SIMULAREA SISTEMELOR DE PRODUCTIE - Adrian DASCALU

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA
FACULTATEA DE ŞTIINŢE ECONOMICE
SIMULAREA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE CU AJTORUL

REŢELOR PETRI
Conf. dr. ing. Adrian DASCĂLU
BRAŞOV
2006
Cuprins
CAPITOLUL 1. Evoluţia şi stadiul actual al modelării şi simulării sistemelor de producţie1
1.1. Sistemul tehnologic şi sistemul de producţie 1
1.2.Producţia de masă şi producţia de serie 2
1.3. Sisteme cu evenimente discrete 3
1.3.1. Model, modelare, simulare 3
1.3.2. Maşina-unealtă, element de bază al sistemului cu evenimente
discrete 4
1.3.3. Terminologia şi elementele modelului conceptual al sistemului cu
evenimente discrete 4
1.3.4. Tipologia modelării sistemelor cu evenimente discrete 7
1.3.4.1. Modele bazate pe reţele cu fire de aşteptare 7
1.3.4.2. Modele bazate pe grafuri de tip reţea 8
1.3.4.3. Modele bazate pe reţele Petri 11
1.3.5. Tipologia simulării sistemelor cu evenimente discrete 14
1.3.5.1. Simularea bazată pe evenimente 16
1.3.5.2. Simularea bazată pe activităţi 18
1.3.5.3. Simularea bazată pe procese 19
1.3.5.4. Simularea orientată pe obiecte 19
1.3.6. Instrumente de simulare 20
1.3.6.1. Limbaje informatice generale 20
1.3.6.2. Primele limbaje de simulare 21
1.3.6.3. Limbaje de simulare actuale 23
1.4. Obiectivele lucrării 26
1.4.1. Concluzii asupra stadiului actual 26
1.4.2. Obiectivele lucrării 27
CAPITOLUL 2. Modelarea sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor Petri 29
2.1. Elementele specifice modelării cu reţele Petri a sistemelor de producţie 29
2.1.1. Tranziţii de intrare “sursă” şi tranziţii de ieşire “receptoare” 29
2.1.2. Tranziţii temporizate 29
2.1.3. Circuite elementare şi bucle 30
2.1.4. Reţele cu noduri cu capacitate limitată 31
2.1.5. Impas şi capcană 32
2.2. Modelarea cu ajutorul reţelelor Petri a relaţiilor şi condiţiilor 33
2.2.1. Paralelismul secvenţelor de activităţi 33
2.2.2. Sincronizarea secvenţelor de activităţi 33
2.2.3. Alocarea resurselor 34
2.2.4. Înregistrarea unor evenimente sau valori 34
2.2.5. Validarea activităţilor 35
2.2.6. Capacitatea limitată 35
2.2.7. Conflicte 35
2.3. Caracteristicile funcţionale ale reţelelor Petri 36
2.3.1. Funcţionalitatea şi blocajul reţelelor Petri 36
2.3.2. Reţele Petri mărginite 37
2.4. Concluzii 37
CAPITOLUL 3. Descrierea şi modelarea structurii fizice a sistemului de producţie 39
3.1. Produsele 39
3.2. Stocurile de intrare 40
3.3. Stocurile de ieşire 41
3.4. Operaţiile 41
3.5. Maşinile-unelte 42
3.5.1. Maşini-unelte alocate unor produse 42
3.5.2. Maşini-unelte comune 43
3.5.3. Maşini-unelte ce lucrează în paralel 43
3.5.4. Instalaţii de control 45
3.5.5. Maşini-unelte defecte 46
3.5.6. Maşina-unealtă aflată în fază de reglaj 46
3.5.7. Instalaţii şi dispozitive de montaj 47
3.6. Mijloacele de transport 48
3.6.1. Conveiorul 48
3.6.2. Vehicul electromecanic 49
3.6.3. Paletele 50
3.7. Stocurile interoperaţii 50
3.8. Zonele de depozitare 51
3.9. SDV-urile 52
3.10. Operatorii 52
3.11. Posturile de lucru. 53
3.12. Concluzii 54
CAPITOLUL 4. Descrierea şi modelarea stucturii organizatorice a sistemului de
producţie 55
4.1. Gama de operaţii 55
4.2. Tipologia structurii organizatorice a sistemului de producţie 58
4.3. Organizarea producţiei în flux 58
4.4. Organizarea producţiei discontinue 61
4.4.1. Descrierea şi modelarea atelierului 61
4.4.2. Descrierea şi modelarea celulelor flexibile de fabricaţie 64
4.4.3. Modelarea sistemelor de producţie de tip "pull" 65
4.4.3.1. Organizarea de tip Kanban a fabricaţiei 65
4.4.3.2. Modelarea fabricaţiei prin metoda Kanban cu
ajutorul reţelelor Petri 67
4.5. Concluzii 69
CAPITOLUL 5. ORDOSIM pachet de programe destinat ordonanţării şi
simulării fabricaţiei în sistemele de producţie discontinue 70
5.1. Integrarea simulării în concepţia şi evaluarea performanţelor unui
sistem de producţie 70
5.1.1. Metode de analiză şi concepţie funcţională a sistemelor de
producţie 70
5.1.2. Metoda SADT de analiză funcţională a sistemelor de
producţie 71
5.1.3. Niveluri de descompunere a sistemului de producţie 72
5.2. ORDOSIM, produs software destinat simulării fabricaţiei în sistemele de
producţie discontinue 76
5.2.1. Structura simulatorului ORDOSIM 76
5.2.2. Descrierea claselor de obiecte 77
5.2.3. Simularea orientată pe obiecte-reţea Petri 78
5.2.4. Descrierea agendei simulatorului ORDOSIM 81
5.2.5. Gestiunea timpului la simulatorul ORDOSIM 82
5.2.6. Descrierea modulului de conducere al simulatorului ORDOSIM 83
5.2.7. Descrierea vizualizărilor simulatorului ORDOSIM 84
5.2.8. Descrierea sistemului de meniuri al simulatorului ORDOSIM 87
5.2.9. Concluzii privind posibilităţile pachetului software privind simularea
şi corecţia fabricaţiei în sistemele de producţie discontinue 90
CAPITOLUL 6. Concluzii şi contribuţii originale 93
Bibliografie 95
Evoluţia şi stadiul actual al modelării şi simulării sistemelor de producţie
11..11.. SSiisstteem
muull tteehhnnoollooggiicc şşii ssiisstteem
muull ddee pprroodduuccţţiiee
Nevoile umane se satisfac prin consumul de bunuri şi servicii. Realizarea bunurilor şi

serviciilor se asigură prin combinarea unor elemente ce poartă numele de factori de producţie.
Aceste elemente, în vederea acţiunii lor coerente şi eficiente, se reunesc într-un sistem. Elementul
de bază al acestui sistem îl constitue sistemul tehnologic. În literatura de specialitate sistemului
tehnologic îi este asociat sistemul fizic maşină-unealtă - sculă - dispozitiv. Aceaste elemente fizice
sunt dotate, din construcţie, cu posibilităţi de manevrare (de conducere). În acest fel, sistemul este
capabil să realizeze anumite operaţii şi/sau produse, de regulă foarte simple din punct de vedere
tehnologic. Deci, sistemul tehnologic este totodată un sistem de fabricaţie elementar. În vederea
realizarii unor sarcini de fabricaţie complexe (produse diferite în cantităţi diferite), aşa cum se
întâlnesc în practică la realizarea celor mai multe din piesele de revoluţie, sistemele elementare se
înlănţuie. Se realizează astfel sisteme de fabricaţie de niveluri superioare (grupe de maşini-unelte,
linii tehnologice, ateliere, etc.).
Dacă sistemul tehnologic, ca sistem elementar, are încorporat în partea sa fizică (hardware)
partea de conducere (software), la realizarea sistemelor de fabricaţie de niveluri superioare se
impune adoptarea unor reguli de ordonare şi conducere a sistemelor elementare înlănţuite. Cu alte
cuvinte, sistemului de fabricaţie de nivel superior, ca parte fizică, i se ataşează un sistem de
conducere, realizându-se în acest fel un sistem de producţie. Putem spune că:
Sistemul de fabricaţie + Sistemul de conducere = Sistemul de producţie
Luând în considerare modul lor de funcţionare, sistemele de producţie pot fi continue şi

discontinue. Într-un sistem de producţie discontinuu produsul se realizează printr-o succesiune de
operaţii distincte. Între două operaţii succesive produsul se află în aşteptare. Aceste procese sunt
1
specifice prelucrării produselor din construcţia de maşini la execuţia produselor din clasa pieselor de
revoluţie. Astfel, lucrarea de faţă, evidenţiează evoluţia în timp a sistemelor tehnologice (maşină-
unealtă), ca parte integrantă a sistemelor de producţie discontinue destinate fabricării pieselor de
revoluţie.
11..22.. PPrroodduuccţţiiaa ddee m

maassăă şşii pprroodduuccţţiiaa ddee sseerriiee
Cererea masivă de produse manifestată pe piaţă a provocat interesul producătorilor de a mări

oferta. Modalitatea cea mai eficientă de a creşte producţia este creşterea productivităţii. Astfel a
apărut şi s-a dezvoltat fabricaţia pe linii tehnologice în flux, în care operaţiile tehnologice, pe cât
este posibil sincronizate, sunt înlănţuite, iar circulaţia pieselor este rapidă. Rapiditatea se datorează
plasării în vecinătate a maşinilor precum şi dotării sistemului de producţie cu mijloace de transport
al pieselor (mecanizarea transportului), înlănţuindu-se astfel maşinile izolate. Toate acestea, la care
se adaugă şi economia de manoperă, reduc ciclul fabricaţiei. S-a putut astfel dezvolta producţia de
masă, caracterizată prin realizarea pe perioade mari de timp (ani) a unor produse nediversificate
(chiar monoprodus) în cantităţi foarte mari.
Producţia de masă practicată de ţările dezvoltate ani îndelungaţi a modificat pe piaţă raportul
între cerere şi ofertă, în favoarea ofertei. Ca urmare, nevoile clientului (cumpăratorului), ca purtător
al cererii, încep să se modifice, să evolueze. Astfel, apare pe piaţă o ofertă de produse din ce în ce
mai diversificată, ofertă ce satisface toate cerinţele şi gusturile cumpărătorului. Cantităţile din aceste
produse sunt variate şi imprevizibile. Din păcate, în condiţiile unei oferte diversificate şi în cantităţi
variate, liniile tehnologice în flux devin ineficiente, impunându-se renunţarea la ele. Modificarea
caracteristicilor ofertei a dus la generalizarea producţiei de serie, ce permite realizarea unor produse
diversificate în cantităţi variabile şi în mod repetitiv. Producţia de serie reclamă însă, alte forme de
conducere şi de organizare, mai puţin eficiente decât linia tehnologică în flux. Concurenţa pe piaţă
nu ţine seama însă de aspectele tehnico-economice ale unui tip de producţie sau altul, ci se
manifestă direct, în special prin preţ, calitate şi promtitudine. În aceste condiţii, producătorii sunt
obligaţi să caute noi surse de optimizare şi eficientizare a fabricaţiei, surse care să ducă la reducerea
preţului în condiţiile sporirii calităţii produselor şi a promtitudinii în onorarea comenzilor.
Studiile făcute în ateliere cu fabricaţie în serie au arătat că, din timpul total de staţionare a
unei piese într-un atelier (durata ciclului de fabricaţie), timpul operativ nu reprezintă decât 15%, iar
timpul de aşchiere propiu-zis al maşinii-unelte nu reprezintă decât 1,5% din durata de funcţionare a
acesteia. În aceste condiţii, modalităţile de eficientizare a producţiei de serie prin creşterea
productivităţii şi reducerea costurilor de producţie s-au reorientat de la economia de manoperă, către
2
economia realizată în principal prin reducerea stocurilor interoperaţii şi reducerea tuturor

categoriilor de timp din durata ciclului de fabricaţie.
11..33.. SSiisstteem
mee ccuu eevveenniim
meennttee ddiissccrreettee
11..33..11.. M
Mooddeell,, m
mooddeellaarree,, ssiim
muullaarree
Pentru a răspunde acestor exigenţe de creştere a eficienţei sistemelor de producţie, la
conceperea tehnologiei şi a formei de organizare a fabricaţiei, tehnologul trebuie să anticipeze
efectele soluţiilor pe care le propune. Una din modalităţile de anticipare a funcţionării unui sistem
de producţie este animarea sa informatică. În vederea animării viitorului proces, tehnologul trebuie
să creeze o reprezentare a sistemului. Această reprezentare a sistemului de producţie poartă numele
de model. Folosind acest model, tehnologul animează diversele variante de execuţie eliminând
încercările pe sisteme de producţie reale; încercări rareori posibile şi total nerentabile. În acest fel, se
pot testa şi îmbunătăţi diverse variante de execuţie, în final fiind implementată în practică cea mai
eficientă.
Un sistem de producţie nu poate fi reprezentat printr-un simplu desen de amplasare a
maşinilor-unelte şi un ansamblu de game de operaţii. Modelul sistemului de producţie trebuie să
descrie caracteristicile funcţionale ale sistemului. Descrierea cea mai lesnicioasă şi economică este
cea matematică (modele matematice).
Modelarea este reprezentarea logico-matematică a comportamentului unui sistem real într-
un context dat. Animarea acestor modele cu ajutorul tehnicilor informatice, în scopul evidenţierii
performanţelor previzibile ale sistemului, este denumită simulare.
Aplicaţiile de simulare s-au dezvoltat la început pentru sisteme de producţie continue
(chimie, energetică, etc.). Recent, datorită preponderenţei producţiei de serie şi necesităţilor de
eficientizare a acesteia, procesele discontinue, caracteristice fabricaţiei de bunuri de consum şi de
producţie, au devenit domeniul preferat al simulării.. Animarea constă în reproducerea schimbărilor
sistemului studiat în timpul funcţionării acestuia.
Sistemele cu evenimente discrete sunt acele sisteme la care schimbarea se produce într-o
manieră discretă în timp, la momente bine determinate. Simularea sistemelor cu evenimente discrete
urmăreşte evoluţia sistemului prin incrementarea discretă a timpului. Sistemele de producţie
discontinue sunt sisteme cu evenimente discrete. Simularea sistemelor de producţie discontinue
constă în reproducerea pas cu pas a funcţionării sistemului în timp. În lucrarea de faţă, toate
referirile şi clasificările se vor face pentru cazul sistemelor de producţie discontinue destinate
fabricaţiei de serie mijlocie, ca sisteme cu evenimente discrete.
3
11..33..22.. M
Maaşşiinnaa--uunneeaallttăă,, eelleem
meenntt ddee bbaazzăă aall ssiisstteem
muulluuii ccuu eevveenniim
Pentru definirea elementelor unui model conceptual al sistemului de producţie, se consideră
sistemul de fabricaţie elementar reprezentat de o maşină-unealtă pe care se efectuează o operaţie
şi care este alimentată cu piese dintr-un stoc. Un astfel de sistem este reprezentat în figura 1.1.
stoc în centru de
Intrări stare de execuţie sau operare Ieşiri
aşteptare (maşină-unealtă)
Fig. 1.1.
Pentru a defini un astfel de sistem trebuie cunoscute o serie de date. Aceste date se pot grupa
după elementul la care se referă (operaţie sau produs).
• Date referitoare la operaţiile ce urmează a se executa:
- durata operaţiei (constantă sau variabilă după o lege de variaţie);
- capacitatea maximă a stocului de intrare;
- disciplina funcţionării maşinii-unelte (priorităţi în servirea cu piese a maşinii-unelte);
- tipologia intrărilor (intrări la intervale de timp regulate, intrări la intervale de timp variabile
conform unei legi cunoscute sau intrări ce corespund ieşirilor unui sistem din amonte).
• Date referitoare la produsele ce urmează a se executa:
- numărul mediu sau maxim al produselor supuse transferării în stocul de intrare al maşinii-
unealte (modul de trecere a pieselor de la o maşină-unealtă la alta: bucată cu bucată sau pe loturi);
- timpul mediu de aşteptare al unei piese în vederea prelucrării pe maşina-unealtă.
Odată cu înlănţuirea sistemelor de fabricaţie elementare, în vederea realizării de sisteme de
fabricaţie de niveluri superioare, toate aceste date se vor îmbogăţi (multiplica).
11..33..33.. T
Teerrm
miinnoollooggiiaa şşii eelleem
meenntteellee m
mooddeelluulluuii ccoonncceeppttuuaall aall ssiisstteem
muulluuii ccuu eevveenniim
meennttee
ddiissccrreettee
La realizarea unui model pentru simularea sistemelor cu evenimente discrete se definesc
următoarele elemente specifice: entităţi, atribute, evenimente, activităţi, procese şi stări ale
sistemului [CER 87, POU 89, CAV 89].
Entităţile sistemului reprezintă acele componente ale acesuia care nu mai pot fi divizate şi
care prezintă caracteristici ce le diferenţiază de celelalte. Se disting două tipuri de entităţi:
- clientii sunt entităţi asupra cărora se efectuează operaţiile de transformare. Cel mai des în
sistemele de producţie, clienţii sunt produse sau mijloace de transport;
4
- resursele sunt entităţi alocate efectuării operaţiilor. Aceste resurse pot fi compuse din una
sau mai multe unităţi de servire în cadrul centrului de execuţie (mai multe maşini-unelte identice,
mai mulţi operatori cu aceiaşi calificare, palete, cărucioare în firul de aşteptare, etc.).
O entitate este caracterizată de unul sau mai multe atribute sau caracteristici.
Atributele sau caracteristicile entităţilor sunt valori asociate entităţilor în calitate de
componente ale modelului. Distingem:
- caracteristici fixe, ce sunt atributele constante ale entităţii (tip de maşină-unealtă, tip de
piesă, norma de timp pentru o operaţie). Caracteristicile fizice vor constitui datele modelului;
- caracteristici variabile, corespunzând acelor atribute ce evoluează în timp (grad de
ocupare al maşinii, numărul de piese în aşteptare, etc.). Această evoluţie este descrisă într-un model
cu ajutorul funcţiilor sau metodelor.
Reluând exemplul de sistem elementar reprezentat anterior şi considerând că stocul de piese
(firul de aşteptare) este cu capacitate infinită, iar durata de servire (timpul de execuţie) este
dependentă de piesă, descriem modelul acestui sistem considerând următoarele tipuri de entităţi:
• piesele (clienţi) cu atributele:
- durata operaţiei (caracteristică fixă);
- poziţia în firul de aşteptare (caracteristică variabilă);
• stocul de piese (firul de aşteptare ca resursă) cu atributul:
- numarul de piese sosite (caracteristică variabilă);
• maşina-unealtă (ca resursă) cu atributele:
- durata operaţiei (caracteristică fixă);
- starea maşinii: în cursul prelucrării, liberă sau blocată (caracteristică variabilă).
Asupra obiectelor sau entităţilor sistemului se efectuează în timp activităţi (servicii).
Acestea pot fi active (operaţii) sau pasive (aşteptări). Fiecare activitate este marcată la începutul şi
sfârşitul ei de anumite momente în timp numite evenimente. La apariţia unui eveniment au loc
modificări ale caracteristicilor entităţilor. Pe durata intervalului de timp dintre două evenimente
succesive se spune că entitatea este angajată într-o activitate. Un eveniment este deci, o schimbare
discretă a caracteristicilor unei entităţi, la un moment dat, schimbare ce iniţializează o nouă
activitate. O secvenţă de evenimente sau activităţi similare şi ordonate în timp pentru un obiect
definesc un proces. Un proces constă dintr-un număr finit de activităţi. Starea unei entităţi, la un
moment dat, este ansamblul tuturor valorilor atributelor sale din acel moment. Starea instantanee a
unui sistem este ansamblul tuturor stărilor entităţilor sale din acel moment. În sistemele cu
evenimente discrete starea sistemului se modifică la apariţia unui eveniment. În acel moment
sistemul angajează o activitate şi rămâne în această stare până la apariţia următorului eveniment,
5
când activitatea se încheie şi starea sistemului se schimbă din nou.. Descrierea evoluţiei stării unui
sistem se poate obţine prin descrierea pas cu pas a stărilor obiectelor componente sistemului pe
perioada de simulare considerată. Când se doreşte descrierea comportamentului unui model trebuie
descris mecanismul ce guvernează schimbările stărilor entităţilor (stării sistemului); trebuie definit
pentru fiecare eveniment activităţile în care se vor angaja entităţile libere la producerea
evenimentului (sfârşitul activităţii precedente) şi relaţiile de succesiune ce trebuie respectate între
diferitele activităţi (traiectoriile sau suitele de activităţi descrise de entităţi trebuie să respecte aceste
restricţii). În general, evenimentele sunt legate între ele, iar apariţia lor previzibilă, depinzând de
evoluţia sistemului, de existenţa unor evenimente anterioare. Pot exista şi evenimente numite
"determinate" ce au loc în momente predefinite pe scara timpului.
Se va defini astfel un mecanism de schimbare a stării sistemelor cu evenimente discrete,
mecanism ce descrie evoluţia stării sistemului sau dinamica sistemului. Acest mecanism este
echivalentul ecuaţiilor de stare din modelele sistemelor continue. Evoluţia stării sistemului va fi dată
de logica de funcţionare a sistemului. Logica de funcţionare a sistemului descrie mecanismele ce
caracterizează şi declanşează activităţile acestuia, ştiut fiind că un eveniment declanşează o
activitate şi antrenează o schimbare a stării entităţilor asociate acelei activităţi.
În exemplul considerat anterior, dinamica sistemului (schimbarea stării sistemului
elementar) va fi marcată prin legea sosirii pieselor în firul de aşteptare (sosirea pieselor în stocul de
intrare) şi prin regula de servire a acestor piese din firul de aşteptare (priorităţile în execuţie a
pieselor din stocul de intrare). Astfel, dacă vom considera ca regulă de conducere (servire) uzinarea
acelei piese pentru care timpul pe operaţie este maxim, debutul prelucrării unei piese pe maşină va
depinde şi de starea ei de ocupare, dar şi de starea firului de aşteptare (piesele existente în stoc).
În sistemele de producţie, schimbarea stării se realizează cu două tipuri de mecanisme:
- mecanisme bazate pe reguli operatorii, reguli dictate de funcţionarea sistemelor
elementare de fabricaţie şi restricţiile tehnologice impuse la înlănţuirea acestora (succesiunea
operaţiilor, de exemplu). Regulile operatorii limitează ansamblul schimbărilor (stărilor) posibile,
limitare datorată stării de funcţionare a maşinilor-unelte şi a ordinii impuse de succesiunea
operaţiilor. Aceste reguli nu pot fi modificate în model.
- mecanisme bazate pe reguli de conducere a fabricaţiei, reguli ce. permit alegerea la un
moment dat a unei anumite schimbări. Aceste reguli pot fi schimbate în model. Alegerea unei astfel
de reguli va determina anumite traiectorii ale produselor ce circulă în sistem, o anumită ordine a
execuţiei produselor şi deci, în final, o anumită eficienţă a sistemului de producţie. În grupa
regulilor de conducere cuprindem: reguli de prioritate între mai multe activităţi posibile la un
6
moment dat, reguli de alocare a resurselor şi toate regulile de conducere optimă la care se poate face
apel.
11..33..44.. T
Tiippoollooggiiaa m
mooddeellăărriiii ssiisstteem
meelloorr ccuu eevveenniim
Modelul unui sistem cu evenimente discrete este compus din entităţi, caracterizate prin una
sau mai multe caractestici şi din relaţii între aceste entităţi. Pentru reprezentarea sistemelor de
producţie se pot lua în considerare mai multe tipuri de modele în funcţie de obiectivele studiului, de
gradul de fineţe a reprezentării aşteptat, dar mai ales în funcţie de modul în care se exprimă logica
schimbării stărilor sistemului. Din acest ultim punct de vedere, modelele (tehnicile de modelare) se
grupează în următoarele mari categorii [CER 87]:
- modele bazate pe reţele cu fire de aşteptare;
- modele bazate pe grafuri de tip reţea (teoria grafurilor);
- modele bazate pe reţele Petri.
1.3.4.1. Modele bazate pe reţele cu fire de aşteptare
Reţelele cu fire de aşteptare s-au dezvoltat la început pentru analiza sistemelor informatice.
Ulterior ele s-au folosit şi pentru modelarea sistemelor de producţie.
Principiul modelării şi logica schimbării stării [CER 87]
Un sistem de producţie este privit ca o reţea de fire de aşteptare unde maşinile-unelte şi
mijloacele de transport sunt staţii de servire, iar piesele, clienţii. Starea instantanee a sistemului este
descrisă de numarul de clienţi “în aşteptare” sau “în servire” la fiecare staţie. Ansamblul stărilor este
deci uşor de identificat prin evidenţierea modificării numărului pieselor la fiecare maşină-unealtă la
apariţia unui eveniment.. Schimbarea stării fiecărei entităţi (logica de schimbare a stării) este dată de
probabilitatea de apariţie a fiecărui eveniment posibil şi de regulile de prioritate în execuţie. Se
presupune că aceste evenimente nu se pot produce simultan. În figura 1.2.este reprezentată o reţea
cu fire de aşteptare.
evacuare
piese
sosire Legendă
piese stoc (fir de aşteptare)
maşină unealtă (staţie)
Fig. 1.2.
Probabilităţile se calculează plecând de la duratele medii de execuţie a operaţiilor, de la
regulile operatorii (succesiunea operaţiilor tehnologice) şi de la regulile de conducere a fabricaţiei
(reguli de prioritate) exprimate sub forma disciplinei de servire a maşinilor-unelte.
7
Domenii de utilizare
Modelarea bazată pe reţele cu fire de aşteptare se justifică pentru sistemele de producţie, cu
condiţia ca noţiunea de stare de echilibru pe o perioadă lungă să aibă sens. Cu alte cuvinte, sarcina
de producţie nu trebuie să prezinte variaţii importante în timp. Din aceste motive, modelele bazate
pe reţele cu fire de aşteptare nu sunt totdeauna proprii modelării producţiei de serie. La teoria firelor
de aşteptare se recurge rar şi în producţia de masă. Astfel de modele le înâlnim la studiul liniilor
tehnologice monoobiect când se doreşte simularea penelor la diversele utilaje din linie.
În studiul sistemelor de producţie întâlnim două clase de modele: modele cu un tip (clasă) de
clienţi şi modele cu mai multe tipuri (clase) de clienţi. În primul caz sistemul de producţie execută
un singur tip de produse, iar în cel de al doilea caz, mai multe tipuri de produse. În aceste modele,
numărul clienţilor este dat de numărul paletelor disponibile în atelier; când piesele de prelucrat sunt
fixate pe palete. Ambele modele sunt utilizate la analiza comportamentului atelierelor flexibile
pentru o producţie de serie mijlocie. Modelele cu un tip de clienţi şi modelele cu mai multe tipuri de
clienţi nu permit soluţionarea aceloraşi genuri de probleme. Astfel, modelele cu un tip de clienţi
permit o abordare şi o estimare globală a atelierelor, fără a permite analiza stocurilor interoperaţii.
Se recomandă utilizarea acestor modele în faza de concepţie a atelierului, când este necesară
compararea diverselor variante de proiect de atelier. De asemenea, această clasă de modele se
utilizează la modelarea diverselor sisteme automatizate de transport. Modelele cu mai multe tipuri
de clienţi permit în plus faţă de cele cu un singur client, calculul distribuţiei paletelor necesare
pentru o anumită sarcină de producţie şi calculul încărcării utilajelor pentru fiecare tip diferit de
piesă. De notat este că aceste modele nu pot analiza fenomenele de blocaj datorate zonelor limitate
de depozitare sau timpilor diferiţi de pregătire-încheiere la diversele utilaje (timpi consideraţi ca
inexistenţi).
Această ultimă observaţie face ca aplicabilitatea acestor modele să se reducă la atelierele
flexibile automatizate la care timpii de pregătire-încheiere sunt neglijabili. Un proces de fabricaţie
cu loturi, ce pot fi tratate simultan pe mai multe maşini, nu este reprezentabil prin aceste tipuri de
modele.
1.3.4.2. Modele bazate pe grafuri de tip reţea

În vederea descrierii sistemului de producţie se asociază acestuia un graf reprezentativ ce se
constituie în model al sistemului. Această modelare se pretează când ansamblul de activităţi este
finit şi cunoscut anticipat. Analizele realizate pe aceste modele au la bază metoda drumului critic
(CPM), metoda PERT sau metoda potenţialelor (MPM). Recent această abordare s-a extins şi
asupra proceselor de producţie repetitive, des întâlnite în atelierele flexibile.
8
Principiul modelării şi logica schimbării stării [CER 87, KAU 71]

Un sistem cu evenimente discrete este un ansamblu finit de resurse (maşini-unelte, mijloace
de transport şi SDV-uri), ce sunt afectate unui ansamblu finit de operaţii tehnologice, care se
efectuează asupra unei cantităţi finite de piese diferite. Acestui sistem i se poate ataşa un graf
reprezentativ în care:
- nodurilor grafului numite evenimente li se vor asocia momente în timp, în cazul metodelor CPM şi
PERT, sau operaţiile tehnologice numite sarcini, în cazul metodei MPM;
- arcurilor grafului li se vor asocia operaţiile tehnologice numite activităţi, în cazul metodelor CPM
şi PERT, sau relaţiile de succesiune numite restricţii, în cazul metodei MPM;
- mărimii arcurilor li se vor asocia duratele operaţiilor, în cazul metodelor CPM şi PERT, sau
duratele de răgaz (de întârziere), în cazul metodei MPM. În figura 1.3. este reprezentat un graf
specific metodei CPM, iar în figura 1.4. este reprezentat un graf specific metodei MPM:
Fig. 1.3 Fig. 1.4.

Cele două reprezentări au avantaje şi dezavantaje. Alegerea uneia sau alteia se face în
funcţie de natura problemei şi de obiectivele urmărite. Se observă, totuşi, că reprezentarea prin
sarcini şi restricţii permite introducerea de noi restricţii în model, sau modificarea relaţiilor de
ordine dintre sarcini, prin simpla adăugare de arce, fără a se modifica complet graful.
Logica de schimbare a stărilor este deterministă deoarece pentru fiecare produs sunt
cunoscute anticipat operaţiile tehnologice şi succesiunea lor, iar pentru fiecare resursă, activităţile ce
le va efectua şi succesiunea acestora. Acest lucru face ca circuitul pieselor în atelier să fie cunoscut,
deci şi ordinea în care piesele vor fi prelucrate pe maşinile implicate.
În cazul modelării sistemelor de producţie cu ajutorul grafurilor, comportamentul
sistemului, schimbarea stărilor acestuia, se bazează pe reguli operatorii. Astfel, dacă notăm:
"j" este o activitate curentă;
P(j)- mulţimea activităţilor precedente activităţi "j";
R(j)-mulţimea resurselor ce îşi încep ciclul de activităţi în "j";
di - durata activităţii "i" precedente;
ur - data disponibilităţii resursei "r";
termenul (data) "xj ", cel mai devreme posibil de începere a activităţi "j" va fi:
xj = max [(max (xi + di), max ur)] , (1.1.)
9
unde: "i" ∈ P(j) şi "r" ∈ R(j)

Din această egalitate rescrisă şi tratată matricial se poate obţine relaţia 1.2. ce exprimă logica
de schimbare a stării sistemului:
Un = Un-1 B A* C , (1.2.)
unde:
U este vectorul datelor de disponibilitate ur, vector ce defineşte starea sistemului ;
n - numărul de cicluri de repetare (indicele stărilor); U0 defineşte starea iniţială a sistemului,
iar Un starea finală a sistemului;
A* - matrice asociată duratelor activităţilor situate pe drumul critic (drumul cel mai lung din
graful reprezentativ al sistemului);
C - matrice asociată duratelor ultimelor activităţi efectuat de resursele implicate;
B - matrice asociată resurselor alocate.
Matricile A*, B şi C sunt definite în literatura de specialitate [KAU 71, CER 87].
Simplitatea algoritmilor folosiţi în acest tip de modelare, o face utilă la simularea sistemelor
de producţie în condiţii de serie mijlocie, unde sarcina de fabricaţie este suficient de stabilă, iar
tehnologia cunoscută şi stapânită - cazul atelierelor flexibile automatizate.
Fenomenele de blocaj datorate zonelor limitate de depozitare pot fi uşor studiate prin
considerarea amplasamentelor de depozitare posibile ca nişte resurse. Aceste modele permit
considerarea timpilor de pregătire-încheiere, timpilor de transport şi existenţa mai multor maşini-
unelte identice în cadrul unor operaţii. Reprezentarea logicii de schimbare a stării sistemului sub
forma de reguli operatorii deterministe nu permite o descriere prea detaliată a sistemelor studiate.
Dacă însă, se doreşte o modelare mai complexă se face apel la reguli de conducere. Aceste reguli se
aplică sub formă algoritmică în afara modelului dat de graful reprezentativ. Aplicând metode
(algoritmi) cunoscute se pot soluţiona: priorităţile în execuţia unor piese pe maşini, ordinea lansării
în fabricaţie a produselor astfel încât fabricaţia să se desfăşoare cu stocuri de producţie neterminată
minime, planificarea alocării de noi resurse, etc. Aplicarea acestor reguli însă, complică foarte mult
modelul. În concluzie, abordarea deterministă, utilizând modele bazate pe grafuri reprezentative,
permite o primă analiză a conducerii atelierelor de fabricaţie, a deciziilor de ordonanţare a
fabricaţiei la nivelul maşinilor-unelte, această modelare fiind mai eficace în cazul atelierelor
flexibile automatizate.
10
1.3.4.3. Modele bazate pe reţele Petri

O reţea Petri este un graf ce modelează un sistem de producţie şi care permite determinarea
stării sistemului şi posibilităţile lui de evoluţie. Interesul acordat acestei reprezentări rezidă în
rigoarea sa, lisibilitatea sa, precum şi uşurinţa construirii grafului (numar redus de primitive sau
blocuri utilizate în construcţia grafului). La reprezentarea proceselor complexe, reţelele Petri devin
voluminoase şi greu lisibile, de aceea au apărut reţele Petri evoluate ce permit o reprezentare mai
sintetică a complexităţii sistemelor, prin ataşarea condiţiilor de evoluţie a tranziţiilor, prin colorarea
marcajului, prin ponderarea arcelor, etc.
O reţea Petri este deci un graf, de tipul grafurilor orientate, ce prezintă urmatoarele asocieri
şi particularităţi [BRA 83, CAV 89, CĂL 88, CER 87, DAV 92] :
Vârfurile reţelei sunt de două categorii: noduri sau poziţii (p) şi tranziţii (t). Condiţiile
sistemului sunt asociate nodurillor (poziţiilor), iar evenimentele (producerea evenimentelor) sunt
asociate tranziţiilor. Fiecare nod (poziţie) poate conţine unul sau mai multe jetoane. În mod
obişnuit, în reţele Petri folosite în modelarea sistemelor de producţie, tranziţiilor le sunt asociate
operaţiile procesului tehnologic, nodurilor le sunt asociate stocurile tampon necesare, iar
jetoanelor le sunt asociate piesele de prelucrat. Într-o reţea Petri, nodurile sunt reprezentate grafic
prin cercuri, tranziţiile prin bare sau dreptunghiuri, iar jetoanele prin puncte în interiorul
cercurilor.
Arcele reţelei, ce stabilesc legături orientate între noduri (poziţii) şi tranziţii şi invers, sunt
asociate relaţiilor dintre evenimentele ce pot avea loc şi condiţiile necesare pentru ca anumite
evenimente să se producă. Un arc nu uneşte niciodată două vârfuri de acelaşi tip.
Ponderile arcelor sunt mărimi întregi şi pozitive asociate arcelor. Ponderile se înscriu
deasupra sau sub arcele asociate. În mod implicit ponderea unui arc este egală cu unitatea, caz în
care nu mai este înscrisă deasupra arcului.
Marcajul unei poziţii este simbolizat printr-un punct (jeton) introdus în cercul poziţiei.
Prezenţa punctului corespunde îndeplinirii condiţiei respective şi se notează cu m(p) = 1, iar absenţa
neîdeplinirii condiţiei modelate de nodul respectiv şi se notează cu m(p ) = 0. Marcajele tuturor
poziţiilor pi ∈ P (unde P este mulţimea poziţiilor reţelei, iar i = 1...n, unde n este numărul
elementelor mulţimii respective) formează marcajul reţelei.
O reţea Petri se defineşte ca fiind ansamblul [BRA 83, CER 87, DAV 92]:
RP = (P, T, A, W, M0) (1.3.)
în care:
P = {p1, p2, … pn} este un ansamblu finit de noduri;
T = {t1, t2, … tq} - un ansamblu finit de tranziţii;
11
A ⊂ (P*T) ∪ (T*P) - un ansamblu finit de arce;

W:A {1,2, … } - ponderile, (mărimile) asociate arcelor;
M0 : P {0,1,2, … } - marcajul iniţial.
Reţelele pentru care m(pi) ∈ {0,1} sunt reţele binare.
În figura 2.1. este reprezentată grafic o reţea Petri:
2 p1 2
t1 p2 p3 t3
2 t2
p4 2
3 t4
Fig. 1.5.
Marcajul unei reţele Petri este un vector ale cărui elemente sunt numere întregi şi pozitive
şi a cărui dimensiune este egală cu numărul nodurilor reţelei. Valoarea fiecărui element al
vectorului este dată de numărul jetoanelor existente în nodul corespunzător din reţea. Marcajul
unei reţele Petri descrie starea din acel moment a sistemului. Pentru reţeaua Petri din figura 1.5.
vectorul marcajului iniţial va fi:
1
M0 = 0
0
0
Schimbarea stării în reţele Petri
Simularea funcţionării unui sistem descris (modelat) printr-o reţea Petri presupune
provocarea şi urmărirea evoluţiilor succesive ale marcajelor în nodurile reţelei Petri conform
condiţiilor şi regulilor de evoluţie a reţelei. Marcajul unei reţele Petri descrie starea din acel
moment a reţelei. Dinamica reţelelor Petri, adică modificarea stării acesteia, se evidenţiază prin
schimbarea marcajului acestei reţele. Schimbarea marcajului unei reţele Petri se face prin tirajul
tranziţiilor. O tranziţie “t” este aşa zis “tirabilă”, dacă pentru toate nodurile ei de intrare “p” se
respectă condiţia M(p) ≤ W(p,t), sau cu alte cuvinte toate nodurile de intrare “p” ale tranziţiei
“t”, conţin un număr de jetoane mai mare sau cel puţin egal cu ponderile asociate arcelor
corespunzătoare ce unesc nodurile de intrare cu tranziţia “t”.
Tirajul unei tranziţii “t” constă în:
- retragerea unui număr, W(p,t) de jetoane din toate nodurile de intrare ale tranziţiei “t”;
- adăugarea unui număr, W(t,p) de jetoane în toate nodurile de ieşire ale tranziţiei “t”.
12
Matematic, tirajul unei tranziţii, constă în transformarea marcajului iniţial M0 al unei

reţele Petri într-un marcaj M definit astfel:
M0(p) - W(p,t) ; dacă p ∈ ti
M(p) = M0(p) + W(p,t); dacă p ∈ te (1.4.)
M0(p); dacă nu se modifică marcajul
unde:
ti reprezintă ansamblul nodurilor de intrare ale tranziţiei “t”;
te - ansamblul nodurilor de ieşire ale tranziţiei “t”.
p1 p3 p1 p3
t t
p2 p4 p2 p4
Fig. 1.6. Fig. 1.7.

În figura 1.6. este reprezentat marcajul unei reţele înainte de tiraj, iar în figura 1.7. este
reprezentat marcajul acelei reţele după tiraj. Mulţimea marcajelor ce se poate obţine efectuând
unul sau mai multe tiraje marcajului iniţial M0, se notează cu R(M0) şi evidenţiază dinamica
reţelelor Petri. În scopul determinării cu uşurinţă a unor succesiuni de marcaje se definesc
matricea de incidenţă şi ecuaţia de stare a unei reţele Petri.
Matricea de incidenţă U = [uij] a unei reţele Petri se descrie astfel:
W(tj, pi) dacă tj ∈ pi
uij = -W(pi, tj) dacă tj ∈ pe (1.5.)
0 dacă nu
unde:
pi reprezintă ansamblul tranziţiilor de intrare în nodul “p”;
pe - ansamblul tranziţiilor de ieşire din nodul “p”.
Considerând un marcaj iniţial M0 şi o secvenţă “σ” de tranziţii tirabile pentru M0 se poate
determina noul marcaj M, ce se va obţine prin tirarea tranziţiilor, cu relaţia 1.6.:
M = M0 + UVσ (1.6.)
în care:
Vσ = [v1, v2,…..vq] (1.7.)
unde:
Vσ este vectorul secvenţei “σ” de tranziţii tirabile;
vi - număr ce indică de câte ori tranziţia “ti” figurează în secvenţa “σ”.
Această relaţie reprezintă ecuaţia de stare a unei reţele Petri [BRA 83, DAV 92].
13
Reţelele Petri servesc la descrierea sistemelor discrete ce prezintă particularităţile:
- sincronizarea fenomenelor ce se derulează în paralel;
- nedeterminismul algoritmului, adică necesitatea de a apela la proceduri de decizie pentru a
provoca evoluţia sistemului într-o anumită direcţie (configuraţie).
Modele bazate pe reţele Petri sunt cele mai adecvate pentru descrierea sistemelor de
producţie discontinue ce execută produse în condiţii de serie [CER 87, CAV 89, DAV 92].
11..33..55.. T
Tiippoollooggiiaa ssiim
muullăărriiii ssiisstteem
meelloorr ccuu eevveenniim
Simularea este o tehnică ce permite urmărirea în timp a evoluţiei unui sistem complex
descris cu ajutorul unui model. Simularea are ca scop evaluarea sistemului. Evoluţia unui sistem
este marcată de schimbarea permanentă a stării sistemului. Schimbarea stării unui sistem se
poate face în mod continuu sau discret. Simularea cu evenimente discrete este acea tehnică de
simulare în care schimbarea stării sistemului se face la momente specifice de timp. În categoria
sistemelor complexe se înscriu şi sistemele de producţie din construcţia de maşini. În concepţia,
conducerea şi evaluarea acestor sisteme tehnice cea mai adecvată este simularea sistemelor cu
evenimente discrete.
Simularea cu evenimente discrete este o tehnică ce permite reproducerea pas cu pas a
evoluţiei unui sistem, în conformitate cu regulile operatorii şi de conducere stabilite, descriindu-
se în acest fel comportamentul dinamic al sistemului. Această tehnică evidenţiază circulaţia
produselor într-un sistem de producţie (atelier), conform cu procesul tehnologic adoptat (sau
variante ale acestuia), cu considerarea tuturor resurselor specifice alocate procesului, pe perioada
considerată şi a regulilor de conducere adoptate. Prin simulare se pot testa diverse variante
conceptuale ale sistemului de fabricaţie, se pot anticipa diverse performanţe în funcţionarea
acestuia (nivelul cheltuielilor, mărimea ciclurilor de fabricaţie, mărimea stocurilor de producţie
neterminată, gradul de încărcare a utilajelor şi de ocupare a forţei de muncă, etc.). Se va putea
astfel, ca în funcţie de datele comerciale, de urgenţele şi priorităţile în execuţie, de starea
sistemului de producţie, să se lanseze în execuţie varianta cea mai avantajoasă.
Deoarece, în esenţă, simularea reprezintă gestiunea în timp a tuturor schimbărilor ce apar în
starea sistemului, la simulare timpul este marcat de un mecanism numit orologiul simulării sau
ceasul simulării. Ceasul simulării este de fapt o variabilă de ieşire asociată timpului; care la fiecare
pas al simulării generează o creştere a timpului, ce se adaugă la pasul anterior. După variabila ceas,
simularea poate fi:
- simulare cu ceas cu creştere fixă (interval oriented);
14
- simulare cu ceas cu creştere variabilă (event oriented).

La simularea cu ceas constant (fix) se generează, de fiecare dată, o creştere a ceasului cu
un increment constant de timp. La fiecare creştere a ceasului se analizează starea sistemului,
activând toate evenimentele posibile ce se pot produce pe intervalul de timp al creşterii ceasului.
După aceea se va genera o nouă creştere, ce se va adăuga ceasului şi se va repeta analiza sistemului.
În acest fel, apariţia evenimentelor este sincronizată artificial, ea depinzând de mărimea intevalului
de creştere a mărimii ceasului. Acest fapt este principalul inconvenient al acestui tip de simulare. O
atenuare a acestor efecte s-ar putea realiza prin alegerea constantei de creştere a ceasului la o
valoare cât mai mică. Aceasta conduce însă, la creşterea timpului de calcul. Mărirea constantei de
creştere a ceasului reduce timpul de calcul, dar duce la suprapunerea unor evenimente care, în
realitate, se petrec la momente diferite.
La simularea cu ceas variabil creşterea ceasului se face cu incremente variabile de timp.
Schimbarea stării sistemului are loc în momentul apariţiei unui eveniment. De aceea, marcarea în
timp a fiecărei schimbări de stare se face prin marcarea în timp a producerii evenimentului asociat.
Succesiunea diferitelor stări ale sistemului (evoluţia în timp a sistemului) va fi marcată în timp de
succesiunea momentelor de apariţie a evenimentelor asociate. De aceea, la acest tip de simulare,
gestionarea momentelor de apariţie a evenimentelor permite gestionarea timpului. Pentru o corectă
evoluţie în timp a sistemului, la trecerea sistemului din starea actuală în starea imediat următoare,
mărimea creşterii ceasului trebuie să fie variabilă şi egală cu mărimea intervalului de timp dintre
două evenimente consecutive. Pentru a parcurge toate stările sistemului, la simulare se solicită listei
“Agenda”, furnizarea tuturor evenimentelor viitoare, în ordinea apariţiei lor, ordine dată de
succesiunea operaţiilor tehnologice (secvenţele tirajelor). Deci, simularea cu ceas variabil
presupune, pe de o parte, considerarea riguroasă a ordinii apariţiilor tuturor evenimentelor
succesive, iar pe de altă parte, creşterea ceasului cu mărimea intervalului de timp până la
evenimentul următor. Posibilitatea cunoaşterii cu exactitate a momentului apariţiei fiecărui
eveniment face ca simularea cu ceas variabil să fie preferată. Totuşi, dacă durata totală a simulării se
alege suficient de mică, sau dacă, rezultatele simulării pot fi acceptate şi fără a fi riguros exacte,
simularea bazată pe ceasul cu creştere constantă este de preferat celei bazate pe ceasul cu creştere
variabilă, mai ales din punctul de vedere al uşurinţei cu care se poate construi algoritmul simulării.
La construcţia simulatoarelor moderne se foloseşte ceasul cu creştere variabilă. În plus, la simularea
sistemelor discrete se adoptă, de obicei, simularea cu ceas variabil, iar pentru simularea sistemelor
continue cea cu ceas constant.
În simularea sistemelor cu evenimente discrete sunt definite o serie de concepte specifice:
entitate, eveniment, activitate şi proces. Aceste concepte sunt reprezentate în figura 1.8.
15
PROCES
EVENIMENT
sosire ENTITATE Eveniment de început Eveniment de sfârşit
ACTIVITATE
timp
Fig. 1.8.
Aceste concepte de bază definesc patru modele de simulare, patru modalităţi de abordare
a simularii sistemelor cu evenimente discrete [CER 87, DAS 96’].
Simularea bazată pe evenimente - defineşte schimbările stărilor unui sistem la apariţia
unor evenimente. Evenimentele şi datele lor de apariţie în viitor sunt cunoscute.
Simularea bazată pe activităţi - defineşte activităţile în care sunt angajate entităţile
sistemului precum şi condiţiile de declanşare şi terminare a acestor activităţi. Aceste condiţii sunt
testate periodic.
Simularea bazată pe procese - combină caracteristicile abordărilor precedente. Modelul
constă în descrierea logicii de schimbare a unei secvenţe de evenimente (şi nu pentru fiecare
eveniment sau activitate în parte ca şi în cazurile mai sus menţionate).
Simularea orientată pe obiecte - defineşte entităţile sistemului şi legăturile dintre
acestea cu ajutorul unor structuri de date de tip obiect, structuri specifice programării orientată pe
obiecte. Obiectele comunică între ele prin mesaje, modificându-se în acest fel descrierea lor.
Urmărind evoluţiile în timp ale obiectelor se descrie comportamentul dinamic al sistemului.
1.3.5.1. Simularea bazată pe evenimente

Este abordarea cea mai cunoscută. În vederea simulării se vor evidenţia mai întâi, în
funcţionarea sistemului, toate evenimentele (schimbările de stare) ce pot apărea. Se vor defini
apoi logica de schimbare a stării sistemului corespunzător acestor evenimente şi evenimentele a
căror apariţie este determinată de o anumită stare a sistemului.
Apariţia unor evenimente este reglementată de relaţiile de precedenţă dintre ele. Cu
ajutorul unor diagrame de evenimente se pot reprezenta relaţiile de precedenţă dintre
evenimente. Aceste diagrame se pot simplifica identificând evenimentele iniţiale ce trebuie
ordonanţate la începutul simulării şi fuzionând evenimentele ce se produc în acelaşi timp (şi deci
cu o logică de schimbare similară). Pentru exemplificarea acestei abordări a simulării considerăm
un atelier dotat cu o singură maşină-unealtă. Diagrama evenimentelor este redată în figura 1.9.
16
Proces tehnologic
1 2 3
Sosire piesă Început de prelucrare Evacuare (sfârşit de prelucrare)
Fig. 1.9.
Evenimentul 2 este declanşat în următoarele cazuri:
- la apariţia evenimentului 1, dacă maşina este liberă;
- la apariţia evenimentului 3, dacă o piesă aşteaptă eliberarea maşinii pentru a fi prelucrată.
În ambele cazuri durata dintre evenimente (1 şi 2 sau 3 şi 2) este nulă, deci apariţia
evenimentului 2 se face în acelaşi moment cu apariţia evenimentelor 1 sau 3. Se obţine astfel, o
nouă diagramă cu două evenimente semnificative, sosirea piesei şi evacuarea piesei. Pentru
fiecare eveniment, la simulare se va executa o procedură asociată.
Procedura asociată evenimentului sosire piesă este următoarea:
- plasează în agenda de evenimente, evenimentul “sosirea piesei i” la data: data actuală +
R (R - perioada de repetare a lotului de piese "i")
- DACĂ maşina-unealtă "M1" este liberă
ATUNCI
- "M1" devine ocupată
- plasează în agendă un eveniment sfârşit de prelucrare la data: data actuală
+ ti1 (ti1 - timpul de prelucrare al piesei "i" la maşina "M1")
ALTFEL
- plasează piesa în firul de aşteptare din faţa maşinii "M1"
SFÂRŞIT.
Procedura asociată evenimentului sfârşit de prelucrare va fi:

- DACĂ cel puţin o piesă aşteaptă în faţa maşinii "Mj"
ATUNCI
- alege piesa din firul de aşteptare; fie piesa "k"
- plasează în agendă un eveniment de sfîrşit de prelucrare la data:
data actuală + tkj
ALTFEL
- maşina "Mj" este liberă
- DACĂ piesa "i" nu şi-a parcurs întreaga gamă de operaţii
ATUNCI
- caută maşina destinată efectuării operaţiei următoare din gamă
17
- DACĂ maşina este liberă

ATUNCI
- maşina devine ocupată
- plasează în agendă un eveniment sfârşit de prelucrare la
data: data actuală + tik
ALTFEL
- plasează piesa în şirul de aşteptare din faţa maşinii
SFÂRŞIT
ALTFEL
- afişează rezultatele simulării
SFÂRŞIT
Evoluţia simulării se face prin propagarea evenimentelor, fiecare eveniment putând

genera alte evenimente; fiecărui eveniment asociindu-i-se o dată de apariţie. Evenimentele
prevăzute se vor aranja în ordinea dată de apariţia lor într-o listă numită Agendă. La simulare se
va declanşa evenimentul cel mai apropiat în timp (pe scara timpului) şi se va continua din
eveniment în eveniment conform cu ordinea din Agendă. Gestiunea timpului se realizeată cu
ajutorul mecanismului ceas.
1.3.5.2. Simularea bazată pe activităţi

În acest caz se vor specifica care sunt condiţiile de început şi de sfârşit ale activităţilor ce
pot apărea în sistem. Deci, pentru simularea pe activităţi este necesară:
- întocmirea unei liste cu toate activităţile ce pot apărea la funcţionarea sistemului;
- descrierea condiţiilor ce pot determina începutul sau sfârşitul unei activităţi.
Mecanismul orologiu avansează pas cu pas timpul. La fiecare nouă incrementare a
timpului de către orologiu, se vor examina condiţiile de începere sau terminare ale activităţilor.
Dacă acestea sunt satisfăcute, atunci se efectuează schimbarea de stare antrenată de acea
activitate. Testarea tuturor condiţiilor afectează timpul de execuţie, de aceea această abordare se
utilizează numai atunci când activităţile nu au durate cunoscute "a priori", dar se termină când
anumite condiţii sunt îndeplinite.
Pentru acelaşi atelier, cu o maşină se pot reprezenta condiţiile de iniţializare a unei
activităţi prin săgeţi care intră în dreptunghiul ce simbolizează activitatea (Fig. 1.10.).
18
Stoc Piesă Maşină Piesă Stoc

disponibilă liberă uzinată
Sosirea Prelucrarea Evacuarea
piesei piesei piesei
Fig. 1.10.
1.3.5.3. Simularea bazată pe procese

Dacă într-un sistem aceeaşi secvenţă de evenimente se reproduce de numeroase ori, la
momente diferite, spunem că aceste evenimente descriu un proces. Procesul va fi o singură dată
descris în model. Pentru a modela sistemul prin procese este deci necesară:
- definirea proceselor din sistem şi funcţionarea lor în timp;
- descrierea funcţionării sistemului ca interacţiune între procesele lui.
Descrierea atelierului, din exemplul anterior, este reprezentată în figura 1.11.
Fir de aşteptare
Sosirea piesei Prelucrare Evacuare
Fig. 1.11.
1.3.5.4. Simularea orientată pe obiecte

Apariţia limbajelor de programare orientate pe obiecte a permis abordarea simulării
sistemelor de producţie dintr-o nouă perspectivă, orientată pe descrierea obiectelor, comunicarea
între ele şi evoluţia comportamentului acestora.
Un obiect, în sensul limbajelor orientate pe obiecte, este un ansamblu de date şi metode
(funcţii) ce prelucrează aceste date [NEG 95, POP 96]. Acestea se numesc date membru şi
metode sau funcţii membru. Obiectele de aceeaşi structură sunt regrupate în clase de obiecte.
Atribuind date diferite obiectelor dintr-o anumită clasă se pot crea "instanţe" (imagini) diferite
ale acestora. Se poate descrie astfel comportamentul lor în timp. De asemenea, obiectele
comunică între ele prin mesaje emise de propriile metode şi adresate metodelor altor obiecte
(Fig. 1.12.).
19
Obiect "i" Obiect "j" Obiect "k"

date
procedura 1
procedura 2
mesaje :
Fig. 1.12.
Datele şi metodele unui obiect pot fi încapsulate, adică pot fi protejate la accesul
nepermis din alte obiecte. Limbajele orientate pe obiecte prezintă două caracteristici deosebit de
utile în procesul simulării, moştenirea şi polimorfismul. Prin mecanismul moştenirii simple se
pot transmite caracteristicile unui obiect (tată) către alte obiecte (fii). Un obiect "fiu" poate avea
propriile caracteristici, dar şi caracteristicile obiectului "tată". Există şi moştenire multiplă, în
care însăşi obiectele "tată" pot avea (moşteni) caracteristici ale obiectelor "fii". Acest mecanism
permite crearea de noi instanţe (obiecte), prin regruparea datelor, modificarea metodelor şi
crearea de noi metode, detaliind astfel modelul. Polimorfismul, comportamentul diferit (specific)
al obiectelor sub impulsul aceluiaşi mesaj, amplifică posibilităţile acestui mecanism. La
simularea sistemelor de producţie cele mai obişnuite clase de obiecte sunt: produse, game de
operaţii, operaţiii, maşini-unelte, SDV-uri, stocuri, operatori şi mijloace de transport.
11..33..66.. IInnssttrruum
meennttee ddee ssiim
muullaarree [CER 87] [RAD 81]
Pentru simularea unui sistem de producţie trebuie construit un simulator al acestuia.
Simulatorul se construieşte cu ajutorul unui limbaj de simulare ce permite descrierea sistemului de
producţie şi a condiţiilor de desfăşurare a simulării.
1.3.6.1. Limbaje informatice generale

O primă soluţie pentru realizarea unei simulări o constituie utilizarea unui limbaj de
programare universal. Simulatoarele au fost cel mai adesea scrise în limbajul FORTRAN, dar odată
cu generalizarea PC-urilor, s-a utilizat limbajul PASCAL. Limbajul PASCAL permite o manipulare
mai uşoară a datelor şi structurilor de date din fişiere. Volumul datelor, organizarea şi prelucrarea
acestora sunt aspecte prioritare în simulare, calculele ştiinţifice aferente rămânând neglijabile. Noua
generaţie de limbaje orientate pe obiecte este special adaptată programării simulării. Din această
categorie face parte limbajul C++. Acest limbaj permite constituirea, prin paşi succesivi, a unei baze
de modele, bază ce poate fi asamblată, completată după dorinţă. În general, utilizarea în simulare a
unui limbaj de programare universal, conduce la creşterea duratei şi dificultăţilor de realizare a
simulatorului, deoarece trebuie programată fiecare aplicaţie, fiecare funcţie de bază, atât în ceea ce
20
priveşte simularea propiu-zisă (controlul şi avansul timpului, logica schimbării stării, reguli de
conducere), cât şi în ceea ce priveşte gestionarea mediului (introducerea datelor, obţinerea
rezultatelor, interpretarea lor statistică).
1.3.6.2. Primele limbaje de simulare

Limbajele de simulare au apărut şi s-au dezvoltat sub influenţa domeniilor în care se aplicau.
Primele limbaje de simulare au fost orientate către domeniile ştiinţifice şi cel al gestiunii. Între anii
'60-'70 s-au dezvoltat limbajele orientate spre reprezentarea şi simularea sistemelor discontinue. În
cele ce urmează se vor prezenta principalele limbaje de simulare ale etapei de pionierat [CER 87],
[RAD 85].
mbbaajjuull G
Liim
L GPPSSSS
Limbajul GPSS (General Prupose Simulation System) a fost conceput în 1960 de G. Gordon
(cercetător la Bell) fiind implantat pe calculatoarele IBM din acei ani. Este un limbaj specific de
simulare a firelor de aşteptare. Limbajul dispune de un suport grafic de reprezentare, ca majoritatea
limbajelor actuale. Funcţiile specifice ale sistemului au fost grupate în blocuri elementare (de bază).
Prin înlănţuirea acestor blocuri de bază (între blocuri pot exista legături multiple), se poate construi
o schemă bloc ce descrie structura sistemului al cărui comportament urmează a fi modelat şi
simulat. În prima versiune limbajul dispunea de 25 de tipuri de blocuri de bază ca apoi, în versiunea
actuală, numărul acestora să crească la 50. Se prezintă în continuare câteva blocuri, simbolurile lor
grafice şi funcţiile pe care le realizează.
GENERATE
Sosirea clienţilor după o lege dată.

QUEUE
Intrările sau ieşirile de clienţi în sau din firul de aşeptare.

MARK
Marcajul timpului de servire.

SEIZE RELEASE
Alocarea /eliberarea unei resurse unui client.

ADVANCE
Activitate de o durată dată.

ASSIGN
Atribuirea valorii unui parametru.
21
În decursul anilor GPSS a suferit o serie de ameliorări, versiunile actuale fiind apropiate de
performanţele celor mai bune limbaje (SIMAN de exemplu). Astfel, pentru produsele IBM este
implementat GPSS/V, iar pentru PC-urile compatibile IBM este implementat GPSS/PC.
L
Liim
mbbaajjuull SSIIM
MUUL
LAA
Limbajul SIMULA a fost realizat în 1966 de O. Dahl şi K. Hygaard (Norvegia). SIMULA
este o extensie a limbajului ALGOL 80, cu posibilităţi de simulare. Inspirat din GPSS, SIMULA
defineşte un model de simulare al servirii unor clienţi. Limbajul beneficiază de facilităţile ALGOL-
ului de alocare dinamică a memoriei. Versiunea SIMULA 67, utilizând conceptele de clase şi
obiecte, este un precursor al limbajelor orientate pe obiecte. Limbajul regrupează proceduri
informatice cu caracteristici comune în obiecte ce pot fi utilizate în diverse situaţii. Un astfel de
obiect, cu o structură de date şi un ansamblu de proceduri, poate reprezenta de exemplu, un tip de
maşină-unealtă, un tip de piese, etc. Limbajul permite creerea de obiecte particulare, modificarea şi
interconectarea acestora permiţând reprezentarea funcţionării dinamice a unui sistem.
L mbbaajjuull SSIIM
Liim CR
MSSC RIIPPT
T
Creat de H. Markovitz & Co în 1965, SIMSCRIPT este un limbaj general de programare
destinat simulării. Este un limbaj la care simularea se bazează pe evenimente. Limbajul prezintă o
structurare a datelor ce permite declararea, într-un preambul al programului, a tuturor entităţilor
permanente şi temporare, cu caracteristicile şi relaţiile lor. Odată structura datelor stabilită,
SIMSCRIPT permite ca, cu ajutorul unor module standard (CREAZA, STERGE,...), să se descrie şi
să se manipuleze evenimentele gestionate de o agendă. Apariţia unui eveniment produce apelul unui
subprogram, ce permite schimbarea stării sistemului. Evenimentele pot fi exterioare sistemului (de
exemplu sosirea unei comenzi noi) sau interioare sistemului. Acestea sunt la rândul lor declanşate
de alte evenimente interne (de exemplu sosirea unei piese la o maşină-unealtă declanşată de
plecarea piesei precedente).
L
Liim
mbbaajjuull G
GAAPPSS--Q
QGGE
ERRT
T
Limbajul GAPS a fost realizat în 1970 de P.J. Kivit. Limbajul GAPS este un ansamblu de
subprograme FORTRAN, PLI, ce posedă aceleaşi caracteristici ca şi limbajul SIMSCRIPT.
Limbajul a evoluat astfel că versiunea GAPS IV conţinea principalele concepte pentru realizarea
simulărilor continui şi discontinui. În 1971 A.A. Pritsker dezvoltă limbajul, permiţând utilizarea
modelelor tip reţea. În acest scop, se dotează limbajul cu un suport grafic Q-GERT, de reprezentare
a reţelelor. O reţea Q-GERT este compusă din arce şi noduri ce sunt asociate activităţilor şi
evenimentelor sau firelor de aşteptare şi punctelor de decizie. Limbajul GAPS-QGERT este
precursorul limbajului SLAM.
22
1.3.6.3. Limbaje de simulare actuale

L
Liim
mbbaajjuull Q
QNNA
APP
QNAP (Queueing Network Analysis Package) a fost conceput în 1978 de BULL şi INRIA
ca un instrument de descriere şi evaluare a performanţelor sistemelor informatice. În general, el
permite construcţia, manipularea şi analiza modelelor ce au structura generală a reţelelor cu staţii de
aşteptare. Aceste tipuri de reţele pot reprezenta şi modela arhitectura calculatoarelor, reţelelor de
comunicaţii sau sistemelor de producţie. Dezvoltarea limbajului a condus la apariţia în 1983 a
versiunii QNAP-2. QNAP-2 este scris în FORTRAN 77 fiind independent de tipul calculatorului şi
sistemul de operare al acestuia. QNAP-2 dispune de un limbaj interactiv de înalt nivel orientat pe
obiecte, cu o utilizare simplă ce permite construcţia modelelor, analiza acestora şi editarea
rezultatelor. Limbajul, printr-un ansamblu de metode analitice sau elaborate permite studiul
diferitelor tipuri de reţele şi simularea proceselor cu evenimente discrete. Utilizatorul alege, în
funcţie de caracteristicile problemei sale, metoda ce o va utiliza în analiza şi evaluarea
performanţelor sistemului său. În caz de alegere incorectă, limbajul semnalează motivele
incompatibilităţilor. Analiza prin simulare a fost cu succes utilizată, după 1973, în studiul sistemelor
de producţie. Cu acest limbaj s-au conceput simulatoare specifice studiului diverselor tipuri de
forme de organizare şi conducere a fabricaţiei, cu precădere a celulelor flexibile.
L LA
mbbaajjuull SSL
Liim AM
M
SLAM (Simulation Langage for Alternate Modeling) este un limbaj destinat simulării
proceselor discontinue. A fost conceput plecându-se de la limbajul GASP IV. SLAM este un limbaj
de simulare orientat pe proces. Cu alte cuvinte, de exemplu, când se doreşte introducerea unui fir de
aşteptare într-un model, este suficient să se declare şi să se precizeze regulile de gestiune, de
capacitate, proprietăţile ce guvernează evenimentele, nefiind necesară o gestiune a intrărilor şi
ieşirilor fiecărui eveniment elementar, în procesul cozii de aşteptare. Limbajul SLAM oferă
utilizatorului şi un suport grafic pentru reprezentarea proceselor. Modelul complet al unei aplicaţii
poate fi reprezentat printr-o reţea de noduri şi arce prin care circulă entităţi. Entităţile sunt obiectele
(de exemplu piesele sau informaţiile) ce urmează a fi transformate în decursul funcţionării
sistemului. Nodurile sunt puncte de decizie (acumulari, alocari de resurse, etc.), iar arcele definesc
drumurile posibile în reţea şi permit precizarea timpul de parcurgere a acestor drumuri. Pentru a
defini un model, utilizatorul dispune de 25 de primitive, cu reprezentările grafice corespunzătoare.
Uzual sunt utilizate următoarele primitive:
ACTIVITY reprezintă un arc ce leagă două noduri în reţea, legătură ce poate fi deterministă,
probabilistică sau condiţională;
CREATE - injecţia (introducerea) entităţilor în model;
23
ASSIGN - afectarea de valori atributelor pe care le pot lua entităţile;

QUEUE - fir de aşteptare ce permite acumularea şi gestionarea entităţilor imobilizate;
AWAIT - alocarea de resurse entităţilor ce traversează nodul şi acumularea de entităţi ce aşteaptă
resurse;
FREE - eliberarea unei resurse ce urmează să fie utilizată.
L
Liim
mbbaajjuull SSIIM
MAAN
N
Limbajul SIMAN (SIMulation lANguage for modeling systems) a fost creat în 1982 în
laboratoarele societăţii Systems Modeling Corporation de către C.D. Pedgen. Limbajul SIMAN este
descendent al limbajului SLAM deoarece autorul acestuia (fost colaborator la elaborarea limbajului
SLAM) i-a creat o structură asemănătoare. Rescrierea completă a produsului a permis modificarea
unor primitive pentru a elimina unele din inconvenientele limbajului SLAM precum şi adăugarea de
noi tipuri de primitive. Limbajul SIMAN este scris în FORTRAN 77 fiind actualmemte disponibil
şi pe PC-uri compatibile IBM. SIMAN este un limbaj de simulare orientat pe procese la care
modelarea este bazată pe fire de aşteptare. Limbajul este compus din instrucţiuni numite primitive.
Limbajul dispune pentru creerea modelului de un suport grafic performant numit, în versiunea
actuală, Arena. Acest suport asociază fiecărei primitive o reprezentare grafică corespunzătoare
(blocuri de primitive). Modelul sistemului de producţie se realizează prin plasarea blocurilor pe
ecranul monitorului, definirea atributelor fiecărui bloc şi înlănţuirea blocurilor în corcondanţă cu
activitatea simulată. Principalele primitive, reprezentările grafice (blocuri) şi semnificaţiile lor sunt
prezentate în cele ce urmează:
OPERATIE
Acest bloc, în funcţie de context, poate avea mai multe funcţiuni: creerea unor entităţi,
afectarea unor atribute, încărcarea unui utilaj, activarea/eliberarea unui mijloc de transport etc.
HOLD
Bloc prin care se pune în lucru o activitate suspendată.
TRANSFER
Bloc prin care se solicită un mijloc de transport.
STATION
Bloc prin care se defineşte o staţie de lucru (maşină-unealtă, cel mai adesea).
QUEUE
Bloc prin care se defineşte un stoc pentru o entitate (coadă de aşteptare).
24
SELECT
Bloc prin care se defineşte regula de alegere a unei resurse din mai multe posibile.
PICKQ
Bloc prin care se defineşte regula de alegere a unei entităţi dintr-un fir de aşteptare.
Acest limbaj permite definirea unui număr mare de parametri la simularea sistemelor de
producţie reale. Parametri, a căror valori sunt date sau evoluează după o lege cunoscută, sunt
declaraţi cu ajutorul instrucţiunii PARAMETERS. Definirea secvenţelor de activităţi se realizează
cu ajutorul instrucţiunii SEQUENCES. Caracteristicile resurselor sunt precizate cu instrucţiunea
RESOURCES, iar caracteristicile mijloacelor de transport sunt precizate cu instrucţiunea
TRANSPORTERS. Limbajul poate modela şi simula apariţia rebuturilor sau a defecţiunilor la
maşinile-unelte şi/sau mijloacele de transport alocate. Limbajul poate elabora şi un calendar al
funcţionării resurselor cu ajutorul instrucţiunii SCHEDULE. SIMAN este considerat limbajul de
modelare şi simulare a fabricaţiei cel mai dezvoltat din categoria sa.
L OA
mbbaajjuull O
Liim ASSY
YSS
OASYS (Outil d'Analise des SYstℵmes de production par Simulation) este destinat
utilizatorilor nespecializaţi în simulare. OASYS este scris într-un limbaj orientat pe obiecte.
OASYS este un mediu de modelare şi simulare ce poate fi utilizat prin propriul său sistem de
meniuri, ferestre, texte şi grafică. Descrierea sistemului de producţie şi deci construcţia
simulatorului constă în descrierea obiectelor limbajului. Deoarece obiectele limbajului sunt chiar
entităţile de bază a unui sistem de producţie (produse, tehnologii, maşimi-unelte, etc.), descrierea
sistemului de producţie poate fi făcută şi de persoane nespecializate în programarea calculatoarelor.
Obiectele sunt astfel concepute încât permit o modelare suplă şi progresivă a unui sistem de
producţie. În acest sens, considerând de exemplu proiectul de concepţie a unui atelier, utilizatorul
poate construi modelul în paşi progresivi de detaliere a atelierului. Astfel, într-o primă fază se vor
specifica familiile de piese de executat, tehnologiile acestora precum şi maşiniile-unelte destinate.
Se poate apoi detalia prin specificarea resurselor necesare fiecărei operaţii tehnologice, SDV-urilor,
operatorilor şi operaţiile de transport şi depozitare. OASYS este astfel structurat încât detalierea
propriu-zisă a subsistemelor unui sistem de producţie nu necesită modificarea descrierii altor
subsisteme. Grafica acestei structuri şi independenţa între subsistemele OASYS permit o uşoară şi
rapidă descriere a unui sistem de producţie dat, prin combinarea şi asamblarea unor structuri
predefinite, numite stereotipuri. OASYS modelează şi simulează fabricaţia în condiţiile unor decizii
ce privesc ordonanţarea în amonte sau în aval şi gestiunea resurselor alocate. Pentru diverse
25
structuri organizatorice ale sistemului de producţie, OASYS propune un sistem de conducere pe

care utilizatorul îl poate modifica, accepta sau nu.
11..44.. O
Obbiieeccttiivveellee lluuccrrăărriiii
11..44..11.. C
Coonncclluuzziiii aassuupprraa ssttaaddiiuulluuii aaccttuuaall
În paragraful 1.3.4., la descrierea tehnicilor folosite la modelarea sistemelor cu evenimente
discrete au fost prezentate domeniile de utilizare şi limitele în folosirea acestora.
Analizând comparativ aceste tehnici constatăm că modelarea bazată pe reţele Petri prezintă
avantaje de necontestat atât în ceea ce priveşte acurateţea descrierii sistemului cât şi în ceea ce
priveşte efortul de programare solicitat la realizarea unui limbaj de simulare (simulator). Reţelele
Petri sunt adecvate reprezentării sistemelor de producţie şi stărilor acestora. Reţelele Petri pot
modela cu uşurinţă şi exactitate regulile operatorii de funcţionare a unui atelier în care se execută
diverse produse pe aceleaşi maşini-unelte. Folosirea reţelelor Petri ca mecanism de schimbare a
stării la construcţia limbajelor de simulare nu necesită eforturi însemnate de programare.
Schimbarea stării se realizează cu ajutorul unei relaţii simple (ecuaţia de stare). Dezavantajul
major al reţelelor Petri îl constitue imposibilitatea acestora de a modela regulile de conducere ale
unui sistem de producţie. De asemenea, odată cu creşterea complexităţii sistemului de producţie
dimensiunile reţelelor Petri cresc, ele devenind greu lizibile. Acest inconvenient poate fi parţial
atenuat prin folosirea unor tehnici ce pot reduce amploarea dimensională a reţelelor Petri
(colorarea reţelelor Petri de exemplu). Un alt inconvenient rezidă din faptul că în calculele de
schimbare a stării matricile utilizate cresc în dimensiuni odată cu creşterea complexităţii
sistemului de producţie şi a obiectivelor urmărite la modelare. Acest inconvenient a limitat mult
timp utilizarea reţelelor Petri, dar odată cu apariţia, în ultimii ani, a calculatoarelor cu viteze de
calcul şi memorii interne foarte mari, acest inconvenient a dispărut. Din aceste motive, utilizarea
reţelelor Petri ca mecanism de modelare şi schimbare a stării în constucţia simulatoarelor se
recomandă.
Analizând dezvoltarea în timp a limbajelor de simulare constatăm că la început acestea
abordau simularea bazată pe evenimente. Actualmente limbajele de simulare abordează, fie
simularea bazată pe procese, fie simularea orientată pe obiecte.
În funcţie de modul de descriere al sistemului de producţie limbajele de simulare s-au
dezvoltat pe două direcţii. Întâlnim astfel, limbaje de simulare ce descriu sistemul de producţie cu
ajutorul unui limbaj specializat cu primitive şi limbaje ce descriu sistemul de producţie cu ajutorul
obiectelor (proprie limbajelor la care simularea este orientată pe obiecte). Toate limbajele moderne
26
dispun de un suport grafic performant prin care se uşurează construcţia modelului sistemului de
producţie.
Limbajele de simulare la care descrierea se realizează cu ajutorul primitivelor, fiind scrise în
limbaje de programare învechite şi neadaptate simulării (FORTRAN 77 de regulă), sunt dificil de
dezvoltat. Modificarea sau dezvoltarea unor astfel de limbaje necesită reprogramarea lor. Utilizarea
acestor limbaje la construcţia simulatoarelor necesită personal specializat care să cunoască în detaliu
programarea cu ajutorul primitivelor.
Limbajele la care descrierea se realizează cu ajutorul obiectelor nu necesită cunoştinţe de
programare. Deoarece obiectele sunt entităţi cunoscute ale sistemului de producţie (produse,
tehnologii. maşini-unelte, etc.) construcţia simulatoarelor este accesibilă şi nespecialiştilor. În plus,
datorită limbajului de programare orientat pe obiecte, în care sunt scrise (C++ de regulă), aceste
limbaje de simulare permit o dezvoltare ulterioară mult mai puţin dificilă. Utilizarea limbajelor
orientate pe obiecte a permis dezvoltarea tehnicii de simulare. Utilizarea acestor limbaje permite
construcţia unor simulatori mult mai flexibili şi în acelaşi timp mult mai particulari procesului
simulat.
Îndiferent de modul de reprezentare şi descriere a sistemului de producţie aceste limbaje
modelează sistemul de producţie cu tehnici bazate pe firele de aşteptare. Modelarea dinamicii
sistemului, trecerea acestuia dintr-o stare în alta, ca urmare a îndeplinirii a numeroase condiţii,
este foarte dificilă, necesitând secvenţe de programare complexe cu multe instrucţiuni IF
imbricate. Elaborarea unor astfel de limbaje de simulare necesită un efort mare de programare. Din
acest motiv aceste limbaje sunt foarte scumpe, utilizarea lor în întreprinderi mici şi mijlocii fiind
puţin răspândită.
. Nu există o abordare comună care să reunească avntajele modelării cu ajutorul reţelelor
Petri şi simulării orientată pe obiecte. O astfel de abordare face posibilă construcţia unor
simulatoare care, datorită specificului programării orientată pe obiecte, permit o dezvoltare
ulterioară. Datorită descrierii uşoare a sistemului de producţie utilizarea acestor simulatoare nu
necesită personal specializat în programare. Aceste simulatoare, modelând sistemul de producţie cu
ajutorul reţelelor Petri, nu necesită un efort substanţial de programare. În consecinţă, aceste
simulatoare devin ieftine, accesibile întrepinderilor mici şi mijlocii.
11..44..22.. O
Obbiieeccttiivveellee lluuccrrăărriii
Lucrarea îşi propune să analizeze şi să elaboreze considerentele teoretice, privind modelarea
şi simularea sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor Petri prin viziunea programării orientată pe
27
obiecte şi practice, privind construcţia simulatoarelor orientate pe obiecte la care schimbarea stării
să se facă cu ajutorul reţelelor Petri.
Atingerea acestor obiective majore implică realizarea următoarelor deziderate parţiale:
- sinteza elementelor comune ce compun reţelele Petri;
- sinteza relaţiilor şi condiţiilor ce pot fi modelate cu ajutorul reţelelor Petri;
- elaborarea reţelelor Petri ce modelează funcţionarea elementelor structurii fizice;
- definirea datelor şi funcţiilor asociate elementelor structurii fizice;
- elaborarea reţelelor Petri ce modelează funcţionarea sistemelor de producţie pentru principalele
forme de organizare;
- definirea datelor şi funcţiilor asociate formelor de organizare a sistemelor de producţie;
- sinteza principalelor activităţi ale conducerii producţiei ce pot fi vizate la simulare;
- analza principalelor reguli de prioritate la ordonanţarea producţiei;
- sinteză a celor mai moderne metode de conducere a producţiei;
- analiza şi modelarea regulilor de optimizare a fluxurilor de fabricaţie;
- analiza funcţională a sistemului decizional al conducerii producţiei
- concepţia claselor de obiecte fundamentale la construcţia simulatoarelor orientate pe obiecte;
- concepţia claselor de obiecte-reţea Petri necesare la construcţia noului tip de simulator;
- înrudirea (ierarhizarea) claselor de obiecte-reţea Petri;
- concepţia algoritmilor ce asigură funcţionarea modulelor noului simulator.
28
Modelarea sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor Petri
22..11.. E
Elleem
meenntteellee ssppeecciiffiiccee m
mooddeellăărriiii ccuu rreeţţeellee PPeettrrii aa ssiisstteem
meelloorr ddee
pprroodduuccţţiiee
Analizând diverse reţele Petri constatăm că la construcţia lor se pot utiliza o serie de
elemente comune, elemente ce sunt specifice modelării sistemelor de producţie.
22..11..11.. T
Trraannzziiţţiiii ddee iinnttrraarree ““ssuurrssăă””şşii ttrraannzziiţţiiii ddee iieeşşiirree ““rreecceeppttooaarree””
O tranziţie fără nod de intrare este o tranziţie sursă. O astfel de tranziţie este mereu
tirabilă adăugând mereu jetoane în nodurile de ieşire.
O tranziţie fără nod de ieşire este o tranziţie receptoare. O astfel de tranziţie poate fi tirată
dacă este tirabilă. La tiraj ea nu adaugă jetoane (neavând nod de ieşire).
În sistemele de producţie, tranziţiilor sursă le sunt asociate intrările de materii prime în
sistem, iar tranziţiilor receptoare, ieşirile de produse finite din sistem.
22..11..22.. T mppoorriizzaattee
Trraannzziiţţiiii tteem
Surprinderea evoluţiei timpului într-o reţea Petri se poate face în două moduri: prin
temporizarea nodurilor şi prin temporizarea tranziţiilor. În primul caz timpul se va asocia
nodurilor, iar în cel de al doilea caz tranziţiilor.
La temporizarea nodurilor, acestora li se vor asocia, duratele staţionării jetoanelor
(pieselor) în nodurile respective.
La temporizarea tranziţiilor, acestora li se vor asocia, duratele tirării tranziţiilor respective
(duratele de execuţie a operaţiilor). La modelarea sistemelor de producţie se preferă temporizarea
tranziţiilor, aceasta fiind mai naturală. Tranziţiile temporizate se reprezintă în cadrul unei reţele
Petri printr-un dreptunghi, iar durata tirării tranziţiei se înscrie între paranteze lângă numele
tranziţiei. Schimbarea marcajului unei reţele cu tranziţii temporizate se face într-o succesiune de
29
paşi, fiecărui pas corespunzându-i un anumit moment în timp. Tirajul unei tranziţii temporizate
cu durata “θ” este reprezentat în figurile 2.1., 2.2. şi 2.3.
p1 p3 p1 p3
t(θ) t(θ)
p2 p4 p2 p4
Fig. 2.1. Fig. 2.2.

p1 p3
t(θ)
p2 p4
Fig. 2.3.
În figura 2.1. este reprezentat marcajul la momentul T, în figura 2.2. la momentul [T+θ)
şi în figura 2.3. la momentul T+θ. Între momentul “T” şi momentul “T+θ” are loc tirajul
tranziţiei, adică execuţia operaţiei asociate acelei tranziţii. Într-un prim pas, se vor retrage
jetoanele din nodurile de intrare, apoi aceste jetoane vor fi reţinute în tranziţie pe o durată “θ”,
iar în final jetoanele vor fi plasate în nodurile de ieşire ale tranziţiei. Remarcăm că aceşti paşi
corespund cu cei pe care îi face o piesă sau un lot de piese la execuţia pe o maşină-unealtă,
atunci când, aşa cum s-a mai spus, nodurilor li se vor asocia stocurile de piese, iar tranziţiilor
operaţiile ce se execută asupra acelor piese.
22..11..33.. C meennttaarree şşii bbuuccllee

Ciirrccuuiittee eelleem
Un circuit elementar este un drum orientat în graf, ce pleacă dintr-un vîrf al grafului şi se
reîntoarce în acelaşi vârf trecând prin celelalte vârfuri ale grafului numai o singură dată. În figura
2.4. se prezintă o reţea Petri cu două circuite elementatre:
c1 = <t1, p2, t2, p3, t3,p1, t1> şi c2 =<t2, p4, t4, p2, t2>.
p1
t1 p2 p3 t3
t2
p4
t4
Fig. 2.4.
30
O buclă (p,t) este definită de acel nod pentru care p ∈ ti şi p ∈ te. Cu alte cuvinte, o buclă
are un nod ce este în acelaşi timp şi nod de intrare şi nod de ieşire pentru o aceiaşi tranziţie. În
figura 2.5. se reprezintă o reţea Petri cu o buclă.
p
t
Fig. 2.5.
În sistemele de producţie, buclele permit modelarea aşteptării pieselor când maşinile sunt
ocupate cu prelucarea altor piese.
22..11..44.. R miittaattăă
Reeţţeellee ccuu nnoodduurrii ccuu ccaappaacciittaattee lliim
O reţea Petri are noduri cu capacitate limitată, atunci când cel puţin marcajul unui nod
din reţea este limitat la o mărime numită capacitatea nodului “Cp”. Acest lucru arată că numărul
jetoanelor acelui nod este limitat la valoarea Cp. Capacitatea nodului se înscrie lîngă nodul
respectiv ca în figura 2.6.
p3 4
t Tranziţia “t” nu este tirabilă deoarece după evenualul
tiraj, numărul jetoanelor nodului p3 ar fi egal cu 5, în timp ce
capacitatea sa este limitată la 4.
Fig. 2.6.
Deci, într-o reţea Petri cu noduri cu capacitate limitată, o tranziţie “t” este tirabilă, dacă
pe lângă condiţiile obişnuite de tirare, marcajele nodurilor de ieşire din tranziţia “t” nu depăşesc
după tiraj mărimea capacităţii lor. Acest tip de reţea Petri permite modelarea stocurilor
interoperaţii cu capacitate limitată de depozitare din sistemele de producţie reale.
O reţea Petri cu capacitate limitată este dificil de studiat şi analizat. De aceea, se preferă
transformarea ei într-o reţea cu capacitate nelimitată. În acest scop, nodului cu capacitate limitată
i se ataşază un circuit, cu respectarea condiţiei ca suma jetoanelor din nodul reţelei transformate
şi nodul circuitului aferent acestuia să fie egală cu mărimea capacităţii nodului reţelei iniţiale. În
figura 2.7. este reprezentată o reţea cu un nod p a cărui capacitate este limitată la 5, iar în figura
2.8. este reprezentată reţea echivalentă cu noduri a căror capacitate este nelimitată.
5 3 2
3 2
p 3 2
Fig. 2.7. Fig. 2.8.
31
22..11..55.. IIm
mppaass şşii ccaappccaannăă
O reţea ale cărei arce sunt ponderate cu “1” se numeşte reţea Petri ordinară. Într-o astfel
de reţea, un ansamblu de noduri “Pimp” este un impas dacă toate tranziţiile ce au un nod de ieşire
din acel ansamblu au cel puţin şi un nod de intrare în acel ansamblu. În figura 2.9. ansamblul de
noduri Pimp = {p1, p2, p3, p4} formează un impas.
p1
Pimp p2 t1
p3
p4
t2
Fig. 2.9.
În consecinţă tirajul oricărei tranziţii introduce un jeton în impas, scoţând în acelaşi timp
altul. Un impas nu se goleşte niciodată de jetoane, numărul acestora rămânând constant. În figura
2.10. este reprezentat un sistem de producţie compus din două operaţii “t1” şi “t2” servite de
operaţiile aferente de paletizare,”ti” şi de depaletizare, “te”. Paleta odată eliberată în “te”este
reîncărcată în “ti” şi ciclul continuă. Circuitul paletei goale este <te, q, ti>. Iniţial nodul “q”
conţine atâtea jetoane câte palete goale sunt în sistem. În acest exemplu, ansamblul P = {pi, p, pe,
q} formează un impas, numărul paletelor în sistem rămânând acelaşi.
paletizare q depaletizare
ti pi t1 p t2 pe te
Fig. 2.10.
Dacă, însă, cel puţin un nod din impas p1 în acelaşi timp şi nod de ieşire pentru o tranziţie
oarecare ce nu are nod de intrare în acel ansamblu, impasul se va umple cu jetoane (stocuri
interoperaţii nelimitate ce afectează eficienţa sistemului de producţie).
p1 t1 p1 t1
Pcap p2 t2 Pcap p2 t2
p3 p3
p4 p4
t3 t3
Fig. 2.11. Fig. 2.12.
În mod asemănător, dacă, cel puţin un nod din impas, “p1” este în acelaşi timp şi nod de
intrare pentru o tranziţie oarecare, “t1” ce nu are nod de ieşire în acel ansamblu, impasul se va
goli de jetoane, blocând funcţionarea reţelei (lipsa pieselor în sistemul de producţie). Aceste
32
ansambluri de noduri, Pcap se numesc capcane. În figura 2.11. este reprezentată o capcană ce se
umple cu jetoane, iar în figura 2.12. o capcană ce se goleşte de jetoane.
22..22.. M
Mooddeellaarreeaa ccuu aajjuuttoorruull rreeţţeelleelloorr PPeettrrii aa rreellaaţţiiiilloorr şşii ccoonnddiiţţiiiilloorr
22..22..11.. PPaarraalleelliissm
muull sseeccvveennţţeelloorr ddee aaccttiivviittăăţţii
O proprietate importantă a reţelelor Petri este aceea că ele permit reprezentarea grafică a
unor relaţii şi/sau condiţii. Desfăşurarea paralelă şi independentă a unor succesiuni de activităţi
poate fi reprezentată ca în figura 2.13.
ti S1 tk
S2
Fig. 2.13.
Tirarea tranziţiei “ti” declanşază evoluţiile paralele ale secvenţelor (succesiunilor) S1 şi
S2. Activităţile dintr-o succesiune se desfăţoară independent de activităţile din cealaltă
succesiune. Tirarea tranziţiei “tk” se poate realiza numai atunci când ambele secvenţe au fost
terminate.
22..22..22.. SSiinnccrroonniizzaarreeaa sseeccvveennţţeelloorr ddee aaccttiivviittăăţţii

Desfăşurarea în paralel a unor secvenţe de activităţi necesită, în anumite cazuri,
sincronizări ale evoluţiilor respectivelor succesiuni. Aceste sincronizări pot fi reprezentate ca în
figura 2.14.
S1 ti S1
S2 S2
Fig. 2.14.
În această reţea tirarea tranziţiei “ti” se poate face numai după ce secvenţele “S1” şi “S2”,
cu evoluţie independentă până în acel moment, au încheiat toate tirajele din amonte. Existenţa
tranziţiei “ti” asigură înlănţuirea celor două secvenţe sincronizând evoluţiile lor.. După tirarea
tranziţiiei “ti” secvenţele vor evolua din nou independent. Un alt gen de sincronizare este cea de
tip “semafor”, ca în figura 2.15.
S1 S1
tg S2
S2 ti
Fig. 2.15.
33
În această figură, desfăşurarea secvenţei “S2” este condiţionată de evoluţia secvenţei
“S1”. Tirajul tranziţiei “ti”, din secvenţa “S2”, nu se poate realiza decât după tirajul tranziţiei “tg”,
din secvenţa “S1”.
22..22..33.. A
Allooccaarreeaa rreessuurrsseelloorr
În practica uzinală sunt foarte frecvente cazurile în care o maşină-unealtă este folosită
pentru realizarea în secvenţă a unor produse de tipuri diferite. Cu alte cuvinte, putem spune că
produsele îşi împart succesiv maşina-unealtă, aceasta fiind alocată, când pentru realizarea unui
produs, când pentru realizarea celuilalt produs. Disponibilitatea unei resurse, fie pentru o
secvenţă de activităţi, fie pentru alta, este redată în figura 2.16.
S1 p
S2
Fig. 2.16.
Nodul “p” indică starea resursei. Existenţa unui jeton în acest nod arată că resursa este
disponibilă putând fi alocată, fie secvenţei “S1”, fie secvenţei “S2”, dar nu simultan celor două
secvenţe. În cazul existenţei mai multor resurse, nodul “p” va conţine un număr de jetoane egal
cu numărul resurselor. În acest caz se pot face alocări şi simultan.
22..22..44.. ÎÎnnrreeggiissttrraarreeaa uunnoorr eevveenniim

meennttee ssaauu vvaalloorrii
Pentru a contoriza numărul de tiraje al unei tranziţii (necesar stabilirii timpului de
funcţionare al unui utilaj, de exemplu) se poate construi reţeaua Petri din figura 2.17.
p
ti
Fig. 2.17.
În nodul “p” se va înregistra câte un jeton ori de câte ori tranziţia “ti” a fost tirată. Pentru
a înregistra o valoare, ce reflectă mărimea momentană a unei caracteristici a unui element din
reţeaua Petri, se poate folosi construcţia din figura 2.18.
Fig. 2.18.
În această reţea numărul jetoanelor din nodul “p” ne indică valoarea ce se doreşte a fi
înregistrată (mărimea stocului de piese din acel moment, de exemplu).
34
22..22..55.. V
Vaalliiddaarreeaa aaccttiivviittăăţţiilloorr
Pentru validarea unei secvenţe de activităţi, reţeaua Petri arată ca în figura 2.19.
S2
S1 p
Fig. 2.19.
Continuarea secvenţei “S2” este validată de existenţa unui jeton în nodul “p” (ce aparţine
secvenţei “S1”). În acest fel, “S1” validează continuarea execuţiei secvenţei “S2”, fără ca aceasta
din urmă să influenţeze desfăşurarea secvenţei “S1 ”.
22..22..66.. C
Caappaacciittaatteeaa lliim
miittaattăă
Pentru a înregistra o valoare ce reprezintă mărimea maximă a unei caracteristici a unui
element dintr-o reţea Petri putem folosi construcţia din figura 2.20.
p max
tj
Fig.2.20.
În această reţea numărul jetoanelor din nodul “p” ne indică valoarea maximă admisă.
Această valoare este refăcută după fiecare tirare a tranziţiei “tj”.
22..22..77.. C
Coonnfflliiccttee
Starea de conflict se poate reprezenta în structura unei reţele Petri ca în figura 2.21.
Fig. 2.21.
În acest caz avem un conflict structural, de concepţie, al reţelei Petri, în care un nod are
cel puţin două tranziţii de ieşire. La evoluţia reţelei, conflictul structural (de concepţie) poate
deveni un conflict efectiv când nodul conţine un singur jeton şi ambele tranziţii pot fi tirate
(cazul gamelor de operaţii cu variante tehnologice).
35
22..33.. C
Caarraacctteerriissttiicciillee ffuunnccţţiioonnaallee aallee rreeţţeelleelloorr PPeettrrii
Reţelele Petri sunt utilizate pentru descrierea sistemelor complexe, în particular a

sistemelor de producţie. În acest scop aceste reţele trebuie să evidenţieze anumite stări sau
caracteristici funcţionale ale acestor sisteme.
Descrierea evoluţiei (dinamicii) sistemului, cea mai importantă caracteristică funcţională
a reţelelor Petri, a fost deja tratată. Alte caracteristici importante ale unei reţele Petri sunt:
funcţionalitatea reţelei, blocajul reţelei, marginalitatea reţelei.
22..33..11.. FFuunnccţţiioonnaalliittaatteeaa şşii bbllooccaajjuull rreeţţeelleelloorr PPeettrrii

Marcajul unei reţele Petri se schimbă (dinamica reţelei) prin tirajul tranziţiilor. O
tranziţie “ti”a unei reţele Petri este funcţională pentru un marcaj iniţial M0, dacă pentru toate
marcajele posibile plecând de la M0, există o secvenţă de tranziţii posibile ce conţine tranziţia
“ti”. În figura 2.22. este reprezentată o reţea funcţională în starea iniţială M0, iar în figura 2.23.
este reprezentă în starea următoare:
p1 t1 p2 t2 p1 t1 p2 t2
Fig. 2.22. Fig. 2.23.

Reţeaua de mai sus comportă numai două marcaje (stări). Pentru fiecare marcaj există o
secvenţă de tranziţii tirabile ce conţin tranziţia “t1”. Astfel, pentru marcajul M0 avem secvenţa
<t1, t2>, iar pentru marcajul M1, secvenţa <t2, t1>. Deci, tranziţia “t1” este funcţională. Pentru din
reţeaua din figura 2.24. tranziţia “t1” nu este funcţională.
p1 p1 p1
t1 t1 t1
p2 p2 p2
t2 t2 t2
p3 p3 p3
t3 t3 t3
Fig. 2.24. Fig .2.25. Fig. 2.26.

În acest caz nu există, pentru fiecare marcaj posibil, secvenţe de tranziţii tirabile care să
conţină tranziţia “t1”. Acest fapt este ilustrat de marcajele următoarelor stări reprezentate în
figurile 2.25. şi 2.26. Datorită nefuncţionalităţii tranziţiei “t1”, în sistemul de producţie modelat
de reţeaua de mai sus, operaţia asociată tranziţiei nu se va executa decât cel mult o singură dată.
36
O reţea Petri este funcţională pentru un marcaj iniţial M0, dacă toate tranziţiile sale sunt
funcţionale plecând de la M0. Reversul acestei stări este starea de blocaj.
Blocajul unei reţele este dat de acel marcaj din care nici o tranziţie nu mai poate fi tirată.
O reţea se spune că este fără blocaj, când nici unul din marcajele posibile ale reţelei nu este un
blocaj. Blocajul sistează evoluţia sistemului (reţelei). Atunci când nici una din tranziţiile reţelei
Petri nu pote fi tirată, reţeaua nu-şi mai poate schimba marcajul intrând în stare de blocaj.
Nefuncţionarea reţelei indică deficienţe în concepţia sistemului de producţie descris cu ajutorul
respectivei reţele. Imposibilitatea tirării tuturor tranziţiilor atestă că în sistemul de producţie real
nu se vor executa toate operaţiile din gama de operaţii.
În figura 2.27.este reprezentată o reţea Petri fără blocaj, iar în figura 2.28. este
reprezentată o reţea cu blocaj:
t1 p2 t2 p3 t3 t1 p2 t2 p3 t3
p1 p1
t4 p4 t5 p5 t6 t4 p4
Fig. 2.27. Fig. 2.28.

În reţeaua cu blocaj tranziţia “t4” nu poate fi tirată decât cel mult o dată, după care
reţeaua se blochează.
22..33..22.. R
Reeţţeellee PPeettrrii m
măărrggiinniittee
Un nod “pi” este mărginit pentru un marcaj iniţial M0, dacă există un întreg “z” astfel
încât, pentru toate marcajele posibile plecând de la M0, numărul jetoanelor în “pi” este inferior
sau egal lui “z”. Se spune că nodul “pi” este z-mărginit.
O reţea Petri este mărginită pentru un marcaj iniţial M0, dacă toate nodurile sunt
mărginite pentru “M0”. Spunem că reţeaua este z-mărginită dacă toate nodurile sunt z-mărginite.
Deci, într-o reţea Petri mărginită, numarul jetoanelor ce circulă prin noduri este finit. Cu alte
cuvinte, în sisteme de producţie modelate cu reţele Petri mărginite, piesele de executat sunt în
număr finit.
22..44.. C
Coonncclluuzziiii
Evidenţierea, de către autor, a elementelor comune, specifice modelării sistemelor de

producţie, a relaţiilor şi condiţiilor dintre aceste elemente sau dintre activităţile descrise de aceste
37
elemente, uşurează reprezentarea şi verificarea reţelelor Petri la modelarea sistemelor de
producţie reale.
38
Descrierea şi modelarea structurii fizice a sistemelor de producţie
Analizând diversele sisteme de producţie se pot evidenţia o serie de elemente fizice

comune acestora. Aceste elemente definesc stuctura fizică a sistemulului.
La nivelul structurii fizice se află mai întâi produsele. Acestea se constituie ca obiectiv al
sistemului de producţie. În vederea realizării unui produs, acesta trebuie să treacă printr-o suită
de transformări succesive numită gamă de operaţii. În cadrul acestei game, o transformare este
numită operaţie. Fiecare operaţie poate fi executată pe una sau mai multe maşini-unelte, cu
ajutorul unor SDV-uri şi a personalului operator. Deplasarea unui produs de la o operaţie la
alta şi în cadrul sistemului de producţie se face cu ajutorul unor mijloace de transport. În
vederea regularizării producţiei, de-a lungul fluxului de fabricaţie se vor constitui sisteme de
stocaj (depozitare), cum ar fi stocuri tampon între maşini-unelte şi depozite interfazice. Toate
acestea, maşini-unelte, SDV-uri, operatori şi mijloace de transport, se constituie în resursele
necesare executării unei operaţii.
Odată individualizate, aceste elemente pot fi descrise şi modelate. Se constituie astfel,
baza practică de creare a structurilor de date de tip “clasă de obiecte”, necesare descrierii,
modelării şi simulării sistemelor de producţie cu ajutorul calculatorului. În acest scop, pentru
fiecare element se vor prezenta tabelar datele caracteristice şi metodele (funcţiile) ce-I descriu
funcţionarea. Acestea vor fi viitoarele date şi funcţii membre din structurile de tip clasă de
obiecte asociate elementelor fizice într-un produs software destinat simulării sistemelor de
producţie.
33..11.. P
Prroodduusseellee
Obiectivul major al unui sistem de producţie este ca, în condiţii de eficienţă şi cu

resursele disponibile, să realizeze într-o anumită perioadă de timp, anumite cantităţi din anumite
tipuri de produse. Acestea definesc sarcina de producţie a sistemului. Stabilirea sarcinii de
39
producţie este atributul conducerii firmei. Sarcina de producţie se stabileşte în baza previziunilor
de evoluţie a cererii pe piaţă şi a obligaţiilor deja asumate de firmă. Optimizarea sarcinii de
producţie se poate realiza cu ajutorul metodelor de programare liniară (Simplex). În mod
obişnuit, criteriile de optimizare în acest caz vizează costurile de producţie, productivitatea
muncii sau încărcarea utilajelor. Simularea producţiei la nivelul atelierului presupune ca dată
sarcina de producţie pe un interval scurt de timp. La modelarea şi simularea sistemelor de
producţie cu ajutorul reţelelor Petri, produsele sunt reprezentate prin jetoanele ce parcurg
reţeaua. Descrierea produselor unei sarcini de producţie este prezentată în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1.
Denumirea datei/funcţiei Mnemonica Tip Val. Comentarii
Codul produsului nCodProd int 2
Denumirea produsului chDenProd char [30]
Cantitate de executat nCantitate int 6
Urgenţa execuţiei produsului nUrgenta int 1-99 1- urgenţa maximă
Codul gamei de operaţii nCodGama int 2
Termen de livrare zzllaa char [6]
Cantitate executată Cantitate() int calculează cantitatea
executată
Cantitate restantă Restanta() int din perioada anterioară
33..22.. SSttooccuurriillee ddee iinnttrraarree
Aceste stocuri nu depind de activitatea operatorului, ci de mărimea lotului de fabricaţie.

Ele pot fi formate din diverse tipuri de piese din fabricaţia curentă a atelierului. În figura 3.1. se
reprezintă stocurile de intrare într-o reţea Petri.
Tranziţia “I” este mereu tirabilă şi modelează intrarea produselor în
I I sistem. Mărimea stocului este dată de numărul de tiraje ale tranziţiei de
Fig. 3.1. intrare “I”, iar numărul jetoanelor din nodul “I” indică mărimea curentă a stocului
de intrare. Atributele caracteristice acestor stocuri sunt prezentate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2.
Stoc de intrare iniţial CantInitiala int 6
Stoc maxim StocMax int 6
Stoc curent Stoc()
40
33..33.. SSttooccuurriillee ddee iieeşşiirree
Stocurile de ieşire sunt formate din produsele a căror execuţie s-a încheiat. Pentru fiecare
tip de produs se constituie câte un stoc de ieşire. Reţeaua Petri ce modelează un stoc de ieşire
este prezentată în figura 3.2.
Tranziţia “e”este asociată ieşirii produselor din sistemul
O e de producţie.Ea este mereu tirabilă. Mărimea stocului este dată de Fig.
3.2. numărul de tiraje ale tranziţiei “e”, iar numărul jetoanelor din nodul “O” indică mărimea
curentă a stocului de ieşire (Tab. 3.3.).
Tabelul 3.3
Stoc de ieşire final CantFinala int 6
Stoc maxim StocMax int 6
Stoc curent Stoc()
33..44.. O
Oppeerraaţţiiiillee
În vederea realizării produselor, materiile prime sunt supuse unor transformări numite
“operaţii”. În cadrul unei operaţii sunt descrise, atât transformările, cât şi resursele necesare
realizării acestora. La modelarea şi simularea sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor Petri,
operaţiile sunt reprezentate prin tranziţiile temporizate ale reţelei.
În scopul simulării, unei operaţii îi sunt ataşate datele din tabelul 3.4.
Tabelul 3.4.
Codul operaţiei nCodOp int 4
Denumirea operaţiei chDenOp char [30]
Tipul maşinii-unelte chTipMU char [6]
Timpul normat al operaţiei fTn float 4.2
Tipul S.D.V.-ului chSDV char [6]
Debutul operaţiei TDebut()
Sfârşitul operaţiei TFinal()
41
Restul informaţiilor ce descriu o operaţie pot interveni în simulare în masura în care aceasta este
integrată într-un pachet software de calcule tehnologice. Lucrarea de faţă surprinde aceste
informaţii şi modificarea lor, prin mărimea timpului normat.
33..55.. M
Maaşşiinniillee--uunneellttee
Într-un proces de fabricaţie, maşinile-unelte pot fi de diverse tipuri, se pot găsi în diverse
situaţii, fapt relevat şi modelat cu reţele Petri corespunzătoare.
33..55..11.. M
Maaşşiinnii--uunneellttee aallooccaattee uunnoorr pprroodduussee
Aceste maşini-unelte sunt destinate execuţiei unei sau mai multor operaţii ale aceluiaşi
produs. Maşina-unealtă aparţine unei singure game de operaţii. Modelul în acest caz va fi
reprezentat ca în reţeaua Petri din figura 3.3.
unde:
i I t O e t este tranziţie temporizată asociată operaţiei;
L L- nod asociat stării maşinii.
Fig. 3.3.
Acest model ce descrie starea maşinii-unelte poate fi detaliat prin introducerea unor noi
noduri şi tranziţii ca în figura 3.4.
F B i
I f t ev O e
L
Fig. 3.4.
Existenţa jetonului (produsului) în L, F sau B indică cele trei stări posibile ale maşinii-
unelte: starea liberă, starea de funcţionare în timpul transformării şi starea de aşteptare (blocaj),
când utilajul după prelucrare nu a evacuat piesa. Tranziţiile “f” şi “ev” simbolizează acţiunile de
fixare şi evacuare a piesei. Această detaliere a modelului permite evidenţierea schimbării stărilor
maşinii-unelte. Caracteristicile generale ce descriu la simulare funcţionarea unei maşini-unelte
sunt redate în tabelul 3.5.
Tabelul 3.5
Codul maşinii-unelte nCodMU int [6]
Denumirea maşinii- unelte ch DenMU char [30]
Tipul maşinii- unelte chTipMU char [6]
42
Tabelul 3.5. (continuare)
Starea de funcţionare nF int 2 1- maşină în funcţ.
Starea liberă a maşinii nL int 2 1- maşină liberă
Starea de blocaj a maşinii nB int 2 1- maşină blocată
Schimbarea stării Stare()
Timpul de funcţionare Tfunct() durată totală
Durata aşteptărilor Tasteptare() durată totală
33..55..22.. M
Maaşşiinnii--uunneellttee ccoom
muunnee
Aceste maşini sunt destinate executării mai multor produse diferite, motiv pentru care ele
aparţin mai multor game de fabricaţie. În figura 3.5. se reprezintă reţeaua Petri ce modelează
funcţionarea unei maşini comune, alocată execuţiei a două produse, R1 şi R2.
R1 F1 B1
F2 L B2
R2
Fig. 3.5.
Semnificaţia tranziţiilor şi nodurilor este aceiaşi ca în exemplul anterior. Maşina-unealtă
va fi liberă dacă nodul L conţine un jeton. Ea va transforma reperul R1, dacă nodul F1 va conţine
un jeton sau va fi blocată pentru reperul R1, dacă nodul B1 va conţine un jeton. La simulare,
decizia privind ordinea de execuţie a produselor se ia în baza urgenţelor şi priorităţilor în
execuţie.
Caracteristicile acestei maşini-unealtă sunt aceleaşi ca în cazul precedent.
33..55..33.. M
Maaşşiinnii--uunneellttee ccee lluuccrreeaazzăă îînn ppaarraalleell
Maşinile-unelte paralele sunt maşini asemănătoare funcţional, executându-se pe ele
aceleaşi operaţii. În practică putem întâlni următoarele cazuri:
Cazul unor maşini identice. Reţeaua Petri ce modelează grupul de maşini identice este
asemănătoare cu cea din cazul maşinilor comune la fabricaţia unor produse distincte, diferenţa
constând în numărul jetoanelor (produselor) care circulă în reţea. În figura 3.6. se prezintă
reţeaua Petri ce modelează fabricarea a două produse pe trei maşini identice.
43
R1 F1 t1 B1
L
R2
F2 t2 B2
Fig. 3.6.
În acest caz o aceiaşi tranziţie poate fi tirată simultan de două jetoane. Aceasta arată că
două tipuri de produse sunt fabricate simultan de două maşini. În acest caz, pe lângă
caracteristicile generale prezentate anterior la simularea funcţionării maşinilor-unealte se vor
ataşa datele caracteistice din tabelul 3.6.
Tabelul 3.6.
Codul maşinii- unelte CodMUcom int 6
Numărul maşinilor identice NrMUid int 2
Cantitatea de produse de executat CantMUid() repartizarea cantităţii
pe fiecare maşină totale de executat
Cazul unor maşini diferite. În acest caz timpul de execuţie ti depinde şi de tipul maşinii
utilizate din grupul maşinilor paralele. Din acest motiv în reţeaua Petri trebuie multiplicate
tranziţiile şi nodurile în concordanţă cu numărul maşinilor ce lucrează în paralel. În figura 3.7. se
prezintă reţeaua Petri a două maşini diferite ce lucrează în paralel două produse R1 şi R2.
f11 t11
R1 f21 MU1
I1
t12
R2 f12
I2 f22 MU2
Fig. 3.7.
Când un produs R1 soseşte în sistem (de exemplu, un jeton figurează în nodul I1), se
poate alege, fie tirarea tranziţiei f11, fie a tranziţiei f12. Dacă se alege tirarea tranziţiei f11,
produsul se va executa pe maşina MU1 prin tirarea tranziţiei t11, în caz contrar va fi utilizată
44
maşina MU2 prin tirarea tranziţiei t12. Alegerea este o problemă de ordonanţare a produselor, ce
se rezolvă în afara modelului. Şi în acest caz, pe lângă caracteristicile generale prezentate
anterior la simularea funcţionării maşinilor-unelte se vor ataşa modelului caracteristicile
specifice din tabelul 3.7.
Tabelul 3.7.
Nr. maşinilor diferite NrMUdif int 2
Codul fiecărei maşini CodMU int[] 2
Cantitatea de produse de executat CantMUid() repartizarea cantităţii
pe fiecare maşină totale de executat
33..55..44.. IInnssttaallaaţţiiii ddee ccoonnttrrooll

Acestea sunt destinate controlului calităţii produselor.
Produsele rebutate (cu defecte definitive) sunt evacuate din sistem, iar produsele cu
defecte remaniabile vor fi supuse unor operaţii suplimentare. În figura 3.8. se reprezintă modelul
unei instalaţii de control realizat cu ajutorul reţelei Petri.
t e1 O1 produse de calitate
e2 O2 rebuturi
O3 produse cu defecte
e3 remaniabile
Fig. 3.8.
Această instalaţie sortează produsele în produse de calitate, produse rebut definitiv şi
produse cu defecte remaniabile ce vor fi supuse unor operaţii suplimentare pentru refacerea
calităţii.
În această reţea, nodurile O1, O2 şi O3 reprezintă stocurile de produse de calitate, de
produse rebutate şi de produse cu defecte ce pot fi remaniate. În funcţie de calitatea produsului
va fi tirabilă fie tranziţia “e1” pentru produse de calitate, fie tranziţia “e2” pentru produse rebutate
definitiv, fie tranziţia “e3” pentru produse cu defecte ce pot fi înlăturate.
În acest caz, pe lângă caracteristicile generale prezentate anterior la simularea funcţionării
maşinilor-unelte, se vor ataşa caracteristicile specifice din tabelul 3.8.
Tabelul 3.8
Codul maşinii unelte CodMUct int 6
45
Cantitatea de produse de calitate CantOK() determinată ststistic
Cantitatea de produse rebutate CantRebut () determinată ststistic
Cantitatea de produse cu defecte CantReman() determinată ststistic
remaniabile
Sortararea produselor de către tranziţia “t” se va face prin funcţii statistice din afara
reţelei Petri. Funcţiile de calcul statistic vor determina probalităţile de apariţie a produselor rebut
sau cu defecte remediabile. Aceste funcţii se vor încorpora în metodele clasei de obiecte ce
descrie maşina-unealtă respectivă.
33..55..55.. M
Maaşşiinnii--uunneellttee ddeeffeeccttee
În reţelele anterioare, maşinile-unelte au fost considerate cu fiabilitate egală cu 1. În
realitate în timpul procesului de fabricaţie maşinile-unelte se pot defecta. O maşină-unealtă aflată
în stare de nefuncţionare datorită unor defecţiuni poate fi modelată ca în figura 3.9.
F
tr td unde:
td este tranziţie de declanşare a defecţiunii;
P tr- operaţie de reparare a maşinii.
Fig. 3.9.
La apariţia unei defecţiuni secvenţa <td, tr> devine tirabilă. În acest caz jetonul din F va fi
plasat în nodul P atâta timp cât durează înlăturarea defecţiunii (tr - tranziţie temporizată a cărei
durată este egală cu durata intervenţiei la maşina-uneltă). Caracteristicile specifice ce trebuie
adăugate la modelarea maşinilor-unelte aflate în pană sunt prezentate în tabelul 3.9.
Tabelul 3.9.
Codul maşinii unelte CodMUpana int 6
Durata intervenţiei flTi float 6.2
Apariţia defecţiunii Defectiune() determinată statistic
33..55..66.. M
Maaşşiinnăă--uunneeaallttăă aaffllaattăă îînn ffaazzăă ddee rreeggllaajj
În mod obişnuit, la trecerea de la fabricaţia unui produs la fabricaţia altui produs, maşina-
unealtă este supusă unor operaţii corespunzătoare de reglare. Timpul afectat reglajului este un
timp neproductiv ce diminuează fondul de timp al maşinii şi deci, implicit şi capacitatea acesteia.
46
Reţeaua Petri care modelează o maşină-unealtă ce este supusă unor operaţii de reglare este
asemănătoare cu cea a maşinii defecte, cu deosebirea că timpul de depanare se va înlocui cu
timpul de reglaj. În scopul reducerii acestei categorii de timp (risipă de timp), fabricaţia la acel
utilaj se va desfăşura pe loturi de piese. Fabricaţia pe loturi este surprinsă în reţele Petri prin
creşterea ponderii arcelor reţelei de la unu, cazul prelucrării bucată cu bucată, la “n”, numărul
pieselor din lot. Pentru această situaţie, reţeaua Petri ce modelează funcţionarea maşinii-unealtă
este prezentată în figura 3.10.
tr
n n n n
f L ev
Fig. 3.10.
Datorită ponderării arcelor corespunzătoare tranziţiei de încărcare a pieselor “f” şi
tranziţiei de evacuare a pieselor “ev” pe şi de pe maşina-unealtă, transferul la maşina-unealtă se
va face pe loturi de “n” piese. În acest caz nodul “L” indică starea în care se află lotul de piese la
maşina respectivă, deoarece modificarea marcajului acestui nod este determinată tocmai de
tranziţiile de încărcare şi evacuare ale lotului. Astfel, când nu există jeton în nod, lotul de piese
este în curs de execuţie, iar când există jeton în nod, execuţia lotului de piese s-a încheiat, piesele
fiind transferate în stocul de ieşire al maşinii-unelte. Caractersticile specifice acestui caz sunt
prezentate în tabelul 3.10.
Tabelul 3.10.
Codul maşinii- unelte CodMUpana int 6
Durata reglajului flTreglaj float 6.2
Apariţia reglajului Reglaj() determinată statistic
Lotul optim de piese Lot()
33..55..77.. IInnssttaallaaţţiiii şşii ddiissppoozziittiivvee ddee m

moonnttaajj
Acestea sunt destinate efectuării unor operaţii de montaj ale unor componente. La
execuţia pieselor de revoluţie operaţiile de montaj nu sunt obişnuite. Totuşi, pentru a conferi un
mai mare caracter de generalitate lucrării prezente, vom comenta şi aceste cazuri. Modelarea lor
cu ajutorul reţelelor Petri este asemănătoare modelării unei maşini- unelte obişnuite, cu
particularitatea că numărul tranziţiilor de intrare “ii” este dat de numărul componentelor ce se vor
monta. În figura 3.11. se prezintă modelul unei maşini de asamblare a trei repere R1, R2 şi R3 în
47
două produse P1 şi P2. Produsul P1 se obţine prin montajul reperelor R1 şi R2, iar produsul P2 se
obţine prin montajul a două repere R2 şi trei repere R3. Reperul R2 este comun ambelor produse.
R1 P1
R2
P2
R3
Fig. 3.11.
33..66.. M
Miijjllooaacceellee ddee ttrraannssppoorrtt
Mijloacele de transport asigură deplasarea produselor de la o maşină-unealtă la alta în

conformitate cu succesiunea operaţiilor procesului tehnologic. În practica uzinală sunt des
înâlnite următoarele tipuri de mijloace de transport: conveiorul, vehicul electromecanic, robotul
şi linia automată de transfer.
33..66..11.. C
Coonnvveeiioorruull
Conveiorul ca mijloc de transport este specific producţiei de masă organizată pe linii
tehnologice în flux. El poate transporta produse de greutăţi şi dimensiuni diverse într-un ritm
(debit) ridicat. De-a lungul conveiorului există mai multe staţii (cantoane) în care se pot depozita
temporar mai multe produse. Staţiile se vor organiza pe lângă fiecare post de lucru. Produsele
intră în fabricaţie în ordinea sosirii (FIFO). Reţeaua Petri asociată unui coveior va fi formată
dintr-o înlăţuire de reţele ce modelează, fiecare, funcţionarea unei staţii. În figura 3.12. se
prezintă reţeaua Petri ce modelează funcţionarea unui conveior care deserveşte o linie
tehnologică în flux.
I L1 L2 O
i t1 S1 t2 S2 t3 e
ti - tranziţie temporizată asociată deplasării conveiorului.
Fig. 3.12.
Dacă activitatea se desfăşoară “cu lucru la conveior”, reperul fiind supus transformărilor
chiar pe mijlocul de transport, ti are aceiaşi valoare la toate staţiile de lucru. În acest caz,
procesul tehnologic de execuţie a reperului trebuie să fie sincronizat (durate egale sau multiplu
întreg pentru toate operaţiile procesului tehnologic). Dacă maşinile-unelte sunt legate de
conveioare independente, duratele deplasărilor sunt diferite. În această reţea elementară nodurile
48
“L” şi “S” descriu starea staţiilor. Staţia este liberă când nodul “L” conţine un jeton şi devine
ocupată când nodul “S” va conţine un jeton. Caracteristicile specifice acestui caz sunt prezentate
în tabelul 3.11.
Tabelul 3.11.
Starea liberă a staţiei nLlibera int 2 1- staţie liberă
Starea ocupată a staţiei nSocupata int 2 1- staţie ocupată
Schimbarea stării staţiei SchStare()
33..66..22.. V
Veehhiiccuull eelleeccttrroom
meeccaanniicc
Aceste mijloace de transport asigură deplasarea produselor de la o maşină-unealtă la alta,
indiferent de locul acestora în cadrul sistemului de producţie. Reţelele Petri ce modelează
funcţionarea acestor componente ale sistemelor de producţie sunt compuse dintr-o înşiruire de
tranziţii asociate deplasărilor vehiculelor, intercalate tranziţiilor asociate operaţiilor pe care le
deservesc. În figura 3.13. se prezintă reţeaua Petri ce modelează funcţionarea unui vehicul:
e O
tn ttn
T
i I t1 tt1 ti
Fig. 3.13.
unde:
ti sunt tranziţiile asociate operaţiilor de execuţie;
tti - tranziţiile asociate operaţiilor de tranport.
În reţeaua din figura 3.13., nodul “T” indică disponibilitatea mijlocului de transport.
Când nodul conţine jetoane, mijloacele de transport sunt disponibile (numărul jetoanelor
indicând numărul mijloacelor de transport disponibile), iar când nodul nu conţine jetoane,
mijloacele de transport nu sunt disponibile. Datele caracteristice acestui caz sunt prezentate în
tabelul 3.12.
49
Tabelul 3.12.
Codul mijlocului de transport nCodTr int 6
Denumirea mijl. de transport chDenTr char [30]
Disponibilitatea mijlocului de nT int 2 > 0 -mijloc de transport
transport disponibil
33..66..33.. PPaalleetteellee
Paletele reprezintă dispozitivele pe care sunt fixate mai multe repere în vederea
transportului comun al acestora. Paletele de acelaşi tip se pot grupa. Reţelele Petri ce modelează
un sistem de transport paletizat se pot reprezenta ca în figura 3.14.
P circuit de transport
t1 t2
Fig. 3.14.
În această reţea nodul “P” este asociat paletelor ce asigură transportul interoperaţional.
Arcele de intrare şi de ieşire ale acestui nod sunt conectate la debutul şi sfârşitul secvenţei de
tranziţii “ti”, tranziţii asociate operaţiilor de execuţie, formând un circuit de transport. Existenţa
jetoanelor în nodul “P” indică disponibilitate paletelor, iar numărul jetoanelor, numărul acestor
palete.
Atributele specifice acestor elemente sunt prezentate în tabelul 3.13.
Tabelul 3.13.
Codul paletei nCodPaleta int 4
Starea paletei nP int 2 >0 paletă disponibilă
Capacitatea paletei nCapPaleta int 2
33..77.. SSttooccuurriillee iinntteerrooppeerraaţţiiii

Stocurile interoperaţii sunt stocuri de produse de acelaşi tip situate între două utilaje pe
care se execută operaţii succesive. Ele apar ca urmare a diferenţelor de productivitate între cele
două maşini-unelte. Aceste stocuri au un rol esenţial în asigurarea continuităţii procesului de
fabricaţie. Pentru a modela un stoc cu o capacitate cunoscută şi limitată se vor introduce în reţea
50
două noi noduri. Un prim nod “I” va indica mărimea curentă a stocului, în acelaşi mod ca la
stocul de intrare, iar un al doilea nod “Cp” va indica capacitatea limită a stocului prin numărul de
jetoane ce-l conţine. Aceste noduri vor condiţiona tirarea tranziţiilor aferente stării maşinii-unelte
ca în figura 3.15.
F B
i I f t ev O e
L
Cp
Fig. 3.15.
Datele caracteristice ale acestor stocuri sunt redate în tabelul 3.14.
Tabelul 3.14.
Codul maşinii-unelte nCodMU int 6
Capacitatea maximă a stocului nCp int 6
Stocul curent StocCurent()
33..88.. Z
Zoonneellee ddee ddeeppoozziittaarree
Zonele de depozitare sunt locuri special amenajate pentru stocarea interoperaţii sau
interfazică a unor repere ce aparţin unor produse de tipuri diferite. Pentru cazul unei zone de
depozitare destinată stocării a două produse reţeaua Petri se prezintă în figura 3.16.
R1 F B
i I f t ev O e
L
Cp
R2
i I
Fig. 3.16.
În acest caz, numărul jetoanelor din nodul “Cp” stabileşte capacitatea maximă de repere
R1 şi R2 ce poate fi stocată în zona comună respectivă. Datele caracteristice acestui caz sunt
51
Tabelul 3.15.
Codul zonei de depozitare nCodZona int 4
Capacitatea zonei nCp int 6
Stocul curent StocZona()
33..99.. SSD
DVV--uurriillee
Printre resursele unui sistem de producţie se numără şi SDV-urile.

SDV-urile pot interveni în fabricaţie, fie ca resursă alocată unei operaţii, fie ca resursă
comună alocată mai multor operaţii. Din acest motiv, modelarea utilizării SDV-urilor este
asemănătoare modelării maşinii-unelte alocată execuţiei unui produs, sau maşinii-unelte comune
execuţiei mai multor produse.
Asemenea paletelor, SDV-urile pot fi grupate pe tipuri. Atributele acestora sunt
Tabelul 3.16.
Codul SDV-ului nCodSDV int 4
Denumirea SDV-ului chDenSDV char [30]
Disponibilitatea SDV-ului nL int 2
Schimbarea stării StareSDV() 1- disponibil
Indisponibilitatea SDV-urilor se va reflecta la simulare prin blocajul maşinii-unelte ce le

foloseşte.
33..1100.. O
Oppeerraattoorriiii
Operatorii reprezintă resursa umană a sistemului de producţie. Operatorii se pot găsi într-
un sistem de producţie, fie în posturi de lucru în care execută operaţii manuale, fie în posturi în
care deservesc o maşină-unealtă. În primul caz, modelarea activităţii lor cu ajutorul reţelelor
Petri este asemănătoare cu modelarea maşinilor-unelte alocate sau comune execuţiei unor
produse. Caracteristicile generale ce descriu activitatea într-un post manual sunt aceleaşi ca la
52
maşini-unelte, cu deosebirea că datele şi funcţiile fac referire la operator, nu la maşina-unealtă.
Când operatorul deserveşte o maşină-unealtă activitatea lui este simulată de însăşi funcţionarea
maşinii respective. În cazul în care la simulare se urmăresc şi aspecte legate de productivitatea şi
salarizarea operatorului, datelor generale li se vor mai adăuga cele din tabelul 3.17.
Tabelul 3.17.
Marca operatorului nMarca int 4
Tabelul 3.17. (continuare)
Calificarea operatorului nCalificare int 2
Retribuţie orară flLei/Ora float 6.2
Mărimea retribuţiei Salariu()
Pontaj nOre int 4
33..1111.. PPoossttuurriillee ddee lluuccrruu..
Un post de lucru reprezintă un spaţiu în care acţionează unul sau mai mulţi operatori ce
deservesc maşini-unelte sau execută operaţii manuale. Operatorii sunt echivalenţi din punctul de
vedere al duratei de execuţie a pieselor. Operatorii dispun în comun de trei stocuri:
- stocul amonte de piese, care este un fir de aşteptare format din piese ce urmează a fi
executate în cadrul acelui post de lucru;
- stocul aval de piese, ce conţine piesele executate în cadrul postului;
- stocul de SDV-uri necesare execuţiei.
Un post reclamă cel puţin un operator, stocurile nefiind obligatorii. Modelarea
componentelor unui post de lucru (maşini-unelte, stocuri, SDV-uri, operatori) a fost deja
prezentată. Atributele specifice unui post de lucru sunt prezentate în tabelul 3.18.
3.18
Codul postului de lucru nCodPost int 4
Numărul operatorilor sau maşinlor- nNrMU int 2
unelte
53
33..1122.. C
Coonncclluuzziiii
În cadrul acestui capitol s-au propus pentru fiecare element al structurii fizice a
sistemului de producţie (produsele, stocurile, maşinile-unelte, etc.) reţeaua Petri de bază ce
modelează funcţionarea acestuia, datele asociate descrierii elementului şi funcţiile (metodele) ce
descriu regulile operatorii de funcţionare ale acestuia.
54
Descrierea şi modelarea structurii organizatorice a sistemelor de producţie
Cel de-al doilea nivel al descrierii sistemului de producţie îl constituie descrierea organizării,
concretizată în forma de organizare a acestuia. Organizarea unui sistem de producţie se face în
funcţie de tipul producţiei şi cu considerarea tehnologiilor de fabricaţie a produselor. În acest scop
se evidenţiază derularea operaţiilor tehnologice cu ajutorul gamei de operaţii. Pentru producţia de
masă, producţie destinată fabricării unei nomenclaturi restrânse de produse, dar în mod continuu
şi în cantităţi foarte mari, forma de organizare a sistemului de producţie este linia tehnologică.
Producţia individuală şi serie mică, caracterizată prin fabricarea unui nomenclator foarte
larg de produse, în cantităţi foarte mici, cele mai multe din produse fabricându-se ocazional, se
organizează funcţional pe grupe de maşini-unelte de acelasi tip (forma de organizare numită
“atelier”).
În condiţiile producţiei de serie, când se fabrică în mod repetitiv produse dintr-o gamă
relativ mare de produse, în cantităţi diverse şi diferite de la o perioadă la alta, forma de
organizare a sistemului de producţie este mixtă. În practică, cele mai întâlnite forme specifice de
organizare mixte sunt: linia polivalentă, celula de fabricaţie şi organizarea fabricaţiei după
principiile tehnologiei de grup.
44..11.. G
Gaam
maa ddee ooppeerraaţţiiii
Consultând lucrările de specialitate [BRĂ 96, OPR 94], tehnologii ştiu să calculeze timpul
destinat unei maşini- unelte pentru a executa o anume prelucrare. Fiecare maşină-unealtă,
considerată izolat, participă la elaborarea unei piese într-un anumit interval de timp, considerat fix -
timp operativ.
Realizarea integrală a unui produs presupune executarea mai multor operaţii într-o
anumită succesiune, impusă de procesul tehnologic adoptat. Succesiunea acestor operaţii poartă
denumirea de gamă de operaţii.
55
Gama de operaţii este de fapt un model (un prim model) al procesului de fabricaţie, care
consideră maşinile-unelte ca resurse izolate, resurse ce sunt antrenate de către muncitori.. Gama de
operaţii permite alocarea maşinilor şi muncitorilor unui proces de fabricaţie, fiind un element de
bază în organizarea, realizarea şi conducerea fabricaţiei.
Într-un atelier piesele de executat sunt grupate pe clase de piese. Piesele ce aparţin unei
clase de piese vor fi prelucrate cu o aceeaşi gamă a operaţiilor. Pentru un tip de piese, gama
operaţiilor se poate reprezenta cu ajutorul unui graf în care nodurile reprezintă operaţiile, iar
arcele reprezintă restricţiile de precedenţă. La constituirea unei game de operaţii trebuie să se ia
în considerare şi tipul operaţiei. Într-un proces tehnologic distingem următoarele tipuri de
operaţii:
• “transformarea” - operaţie ce nu schimbă identitatea piesei; piesa îşi modifică doar
dimensiunile şi forma.
piesa A piesa A
• “asamblarea” - operaţie ce permite generarea unei piese din mai multe piese componente.
“n” piese A
piesa C
“m” piese B
• “decuparea” - operaţie ce permite generarea unor piese diferite dintr-o piesă de bază.
“n” piese B
piesa A “m” piese C
“o” piese D
• “regruparea” - operaţie ce se poate desfăşura numai în prezenţa tuturor componentelor
necesare.
“n” piese A “n” piese A
“m” piese B “m” piese B
• “paletizarea” şi “depaletizarea” - operaţii ce permit fixarea s-au demontarea unor piese pe, sau
de pe paletă.
La modelarea gamelor de operaţii cu ajutorul reţelelor Petri asociem fiecărei game un
graf reprezentativ. În practică distingem mai multe cazuri: gama de operaţii liniară, gama de
operaţii arborescentă şi gama de operaţii multiplă (cu variante înlocuitoare).
G
Gaam
maa ddee ooppeerraaţţiiii lliinniiaarrăă
În acest caz, produsul se obţine în urma unor operaţii de un anumit tip (de transformare
de regulă), ce se execută una după alta într-o secvenţă dată.
Reţeaua Petri ce modelează gama de operaţii se prezintă ca o succesiune de tranziţii şi
noduri ca în figura 4.1. Fiecare tranziţie reprezintă o operaţie.
56
Fig. 4.1.
Această reprezentare este voit simplificată. În practică, se vor introduce noduri şi tranziţii
suplimentare pentru a modela resursele şi regulile de gestiune necesare.
G
Gaam
maa ddee ooppeerraaţţiiii aarrbboorreesscceennttăă
În general, fabricaţia unui produs, pe lângă operaţiile de transformare necesită şi operaţii
de montare/demontare. În acest caz, reţeaua Petri ce modelează gama de operaţii are o formă
arborescentă. În figura 4.2. este prezentat un exemplu de reţea Petri ce modelează gama de
operaţii a produsului P compus din trei repere R1, R2, R3.
R1
P
R2
R3
Fig. 4.2.
G
Gaam
maa ddee ooppeerraaţţiiii m
muullttiippllăă ((ccuu vvaarriiaannttee îînnllooccuuiittooaarree))
În practică transformarea unui produs se poate face în modalităţi diferite, fiecărei
modalităţi corespunzându-i o operaţie distinctă. Deci un produs poate avea mai multe succesiuni
distincte de operaţii. Reţeaua Petri ce modelează gama de operaţii cu variante înlocuitoare arată
ca în figura 4.3.
Fig. 4.3.
Descrierea gamei de operaţii se face cu ajutorul listelor. În figura 4.4. se reprezintă graful
asociat gamei de operaţii multiple pentru execuţia unui reper şi a listelor ce descriu variantele de
execuţie.
OP1 OP2 OP3 OP5
OP4 OP6
Fig. 4.4.
În acest caz lista variantei de bază este { OP1, OP2, OP3, OP5 }, iar listele variantelor
înlocuitoare sunt{ OP1, OP4, OP5 } şi { OP1, OP4, OP6 }
57
Caracteristice proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor de revoluţie sunt
succesiunile de operaţii de transformare reunite în game liniare şi game multiple. Atributele
acestor game de operaţii sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1.
Numărul operaţiei nNrOp int 4
Numărul operaţiei următoare nOpUrm int 4
Numărul operaţiei înlocuitoare nOpInloc int 4
Codul maşinii-unealtă alocate nCodMU int [6]
44..22.. T
Tiippoollooggiiaa ssttrruuccttuurriiii oorrggaanniizzaattoorriiccee aa ssiisstteem
muulluuii ddee pprroodduuccţţiiee
Structura organizatorică a unui sistem de fabricaţie, ca principală componentă a unui sistem

de producţie este definită de forma de organizare.
Forma de organizare este un concept tehnico-economic ce reuneşte modalităţile concrete
de amenajare a spaţiului de producţie, de circulaţie a fluxurilor materiale, umane şi informaţionale
capabile să realizeze în condiţii de eficienţă, o sarcină de producţie specifică sistemului de
fabricaţie.
Fiecărei forme de organizare îi sunt specifice anumite modalităţi de concepţie şi realizare a
amenajării spaţiului de producţie, anumite modalităţi de concepţie şi realizare a fluxurilor materiale,
umane şi informaţionale.
Diversitatea mare a proceselor de producţie, (determinată de natura obiectului muncii,
tehnologia de fabricaţie, calificarea forţei de muncă, destinaţia economică a produselor, etc.) cerinţa
de ridicare permanentă a eficienţei în orice activitate au conturat în practică forme concrete
(specifice) de organizare a producţiei. O trăsătură de bază ce caracterizează organizarea proceselor
de producţie este gradul de continuitate a fabricaţiei. Deosebim în acest sens, organizarea producţiei
în flux (continuu) şi organizarea producţiei discontinue, context în care se vor prezenta şi
principalele forme specifice de organizarea producţiei.
44..33.. O
Orrggaanniizzaarreeaa pprroodduuccţţiieeii îînn fflluuxx
Forma de organizare specifică producţiei în flux este linia tehnologică în flux.
58
Linia tehnologică în flux este veriga de producţie destinată prelucrării unuia sau mai multor
repere, constituită din maşini-unelte universale şi/sau specializate, ce asigură transformarea continuă
sau intermitentă a reperelor, în succesiunea preconizată a operaţiilor procesului tehnologic [VAG
77]. Liniile tehnologice satisfac cerinţele producţiei de masă şi serie mare şi parţial, cerinţele
producţiei de serie mijlocie (liniile polivalente). Această formă de organizare se aplică cu bune
rezultate atunci când la fiecare utilaj (loc de muncă) sunt condiţii de permanentizare a unui fel de
operaţii tehnologice (o operaţie sau un număr restrâns de operaţii). Producţia în flux este forma
tehnico-organizatorică, la care gradul de adaptare a sistemului de producţie (tehnologic) la
produsele realizate este maxim. Principalele caracteristici ale producţiei în flux sunt:
- procesul de producţie este divizat în operaţii simple, cu timpi normaţi de execuţie egali sau
multiplu întreg, ce asigură posibilitatea sincronizării execuţiei operaţiilor din linia respectivă;
- la fiecare utilaj (loc de muncă) se execută o anumită operaţie tehnică cu număr redus de
faze;
- utilajele se amplasează în ordinea succesiunii operaţiilor procesului tehnologic formând
linii tehnologice în flux;
- executarea unei operaţii tehnologice se face (de regulă) fără întreruperi, în baza unui ritm
unic;
- obiectul muncii trece de la o operaţie la alta, fie bucată cu bucată, fie în loturi mici de
transport.
Superioritatea organizării în flux a producţiei este relevată în primul rând de eficienţa cu
care se desfăşoară întreaga activitate. Această eficienţă poate fi concretizată în:
- creşterea productivităţii muncii (datorită specializării locurilor de muncă şi datorită
mecanizării şi automatizării);
- folosirea într-un grad mai înalt a capacităţii de producţie, prin reducerea (eliminarea)
întreruperilor în funcţionare datorate pregătirii fabricaţiei, prin reducerea opririlor pentru reglarea
utilajelor, etc.;
- reducerea ciclului fabricaţiei;
- îmbunătăţirea calităţii producţiei;
- simplificarea activităţilor de programare şi urmărire a producţiei;
- reducerea costurilor.
Deoarece crearea unei linii în flux necesită cheltuieli ridicate (cu dotarea tehnologică în
special) se impune ca organizarea producţiei pe linii în flux să se facă în baza unui calcul economic.
Liniile în flux se clasifică după mai multe criterii:
- după gradul de sincronizare a operaţiilor:
- linii cu flux continuu;
59
- linii cu flux intermitent;
- după stadiul procesului de fabricaţie:
- linii de prelucrare;
- linii de montaj;
- după ritm:
- linii cu ritm liber;
- linii cu ritm reglementat;
- după mişcare:
- linii cu mişcare continuă;
- linii cu mişcare intermitentă;
- după gradul de specializare:
- linii pentru producţia de masă;
- linii pentru producţia de serie;
- după nomenclatorul de produse de fabricat:
- linii cu nomenclator constant;
- linii cu nomenclator variabil;
- linii cu nomenclator de grup;
- după gradul de flexibilitate:
- linii monobiect;
- linii multiobiect (polivalente);
- după gradul de concentrare a operaţiilor:
- linii cu repartizarea unui tip de operaţii pe un loc de muncă;
- linii cu repartizarea mai multor tipuri de operaţii la un loc de muncă;
- după reglaj:
- linii cu schimbarea reglajului;
- linii fără schimbarea reglajului;
- după gradul de automatizare al transportului:
- linii cu transport manual;
- linii cu transport mecanizat;
- linii cu transport automatizat.
Modelarea liniilor tehnologice cu ajutorul reţelelor Petri permite descrierea tuturor acestor
forme specifice de organizare a producţiei de masă. Prelucrarea pieselor de revoluţie se realizează în
baza gamelor de operaţii liniare. Elaborarea reţelelor Petri ce modelează funcţionarea liniilor
tehnologice se face prin înlănţuirea tuturor reţelelor specifice fiecăruia din tipurile de maşini ce
compun linia tehnologică. Înlănţuirea se face în conformitate cu gama de operaţii a produsului
60
respectiv. În vederea asigurării ritmicităţii şi continuităţii fabricaţiei modelului i se vor adăuga
noduri asociate stocurilor de intrare/ieşire şi stocurilor interoperaţii. Aceste stocuri vor asigura
alimentarea liniei cu semifabricate şi vor prelua înârzierile provocate de maşinile-unelte slab
productive, aflate în pană sau fază de reglaj. Sunt stocuri cu capacitate finită sau infinită. În figura
4.5. este redată reţeaua Petri a unei linii tehnologice.
MU1 MU2
tn1 tn2
I1 I2 O
Cp2
Fig. 4.5.
Semnificaţia notaţiilor este aceiaşi. Observăm că stocul primei maşini este chiar stocul de
intrare, iar în amonte de fiecare maşină s-au constituit stocuri interoperaţii cu capacitate finită sau
infinită. Caracteristicile acestui caz sunt prezentate în tabelul 4.2.
Tabelul 4.2.
44..44.. O
Orrggaanniizzaarreeaa pprroodduuccţţiieeii ddiissccoonnttiinnuuee
Caracteristic organizării producţiei discontinue, este faptul că obiectul muncii, după ce a fost
supus unei prelucrări, aşteaptă o perioadă de timp până va fi supus prelucrării la operaţia următoare.
În acest caz, cele mai înâlnite forme specifice de organizare sunt:
- atelierul;
- celula flexibilă de fabricaţie robotizată;
- sistemul de fabricaţie de tip Kanban.
44..44..11.. D
Deessccrriieerreeaa şşii m
mooddeellaarreeaa aatteelliieerruulluuii
Atelierul este acea formă de organizare destinată realizării unui nomenclator larg de
produse, fiecare produs executându-se în cantităţi variate [VAG 77]. Pentru creşterea eficienţei
prelucrărilor în cadrul acestei forme de organizare, produsele ce urmează a fi prelucrate se grupează
în clase de produse cu tehnologii asemănătoare. În practică, numele clasei de produse ce se execută
în atelier dă şi numele acestuia. Întâlnim astfel ateliere de piese de revoluţie, ateliere de carcase, etc.
61
Atelierul se caracterizează prin amplasarea maşinilor-unelte pe grupe de utilaje de acelaşi
tip. Ordinea (succcesiunea) grupelor de maşini-unelte pe suprafaţa de producţie a atelierului, este
dată de caracterul manoperei preponderente (de gama operaţiilor la cele mai multe din reperele ce se
execută în cadrul atelierului). Astfel, pentru un atelier care în principal prelucrează piese de
revoluţie din semifabricate laminate, ordinea grupelor de utilaje poate fi: maşini de debitat,
strunguri, freze, maşini de găurit, etc. Pentru execuţia în "atelier", tehnologia reperelor trebuie astfel
concepută încât să se utilizeze cu precădere maşini-unelte şi SDV-uri universale, iar gradul de
concentrare a operaţiilor să fie maxim. Gradul de universalitate a utilajelor şi SDV-urilor, la care se
adaugă şi necesitatea deselor schimbări ale reperelor în fabricaţie (nomenclatură foarte largă),
conduc la mărirea considerabilă a tuturor elementelor normei de timp. Dintre aceste elemente,
timpul ajutător, timpul de pregătire-încheiere şi timpul de transport cunosc creşterile cele mai
spectaculoase. Diminuarea acestora se realizează printr-un grad cât mai mare de concentrare a
operaţiilor şi prin mărirea loturilor de fabricaţie, acolo unde este posibil (prin concentrarea
comenzilor de produse de acelaşi fel).
Creşterea timpului de transport la forma de organizare "atelier" se datorează în principal
modului de amplasare pe grupe de utilaje omogene (de acelaşi tip). Această amplasare creează un
traseu principial al succcesiunii operaţiilor, prin ordonarea grupelor de utilaje pe suprafaţa de
producţie în concordanţă cu gama de fabricaţie, dar pentru multe dintre reperele care se execută,
traseele reale parcurse la diverse utilaje sunt neraţionale şi extrem de lungi.
Reperele în cadrul atelierului trec de la o maşină-unealtă la alta pe loturi (trecerea
succcesivă). Acest mod de trecere asigură o buna continuitate a fabricaţiei la fiecare loc de muncă,
dar lungeşte durata ciclului de fabricaţie. Durata acestui ciclu este amplificată de aşteptările lotului
de piese la utilajele pe care urmează a fi prelucrat, utilajele putând fi ocupate în acel moment cu
execuţia altui lot de piese. Execuţia pe loturi conduce totodată la creşterea stocurilor de producţie
neterminată. Forţa de muncă este divers calificată. Nivelul calificării este impus în principal de
complexitatea reperelor ce se execută. Nivelul poliservirii utilajelor este redus. În această formă de
organizare, cazul tipic de poliservire este cel al maşinilor-unelte de rabotat. Policalificarea
personalului este rar întâlnită. Cu toate că printr-o organizare raţională a activităţilor, într-un atelier
se poate asigura un grad de ocupare a forţei de muncă destul de bun, totuşi, productivitatea
lucrătorilor rămâne foarte scăzută în comparaţie cu alte forme de organizare. Toate dezavantajele
amintite, stocuri însemnate, marile cicluri de fabricaţie, trasee neadecvate ale reperelor,
productivitate scăzută, utilizarea necorespunzătoare a capacităţilor, în general preponderenţa
stadiilor neproductive în procesul de fabricaţie fac ca execuţia produselor în această formă de
organizare să fie costisitoare şi puţin eficientă, dar este singura modalitate de realizare a unor
produse în condiţii de serie mică şi chiar mijlocie.
62
În cadrul acestei forme de organizare gestiunea stocurilor se bazează pe metode tradiţionale,
metode la care ruptura de stoc sau stocul supranormativ sunt situaţii frecvente.
Ordonanţarea fabricaţiei atelierului este foarte dificilă. Metodele manuale şi empirice
folosite conduc la dese reordonanţări şi la o încărcare neadecvată a utilajelor. Recentele metode
euristice bazate pe reguli de prioritate permit ca, utilizând tehnica simulării pe calculator, să se
elaborareze programe de fabricaţie în concordanţă cu obiectivele urmărite prin ordonanţare;
realizarea sarcinilor de fabricaţie în condiţii de cât mai mare raţionalitate.
Şi la modelarea atelierului punctul de plecare îl constituie gama de operaţii. Într-o primă
etapă se vor constitui modele cu gamele liniare aferente fiecărui produs din nomenclatorul de
fabricaţie al atelierului. Aceste modele vor fi apoi dezvoltate prin detalierea operaţiilor şi stocurilor
în acelaşi mod ca la modelarea liniilor tehnologice, construindu-se, în fapt, reţele Petri pentru fiecare
produs ca şi cum acestea s-ar executa pe linii tehnologice. În ultima etapă, se ataşează maşinilor-
unelte comune la execuţia produselor din nomenclator nodurile “Qi”, ce atestă disponibilitatea
acestor maşini pentru un produs sau altul. Existenţa unui jeton în aceste noduri indică
disponibilitatea maşinii-unelte. În cazul în care mai multe maşini-unelte sunt disponibile în acelaşi
moment, alegerea se va face în afara sistemului, în baza urgenţelor şi/sau priorităţilor în execuţie
(vezi capitolul al 5-lea). În figura 4.6. este reprezentată reţeaua Petri a unui atelier format din cinci
maşini pe care se prelucrează trei produse. Din motive de spaţiu gamele de operaţii nu vor mai fi
detaliate.
Q1
M1 M4
R1
M2 M3 M5
Q2
M2 M1
R2 Q4
M3 M5
Q3 Q5
M2
R3
M4 M3 M5
Fig 4.6.
Gamele de operţii pentru execuţia reperelor sunt:
63
- pentru R1 (M1/M2, M3, M4/M5);
- pentru R2 (M2/M3, M1/M5);
- pentru R3 (M4, M2/M3, M5).
Datele caracteristice acestui caz sunt prezentate în tabelul 4.3.
Tabelul 4.3.
Disponibilitatea utilajului comun nQ int 2 actualizat de urgenţe şi
reguli de prioritate
44..44..22.. D
Deessccrriieerreeaa şşii m
mooddeellaarreeaa cceelluulleelloorr fflleexxiibbiillee ddee ffaabbrriiccaaţţiiee
Revoluţia tehnico-ştiinţifică actuală, în speţă automatizarea şi robotizarea prceselor de
producţie, a consacrat noi forme de organizare şi anume, forme bazate pe sisteme flexibile de
fabricaţie. Nucleul de bază al acestor forme îl constituie celula flexibilă de fabricaţie robotizată
[BUZ 93, COJ 86, KOV 94].
Celula flexibilă de fabricaţie este compusă dintr-o maşină-unealtă cu comandă numerică,
deservită de un robot. Robotul asigură deplasarea semifabricatelor între celulele înlănţuite,
alimentarea maşinilor cu semifabricate şi evacuarea semifabricatelor din zona de lucru a maşinii-
unelte. Faptul că atât utilajul cât şi robotul pot fi programabile conferă celulei o mare flexibilitate.
Prin înlănţuirea în serie, paralel sau mixt a mai multor celule de fabricaţie, se pot obţine sisteme de
fabricaţie de niveluri superioare, cum ar fi: linii flexibile, ateliere flexibile şi chiar uzine flexibile.
Dată fiind flexibilitatea deosebită a acestor forme de organizare, ele sunt destinate cu precădere
producţiei de serie mică. Celula flexibilă de fabricaţie robotizată poate fi modelată asemănător cu
modelarea atelierului. Deoarece în acest caz transportul este automatizat, robotul poate fi considerat
ca o maşină-unealtă ce execută operaţii de transport. În reţele Petri ce modelează celule flexibile
robotizate se vor introduce noduri şi tranziţii care să descrie acţiunile roboţilor. Deplasărilor
roboţilor li se vor asocia tranziţii. Deplasările roboţilor fiind operaţii consumatoare de timp,
tranziţiile “di” asociate lor vor fi temporizate; durata tirării tranziţiei fiind egală cu durata deplasării
robotului. Nodurile “Ri”, nou introduse, atestă disponibilitatea roboţilor. Prezenţa unui jeton într-un
astfel de nod indică că robotul respectiv este disponibil. Aceste noduri vor lega tranziţiile “d”. La
construirea reţelei Petri ce modelează funcţionarea unor celule înlănţuite, robotul ce le deserveşte
poate fi considerat ca o resursă comună. În figura 4.7. este redată reţeaua Petri nedetaliată ce
64
modelează funcţionarea unei linii tehnologice compusă din trei celule flexibile înlăţuite Mi,
deservite de un robot R.
M1 M2 M3
d1 d2 d3 d4
R
Fig. 4.7.
Tabelul 4.4.
Disponibilitatea robotului nQ int 2 regulile de servire
Deplasările robotului sunt asimilate operaţiilor tehnologice, fiind incluse în gama de
operaţii a fiecărui produs.
44..44..33.. M
Mooddeellaarreeaa ssiisstteem
meelloorr ddee pprroodduuccţţiiee ddee ttiipp ""ppuulll""
4.4.3.1.Organizarea de tip Kanban a fabricaţiei
Fabricaţia de tip Kanban este cea mai cunoscută aplicaţie a sistemului Just In Time
(pull sistem) [SHI 83]. Aşa cum se ştie, într-un sistem JIT se produce numai ceea ce se vinde şi
când se vinde. Altfel spus, în sistemul JIT activitatea de producţie este direct comandată de
cererea efectivă de produse de pe piaţă. În acest scop, în aceste sisteme trebuie să se stabilească o
comunicare direcă din aval către amonte, comunicare prin care să se dirijeze producţia (lansarea
în fabricaţie). La conducerea producţiei prin metoda Kanban comunicarea în sistem se face cu
ajutorul unei etichete (kanban în limba japoneză). O etichetă anume este ataşată unui container
ce conţine un număr determinat de produse de prelucrat. Eticheta se constituie într-un ordin de
fabicaţie pentru acele produse. În acest scop pe etichetă sunt înscrise toate informaţiile necesare
lansării şi execuţiei produselor respective, cum ar fi: denumirea produsului, cantitatea de
executat, operaţia ce urmează a fi executată, parametrii regimului de aşchiere ai operaţiei, durata
operaţiei, operaţia ce urmează în secvenţă (locul de muncă următor), etc. Aplicarea metodei
presupune respectarea a două restricţii: un container nu poate circula decât între două posturi de
lucru, iar execuţia unor produse dintr-un container fără etichetă este interzisă; această ultimă
restricţie interzicând execuţia fără comandă a unor produse. Descrierea metodei presupune
65
descrierea celor două fluxuri componente: fluxul containerelor şi fluxul etichetelor (kanbanelor).
În figura 4.8. sunt reprezentate schematic cele două fluxuri, precum şi simbolurile folosite:
container gol
k etichetă
k container cu etichetă
fluxul (circuitul) containerelor goale
fluxul (circuitul) etichetelor
fluxul (circuitul) containerelor cu etichetă.
stoc stoc
Post k deplasare k Post
amonte k k k k aval
k k
aval amonte k
k
panou k
k k
Fig. 4.8.
După execuţia produselor dintr-un container la un post de lucru amonte (anterior), acestea
vor fi deplasate, împreună cu eticheta corespunzătoare, de la stocul aval (de ieşire) al postului de
lucru anterior, la stocul amonte (de intrare) al postului de lucru următor. După execuţia
produselor la postul de lucru următor, containerul gol va fi returnat postului de lucru anterior, iar
eticheta desprinsă de pe container va fi plasată pe un panou de afişaj din dreptul locului de
muncă anterior. Etichetele diverselor produse existente pe panoul de afişaj se constituie în ordine
de fabricaţie pentru acel post de lucru. Se poate deci observa că la postul de lucru anterior se va
lansa în fabricaţie numai ceea ce se execută (cere) la postul de lucru următor (execuţia eliberând
eticheta). Cu alte cuvinte, fabricaţia postului de lucru din amonte este comandată de cererea
expresă a postului de lucru din aval, fapt caracteristic sistemelor de producţie de tip “pull”.
Pentru a uşura decizia operatorului în ce priveşte tipul produsului pe care-l va executa,
altfel spus ce tip de etichetă va alege din panou, pe panou sunt marcate niveluri de atenţie. Când
numărul etichetelor pentru un produs a atins nivelul de atenţie, operatorul este obligat să acorde
prioritate execuţiei acelui produs, în caz contrar, execuţia acelui produs la locul de muncă
66
următor va fi în curând blocată. Odată produsul ales, operatorul va ataşa eticheta containerului
corespunzător şi va trece la execuţia produsului. În continuare procesul se va desfăşura conform
descrierii mai sus făcute. Gestiunea etichetelor cade în sarcina dispecerilor de producţie. Aceştia,
în funcţie de sarcinile de fabricaţie cotidiene, determină numărul de etichete (de containere, deci)
necesare pentru fiecare produs şi le plasează în sistem. Dispecerii, observând în permanenţă
evoluţia nivelurilor etichetelor la fiecare panou, modifică numărul acestora în aşa fel încât să
asigure continuitatea fabricaţiei la fiecare loc de muncă, cu un număr minim de etichete
(containere). În acest mod se vor executa numai produse care au cerere pe piaţă, execuţia
desfăşurâdu-se cu stocuri interoperaţii cu nivele mici şi ajustabile (de unde şi denumirea de
“sistem cu stoc 0”).
Descrierea mai sus făcută este voit simplificată pentru a putea întocmi un model
reprezentativ al fabricaţiei Kanban. În realitate există două tipuri distincte de etichete care circulă
între două posturi de lucru, etichete de transport şi etichete de fabricaţie. Primele se vor constitui
în ordine de transport ale containerelor vizate, iar celelalte în ordine de fabricaţie, după cum la
postul următor va avea loc o operaţie de trasport sau de transformare.
4.4.3.2. Modelarea fabricaţiei prin metoda Kanban cu ajutorul reţelelor Petri

Modelarea fabricaţiei prin metoda Kanban este principial asemănătoare cu modelarea
unei fabricaţii de tip “atelier”. Reamintim că fabricaţia tip “atelier” presupune execuţia unor
produse de tipuri diferite pe un acelaşi ansamblu de maşini-unelte diferite, fiecare maşină-unealtă
putând executa o operaţie specifică.
Într-un prim pas se va reprezenta cu ajutorul reţelei Petri modelul de funcţionare al unui
post de lucru (maşină-unealtă). În acest caz al modelării, tranziţiilor li se vor asocia operaţii
(acţiuni), nodurilor, condiţiile de realizare a acestor operaţii, iar jetoanelor, containerele cu
produsele ce se vor realiza. Modelul funcţionării unui loc de muncă “j” arată ca în figura 4.9.
Klj
ij Kij tnj Kej ej

Fig. 4.9.
În acest model jetoanele din nodul K1j reprezintă etichete libere ce aşteaptă containere cu
piese de la postul de lucru din amonte, jetoanele din nodul Kij reprezintă etichetele ataşate la un
container cu produse ce urmează a fi prelucrate la postul de lucru “j”, produse ce se constituie
într-un stoc de intrare, iar jetoanele din nodul Kej reprezintă etichetele ataşate containerelor cu
produse ce au fost prelucrate la postul “j” şi care se constituie într-un stoc de ieşire. Tranziţia
“tnj” reprezintă operaţia ce trebuie executată la postul “j”, operaţie temporizată cu o durată egală
67
cu timpul necesar execuţiei produselor dintr-un container ce urmează a fi prelucrat la acea
operaţie. Tranziţiile “ij” şi “ej” (tranziţii netemporizate) reprezintă intrarea respectiv ieşirea unui
nou container (jeton) la postul de lucru “j”. Tirajul tranziţiei “ej” adaugă un jeton în nodul Kij,
fapt ce permite tirajul tranziţiei “ij”, introducându-se astfel în fabricaţie la postul de lucru “j” un
nou produs. Remarcăm deci, că modelul respectă principiul sistemelor de fabricaţie cu fluxuri
trase (pull-system), la care declanşarea unei comenzi de execuţie se face în baza cererii formulate
de postul situat în aval (consumator). Modelul de funcţionare mai sus prezentat poate fi
îmbogăţit prin adăugarea de noi noduri şi tranziţii astfel încât să poată reprezenta o diversitate de
situaţii cum ar fi: prelucrarea produs de produs corespunzător sarcinii de fabricaţie, evidenţierea
stărilor maşilor-unelte, afectarea mai multor maşini-unelte la execuţia unei operaţii, incidente ce
intervin în desfăşurarea normală a fabricaţiei (pene, rebuturi), etc.
În continuare se va extinde modelul pentru toate maşinile-unelte ale sistemului. În acest
scop, reţelele elementare, ce modelează funcţionarea oricărui tip de maşină-unealtă, vor fi
înlănţuite pentru fiecare produs în parte în conformitate cu succesiunea operaţiilor procesului
tehnologic specific.
Reţeaua se va finaliza prin “legarea” utilajelor comune execuţiei unor produse diferite. În
acest fel, un utilaj comun nu poate prelucra un produs atâta timp cât este ocupat cu execuţia altui
produs. Această “legare” se modelează prin introducerea unor noduri suplimentare “Wi” şi “Zi”,
ce condiţionează tranziţiile asociate operaţiilor care se execută pe acele maşini-unelte. Existenţa
unor jetoane în aceste noduri atestă disponibilitatea sau indisponibilitatea (blocajul) unei maşini
pentru execuţia unui produs, după cum nodul este de intrare sau de ieşire pentru tranziţia asociată
maşinii respective.
În figura 4.10. exemplificăm modul de înlănţuire a reţelelor elementare în cazul fabricării
a două produse P1 şi P2. Produsele se execută pe trei maşini-unelte M1, M2 şi M3 conform
următoarelor game de operaţii: P1 (M1, M2, M3) şi P2 (M2, M3).
P1
M1 W2 M2 Z2 W3 M3 Z3
P2
Fig. 4.10.
68
Tabelul 4.5.
Disponibilitatea maşinii comune nW int 2 pentru execuţia produ-
sului indicat
Indisponibilitatea maşinii comune nZ int 2 pentru execuţia produ-
sului indicat
Fabricaţia cu metoda Kanban are ca principale obiective regularizarea activităţilor de la

locul de muncă în concordanţă cu evoluţia cererii de pe piaţă, precum şi realizarea producţiei cu
niveluri minime ale stocurilor. Prin constucţia modelelor cu reţele Petri, este posibilă simularea
fabricaţiei pentru a-i cunoaşte cu anticipaţie performanţele. Se pot astfel anticipa şi optimiza
încărcările maşinilor-unelte, mărimile stocurilor interoperaţii, duratele ciclurilor de fabricaţie,
etc. De asemenea, se pot soluţiona probleme provocate de apariţia unor factori perturbatori cum
ar fi rebuturile şi penele în fabricaţie.
44..55.. C
Coonncclluuzziiii
Capitolul analizează principalele forme de organizare a sistemelor de producţie: linia

tehnologică în flux, atelierul, celula flexibilă de fabricaţie şi forma de organizare de tip Kanban.
Pentru fiecare dintre aceste forme de organizare propunem reţelele Petri reprezentative, ce
modelează funcţionarea acestora, precum şi modul lor de întocmire. În vederea construirii claselor
de obiecte se propun datele şi funcţiile caracteristice asociate descrierii şi funcţionării formelor de
organizare.
69
ORDOSIM
55..11.. IInntteeggrraarreeaa ssiim

muullăărriiii îînn ccoonncceeppţţiiaa şşii eevvaalluuaarreeaa ppeerrffoorrm
maannţţeelloorr uunnuuii
ssiisstteem
m ddee pprroodduuccţţiiee..[DAS 96’”]
55..11..11.. M
Meettooddee ddee aannaalliizzăă şşii ccoonncceeppţţiiee ffuunnccţţiioonnaallăă aa ssiisstteem
meelloorr ddee pprroodduuccţţiiee
În practica elaborării produselor software, o mare dificultate constă în stabilirea cu
exactitate, a priori, a limitelor şi cerinţelor acestor produse. De modul cum se soluţionează
această problemă depinde în mare măsură acceptarea produsului software de către beneficiar. O
proastă precizare a cerinţelor şi limitelor produsului software conduce la necesitatea unor
modificări ale produsului, mai mult sau mai puţin ample, modificări ce măresc cheltuielile şi
durata proiectării, şi fac dificilă întreţinerea ulterioară a produsului software. De asemenea, un
produs software trebuie să permită extinderi facile încadrându-se totodată în sistemul din care
face parte (sistemul de producţie în cazul de faţă). Se impune deci o perfectă conturare şi
corelare informaţională a produsului software cu sistemul de producţie. Acest lucru se realizează
numai prin analiza funcţională a sistemului de producţie. În practica curentă există numeroase
tehnici de analiză şi concepţie a unor sisteme de producţie.
Unele tehnici, cum ar fi reţelele Petri sau Grafcet, servesc la studiul structurii şi
comportamentului sistemului de fabricaţie, în timp ce tehnici ca SADT, SSAD, GRAI, şi
MERISE oferă posibilitatea unei analize funcţionale globale a sistemulul de producţie.
AD
Meettooddaa SSSSA
M D ( Structured System Analysis & Design) elaborează modele logice (nu
fizice) pentru a specifica informaţiile sistemului. Aceste modele se vor reprezenta sub forma
unor diagrame de date (Data Flow Diagram). O caracteristică a metodei este că aceasta nu
modelează numai datele, ci şi prelucrarea şi stocajul acestora. Metoda se pretează la concepţia şi
dezvoltarea produselor software.
M
Meettooddaa G
GRRA
AII (Graphes à Resultats et Activits Interrelis) este o metodă destinată
analizei şi concepţiei sistemelor de producţie în special. Se pretează la concepţia decizională a
70
ORDOSIM
gestiunii sistemelor de producţie. În acest scop sunt utilizate o grilă şi o reţea GRAI. Grila GRAI
permite modelarea sistemului decizional în timp ce reţeaua GRAI modelează activităţile aferente
fiecărui centru de decizie din grila GRAI. Metoda este deosebit de eficace la diagnosticarea
sistemelor de gestiunea producţiei.
M
Meettooddaa M
MEER
RIISSE
E este destinată analizei şi concepţiei sistemelor informatice. Metoda
elaborează modele pentru datele vehiculate (modele statice) şi modele pentru prelucrarea acestor
date (modele dinamice) pe trei niveluri: logico-conceptual, organizaţional şi fizic. Un formalism
propriu metodei, formalism bazat pe principiile reţelelor Petri, permite descrierea (modelarea)
datelor şi a prelucrărilor acestora.
55..11..22.. M AD
Meettooddaa SSA DT meelloorr ddee pprroodduuccţţiiee
T ddee aannaalliizzăă ffuunnccţţiioonnaallăă aa ssiisstteem
În lucrarea de faţă, sistemul de producţie va fi analizat cu ajutorul unei variante a metodei
SADT (Structured Analysis and Design Technique) [TEC 89]. Obiectul acestei analize îl
constituie precizarea informaţiilor necesare şi a locului de plasare a unui produs software de
simulare a evoluţiei unui sistem de fabricaţie. Aplicarea metodei SADT în analiza sistemului de
producţie prezintă o serie de avantaje dintre care enumerăm:
- metoda permite construcţia unui model al sistemului de producţie ce exprimă punctul de vedere
şi cunoştinţele despre sistem ale analistului;
- metoda utilizează o formă de exprimare grafică ce face uşor sesizabile componentele sistemului
şi legăturile dintre acestea;
- metoda analizează sistemul de producţie, descendent şi modularizat, de la forma sa globală la
subsistemele componente;
- metoda evidenţiază, atât activităţile sistemului de producţie, cât şi evenimentele ce survin în
cadrul acestui sistem;
dat fiind caracterul structurat, modularizat al metodei, aceasta permite lucrul în echipă, în care
fiecare membru realizează un modul al sistemului (un subsistem), aliniindu-se totodată la
obiectivele generale ale sistemului.
Metoda SADT reprezintă componentele (subsistemele) sistemului de producţie, modular
pe fiecare subsistem în parte. Modulul unui sistem (subsistem) este simbolizat ca în figura 5.1.
C unde: I reprezintă intrările în sistem;
I E E - ieşirile din sistem;
R - resursele sistemului;
R C - restricţiile (constrângerile) sistemului.
Fig. 5.1.
71
ORDOSIM
Modulele (subsistemele) se înlănţuie între ele, ieşirile unui modul putând constitui intrări
sau restricţii pentru alte module (subsisteme).
55..11..33.. N
Niivveelluurrii ddee ddeessccoom
mppuunneerree aallee ssiisstteem
muulluuii ddee pprroodduuccţţiiee [DAS 96’”]
Un sistem de producţie trebuie, ca în baza unor date comerciale referitor la ce şi cât să se
producă, a unor date tehnolgice referitoare la cum să se producă cu resursele tehnice, umane şi
de software (algoritmi de calcul adoptaţi) din dotare şi resursele materiale existente pe piaţă, să
permită realizarea în condiţii optime a produselor şi serviciilor solicitate de clienţi.
În general, un sistem de producţie poate fi reprezentat ca în figura 8.2., aceasta fiind şi
cea mai generală reprezentare (nivelul 0 de descompunere) a sistemului de producţie.
Caracteristici Date
tehnice comerciale
Comenzi Sistemul Produse

Achiziţii de Rezultate
mat. Producţie (indicatori)
Operatori Software
Capital
Fig. 5.2.
La acest nivel sunt evidenţiate principalele informaţii (intrări şi ieşiri) şi resurse necesare
realizării sarcinilor de producţie ale sistemului (produse şi servicii). Analiza funcţională
presupune evidenţierea structurii unui sistem şi a legăturilor ce există între diversele componente
din structura sistemului.
În acest scop, metoda descompune sistemul de producţie pe mai multe niveluri, în
subsistemele componente, evidenţiind pentru fiecare subsistem legăturile cu celelalte subsisteme
(I, E, C.), precum şi resursele specifice fiecărui subsistem.
În vederea descompunerii unui sistem de producţie se pleacă de la obiectivele sale şi
activităţile prin care se realizează aceste obiective.
Sistemul de producţie (de nivel 0) poate fi descompus (la nivelul 1) în trei subsisteme
componente. În cadrul fiecărui subsistem se vor desfăşura activităţi relativ omogene ce au acelaşi
obiectiv final.
Pregătirea producţiei întruneşte activităţi care în baza unor date comerciale (Ce?, Cât?
şi Când se va comercializa?) a existentului de materii prime şi posibilităţilor de noi achiziţii de
72
ORDOSIM
materii prime, elaborează tehnologiile de fabricaţie şi planurile de producţie, pentru produsul ce
se va comercializa, declanşând totodată şi activitatea de aprovizionare cu materii prime.
În cadrul subsistemului de fabricaţie, cu dotările tehnice şi umane existente, a stocurilor
de materii prime, conform cu tehnologiile prescrise, se realizează produsele şi serviciile
specificate în planurile de producţie.
Sistemul de control asigură urmărirea realizării planului de producţie din punct de vedere
cantitativ, calitativ şi al cheltuielilor ce se fac cu realizarea acestuia.
În figura 5.3. este redat primul nivel de descompunere al sistemului de producţie:
Date tehnice şi comerciale
.
Comenzi Pregătirea Procese tehn
producţiei Plan
Resurse
Materiale Fabricaţie
Plan
Resurse Produse
Modif. tehn Control Rebuturi
noi achiziţii, etc Rezultate
Inf. de stare Resurse
Fig. 5.3.
La rândul lor, aceste subsisteme pot fi descompuse la nivelurile 2,3 etc., detaliindu-se
astfel activităţile, informaţiile vehiculate şi legăturile dintre activităţi. Se poate astfel descrie
structura informaţională şi funcţională a sistemului de producţie.
Plasarea unui produs software de simulare în cadrul unui sistem informatic de producţie
precum şi informaţiile vehiculate de acesta depind de aplicaţiile în care se va utiliza produsul
software.
Luând în considerare aceste precizări, în figura 5.4. se prezintă cu ajutorul simbolisticii
SADT, locul şi legăturile unui produs software de simulare în cadrul sistemului informatic al
unui sistem de producţie.
73
ORDOSIM
Tehnologie Caracteristici
tipizată tehnice
Cantitate Tehnologie fabricaţie

Elaborare
Tehnologie tehnologie Regim Fam. produse
lucru
Resurse Încărcarea Balanţa capacităţilor
utilejelor Fam. produse
Software Circulaţia Circulaţia produselor

modificări reperelor Restricţii
spaţiu
Software Plan amplasare
modificări Amplasare Livrări
Parametri fabricaţiei
modificări Software Echilibrare,
parametri
Program producţie
modificări Software Simulare Indicatori propuşi
Indicatori
modificări Software Evaluare realizaţi
Variante
Software
Informaţii de stare
Fig. 5.4.
74
ORDOSIM
Produsul software îşi propune două genuri de aplicaţii:

- simularea funcţionării sistemului de producţie, la concepţia acestuia;
- simularea funcţionării sistemului de producţie existent.
În primul caz, produs software se va utiliza ca instrument în experimentarea viitorului
sistem de producţie. Prin schimbarea ipotezelor şi parametrilor de funcţionare se pot concepe
diverse variante tehnice, organizatorice şi de conducere ale sistemului de producţie. Simularea
permite evaluarea acestor variante în scopul alegerii celei mai performante dintre ele.
Principalele obiective urmărite la acest gen de aplicaţii sunt:
- determinarea variantelor de plan de fabricaţie;
- alegerea variantelor tehnologice de execuţie;
- determinarea numărului de posturi de lucru;
- stabilirea unor circuite de transport optime;
- dimensionarea spaţiilor de depozitare, etc.
În cazul unui sistem de producţie existent, produsul software se va utiliza la optimizarea
deciziilor de conducere operativă, legate de planificarea pe termen scurt şi ordonanţarea
fabricaţiei. În acest caz, în condţiile diversităţii sarcinilor de producţie (cantităţi variabile din
fiecare produs) şi a modului concret de realizare a acestora (capacitate existentă, date de livrare,
priorităţi în execuţie, etc.), produsul software trebuie să permită evaluarea diferitelor succesiuni
posibile în execuţia produselor ce compun sarcina de producţie. Cele mai des întâlnite obiective
la acest gen de aplicaţii sunt:
- evaluarea încărcării utilajelor;
- estimarea datelor de livrare;
- ordonanţarea activităţilor;
- reordonanţarea activităţilor în caz de incident (pană de exemplu);
- evaluarea stocurilor de producţie neterminată angajate, etc.
Pentru îndeplinirea acestor deziderate, produsul software trebuie să prelucreze informaţii
tehnico-organizatorice şi comerciale. Produsul este un instrument util în proiecterea tehnologică
şi organizatorică a fabricaţiei.
75
ORDOSIM
55..22.. O
ORRD
DOOSSIIM
M,, pprroodduuss ssooffttw
waarree ddeessttiinnaatt ssiim
muullăărriiii ffaabbrriiccaaţţiieeii îînn
ssiisstteem
meellee ddee pprroodduuccţţiiee ddiissccoonnttiinnuuee [DAS 96”, DAS 97”, DAS 98”]
55..22..11.. SSttrruuccttuurraa ssiim

muullaattoorruulluuii O
ORRD
DOOSSIIM
M
Simulatoarele la a căror construcţie se folosesc limbaje orientate pe obiecte permit
descrierea şi gruparea acestor obiecte în clase de obiecte.
ORDOSIM este un simulator orientat pe obiecte la care schimbarea stării obiectelor se
realizează prin reguli operatorii, bazate pe tehnicile reţelelor Petri şi prin reguli de conducere,
descrise cu ajutorul unor algoritmi specifici şi aplicate în afara modelului descris de reţeaua
Petri.
ORDOSIM se construieşte modular, în jurul celor două categorii de reguli de schimbare a
stării sistemului de producţie. Într-un prim modul sunt descrise clasele simulatorului, datele
membre, ce individualizează obiectele fiecărei clase şi funcţiile membre, ce definesc regulile
operatorii de schimbare a stării fiecărui obiect în parte. În cel de al doilea modul sunt descrise,
prin algoritmi specifici, regulile de conducere a sistemului de producţie (regulile de prioritate).
Acestor două module de bază se mai adaugă module de gestionare a timpului (Calendar şi Ceas),
modulul de gestionare a evenimentelor (Agenda) şi module de introducere şi afişare a datelor
(Sarcini şi Rezultate). Structura simulatorului şi principalele mesaje ce se transmit între modulele
sale sunt prezentate în figura 5.5.
Atelier/linie tehn. Calendar

Gamă de Operaţii Modulul Ceas
Maşină-Unealtă de Agendă
Stocuri conducere
Sarcini
Rezultate
Fig. 5.5.
Simularea propriu-zisă constă într-un schimb de mesaje între obiectele şi modulele
simulatorului. Mesajele sunt chiar funcţiile acestor obiecte. Acest schimb modifică valorile
datelor obiectelor ce aparţin unor clase. Cum starea sistemului, descrisă cu aceste obiecte, este
dată de ansamblul valorilor datelor acestor obiecte, schimbarea acestor date descrie o nouă stare
a sistemului. În acest mod, prin trecerea sistemului de la o stare la alta, se descrie
comportamentul (dinamica) sistemului. Caracterul modular al concepţiei simulatorului permite
detalierea mesajelor între diversele obiecte ale acestuia.
76
ORDOSIM
55..22..22.. D
Deessccrriieerreeaa ccllaasseelloorr ddee oobbiieeccttee [DAS 97”]
Un sistem de producţie este un sistem complex format din numeroase entităţi cu
caracteristici diverse, reunite în scopul realizării unui obiectiv comun. Interacţiunile dintre
acestea pot fi descrise cu ajutorul unor reguli operatorii şi de conducere. Ştiind că o structură tip
obiect defineşte pentru o entitate un ansamblu de caracteristici (date membre) căruia îi este
asociat un ansamblu de metode (funcţii membre), elaborarea unui model al sistemului de
producţie bazat pe structuri tip obiect devine naturală, entităţile sistemului de producţie devenind
clasele de obiecte ale modelului. Caracteristicile entităţilor devin datele membre, iar regulile
operatorii şi de conducere devin funcţiile membre. Se va defini câte o clasă de obiecte pentru
fiecare entitate a sistemului de producţie. Se obţin, în acest fel, clasele de obiecte fundamentale
ale unui simulator orientat pe obiecte. Această alcătuire a claselor asigură totodată modelului şi
un maxim de generalitate. Clasele de obiecte ce le propunem pentru a asigura cea mai generală
modelare a unui sistem de producţie sunt:
- produse - descriu produsele ce compun sarcina de producţie;
- game de fabricaţie - precizează operaţiile de execuţie a produselor şi succesiunea lor;
- operaţii - descriu procedeele tehnologice de transformare ale produsului;
- maşini-unelte - descriu utilajele alocate operaţiilor procesului tehnologic;
- S.D.V.-uri - descriu echipamentele tehnice necesare efectuării operaţiilor;
- stocuri - descriu zonele de depozitare a produselur şi caracteristicile lor;
- mijloace de transport - descriu mijloacele de transport alocate şi rutele lor;
- operatori - descriu persoanele implicate în procesul de transformare.
În capitolele 3 şi 4 ale lucrării pentru fiecare entitate a sistemului s-au prezentat
principalele date şi funcţii membre. Datele membre diferenţiază între ele obiectele aceleiaşi
clase, iar funcţiile membre permit schimbarea stării obiectelor. Astfel, pentru o clasă Maşină-
unealtă, datele membre descriu diversele maşini-unelte existente în sistem, ca obiecte ale clasei,
iar funcţiile membre modifică stările acestor maşini. Soluţionarea conflictelor ce apar la execuţia
unor produse diferite ce solicită, la un moment dat, o aceeaşi maşină-unealtă, se rezolvă prin
algoritmi specifici de ordonanţare. Spre exemplificare, conţinutul clasei de obiecte ce descrie
funcţionarea unei maşini poate fi:
• date: - identificatorul postului de lucru;
- identificatorul utilajului;
- numărul operatorilor;
- tipul conveiorului (mijlocul de transport);
- capacitatea stocului din amonte;
- capacitatea stocului din aval;
77
ORDOSIM
- orarul de lucru;
- durata prevăzută a reparaţiei următoare;
- starea utilajului;
- tipul S.D.V.- ului;
- tipul operaţiei.
• funcţii: - gestionarea stocurilor intermediare;
- gestionarea priorităţilor în execuţie;
- gestionarea penelor;
- sosirea pieselor;
- sfârşitul operaţiei.
Acestă abordare cu caracter de generalitate a constituirii claselor de obiecte asigură o
uşoară extindere şi/sau detaliere a modelului. În funcţie de scopul urmărit la simulare, listele
datelor şi metodele pot fi mai mult sau mai puţin ample permiţându-se construcţia unor
simulatori mult mai flexibili şi în acelaşi timp mult mai particulari procesului simulat.
muullaarreeaa oorriieennttaattăă ppee oobbiieeccttee--rreeţţeeaa PPeettrrii [DAS 97”]

55..22..33.. SSiim
Realizarea unui simulator orientat pe obiecte la care modelarea regulilor operatorii de
schimbare a stării obiectelor se bazează pe tehnicile reţelelor Petri necesită crearea unui nou tip
de clase de obiecte. Acest nou tip îl vom numi în continuare clase de obiecte-reţea Petri. Aceste
clase se obţin din clasele fundamentale ale unui simulator pe obiecte, la care se vor adăuga datele
şi funcţiile specifice reţelelor Petri. Reamintim definiţia unei reţele Petri:
RP = (P, T, A, W, M0) , (5.1.)
P este un ansamblu finit de noduri P = {p1, p2,...pn};
T- un ansamblu finit de tranziţii T = {t1, t2,...tn};
A- un ansamblu finit de arce A ⊂ (P*T) ∪ (T*P);
W- mulţimea ponderilor asociate arcelor W : A → {1,2...};
M0- marcajul iniţial (al stării iniţiale) M0 : P → {1,2...}.
În principiu, la construirea noului tip de clasă, datelor membre ale unei clase
fundamentale li se vor adăuga elementele P, T, din definiţia reţelei Petri, iar funcţiilor membre,
ecuaţia de stare a reţelei. La constituirea claselor de obiecte-reţea Petri se pleacă de la reţelele
Petri elementare ce modelează funcţionarea componentelor sistemului de producţie. Considerăm
pentru început o reţea Petri elementară, generică, ce modelează o acţiune oarecare. Aceasta se
reprezintă cu ajutorul unei tranziţii căreia îi sunt ataşate celelalte elemente ce definesc reţeaua
Petri, ca în figura 5.6.
78
ORDOSIM
pI1 pE1
wI1 wE1
wI2 wE2
pI2 tj pE2
Fig 5.6.
O primă clasa de obiecte-reţea Petri o vom numi Reţea Petri. Aceasta va fi constituită
pentru reţeaua generică din figura 5.6. Descrierea clasei va fi.
Date (caracteristici):
pIi este vectorul nodurilor de intrare;
pEi - vectorul nodurilor de ieşire;
wIi - vectorul ponderilor asociate arcelor de intrare;
wEi - vectorul ponderilor asociate arcelor de ieşire.
Funcţii (metode):
Mo este vectorul marcajului iniţial;
M - vectorul marcajului final (dat de ecuaţia de stare).
Plecând de la această reţea Petri generică, se pot defini obiectele reţelelor Petri
elementare ce modelează funcţionarea fiecărei componente a unui sistem de producţie.
Clasa de obiecte Stoc de Intrare descrie reţeaua Petri ce modelează un stoc din care se
introduc produse într-un sistem de producţie (fig. 5.7.),
Date:
I pE este nodul de ieşire pentru tranziţia “i”;
wE - ponderea arcului de ieşire (egală cu marimea lotului de piese).
i pE Funcţii:
Fig. 5.7. - marcajul iniţial (întotdeauna de valoare 0);
- ecuaţia de stare (tranziţia mereu tirabilă).
Clasa de obiecte Stoc de Ieşire descrie reţeaua Petri ce modelează funcţionarea unui stoc
ce depozitează produsele realizate într-un sistem de producţie (Fig. 5.8.),
Date:
O pI este nodul de intrare pentru tranziţia “e”;
wI - ponderea arcului de intrare (egală cu mărimea lotului de piese).
pI e Funcţii:
Fig. 5.8. - marcajul iniţial (întotdeauna de valoare 0);
- ecuaţia de stare.
79
ORDOSIM
Clasa de obiecte Loc de Muncă modelează funcţionarea simplificată a unui loc de
muncă. În acest caz, reţeaua Petri corespunzătoare conţine o tranziţie temporizată cu o
durată egală cu timpul normat al operaţiei care se execută la acel loc de muncă (fig. 5.9.),
Date:
I t O tn este durata execuţiei tranziţiei (operaţiei);
D - nodul de disponibilitate a resursei (cu valoarea 0 sau 1);
w - ponderile arcelor.
Funcţii:
D - disponibilitatea resursei;
Fig. 5.9. - starea locului de muncă;
- marcajul iniţial.
Clasa de obiecte Maşină-Unealtă descrie reţeaua Petri ce modelează funcţionarea unei
maşini-unealte ca resursă a unui loc de muncă, cu evidenţierea stărilor maşinii respective. În
figura 5.10. este reprezentată o astfel de reţea.
t Date: tn este durata execuţiei operaţiei;
F B F - nodul stării de funcţionare;
B - nodul stării de aşteptare (blocaj);
f ev L - nodul stării libere a maşinii;
L w - ponderile arcelor.
Fig. 5.10. Funcţii: - marcajul iniţial;
- schimbarea stării maşinii-unealte;
- durata funcţionării maşinii-unealte;
- durata blocajului, etc.
Se pot obţine astfel, prin adăugarea de noi date şi funcţii, descrierile claselor de obiecte
ale tuturor componentelor sistemelor de producţie modelate cu reţele Petri. Mai mult, bazându-
ne pe proprietatea de moştenire a limbajelor orientate pe obiecte se pot construi alte clase de
obiecte înrudite ce moştenesc însuşirile celor iniţiale. În figura 5.11. sunt reprezentate clasele de
obiecte-reţea Petri ale simulatorului ORDOSIM precun şi modul lor de înrudire (ierarhizare):
80
ORDOSIM
Reţea Petri
Stoc de Intrare Stoc de Ieşire
Loc de Muncă
Maşină-Unealtă
M.u. comună M.u. paralelă M.u. defectă etc.
Gamă de Operaţii
Linie Tehnologică
Atelier
Fig. 5.11.
Putem, în acest fel, construi o clasă Atelier care să moştenească datele şi funcţiile
membre ale claselor Maşină-Unealtă, Maşină-Unealtă comună, etc. Oricare dezvoltare ulterioară
a uneia din clasele asociate maşinilor-unelte va fi preluată şi de clasa Atelier. În acest fel se pot
descrie cu uşurinţă sisteme de producţie complexe, cu un grad de detaliere ce poate fi permanent
ridicat.
55..22..44.. D
Deessccrriieerreeaa aaggeennddeeii ssiim
ORRD
DOOSSIIM
M
C
Crreeaarreeaa aaggeennddeeii
Agenda este o listă de elemente ce conţine evenimentele ce urmează să se producă.
Evenimentele sunt operaţiile de execuţie ale produselor, adică tranziţiile ce urmează să fie tirate în
reţeaua Petri ce modelează sistemul de producţie (secvenţele tirajelor). În figura 5.12. se reprezintă
conţinutul, la un moment dat, al agendei simulatorului, în cazul execuţiei a cinci produse, la care
succesiunea lansării în fabricaţie este P1, P2, P3, P4, P5.
P1 P2 P3 P4 P5 produsele în execuţie
op2 op3 op4 op3 op1 operaţii executate

op3 op4 op5 op4 op2
op4 op5 op6 op5 op3 conţinutul agendei la un moment dat
op5 op6 op7 op6 op4
op6 op7 op8 op7 op5 operaţii ce urmează să fie executate
Fig. 5.12.
81
ORDOSIM
Fiecare eveniment este caracterizat în timp de datele sale de debut şi de sfârşit. Fiecărui
produs, din sarcina de fabricaţie, îi corespunde un element din listă. În fiecare element se va înscrie
numărul operaţiei la care urmează să fie executat produsul. În primul element al listei se vor înscrie,
pe rând, operaţiile primului produs, în cel de al doi-lea element se vor înscrie operaţiile celui de al
doi-lea produs, ş.a.m.d.. În acest exemplu, în primul element al agendei se plasează “op4” numărul
operaţiei la care urmează să fie prelucrat produsul P1, în elementul următor se plasează “op5”
numărul operaţiei la care urmează să fie prelucrat produsul P2, ş.a.m.d.
C
Ciittiirreeaa aaggeennddeeii
Simulatorul citeşte agenda în scopul selectării operaţiei ce urmează să fie executată.
Elementele agendei se vor consulta secvenţial, începând cu primul. O parcurgere a agendei (citirea
tuturor elementelor listei) se va face la o aceeaşi valoare a ceasului (mărime a timpului).
FFuunnccţţiioonnaarreeaa şşii aaccttuuaalliizzaarreeaa aaggeennddeeii
Pentru fiecare operaţie (element din listă), modulul agendă va transmite un mesaj modulului
de conducere al simulării solicitând execuţia acesteia. În funcţie de disponibilitatea resurselor,
operaţia se va executa sau nu. În cazul în care operaţia s-a putut executa, agenda se actualizează prin
înlocuirea numarului operaţiei executate cu numărul operaţiei următoare a produsul respectiv. În
cazul în care operaţia nu s-a putut executa, numărul operaţiei respective din listă rămâne
nemodificat. Se parcurge, în acest fel, întreaga agendă. După tratarea ultimei operaţii din agendă se
incrementează ceasul şi se reia parcurgerea agendei.
Geessttiiuunneeaa ttiim
55..22..55.. G OR
muullaattoorruull O
mppuulluuii llaa ssiim RD
DOOSSIIM
M
Pentru gestiunea în timp a tuturor schimbărilor ce apar în starea sistemului ORDOSIM, ca
oricare alt simulator, dispune de o variabilă ceas ce permite marcarea timpului. La simulatorul
ORDOSIM creşterea timpului se face cu ceas variabil. La tirajul unei operaţii se memorează
valoarea curentă a ceasului ca moment de debut pentru acea operaţie. Cu ajutorul unei funcţii
membre, adăugând la această mărime timpul normat pentru acea operaţie, se determină momentul
de sfârşit a operaţiei. Se memorează şi acest moment în timp. La creşterea ceasului se vor analiza
mai întâi toate evenimentele (operaţiile) din agendă, depistându-se operaţia ce urmează să se
termine prima. Se reţine acel moment de sfârşit. Ceasul simulatorului va creşte de la valoarea
curentă cu intervalul de timp dintre valoarea curentă şi valoarea momentului cel mai apropiat de
sfârşit al unei operaţii. Altfel spus, variabila ceas ia valoarea momentului celui mai apropiat de
încheiere a unei operaţii. Este posibil ca execuţia unui produs la o operaţie să se efectueze atât pe
maşina-unealtă prevăzută în tehnologia de bază, cât şi pe maşina-unealtă a tehnologiei înlocuitoare.
În acest caz în agendă se va ataşa elementului din listă corespunzător produsului cu variantă
tehnologică un nou element ce va conţine numărul operaţiei înlocuitoare. Acest nou element va fi
82
ORDOSIM
tratat de agendă în aceeaşi manieră ca şi restul elementelor. În cazul în care o operaţie se execută pe
mai multe maşini, de acelaşi tip sau înlocuitoare, se impune divizarea cantităţii în care se execută
produsul respectiv, pe fiecare din maşinile-unelte implicate. Această divizare a cantităţii micşorează
durata totală de execuţie a produsului la acea operaţie, fapt de care trebuie să se ţină seama la
calculul intervalului de timp cu care creşte ceasul.
55..22..66.. D
Deessccrriieerreeaa m
moodduulluulluuii ddee ccoonndduucceerree aall ssiim
ORRD
DOOSSIIM
M
Modulul de conducere este constituit la rândul său din submodule (module) ce realizează
planificarea producţiei pe diverse orizonturi de timp. Acestea sunt:
- modulul de planificare a producţiei pe termen mediu, ce stabileşte sarcina de producţie în
concordanţă cu capacităţile existente şi încărcarea acestora (modulul capacităţi-încărcare);
- modulul de planificare a producţiei pe termen scurt, ce programează şi lansează în fabricaţie
sarcina de fabricaţie (modulul programare-lansare);
- modulul de planificare a producţiei pe termen foarte scurt, ce ordonanţează şi simulează execuţia
produselor (modulul ordonanţare-simulare).
Modulul ordonanţare-simulare este modulul de bază al simulatorului. Acestui modul îi
revine sarcina selectării, lansării şi execuţiei (tirajului) evenimentelor din agendă. Selectarea
evenimentelor se face în baza succesiunii operaţiilor procesului tehnologic, urgenţelor şi priorităţilor
în execuţie ale produselor din sarcina de producţie. Selecţia se realizează în trei faze. Într-o primă
faza se vor selecta evenimentele posibile a se produce la aceeaşi mărime a ceasului. Se vor depista
în acest fel operaţiile ce pot începe în acelaşi moment.
În acest scop se va parcurge agenda din eveniment în eveniment (element de element) până
la ultimul. Pentru fiecare eveniment se vor verifica condiţiile de tirare. (existenţa stocului în amonte,
maşina-unealtă liberă, etc.). Evenimentele a căror producere este posibilă vor fi memorate într-o
listă. În cea de-a doua fază se vor executa evenimentele prioritare. Pentru început se consultă lista
evenimentelor posibile. Dintre aceste evenimente se vor executa cele ce au acelaşi moment de
debut. Execuţia se va face mai întâi în ordinea urgenţelor comerciale ale produselor şi apoi în
ordinea regulii de prioritate adoptate. După execuţia fiecărui eveniment agenda se va actualiza.
Actualizarea agendei va consta în introducerea în agendă fie a următoarei operaţii de execuţie a
produsului (dacă aceasta există), fie a următorului produs de lansat în fabricaţie (dacă acesta există).
După executarea tuturor evenimentelor ce debutează în acelaşi moment se creşte valoarea ceasului.
Cea de a treia fază a algoritmului asigură reluarea selecţiei. Încetarea simulării se poate produce fie
după scurgerea unei perioade impuse de timp (testul asupra constantei “D”), fie după tirarea ultimei
operaţii a ultimului produs al sarcinii de fabricaţie.
83
ORDOSIM
55..22..77.. D
Deessccrriieerreeaa vviizzuuaalliizzăărriilloorr ssiim
ORRD
DOOSSIIM
M
Vizualizările produsului sunt grupate în trei ferestre: Date, Rapoarte şi Grafice. Fereastra
Date este principala fereastră a simulatorului. Această fereastră este compusă dintr-un sistem de
meniuri de operare şi mai multe pagini. Paginile ferestrei Date vizualizează datele cu caracter
permanent pe care le utilizează simulatorul. În fapt, fiecare pagină afişează cele mai semnificative
câmpuri de date ale fişierelor simulatorului. Existenţa la baza fiecărei pagini a unui element de
navigare prin fişier permite adăugarea de noi înregistrări, ştergerea unor înregistrări depăşite,
precum şi actualizarea înregistrărilor curente. Fereastra Date împreună cu pagina Produse sunt
prezentate în figura 5.14.
Fig. 5.14.
Pagina Produse vizualizează conţinutul fişierului Produse. Înregistrările acestui fişier vor
constitui sarcina de producţie ce trebuie realizată în perioada considerată. Fiecare înregistrare
memorează date referitoare la un produs. Datele înregistrate se grupează în:
- date de identificare şi de definire ale produsului (codul şi denumirea produsului);
- date comerciale (cantitatea comandată, urgenţa livrării şi data livrării);
- date referitoare la execuţia produsului (codul gamei tehnologice şi numărul primei operaţii).
Pagina Tehnologii vizualizează conţinutul fişierului Tehnologii. Această pagină este
prezentată în figura 5.15.
84
ORDOSIM
Fig. 5.15.
Înregistrările acestui fisier conţin date cu privire la tehnologiile de realizare ale produselor,
date conţinute de fişele tehnologice ale reperelor. Aceste date se grupează în:
- date ce identifică şi descriu o operaţie (codul produsului, codul gamei de operaţii, numărul
operaţiei şi denumirea operaţiei);
- date tehnologice necesare executării operaţiei (tipul utilajului, timpul unitar de execuţie, etc.).
Pagina Utilaje vizualizează conţinutul fişierului Utilaje. Această pagină este prezentată în
figura 5.16.
Fig. 5.16.
Fişierul Utilaje conţine înregistrări cu date referitoare la utilajele din dotare. Într-o
înregistrare datele se grupează în:
- date ce identifică şi descriu utilajul (tipul utilajului, numărul de inventar şi denumirea acestuia);
- date ce descriu disponibilitatea utilajului (data şi durata reviziei tehnice).
Pagina Stocuri vizualizează conţinutul fişierului Stocuri. Această pagină este prezentată în
figura 5.17.
85
ORDOSIM
Fig. 5.17.
Înregistrările fişierului Stocuri conţin date referitoare la stocurile existente la fiecare
operaţie. Aceste date se grupează în :
- date ce identifică operaţia (codul produsului, codul gamei de operaţii şi numărul operaţiei);
- date ce descriu stocul (capacitatea maximă de stocare a unui produs la o operaţie, cantităţile iniţiale
şi curente de produse existente în stoc).
Pagina Calendar vizualizează conţinutul fişierului Calendar. Această pagină este prezentată
în figura 5.18.
Fig. 5.18.
Pagina Calendar permite determinarea fondului de timp alocat execuţiei produselor.
Datele necesare acestor calcule se pot selecta din listele derulante Luna calendaristică, Zile
lucrătoare/săptămână, Număr de schimburi/zi şi Număr de ore /schimb Selectând o lună
calendaristică din lista derulantă corespunzătoare în lista DATE CALENDARISTICE, se vor afişa
săptămânile şi zilele calendaristice corespunzătoare acelei luni. Pentru fiecare zi din săptămână se
vor afişa orele disponibile. Prin deplasarea cursorului, în această listă se pot modifica orele
86
ORDOSIM
disponibile alocate iniţial. Fereastra Rapoarte este compusă din mai multe pagini. Fiecare pagină
vizualizează un raport specific.
La baza fiecărei pagini se găseşte un buton Print. Activarea acestui buton permite
imprimarea raportului. În mod asemănător, fereastra Grafice conţine mai multe pagini, fiecare din
acestea vizualizând un grafic specific.
Prin activarea butoanelor din bara de butoane ataşată fiecărui grafic, graficele se pot
imprima, salva sau personaliza reprezentarea (înfăţişarea).
55..22..88.. D
Deessccrriieerreeaa ssiisstteem
muulluuii ddee m
meenniiuurrii aall ssiim
ORRD
DOOSSIIM
M
Sistemul de meniuri grupează comenzile ce servesc la dirijarea de către utilizator a modului
de acţiune şi evoluţie a produsului software. Descriind sistemul de meniuri al produsului software se
descrie modul de operare al acestuia.
Meniu File conţine principalele comenzi legate de gestionarea fişierelor de lucru.
Comanda Open permite deschidere unui fişier de lucru al unui proiect existent. Activarea
acestei comenzi permite încărcarea în aria de lucru a display-ului a unui proiect existent în scopul
modificării sau continuării întocmirii lui. Comenzile Close, Save şi Print permit închiderea, salvarea
fişirului şi respectiv tipărirea conţinutului fişierului la imprimantă. Comanda Exit închide sesiunea
de lucru a simulatorului.
Selectarea meniului Alocări activează caseta de dialog cu acelaşi nume. Caseta de dialog
Alocări permite precizarea conţinutului unor date temporare referitoare la resursele alocate şi la
modul lor de organizare.
Caseta conţine mai multe liste derulante. Fiecare listă derulantă vizualizează mai multe
opţiuni specifice, permiţând selectarea uneia din ele. Primele două liste derulante permit selectarea
unor opţiuni privind organizarea sistemului de producţie. Prima listă derulantă permite selectarea
formei de organizare. Această listă are următoarele opţiuni: atelier, linie tehnologică, atelier
robotizat şi atelier Kanban. Următoarea listă derulantă permite selectarea modului în care circulă
produsele în atelier. În acest caz se poate selecta una din opţiunile: circulaţia pe loturi, circulaţia
bucată cu bucată sau pe loturi mici de transport sau circulaţia mixtă a produselor. Următoarele liste
derulante servesc la alocarea utilajelor din dotare, pentru execuţia fiecărei operaţii din gama
tehnologică a fiecărui produs. După plasarea cursorului, din lista ALOCAREA UTILAJELOR, în
dreptul operaţiei dorite, se vor selecta, din listele derulante, numărul de inventar, starea utilajului
care va fi alocat acelei operaţii şi dacă utilajul mai este alocat şi execuţiei altor produse (maşină-
unealtă comună). Prin selecţia numărului de inventar se va aloca operaţiei selectate în lista
ALOCAREA UTILAJELOR utilajul din secţia de producţie, pe care se va executa operaţia
respectivă. Starea utilajului descrie situaţia în care se află utilajul în momentul alocării (L-liber,
87
ORDOSIM
B-blocat sau F-în funcţiune). În cazul în care utilizatorul va omite selecţia numărului de inventar
operaţia se va executa pe utilajul a cărui număr de inventar este primul în lista derulantă (alocare
implicită). Valoarea implicită a stării utilajului este L-liber. Dacă utilajul ales va fi alocat şi altor
operaţii, se va preciza activând valoarea “DA” a selectorului asociat. Prin selecţia diverselor
opţiuni se poate defini starea organizatorică reală în care se va desfăşura simularea.
Din meniul Lucrări prin comenzile Capacităţi/Încărcare, Programare/Lansare şi
Ordonanţare/ Simulare se pot activa principalele submodule (module) ale modulului de conducere
al simulatorului. La activarea comenzii Capacităţi/Încărcare simulatorul va determina sarcina
optimă de producţie, cu considerarea capacităţilor existente şi va calcula încărcările tuturor utilajelor
pentru acea sarcină de producţie. Rezultatele se vor afişa sub formă de liste şi grafice în ferestrele
asociate. La tastarea comenzii Programare/Lansare uilizatorul deschide caseta de dialog
Programare/Lansare activând în acest mod modulul de planificare pe termen scurt a poducţiei.
Conţinutul acestei casete este redat în figura 5.19.
Fig. 5.19.
Cu ajutorul acestei casete utilizatorul poate preciza modul de desfăşurare al algoritmului de
programare. Pentru început, utilizatorul poate selecta dintr-o listă derulantă metoda de programare
dorită. În cazul în care utilizatorul nu face nici-o selecţie se va adopta o metoda de programare
implicită, metodă ce lansează produsele în fabricaţie în ordinea urgenţelor comerciale. După
tastarea, într-un câmp de editare, a perioadei calendaristice considerată, utilizatorul poate selecta, cu
ajutorul unor butoane, modul de determinare a mărimii lotului de fabricaţie. Când se doreşte
desfăşurarea fabricaţiei pe loturi optime, se va activa butonul asociat, în caz contrar cantitatea
lansată în fabricaţie este egală cu mărimea comenzii. După efectuarea calculelor, modulul afişează
lista SUCCESIUNEA PRODUSELOR LANSATE ÎN FABRICAŢIE din fereastra Rapoarte.
La tastarea comenzii Ordonanţare/Simulare, utilizatorul deschide caseta de dialog similară,
activând în acest mod, modulul de planificare pe termen foarte scurt a producţiei. Conţinutul acestei
casete este redat în figura 5.20.
88
ORDOSIM
Fig. 5.20.
Caseta conţine două grupe de butoane de comutare şi o listă derulantă, a căror opţiuni
caracterizează procesul de ordonanţare şi simulare. Cu ajutorul primei grupe de butoane de
comutare se va alege starea din care se va lansa derularea procesului de ordonanţare şi simulare.
În mod obişnuit simularea unui sistem de producţie debutează din starea sa iniţială, momentul de
debut a execuţiei sarcinii de producţie. Aceasta estei valoarea implicită a opţiunii. În scopul
analizării desfăşurării viitoare a unui proces de producţie în derulare simularea poate fi lansată şi
dintr-o stare curentă a sistemului, un moment oarecare în decursul execuţiei sarcinii de producţie.
În acest caz se vor actualiza datele din paginile ferestrelor Date şi Alocări cu valorile acelei stări.
Cea de a doua grupă de butoane permite selectarea tipului simulării. Simularea se poate
desfăşura integral şi pas cu pas. Simularea integrală presupune derulare procesului de simulare
continuu până la încheierea execuţiei întregii sarcini de producţie. Această simulare se
efectuează atunci când ne interesează numai starea finală a sistemului, condiţiile şi durata de
realizare a une sarcini de producţie date. Această opţiune este inplicită. Simularea pas cu pas
presupune evidenţierea stărilor sistemului de producţie la fiecare nouă incrementare a ceasului..
În acest scop după incrementarea cesului se modifică starea sistemului, se vizualizează această
stare iar procesul simulării este stopat. Se permite astfel analiza evoluţiei în timp a sistemului de
producţie. Lista derulantă serveşte la selectarea regulii de prioritate în execuţie (regula de
ordonanţare). Utilizatorul poate încerca, la simularea funcţionării unui sistem de producţie, diverse
reguli de prioritate. Acest fapt îi va permite adoptarea celei mai convenabile reguli de prioritate
pentru sistemul de producţie considerat. Lista poate fi îmbogăţită cu noi reguli de prioritate prin
adăugarea unor funcţii corespunzătoare în pachetul software. Caseta de dialog
Ordonanţare/Simulare mai poate conţine şi un indicator grafic pentru controlul vizual al derulării în
timp a procesului de simulare. La încheierea simulării modulul afişează lista SUCCESIUNEA
EXECUŢIEI OPERAŢIILOR din fereastra Rapoarte.
89
ORDOSIM
Activarea meniului Rapoarte deschide fereastra asociată acestuia lansând modulul de
afişare a rezultatelor sub formă de rapoarte (liste). Fiecare pagină a acestei ferestre conţine un raport
specific. Raportul dorit se poate vizualiza prin selectarea paginii ce-l conţine. Raportul se poate
imprima prin tastarea butonului Print. La tastarea butonului OK se revine în fereastra principală,
Date. Principalele rapoarte sunt:
- Programul lunar de fabricaţie;
- Centralizarea încărcării utilajelor;
- Succesiunea produselor lansate în fabricaţie;
- Succesiunea execuţiei operaţiilor.
Activarea meniului Grafice deschide fereastra asociată acestuia, lansând modulul de afişare
a rezultatelor sub formă de grafice. Fiecare pagină a acestei ferestre conţine un grafic specific.
Graficul dorit se poate vizualiza prin selectarea paginii ce-l conţine. Reprezentarea (înfăţişarea)
graficului se poate personaliza prin activarea unor butoane specifice din bara de butoane ataşată
fiecărui grafic. La tastarea butonului OK se revine în fereastra principală, Date. Principalele grafice
sunt:
- Balanţa lunară a capacităţilor de producţie;
- Evoluţia nivelurilor stocurilor;
- Evoluţia duratei de aşteptare a stocului în vederea prelucrării pe un utilaj;
- Graficul perioadelor de aşteptare şi de funcţionare ale utilajului;
- Eşalonarea în timp a operaţiilor;
- Evoluţia ocupării personalului.
Toate aceste meniuri pot fi îmbogăţite şi cu alte comenzi..
55..22..99.. C
Coonncclluuzziiii aassuupprraa ppoossiibbiilliittăăţţiilloorr ppaacchheettuulluuii ssooffttw
waarree pprriivviinndd ssiim
muullaarreeaa şşii
ccoorreeccţţiiaa ffaabbrriiccaaţţiieeii îînn ssiisstteem
meellee ddee pprroodduuccţţiiee ddiissccoonnttiinnuuee
Pachetul ORDOSIM permite derularea a două tipuri de simulări: simularea integrală şi
simularea pas cu pas a fabricaţiei în sistemele de producţie discontinue. Selectia tipului simulării se
face prin acţionarea butonului corespunzător din caseta de dialog Ordonanţare/Simulare.
Simularea fabricaţiei unui sistem de producţie poate fi făcută dintr-o stare initţală a
sistemului, starea de debut a execuţiei produselor din sarcina de fabricatie sau dintr-o stare curentă
în care se află sistemul pe parcursul desfăşurării execuţiei sarcinii de fabricaţie. Selecţia momentului
(stării) din care debutează simularea se face prin acţionarea butonului corespunzător din caseta de
dialog Ordonanţare/Simulare. După derularea simulării integrale se va obţine starea finală a
sistemului de producţie ca urmare a funcţionării acestuia în baza unor parametri stabiliţi iniţial. La
derularea simulării pas cu pas se vor evidenţia stările sistemului de producţie în succesiunea
90
ORDOSIM
apariţiei lor. În acest caz parametrii de funcţionare prevăzuţi iniţial pot fi corectaţi în timpul
procesului de simulare dacă sistemul evoluează către o stare nedorită
La simulare un număr de parametri pot fi testaţi şi corectaţi. Corecţiile, după natura lor, pot
fi grupate în categoriile:
- corecţii privind tehnologia de execuţie;
- corecţii privind structura fizică a sistemului;
- corecţii privind structura organizatorică a sistemului;
- corecţii privind conducerea sistemului.
Principalele corecţii tehnologice sunt prezentate în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1.
Nr. Elementele urmărite Modul de operare
crt.
1 Parametrii regimului de aşchiere Modificarea timpului unitar din fişierul
Tehnologii.
2 Procedeul şi metoda de prelucrare Schimbarea utilajului alocat operaţiei vizate în
caseta Alocări.
Tabelul 5.1.(continuare)
crt.
3 Succesiunea operaţiilor Modificarea succesiunii operaţiilor în fişierul
Tehnologii.
Corecţiile ce privesc structura fizică a sistemului sunt prezentate în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2.
crt.
1 Alocarea unui utilaj Selectarea numărului de inventar al utilajului
dorit din caseta Alocări.
2 Alocarea unui utilaj comun Pentru operaţia curentă se va poziţiona pe “DA”
indicatorul Maşină-unealtă comună din caseta
Alocări.
3 Starea (disponibilitatea) utilajului Selecţia stării utilajului din caseta Alocări.
Posibilităţi: L-liber, B- blocat şi F-funcţionare.
4 Zonele de depozitare Înregistrarea cantităţii de executat pentru fiecare
91
ORDOSIM
crt.
produs din fişierul Produse.
5 Capacitatea stocurilor interoperaţii. Îregistrarea valorii în fişierul Stocuri.
6 Mărimea iniţială a stocurilor Îregistrarea valorii în fişierul Stocuri.
Corecţiile ce privesc structura organizatorică a sistemului sunt prezentate în tabelul 5.3.

Tabelul 5.3.
crt.
1 Gama de operaţii Precizarea codului gamei înlocuitoare pentru
produsul vizat din fişierul Produse.
2 Forma de organizare a fabricaţiei Selecţia formei de organizare din caseta Alocări.
Posibilităţi: linie tehnologică, atelier, atelier
flexibil şi atelier Kanban.
3 Circulaţia produslor în fabricaţie Selecţia modului de circulaţie din caseta Alocări.
Posibilităţi de circulaţie: pe loturi, bucată cu
bucată şi mixtă.
4 Fondul de timp disponibil Selecţii în pagina Calendar. Se pot preciza: luna
calendaristică, numărul săptămânal al zilelor
lucrătoare, numărul zilnic de ore, etc.
Corecţiile ce privesc conducerea sistemului sunt prezentate în tabelul 5.4.
Tabelul 5.4.
crt.
1 Metoda de programare a producţiei Selecţia metodei în caseta Programare/Lansare
2 Lotul de fabricaţie Selecţia optimizării în caseta Programare/Lansare
3 Regula de prioritate în execuţie Selecţia regulii în caseta Ordonanţare/Simulare
4 Derularea simulării Selecţia tipului simulării în caseta
Ordonanţare/Simulare
Prin adăugarea de noi date şi funcţii membre la clasele existente (facilitate a limbajelor pe
obiecte) pachetul software se poate dezvolta extinzând corecţiile şi asupra celorlalte elemente fizice,
organizatorice şi de conducere ale sistemului de producţie (alocarea unui utilaj pentru lucru în
paralel la o operaţie, de exemplu).
92
Concluzii şi contribuţii originale
Lucrarea abordează domeniul modelării sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor

Petri. Acest domenui este de mare actualitate în literatura de specialitate. Lucrarea tratează
modelarea sistemelor de producţie cu ajutorul reţelelor Petri prin viziunea programării orientate
pe obiecte.
Utilizarea reţelelor Petri prezintă avantajul de necontestat al exactităţii cu care se pot
modela structura fizică şi structura organizatorică a unui sistem de producţie. De asemenea,
trecerea sistemului de la o stare la alta se realizează printr-o ecuaţie simplă şi precisă, motiv
pentru care reţelele Petri sunt un excelent mecanism de schimbare a stării bazat pe reguli
operatorii. Dezavantajele majore ale reţelelor Petri legate de dificultatea (uneori chiar
imposibilitatea) surprinderii unor reguli de conducere a sistemului de producţie şi de
complexitatea lor, chiar şi în cazul unor sisteme de producţie modeste ca mărime (dezavantaj
atenuat de reţelele Petri colorate), au limitat utilizarea lor.
Abordarea la construcţia simulatoarelor a conceptelor programării orientată pe obiecte
permite, faţă de programarea clasică, o uşoară dezvoltare a simulatorului. Această posibilitate se
datorează caracteristicilor de moştenire şi polimorfism proprii limbajelor orientate pe obiecte.
Aceste caracteristici permit adăugarea de noi clase de obiecte înrudite cu cele existente, dar cu
noi date şi funcţiuni. În acest fel, un simulator, dacă prin construcţie are un caracter de
generalitate, poate fi dezvoltat şi pentru a simula situaţii specifice (defectarea unui utilaj, apariţia
rebuturilor, etc.). Din acest motiv abordarea orientată pe obiecte la construcţia simulatoarelor
oferă un bun mecanism de schimbare a stării bazat pe reguli de conducere, reguli ce pot fi în
permanenţă îmbogăţite fără eforturi deosebite în programare.
Lucrarea propune realizarea unui simulator într-un limbaj ce permite programarea
orientată pe obiecte, la care modelarea structurii fizice şi structurii organizatorice să se facă cu
ajutorul reţelelor Petri. În acest scop, lucrarea expune modalităţile de constituire şi înrudire a
claselor de obiecte-reţea Petri ca bază teoretică a construcţiei şi dezvoltării viitoare a
simulatorului.
93
Concluzii şi contribuţii originale
Principalele elemente de noutate propuse de autor pe parcursul tezei sunt redate sintetic
în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Nr. Enunţul contribuţiei Obs.
cr.
1 Sinteza elementelor componente specifice modelelor cu reţele Petri, utilizate la Subcap.
simularea sistemelor de producţie şi corespondenţa lor cu. elementele reale ale 2.1.
unui sistem de producţie.
2 Sinteza principalelor relaţii între elementele componente şi condiţiile de Subcap.
desfăşurare a activităţilor, la modelarea sistemelor de producţie cu ajutorul 2.2.
reţelelor Petri.
3 Evidenţierea caracteristicilor ce trebuie respectate la construirea modelelor cu Subcap.
reţele Petri pentru asigurarea funcţionalităţii sistemelor de producţie. 2.3.
4 Descrierea principalelor caracteristici şi funcţiuni pentru fiecare element din Cap. 3.
structura fizică a sistemelor de producţie
5 Construirea reţelelor Petri caracteristice pentru elementele din structura fizică a Cap. 3.
sistemelor de producţie.
6 Descrierea şi modelarea cu ajutorul reţelelor Petri a modalităţilor de înlănţuire a Subcap.
elementelor din structura fizică a sistemului de producţie. 4.1.
7 Descrieirea principalelor caracteristici şi funcţiuni pentru cele mai utilizate Subcap.
forme de organizare (linia tehnologică, atelierul şi atelierul Kanban). 4.3.- 4.4
8 Construirea reţelelor Petri caracteristice pentru cele mai utilizate forme de Subcap.
organizare (linia tehnologică, atelierul şi atelierul Kanban). 4.3.- 4.4
9 Evidenţierea, cu ajutorul metodei SADT, a locului şi rolului unui produs Subcap.
software de simulare a fabricaţiei în cadrul unui sistem de conducere. 5.1.
10 Definirea claselor fundamentale ale simulatoarelor orientate pe obiecte. Subcap.
5.2.3.
11 Definirea noţiunii de clasă de obiecte-reţea Petri. Subcap.
5.2.3.
12 Definirea şi ierarhizarea claselor de obiecte-reţea Petri înrudite, necesare la Subcap.
modelarea sistemelor de producţie. 5.2.3.
13 Elaborarea unui produs software destinat simulării fabricaţiei, ce modelează Program
sistemul de producţie cu ajutorul claselor de obiecte-reţea Petri.
94
Bibliografie
Bibliografie
[ABR 96] Abrudan, I.,
Sisteme flexibile de fabricaţie. Concepte de proiectare şi management, Cluj-Napoca,
Editura Dacia, 1996.
[ARM 92] Armstrong, M.,
A handbook of management techniques, Kogan Page Ltd., New York, 1992.
[BAL 87] Baltac, V, Davidoviciu, A.,
Cercetarea şi proiectarea asistată de calculator în industria construcţiilor de maşini,
electrotehnică şi electronică, Bucureşti, Editura Academiei, 1987.
[BAN 97] Banciu, D.,
Sisteme automatizate de informare şi documentare, Bucureşti, Editura Tehnică, 1997.
[BĂR 97] Bărbat, B., Filip, F.Gh.,
Informatica industrială. Ingineria programării în timp real, Bucureşti, Editura Tehnică,
1997.
[BĂR 88] Bărbulescu, C.,
Planificarea unităţilor industrale, Bucureşti, Editura Ştiiţifică şi Enciclopedică, 1988.
[BĂR 95] Bărbulescu, C. coordonator,
Economia şi gestiunea întreprinderii, Editura Economica, Bucureşti, 1995.
[BEN 93] Benchimol, G.,
Sisteme expert în întreprindere, Bucureşti, Editura Tehnică, 1993.
[BEN 95] Bénichou, I.J. Malhiet, D.,
Études de cas et exercices corrige en gestion de prduction, Les Editions d’Organisation,
Paris, 1995.
[BER 87] Beranger, P.,
Nouvelles règles de la production: vers l’excellence industrielle, Dunod, Paris, 1987.
[BOG 94] Bogdan, L. ş.a.,
Conducerea cu calculatorul a sistemelor flexibile de fabricaţie, Sibiu, Editura
Universităţii din Sibiu, 1994.
[BRA 83] Brams G. W.,
Réseaux de Petri; Théorie et Pratique, Masson, Paris, 1983.
[BRĂ 96] Brăgaru, A., Picoş, C., Ivan, N.,
Optimizarea proceselor şi echipamentelor tehnologice, Bucureşti, Editura Didactică şi
Pedagogică, 1996.
95
Bibliografie
[BRI 90] Brissard, J-L., Polizzi, M.,
Des outils pour la gestion de production industrielle, coll. AFNOR Gestion, Paris, 1990.
[BUZ 93] Buzatu, C., Popa, I. D., Novac, Gh.,
Sisteme flexibile de prelucrare prin aşchiere, Bucureşti, Editura Tehnică, 1993.
[CAR 88] Carlier, J., Chrétienne Ph.,
Problèmes d’ordonnancement, Masson, Paris,1988.
[CAV 89] Cavaille, J-B., Proth, J-M.,
SIPRODIS - Pratique de la simulation en production discontinue - Coll. Novotique,
Edition Colloques & Conseil, 1989.
[CÂR 94] Cârstoiu, D.I.,
Sisteme expert, Editura All, Bucureşti, 1994.
[CĂL 88] Călin, S. ş.a.,
Conducerea adaptivă şi flexibilă a proceselor industriale, Editura Tehnică, Bucureşti,
1988.
[CEA 96] Ceauşu, I.,
Tratat de management, Bucureşti, Asociaţia de terotehnică şi tehnologie, 1996.
[CER 87] Cernault, A.,
Simulation des systèmes de production, Cepadues Editions, Paris, 1987.
[CHA 89] Charrier, J.C., Kemoune, K.,
Maîtriser l’organisation industrielle, Les Editions d’Organisation, Paris, 1989.
[COC 83] Cocârlă, T., Pocinog, G.,
Metode şi tehnici moderne folosite în conducerea şi organizarea întreprinderilor, Editura
Facla, Timişoara, 1983.
[COH 89] Cohendet, P.,
La productique, concepts, méthodes, mise en oeuvre, Economica, Paris, 1989.
[COJ 86] Cojocaru, G., Kovacs, F.,

Roboţii în acţiune, Editura Facla, Timişoara, 1986.
[CON 94] Constantinescu, D.,
Conducerea operativă a producţiei, Editura Mondo-Ec., Craiova, 1994.
[COU 93] Courtois, A. ş.a.,
Gestion de production, Les Editions d’Organisation, Paris, 1993.
[CRO 85] Crouhy, M.,
La gestion informatique de la production industrielle, L’Usine Nouvelle, 1985.
[DAS 96’] Dascălu, A.,
96
Bibliografie
Abordări ale simulării cu elemente discrete ale sistemelor de producţie, în Lucrările
Simpozionului de Ştiinţe Economice SIMPEC 96, Braşov, 1996.
[DAS 96”] Dascălu, A.,
Simularea cu ajutorul limbajelor pe obiecte a sistemului de producţie, în Lucrările
[DAS 96’”] Dascălu, A.,
Integrarea simulării în concepţia şi evaluarea performanţelor unui sistem de producţie, în
Lucrările Simpozionului de Ştiinţe Economice SIMPEC 96, Braşov, 1996.
Modelarea cu ajutorul reţelelor Petri a componentelor sistemelui de producţie, Sesiunea
de Comunicări Ştiinţifice “Economia României între realitate şi viitor”, Timişoara, 1997.
Modelarea sistemelor de producţie orientată pe obiecte-reţele Petri, Sesiunea de
Comunicări Ştiinţifice “Economia României între realitate şi viitor”, Timişoara, 1997.
[DAS 97”’] Dascălu, A.,
Modelarea sistemelor de producţie de tip “pull”, Colocviul internaţonal “Riscul în
economia contmporană”, Galaţi, 1997.
[DAS 97””] Dascălu, A.,
Consideraţii privind aplicarea sistemului Just In Time în economia românească,
Colocviul internaţonal “Riscul în economia contmporană”, Galaţi, 1997.
Conducerea producţiei cu ajutorul metodei OPT, în Lucrările Simpozionului de Ştiinţe
Economice SIMPEC 98, Braşov, 1998.
ORDOSIM, produs software de simulare a sistemelor de producţie, în Lucrările
[DAV 92] David, R., Alla, H.,
Du Grafcet aux réseaux de Petri, Hermès, Paris, 1992.
[DIM 97] Dima, I.D.,
Sistemul logisticii firmei, Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
[DUS 93] Duşe, D.M., Bondrea, I., Mândruţ, O.,
Bazele proiectării asistate a proceselor tehnologice, Editura Universităţii Lucian Blaga,
Sibiu, 1993.
[DUS 95] Duşe, D.M., Bondrea, I.,
Tehnologii de prelucrare tipizate, Editura Universităţii Lucian Blaga, Sibiu, 1995.
97
Bibliografie
[ENC 94] Enciu, G.,
Sisteme flexibile de producţie, Editura Universităţii Politehnice, Bucureşti, 1994.
[EYC 94] Eychenne, R.,
Gestion de production. Ordonnancement, curs litografiat la Université Paul Sabatier,
Toulouse, 1994.
[FOT 97] Fotache, M.,
Baze de date relaţionale, Editura Junimea, Iaşi, 1997.
[GRAI] GRAI Productique,
Documentation logiciel SIPA.
[GIA 94] Giard, V.,
Gestion de la production: calcul economique, Economica, Paris, 1994.
[GOL 86] Goldrat, M., Cox, J.,
Le but, l’excellence en production, AFNOR Gestion, 1986.
[IVA 93] Ivan, N.V. ş.a.,
Proiectarea tehnologicã asistată de calculator, Editura Tipocart, Braşov, 1993.
[IVA 94] Ivan, N.V.,
Consideraţii privind proiectarea asistatã de calculator, Construcţia de maşini, Nr. 5-6,
Bucureşti, 1994.
[JAM 97] Jamsa, K.,
Succes cu C++, Editura All, Bucureşti, 1997.
[JAV 93] Javel, G.,
L’organisation et la gestion de la production, Masson, Paris, 1993.
KAU 71 Kaufmann, A.,
Metoda drumului critic, Editura Tehnică, Bucureşti, 1971.
[KOV 94] Kovacs, F., Grigorescu, S., Rădulescu, C.,
Sisteme de fabricaţie flexibile robotizate, Centrul de multiplicare al Universităţii Tehnice,
Timişoara, 1994.
[LAM 87] Lamy, P.,
Ordonnancement et gestion de production, Hermès, Paris, 1987.
[LAV 90] Laverty, J., Demeestère, R.,
Les nouvelles règles du contrôle de gestion industrielle, Bordas, Paris, 1990.
[MEH 95] Mehrez A. ş.a.,
A Petri net model view of decision making: an Operational Management Analysis,
Management Science, Vol. 23, No. 1, 1995
[MIZ 89] Mizil, G.N.,
98
Bibliografie
Sisteme flexibile de prelucrare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989.
[MOL 96] Moldoveanu G.,
Managementul operaţional al producţiei, Editura Economica, Bucureşti, 1996.
[NAG 93] Naghi, M.,
Conducerea operativă a producţiei, curs litografiat la Universitatea Babeş-Bolyai, Cluj-
Napoca, 1993.
[NEA 95] Neagu, C.,
Modele de programare şi conducere a proceselor economice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1995.
[NIC 91] Niculae, M.,
Ingineria sistemelor de producţie şi management, Centrul de multiplicare al Institutului
Politehnic, Iaşi, 1991
[NEG 95] Negrescu, L.,
Limbalul C++, Editura Albastră, Cluj-Napoca, 1995.
[OPR 94] Oprean, C., Şteţiu, G., Lăzărescu, I.D., Şteţiu, M.,
Teoria şi practica sculelor aşchietoare, Vol. I, II şi III, Editura Universităţii Lucian Blaga,
Sibiu, 1994.
[OPR 95] Oprean, C., Deneş, C., Nanu, D.,
Consideraţii cu privire la investiţia în robotica industrială, în Acta Universitatis
Cibiniensis, Seria Tehnică, B., Tehnologii mecanice şi utilaje tehnologice, Secţiunea
Management şi Marketing, Editura Universităţii Lucian Blaga, Sibiu, 1995.
[OPR 96] Oprean, C., Suciu, O.,
Planificarea calităţii, strategie în asigurarea calităţii, în Acta Universitatis Cibiniensis,
Seria Tehnică, B., Tehnologii mecanice şi utilaje tehnologice, Secţiunea Management şi
Marketing, Editura Universităţii Lucian Blaga, Sibiu, 1996.
[OPR 97] Oprean, C., Kifor, C.,
Ingineria simultană în sistemele de producţie integrate, în Tehnomus IX, Tehnologii de
prelucrare, Editura Universităţii Ştefan cel Mare, Suceava, 1997.
[PLA 90] Platon, V.,
Sisteme avansate de producţie, Editura Tehnică, Bucureşti, 1990.
[PLO 94] Plossl, G.W.,
Orlicky’s Material requirements planning, McGraw-Hill, 1994.
[POP 86] Popescu, I.A., Rădulescu, D.,
Modelarea sistemelor de producţie, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
99
Bibliografie
[POP 96] Popovici, D.M. ş.a.,
C++ Tehnologia orientată pe obiecte. Aplicaţii, Teora, 1996.
[POU 89] Pourcel, C.,
Systèmes automatisés de production, Cepadues Editions, 1989.
[RAD 85] Rădăceanu, E.,
Metode decizionale în conducerea sistemelor complexe, Editura Militară, Bucureşti,
1985.
[RAT 95] Raţiu-Suciu, C.,

Modelarea şi simularea proceselor economice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1995.
[SHI 83] Shingo S.,

Maîtrise de la production et méthode Kanban: le cas Toyota, Les Editions
d’Organisation, Paris, 1983.
[SHI 90] Shingo S.,
Le système Shingo. Les clés de l’ amélioration de la production, Les Editions
d’Organisation, Paris, 1990.
[SIM 95] Simion, C., Bondrea, I.,
Sisteme de producţie integrate, Editura Universităţii Lucian Blaga, Sibiu, 1995.
[STO 89] Stoica, M.; Andreica, M.; Săndulescu, I.,
Introducere în modelarea procedurală - Editura Scrisul românesc, Craiova, 1989.
[TEC 89] I.G.L. Technology,
SADT un langage pour communiquer, Cepadues Editions, Paris, 1989.
[VAG 77] Vagu, P., Roman, C.,
Organizarea şi planificarea unităţilor industriale, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1977.
[ZAH 93] Zaharie, D., Pavel, N.,
Sisteme expert de gestiune, Editura Romcart, 1993.
[WID 90] Widmer, M.,
Modèles mathematiques pour une gestion efficace des ateliers flexibles, Presses
Polytechniques et Universitaires Romandes, 1990.
[WIL 89] Wild R.,
Essentials of production and operations management, Ed. Cassell, Londra, 1989.
100
Bibliografie
101

SIMULAREA SISTEMELOR DE PRODUCTIE - Adrian DASCALU

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SIMULAREA SISTEMELOR DE PRODUCTIE - Adrian DASCALU

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TRANSILVANIA

FACULTATEA DE ŞTIINŢE ECONOMICE

SIMULAREA SISTEMELOR DE PRODUCŢIE CU AJTORUL

Conf. dr. ing. Adrian DASCĂLU

Nevoile umane se satisfac prin consumul de bunuri şi servicii. Realizarea bunurilor şi

Sistemul de fabricaţie + Sistemul de conducere = Sistemul de producţie

Luând în considerare modul lor de funcţionare, sistemele de producţie pot fi continue şi

11..22.. PPrroodduuccţţiiaa ddee m

Cererea masivă de produse manifestată pe piaţă a provocat interesul producătorilor de a mări

economia realizată în principal prin reducerea stocurilor interoperaţii şi reducerea tuturor

1.3.4.2. Modele bazate pe grafuri de tip reţea

Principiul modelării şi logica schimbării stării [CER 87, KAU 71]

Fig. 1.3 Fig. 1.4.

unde: "i" ∈ P(j) şi "r" ∈ R(j)

1.3.4.3. Modele bazate pe reţele Petri

A ⊂ (P*T) ∪ (T*P) - un ansamblu finit de arce;

Matematic, tirajul unei tranziţii, constă în transformarea marcajului iniţial M0 al unei

Fig. 1.6. Fig. 1.7.

- simulare cu ceas cu creştere variabilă (event oriented).

1.3.5.1. Simularea bazată pe evenimente

Procedura asociată evenimentului sfârşit de prelucrare va fi:

- DACĂ maşina este liberă

Evoluţia simulării se face prin propagarea evenimentelor, fiecare eveniment putând

1.3.5.2. Simularea bazată pe activităţi

Stoc Piesă Maşină Piesă Stoc

1.3.5.3. Simularea bazată pe procese

1.3.5.4. Simularea orientată pe obiecte

Obiect "i" Obiect "j" Obiect "k"

1.3.6.1. Limbaje informatice generale

1.3.6.2. Primele limbaje de simulare

Sosirea clienţilor după o lege dată.

Intrările sau ieşirile de clienţi în sau din firul de aşeptare.

Marcajul timpului de servire.

Alocarea /eliberarea unei resurse unui client.

Activitate de o durată dată.

Atribuirea valorii unui parametru.

1.3.6.3. Limbaje de simulare actuale

ASSIGN - afectarea de valori atributelor pe care le pot lua entităţile;

Bloc prin care se pune în lucru o activitate suspendată.

Bloc prin care se solicită un mijloc de transport.

Bloc prin care se defineşte un stoc pentru o entitate (coadă de aşteptare).

structuri organizatorice ale sistemului de producţie, OASYS propune un sistem de conducere pe

Fig. 2.1. Fig. 2.2.

22..11..33.. C meennttaarree şşii bbuuccllee

22..22..22.. SSiinnccrroonniizzaarreeaa sseeccvveennţţeelloorr ddee aaccttiivviittăăţţii

22..22..44.. ÎÎnnrreeggiissttrraarreeaa uunnoorr eevveenniim

Reţelele Petri sunt utilizate pentru descrierea sistemelor complexe, în particular a

22..33..11.. FFuunnccţţiioonnaalliittaatteeaa şşii bbllooccaajjuull rreeţţeelleelloorr PPeettrrii

Fig. 2.22. Fig. 2.23.

Fig. 2.24. Fig .2.25. Fig. 2.26.

Fig. 2.27. Fig. 2.28.

Evidenţierea, de către autor, a elementelor comune, specifice modelării sistemelor de

Analizând diversele sisteme de producţie se pot evidenţia o serie de elemente fizice

Obiectivul major al unui sistem de producţie este ca, în condiţii de eficienţă şi cu

33..22.. SSttooccuurriillee ddee iinnttrraarree

Aceste stocuri nu depind de activitatea operatorului, ci de mărimea lotului de fabricaţie.

33..55..44.. IInnssttaallaaţţiiii ddee ccoonnttrrooll

33..55..77.. IInnssttaallaaţţiiii şşii ddiissppoozziittiivvee ddee m

Mijloacele de transport asigură deplasarea produselor de la o maşină-unealtă la alta în

33..77.. SSttooccuurriillee iinntteerrooppeerraaţţiiii

Printre resursele unui sistem de producţie se numără şi SDV-urile.

Indisponibilitatea SDV-urilor se va reflecta la simulare prin blocajul maşinii-unelte ce le

33..1111.. PPoossttuurriillee ddee lluuccrruu..

A ⊂ (PT) ∪ (TP) - un ansamblu finit de arce;