţa mecanică, proprietate hotărâtoare pentru gradul de
stabilitate structurală, are valoare cu atât mai mare, pentru produsele
obţinute din sisteme granulare, cu cât coeziunea intergranulară este mai
mare. In aceste condiţii liantul hidraulic joacă, în cazul betoanelor refractare,
un rol complementar, dozajul său putând fi astfel redus.
Reducerea dozajului de liant hidraulic - cimentul, în betoanele
refractare, are urmatoarele consecinţe pozitive:
- micşorează necesarul apei de lucru, obiectiv care se află în corelaţie directă
cu porozitatea betonului,

7
- diminuează pierderea de rezistenţă mecanică a betonului în domeniul
critic de temperatură,
- rezistă mai bine la atacul agenţilor corozivi,
- îmbunătăţeşte proprietăţile piroscopice ale betonului, în particular
refractaritatea acestuia.
Pe o asemenea cale au apărut noi generaţii de betoane refractare . În
noile generaţii de betoane servesc drept componenţi specifici - alături de
agregatele refractare, amestecurile liante complexe, aditivii dispersanţi si
fluidifianţi, pulberile minerale ultradisperse, electroliţii cu rol de
modificatori ai pH-ului etc. În acest mod, consecinţele pozitive ale reducerii
dozajului de ciment hidraulic sunt mai bine puse în valoare, urmare a
faptului că, simultan, forţele de coeziune ale matricei cu agregatul nu sunt
diminuate, iar comportarea reologică şi lucrabilitatea betonului sunt notabil
îmbunatăţite.
Betonul este rezultatul amestecului dintre un agregat cu o anumită
dimensiune şi distribuţie granulometrică şi un liant hidraulic. Primul
component are rol în structurarea produsului, iar cel de-al doilea în
consolidarea structurii formate. Când betonul este refractar, comportarea sa
la încălzire depinde de evoluţia proprietăţilor celor doi componenţi.
O valoare mare a proporţiei de ciment în betonul refractar presupune,
implicit, atât o cantitate mare de apă şi, în consecinţă, o porozitate mare, cât
şi o proporţie ridicată de noi formaţiuni hidratate - aspect aflat în corelaţie
directă cu pierderea de rezistenţă mecanică în intervalul critic de
temperatură, urmare a deshidratării acestor formaţiuni - figura 5.2.
Totodată, cimentul constituie componentul fondant din sistem şi, astfel,
determină cel de-al treilea inconvenient important semnalat în cazul
betoanelor refractare obişnuite - refractaritatea scăzută la creşterea dozajului
de ciment - figura 5.3.

8
Fig. 5.2. Rezistenţele betoanelor cu agregat din cărămizi de şamotă
concasate şi ciment aluminos normal după 24 ore la 20 oC şi 110 oC, 4 luni
la 3000C şi 600oC şi 5 ore la toate celelalte temperaturi.

Toate aceste inconveniente, induse de valoarea ridicată a dozajului de

ciment au impus iniţierea unor preocupări intense privind realizarea unor
betoane cu dozaj diminuat de ciment dar cu proprietăţi mecano-structurale şi
piroscopice superioare celor ale betoanelor refractare obişnuite.
Betoanele refractare cu dozaj redus de ciment (BRC sau LCC - Low
Cement Concretes) au apărut pentru prima dată pe piaţă în urmă cu
aproximativ 25 ani. Scopul apariţiei la acea vreme a constat în necesitatea
existenţei de produse refractare capabile să dezvolte proprietăţi mecanice şi
structurale echivalente cărămizilor corespunzătoare; caracteristici pe care
betoanele refractare clasice cu 15 - 30% ciment nu le pot realiza. Odată ce
soluţia a fost găsită, betoanele cu dozaj redus de ciment s-au dezvoltat
rapid, permiţându-le producătorilor să optimizeze proprietăţile acestor
materiale. Toate aceste preocupări au avut ca rezultat apariţia unei noi
generaţii de produse - betoane cu dozaj ultra redus de ciment (BURC sau
ULCC - Ultra-low Cement Concretes).

9
 Fig. 5.3.Corelaţia dintre refractaritatea şi
conţinutul de ciment pentru un beton cu agregat silicoaluminos şi
ciment aluminos.

Mutaţia care a avut loc în utilizarea produselor refractare de la

cărămizi la refractare monolitice a avut ca efect obţinerea unui pas înainte, în
ultimii 15 ani, în utilizarea acestor materiale - urmare a realizării unor
produse moderne şi de înaltă calitate, în special din ultimele generaţii de
betoane evoluate. Astfel, astăzi în ţările industrializate aceste produse
reprezintă 40 - 50% din totalul refractarelor folosite (de exemplu în Franţa
utilizarea acestor produse este de 34%, iar în Japonia consumul a ajuns la
46%).
Apariţia noilor tipuri de betoane performante a determinat mutaţii
importante în structura consumului mondial de produse refractare, în sensul
că se constată o continuă creştere a refractarelor monolitice în special în
ţările dezvoltate industrial - tabelul 5.3.
Ca o consecinţă a tehnologiei de fabricaţie şi a sistemului de liere,
betoanele refractare cu dozaj redus şi foarte redus de ciment sunt
caracterizate prin porozitate scăzută şi rezistenţe mecanice, la cald, cu
valoare mare. Ele sunt complet diferite de betoanele convenţionale (cu dozaj
obişnuit de ciment) şi, prin urmare, au caracteristici calitative specifice.

Tabelul 5.3*)

10
 Ponderea consumului de materiale refractare în
unele ţări în anul 1993

Sortimentul România Japonia Coreea

de Sud
Refractare fasonate, % 86,04 50,5 55,4
Refractare nefasonate, % 13,96 49,5 44,6
*)
Deosebirea care se contată, în privinţa Japoniei, între aceste date şi
cele prezentate anterior se justifică prin faptul că fiecare dintre
acestea se raporteaza la perioade diferite de timp.

Trăsăturile definitorii ale betoanelor din noile generaţii sunt rezistenţa

la abraziune şi rezistenţa la eroziune, proprietăţi a căror importanţă se află în
corelaţie directă cu rezistenţa mecanică la încovoiere şi compactitatea
acestor produse.
În acest context general, un interes deosebit prezintă atât porozitatea -
care cunoaşte valori mici, precum şi, în mod firesc, rezistenţa mecanică - ale
cărei valori sunt mari, în special la temperaturi înalte de tratament termic.
Astfel, modulul de rupere al unor betoane cu dozaj redus de ciment, poate
atinge şi chiar depăşi, la temperaturi mari, valoarea modulului de rupere al
cărămizilor de compoziţie similară.
În prezent se întrevăd, în general, două direcţii de realizare a acestui
deziderat cu importanţă deosebită pentru industria materialelor refractare:
- Crearea condiţiilor optime de dezvoltare a unui sistem complex şi
compatibil de liere (hidraulică, coagulare-condensare şi chimică) în matricea
întărită a betonului;
- Dezvoltarea unei matrice liante de natură hidraulică compactă si omogenă,
posibil de realizat prin sporirea suprafeţei specifice a produşilor de hidratare
a cimentului în prezenţa unor aditivi defloculanţi si umectanţi; metodă care
prezintă interes major pentru industria de refractare, în cazul betoanelor
dense pe bază de agregate silico-aluminoase şi ciment superaluminos,
pentru îmbunătăţirea performanţelor acestora.
În general, preocupările privind concepţia şi producţia betoanelor
refractare au fost abordate în corelaţie directă cu compoziţia, domeniul şi
condiţiile lor de utilizare. Când acest obiectiv, apriori, a fost avut în vedere,
soluţiile găsite s-au dovedit viabile în timp, atât din punct de vedere al
performanţei betoanelor respective în exploatare, cât şi din cel al constanţei
lor în fabricaţie.
O selecţie corespunzatoare a betoanelor refractare, în scopul utilizarii
lor, trebuie să ia în consideraţie atât compoziţia chimică, cât, în special,

11
proprieţătile mecano-structurale si termotehnologice ale produsului la
condiţiile concrete de serviciu. Sunt însă frecvente cazurile în care nu
întotdeauna betoanele refractare existente se folosesc în mod raţional (în
funcţie de proprietăţile lor termomecanice şi structural-compoziţionale
optime - pe de o parte, şi de condiţiile impuse de natura mediului de utilizare
- pe de altă parte). Un exemplu elocvent în acest sens îl reprezintă folosirea
betoanelor silico-aluminoase cu 40-65 % Al2O3 la temperaturi cuprinse în
domeniul 600-1100oC (cunoscut sub numele de interval critic de temperatură
al betoanelor refractare). Compoziţia oxidică şi proprietăţile mecano-
structurale ale betoanelor menţionate le recomandă a fi folosite la
temperaturi cu valoare mai mare de 1100oC şi, într-adevăr, cea mai mare
parte a cantităţii unor astfel de betoane se utilizează la temperaturi
corespunzătoare clasei acestora. Utilizarea însă a betoanelor respective la
temperaturi cu valori mai mici este total nejustificată din următoarele motive
principale:
- pierderea de rezistenţă mecanică în acest domeniu (recunoscut ca interval
critic de temperatură) este mai mare de 50%;
- din punct de vedere al rezistenţei piroscopice, pentru aceste temperaturi nu
este nevoie de utilizarea unor betoane cu un conţinut aşa de mare în Al2O3.
Însă folosirea acestor betoane (nejustificat de scumpe pentru astfel de
condiţii de funcţionare), la temperaturi aşa de joase poate fi impusă de lipsa
unei sortimentaţii foarte diversificată de betoane refractare care să ofere
soluţia cea mai potrivită, cerută de condiţiile specifice ale mediului de
utilizare.
Pentru un astfel de interval de temperatură în regim de funcţionare cu
atmosferă neutră, se folosesc de regulă betoane termorezistente, pe bază de
agregat refractar (de exemplu şamota) şi liant hidraulic silico-calcic în
proporţie relativ redusă, asociat, sau nu, cu pulberi minerale şi diferiţi alţi
aditivi. Astfel, de exemplu, firma Plibrico-Austria recomandă pentru
temperaturi de pâna la 1100oC utilizarea unui beton refractar cu 23% Al2O3
si 48% SiO2 (Plicast 15 R). Firma Didier indică pentru temperaturi maxime
de 1150 oC utilizarea unor betoane cu 20-22% Al2O3 si 53-56% SiO2
(Comprit 115 sau, respectiv, Comprit 115 S), iar la temperaturi de max.
1250 oC un beton cu 30 % Al2O3, 55% SiO2 şi 4% Fe2O3.
Cunoaşterea legităţilor care exista între proprietăţile mecano-
structurale şi termotehnologice - pe de o parte, şi compoziţia betoanelor
refractare - pe de altă parte, permite realizarea unor produse care să răspundă
eficient solicitărilor reclamate de locul de utilizare preconizat.
Cunoaşterea acestor legităţi permite abordarea în producţie a unei
complexe sortimentaţii de betoane refractare, cu liere simplă sau mixtă,

12
caracterizată prin condiţii optime de calitate. În acest context pot fi
considerate betoanele refractare cu compoziţie chimică obişnuită de mare
compactitate şi înaltă rezistenţă mecanică, care dovedesc performanţe
deosebite în exploatare, betoanele refractare nobile caracterizate, de
asemenea, prin rezistenţă mecanică superioară, compactitate avansată şi
înaltă refractaritate, ceea ce le conferă proprietatea de a demonstra
durabilităţi de excepţie la folosirea lor în condiţii de mare agresivitate
termomecanică şi la temperaturi înalte (1500 - 1700oC). O altă categorie, cu
o foarte mare diversitate sortimentală, o reprezintă betoanele care
funcţionează la temperaturi mai scăzute (800 - 1200oC), dar care pot fi, sau
nu, supuse la atac chimic sau eroziune fizică. În funcţie de destinaţia lor
aceste produse se pot fabrica, cu cimenturi de natură: superaluminoasă sau
aluminoasă.
Cimentul aluminos, folosit mai ales în dozaje reduse conferă acestor
betoane proprietăţi favorabile de comportament la atacul agenţilor corozivi.

5.1.3. Aplicaţii ale betoanelor cu conţinut ridicat în Al2O3

Multe procese din industria chimică şi rafinarea petrolului implică

reacţii la temperaturi şi presiuni înalte. În aceste condiţii recipienţii trebuie
să fie căptuşiţi cu materiale refractare care trebuie să îndeplinească diverse
funcţii - să protejeze mantaua recipientului, atât termic cât şi chimic,
trebuind să fie inerte în raport cu gazele care intervin în proces, să prezinte o
bună stabilitate mecanică pe o perioadă lungă de funcţionare etc.

Căptuşeli refractare monolitice pentru industria petrochimică. Unele

procese de la rafinarea petrolului folosesc instalaţii căptuşite cu refractare
monolitice. Pentru o mai bună înţelegere a faptului că refractarele monolitice
se impun la căptuşirea acestor instalaţii, în fig. 5.4 se prezintă principalele
procese dintr-o rafinărie de petrol.
Domeniul de temperatură în care funcţionează cuptoarele din rafinării
se situează între 3500C şi 15000C, predominante fiind temperaturile de 600-
10000C, ceea ce permite alegerea unor grosimi relativ mici de căptuşeli (40-
300 mm). De cele mai multe ori căptuşelile nu sunt supuse la solicitări
mecanice sau chimice şi scopul căptuşirii cuptoarelor este de a proteja
construcţia de oţel de produsele de ardere şi de a limita pierderile de căldură
în exterior.
Totuşi, sunt situaţii când combustibilul de ardere folosit are un
conţinut ridicat de impurităţi de vanadiu, sulf şi sodiu. Aceste impurităţi se

13
vor regăsi în cenuşă şi vor reacţiona cu căptuşeala refractară corodând-o sau
scăzându-i punctul de topire. În acest caz, studiile au demonstrat necesitatea
utilizării betoanelor refractare cu conţinut ridicat de Al2O3.

Fig. 5.4. Procesele de rafinare principale ale ţiţeiului.

Pe lângă căptuşeala cuptorului, materialele refractare monolitice sunt

folosite la celelalte părţi ale instalaţiei de cracare catalitică. În acest sens sunt
de luat în consideraţie: reactoarele, regeneratoarele, cicloanele, liniile de
transfer (transport) catalitic, coşuri de fum, canale de fum etc.
În fig. 5.5. se prezintă schema unei instalaţii de cracare cu catalizator
în strat fluidizat.
Recipientul regeneratorului şi uneori reactoarele sunt căptuşite cu
beton refractar care trebuie să reziste la condiţiile de oxidare (regenerator)
sau reducere (reactor).
În instalaţiile de cracare catalitică în strat fluidizat, proiectarea
căptuşelii regeneratorului cu catalizator este o problemă critică şi ea poate
determina durata de funcţionare a instalaţiei. În mişcarea sa în strat,
catalizatorul produce o eroziune slabă a căptuşeli. De asemenea, ocazional
poate fi întâlnitâ exfolierea mecanică sau termică a căptuşelii. Deoarece
căptuşeala trebuie să protejeze mantaua de oxidare şi coroziune, cum şi de
temperatura excesivă, refractarele monolitice - adică, acelea fără rosturi,
cum este betonul refractar turnat (torcretat), sunt de preferat faţă de celelalte
căptuşeli din plăci şi blocuri izolatoare fasonate. Experienţa arată că la aceşti
recipienţi (regeneratoare şi reactoare), considerente de ordin economic
dictează folosirea căptuşelilor dintr-un singur strat de betoane refractare
semiizolatoare cu o grosime de 100 - 150 mm, prinse de ancore
independente.

14
 Fig. 5.5. Instalaţia de cracare cu catalizator în strat fluidizat.
1-reactor; 2- regenerator; 3-cicloane în trei trepte; 4-
catalizator în strat fluidizat; 5- linii de transfer catalitic.

Cele mai multe betoane semiizolatoare folosite pentru acest scop sunt
compuse din ciment aluminos calcic şi agregat de şamotă uşoară.
Cimenturile portland nu sunt recomandate din cauza instabilităţii lor la
încălzire. Temperatura în interiorul acestor recipienţi poate fi cuprinsă între
550 şi 7500C.
Cicloanele şi liniile de transfer catalitic sunt supuse la eroziune înaltă
de către catalizatorul în strat fluidizat, la temperaturi de 500 la 7500C. În
cicloane, catalizatorul este într-o stare asemănătoare unui fluid şi se mişcă cu
o viteză de aproximativ 40 m/s. Căptuşeala ciclonului, în mod obişnuit,
constă dintr-un strat de beton refractar cu liant hidraulic, foarte rezistent la
eroziune. Aceste betoane sunt armate cu o plasă hexagonală din oţel.
Cicloanele lucrează la temperaturi de 600-7500C în atmosferă oxidantă, în
timp ce liniile de transfer catalitic ating temperaturi de 500-6000C şi
funcţionează în atmosferă neutră sau reducătoare.
Liniile de transfer (transport) sunt supuse la solicitările grele ale
catalizatorului care are o viteză cuprinsă între 8 şi 15 m/s. Aceasta cere
betoane refractare sau amestecuri de ştampare cu o rezistenţă la eroziune
aproape la fel de înaltă ca aceea a căptuşelilor cicloanelor. Unele betoane pe
bază de minereu de crom au prezentat rezistenţe foarte mari la eroziune.
Coşurile şi canalele de fum de la instalaţia de cracare sau de la alte
instalaţii din rafinării au de îndeplinit condiţii de funcţionare similare:
rezistenţă la cald, la coroziune, eroziune, exfoliere. Domeniul de temperatură
întâlnit în acest caz se află între 200 şi 8000C. Gazul de fum poate conţine

15
catalizator, oxizi de sulf, hidrogen sulfurat sau oxid de carbon. De asemenea,
apa sau aburul pot fi injectate în curentul de gaz pentru un control dirijat al
temperaturii sau pentru a curăţa gazul de unele produse nedorite cum ar fi
fenolul.
Dacă condiţiile sunt blânde, adică temperatura este sub 500-6000C şi
există numai o eroziune slabă, atunci folosirea unui strat de beton refractar
izolator sau semiizolator, prins pe ancore independente este soluţia cea mai
potrivită. În unele canale cu viteză ridicată de trecere a gazelor, c`ptuşeala
poate fi alcătuită din 2 componenţi. Canalele de gaze arse pot fi supuse la
eroziune în anumite zone locale unde curentul de gaz schimbă direcţia sau
viteza. În astfel de suprafeţe betonul semiizolator poate fi "cimentat" cu o
soluţie de silicat de sodiu sau poate fi înlocuit cu un beton cu o rezistenţă
mecanică şi la eroziune mai înalte. Combustibilii cu conţinut de sulf ridicat
generează acid sulfuric şi acid sulfuros în zonele mai reci ale coşurilor şi
canalelor de fum, acolo unde temperatura scade sub punctul de rouă (150
1750C).Aceşti acizi atacă betoanele refractare convenţionale bazate pe
ciment aluminos de calciu.
Reformarea catalitică a benzinelor grele pentru a produce
hidrocarburi aromatice şi benzine cu cifre octanice ridicate necesită
construcţii speciale ale căptuşelii reformerului (fig. 5.6).
Condiţiile de funcţionare a instalaţiei de reformare presupun medii
gazoase bogate în hidrogen cu temperatura în jur de 5500C şi presiunea de
21 at.
Căptuşelile acestui reformer cuprind fie un beton izolator uşor având
un înveliş (manta) din oţel inoxidabil, fie o căptuşeală cu doi componenţi,
alcătuită dintr-un beton izolator protejat printr-un beton dens rezistent la
abraziune. Conductivitatea termică crescută a unei căptuşeli saturate cu
hidrogen trebuie să fie considerată în calcularea grosimii necesare fiecărui
strat de beton pentru a atinge o temperatură dorită a mantalei. Ca o apreciere
generală, conductivitatea termică a betoanelor izolatoare se va dubla într-o
atmosferă bogată în hidrogen, în timp ce la betoanele dense poate creşte cu
aproximativ 30%. Materialele cu densitate foarte scăzută (0,48 - 0,64 g/cm3)
pot avea o creştere a conductivităţii termice de 3-4 ori mai mare decât în
condiţii normale.

16
 Fig. 5.6. Reformer de benzină grea: 1 – beton dens; 2 –
beton izolator; 3 – umplutură; 4 – grătar; 5 – manta; 6 –
captator de gaze.

Aceste instalaţii pot necesita, de asemenea, betoane refractare cu un

conţinut scăzut în fier pentru a nu otrăvi catalizatorul reformerului.
În mod obişnuit grosimea stratului de beton izolator cu conţinut scăzut
de fier este de 150-200 mm şi este protejată de un înveliş din oţel inoxidabil
sau de un strat de beton dens cu conţinut scăzut în fier, armat cu o plasă din
oţel aliat.
Deoarece există multe procese catalitice în industria petrochimică în
care temperatura este de aproximativ 6000C sau mai mică, în fig. 5.7. se
prezintă o modalitate practică comună de instalare a căptuşelii refractare,
având la faţa caldă o cămaşă interioară metalică (liner) în recipienţii în care
se desfăşoară aceste procese.
Alte tipuri de instalaţii întîlnite în rafinării şi care folosesc refractare
monolitice cuprind: instalaţiile de sinteză a hidrogenului, instalaţii de
distilare, cazane cu abur, incineratoare etc.

17
 Fig. 5.7. Recipient montat cu cămaşă interioară metalică
(liner):1 - căptuşeală refractară; 2 - cămaşă
interioară metalică; 3 - linerul sudat la mantaua
recipientului;4 -rost de dilatare; 5 - interval
(joc) de dilatare;6 - strat de catalizator.

Instalaţiile pentru sinteza hidrogenului lucrează la temperaturi de

1100-16500C şi necesită refractare cu conţinut foarte scăzut de silice.
Betoanele refractare sau alte refractare folosite la aceste instalaţii trebuie să
fie făcute din compuşi de puritate înaltă sau tratate cu un inhibitor.
Cazanele cu abur, instalaţiile de distilare şi o serie de alte cuptoare
folosite în rafinării lucrează la temperaturi cuprinse între 1080 şi 13000C;
căptuşelile refractare sunt expuse la exfoliere, la atacul chimic al cenuşii, iar
componenţii metalici - la oxidare. În general, refractarele plastice şi
betoanele refractare sunt cel mai mult folosite în astfel de condiţii.
Refractarele monolitice sunt foarte convenabile pentru pereţii în contact cu
flacăra sau pentru zona din jurul arzătoarelor. De asemenea, pereţii laterali şi
bolţile pot fi executate din betoane dense sau semiizolatoare, iar blocurile
arzător - din betoane speciale superdense cu refractaritate ridicată.
Dacă oxidul de carbon este prezent în incinta de ardere sau dacă
combustibilul conţine sodiu şi vanadiu, trebuie asigurate căptuşeli refractare
care să corespundă acestor cerinţe, aşa cum s-a arătat mai înainte.
Incineratoarele pot lucra la temperaturi de până la 15500C, uneori
chiar mai ridicate; deoarece ele adesea ard deşeuri, căptuşelile refractare
aferente sunt susceptibile la atacul cenuşii. Problemele legate de folosirea
unor deşeuri cu conţinut ridicat de sodiu şi vanadiu, trebuie să ţină seama şi
în acest caz de alegerea căptuşelii.

18
 Tabelele 5.4. şi 5.5. sintetizează cele arătate mai înainte privitor la
tipurile generale de betoane refractare folosite în rafinării (tabelul 5.4.) şi
respectiv alegerea refractarelor specifice condiţiilor de funcţionare într-o
anumită instalaţie din rafinărie (tabelul 5.5).

Tabelul 5.4
Tipul Densitatea Rezistenţa la Utilizări
după ardere compresiune
g/cm3 Kgf/cm3
Rezistent la 1,92-2,88 350-700 Cicloane, distribuitoare
eroziune cu sertar
Dens, rezistenţă 1,92-2,10 210-350 Căptuşeli de recipienţi cu
înaltă rezistenţă înaltă
Semiizolator 1,28-1,52 140-210 Căptuşeli de recipienţi în
(căptuşeli cu un general, coşuri şi canale
singur strat) de fum
Izolator 0,80-1,28 35-140 Căptuşeli de cuptoare şi
cazane cu abur,
căptuşeală de umplutură

Pentru reparaţii sunt folosite trei clase principale de materiale: cu liant

pe bază de fosfaţi de aluminiu, cu liant pe bază de silicaţi de sodiu, cum şi cu
cimenturi aluminoase. Deoarece fiecare clasă din lianţii menţionaţi are o
comportare deosebită, alegerea unuia sau altuia dintre ei, depinde de tipul,
configuraţia şi condiţiile de lucru ale betonului care trebuie reparat. Uneori,
pentru a obţine o combinaţie de proprietăţi se procedează la folosirea unui
amestec de lianţi (de exemplu: silicat de sodiu şi ciment aluminos).

Tabelul 5.5
Instalaţia Condiţiile de funcţionare Tipul refractarelor
Recipienţii instalaţiei de 540-7600C,eroziune Căptuşeală cu un
cracare cu catalizator în uşoară, atmosferă singur strat pe
strat fluidizat oxidantă sau reducătoare ancore
independente
Cicloane şi linii de 320-7600C, eroziune betoane speciale
transfer catalitic puternică rezistente la
eroziune
Distribuitoare cu sertar 320-7600C, eroziune
puternică
0
Reformare pentru 540 C, eroziune scăzută betoane izolatoare
benzina grea la moderată, atmosferă cu conţinut scăzut
de hidrogen înaltă de fier, protejate

19
 de o manta din
oţel inoxidabil
sau un strat de
beton dens cu
conţinut scăzut de
fier.
Cuptoare, instalaţii de 980-13200C, atmosferă pereţii laterali şi
distilare şi cazane cu oxidantă, unele exfolieri bolta pot fi dintr-
abur mecanice sau termice un strat de beton
izolator ;
arzătorul şi pereţii
loviţi de flacără
pot fi dintr-un
beton refractar de
înaltă rezistenţă;
vetrele pot fi
dintr-un beton
dens
Incineratoare 1095-15400C, atacul betoane speciale
cenuşei, exfoliere de temperatură
mecanică şi termică înaltă peste un
beton izolator.

Materialele cu lianţi pe bază de cimenturi aluminoase sunt ieftine, au

proprietăţi refractare bune şi o viteză a contracţiei scăzută; sunt uşor de
aplicat prin torcretare, turnare sau cu mistria. Deoarece aceste materiale nu
formează o legătură satisfăcătoare cu betonul degradat, straturile refractare
adăugate pentru reparat trebuie ţinute în locul de reparat prin ancore
metalice. Materialele cu liant de ciment aluminos nu trebuie folosite pentru
acoperiri în straturi subţiri. Atunci când se execută o porţiune dintr-o
căptuşeală din beton refractar lângă una existentă este necesar ca suprafeţele
căptuşelii vechi care vin în contact cu noua căptuşeală să fie preumezite
pentru a evita extracţia apei din amestecul proaspăt.

Căptuşeli refractare monolitice în industria amoniacului. Din punctul de

vedere al materialelor refractare, instalaţiile critice ale unei uzine moderne
de amoniac sunt: cuptoarele reformerului primar, reformerul secundar, liniile
de transfer (transport) ale gazului din proces şi cazanul recuperator principal.
În fig. 5.8. se prezintă schema tehnologică a secţiei de reformare a
unei uzine de amoniac.
Cuptoarele reformerului primar au forme diferite: unele sunt
dreptunghiulare, altele cilindrice. Arzătoarele pot fi în boltă, vatră sau pereţi
laterali. În interiorul cuptorului se află tuburile din metal aliat umplute cu

20
catalizator. Aceste tuburi sunt suspendate vertical şi aşezate astfel încât
transferul de căldură între gazele de ardere şi pereţii tuburilor să fie optim.
Temperaturile normale de funcţionare ale gazului de combustie în cuptoarele
reformerului primar rareori au depăşit 12500C. Atmosfera este oxidantă.
Implicaţiile legate de şocul termic şi mecanic sunt relativ minore la aceste
cuptoare. Acolo unde arderea se face cu gaz metan, zgurificarea nu
constituie o problemă esenţială.
Bolţile reformerelor primare variază mult în ce priveşte forma şi
construcţia refractară. În general, bolta unui cuptor reformer reprezintă
punctul cel mai critic al acestuia deoarece dacă un tub prin care circulă
gazele din procesul de fabricaţie (metanul) se rupe, gazul intră în camera de
ardere, arde şi creează o creştere rapidă de temperatură mai dăunător la bolţi
decât la alte părţi ale cuptorului. În multe cuptoare reformer, au fost folosite
cu succes betoanele refractare, la realizarea bolţilor acestora. Betoanele
refractare folosite în acest scop trebuie să aibă contracţie scăzută şi rezistenţă
înaltă până la temperatura de aproximativ 12500C. În acest caz se folosesc
atât ancore refractare cât şi din oţel inoxidabil.

Fig. 5.8. Schema tehnologică a secţiei de reformare a unei

uzine de amoniac: coş; 2- recuperarea căldurii gazelor
arse; 3- cuptorul reformerului primar; 4- linia de
transfer primar; 5- linia de transfer secundar;
6- reformerul secundar; 7- cazan recuperator.

Reformerele secundare constituie partea cea mai importantă, din

punctul de vedere al materialelor refractare, pentru instalaţia de reformare de

21
la sinteza amoniacului. Schiţa unui reformer secundar este prezentată în fig.
5. 9.
Gazul din reformerul primar şi aerul sunt amestecate şi arse la partea
superioară a reformerului secundar, care constituie o cameră de combustie şi
în care temperatura este de aproximativ 1200-13000C. Această temperatură
poate fi chiar mai înaltă dacă amestecarea gazului şi aerului nu este
completă. În secţiunea recipientului care conţine catalizatorul, temperatura
este de aproximativ 10000C, iar presiunea gazelor din procesul de prelucrare
este de până la 31,5 at. Temperatura în partea de jos, în mod normal, nu vor
depăşi 10000C.
Există, de asemenea, suficient monoxid de carbon, în gazele din
proces care prin dezintegrare conform ecuaţiei lui Boudouard, depune
carbonul în porii materialului refractar ducând la distrugerea acestuia. De
aceea trebuie alese refractare cu conţinut scăzut în fier.
Hidrogenul şi oxidul de carbon nu sunt singurii agenţi agresivi în
atmosfera unui reformer secundar. Aburul (vaporii), la presiunea de peste 20
daN/cm2 este capabil să atace o varietate de constituenţi refractari şi să
transforme fazele solide în acid silicic sub formă de vapori. De fapt, în
intervalul de temperatură 550- 9500C, extracţia hidrotermală datorită
aburului de înaltă presiune poate fi mecanismul principal al atacului
refractarelor.

22
 Fig. 5.9. Căptuşeala tipică a unui reformer secundar: 1 -
intrarea gazului primar; 2 – intrare aer; 3 – spaţiu
de combustie; 4 – căptuşeală refractară; 5 – cupola
din cărămizi refractare; 6 – evacuarea gazului; 7 –
strat suport inert; 8 – strat catalizator.

Căptuşeala refractară dintr-un reformer secundar are rolul de a reduce

pierderile de căldură în exterior şi de a menţine temperatura carcasei
metalice a recipientului în limitele de siguranţă admisibile.
Pe lângă cerinţele arătate mai înainte, căptuşelile refractare ale
reformerelor secundare trebuie să mai incumbe şi alte proprietăţi:
- rezistenţă la temperatura de lucru:
- stabilitate dimensională la temperatura de exploatare (absenţa
fisurilor mari datorită contracţiei);
- rezistenţă moderată la şoc termic;
- rezistenţă la impactul cu flacăra şi la eroziunea gazelor - mai ales
în camera de combustie.
Căptuşelile tipice pentru reformerele secundare sunt arătate în fig.
5.10. Un beton dens, înalt aluminos este satisfăcător pentru un recipient cu
manta răcită cu apă., aşa cum se arată în partea dreaptă a figurii. Proprietăţile
betoanelor convenabile pentru astfel de instalaţii sunt prezentate în tabelul
5.6.

Tabelul 5.6

Tipul de Densitatea, Rezistenţa la Contracţia Conductivitate

beton g/cm3 compresiune, lineară (B) a termică
(A) (B) daN/cm2 medie la
(B) 12000C,
Kcal/mh0C
Alumină 2,56 250-440 0,1-0,25 1,364-1,612
densă
Alumină 1,12-1,20 31,5-65,0 0,10 0,558-0,5828
globulară
Alumină 1,44 65-100 0,10-0,40 0,6448-0,7068
globulară
mai
densă
 Compoziţia chimică: Al2O3 = min. 94%; SiO2=max. 0,5%; CaO=3,6-4,7%;
Fe2O3= max 0,2%; alcalii=max.0,5%.

23
(A) Temperatura limită de folosire pentru toate tipurile de betoane este de
aproximativ 18000C.
(B) Determinate după ardere la 10000C.

Fig. 5.10. Construcţia refractară a unui reformer secundar:1 -

sistemul arzător (orificiile de admisie ale gazului şi aerului nu
sunt arătate); 2- carcasă de presiune; 3- beton izolator cu
conţinut scăzut în fier;4- vezi fig. 17.8; 5- beton aluminos
dens; 6- cameră de combustie; 7- strat de catalizator; 8-
suport de aliaj; 9- strat de catalizator; 10 cupolă (99%
Al2O3);11- bile de alumină; 12- ancore (cu două nivele );13-
înveliş din oţel inoxidabil; 14- beton cu alumină globulară.

24
 În S.U.A., aceste căptuşeli sunt formate de obicei dintr-un singur strat
(component) şi au o grosime normală de 254-305 mm.
Uneori însă, căptuşeala reformerului secundar este alcătuită din doi
componenţi: un strat de beton izolator aşezat în spate lângă mantaua
metalică (fără răcire cu apă) şi un strat interior de beton dens, aşa cum arată
fig. 5.10, partea stângă. Grosimea betonului dens variază într-o oarecare
măsură, aceasta depinzând de diametrul mantalei, condiţiile de funcţionare
etc., dar în mod normal are o grosime de 75-100mm. În zonele cu diametru
mare, grosimea căptuşelii de circa 100mm. dă stabilitate mecanică mai bună
şi ancorarea este mai eficace.
Se recomandă ca ancorele să se acopere cu un material combustibil
(ca de exemplu bitum) care la încălzirea căptuşelii arde şi în felul acesta
formează un locaş în care ancora se poate dilata, micşorând tendinţa ca
aceasta să determine dezvoltarea în căptuşeală, de eforturi de tracţiune care
să conducă la desprinderea materialului refractar de mantaua metalică.
Ancorele trebuie să fie cât mai puţine şi cât mai scurte posibil. Rezultate
satisfăcătoare au fost obţinute folosind ancore a căror lungime este jumătate
din grosimea căptuşelii şi aşezate la distanţa de 600900 mm, într-un
reformer având grosimea căptuşelii de 230mm, în zona adiacentă stratului de
catalizator. În zonele superioare ale recipientului, unde greutatea betonului
trebuie să fie suportată de ancore, distanţa dintre acestea scade la
300450mm.
După cum se observă în fig.5.10, partea dreaptă, stratul de beton
refractar dens este ancorat cu două feluri de ancore în ce priveşte lungimea
acestora. Din cauza coeficientului de dilataţie termică mai înalt al oţelului
decât cel al betonului, căptuşelile care au un singur nivel de ancore, a căror
lungime este de 66 la 75% din grosimea totală a căptuşelii refractare, uneori
permit ancorei să se dilate îndepărtând căptuşeala de mantaua metalică.
Pentru a corecta această dificultate trebuie să se folosească o a doua
categorie de ancore. Această categorie de ancore trebuie să fie scurte, adică
25 la 35% din grosimea căptuşelii, astfel încât ele nu vor deveni la fel de
fierbinţi ca ancorele mai lungi. Este preferabil să se folosească ancore lungi

25
şi scurte independente, astfel încât pierderea uneia să nu conducă în mod
automat la pierderea celorlalte.
Căptuşelile din beton refractar ale reformerelor secundare pot fi
instalate prin turnare sau torcretare. Căptuşeala ideală, din beton refractar, a
unui reformer secundar, trebuie să fie monolitică, fără rosturi de dilatare sau
fisuri. La prima încălzire, se dilată, iar la răcire urmează o curbă complet
diferită de cea caracteristică perioadei de încălzire, conducând la o contracţie
permanentă. Din cauza contracţiei permanente căptuşeala de beton fisurează,
de aceea nu se prevăd rosturi de dilatare. După instalarea căptuşelii se trece
la uscarea sa. Se obişnuieşte să se adopte viteze de încălzire care nu
depăşesc 150C/h şi să se menţină temperatura constantă timp de mai multe
ore la diverse stadii în timpul acestui proces. Schema de încălzire totală
poate dura 7 sau 8 zile. Cercetări de laborator şi uzinale au arătat că viteza
iniţială de încălzire normală poate ajunge însă până la aproximativ 500C/h,
fără a dăuna căptuşelii reformerului secundar. Vitezele rapide de încălzire
duc la creşterea eforturilor de compresiune pe faţa caldă, producând
exfolierea betonului.
Liniile de transfer (transport)ale gazului din procesul de fabricaţie a
amoniacului sunt adesea denumite linii de transfer primar şi secundar.
Linia primară transportă gazele din proces la o temperatură de 750-
0
850 C, de la cuptorul reformerului primar la reformerul secundar. Linia
secundară este mai scurtă şi transportă gazele din reformerul secundar, care
au o temperatură de 850-10000C.
Există mai multe metode de căptuşire a liniilor de transport al gazelor.
În general, ele se referă la folosirea unor betoane termoizolatoare protejate la
interior cu o manta metalică de contactul direct cu gazele transportate.
Folosirea betoanelor cu alumină globulară reprezintă soluţia cea mai eficace
ca urmare a calităţilor superioare ale acestor betoane.
Un alt mod de căptuşire se referă la folosirea unei căptuşeli refractare
fără manta de protecţie la gazele din proces. Această metodă cere în
principal refractare care să aibă eroziune minoră şi rezistenţă (chimică,
mecanică) crescută la atacul gazelor transportate. Căptuşeala trebuie să fie,
de asemenea, prevăzută cu o izolaţie termică adecvată. Căptuşelile de
betoane cu doi componenţi, de tipul celor prezentate pentru reformerele
secundare au fost cu succes folosite în astfel de utilizări.
Cazanul recuperator are drept scop răcirea gazelor din proces şi de a
produce abur. Toate recuperatoarele sunt aşezate în recipienţi cilindrici lungi
iar unele dintre ele sunt răcite cu apă.
Gazele intră în recuperator cu o temperatură de 850-10000C.Pentru
căptuşirea lor sunt folosite anumite tipuri de căptuşeală. Astfel, în unele

26
cazuri, se foloseşte un beton refractar izolator cu conţinut scăzut în fier,
protejat printr-un înveliş din oţel inoxidabil. Folosirea unui beton cu alumină
globulară în locul betoanelor izolatoare silicioase micşorează posibilitatea de
înfundare a tuburilor recuperatorului. În atmosferă de hidrogen, silicea trece
în monoxid de siliciu volatil care se depune pe tuburi sau în interiorul lor şi
prin reoxidare formează bioxidul de siliciu, micşorând eficienţa tuburilor.
Folosirea unei căptuşeli cu doi componenţi - un beton aluminos dens,
prevăzut în spate cu un beton izolator cu conţinut scăzut în fier, de câţiva
centimetri grosime - înlătură necesitatea folosirii învelişului de oţel
protector. Căptuşeala cu doi componenţi, din betoane refractare de tipul
celor folosite la reformerele secundare, s-a dovedit deosebit de utilă şi în
cazul cazanelor recuperatoare (atunci când calitatea betoanelor rămâne
neschimbată).

Folosirea căptuşelii refractare monolitice în alte domenii ale industriei

chimice. Betoanele refractare monolitice au fost folosite cu succes la
căptuşirea şi a altor agregate din industria chimică, ca de exemplu cuptoare
de calcinat pirita sau alte substanţe, instalaţiide regenerare a sodei etc.
În ţara noastră se folosesc, de asemenea, betoane refractare silico-
aluminoase la căptuşirea uscătoarelor de negru de fum sau betoane cu
conţinut ridicat de A2O3 pentru căptuşirea cazanelor recuperatoare a căldurii
obţinute prin arderea hidrogenului sulfurat - produs rezidual care ia naştere
la fabricarea compuşilor organofosforici; pentru căptuşirea cazanelor
recuperatoare de la fabricarea acidului azotic este prevăzută folosirea a două
straturi de refractare: masă izolantă legată cu un liant pe bază de silicat
alcalin şi beton refractar dens legat hidraulic.

Alte utilizări ale maselor şi betoanelor refractare.

Fabricarea cocsului este efectuată aproape exclusiv în cuptoare
cameră. Din punctul de vedere al randamentului termic, este avantajos să se
unească un număr mare de celule separate prin pereţi încălzitori, al căror
ansamblu formează o baterie de cocs.
Pentru a evita pierderile de căldură, uşile cuptorului sunt căptuşite de
sus până jos (în partea dinspre camere) cu cărămizi silico-aluminoase sau cu
mase stampate refractare. De asemenea, pentru căptuşirea uşilor pot fi
folosite, cu rezultate bune, betoanele refractare cu liant hidraulic. Formele
fasonate din şamotă, utilizate în general la căptuşirea uşilor, sunt expuse la
frecvente variaţii termice şi se comportă nesatisfăcător, iar durabilitatea lor
nu depăşeşte în majoritatea cazurilor doi ani, deseori chiar cu câteva
reparaţii curente. Utilizarea unor betoane monolitice şi a prefabricatelor,

27
ambele pe bază de ciment aluminos şi şamotă aluminoasă cu granulaţia 0-10
mm sau 0-20 (granulaţie aleasă în raport cu mărimea profilelor), cu o
rezistenţă bună la şocurile termice, au făcut ca durabilitatea căptuşelii uşilor
să crească la peste 2 ani, fără a se observa după această perioadă nici cea mai
mică uzură.
Pentru căptuşirea canalelor de fum se utilizează forme subţiri, a căror
fabricaţie prezintă multe greutăţi, iar în timpul utilizării fisurează şi cad
foarte uşor.
Folosirea unor betoane pe bază de şamotă şi ciment aluminos
reprezintă, de asemenea, o soluţie modernă pentru căptuşirea acestor canale.
Blocurile silicioase, utilizate la căptuşirea bolţilor camerelor de
cocsificare, provoacă în timpul fabricării lor o mare cantitate de rebuturi. S-a
experimentat un beton pe bază de şamotă şi ciment aluminos a cărui
comportare după aproximativ 2 ani este asemănătoare cu a profilelor
silicioase tradiţionale.
Luând în consideraţie rolul important pe care îl joacă conductivitatea
termică a produselor refractare utilizate la căptuşirea camerelor de încălzire
se prevede, ca în viitor, căptuşirea pereţilor cuptoarelor de încălzire să se
facă cu betoane pe bază de carbură de siliciu, a căror conductivitate termică
este mai mare decât cea a formelor fasonate silicioase folosite până în
prezent.
Deoarece refractarele bateriei de cocsificare suferă diverse degradări
în timpul exploatării sunt necesare anumite intervenţii pentru repararea
zonelor uzate.
Încercările la şoc termic pentru probele de silică au arătat de obicei o
rezistenţă de 30-40 cicluri şi aceasta din cauza termostabilit`ţii mici a
acesteia şi nu a masei de reparaţii depusă deasupra şi care prezintă o
stabilitate termică bună.
Masele de alumină cu dozaj redus de ciment aluminos şi adaos de
fosfat au fost aplicate cu rezultate bune la repararea zidăriei de silica a
cărămizilor de capăt a canalelor de gaze care prezenta o serie de rosturi
goale, cărămizi sfărâmate etc.
De asemenea, a fost reperată manual zidăria de silica a părţilor
frontale ale camerelor de cocsificare. Masa de torcretare de şamotă
aluminoasă, aplicată pe căptuşeala de şamotă, a uşilor cuptoarelor
îmbunătăţeşte mult durata de funcţionare a căptuşelii. În urma încercărilor,
s-a stabilit că pasta de şamotă, aplicată pe zidăria de silica a canalelor de
gaze, se menţine bine timp de 6-10 luni.
În industria energetică betonul şi masele refractare s-au introdus
relativ uşor şi repede. În această privinţă trebuie să se menţioneze folosirea

28
betoanelor şi maselor refractare la construcţia cazanelor de aburi de la
centralele electrice, cum şi la căptuşirea focarelor şi arzătoarelor.
Temperaturile mari care există în focare (camere de fuziune, praguri,
camere primare ale focarelor-ciclon şi focare cu cameră în zgură) mase
stampate cromitice.
În cazul căptuşirii cazanelor cu mase stampate este necesar să se
supravegheze respectarea temperaturii de utilizare.
La focarele care funcţionează cu păcură, rezistenţa chimică a
căptuşelii refractare trebuie să fie foarte bună. În special compuşii pe bază de
vanadiu, sodiu şi sulf, conţinuţi în păcură, formează zguri care pătrund
profund în produsele silico-aluminoase. La variaţia temperaturii, au loc
exfolieri.
Uzinele de gazificare a cărbunelui solicită refractare speciale care
trebuie să reziste în atmosfere bogate în hidrogen şi abur la temperaturi de
760-10400C şi presiuni de 10,5-105 daN/cm2.Pe lângă atacul chimic,
eroziunea provocată de cărbunele fluidizat, dolomită şi alte particule solide
contribuie la creşterea acţiunii distructive asupra refractarelor. Refractarele
înalt aluminoase, cu conţinut scăzut de fier sunt cele mai convenabile pentru
temperatura şi presiunea ridicată a atmosferei bogate în hidrogen şi vapori.
Betoanele refractare pot fi utilizate nu numai pentru căptuşirea
cuptoarelor sau a instalaţiilor de ardere, ci şi pentru betonarea unor suprafeţe
care pot fi expuse şocurilor termice. Astfel, acesta este cazul - într-o măsură
din ce în ce mai mare - al aeroporturilor unde, datorită avioanelor
turboreactoare, unele porţiuni ale pistelor, foarte limitate local, sunt expuse
gazelor fierbinţi ale motoarelor cu reacţie. Aceeaşi dificultate se întâlneşte şi
la rampele de lansare a rachetelor. Pentru pistele de decolare solicitate
termic se pretează cel mai bine betoanele termorezistente din ciment
aluminos. De asemenea, utilizarea betonului cu ciment aluminos la celulele
de control ale motoarelor cu reacţie s-a dovedit a fi o soluţie avantajoasă din
punct de vedere economic.
Un domeniu important de aplicare a betoanelor refractare este cel al
tehnicii nucleare.Aceste betoane trebuie să fie de tip refractar, absorbante
ale radiaţiilor nucleare şi puternic hidrogenate. Ele constituie zidul de
protecţie termică şi neutronică şi sunt formate dintr-un amestec de
serpentină, corindon, oxizi de elemente ale pământurilor rare şi ciment
aluminos obişnuit.
Temperatura mică de exploatare a acestor tipuri de betoane nu
justifică întrebuinţarea unor calităţi (de betoane) cu refractaritate ridicată,
dar în construcţia unui reactor, trebuie, totdeauna, avut în vedere un accident
posibil, de exemplu, ruperea protecţiei termice. Pentru cerinţe de securitate

29
aceste betoane trebuie să aibă rezistenţe mecanice comparabile cu acelea ale
unui beton de construcţie şi să dea suficientă garanţie pentru o funcţionare
fără reparaţii timp de aproximativ 20 ani.

30