1.

4 MATERII PRIME OLEAGINOASE

Industria uleiurilor şi grăsimilor naturale este aprovizionată cu materii prime ce provin din două surse:
• regnul vegetal - furnizor de materii prime oleaginoase vegetale;
• regnul animal - furnizor de materii prime grase animale.
Sursele de materii prime oleaginoase de origine vegetală sunt practic inepuizabile, fiind produse ale diferitelor plante de
cultură şi din flora spontană ca: seminţe, fructe, sâmburi, germeni, materii prime ce se prelucrează direct în vederea obţinerii
uleiurilor şi grăsimilor sau rezultă ca subproduse ţi deşeuri ale altor industrii prelucrătoare.
Clasificarea materiilor prime oleaginoase vegetale. După provenienţa lor, materiile oleaginoase de origine vegetală se
clasifică în:
❖ seminţe ale plantelor oleaginoase cultivate;
❖ seminţe ale plantelor textile oleaginoase cultivate;
❖ seminţe ale plantelor oleaginoase necultivate (buruieni oleaginoase);
❖ fructe oleaginoase ale arborilor cultivaţi;
❖ fructe oleaginoase ale arborilor de pădure;
❖ subproduse şi deşeuri oleaginoase:
❖ o seminţe şi sâmburi oleaginoşi;
o germeni oleaginoşi;
o deşeuri oleaginoase ale industriei uleiurilor volatile naturale (seminţele plantelor aromatice
după extragerea uleiurilor volatile prin antrenare cu vapori).
Se pune condiţia ca materiile prime să aibă un conţinut minim de materii grase, astfel încât
prelucrarea lor industrială să fie rentabilă.
 Structura anatomică a seminţelor oleaginoase
Termenul de sămânţă este folosit într-un sens mai larg în agricultură şi în practica industrială,
numindu-se seminţe şi unele categorii de fructe compuse.
Seminţele şi fructele plantelor se pot deosebi pe baza caracterelor morfologice şi a însuşirilor lor
diferite ca: modificarea culorii cotiledoanelor sub influenţa unor reactivi, fluorescenţa sub lumină de cuarţ
etc.
Din punct de vedere morfologic, seminţele propriu-zise sunt organe de reproducere ale diferitelor
specii de plante care la maturitate se desprind de fruct, acesta având un rol protector temporar.
Seminţele propriu-zise (fig. 4) sunt alcătuite dintr-un înveliş protector mai mult sau mai puţin tare
numit tegument sau coajă (pericarp) (care le apără de acţiunile mecanice şi biochimice), endospermul
(miezul sau albumenul) şi embrionul viitoarei plante.
Fig. 4 Structura morfologică a seminţei de floarea-soarelui
1-coajă; 2- tegument; 3- miez.
 Tegumentul, ca parte protectoare a seminţei, este format din mai multe straturi de celule
lignificate. El poate fi de diferite culori, gros sau subţire, neted sau zbârcit, reticulat, costat etc. La
unele seminţe tegumentul prezintă diferite formaţiuni pe baza cărora se poate identifica cu
uşurinţă specia respectivă.
Endospermul sau albumenul constituie rezerva de substanţe nutritive ale seminţei şi
formează miezul acesteia. Seminţele care conţin endosperm se numesc albuminate şi aparţin
plantelor din familiile: Euphorbiaceae, Gramineae, Papaveraceae, Solanaceae.
Seminţele lipsite de endosperm se numesc exalbuminate şi aparţin plantelor din familiile
Curcubitaceae, Fagaceae şi Leguminoase. La acestea endospermul este asimilat de embrion în
momentul formării seminţei.
Se cunosc şi seminţe intermediare sau parţial albuminate care au o cantitate mai mică de
endosperm în vecinătatea tegumentului, aparţinând plantelor din familiile Cruciferae, Linaceae,
Rosaceae.
La unele seminţe, ca de exemplu floarea soarelui, endospermul există un timp foarte scurt
după formarea seminţei şi apoi se resoarbe. Acestea se numesc seminţe cu albumen-femeraid.
 Embrionul conţine organele vegetative ale viitoarei plante: rădăciniţa, tulpiniţa,
cotiledoanele şi muguraşul, care rămân în stare latentă până când sămânţa germinează.
La seminţele albuminate, embrionul este în general mic în raport cu mărimea seminţei, pe
când la seminţele exalbuminate embrionul este mare.
Structura microscopică a celulelor (fig. 5). Seminţele oleaginoase sunt formate dintr-un
număr foarte mare de celule de dimensiuni mici, variind între 340pm 2 la in, 1075pm2 la floarea
soarelui şi 1873pm2 la ricin. Celula tipică a ţesutului nutritiv al seminţelor este compusă din
învelişul celulei şi substanţa conţinută în interior (oleoplasma îmbibată cu ulei), granulele
aleuronice, nucleul celular şi alte elemente de baza celulelor.
Fig. 5 Structura morfologica a celulelor seminţelor oleaginoase
1-membrană; 2- granule aleuronice; 3- oleoplasmă; 4- nucleul.
 Învelişul celular. Grosimea pereţilor celulari la majoritatea seminţelor este mică, fiind
cuprinsă între 0,3-0,5µm. Excepţie fac celulele de soia, a căror grosime este de 1,3µm. Învelişul
celular are de cele mai multe ori contur ondulat, în colţurile de unire a celulelor găsindu-se aşa
numitul „spaţiu intercelular”; la seminţele de soia şi în spaţiile intercelulare sunt de dimensiuni
mici, ceea ce face ca acestea să fie tari, mai dure, în timp ce la floarea soarelui sau la ricin ele sunt
mai mari, iar seminţele se caracterizează printr - o duritate mai mică, sunt mai fragile. Învelişul
celular este format în principal din celuloză şi hemiceluloză şi la majoritatea seminţelor este de
grosime mică.
Oleoplasma este formată din protoplasma propriu-zisă sau citoplasma, care conţine suportul
pentru uleiul dispersat uniform în citoplasmă, sub forma unor incluziuni ultramicroscopice.
Volumul oleoplasmei diferă de la un soi de seminţe la altul, fiind de 75-82% din totalul
intracelular la ricin, 75-76% la floarea soarelui, 74% la in şi 66-69% la soia.
 Granulele aleuronice sunt corpuri solide de origine proteică şi formate din cristaloizi şi
globoizi acoperite de un înveliş deosebit de subţire. Cristaloizii sunt proteine gelificate care se
găsesc sub formă de cristale. Se deosebesc de globoizi prin faptul că în apă se umflă, se îmbibă,
descoperindu-şi astfel originea lor gelică. Globoizii sunt corpuri rotunjite, formate în special din
fitină şi acid fitinic, legate de proteine.
Forma şi dimensiunile granulelor aleuronice diferă foarte mult de la o sămânţă la alta. Astfel,
la seminţele cu conţinut ridicat de ulei, granulele au o formă mai rotunjită, în timp ce la seminţele
mai sărace în ulei au o formă colţuroasă, neregulată. Suprafaţa secţiunii lor transversale variază
între 20,3µm2 la floarea soarelui şi 87,9µm2 la inul pentru ulei.
 Datele generale privind raportul miez-coajă precum şi principalele componente sunt
următoarele (tabelul 7):
Tabelul 7. Compoziția chimică a materiilor prime oleaginoase indigene

Componentul, Tipul
Floarea Germeni de In pentru
% porumb ulei
Soarelui Soia Rapiţă Ricin

Conţinut de coajă 14-28 7-12 4-6 22-25 - 4-6

Umiditate 9-11 11-13 6-8 6-9 10-11 9-11
Ulei brut 44-52 17-19 23-42 44-52 20-30 35-38
Proteină 18-20 33-36 25-28 14-18 25-28 25-27
Subst. extractive 10-15 20-23 17-20 15-17 28-30 20-23
neazotate
Celuloză 14-18 3-6 4-6 15-18 4-6 4-5
Cenuşă 2-3 3-5 3-5 2-4 3-4 3-4
 Însuşirile fizice ale seminţelor oleaginoase. Din analiza structurii anatomice şi chimice a
diferitelor materii prime oleaginoase se pot trage însemnate concluzii practice pentru desfăşurarea
procesului de producţie privind: fluxul tehnologic, în funcţie de volumul cojilor, de conţinutul în ulei;
regimul tehnologic, în funcţie de grosimea pereţilor celulari, de mărimea granulelor aleuronice;
utilizarea şroturilor în scopuri alimentare sau pentru furajare; destinaţia uleiului ş.a.
Pentru identificarea şi categorisirea speciilor de seminţe, pe lângă structura anatomică,
caracterele morfologice şi însuşirile lor, se folosesc şi următoarele caractere de diferenţiere: contur,
mărime, formă, culoare, suprafaţa tegumentului, precum şi unele formaţiuni caracteristice speciei.
Conturul seminţelor este dat de proiecţia acestora pe o suprafaţă plană atunci când sunt lăsate
libere.
Forma seminţelor este dată de raportul dintre cele trei dimensiuni: lungime, lăţime, grosime şi
poate fi sferică, ovală, oval alungită, reniformă, piriformă, cuneiformă.
Mărimea se exprimă în milimetri, cele rotunde având o singură dimensiune - diametrul - iar
celelalte forme trei dimensiuni - lungime, lăţime şi grosime.
Culoarea seminţelor este o caracteristică pe baza căreia se identifică speciile şi uneori soiurile,
dând indicaţii asupra stării de maturizare a seminţelor, a prospeţimii acestora, a condiţiilor de coacere
şi de condiţionare.
Suprafaţa tegumentului seminţelor variază de la o specie la alta, iar la unele seminţe suprafaţa
este diferenţiată în funcţie de soi.
 Examinarea caracteristicilor tegumentului şi identificarea unor formaţiuni de pe suprafaţa acestuia se
face cu ochiul liber, cu lupa sau cu microscopul, iar la unele seminţe, pentru identificarea speciei se
utilizează metoda prin care se colorează tegumentul sau formaţiunile de pe acesta.
Unele specii de seminţe prezintă fenomenul de heterocarpie respectiv, se pot prezenta în două sau mai
multe forme diferite, fenomen ce se datorează modului de aşezare a florilor în inflorescenţe.
Cele mai răspândite plante oleaginoase sunt: soia; arahide; floarea soarelui; rapiţa.
 Recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase
Recepţia. La sosirea în fabrică, materiile prime oleaginoase sunt cântărite şi supuse primelor faze ale
prelucrării destinate a asigura maturizarea tehnologică a seminţelor şi a crea condiţiile normale de
depozitare, fără pericol de degradare. În acest scop se îndepărtează impurităţile grosiere şi excesul de
umiditate.
Deoarece materiile prime oleaginoase au cu precădere un caracter sezonier (excepţie făcând doar
germenii de porumb care se produs permanent în morile de porumb cu degerminare), depozitarea lor se
face pe perioade lungi de timp, în care pot apare, în condiţii improprii, însemnate deprecieri calitative şi
cantitative.
 În cadrul fabricilor de ulei, materiile prime sunt depozitate pe perioade variind între 5 şi 12 zile,
durată ce asigură rezervele necesare continuităţii producţiei.
După construcţia lor, depozitele pot fi clasificate în silozuri celulare şi magazii etajate.

În silozurile celulare se pot depozita majoritatea sorturilor de seminţe prelucrate în fabricile de ulei
din ţara noastră, cu excepţia celor de ricin, din cauza rezistenţei slabe a cojii acestora.
În magaziile etajate seminţele se depozitează pe planşee, întinse în straturi cu înălţimea de 1,5-3,5m,
în funcţie de umiditatea lor, circulaţia făcându-se pe verticală prin tuburi comunicante sau prin deschideri
în planşeu. Seminţele sunt în contact cu aerul şi lumina. Magaziile etajate sunt neeconomicoase în
comparaţie cu silozurile celulare.
Principalele procese care au loc în timpul depozitării sunt aceleaşi ca şi în cazul păstrării cerealelor.
Încălzirea seminţelor oleaginoase are loc mult mai uşor decât încălzirea la cereale, datorită conţinutului
mare de substanţe nesaturate care promovează oxidarea nebiologică.
 MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA
PRODUSELOR ZAHAROASE
În industria produselor zaharoase se folosesc următoarele materii prime de bază:

Zahărul - constituie materia primă de bază în fabricarea produselor zaharoase. El este zaharoză cu
puritatea cuprinsă intre 99% şi 99,8%. Zaharoza este uşor solubilă în apă şi poate cristaliza din soluţiile
apoase în cristale monocline cu punctul de topire la 185°C. Este greu solubilă în alcool. In soluţie apoasă,
zaharoza este dextrogiră, iar concentraţia ei se determină polarimetric. Zaharoza nu are proprietăţi
reducătoare. Sub influenţa acizilor zaharoza se hidrolizează dând D- glucoză şi D-fructoză. D-fructoza
fiind puternic levogiră, iar zaharoza şi D -glucoza slab dextrogire, soluţia devine levogiră după hidroliză,
de unde numele de invertire care se dă acestei hidrolize şi acela de zahăr invertit atribuit amestecului de D -
glucoză şi D-fructoză.
 Zaharoza şi soluţiile acesteia sunt rezistente la temperaturi ridicate. Prin încălzirea soluţiilor de
zaharoză la temperatura de 100°C se constată că procesul spontan de hidroliză începe abia după 17-20 h,
iar la 84°C acest proces începe după 43-55 h.
În soluţiile de zaharoză încălzite până la 145°C nu se produc decât modificări chimice lipsite de
importanţă, iar la încălzirea pană la 160°C se observă formarea unei cantităţi de zahăr invertit şi o
modificare a culorii.
❖ Glucoza, siropul de glucoza şi zahărul invertit.
❖ Glucoza reprezintă o materie primă de bază care intervine în majoritatea produselor zaharoase. Ea face
parte din grupa monozaharidelor şi industrial se fabrică sub formă de sirop de glucoză şi de glucoză
solidă care se deosebesc între ele atât prin conţinutul în dextroză (glucoza pură), cât şi prin conţinutul în
dextrine.
 Siropul de glucoză utilizat la fabricarea produselor zaharoase are un conţinut mediu de substanţa
uscată de 78-80% din substanţe reducătoare calculate ca dextroză minimum 38-42%. Proporţia de
participare a siropului de glucoză la fabricarea produselor pe bază de caramel este cuprinsă între 5 şi 100%
faţă de masa zahărului. Glucoza din siropul de glucoză are rolul de a împiedica cristalizarea zaharozei în
soluţie ceea ce permite creşterea concentraţiei maselor la fierbere fără riscul cristalizării zaharozei. În cazul
produselor finite, prin prezenţa glucozei se evita higroscopicizarea acesteia. Prin modificarea proporţiei de
glucoză din masele fierte se modifică şi proprietăţile reologice ale acestora: plasticitate, maleabilitate şi
consistenţa, fapt ce uşurează formarea - modelarea produselor. Pentru asigurarea unei dozări exacte, siropul
de glucoză se temperează la 40-60°C. Dozarea se face volumetric cu ajutorul pompelor.
Zahărul invertit este un amestec în părţi egale de glucoza si fructoză. La fabricarea produselor
zaharoase se foloseşte pentru înlocuirea parţială sau totală a glucozei, deoarece acţionează ca un inhibitor
al cristalizării zaharozei şi pentru acţiunea sa de higroscopicizare. Se preferă la fabricarea siropurilor clare
şi a produselor care trebuie să rămână fragede în timp (să nu se usuce). Zahărul invertit se formează şi la
încălzirea soluţiilor de zahăr sau zahăr şi glucoză. La obţinerea zahărului invertit, siropul respectiv trebuie
să fie neutralizat cu soluţie de bicarbonat de sodiu alimentar, iar până la folosire siropul de zahăr invertit
trebuie păstrat la rece (< 15°C)pentru a nu avea modificările de culoare.
Mierea de albine se constituie ca un material de adaos pentru fabricarea masei de caramel pentru
bomboane şi pentru unele umpluturi. Se foloseşte şi la obţinerea unor produse de laborator cum ar fi
produsele cu consistenţă, spumoasă, nuga. Mierea de albine, pe lângă capacitatea sa de îndulcire, are şi
capacitatea de aromatizare în funcţie de tipul de miere (de salcâm, de tei, polifloră).
Boabele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao (Theobroma cacao) care creşte în regiunile
ecuatoriale şi tropicale ca: America Centrală, partea de nord a Americii de Sud, Africa, în special în partea
occidentală, sudul Asiei, în special în Indonezia, precum şi în câteva insule australiene.
Fructele de cacao au o formă alungită, având lungimea de 25-30cm şi diametrul de 6-10cm, în interiorul
lor sunt aşezate pe 5-8 rânduri 25-40 seminţe (boabele de cacao) care au aproximativ formă de migdală.
Boabele de cacao în stare coaptă au o culoare albă până la roz sau violet palid. Ele sunt învelite într-o
pieliţă subţire si înconjurate de carnea fructului care este de culoare roz, lipicioasă, cu gust dulce acrişor.
La capătul rotunjit al bobului se afla un embrion mic şi fraged.
Scoase din carnea fructului (pulpa) boabele de cacao au un pronunţat gust amar ­astringent, iar în secţiune o
culoare violetă-gri.
Multiplele varietăţi de boabe de cacao sunt de două tipuri principale : Criollo şi Forastero.
 După recoltare, fructele coapte sunt tăiate cu nişte cuţite speciale şi din ele se scot boabele de cacao,
care sunt supuse unui proces de fermentare. În acest scop, ele se aşează în grămezi de ~ 1 m înălţime şi se
lasă astfel 5-6 zile, timp în care se produce mai întâi o fermentaţie alcoolică şi apoi o fermentaţie acetică a
pulpei care a rămas pe seminţe, de asemenea, are loc şi o fermentaţie în interiorul seminţelor.
În timpul fermentării în boabele de cacao se produc următoarele transformări (tabelul 10):
- inactivarea ţesuturilor vii şi a embrionului, înlăturându-se astfel posibilitatea de încolţire a boabelor de
cacao ;
- oxidarea parţială a substanţelor tanante, datorită căreia se atenuează gustul astringent, dispare amăreala
neplăcută şi se îmbunătăţeşte aroma;
- miezul bobului se strânge, coaja separându-se mai uşor, iar culoarea boabelor se schimbă din violet în
brun.
- Compoziţia chimică a boabelor de cacao. Untul de cacao constituie 48-50% din greutatea boabelor de
cacao fermentate şi uscate. La temperatura camerei este solid şi fraged, imprimând ciocolatei această
caracteristică. Se topeşte la 32°C. Poate fi păstrat timp îndelungat fără să râncezească.
 Recepţionarea boabelor de cacao. Proprietăţile apreciate în primul rând la boabele de cacao sunt
aroma, gustul şi culoarea, prezentând interes şi următoarele date :
- lungimea medie a boabelor de cacao, care trebuie să fie de 20-25mm;
- grosimea medie, care trebuie să fie de ~ 1/5 din lungime;
- greutatea medie, care trebuie să fie de minimum 103g pentru 100 boabe de cacao ;
- proporţia de coajă, care trebuie să fie cuprinsă între 11 -16% din greutatea totală a boabelor.
Pentru prelucrarea boabelor de cacao prezintă importanţă o serie de factori ca:

- procentul de coajă ;
- conţinutul de grăsime în miez ;
- umiditatea ;
- procentul de germeni
• Laptele concentrat se obţine prin adăugarea în lapte a zahărului într-o anumită proporţie şi
concentrarea lui sub vid, până ia o limită stabilită, prin evaporarea unei anumite cantităţi de apă din
amestecul obţinut.
Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura obişnuită sub forma unui lichid uşor
vâscos alb -gălbui, foarte uşor crem, cu gust dulce plăcut; este omogen în toata masa şi nu conţine cristale
mari de lactoză sau zahăr.
În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor şi a bomboanelor cu lapte.
• Sâmburii graşi. Sâmburii graşi se găsesc în diferite fructe (migdale, alune, arahide, nuci, caise).
Sâmburii conţin cantităţi mari de grăsime, substanţe azotoase, substanţe de aromă. Sâmburii contribuie
la creşterea valorii nutritive a produselor zaharoase. Miezul din sâmburii graşi se întrebuinţează sub
formă întreagă, sfărâmată sau măcinată, în stare crudă sau prăjită. Miezul se poate amesteca cu zahăr
pudră, soluţii de zahăr sau cu zahăr caramelizat.
Sâmburii se folosesc pentru :
- obţinerea maselor de paste de tip marţipan, pralină;
- fabricarea drajeurilor, bomboanelor fine de ciocolată, rahatului, produselor de laborator, sub formă de
nucleu sau material de adaos :
- fabricarea tahânului şi halviţei;
- ca decoruri şi masă de adaos în ciocolată, creme, produse de laborator.
• Seminţele oleaginoase folosite în industria produselor zaharoase sunt reprezentate de seminţele de
floarea soarelui, seminţele de susan şi mac. Primele două se folosesc în cantitate importante la
fabricarea halvalei.
Fructele au o importanţă deosebită în industria produselor zaharoase, datorită faptului ca
îmbunătăţesc sau completează proprietăţile gustative ale acestora, cât şi contribuţia lor la lărgirea gamei de
sortimente.
Fructele se utilizează sub formă de :
fructele conservate prin uscare (stafide, smochine, caise) se folosesc la fabricarea drajeurilor, ciocolatei,
rahatului, prăjiturilor ;
fructele sub formă de paste (mere, pere, gutui, vişine, caise, piersici, zmeură, căpşuni etc.) se folosesc la
obţinerea umpluturilor pentru bomboane şi la fabricarea jeleurilor din fructe naturale;
fructele în alcool (vişine, struguri, prune etc.) se folosesc ca interioare pentru bomboane fine de ciocolată;
fructele confiate (coaja de pepene verde, coaja de portocale, de mandarine, gutui, pere etc) se folosesc ca
interioare pentru drajeuri cu fructe şi pentru decoruri la produse de patiserie.
 TEHNOLOGIA MORĂRITULUI
Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri, fiind într-o evoluţie permanentă paralel cu
dezvoltarea tehnico-economică a societăţii umane.
În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase (obţinute din făină - produsul finit
din moară) ocupă un loc important - 15-30% din totalul alimentelor consumate.
De asemenea, produsele secundare rezultate în industria morăritului - tărâţa şi germenii - constituie
materia primă pentru prepararea multor alimente.
Întreprinderile de morărit, indiferent de materia primă prelucrată şi de capacitatea de producţie, sunt
alcătuite din următoarele secţii:
& silozul de cereale;
& secţia de curăţire şi condiţionare;
& moara propriu-zisă;
& secţia de omogenizare;
& secţia de ambalare şi depozitare;
& laboratorul de analize fizico-chimice;
& secţia de întreţinere şi reparaţii;
& conducerea tehnico-economică a unităţii, fiecare secţie având un rol bine definit în
desfăşurarea procesului tehnologic.
Procesul de transformare a cerealelor în făină şi subproduse se desfăşoară după următoarea schemă (fig.9)

Fig.9 Schemă de legături între secţiile morii

 PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ. SEPARAREA IMPURITĂŢILOR.
CONDIŢIONAREA CEREALELOR
Operaţiile tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniş efectuate la recepţie şi depozitare în siloz
continuă în curăţătorie cu eliminarea impurităţilor şi condiţionare, după schema din figura 10.
Prin curăţire se înţelege eliminarea impurităţilor din masa de cereale iar prin condiţionare tratarea
boabelor cu apă sau cu apă şi căldură.
Principiul eliminării impurităţilor prin diferite operaţii tehnologice se bazează pe diferenţa dintre
proprietăţile fizice ale grâului şi impurităţilor.
Condiţionarea modifică parţial coeziunea endospermului şi însuşirile elastice ale cojii.
 GRÂU
Recepţie cantitativă si calitativă

Fig. 10 Schema
procesului tehnologic de
depozitare şi pregătire a
cerealelor pentru măciniş
 Fluxul tehnologic din curăţitorie cuprinde următoarele utilaje:
& pentru eliminarea impurităţilor libere din masa de cereale :
■ separatoare-aspiratoare de moară;
■ separatoare de pietre;
■ trioare;
■ maşini de spălat şi magneţi;
& pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor :
■ maşini de descojit;
■ maşini de periat;
■ maşini de spălat;
& pentru condiţionarea cerealelor :
■ aparate de udat;
■ coloane de condiţionare;
& pentru măsurarea cerealelor în curăţătorie :
■ cântare automate;
■ aparate de procentaj;
& pentru transport:
■ de jos în sus: cu elevatoare sau pneumatic;
■ pe orizontală: cu şnecuri
■ pe verticală şi înclinat de sus în jos: prin conducte, cu cădere liberă.
După cum se poate vedea din schemă, grâul supus procesului de pregătire urmează un traseu aproape fix,
fără prea multe posibilităţi de ocolire a unor operaţii tehnologice, şi anume:
1. Eliminarea corpurilor străine se face cu separatorul aspirator (tararul de moară) care separă corpurile
străine cu dimensiuni mai mari, egale sau mai mici decât cele ale cerealei supuse precurăţirii, prin
combinarea acţiunii ciururilor şi a curenţilor de aer.
2. Separatorul de pietre (pe cale uscată) este un utilaj introdus recent în fluxul tehnologic de curăţire a
grâului, el fiind folosit înainte la fabricile de decorticat orez şi la morile de porumb. Acest utilaj se plasează
după tarar, deoarece acesta separă pe lângă pleavă, praf, spice şi o parte din pietrele cu dimensiuni mai
mari sau mai mici decât bobul de grâu, separatorul de pietre îndepărtând în acest caz doar pietrele
asemănătoare ca dimensiuni bobului de grâu.
Eficienţa îndepărtării pietrelor trebuie să fie de 90-100%, aceasta obţinându-se prin reglarea înclinaţiei
optime a cadrului cu sită ce intră în alcătuirea separatorului de pietre.
3. Triorul cilindric este un utilaj care, în procesul de pregătire a grâului pentru măciniş, separă impurităţile
cu formă sferică sau apropiată de aceasta, cum sunt: măzărichea, neghina şi spărturile.
4. Separarea impurităţilor metalice. În masa de grâu impurităţile metalice, majoritatea de natură feroasă,
ce provin de la maşinile de recoltat, de transportat de la câmp la baze şi silozuri şi de aici la moară şi din
alte surse greu de identificat, pot provoca avarierea utilajelor din curăţătorie şi moară, iar prin loviri
violente pot da naştere la scântei şi provoca explozii şi incendii.
 5. Descojirea şi perierea grâului. Pe lângă impurităţile metalice, grâul conţine pe suprafaţa boabelor,
în şănţuleţ şi bărbiţă, praf şi microorganisme care se îndepărtează în mare parte prin aşa numita descojire şi
periere. Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte:
* în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf negru;
* în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică) sau tărâţa de curăţătorie.
Ultima treaptă de descojire se face prin periere, aprecierea efectului tehnologic fiind făcut după
următoarele criterii:
proporţia în care se separă praful şi părţile de înveliş;
micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului;
luciul căpătat de grâu după periere.
Praful rezultat la periere, prin cantitate şi calitate, constituie un produs furajer foarte valoros.
6. Spălarea grâului se efectuează pentru îndepărtarea impurităţilor rămase pe suprafaţa boabelor şi
eventualelor pietre, bulgări de pământ, pleavă, paie ce ajung până în această fază. Concomitent se
realizează şi condiţionarea hidrică a grâului.
Rolul spălării poate fi preluat de descojirea şi perierea intensă a suprafeţei boabelor, condiţionarea hidrică
fiind realizată prin umectare - operaţie tehnologică prezentă în procesul de pregătire a grâului pentru
măciniş.
7. Condiţionarea grâului. Prin condiţionare, în tehnologia morăritului, se înţelege tratarea grâului cu apă
sau apă şi căldură; această operaţie, deoarece afectează cel mai mult bobul întreg, influenţează într-o
măsură destul de mare procesul tehnologic de măciniş, gradul de extracţie, conţinutul de substanţe
minerale al făinii, separarea germenilor şi mai puţin însuşirile de panificaţie ale făinii.
* Condiţionarea cu apă constă în adăugarea unei anumite cantităţi de apă unei cantităţi de grâu. Operaţia
se realizează în proces continuu prin stropirea grâului cu apă ca atare sau sub formă pulverizată.
Condiţionarea cu apă se realizează într-una sau două trepte:
prin umectare se face după I treaptă de decojire;
ultima umectare se efectuează înainte de intrarea grâului la măciniş.
Condiţionarea hidrotermică (cu apă şi căldură) - practicată pe scară redusă la morile din ţara noastră - se
recomandă la unele loturi de grâu pentru îmbunătăţirea însuşirilor tehnologice şi de panificaţie. Căldura are
următoarele efecte asupra difuziei apei în bob:
creşterea temperaturii măreşte gradul de pătrundere a apei în boabe - se
scurtează perioada de pătrundere a apei în centrul bobului;
se îmbunătăţesc însuşirile de panificaţie ale făinii.
Temperatura optimă de accelerare a pătrunderii apei în bob este de 30-45°C, peste această temperatură
având loc fenomene ce acţionează asupra glutenului.
 MĂCINAREA CEREALELOR
Secţia de măciniş sau moara propriu-zisă este locul unde grâul se transformă în făini, germeni, tărâţă
şi în procent redus griş comestibil.
În secţia de măciniş au loc două operaţii importante:
* măcinarea cerealelor realizată cu ajutorul valţurilor şi dislocatoarelor,;
* cernerea produselor rezultate la măciniş care se realizează prin site plane şi maşini de griş.
Utilajele ajutătoare sunt cele de la transportul pneumatic: ventilatoare de înaltă presiune, cicloane de
descărcare, baterii de cicloane pentru filtrare şi filtre cu ciorapi textili.
Transportul mecanic se face cu şnecuri şi elevatoare iar sistemul de ventilaţie este format din
ventilatoare de joasă şi medie presiune şi filtre.
Măcinarea la valţuri

Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de cereale în particule cu diferite

dimensiuni având ca scop final obţinerea făinii, germenilor şi tărâţei.
Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai valţului asupra boabelor de
cereale, operaţie repetată până ce întregul miez ajunge în stare de făină.
Transformarea bobului de grâu în făină se face în mai multe faze tehnologice conform schemei
prezentate în fig.11.
Fig. 11. Schema tehnologică a procesului de măcinare
 În general, un valţ de măcinat se compune din două părţi distincte şi anume:
* tăvălugii de alimentare - au pe suprafaţa lor profiluri care asigură înaintarea şi distribuirea uniformă a
produselor;
* tăvălugii măcinători - a căror suprafaţă poate fi rifluită sau netedă, în funcţie de rolul tehnologic al
tăvălugilor respectivi.
Funcţiile tehnologice ale valţurilor sunt legate de dezvoltarea diagramei morii, de capacitatea acesteia şi
de sortimentele de făină ce se fabrică.
Funcţia pe care o poate avea un valţ sau numai jumătate din acesta poate fi de : şrot, desfăcător sau
măcinător.
În funcţie de locul pe care-l ocupă valţul într-o anumită fază tehnologică, tăvălugii măcinători posedă
următoarele caracteristici tehnice, ce au influenţă asupra produselor măcinate:
a) profilul riflurilor - reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii de pe suprafaţa tăvălugului şi
este dat de unghiurile pe care le formează suprafeţele exterioare ale riflului cu raza circumferinţei
tăvălugului (fig. 12).

Fig. 12 Profilul riflurilor, unghiul de faţa şi unghiul de spate

 b) numărul riflurilor - număr de muchii existente pe 1cm2 pe circumferinţa tăvălugului.
Numărul de rifluri influenţează gradul de mărunţire, acesta crescând treptat de la primul şrot (4-5/cm) la
ultimul şrot (9-10/cm).
c) înclinarea riflurilor faţă de generatoarea tăvălugului - reprezintă distanţa măsurată de la generatoarea
tăvălugului până la extremitatea cea mai îndepărtată a riflului.
d) poziţia riflurilor - prin aceasta se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflurilor pe suprafaţa
tăvălugului rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe suprafaţa tăvălugului lent în timpul funcţionării valţului.
În practică sunt folosite următoarele poziţii ale riflurilor, fiecare din acestea acţionând în mod diferit asupra
produselor introduse la şrotuit:
„ muchie pe muchie ” sau „ tăiş pe tăiş ”
„ spate pe muchie ”
„muchie pe spate” - unde muchiile riflurilor de pe suprafaţa tăvălugului rapid intră în particulele de şrotuit şi
le transportă în sensul de rotire a tăvălugului;
„spate pe spate” - poziţie în care particulele sunt strivite parţial şla primul contact cu tăvălugii, sfărâmarea
accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid înaintează faţă de cel lent.
e) viteza diferenţială a tăvălugilor. Viteza tăvălugilor măcinători de la şroturi este diferenţiată prin raportul de
transmisie a turaţiei de la tăvălugul rapid la cel lent. Transmisia se face printr-o pereche de roţi dinţate care asigură în
acelaşi timp şi sensul de rotaţie opus al fiecărui tăvălug.
f) diametrul tăvălugilor măcinători influenţează operaţiile de măcinare şi mai ales de şrotuire. Cu cât
diametrul tăvălugilor este mai mare, cu atât zona de măcinare este mai mare (drumul parcurs de produs între cei doi
tăvălugi fiind mai mare, punctele de contact cu produsul sunt mai multe şi şrotuirea se produse mai intens).
 Factorii mai importanţi ce influenţează asupra capacităţii de lucru a valţurilor sunt următorii:
❖ gradul de mărunţire (sau de măcinare)
❖ tipul de produse
❖ umiditatea produselor
❖ uniformitatea granulaţiei produselor supuse măcinării
❖ starea suprafeţelor de lucru a tăvălugilor
❖ gradul de încărcare a valţului
❖ ventilaţia valţurilor cu aer sau răcirea tăvălugilor
❖ acţionarea valţurilor se poate face:
■ prin sistem de transmisii cu roţi şi curele late de la transmisii centralizate;
■ cu roţi şi curele trapezoidale, de la motorul electric.
 Cernerea produselor măcinate
A doua fază tehnologică ce are loc la moara de grâu este operaţia de cernere, prin care se realizează
separarea cu sita a unor fracţiuni compuse din particule cu granulaţie determinată dintr-un amestec de
produse măcinate.
Cernerea se realizează prin mişcare (rectilinie-alternetivă sau circulară) în plan orizontal a suprafeţei
cernătoare, mişcare provocată de un ax orizontal sau vertical excentric.
Suprafaţa de cernere a sitei este formată dintr-o ţesătură de sârmă, fire sintetice din material plastic
sau mătase naturală.
În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează următoarele site:
- site metalice - la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş (şroturi) şi cu granulaţie mare
care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre sintetice datorită coeficientului de frecare mare;
- site textile (mătase sau fibre sintetice) - la cernerea produselor intermediare (grişuri, dunsturi) şi făinii.
- O schemă simplă de cernere este prezentată în figura 13, schemele de cernere folosite în morăritul
modern fiind mult mai complicate
 Fig. 13 Schema operaţiei de cernere
a-sită cu un cernut şi un refuz; b- sită cu două cernuturi şi un refuz; c- sită cu trei
cernuturi şi un refuz
 Capacitatea de cernere a sitei este influenţată de următorii factori:
❖ suprafaţa utilă a sitei - reprezentată de proporţia ocupată de ochiuri din întreaga suprafaţă a sitei - este
influenţată de grăsimea firului şi desimea ţesăturii. Cu cât sita este mai deasă şi firul ţesăturii este mai
gros, cu atât suprafaţa ei utilă este mai mică;
❖ numărul sitelor (desimea) - reprezentată de o cifră exprimată în mai multe feluri:
■ numărul de ochiuri pe cm/4-n/4;
■ numărul de ochiuri pe ţol liniar englez (25,4mm)/10-n/10.
Unele notări recente exprimă mărimea ochiurilor în microni;
❖ întinderea sitei pe ramă influenţează capacitatea de cernere şi calitatea produselor cernute. Sita se
fixează pe o ramă de lemn de tei (nu se crapă la fixarea sitei prin cuie sau capse şi, în contact cu aerul
cald sau umiditatea, suferă degradări mai puţin însemnate decât ramele confecţionate din alte esenţe
lemnoase), astfel încât să se obţină o suprafaţă cernătoare fără ondulaţii şi fără deformarea ochiurilor.
Nu se recomandă fixarea sitei pe o ramă consecutivă sau simultane pe 2,3,4 laturi, deoarece ţesătura nu
se întinde perfect şi va rămâne cu ondulaţii şi ochiuri deformate care în procesul de cernere va scade
capacitatea de producţie a sitei;
❖ curăţirea sitei se face cu un dispozitiv de curăţire (perii de păr aspru şi moale) care permite desfundarea
ochiurilor sitei.
❖ încărcarea sitei cu produsul de cernut se reglează astfel încât stratul format să permită trecerea prin
ochiuri a particulelor cu mărime şi greutate corespunzătoare. Cu cât stratul este mai gros, cu atât
capacitatea de cernere a sitei scade.
❖ diferenţa granulometrică — cu cât numărul fracţiunilor dintr-un amestec de produse rezultate la
măcinare este mai mare, cu atât capacitatea de cernere a sitei este mai mică.
❖ umiditatea produselor este optimă când amestecul de produse rezultate la măcinare are o umiditate de
14,5-15%, cernerea în acest caz fiind normală. O umiditate mai mare a amestecului de produse are ca
rezultat o cernere mai dificilă, în consecinţă o
scădere a capacităţii sitei datorită trecerii în refuz şi a unor particule ce trebuiau să treacă prin ochiurile
sitei;
❖ temperatura ridicată a produselor intrate la cernere provoacă înfundarea ochiurilor, putrezirea ramelor,
oxidarea sitelor de sârmă, scoaterea lor timpurie din uz şi, în consecinţă, reducerea capacităţii de
cernere. Pentru micşorarea temperaturii produselor măcinate (temperatura produselor măcinate =40-
45°C) şi a sitelor se foloseşte ventilaţia dirijată prin canale;
❖ starea de uzură a sitelor influenţează calitatea produselor cernute şi capacitatea de cernere. În funcţie de
tipul de sită, la o funcţionare îndelungată pot apărea următoarele inconveniente:
• sitele rupte şi cârpite îşi micşorează suprafaţa utilă;
• scămoşarea sitelor de mătase naturală încetineşte înaintarea produselor pe suprafaţa cernătoare şi reduce
numărul particulelor care trec ca cernut prin ochiuri;
• oxidarea sitelor metalice conduce, datorită căldurii şi umezelii, la micşorarea ochiurilor şi reducerea
capacităţii de cernere;
• sitele cu firele ţesăturii lustruite îşi măresc capacitatea de cernere, particulele alunecă uşor prin ochiuri
ca cernut, iar refuzul se retrage mai repede spre canalele de evacuare;
mişcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mişcarea sitei este mai amplă decât a
produsului.
 Procesul tehnologic de măcinare a grâului
Etapele transformării miezului de grâu în făină sunt:
- şrotuire
- sortarea grişurilor
- curăţirea grişurilor
- desfacerea grişurilor
- măcinarea.
În fiecare fază se obţine o anumită cantitate de făină. La sortarea şi curăţirea grişurilor se separă făina
rămasă în masa acestora încă de şa faza de şrotuire.
Şrotuirea sau zdrobirea este faza tehnologică prin care se realizează fragmentarea boabelor de grâu în
particule de diferite dimensiuni şi detaşarea în cea mai mare măsură a cojii sub formă de tărâţă. După
fiecare trecere a produsului printre tăvălugii valţului, cu funcţii de şrot, se face cernerea cu sită plană, o
treaptă de şrotuire fiind formată dintr-una sau mai multe perechi de tăvălugi şi 1 sau mai multe
compartimente de sită plană.
Din amestecul de produse rezultat la şrotuire cu ajutorul sitei plane se separă la primele 3 trepte
următoarele produse:
- şrot mare, mic;
- grişuri mari, mijlocii, mici;
- dunsturi;
- făină.
 Sortarea grişurilor este faza tehnologică în care particulele de endosperm obţinute la şrotare,
cu o granulozitate mai mare decât a făinii, se supun unei sortări prin cernere pe clase de mărime
(granulozitate).
Curăţirea grişurilor este operaţia de clasare a particulelor de endosperm pe fracţiuni ce se
deosebesc după conţinutul de substanţe minerale (înveliş). Este o fază deosebit de importantă
deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de fapt materia primă pentru făinurile de
calitate superioară.
Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea granulelor
grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le conţine de obicei acest
tip de griş. O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare parte din germeni.
Datorită unei diferenţe de rezistenţă (existentă între partea de griş din miez şi cea provenită
din înveliş) partea provenită din miez se desface uşor, dând naştere la alte particule de griş mai
mici iar părţile provenite din învelişul bobului rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale,
rezultând în urma desfacerii şi o cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de grişuri se caracterizează
printr-un conţinut redus de cenuşă (0,35-0,5%) şi o calitate foarte bună iar făina rezultată la
desfacerea grişurilor curăţate este, de asemenea, de bună calitate, conţinutul ei în cenuşă fiind de
0,4-0,5%.
 Tehnologia panificaţiei
Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială reprezintă o mare diversitate,
pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat, ce cuprinde un ansamblu de faze şi
operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la fabricaţie se transformă în produs finit
SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE ŞI SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE LEGĂTURI
Schema tehnologică de preparare a pâinii, prezentată în figura 24, cuprinde următoarele faze
tehnologice:
& pregătirea materiilor prime şi auxiliare;
& prepararea aluatului;
& prelucrarea aluatului;
& coacerea;
& răcirea şi depozitarea produselor finite.
PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE A PÂINII
1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile necesare procesului de fabricaţie
într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului.
> Pregătirea făinii constă în:
o amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite, spre a se obţine o calitate omogenă
pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel ca produsele fabricate să aibă calitate superioară şi
cât mai constantă;
o cernerea, prin care se îndepărtează eventualele corpuri străine ce au pătruns în făină după
măcinare (sfori, aşchii de lemn, scame de la saci). Scopul cernerii este şi de a aerisi şi afâna făina,
conducând la îmbunătăţirea condiţiilor de fermentare a aluatului (aerul este necesar activităţii
drojdiilor);
o încălzirea făinii până la temperatura de 15-25°C, ceea ce permite utilizarea apei cu o
temperatură mai mică de 40°C la frământarea aluatului; o temperatură mai mare a apei produce
coagularea unei părţi din substanţele proteice ale făinii, având ca efect degradarea calităţii
produselor.
> Pregătirea apei tehnologice constă din încălzirea acesteia până la temperatura necesară obţinerii unor
semifabricate (prospătură, maia, aluat) cu temperatura optimă pentru fermentare, prevăzută în reţeta de
fabricaţie.
Pregătirea drojdiei. Pentru a se obţine o repartizare cât mai uniformă a celulelor de drojdie în masa
aluatului, drojdia comprimată se transformă în suspensie (1 kg drojdie la 0,5 l apă cu t=30-35°C), după
care, pentru activarea drojdiei, se adaugă în aceasta o anumită cantitate de făină pentru crearea mediului
nutritiv.
Pregătirea sării. Sarea se foloseşte numai dizolvată, sub formă de soluţie filtrată.
Pregătirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (grăsimile, zahărul etc.) se pregătesc, în vederea
fabricaţiei, de la caz la caz:
o untul şi margarina se topesc în soluţia de sare, zahăr şi lapte (dacă este cazul utilizării tuturor);
o zahărul se dizolvă în apă caldă, iar soluţia obţinută se strecoară pentru îndepărtarea eventualelor
impurităţi ajunse în zahăr;
o mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se omogeniza mai uşor în masa aluatului.
 Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii
Prepararea aluatului - o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor de panificaţie -
se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă - practicată în cazul unor făinuri slabe - cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-
aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a aluatului şi constă în
realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare (prospătură- maia), ca apoi să se
obţină aluatul final.
Metoda directă sau monofazică - într-o singură fază - constă în prepararea aluatului prin
frământarea deodată a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi alte materii auxiliare. Metoda
este aplicată, în general, la fabricarea unor produse de franzelărie.
Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:
- dozarea materiilor prime şi auxiliare;
- frământarea;
- fermentarea.
 Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului se face prin cântărire sau
măsurare, conform reţetelor tehnologice, cu ajutorul cântarelor semiautomate sau cântarelor basculă, după
care se introduc în cubele de preparare a aluatului.
La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de făină în următoarea proporţie faţă de
cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea aluatului:
55-60% - în cazul făinii de calitate foarte bună;
45-50% - în cazul făinii de calitate bună;
30-40% - în cazul făinii de calitate slabă.
Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la prepararea aluatului, aceasta
depinzând şi de calitatea făinii.
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore.
Prepararea prospăturii şi maielei au drept scop atât înmulţirea celulelor de drojdie care să afâneze în
mod corespunzător aluatul cât şi obţinerea unor produse secundare de fermentaţie, în special acid lactic,
care îmbunătăţesc elasticitatea aluatului şi aroma pâinii.
Din maia se prepară aluatul, prin adăugarea restului de făină, apă, sare şi celelalte materii auxiliare
prevăzute în reţeta de fabricaţie.
 Frământarea aluatului. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât să se obţină o masă
de aluat omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară.
Frământarea aluatului durează 6-12 min., în funcţie de calitatea făinii prelucrate şi tipul de maşină de
frământat. Prin frământare se urmăreşte atât omogenizarea materiilor prime, cât şi obţinerea unor
proprietăţi fizice şi structurale ale aluatului, care să permită o comportare optimă a acestuia în timpul
divizării modelării şi a coacerii.
Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului, temperatura optimă fiind 28-
30°C. O temperatură mai mare sau mai mică în timpul frământării conduce la înrăutăţirea elasticităţii şi
plasticităţii aluatului.
În cazul frământării, în aluat au loc o serie de procese fizice şi coloidale care determină proprietăţile
specifice ale acestuia (prin umezirea particulelor de făină cu apă şi prin frământare, acestea se umflă şi se
lipesc într-o masă compactă-aluatul).
Rolul principal în formarea aluatului din făină de grâu îl au substanţele proteice generatoare de
gluten, care absorb cea mai mare parte din apa folosită la frământare, restul fiind absorbit de amidon care
se hidratează într-o măsură neînsemnată.
Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este omogen, consistent, uscat la
pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de peretele cuvei de frământare).
 Posibilităţile de scurtare şi simplificare a procesului tehnologic de fabricare a pâinii sunt asigurate
prin aplicarea procedeului de frământare rapidă şi intensivă a aluatului, care atrage după sine o modificare
fundamentală a calităţii pâinii, constând în creşterea volumului cu ~50% şi în obţinerea unei culori mai
deschise a miezului.
Aceasta se explică prin faptul că o astfel de frământare dă posibilitatea înglobării în aluat a unei
cantităţi sporite de oxigen, care ajută la afânare, cât şi la deschiderea la culoare a aluatului, ca efect al
proceselor mai intense de oxidare a substanţelor colorante din făină.
Procedeul de preparare a aluatului aplicând frământarea rapidă şi intensivă prezintă unele
particularităţi faţă de procedeul clasic, dintre care amintim:
adaosul de drojdie se măreşte substanţial (2-3% raportat la făină);
fermentarea aluatului în cuve este scurtă (45-60min.);
temperatura aluatului este redusă (24-25°C).
 Fermentarea aluatului - o fază importantă a procesului de fabricare a pâinii - se face cu scopul
obţinerii unui aluat bine afânat, din care să rezulte produse cu volum mare, al căror miez să fie elastic, cu
pori deşi, uniformi. De asemenea, în aluat se acumulează, în urma fermentării, produsele care
condiţionează gustul şi aroma pâinii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat, conducând la obţinerea
unui aluat optim pentru divizare şi coacere.
Pentru prospătură şi maia, precum şi pentru aluat, operaţia de fermentare mai este cunoscută şi sub
denumirile de afânare sau maturizarea aluatului (în cazul aluatului). Operaţia se realizează în cuve de
fermentare plasate într-o încăpere condiţionată, a cărei parametri (t=28-32°C, umezeala relativă a aerului
=70-80%) trebuie menţinuţi constanţi.
Afânarea aluatului se poate realiza pe trei căi:
pe cale biochimică, ca rezultat al fermentaţiei alcoolice datorită drojdiilor;
pe cale chimică, prin folosirea unor preparate chimice care degajează gaze în aluat (CO2 sau NH3);
pe cale fizică, fie prin introducerea directă în aluat a CO2 sub presiune, fie prin frământarea aluatului
cu un amestec de făină şi apă, agitat într-un dispozitiv special de frământare până la starea de spumă.
Cea mai uzuală este afânarea pe cale biochimică (fermentarea).
 La fabricarea pâinii, fermentarea se realizează în mai multe etape, corespunzătoare procesului
tehnologic, astfel:
* fermentarea propriu-zisă (care cuprinde afânarea prospăturii, maielei şi aluatului nedivizat);
* fermentarea intermediară (a bucăţilor de aluat după divizare);
* fermentarea finală sau „ dospirea” (a bucăţilor de aluat modelate).
Procesele mai importante care au loc în timpul fermentării aluatului sunt:
* fermentaţia alcoolică - datorată complexului enzimatic al drojdiei care transformă monozaharidele din
aluat în alcool şi CO2. În procesul de dospire biochimică a aluatului sunt fermentate zaharurile proprii
ale făinii şi maltoza, care se formează în aluat din amidon datorită acţiunii enzimelor amilolitice.
În afară de fermentaţia alcoolică, datorită pătrunderii în aluat a unor bacterii străine (lactice, acetice,
butirice), mai pot avea loc şi alte fermentaţii:
• fermentaţia lactică - cu formare de acid lactic şi care îmbunătăţeşte proprietăţile fizice ale aluatului,
stimulează activitatea şi înmulţirea drojdiilor;
• fermentaţia acetică - se formează acid acetic prin oxidarea alcoolului format în aluat. Este dăunător
deoarece conduce la obţinerea unui produs cu gust acru, neplăcut;
• fermentaţia butirică - se formează acid butiric, care dă produselor miros respingător şi gust acru.
 Intensitatea acestor modificări variază în funcţie de calitatea făinii, acestea fiind benefice doar în
cazul unei faini de calitate bună. Pentru celelalte tipuri de făină se adaptează durata operaţiilor de
frământare şi fermentare astfel încât produsul obţinut din aceste făinuri să corespundă cerinţelor de calitate.
înmulţirea drojdiei reprezintă fenomenul microbiologic cel mai important care are loc în aluat în
timpul fermentării. După unii cercetători, înmulţirea drojdiei decurge cu atât mai intens cu cât amestecul de
făină-apă conţine mai multă apă, acest considerent stând la baza stabilirii consistenţei optime pentru
prospătura şi maiaua necesare pregătirii aluatului.
Creşterea acidităţii aluatului în timpul dospirii se datorează acumulării în aluat a produşilor de
reacţie acidă, dintre care mai importanţi sunt acidul lactic şi acidul acetic. Creşterea acidităţii aluatului este
influenţată de sortul şi calitatea făinii, de temperatura şi durata de fermentare.
Sfârşitul fermentării se constată atât pe cale organoleptică, cât şi prin determinarea acidităţii acestora.
Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fibre paralele, este elastic şi plastic, nelipicios şi are miros
plăcut de alcool. Structura lui în tăiere este poroasă, uniformă şi cu aspect uscat.
 Pentru îmbunătăţirea calităţii pâinii şi extinderea mecanizării prin fabricarea în flux continuu în
procesul de preparare al aluatului se utilizează culturi speciale cu acţiune fermentativă, ca drojdii lichide
acidolactice şi maiele fluide simple sau sărate. Aceste culturi realizează acidularea biologică a aluatului cu
ajutorul microorganismelor. Utilizarea unor astfel de procedee îmbunătăţeşte calitatea pâinii în ce priveşte
volumul, porozitatea şi elasticitatea miezului,, mirosul, gustul şi aroma, cât şi menţinerea prospeţimii.
Fermentarea cu ajutorul drojdiilor lichide. Cu ajutorul drojdiilor lichide se prepară aluatul pentru
pâine atât în cazul metodei cu maia, cât şi în cazul metodei directe, drojdiile adăugându-se în cantitate de
10-25% faţă de făina utilizată la prepararea aluatului, proporţie care este în funcţie de puterea de
fermentare a drojdiei, calitatea făinii şi metoda aplicată pentru prepararea aluatului.
Principalele procedee pentru prepararea soluţiilor de drojdie sunt următoarele:
- procedeul „preferment”, care constă în obţinerea drojdiei lichide prin amestecarea unor cantităţi
determinate de apă, drojdie, lapte praf degresat, zahăr, sare, substanţe nutritive pentru drojdie şi făină de
malţ. Amestecul format se fermentează la 37°C-6h, după care prefermentul se răceşte la 15°C, stare în care
se păstrează max. 30h, până la introducerea în aluat.
procedeul cu tampon de sare, la care în 2/3 din cantitatea de apă necesară la prepararea aluatului se
adaugă drojdie, zahăr, sare, extract de malţ şi amelioratori de panificaţie. Soluţia obţinută se păstrează, sub
agitare continuă, într-un rezervor din inox la 26-29°C, 4-5h, după care fie că se utilizează la prepararea
aluatului, fie că se răceşte la 10-13°C şi se păstrează în continuare până la 24h.
 Fermentarea cu soluţie de sare-drojdie. Aplicarea procedeului cu soluţie de sare-drojdie la prepararea
aluatului prezintă o serie de avantaje tehnologice deosebit de importante pentru producerea mecanizată a
pâinii, printre care:
- aluaturile preparate cu soluţie de sare-drojdie sunt mai plastice, pufoase şi, din acest motiv, pot fi
prelucrate mai uşor; consistenţa aluaturilor este bună şi nu se modifică pe parcursul prelucrării;
- se realizează o toleranţă mai mare la fermentare, astfel încât se pot obţine produse omogene şi de
calitate mai bună;
- de regulă, se poate constata o îmbunătăţire a volumului produselor, dacă se utilizează cantităţi ceva mai
mari de drojdie; efectele favorabile exercitate de soluţia sare-drojdie asupra structurii aluatului permit,
ca utilizarea unei cantităţi sporite de drojdie (cu ~0,5-1% în raport cu făina utilizată), să fie compensată
cu avantajele obţinute;
- porozitatea produselor este mai uniformă, structura miezului mai bună (chiar în cazul unui aluat
suprafermentat), iar elasticitatea superioară;
- prin procedeul cu soluţie sare-drojdie se obţine o siguranţă mai mare în fabricarea produselor de calitate
superioară, în comparaţie cu procedeul obişnuit;
- pentru fabricarea în anotimpul călduros, concentraţia soluţiei de sare, adică raportul sare/apă, constituie
un mijloc de reglare a procesului tehnologic. În acest mod, fermentaţia excesivă și energică în atmosferă
caldă şi umedă, care duce la o maturizare incorectă a aluatului, poate fi reglată în condiţii foarte
avantajoase.
 Prepararea aluatului cu soluţie de sare-drojdie nu suferă nici o modificare esenţială. Aluatul suportă în
bune condiţii frământarea rapidă şi intensivă. Dat fiind toleranţa mărită la fermentare, se indică divizarea
aluatului înainte de maturizare, iar coacerea se poate face chiar după o fermentare finală ceva mai avansată,
obţinându- se produse cu volum mare.
Fermentarea cu maiele fluide. Prepararea aluatului folosind maiele fluide se impune în procesul
tehnologic de fabricare a pâinii, atât pentru rezultatele bune pe care le dă, în ce priveşte calitatea
produselor, cât şi în cazul fabricării pe linii în flux continuu, datorită posibilităţii de a fi transportată prin
conducte, permiţând aplicarea unui flux de producţie raţional.
Procedee de fermentare în flux continuu. O dată cu dezvoltarea instalaţiilor pentru prepararea
continuă a aluatului s-a examinat şi soluţionat o serie de probleme legate de noile procedee folosite.
Pentru faza de preparare a maielei, prin trecerea la utilizarea formei fluide a acesteia, s-au soluţionat
aspectele privind fermentarea maielei în stare de repaus şi de mişcare, formarea acizilor organici în masa
care fermentează, înmulţirea microorganismelor în decursul maturizării discontinue şi continue, precum şi
maturizarea maielei sub presiune de CO2. Asupra gradului de maturizare, însă, influenţează atât calitatea
făinii, cât şi intensitatea frământării sau amestecării.
În ce priveşte faza de aluat, în care semifabricatul are o consistenţă mare ( conţinutul în apă fiind 45-
47%), pentru fermentare se aplică unele procedee în flux, realizate în anumite variante tehnice, cum ar fi
fermentarea în cuve sau fermentarea pe bandă. S-au extins însă, din ce în ce mai mult, procedeele
tehnologice de fabricare a pâinii la care s-a eliminat fermentarea aluatului înainte de divizare, urmând ca
aceasta să aibă loc în bucăţile modelate (fermentarea finală).
 Prelucrarea aluatului

După preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie de operaţii tehnologice:
* divizare în bucăţi;
* fermentare intermediară (predospirea);
* modelarea bucăţilor de aluat;
* fermentarea finală (dospirea).
❖ Prin divizare, aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în funcţie de greutatea produsului finit),
această operaţie realizându-se fie manual, fie mecanic cu ajutorul maşinilor de divizat.

În timpul operaţie de divizare, în aluat se produc tensiuni interne, iar scheletul structural al glutenului
este parţial distrus, aceasta determinând o înrăutăţire a proprietăţilor fizice ale aluatului.

Deoarece modificarea între limite neadmisibile a densităţii aluatului, în cazul în care este presat
diferit, se datorează în principal porilor ce s-au format în timpul fermentării şi care sunt uşor compresibili.
În unele ţări se aplică divizarea aluatului imediat după frământare, atunci când porozitatea este redusă.
❖ Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare, care constă în menţinerea bucăţilor de aluat
timp de 5-8min. în repaus, se urmăreşte relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului. Are loc,
astfel, o îmbunătăţire a structurii şi a caracterului porozităţii.

Predospirea, fiind de scurtă durată, nu necesită neapărat condiţionarea mediului în care se menţine
aluatul, din care cauză instalaţiile de predospire sunt executate atât sub forma unor dulapuri deschise, cât şi
închise. Totodată, are loc şi o uscare uşoară a suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat, ce are un efect benefic
asupra operaţiei ulterioare de modelare, prin reducerea efectului de lipire.
❖ Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul capătă o formă specifică produsului
finit ce urmează a se realiza (rotundă, împletită, lungă).

Modelarea cuprinde:

- pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în formă de franzelă;
- pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de aluat transformate în fitile,
modelarea în formă de corn, chifle, batoane în funcţie de specificul sortimentului.
 În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit, prin modelare se urmăreşte şi realizarea unei
structuri uniforme a porozităţii aluatului, prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentării.
În acelaşi timp, datorită formei regulate date aluatului, în timpul coacerii produsele se dezvoltă
uniform şi capătă un aspect frumos.
Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic, în care caz se folosesc
diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat.
❖ Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate operaţiei de modelare
(eliminare de gaze din aluat care conduce la obţinerea unui produs cu miez neafânat, dens, cu coajă crăpată
după coacere). În timpul dospirii finale, datorită fermentaţiei, se produce CO2, care măreşte volumul pâinii
şi o afânează (creşte porozitatea).
Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de compoziţia din aluat şi de
calitatea făinii, de condiţiile de dospire (t=35-40°C, umiditatea=75- 85%). O umiditate excesivă conduce la
lipirea aluatului de casetele leagănelor.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează la distanţate de 4-5cm, pentru a nu se lipi între ele datorită
creşterii în volum.
Momentul în care aluatul a ajuns la dospirea optimă se apreciază:
- organoleptic- determinarea modificării de volum, a formei şi proprietăţilor fizice ale bucăţilor de aluat
în timpul dospirii;
- chimic- determinarea acidităţii.
 În afară de procedeul clasic de fermentare a aluatului, în ultimii ani au fost experimentate şi alte
variante tehnologice care au urmărit, în principal, dirijarea intensităţii procesului de formare a porozităţii
cu ajutorul temperaturii şi redistribuirea gazelor de fermentare a aluatului înainte şi în cadrul prelucrării,
pentru a realiza anumite îmbunătăţiri ale desfăşurării fabricaţiei.
Pe plan se aplică următoarele metode noi:
- fermentarea aluatului modelat în mai multe faze, care se utilizează la prelucrarea aluatului insuficient
fermentat şi necesită un timp mai mare de fermentare intermediară;
- fermentarea dirijată a aluatului, care permite întreruperea fermentaţiei un anumit interval cu ajutorul
frigului şi păstrarea bucăţilor modelate, un timp îndelungat, înainte de a fi trecute la coacere.
Prin aplicarea fermentaţiei finale dirijate se obţin următoarele avantaje:
• calitatea produselor se îmbunătăţeşte, în special în ceea ce priveşte aspectul, structura miezului,
frăgezimea cojii, iar mirosul şi gustul sunt mai plăcute;
• să creeze posibilitatea de a îmbunătăţi modul de organizare a secţiilor de preparare şi prelucrare a
aluatului, prin evitarea lucrului de noapte sau din zilele de sărbători;
• se pot distribui produse proaspete şi de calitate uniformă.
 Coacerea pâinii
Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii - coacerea - se realizează după dospirea
finală când, bucăţile de aluat fermentate se introduc în cuptor la o anumită temperatură (pentru coacere), obţinându-
se astfel produsul finit - pâinea. În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere
hidrotermic - determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în aluatul supus coacerii - cât şi din
punct de vedere fizico-chimic, biochimic, microbiologic datorită modificărilor pe care le suferă componenţii aluatului
în timpul acestei operaţii.
Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:
• încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin:
o conductibilitate - de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;
o radiaţie - de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat;
o convecţie - prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce se deplasează în camera de coacere şi care
înconjoară suprafaţa pâinii.
* variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul coacerii, umiditatea din straturile superficiale
trece în bucata de aluat, dar pe măsură ce coaja se usucă iar straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de
apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce;
* brunificarea - închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate este o consecinţă a dextrinizării termice a
amidonului şi a modificărilor substanţelor proteice din coajă. Se formează melanine ca urmare a interacţiunii
dintre substanţele proteice şi zaharuri;
* formarea aromei şi gustului pâinii - ca rezultat al producerii de aldehide, alcooli superiori, furfurol, diacetil,
metilglioxal şi alţi esteri în urma fermentaţiei. Principalul produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul.
 Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea substanţelor proteice şi
gelificarea amidonului, procese care determină transformarea aluatului în pâine.
Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese biochimice de natură fermentativă
cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influenţa zimazei, hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor
cu formare de dextrine şi maltoză.
Procese microbiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate de activitatea microflorei
de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii de aluat.
În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele domenii de temperatură
în care au loc procesele de mai sus:
- 35°C - se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi rapidă;
- 45°C - temperatura limită peste care se consideră că activitatea fermentativă a drojdiilor încetează;
- 50-55°C - temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a aluatului, din cauza modificării
capacităţii de legare a apei a substanţelor proteice. În aluat apare apa liberă;
- 60°C - începutul gelificării granulelor de amidon - acestea prin umflare se crapă şi îşi pierd rezistenţa
faţă de acţiunea enzimatică a a-amilazei;
- 70-75°C - începutul inactivării a-amilazei;
95°C - sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez.
- Limita inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez;
- 95-97°C - sfârşitul coacerii;
- 100-180°C (în coajă) - formarea melaninelor, care dau cojii culoarea brună.
În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii. Durata de coacere a pâinii
este un element important al regimului tehnologic, stabilită prin probe de coacere şi variază în funcţie de:
- mărimea şi forma produsului;
- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);
- compoziţia aluatului supus coacerii;
- tipul cuptorului.
Procesul de coacerea produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale, acestea reprezentând
utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină capacitatea de producţie.
 Criteriile după care cuptoarele pentru pâine se clasifică sunt următoarele:
• după principiul de funcţionare:
■ cu funcţionare periodică (pot fi cu încălzire directă sau indirectă);
■ cu funcţionare continuă (mecanice): cu leagăne, tunel cu bandă;
• după modul de încălzire al camerei de coacere:
■ cuptoare cu încălzire directă - cuptorul de pământ;
■ cuptoare cu încălzire indirectă - cuptoare Dampf;
• după felul vetrei:
■ cuptoare cu vatră fixă;
■ cuptoare cu vatră mobilă.

Metodele moderne de coacere a pâinii utilizează ca agenţi de încălzire energia electrică sub formă de
radiaţii infraroşii sau curenţi de înaltă frecvenţă. Avantajele acestor metode constau în: îmbunătăţirea
igienei produselor şi a locului de muncă, mărirea siguranţei în exploatare, uşurarea muncii la
deservire, scurtarea duratei de coacere.
 Depozitarea şi conservarea prin frig
După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele (containere), care sunt
transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi păstrare în condiţii corespunzătoare.
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări, dintre care principale sunt:
răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea calităţii (învechirea).
Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai mulţi cercetători. Studiile
efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o perioadă îndelungată dacă este păstrată la
temperaturi mai mari de +60°C sau inferioare celor de -20...-30°C, învechirea cea mai intensă producându-
se la temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C.
Păstrarea pâinii în stare proaspătă prin depozitare la temperaturi ridicate nu este indicată, deoarece
intervine procesul de uscare, care modifică greutatea şi proprietăţile organoleptice ale miezului şi cojii.
Prin introducerea congelării produselor de panificaţie se obţin o serie de avantaje tehnico-economice
pentru organizarea producţiei şi a livrărilor. Folosirea acestui procedeu permite organizarea producţiei pe
şarje mari, chiar şi pentru sortimentele la care consumul zilnic este mic, deoarece cantitatea fabricată în
plus se congelează şi se livrează în decurs de mai multe zile. De asemenea, în acest mod se pot realiza
stocuri tampon cu autorul cărora se satisfac cerinţele de consum din orele şi zilele de vârf, creându-se
posibilitatea ca producţia să se desfăşoare ritmic, independent de fluctuaţiile cererii zilnice.
 Calitatea produselor de panificaţie păstrate prin frig este similară cu a produselor proaspete; culoarea,
gustul şi aroma rămân neschimbate, iar calitatea cojii se ameliorează. Volumul produselor scade mai puţin
la decongelare decât în cazul uscării.

În timpul păstrării produselor de panificaţie, prin congelare pot apărea unele defecte care depreciază
calitatea, astfel:

- în miezul pâinii congelate, imediat după coajă, apar zone opace, albicioase, determinate de deplasarea
umidităţii prin sublimare şi difuzarea ei din interiorul miezului spre zonele de lângă coajă, cu o
umiditate mai mică. Acest defect se poate evita prin reducerea temperaturii de păstrare şi evitarea
fluctuaţiei temperaturii;

- detaşarea crustei de miez, care este frecventă la produsele cu adaos de grăsime sau în cazul depozitării
la temperaturi mai ridicate şi mai rar la produsele cu adaos de zahăr; defectul se datorează deshidratării
zonelor de miez din vecinătatea cojii, proces care este însoţit de o contractare a miezului.

Durata de păstrare a produselor de panificaţie prin frig este variabilă, în funcţie de sortiment şi poate
fi de la câteva zile până la un an.
 TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE

În ţara noastră, produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele făinoase, biscuiţii şi produsele
de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă.

1. FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit, preparat din făină şi apă, cu sau
fără adaosuri (ouă, pastă de tomate etc.) care este modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi
apoi uscat şi ambalat. Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este prezentată în fig. 27.
În general pastele făinoase se caracterizează prin:
• valoare alimentară ridicată - se utilizează făină cu un conţinut maxim de substanţe proteice, iar
conţinutul de umiditate al produselor este foarte mic;
• grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat, foarte important pentru alimentaţia
dietetică şi a copiilor;
• conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive şi gustul;
• rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere a pastelor făinoase.
Pastele făinoase se pot clasifica:
după formă:
lungi - macaroane, spaghete;
medii - fidea, tăiţei;
scurte - steluţe, orzişor etc.
după compoziţia aluatului:
paste simple;
paste cu adaosuri.
 Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea pastelor făinoase sunt:
❖ făină albă de grâu de extracţie 0-30, obţinută din grâne dure, cu sticlozitate mare (peste 60%),
permiţând obţinerea unor paste făinoase cu suprafaţă netedă, fără asperităţi, de culoare alb-gălbuie,
care îşi menţin forma după modelare;
❖ apă, care trebuie să fie potabilă, incoloră, fără miros şi cu duritate de 15- 20°germane. În cazul unei
durităţi mai mari a apei, recomandată la prelucrarea făinurilor de slabă calitate, are loc cu uzare
prematură a matriţelor;
❖ ouă, folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii aspectului. În acest scop se
folosesc numai ouă de găină, proaspete sau sub formă de ouă praf;
❖ pasta de tomate se întrebuinţează în stare proaspătă sau conservată în vederea îmbogăţirii
produsului în substanţe nutritive şi conferirii unei coloraţii specifice produselor.
Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase
sunt:
1. pregătirea şi dozarea materiilor prime
2. frământarea aluatului
3. modelarea aluatului (prin presare, tăiere sau ştanţare)
4. aşezarea în vederea uscării
5. uscarea
6. ambalarea
 Pregătirea materiilor prime

Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a aluatului şi a îndepărtării
eventualelor impurităţi. Astfel:
❖ făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe timpul iernii);
❖ apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii şi de produsul ce urmează a
se fabrica);
❖ ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor se bate pentru a se uniformiza şi
apoi se diluează;
❖ pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.
 Prepararea aluatului
La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte realizarea condiţiilor
optime de umiditate şi temperatură a aluatului, precum şi respectarea duratei şi intensităţii de frământare în
vederea obţinerii unor produse de bună calitate.
Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de funcţionare al instalaţiei de
frământare a aluatului, respectiv dozatoare cu funcţionare periodică - în cazul frământătoarelor discontinue
şi dozatoare la care se reglează fluxul continuu de material - în cazul frământătoarelor cu funcţionare
continuă.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent pentru ca produsul să îşi
păstreze forma căpătată după modelare, consistenţa necesară realizându-se prin adăugarea unei cantităţi
minime de apă la presare.
În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se modifică astfel:
- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă
mai mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;
- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1,5% mai multă apă decât la
făinurile din grâne moi.
 După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se pot împărţi în următoarele tipuri:
- aluaturi consistente (tari), cu umiditate între 28-29%, care se prezintă sub formă fărâmicioasă; la
prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni mari şi reduc în mod simţitor productivitatea preselor; ele se
prepară în cazul fabricării pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor, pentru a evita, după
modelare, deformarea produselor;
- aluaturi de consistenţă medie, având umiditatea între 29-31%; sunt folosite cel mai mult în cazul
fabricării diferitelor tipuri de paste făinoase modelate prin presare;
- aluaturi de consistenţă redusă (moi), având 31-32% umiditate; acestea nu sunt indicate, deoarece
produsele obţinute se lipesc, se deformează uşor şi se usucă greu.
 Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai perfecte a componentelor acestuia
pentru obţinerea unor produse omogene.
Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea aluatului. Frământarea aluatului
pentru paste făinoase durează relativ mult - 15-20 min - datorită cantităţii mici de apă, care, pentru a umezi
uniform masa de făină şi a forma peliculele de gluten, necesită un timp mai îndelungat.
Durata de frământare depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura aluatului. Aluaturile preparate
din făinuri grişate (obţinute din grâne dure) necesită o durată de frământare mai mare. Pentru aluaturile
preparate din făinuri slabe, cu temperatură ridicată sau cu consistenţă mică durata frământării se reduce.
Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor frământătorului şi se caracterizează prin
cantitatea de energie ce se consumă prin frământare.
Frământarea se poate realiza în:
- frământătoare discontinue, de tipul malaxoarelor pentru pastă tare sau a amestecătoarelor cu role, care
reprezintă un tip învechit;
- frământătoare continue, compuse din 1-3 cuve dreptunghiulare (3 compartimente) în interiorul cărora se
roteşte un ax cu palete ce favorizează amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe pereţii cuvei.
S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii obişnuite de frământat, montate
simetric una faţă de alta. Fiecare frământător alimentează o presă.
Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid aplicat şi presare sau cu vid
aplicat numai la presare.
 Modelarea aluatului
Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la uscare şi are ca scop conferirea
unei forme specifice produselor ce urmează a fi fabricate (macaroane, spaghete, fidea etc).
Modelarea aluatului, în funcţie de produsul fabricat, se poate realiza prin următoarele metode:
❖ prin presare - metoda cea mai uzuală;
❖ prin ştanţarea foilor subţiri de aluat;
❖ prin tăiere.
Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de semifabricatele folosite la obţinerea
pastelor făinoase sunt:
- calitatea aluatului supus modelării - aluatul trebuie să fie omogen, cu umiditate şi temperatură
constantă, fără resturi de făină neamestecate sau cocoloaşe de aluat uscat;
- suprafaţă netedă, uşor mată, fără prezenţa asperităţilor sau rupturii, să nu prezinte defecte de modelare
datorită presării neuniforme prin matriţe;
- să aibă o coloraţie plăcută, cu nuanţă de galben-crem, sticloasă, în funcţie de compoziţie, însă uniformă
pe toată suprafaţa, să nu prezinte pete datorate contactului cu suprafeţele maşinilor de prelucrare, iar în
timpul uscării să nu se închidă la culoare;
- să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se fărâmiţeze la tăiere sau la aşezare în vederea
uscării.
 Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt:
Condiţiile deformării plastice a aluatului. La instalaţiile de modelare prin modelare prin presare
obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea aluatului prin orificiile matriţei.
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci când forţa de
coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi din canalele matriţei sunt mai
mici decât forţa de presare.
Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea presiunii la care trebuie
supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei, ceea ce determină un consum suplimentar de
energie, reduce viteza de modelare şi contribuie la formarea de asperităţi pe suprafaţa produselor.
Evitarea acestor dezavantaje se face prin:
- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul nu se lipeşte (teflon);
- acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite metale care evită sau reduc
lipirea aluatului;
- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare, care să reducă distanţa pe care o
parcurge aluatul prin deschiderea îngustă de modelare.
 Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Pentru procesul de modelare sunt importante
conţinutul în gluten şi fineţea făinii. Făinurile cu gluten redus şi de slabă calitate conduc la obţinerea
unor produse de slabă calitate, iar făinurile cu conţinut ridicat de gluten prea elastic îngreunează
operaţia de modelare.
Umiditatea aluatului - deoarece determină consistenţa aluatului, respectiv viteza de curgere prin
matriţă, influenţează într-o mare măsură presarea aluatului. Aluatul cu umiditate mai mare se presează
uşor, însă nu este indicat datorită elasticităţii şi rezistenţei necorespunzătoare a pastelor obţinute.
Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei trebuie să fie de 40-50°C,
temperaturi mai mari conducând la degradarea aluatului.
Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau plasticitatea aluatului şi de
rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile matriţei (datorită frecării aluatului).
Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. În condiţii obişnuite viteza de presare
este de 15-25mm/s, însă poate atinge 25-35mm/s şi chiar 50-100mm/s în cazul unor sortimente
(fidea).
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile bruşte de presiune
provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu porţiuni în care diametrul este mai mare
iar suprafaţa este aspră.
Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu melc, cu funcţionare continuă (fig. 29
a, b şi c), prese cu valţuri (fig. 29 d) sau prese hidraulice (fig. 29 e), la care s-au adoptat tipuri noi de
matriţe, în funcţie de grupa de sortimente ce urmează a fi fabricate, astfel:
* matriţe cilindrice, folosite mai ales pentru pastele scurte, care după ce ies din orificii sunt tăiate automat
la o anumită lungime cu ajutorul unui cuţit cu funcţionare periodică;
* matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica sortimentele ce se realizează prin
ştanţare;
* dimensiunile necesare ale golului pastelor, care se sprijină pe 2-3 aripioare ce lasă aluatul să se strecoare
uşor în jurul lor;
* orificiul care modelează aluatul în forme speciale, de scoici, melci sau asemănătoare acestora (fig. 30
c);
* orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute însă pe pereţii interiori cu canale în spirală
(fig. 30 c), astfel că suprafaţa exterioară a pastelor făinoase capătă această formă.
 Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de aluat, obţinută prin presare sau
vălţuire, în formatele şi dimensiunile dorite.
Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea produselor dintr-o foaie de aluat pregătită în
prealabil cu ajutorul mai multor ponsoane ce decupează şi modelează bucăţile în forma dorită.
Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite, deoarece instalaţiile utilizate în acest caz au
productivitate redusă şi dau cantităţi însemnate de resturi de aluat.
Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele condiţii principale pentru ca, după
uscare, să rezulte produse de bună calitate:
• să aibă suprafaţa perfect netedă, uşor mată, omogenă şi fără rupturi ;
• să aibă o coloraţie plăcută, galben-crem sau galben-albicioasă, egală şi uniform pe toată suprafaţa, fără
pete, puncte brune sau negre,
• să aibă elasticitate cât mai mare, să-şi păstreze bine forma, să nu se rupă şi să nu se sfărâmiţeze la tăiere
sau la aşezarea pentru uscare;
• să nu se lipească între ele în timpul uscării;
• să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de modelare, cum sunt inele bombate pe
macaroane, dungi sau solzi pe suprafaţa produselor vălţuite ori stanţate etc.;
• să corespundă ca dimensiuni, formă şi grosimea pereţilor (la macaroane)standardelor de calitate.
 Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării
Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi omogen, în care scop semifabricatele
sunt pregătite în vederea uscării prin aşezarea lor în condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să
asigure calitatea produselor.
Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul produsului (produse lungi, medii,
scurte) şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de uscare.
Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa unor rame cu sită, pe care
semifabricatul se supune uscării. Se poate realiza manual sau mecanic
Pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un singur rând (strat) pe vergelele pe
care urmează să se usuce. Se realizează manual, fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei şi
mecanic.
Pastele făinoase medii împletite (fidea, tăiţei) necesită, în afară de aşezarea într-un strat uniform, şi
împletirea lor într-o formă specială care favorizează uscarea şi manipularea produselor finite la ambalare.
Pastele se împletesc în formă de gheme (păpuşi) manual sau cu ajutorul unui dispozitiv care permite
împletirea simultană a mai multor gheme (păpuşi).
S-au construit şi maşini speciale, cu care se realizează împletirea păpuşilor. Acestea prezin tă
dezavantajul că necesită o supraveghere competentă şi au o productivitate redusă.
 Uscarea pastelor făinoase
Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin eliminarea excesului de apă dintr-un
produs alimentar.
Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea efectelor fermentaţiei care, la o
anumită temperatură favorabilă, determină creşterea acidităţii aluatului ducând astfel la degradarea lui.
Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a operaţiei de uscare, deoarece
încetarea fermentării naturale a aluatului (datorită microorganismelor din mediul înconjurător) se produce
numai în partea a doua a procesului de uscare.
Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig. 32):
• preuscarea - constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din straturile exterioare ale pastelor
modelate (30 - 35% din cantitatea de apă conţinută în paste). Condiţiile în care preuscarea are loc,
respectiv temperatura aluatului, care depinde în primul rând de temperatura aerului ce se va folosi pentru
aceasta, au o mare importanţă;
• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de apă din pastele făinoase, astfel
încât în produs să se atingă l l - 12% umiditate, ceea ce permite o bună conservare a produselor. Trebuie
evitată o temperatură înaltă la uscare deoarece aceasta poate conduce la o uscare rapidă a suprafeţei
pastelor determinând astfel crăparea acestora ;
• stabilizarea - operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are scopul de a realiza o
distribuţie egală a apei în masa produselor pentru a se evita fisurarea straturilor exterioare ale acestora
(fenomen cunoscut sub denumirea de "fulgerare").
 Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave, dintre care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea
producţiei. Astfel:
- uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea pastelor şi ruperea lor în fărâmituri ;
- uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile pentru creşterea acidităţii şi, uneori, mucegăirea produselor ;
- uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină un conţinut mai mare de substanţă uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producţie, sunt foarte variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare
folosite.
Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite tipuri, în funcţie de gama de sortimente:
• pentru paste scurte :
* instalaţii cu alimentare periodică, cu uscarea pe rame, cu site, cu sau fără baterii de încălzire a aerului;
* instalaţii continue, cu benzi rulante sau cu tambur
• pentru paste medii :
* cu alimentare periodică
* continue, cu deplasarea mecanizată a ramelor.
• pentru paste lungi :
*cu încărcare manuală ;
*cu încărcare semiautomată ,
*mecanizate.
În general, toate instalaţiile de uscare cuprind :
> o cameră de uscare, bine izolată, pentru a se reduce la minimum pierderile de aer şi căldură;
> o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în curentul de aer;
> o instalaţie pentru circulaţia aerului, formata dintr-un ventilator suficient de puternic, care să împingă aerul prin masa de paste
supusă uscării; acelaşi ventilator este folosit, în unele cazuri pentru recircularea aerului de la uscător la bateria de condiţionare;
> dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul uscătorului, astfel încât să se realizeze o uscare uniformă în toată
masa de paste.
 Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt:
• verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în care sunt elastice (cazul pastelor
lungi),
• verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire, să nu-şi modifice forma şi să se sfărâme;
• la rupere să opună o rezistenţă mare, secţiunea rupturii să fie sticloasă şi nu făinoasă;
• verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre, higrometre) care trebuie să indice
aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în exteriorul uscătorului.
În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor, care se consideră uscate când
umiditatea este de l1,5 - 12%.
 Ambalarea pastelor făinoase
Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se face diferit, fie în cutii de carton,
pungi de celofan sau hârtie pergaminată, fie vrac , în lăzi de lemn sau cutii de carton ondulat.
La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie calitatea pastelor făinoase, luându-se măsuri pentru a
evita introducerea în ambalaje a pastelor necorespunzătoare. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine
aşezate, fără spaţii între ele.
Operaţiile de tăiere la dimensiune, de cântărire şi de ambalare a pastelor făinoase se pot executa manual
sau mecanic.
Depozitarea pastelor făinoase
Se face în magazii închise, curate, absolut uscate şi bine aerisite. Pastele făinoase se pot păstra în
condiţii bune de depozitare timp de ~ l an şi chiar mai mult (pentru umidităţi , mai mici de 9%) fără
degradarea calităţii în ceea ce priveşte gustul şi valoarea nutritivă.
In depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute următoarele condiţii : temperatura 10 - 20 °C,
umezeala relativă a aerului 60 - 65%, încăperile vor fi uscate, iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se
evita umezirea aerului din depozit.
 FABRICAREA BISCUIŢILOR
Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat stanţat, preparat din făină, apă, zahăr, grăsimi,
lapte etc., care se afinează pe cale chimică. Sunt produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate
ridicată (circa 6 luni - l an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :
• forma de prezentare :
*biscuiţi obişnuiţi
- simpli
- cu cacao
- cu unt
*biscuiţi cu cremă (umpluţi)
- cu cremă de cacao
- cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe.
• conţinutul de zahăr şi substanţe grase :
• biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime (figurine, obişnuiţi, aperitiv)
• biscuiţi zaharoşi (fragezi) - min. 20% zahar, min 12% grăsime (Victoria cu cacao).
Schema tehnologică de fabricaţie a biscuiţilor depinde de sortimentele ce urmează a se obţine şi este
prezentată în figura 33.
Fig. 33. Schema tehnologică de fabricare a biscuiților
 Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit acestora gustul, aroma şi aspectul;
modificările fizico-chimice ale materiilor prime şi auxiliare, care au loc în timpul fabricaţiei, contribuie la
îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit.
Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc datorită structurii aluatului
şi a comportării lui pe parcursul fabricaţiei, factorul determinant fiind proporţia diferită a celor două
elemente de bază : zahăr şi grăsimi.
 Pregătirea materiilor prime
Operaţiile de pregătire a aluatului pentru fabricarea biscuiţilor sunt asemănătoare cu cele de la fabricarea
pastelor făinoase cu excepţia pregătirii substanţelor zaharoase, a grăsimilor, a condimentelor şi substanţelor
aromatizante şi a afânătorilor chimici.
Pregătirea substanţelor zaharoase. La fabricarea biscuiţilor, substanţele zaharoase se întrebuinţează sub
formă de soluţii (în apă sau lapte) şi în stare solidă (tos şi farin). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte în proporţii
corespunzătoare concentraţiei dorite, operaţia realizându-se la cald, în cazane deschise sau sub vid pentru a
favoriza dizolvarea acestuia.
Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi emulsionarea grăsimilor cu apă. Topirea
grăsimilor solide se face atât pentru necesităţi tehnologice, cât şi pentru a se putea transporta pe conducte şi a se
recupera integral grăsimea de pe ambalaje.
Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea unei arome mai puternice a produselor,
în acest scop făcându-se o mărunţire sau dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Mărunţirea (tăierea măruntă sau
fărâmarea) se face în cazul substanţelor aromatizante de natură vegetală - vanilie, scorţişoară, cafea, cacao- ceea
ce contribuie la potenţarea aromei produselor în care sunt introduse.
Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are loc la folosirea aromelor prea
concentrate, ceea ce dă produselor finite un miros şi un gust prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă
în masa de produs.
Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40 părţi substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu
temperatura de 25°C, după care soluţia obţinută se filtrează, în unele cazuri, în aceeaşi soluţie se dizolvă şi
sarea care urmează a fi adăugată în aluat.
 Prepararea aluatului
Dozarea materiilor prime şi auxiliare. Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţetele de
fabricaţie pentru o şarjă, în funcţie de sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi
instalaţiilor speciale.
Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiţi are
de asemenea o importanţă deosebită, pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia.
Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare este următoarea : siropul de
zahăr, grăsimile, ouăle, glucoza, mierea sau zahărul invertit, esenţele (etil-vanilina), apa sau laptele, sarea,
afânătorii şi apoi făina (uneori în amestec cu amidon).
Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt :
• umiditatea aluatului - este determinată de grupa de sortimente ce urmează a se
fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite :
- pentru aluatul glutenos - 25-26%, când se foloseşte faină bună şi 25-27% cand se foloseşte făină slabă;
- pentru aluatul zaharos 17-18,5% şi respectiv 16-17,5%;
• temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie cuprinsă
între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos.
Frământarea aluatului, în vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi fizico-chimice şi
organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de frământare are un rol deosebit de important.
 Durata frământării, în funcţie de structura aluatului, a proporţiei de substanţe zaharoase şi grase care intră în
componenţa aluatului trebuie să fie de 30-80 min pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul zaharos.
Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt:
- tipul aluatului - aluatul glutenos se frământa un timp mai îndelungat spre deosebire de cel zaharos, unde se
urmăreşte doar omogenizarea materiilor prime introduse la frământare ;
- conţinutul în gluten al făinii - cu cât conţinutul în gluten este mai ridicat, cu atât durata de frământare este mai
mare ;
- turaţia braţelor de frământare - pentru aluatul de biscuiţi zaharoşi, turaţia trebuie să fie de 10-12 rot/min, iar
pentru aluatul de biscuiţi glutenosi 18-25 rot/min. Mărirea turaţiei peste aceste limite conduce la creşterea
temperaturii aluatului, respectiv la degradarea calităţii
aluatului. Efectul de creştere a temperaturii se poate diminua prin introducerea de apă rece (răcirea artificială a
aluatului) prin mantaua cuvei frământătorului;
- temperatura şi umiditatea materiilor prime - temperatura iniţială mai mare a materiilor prime influenţează
capacitatea de hidratare a făinii, iar conţinutul de umiditate a! aluatului contribuie la umflarea mai rapida a
glutenului, ceea ce conduce la formarea mai rapidă a aluatului- De aceea, în anotimpul călduros, durata de
frământare se scurtează.
Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile aluatului şi anume:
o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din diferite puncte au structura şi compoziţia uniformă);
o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate, adică nu este lipicios sau prea uscat;
o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor, iar aluatul fraged slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.
 Afânarea şi odihna aluatului. Odihna sau repausul aluatului pentru biscuiţi este o fază a procesului
tehnologic prin care se urmăreşte îmbunătăţirea proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei, afâ
narea.
Durata repausului este diferită, în funcţie de ţiul aluatului, astfel:
- aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale, timp de 1 -3 h la
temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%;
- aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la temperatura de 8-10°C şi umezeala relativă a aerului
de 80-90%.
În timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-chimice şi biochimice ca :
- îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului;
- scade elasticitatea glutenului, conducând la menţinerea formei biscuiţilor şi îmbunătăţirea frăgezimii
lor;
- descompunerea parţială a afânătorilor chimici, sub influenţa acidităţii aluatului, cu degajare de CO2,
ceea ce conduce la afânarea aluatului într-o proporţie redusă;
aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire).
 Prelucrarea aluatului
După prima odihnă a aluatului, acesta este supus operaţiei de vălţuire, adică
transformarea aluatului din bulgări într-o bandă uniformă ca dimensiune. Operaţia
de vălţuire se realizează diferit, în funcţie de tipul aluatului supus prelucrării.
Vălţuirea aluatului glutenos se efectuează prin întinderea lui repetată printre valţuri, urmată de câte o
repauzare şi, în final, transformarea într-o bandă de dimensiunile cerute la modelare.
Vălţuirea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a aluatului glutenos, datorită faptului
că orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare, întindere) modifică proprietăţile glutenului. In mod
curent, aluatul zaharos est e trecut printr-o serie de perechi de valţuri, în scopul micşorării treptate a
secţiunii foii, iar după obţinerea dimensiunilor dorite, trece direct şi continuu la maşinile de modelat
(ştanţat).
Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire, are culoare alb -gălbuie uniformă, este plastic (îşi menţine
forma dată) cu porii uniformi, iar In secţiune prezintă stratificaţie.
 Modelarea aluatului
Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşinile de stanţat şi presat,
operaţia executându-se diferit în funcţie de tipul aluatului.
Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei, care decupează din banda de aluat bucăţi
de forma şi dimensiunile biscuiţilor ce se fabrică.
La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele, în funcţie de sortimentul de biscuiţi
ce urmează a se fabrica, în general, modelele de biscuiţi se caracterizează prin: forma biscuitului care poate
fi dreptunghiulara, rombică, rotundă, semicerc, ovală, figuri, litere ş.a., şi modelul suprafeţei superioare,
care poate fi de două feluri: cu imprimare în adâncime sau cu imprimare în relief
Modelarea aluatului zaharos se face cu ștanţe de tip greu sau maşini rotative. Datorită caracteristicilor
plastice ale aluatului zaharos, acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de
grosimea necesară fabricării biscuiţilor. Ca principiu, este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare să
fie cu 50% mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi.
Ștanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat, pentru ca aceasta sa pătrundă în toate
adânciturile poansonului şi, astfel, pe suprafaţa lui să se imprime desenul concav sau inscripţia necesară.
La acest tip de ștanţă, existenţa ştifturilor nu este obligatorie, întrucât aluatul fiind plastic gazele, care se
formează în timpul coacerii, ies uşor din produs.
S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care prelucrează aluatul prin vălţuire şi prin
presare.
 Coacerea biscuiţilor
Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi
coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din camera de coacere.
Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri
stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristice biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează, în principal, parametrii aerului din camera de
coacere (umezeala relativă, viteza, direcţia de deplasare şi temperatura aerului).
Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt:
- faza întâi - temperatura de 160-170°C şi umezeala relativă a aerului de 40-70%, la o durată de coacere
de l min;
- faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) - temperatura maximă 300-350°C şi umezeala
relativă a aerului 5 -10%,
- faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de evaporare a apei scade) - temperatura de 180-
200°C, umezeala relativă a aerului de 10-15%.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură şi umezeală relativă a aerului,
durata de coacere a biscuiţilor glutenoşi se reduce la 2 -3 min, iar pentru biscuiţii zaharoşi l ,5-2 min.
 Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:
■ modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului;
■ modificări fizico-chimice ale aluatului;
- descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac, dioxid de carbon şi apa, care se elimină
total din aluat la sfârşitul coacerii;
- gelatinizarea parţială a amidonului fainii de grâu ;
- coagularea substanţelor proteice;
- creşterea volumului aluatului prin acumularea de dioxid de carbon, rezultat la descompunerea
bicarbonatului de sodiu ;
- formarea culorii cojii (auriu până la galben);
- micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită caramelizării (în special în cazul aluatului zaharos)
zaharurilor reducătoare şi a zaharozei;
- scăderea cantităţii totale de grăsimi;
- scăderea alcalinităţii, datorită volatilizării amoniacului format la descompunerea carbonatului de sodiu.
 Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului ambiant (~ 20°C), operaţie
necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat
la operaţiile de ambalare sau finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului
de 30 -40°C, viteza de 2,5 m/s şi umezeala relativă de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece
deoarece aceasta poate conduce la crăparea biscuiţilor.
Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece (pe la partea superioară sau
inferioară), timpul de răcire depinzând de numărul de puncte de suflare, intensitatea și temperatura
curentului de aer (în medie 5-10 min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce
priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi forma acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile 18-20°C şi umezeala relativă
a aerului 65-70%.
In ultimii ani, în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi prevăzute cu linii de fabricaţie
mecanizate.
 TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI
Complexitatea operaţiilor fizice, chimice şi fizico-chimice din industria zahărului are drept scop crearea
condiţiilor optime pentru extragerea zaharozei din materia primă şi cristalizarea acesteia cu un randament
ridicat.
După recepţia sfeclei de zahăr la fabrică, aceasta este supusă în continuare următoarelor faze
tehnologice principale:
> Pregătirea sfeclei în vederea extragerii zahărului
> Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă
> Purificarea zemii de difuzie
> Concentrarea zemii subţiri
> Fierberea şi cristalizarea zahărului
Aceste faze tehnologice principale, la realizarea cărora mai contribuie o serie de operaţii secundare -
obţinerea varului şi a gazului de saturaţie necesare pentru purificarea zemii de difuziune, condiţionarea şi
depozitarea zahărului - conduc la obţinerea unui zahăr de calitate superioară caracterizat prin granulaţie,
coloraţie, conţinut de zaharoză.
Schema tehnologică de obţinere a zahărului este prezentată în fig. 36.
 PREGĂTIREA SFECLEI ÎN VEDEREA EXTRAGERII ZAHĂRULUI
Sfecla de bună calitate se depozitează pentru o perioadă mai lungă iar sfecla de calitate inferioară (sfeclă ce a
suferit în urma atacului unor boli, dăunători sau secetă) este dirijată la fabrică pentru o prelucrare cât mai rapida.
Transportul sfeclei. Transportul se face cu mijloace auto sau CFR (căi ferate). Vagoanele sau autocamioanele cu
sfeclă se pot descărca folosind instalaţia hidraulica Elfa, ce foloseşte energia unui jet de apă cu o presiune de 2,5 - 3
at.
Pentru realizarea unei viteze de transport de l m/s este necesară o cantitate de apă de 400 - 700% faţă de greutatea
sfeclei, apa refolosindu-se după decantare şi dezinfectare.
Pe transportorul hidraulic principal se prevede :
un sistem de reglare a cantităţii de sfeclă ce intră în fabrică;
un prinzător de piatră;
un prinzător de nisip;
• un prinzător de corpuri uşoare pentru îndepărtarea impurităţilor grosiere pe care le conţine sfecla, protejând
astfel cuţitele maşinilor de tăiat şi asigurând obţinerea unor tăiţei de bună calitate.
Din canalul colector, sfecla este ridicată la maşina de spălat cu unul din următoarele mijloace : roata elevatoare,
pompa MAMUT, pompa de sfeclă.
Spălarea sfeclei - curăţirea finală - se face în maşini orizontale sau cu duze.
Maşinile de spălat - formate dintr-o albie deschisă în care se rotesc 2 arbori pe care sunt montate braţe ce asigură
înaintarea şi frecarea sfeclei - sunt compartimentate astfel:
I compartiment - spălarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafaţa sfeclei; noroiul se colectează într-un
rezervor plasat sub fundul perforat al compartimentului iar apoi este evacuat;
al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar conţine sfecla; are rol de prinzător de piatră.
 Există posibilitatea ca maşinile de spălat să fie dotate cu un al treilea compartiment, ce joacă rol de
colector de nisip şi pietriş mărunt.
Trecerea sfeclei dintr-un compartiment în altul se realizează prin intermediul unor palete de construcţie
specială, care o preiau din compartimentul în care sunt montate şi o aruncă în următorul.
Cantitatea de apă necesară spălării este de 40 - 50% din greutatea sfeclei, iar circulaţia apei este în
contracurent cu sfecla, astfel încât apa proaspătă spală mai întâi sfecla mai curată şi apoi cea murdară.
În fabricile moderne, spălarea sfeclei se execută într-o secţie separată de fabrică pentru evitarea
condensării vaporilor de apa pe utilaje şi a pătrunderii în fabrică a infecţiei odată cu apele de transport şi de
spălare.
Transportul sfeclei spălate în fabrică se execută cu o bandă de transport înclinată, care aduce sfecla la
cântărire sau în buncărele maşinii de tăiat.
Prin cântărire se ţine evidenţa sfeclei intrate în fabricaţie de care se ţine cont la întocmirea bilanţului
zahărului. Procedeele moderne de cântărire folosesc cântare bandă, ce cântăresc tăiţeii care intră în
instalaţia de difuzie şi înregistrează automat cantitatea lor.
Sfecla este apoi dirijată la maşinile de tăiat cu ajutorul unui elevator, un şnec de sfeclă sau un
transportor cu bandă.
 Tăierea sfeclei de zahăr este o operaţie importantă în procesul tehnologic de obţinere a zahărului, prin
care se urmăreşte obţinerea tăiţeilor subţiri în vederea creării condiţiilor de extracţie a zahărului din sucul
celular al sfeclei.

Pentru ca procesul de extracţie (difuzie) a zahărului din tăiţei să aibă loc în condiţii optime, tăiţeii
trebuie să îndeplinească câteva condiţii:
• să aibă o grosime determinată
- tăiţeii prea groşi cer o încălzire mai accentuată, prezintă distanţă mare de difuzie, reduc viteza de
difuzie şi, în concluzie, necesită un timp de difuzie mai lung sau un sutiraj mai ridicat pentru a obţine
aceeaşi extracţie ca cea din tăiţeii mai subţiri.
- tăiţeii prea subţiri dau greutăţi la separarea zemii din difuzoare prin înfundarea sitelor, datorită tasării lor.
De asemenea, la obţinerea tăiţeilor subţiri se distrug mai multe celule şi soluţia extrasă rezultă cu puritate
mai mică;
să prezinte o suprafaţă neteda,
să fie uniformi, iar forma trebuie să asigure o bună spălare a lor cu zeamă pe toate părţile în aparatul de
difuzie şi o anumită rigiditate a tăiţeilor în condiţiile de extracţie (tăiţeii mai scurţi şi mai rigizi asigură o
circulaţie mai buna a zemii decât cei lungi şi moi);
să aibă o formă lungă şi să nu conţină terci şi rebuturi - forma obişnuită a tăiţeilor de sfeclă este de jgheab,
care prezintă o mare rezistenţă la tasare, suprafaţă maximă de contact între zeamă şi tăiţei şi rezistenţă mică
la trecerea zemii; cantitatea de rebuturi trebuie să fie mai mică de 3% raportat la greutatea tăiţeilor.
 Maşinile de tăiat se pot împărţi în trei grupe, în funcţie de tipul sistemului de tăiere:
• maşini centrifugale - cuţitele sunt montate fix în pereţii unui cilindru vertical iar sfecla se mişcă pe
suprafaţa interioară a acestuia, fiind presată pe cuţite de forţa centrifugă;
• maşini cu disc - sistemul de tăiere îl constituie un disc rotitor (mobil) pe care sunt montate cuţitele, iar
sfecla stă relativ fixă pe acest disc ;
• maşini cu tambur orizontal - cuţitele sunt montate pe pereţii unui tambur orizontal, iar sfecla este
menţinută relativ fixă în interiorul tamburului cu ajutorul unui dispozitiv special.
Toate tipurile de maşini de tăiat trebuie să corespundă următoarelor cerinţe :
• productivitate ridicată;
• siguranţă în exploatare ;
• să asigure calităţi superioare tăiţeilor;
• exploatare uşoară şi remont;
• posibilitate de reglare a productivităţii.
 EXTRAGEREA ZAHĂRULUI
Scopul extracţiei este de a obţine cât mai mult zahăr dintr-o sfeclă dată sub formă de soluţie.
Zaharoza se găseşte în sfeclă în sucul celular. Sucul, bogat în zaharoză, se găseşte în vacuolele celulelor
de ţesut parenchimatos. Aceste vacuole se măresc pe măsură ce sfecla se maturizează, ajungând să ocupe
aproape tot interiorul celulei.
Mărindu-se, vacuola împinge protoplasma către periferia celulei, izolându - se astfel sucul de
membrana celulară care este permeabilă (fig. 40).

Fig. 40. Plasmoliza celulei de sfeclă

1- membrană; 2- protoplasma; 3- vacuola, 4- nucleu; 5- spaţiu
intercelular
 Zahărul dizolvat în sucul celular se poate extrage şi prin deschiderea mecanică a celulelor la maşina de
tăiat sfeclă, însă proporţia acestor celule este redusă (~ 10%).
Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă are loc prin mecanismul complex al difuziei, în două etape :
• migrarea zaharozei din interiorul celulelor în spaţiul intercelular şi de aici către interfaţa solid-lichid,
proces ce are loc la t = 75 - 80°C şi care poate fi denumit impropriu plasmoliză;
• trecerea zaharozei de la interfaţa solid-lichid în faza lichidă, aceasta fiind etapa caracterizată de un
gradient de concentraţie şi de natura curgerii lichidului de extracţie - faza de difuzie.
In figura 42 este redat schematic principiul difuziei în contracurent, prin acest sistem realizându-se o
diferenţă de concentraţie între zeama de difuzie şi materia primă pe parcursul întregii instalaţii.
 Principalele avantaje ale extracţiei în contracurent sunt:
- folosirea unei cantităţi mici de apă ( ~ egală cu cantitatea de sfeclă supusă extracţiei);
- consum redus de căldură la obţinerea zahărului în instalaţia de vaporizare, datorită concentraţiei zemii
de difuzie.
Prin difuzie se înţelege fenomenul de trecere liberă a moleculelor unor substanţe dizolvate către acea
parte a soluţiei unde concentraţia este mai scăzută, până ce în toată cantitatea de soluţie se obţine aceeaşi
concentraţie.
Procesul de difuzie, în ansamblul, este influenţat de următorii factori :
• calitatea materiei prime - sfecla trebuie să fie de bună calitate, proaspătă, să nu fi fost îngheţată, să nu
aibă o structură lemnoasă, să nu fie atacată de microorganisme şi să fie ajunsă la maturitate tehnologică în
momentul recoltării; sfecla vestejită, cu structură lemnoasă la tăiere, dă un procent ridicat de sfărâmături şi
tăiţei de formă necorespunzătoare; sfecla recoltată înainte de vreme necesită un timp mai mare de extracţie
datorită unui coeficient de difuzie a zaharozei mic; sfecla atacată de microorganisme sau dezinfectată
necorespunzător poate provoca apariţia de focare de infecţie în instalaţia de difuzie, aceasta ducând la
pierderi importante de zaharoză;
calitatea tăiţeilor - pentru a asigura o suprafaţă de contact cu zeama de difuziune cât mai mare şi o
circulaţie normală a zemii de difuzie, tăiţeii trebuie să fie cât mai lungi, subţiri şi rezistenţi la rupere;
• calitatea apei folosite pentru difuzie - deoarece la difuzie se utilizează apa de la condensator şi
condensatul, a căror alcalinitate (datorată amoniacului dizolvat) afectează difuzia prin hidroliza
protopectinei din pereţii celulari şi, deci, cu influenţă asupra filtrării nămolului şi a purificării zemii,
este necesară ajustarea pH-ului la 5,6 - 6,0 prin adaos de bioxid de sulf, acesta având şi efect sterilizant,
• temperatura - are următoarele efecte asupra procesului de difuzie :
- prin încălzirea iniţială a tăiţeilor se produce plasmoliza celulelor favorizând difuzia zahărului din celu
- le în exterior;
- creşterea temperaturii conduce la scăderea vâscozităţii soluţiei şi la accelerarea vitezei de deplasare a
moleculelor în soluţie;

~ sterilizarea zemii (în cazul unor temperaturi ridicate, mai mari de 70°C microorganismele sunt
distruse) ;
• durata difuziei - este cuprinsă între 60 - 100 minute, variind în funcţie de tipul de instalaţie; depăşirea
timpului normal de lucru conduce la scăderea purităţii zemii de difuzie prin creşterea cantităţii de
nezahăr ce trece în zeamă;
• sutirajul - cantitatea de zeamă de difuzie extrasă în raport cu greutatea sfeclei - este cuprins între 105 -
130%. Acesta influenţează pierderile de zahăr în borhot astfel un sutiraj mare = pierderi mici. Dar
sutirajul prea mare (depăşirea valorii maxime) conduce la obţinerea unei zemi de difuzie prea diluată ce
necesită un consum mai mare de energie la concentrare;
• încărcarea specifică a aparatelor de difuzie - cantitatea de tăiţei, Kg, corespunzătoare la l hl de volum util al
aparatului - depinde de tipul de aparat şi are valori cuprinse între 60 - 70 Kg/hl. Nerespectarea încărcării specifice
are ca rezultat creşterea pierderilor de zahăr în borhot şi micşorarea productivităţii instalaţiei;
• activitatea microorganismelor -determină pierderi de zahăr
nedeterminate (de 0,1- 0,2% din masa sfeclei prelucrate) în instalaţia de
difuzie, prin consumarea zahărului, şi producerea proceselor de fermentaţie.
Microorganismele ajung în instalaţia de difuzie prin una din următoarele căi:
> odată cu sfecla ce vine infectată de la recoltare;
> cu apele de transport, de spălare sau cu apa de difuzie, mai ales când se foloseşte apa de la presele de borhot,
> cu resturile de tăiţei care rămân pe transportoare şi jgheaburile de
alimentare,
> şi pentru combaterea infecţiei se aplică următoarele măsuri:
> menţinerea unei igiene riguroase în secţie ;
> tratarea apei de transport şi spălare cu clor în cantitatea
suficientă;
> dezinfectarea sfeclei înainte de tăiere ;
> curăţirea maşinilor de tăiat şi aburirea lor cel puţin o dată pe schimb;
> dezinfectarea apei de difuzie ;
> menţinerea temperaturii în difuzoare la min. 60 °C , -dezinfectarea instalaţiei o dată pe schimb cu soluţie de
formol 35%.
 PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIE
Zeama de difuzie extrasă din instalaţiile de difuzie nu poate fi prelucrată mai departe în starea în care se
află, deoarece :
• conţine particule în suspensie iar la încălzire se mai adaugă albuminele coagulate, acestea trebuind
eliminate;
• particulele aflate în suspensie împiedică procesul de filtrare prin înfundarea pânzelor de filtru, lichidul
obţinut la filtrare fiind opalescent şi impur;
• are reacţie acidă (~ 0,04% CaO) care, la încălzire duce la scăderea randamentului în zahăr prin
invertirea acestuia şi antrenarea zahărului invertit în melasă;
• are o culoare închisă care s-ar transmite cristalelor de zahăr;
• are capacitate mare de spumare datorită conţinutului de saponine, ceea
ce creează dificultăţi ia concentrare şi împiedică fierberea şi cristalizarea
zahărului;
 În general, zeama de difuzie conţine o mare cantitate din nezahărul iniţial al sfeclei care trebuie eliminată din
zeamă înainte de concentrare şi fierbere - cristalizare.
În acest scop, se face o purificare a zemii de difuzie obţinându-se o zeamă purificată - zeamă subţire - care se
concentrează şi cristalizează uşor, dând cristale pure şi o cantitate de melasă mică.
Cu toate că s-au încercat numeroase metode de purificare în decursul timpului, totuşi metoda clasică de tratare a
zemii de difuzie cu CaO şi CO 2 este cea mai eficientă.
Procedeele care mai pot fi utilizate la purificarea zemii de difuzie sunt schimbul ionic, electrodializa sau osmoza
inversă însă, datorită costurilor ridicate, doar procedeul prin schimb ionic este utilizat ca o purificare suplimentară a
zemii de difuzie după procedeul de purificare calco-carbonic.
Purificarea calco-carbonică se poate realiza în mai multe etape, conform schemei :
Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului, care poate trece în stare insolubilă în prezenţa
varului.
Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat, care se va transforma în CaCO3 şi va favoriza filtrarea
'Carbonatarea I-a realizează o purificare suplimentară a zemii prin adsorbţia unei părţi din nezahărul dizolvat,
mai ales a substanţelor colorante şi a zaharurilor de calciu, la suprafaţa particulelor de carbonat de calciu.
Carbonatarea a Il-a are scopul de a îndepărta cât mai complet posibil varul şi, în general, ionii de calciu, sub
formă de CaCO 3, care este practic insolubil în condiţiile realizării operaţiei.
 Factorii ce influenţează operaţia de defecare sunt:
- regimul optim de temperatură - este de 70 - 85 °C, aceste temperaturi asigurând o desfăşurare relativ
rapidă a reacţiilor de descompunere şi o distrugere a zaharozei neînsemnată;
- durata defecării variază în funcţie de temperatură astfel; 15 min/70 - 75 °C;5-10min./75-85°C;
- alcalinitatea. şi sărurile de calciu de la defecare. Alcalinitatea zemii filtrate de la defecare se datorează
prezenţei în ea a Ca(OH) 2 şi NaOH ce apar din reacţiile de precipitare. De asemenea, în soluţie se
formează o serie de săruri de calciu solubile şi se află zaharoză liberă sau ca zaharat de calciu, potasiu,
sodiu, care, la u n loc, participă la alcalinitate.
La conducerea operaţiei de defecare, în practică trebuiesc respectate 3 etape :
adăugarea varului - care se realizează înainte de încălzirea zemii
datorită solubilităţii mai mari a acestuia la temperaturi scăzute;
încălzirea zemii la temperatura de defecare,
menţinerea zemii în condiţiile de temperatură şi pH pentru
desfăşurarea cât mai completă a reacţiilor.
 La defecare, ca şi la predefecare, se utilizează oxid de calciu (sub formă de lapte de var. Aceasta prezintă
următoarele avantaje :
- laptele de var se obţine uşor, în instalaţii simple;
- concentraţia de Ca(OH)2 constantă;
- se pot separa mai uşor impurităţile (nisip, pietriş) ;
- se poate doza mai uşor.
Dozarea se face în mod automat, în funcţie de cantitatea de zeamă predefecată sau de zeamă brută.
Regimul de lucru la carbonatarea I-a se desfăşoară la următorii parametrii:
temperatura zemii - 85-95 °C ;
durata procesului de saturare - ~ 8 minute ;
concentraţia CO în gazul de saturaţie - 26 - 34% ;
pH-ul final al zemii saturate este cuprins între 10,8-11,2.
Nerespectarea acestor parametri conduce la modificarea caracteristicilor
zemii, respectiv scăderea vitezei de filtrare şi creşterea coloraţiei zemii, precum şi o spumare abundentă şi
necesitatea măririi duratei de carbonatare.
Zeama clară obţinută la carbonatarea I-a trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
varul şi nezahărul să fie precipitat şi coagulat cât mai complet;
să prezinte o bună viteză de sedimentare;
să prezinte o viteză de filtrare bună,
precipitatul să aibă o structură granulară cu densitate mare,
zeama filtrată să fie limpede, deschisă la culoare.
 În practică, parametrii urmăriţi la controlul operaţiei sunt :
❖ alcalinitatea zemii, care trebuie să se situeze între 0,08-0,1% CaO;
❖ viteza de sedimentare ;
❖ capacitatea de filtrare ;
❖ gradul de limpiditate al zemii concentrate ;
❖ puritatea zemii de carbonatarea I-a.
Carbonatarea a Il-a. La carbonatarea a Il-a are loc precipitarea cât mai completă a ionilor de calciu rămaşi
în zeama filtrată de la carbonatarea I - a, pentru aceasta reglându-se alcalinitatea zemii la valoarea optimă.
În timpul procesului de carbonatare a II-a se urmăresc următorii parametrii:
pH-ul - se verifică permanent pentru menţinerea unei valori optime de pH acesta fiind dependent de
calitatea sfeclei;
conţinutul minim de săruri de calciu din zeama de carbonatarea a II-a - se reglează automat ;
temperatura.
Zeama clară obţinută ia carbonatarea a II-a are o puritate de 86 - 95%, în funcţie de calitatea sfeclei
prelucrate, este transparentă şi are o coloraţie galben - nai. imprimată de produşii de descompunere ai
zaharurilor reducătoare sub acţiunea varului.
 CONCENTRAREA (VAPORIZAREA)
Operaţia de concentrare prin vaporizarea apei urmăreşte îndepărtarea, în proporţie cât mai mare, a apei
din soluţia purificată astfel încât separarea prin cristalizare a zahărului să fie cât mai accesibilă.
Astfel, soluţia purificată se supune fierberii în staţia de vaporizare, unde ea pierde cam 7 - 8 Kg apă/Kg
zahăr, ajungând la un conţinut de substanţă uscată de ~ 65%.
În timpul operaţiei de concentrare prin vaporizare, zeama suportă modificări chimice care sunt cu atât
mai mari cu cât timpul de staţionare la temperatură ridicată este mai mare şi cu cât zeama este mai puţin
termostatabilă.
Cele mai importante transformări care au loc în cursul concentrării sunt:
modificarea alcalinităţii;
formarea precipitatelor în stare de suspensii sau de cruste;
descompunerea zahărului şi creşterea coloraţiei.
 Staţia de concentrare asigură obţinerea unui sirop cu concentraţie constantă şi adecvată conducerii
cristalizării prin fierbere şi furnizează abur de încălzire pentru diferitele operaţii tehnologice ale fabricii.
De asemenea, condensatul rezultat poate fi folosit pentru alimentarea cazanelor de abur la încălzire şi
în scopuri tehnologice.
Aparatele de concentrare se caracterizează prin :
* transfer intens de căldură ,
* productivitate specifică mare ;
* descompunere minimă a zahărului :
* consum specific de metal minim/m2 de încălzire ;
* simplitatea construcţiei, comoditate în exploatare şi remont;
* posibilitatea reglării regimului, a amplasării unei suprafeţe maxime într-un aparat la diametrul optim
 FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI
Prin fierbere (realizată în aparate vacuum) se urmăreşte evaporarea în mod gradat a apei din siropul
gros rezultat la con centrare, consecinţa fiind că, la un conţinut de substanţă uscată constant -
corespunzător unei stări de suprasaturaţie -, zaharoza din soluţie cristalizează.
Pe măsură ce apa din sirop se evaporă are loc creşterea concentraţiei globale în substanţa uscată (de la
64 - 66% ia 82% şi în final 92,5 - 94% s.u.), ceea ce conduce la creşterea vâscozităţii amestecului (devenit
un amestec de sirop şi cristale) şi la transformarea lui în masă groasă.
Masa groasă este o suspensie de cristale într-un sirop intercristalin (sirop mamă), ce conţine toate
impurităţile iniţiale din masă, puritatea siropului intercristalin fiind inferioară purităţii masei fierte.
Siropul mamă, din care nu mai este rentabil să se obţină zahăr prin fierbere şi cristalizare, se numeşte
melasă aceasta fiind caracterizata de un conţinut de s.u. ~ şi -50% zahăr.
Fierberea se efectuează într-un aparat de vaporizare prevăzut cu spaţiu pentru fierberea maselor, cameră
de încălzire (cu abur) şi un spaţiu de vapori. Conducta de evacuare a vaporilor este conectată la
condensator care este legat la pompa de vid.
Zaharoza este considerată ca fiind o substanţa foarte solubilă în apă : l g apa dizolva 2,19 g zaharoză la
30°C, comparativ cu numai 0,36g NaCl sau 0,37g KCl.
Factorii ce influenţează viteza de creştere a cristalelor sunt:
• gradul de suprasaturaţie - trebuie menţinut corespunzător pentru a nu apare pericolul formării spontane de
noi centre de cristalizare;
• temperatura - prin creşterea temperaturii scade vâscozitatea, favorizând mişcarea moleculelor de zaharoză
către cristale, deci creşte viteza de cristalizare, dar în acelaşi timp reduce suprasaturaţia;
• puritatea - impurităţile împiedică depunerea zaharozei pe cristale;
• alcalinitatea - influenţează negativ viteza de cristalizare, rezultate bune obţinându-se cu siropurile care au
reacţie neutră sau slab alcalină;
• agitarea siropurilor favorizează mişcarea moleculelor de zaharoză spre cristal şi reînnoirea continuă a
straturilor de sirop din jurul cristalelor;
• mărimea şi cantitatea de cristale - în siropurile cu cristale mărunte, care au suprafaţă totală mai mare,
viteza de cristalizare, exprimată în Kg/h este mai mare,.
Siropul primit de la staţia de evaporare este concentrat în aparatele vacuum până la un grad de suprasaturaţie
din zona metastabilă,
În această soluţie se provoacă apariţia centrelor de cristalizare prin însămânţare, care permite obţinerea unei
cristalizări mai uniforme.
Germenii sunt aspiraţi în aparatul de fiert, sub forma unei pudre care conţine numărul de cristale dorit. Pentru
o dispersare bună a germenilor se recomandă formarea unei suspensii într-un lichid volatil, care nu dizolvă
cristale de zahăr (alcool etilic).
În funcţie de mărimea cristalelor de zahăr care urmează să fie obţinute (zahăr cu granulaţie mare sau mică),
numărul germenilor introduşi variază de la 10 6 - 108/hl masă groasă.
 În general, se practică obţinerea unui zahăr cu granulaţie medie.
Când numărul de cristale format este suficient se opreşte formarea în continuare a cristalelor prin
reducerea suprasaturaţiei siropului-mamă, obţinându-se în acest fel aşa-numitul "picior de fierbere”. Pe
măsura cristalizării treptate a zahărului, puritatea siropului-mamă scade şi aparatul se umple cu o suspensie
de cristale într-un sirop-mamă care poartă denumirea de masa groasă.
Îngroşarea finală sau "coacerea" masei groase constituie ultimul stadiu al fierberii.
Odată umplut aparatul cu masă groasă se întrerupe alimentarea cu sirop şi se concentrează masa până la
o concentraţie de 92 - 92,5 °Bx (brix).
Când fierberea este gata, masa groasă se descarcă în malaxorul situat sub aparatul de fiert şi
temperatura scade repede cu 5 - 6 °C, ceea ce corespunde la o creştere a suprasaturaţiei cu 0,1, creându-se
astfel pericolul formării făinii. Pentru prevenirea acestei situaţii se stropeşte masa cu ~ 0,5% apă încălzită
cu 3-5°C peste temperatura masei groase, încât coeficientul de suprasaturaţie să se menţină între limitele
1,03 - 1,05.
Din malaxor, masa fierbinte se dirijează ia centrifugare, aparatul vacuum pregătindu-se (spălare cu
aburi pentru a îndepărta cristalele rămase) pentru următoarea şarjă.
 TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE
TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR PE BAZĂ DE MASĂ DE CARAMEL
Principalele produse zaharoase pe bază de masă de caramel sunt bomb oanele sticloase care sunt
clasificate în : bomboane numai pe bază de masă da caramel (bomboane neumplute): bomboane formate
parţial din masa de caramel (70­75%) care formează învelişul, interiorul fiind reprezentat de o umplutură
(bomboane umplute). În cazul bomboanelor neumplute, excepţia o reprezintă bomboanele de lapte,
deoarece în compoziţia caramelului există şi lapte.
După gradul de prelucrare a masei de bomboane, bomboanele pot fi cu masă frământată (sticloasă,
vitroasă) sau cu masă trasă (mătăsoasă) După profilul lor bomboanele sunt clasificate în dropsuri, masate,
rolsuri, rocsuri (tabelul 11).
 Tabelul 11. Clasificarea produselor
Criteriul de
clasificare Denumire Caracteristici
Proporţia masei de Simple 100% 70-75%
caramel
Compoziţia masei Fără adaos Cu adaos (bomboane cu
de caramel lapte) Fără adaos (cu umplutură)
Adaos de
aromatizant, Acidulate şi neacidulate Neacidulate Neacidulate
coloranţi, acidulanţi Colorate Necolorate Necolorate
Gradul de prelucrare • Netrase, cu profil mai puţin bombat şi
a masei de uniforme în secţiune transversală. Amorfe în
bomboane, profilul, Dropsuri structură.
structura • Trase, cu profil bombat şi uniforme în secţiune Netrase şi trase
transversală, mătăsoase în structură. Bomboane cu profil
bombat, în forme de figuri
• Masate, cu profil de tip figurine, cu goluri geometrice etc. În secţiune
Masate centrale în secţiune transversală şi structură transversală se pune în
amorfă-cristalină. evidenţă învelişul din masa
Rolsuri • Netrase, cu profil I şi cilindrice î secţiune de caramel şi umplutura
transversală. Structură amorfă.
Rocsuri • Trase sau netrase, cu profil cilindric şi secţiune
Schema tehnologică de fabricare a bomboanelor pe bază de masă de caramel (sticloase) este arătată în figura 48.
 Etapele principale tehnologice la fabricarea bomboanelor pe bază de masa de caramel sunt următoarele:
• pregătirea materiilor prime şi auxiliare - se face diferenţiat in funcţie de starea fizică a acestuia.
Cele solide (zahărul tos, laptele praf, amidonul) sunt cernute, trecute prin instalaţia magnetică pentru
reţinerea impurităţilor metalice şi apoi solubilizate/ emulsionate. Cele lichide (apa, siropul de glucoză,
laptele integral, siropul de zahăr invert, mierea de albine sunt temperate la 40-60°C, filtrate şi dozate;
• prepararea siropului şi masei de caramel Siropul de bomboane se prepară prin încălzirea siropului
de zahăr până la 110-112°C după care se adaugă siropul de glucoză cu temperatura de 110°C şi se continuă
fierberea la 116- 117°C, până la concentraţia finală (84-85%). Siropul de bomboane trebuie să fie incolor
sau cu o coloraţie slab gălbuie şi să nu conţină cristale de zahăr. Durata de păstrare a siropului de
bomboane până la concentrare în vederea obţinerii masei de caramel, trebuie să fie cât mai mică pentru ca
să nu se acumuleze substanţe reducătoare care influenţează negativ calitatea produselor finite (devin
higroscopice, se umezesc şi se lipesc). Adaosul în siropul de bomboane a unui neutralizant (0,05-0,08%
bicarbonat de sodiu) conduce la diminuarea formării de substanţe reducătoare prin neutralizarea siropului
de glucoză folosit.
In legătură cu obţinerea masei de caramel sunt de făcut următoarele precizări;
- masa de caramel fierbinte reprezintă un sirop foarte concentrat (98­99% substanţă uscată), cu aspect de
sticlă topită, cu vâscozitate foarte mare;
- la răcirea masei de caramel, aceasta capătă o structură vitroasă (de sticlă), amorfa şi aceasta este posibil
numai dacă este prezentă glucoza din siropul de glucoză şi respectiv glucoza şi fructoza din zahărul
invertit.
- calitatea masei de caramel va depinde de condiţiile de concentrare (temperatura de concentrare, care
este dependentă de vidul din aparatul de concentrare şi durata de concentrare). Pentru a avea o masă de
caramel mai deschisă la culoare, cu o cantitate mai redusă de substanţe reducătoare (la concentrare
cantitatea de substanţe reducătoare creste cu l,5-3% faţă de siropul care intră la concentrare) este
necesar la concentrare să se folosească temperaturi mai ridicate timp mai scurt (creşte şi productivitatea
instalaţiei de concentrare) ;
- umiditatea finală a masei de caramel este in funcţie de utilizarea acesteia : 1-1,5% când este destinată
fabricării bomboanelor neumplute şi 2-3% când este destinată fabricării bomboanelor umplute.
 • prelucrarea masei de caramel şi a masei de bomboane. Cu privire la prelucrarea masei de caramel
simt de făcut următoarele precizări - - răcirea masei de caramel este necesară pentru introducerea
ingredientelor de aromatizare, acidulare. colorare. Această răcire se face pe masa rece (răcită ia 10- 20 CC
cu apă de la reţea) pana la temperatura de 90-70°C. Această temperatură a masei de caramel nu favorizează
invertirea zaharozei prin adaos de acizi organici (citric). La 70-90°C creşterea cantităţii de zahăr invertit
este < 1% faţă de 2,5-3% cât are loc la 105°C. Temperatura < 90°C favorizează şi aromatizarea, mai ales
dacă se utilizează aromatizanţi cu volatilitate ridicată. Masa de caramel după introducerea ingredientelor
menţionate devine masă de bomboane ;
- menţinerea temperaturii masei de bomboane în vederea realizării unei vâscozităţi optime pentru
frământare se face pe masa caldă;
- frământarea masei de caramel după introducere ingredientelor menţionate anterior se face în scopul
încorporării uniforme a ingredientelor de aromatizare, acidulare, colorare şi eliminarea aerului.
Frământarea se realizează cu diferite tipuri de maşini prevăzute cu braţe de frământare. Masa frământată
este sticloasa, transparentă;
- tragerea masei de bomboane este o operaţie care se aplică atunci când masa de bomboane este
destinată fabricării unor bomboane neumplute (rocsuri) sau pentru fabricarea bomboanelor mătăsoase.
La tragere se înglobează aer în masa de bomboane care devine o masă opacă, lucioasa, cu nuanţe
mătăsoase şi se asigură o omogenizare foarte bună a ingredientelor de colorare, aromatizare şi acidulare.
Tragerea este executată de maşini speciale prevăzute cu un organ de lucru care are un braţ fix şi unul
mobil.
- masa de bomboane după frământare, cu sau fără tragere, devine uniformă în structură, cu consistenţa
plastică optimă pentru prelucrarea ulterioară : formarea batonului, calibrarea fitilului, formarea-
modelarea bomboanelor.
• pregătirea umpluturilor pentru bomboanele umplute - în tabelul 13 sunt prezentate materiile prime şi
operaţiile tehnologice la fabricarea umpluturilor;
• împachetarea şi depozitarea în vederea livrării Cu privire la răcirea şi finisarea bomboanelor sunt de
făcut următoarele precizări :
- la răcire, bomboanele devin casante, cu aspect de sticlă solidificată; bomboanele care nu sunt bine răcite
se deformează la atingere;
- finisarea bomboanelor (numai la cele neumplute) constă în realizarea unui strat subţire de cristale fine
de zahăr la suprafaţa acestora în vederea protejării lor faţă de umezeala relativă a aerului Brumarea se
execută prin pulverizarea bomboanelor într-o maşină de drajat cu un sirop de zahăr cu concentraţie 70 -
75% la 30-35°C.
 Tabelul 13. Fabricarea umpluturilor pentru bomboanele sticloase
Tipul de umplutură Materii prime Operaţii tehnologice Regim tehnologic
Fructe Marmeladă Îngroşarea pastei de marmeladă până
Masă de caramel trasă sau netrasă la s.u. - 75%, în aparat tip
Marc de mere „Universal” sau cazan duplicat Substanţa uscată finală - 85­86%
Pulpă de mere, vişine, zmeură, deschis. Proporţie iniţială marc-zahăr-
căpşuni etc. Solubilizarea zahărului şi apoi glucoză: 33/40/27 Substanţa uscată
Zahăr tos; sirop de glucoză sau din prepararea pastei prin concentrare în finală: 84-85% Conţinut de zahăr
deşeuri de bomboane instalaţii sub vid „Universal”. invertit: 40­50%
Paste-creme Zahăr pudră Unt vegetal Omogenizarea zahărului pudră cu Substanţa uscată: 84-85%
Substanţe aromatizante (esenţe, vin, untul vegetal, în care s-au introdus
lapte, nuci, menthol, fructe zaharisite) iniţial componentele de aromă şi gust.
Nucile sunt măcinate şi eventual
prăjite
Creme de lapte Zahăr tos, sirop de glucoză, lapte Solubilizarea laptelui în apă caldă:
praf, apă, unt de vacă Solubilizarea zahărului în emulsie de 35-40°C
lapte praf şi prepararea siropului. Prepararea siropului la t=110-
Concentrarea pastei şi apoi 105°C
temperarea-răcirea ei. Substanţa uscată finală: 82-88%
Sirop de zahăr-lichior Zahăr tos, sirop de glucoză, apă Prepararea siropului din zahăr şi Temperatura de fierbere: 110-
potabilă, alcool, arome, fructe glucoză în raport 1: 1 Aromatizarea şi 112°C; s.u. = 85-86%
zaharate omogenizarea cu restul de materiale, Adaos de alcool la 80°.
după răcire. Adăugarea alcoolului 10-
30% faţă de zahăr
Prepararea siropului de zahăr-
Zahăr tos, sirop de glucoză, miere, glucoză; la sfârşitul fierberii se Substanţa uscată finală: 85-86%
Miere apă potabilă adaugă miere şi se omogenizează. Zahăr invertit - min. 50%
Pralină Sâmburi graşi, zahăr tos, grăsimi Prăjirea şi eventual măcinarea Proporţia de zahăr: 40-50%
vegetale, lecitină, praf de cacao, samburilor Grăsimi: min. 30% Lecitină:
conservanţi Omogenizarea cu zahăr (pudră) max. 1-1.5% Temperatura de
şi finisarea la broeze (mori cu prăjire a sâmburilor: 120-140°C
tăvălugi)
Omogenizare cu restul de
material şi conşarea pastei;
temperarea şi răcirea pastei
Fondant Zahăr, glucoză sirop, Se prepară un fondant clasic Substanţa uscată finală: 88-92%
aromatizanţi, coloranţi, acizi (obişnuit) (medie 86%)
Temperatura de răcire la
fondantiere: 35-40°C
Ciocolată Formată din masă de ciocolată Substanţa uscată: 97-96%
sau din praline cu un adaos de Grăsimi: 20%
praf de cacao
 Cu privire la depozitarea bomboanelor pe bază de caramel este necesar sa se respecte următoarele :
- să se asigure o ambalare corespunzătoare a bomboanelor care să le ferească de contactul cu aerul
înconjurător deoarece în caz contrar bomboanele se umezesc şi în funcţie de umezeala relativă a aerului
ele pot deveni o masă fluidă (9 > 90%). Mecanismul de umezire a bomboanelor are loc în următoarele
etape : depunerea vaporilor de apă la suprafaţă; dizolvarea parţială a masei de bomboane în apa depusă
şi formarea unei soluţii saturate de zahăr la suprafaţa bomboanelor; difuzia apei din soluţia saturată în
interiorul bomboanelor; cristalizarea zahărului din soluţia care s-a suprasaturat ;
- se recomandă ca umezeala relativă a aerului în depozit să fie < 75%.
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI
Halvaua reprezintă un amestec omogen format dintr-o masă de caramel bătută ca o spumă consistentă şi
o pastă din seminţe oleaginoase prăjite şi măcinate în prealabil. Are o structură specifică fibroasă deoarece
masa de caramel este distribuită sub formă de fire întinse.
Halvaua veritabilă se obţine din seminţe de susan, însă cel mai adesea sunt înlocuite cu miez de seminţe
de floarea-soarelui.
Se fabrică următoarele sortimente : halva simplă, halva desert şi halva cu adaosuri (cu cacao, cu nuci,
cu fructe, cu alune, cu ciocolată în masă, cu înveliş de ciocolată),
Materialele de adaos sunt : fructe zaharate, pudra de cacao, nuci, migdale, arahide, cafea etc. Conţinutul
acestora poate oscila între 3 şi 5% faţa de masa produsului.
Pudra de cacao conferă prin prelucrare un amestec "marmorat" în secţiune, putând fi glazurată şi cu
masă din cuvertura de ciocolată.
 Fabricarea halvalei din seminţe de floarea-soarelui se face după schema prezentată în figura 50 şi
cuprinde următoarele etape principale :
- prepararea tahânului - pasta din miez prăjit şi măcinat fin ;
- prepararea halviţei-masă de caramel amestecată şi bătută cu spumă
de ciuin;
- prepararea masei de halva- omogenizarea tahânului cu halviţă
- prelucrarea masei de halva - obţinerea structurii fibroase, caracteristice
Indicii de calitate pentru principalele sortimente sunt prezentaţi în tabelul 14.
Tabelul 14. Indicii de calitate ai halvalei
Indicii de calitate Halva simplă şi cu adaos Halva desert
Umiditate, % max. 4 4
Zahăr direct reducător, % minim 20 25
Zahăr total (zahăr inverth), % minim 24 43
Grăsimi, % minim 32 30
Cenuşă totală, % max. 2 2

In tabelul 15 se arată operaţiile care intervin la prepararea tahânului şi halviţei şi respectiv prepararea
halvalei
TEHNOLOGIA FABRICĂRII CARAMELELOR
Caramelele, în funcţie de reţeta de fabricaţie, umiditate şi procesul de fabricaţie pot fi cu consistenţa
tare, semitare şi structură amorfă sau cristalină. Consistenţa este în strânsa legătură cu proporţia
componentelor caramelelor (tabelul 22).
 Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea caramelelor sunt următoarele: zahăr, glucoză (sirop de
glucoză), lapte (integral, concentrat, praf), unt, grăsimi vegetale hidrogenate, pudră de cacao, cafea,
aromatizanţi, fructe confiate, sâmburi graşi.
Dintre materiile prime menţionate, laptele favorizează formarea gustului şi mirosului (reacţii Maillard),
grăsimile asigură plasticitate, maleabilitate şi frăgezime, având rol şi în reţinerea, conservarea şi
evidenţierea aromei. Grăsimile micşorează higroscopicitatea şi aderenţa faţă de ambalaj.
Schema tehnologică de fabricare a caramelelor este arătata în figura 58. Fabricarea caramelelor poate fi
realizată după procedeul clasic cu folosirea utilajului „Universal” şi după procedeul modern cu folosirea
unor utilaje specifice.
Fig.58 Schema tehnologică de fabricare a caramelelor
 Prepararea masei de caramele Această masă se prepară în aparatul de fiert „Universal”. Iniţial se
prepară siropul de zahăr şi când acesta a ajuns la fierbere se adaugă untul, laptele şi siropul de glucoză (în
mai multe reprize). Fierberea se face la 128-130°C pentru caramele tari, 120-125°C pentru cele semitari şi
110 - 115°C pentru cele moi. La sfârşitul fierberii, în funcţie de sortiment se adaugă celelalte ingrediente
(pudră de cacao, cafea etc.). Masa fiartă este apoi transferată în cea de a doua cuvă a aparatului pusă sub
vid, unde se pierde 1-2% umiditate prin autoevaporare, iar temperatura scade la 96-100°C, şi în final este
scoasă în vase deschise
În timpul tratamentului termic (fierbere şi autoevaporare) au loc următoarele procese:
Formarea compuşilor de aromă şi culorii datorită reacţiei Maillard (reacţia debutează cu combinarea
zaharurilor reducătoare cu gruparea amino a aminoacizilor liberi şi din structura proteinelor din produsele
lactate adăugate).
Denaturarea proteinelor din produsele lactate şi chiar coagularea lor (coagularea este diminuata
datorită prezenţei zaharurilor din masa de caramele)
Precristalizarea. Această operaţie este necesară la fabricarea caramelelor „masate” cu grad de
frăgezime ridicat. Precristalizarea este amorsată prin introducerea în masa de caramele a nucleelor de
cristalizare (0,5-1% zahăr pudră). Datorită precristalizării, masa de caramele devine fragedă asemănătoare
unui fondant de lapte. Precristalizarea se execută pentru a accelera forma rea structurii cristaline a
caramelelor atunci când se urmăreşte a se fabrica caramele de acest tip. Operaţia nu se realizează la
fabricarea caramelelor cu structură amorfă.. La acest tip de caramele se urmăreşte să se inhibe total
formarea cristalelor de zahăr
 Răcirea Masa de caramel cu temperatura de 90-96°C se întinde pe masa rece într-un strat cu grosimea de 1-2 cm şi
este răcită la 40-45°C cu întoarcere de pe o faţă pe alta. La această temperatură se păstrează caracterul plastic al masei de
caramele care favorizează formarea şi modelarea.
Formarea - modelarea masei de caramele răcite la 40-45°C se face într-o maşină specială în care se execută şi
ambalarea în hârtie parafinată, cerată sau hârtie acoperită cu microceruri. Caramelele ambalate individual se
împachetează în cutii de carton de l - 2Kg, cutii de 100 g sau în pungi de plastic închise prin termosudare, de 100-150 g.
Depozitarea caramelelor se face în camere cu temperatura aerului de 20°C şi umezeala relativă 9< 75%.
Datorită greşelilor de tehnologie şi de depozitare, la caramele se pot întâlni următoarele defecte :
Cristalizarea parţială în cazul caramelelor cu structură amorfa consecinţa unei depozitări la o temperatură şi
umezeală relativ mare. In aceste condiţii, în apa absorbită se solubilizează zahărul amorf (care este foarte higroscopic) şi
în acest fel se modifică temperatura de tranziţie la starea de „sticlă”, favorizându-se cristalizarea.
Defectul se manifestă şi prin apariţia de pete albe în locurile unde se aglomerează cristalele de zaharoză. Petele de
culoare albă apar şi în cazul în care grăsimea nu a fost repartizată uniform în masa de caramele. Cristalizarea parţială
poate avea loc şi la caramelele cu structură cristalină în condiţiile în care conţinutul de zahăr reducător este prea mic
(<10%), dacă la precristalizare masa nu a fost corect amestecată pentru ca centrele de cristalizare să se răspândească
uniform în masa de caramel.
Umezirea caramelelor se datorează higroscopicităţii acestora (caramele cu structură amorfă) mai ales dacă şi
conţinutul de substanţe reducătoare depăşeşte 20%. Umezirea caramelelor are loc în condiţii de depozitare a caramelelor
la umezeala relativă mai mare de 80°/o.
Lipirea hârtiei de produs se produce în următoarele cazuri : conţinut de grăsime prea mic; masa de caramele cu
temperatură mai mare de 50°C la ambalare; hârtie de ambalaj necorespunzătoare (stratul de acoperire se desprinde cu
uşurinţă în contact cu masa caldă de caramele).
TEHNOLOGIA FABRICĂRII CIOCOLATEI ŞI PUDREI DE CACAO
Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi în gură, fără a se putea decela prezenţa
particulelor solide, cu aromă şi gust fin. Aceste calităţi - grad de dispersie, onctuozitate şi miros -
sunt rezultatul unor procese fizice şi biochimice care au loc în timpul prelucrării principalelor
materii prime : masă de cacao, unt de cacao, zahăr şi a unora de adaos (lapte, sâmburi graşi,
aromatizanţi etc )
Masele de ciocolată, posedă proprietăţi de tixotropie.
La temperatura camerei sunt sisteme disperse solide care prin încălzire devin fluide. Într-un
astfel de sistem, faza de dispersie este topitura de unt de cacao, iar faza dispersă particulele solide
care provin din boabele de cacao şi din pudra de zahăr.
Pentru a se realiza o senzaţie de nedecelare a componentelor solide, acestea trebuie să aibă
dimensiuni mai mici de 20-25^, care constituie pragul decelării de organele olfactive.
 După compoziţie, ciocolata se clasifică în:
- ciocolată simplă : obişnuită, dulce, fără zahăr, cuvertură sau în granule ;
- ciocolata în amestec omogen : obişnuită cu lapte, cuvertură cu lapte, granule cu lapte, cuvertură cu lapte
smântânit, ciocolată cu smântână.
După modul de formare a învelişurilor pentru ciocolata cu umplutura aceasta poate fi :
- specialităţi de ciocolată fabricată prin turnare: tablete, batoane, bomboane fine de ciocolată;
- specialităţi de ciocolată fabricate prin acoperire: bomboane de ciocolată, cu cremă, bomboane extrafine;
- specialităţi ciocolată prin amestecare cu expandate de cereale.
După compoziţia umpluturilor:
- umpluturi din cremă : fondant simplu, ciocolată, sâmburi graşi, cu zahăr, jeleuri, fructe confiate sau
conservate;
- umpluturi lichide : sirop cu alcool, băuturi alcoolice, sucuri de fructe ;
- umpluturi spumoase;
- umpluturi de tip nugat sau caramele;
- umpluturi din vafe sau cacao
 În normele internaţionale, pentru compoziţia ciocolatei sunt recomandate următoarele tipuri de produse
de ciocolată (tabelul 23):
Tabelul 23. Tipurile de ciocolată şi conţinutul în zahăr şi cacao

Sortimentul Zahăr, % Cacao, %

Ciocolată foarte dulce 57-60 33
Ciocolată dulce 45-57 37
Ciocolată semidulce 40-50 40
Ciocolată semiamară max. 45 45
Ciocolată amară max. 42 55
Ciocolată foarte amară max. 30 65
 Pudra de cacao. Se fabrică prin măcinarea turtelor de cacao rezultate în urma extragerii prin presare a
untului de cacao din masa de cacao.
Sunt doua tipuri de pudră de cacao :
- tip C - (comercial) cu min, 22% grăsime ;
- tip I — (industrial) cu min. 13% grăsime.
Schema tehnologică pentru fabricarea ciocolatei şi pudrei de cacao este redată în figura 59 iar operaţiile
tehnologice în tabelul 24.
La fabricarea ciocolatei, se fac următoarele precizări:
la stabilirea reţetei pentru fabricarea masei de ciocolată trebuie să se ţină seama de : conţinutul în zahăr
şi grăsime (unt de cacao) pe care trebuie să-1 aibă ciocolata; conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei
de cacao cu care se lucrează;
la stabilirea reţetelor de ciocolată cu lapte, trebuie să se ţină seama atât de cantitatea de lapte cât şi
cantitatea de grăsime din acesta;
la folosirea laptelui concentrat trebuie să se lucreze cu melanjoare care lucrează sub vid, pentru ca
umiditatea masei de ciocolată să fie adusă sub 6%;
- calitatea masei de ciocolată şi deci a ciocolatei va fi determinată de fineţea particulelor de cacao şi
zahăr şi eventual lapte; onctuozitate (aceasta depinde de conţinutul de grăsime şi gradul de dispersie ai
particulelor solide şi învelirii lor în pelicule de unt de cacao); gustul, care este determinat de cacao, zahăr,
lapte, aromatizant; miros, care este determinat de componenţii care intervin în reţetă şi în principal de masa
de cacao, untul de cacao şi aromatizantul folosit.
Fig. 59 Schema tehnologică de fabricare a ciocolatei
Lp - lapte praf; ZH - zahăr; LT - lecitină;
AR - aromatizanţi; Vn - vanilie.
 Tabelul 24. Operaţiile tehnologice la fabricarea ciocolatei
Operaţia Scopul urmărit Utilajul folosit Parametrii de lucru
Fabricarea masei de cacao
Purificarea Îndepărtarea impurităţilor: praf, nisip, coji Tarare Eliminare : 3% din care
vracului. Sortarea de boabe, dăunători, impurităţi metalice (B.R.S.A., - 1,7-2,5 recuperabile
boabelor de cacao Separarea boabelor lipite, deteriorate Buhller) - 0,5-1,3 nerecuperabile Gruparea pe
mecanic şi pe fracţiuni de mărime mărimi
Prăjirea-răcirea Îndepărtarea excesului de apă Separarea Prajitoare :
boabelor miezului de coajă Mărirea fragilităţii Konti-303, Umiditate finală a boabelor: 1,5-3%
miezului Modificări fizice, biochimice şi STR.- Buhller Temperatura boabelor prăjite: 110-
microbiologice ale vracului VIS-42 DK 130°C Durata de prăjire: 20-30 min. în
Formarea şi dezvoltarea substanţelor Siroco funcţie de aparat
aromatizante, culoare, gust Distrugerea Lehmann Temperatura boabelor răcite: 20-25°C
dăunătorilor Temperatura agentului de uscare: 140-
160°C Temperatura aerului de răcire:
18- 20°C Reducerea acizilor volatili,
arome neplăcute
Concasarea, Sfărâmarea boabelor prăjite Separarea Separatoare coji Crupe cu dimensiuni 0,5-8,0 mm
separarea cojii din cojilor şi germenilor Obţinerea Concasoare Rest coji în crupe: max. 1,5%; miez în
crupe şi germeni fracţiunilor de crupe, sortate după Trioare coji:
dimensiuni (mărime) max. 0,5%
Randament de miez separat: 88,8%
Randament separare coji. 11-12%
Formare loturi Formarea loturilor după indici calitativi şi Depozite Pentru ciocolată cu lapte: varietăţile
crupe destinaţie Ia fabricare Depozitarea în spaţii Transportoare Ceylon, Java, Macao, Venezuela etc.
amenajate interne Pentru ciocolată amăruie: Lagos, Acera,
Bahia, Haiti etc.
Ciocolată superioară: Arriba, Ecuador,
Trinidad, Costa Rica etc.
Măcinarea crupelor Degradarea pereţilor celulari şi eliberarea Mori cu 8 Umiditatea finală. 2-2,3% masă Particule cu
de cacao untului de cacao; asigurarea unui grad optim tăvălugi Mori 9 35^, - max 90-96%
de dispersie (a măcinării) combinate 970^ - max. 5-20%
Îmbunătăţiri calitative de gust Instalaţii Biihller, Grad de dispersie: 95-97% în 2 trepte de
Nagema, Attritor măcinare
Temperarea masei Eliminarea excesului de apă şi a unei părţi din Recipiente cu Durata de omogenizare: 7-8 ore
de cacao substanţele volatile manta şi organe Temperatura de temperare: 85-90°C In
Preîntâmpină sedimentarea componentelor din de agitare aparate peliculare t=100-115°C Reducerea
suspensia de masă cacao umidităţii de la 1,5-3% cu 0,5-0,7%
Permite prelucrarea masei şi dozarea ei
Obţinerea pudrei de cacao. Extragerea untului de cacao
Prepararea Solubilizarea substanţelor alcaline în apă Recipiente cu Doze maxime: carbonat K - 0,6%; carbonat
soluţiilor alcaline Dozarea soluţiilor alcaline manta dublă şi de amoniu: 1,0%; bicarbonat Na: 1,2%;
agitatoare Apă potabilă 1 ,2% faţă de masa de cacao
Tratarea alcalină a Autoclave Doza 1 % K2CO3 faţă de masa de cacao
masei de cacao Reducerea acidităţii totale Oxidarea Dozatoare Doza apă: 1,2% faţa de masa de cacao Masa
substanţelor tanante Îmbunătăţirea culorii A.M.C. cacao temperată la 85-90°C Umiditatea
Asigurarea pH-ului optim de lucru Eliminarea finală a masei: 10-12% Durata de tratare:
unei părţi din apă 60-90 minute
Preuscarea. Uscarea Eliminarea excesului de apă Uscătoare: Umiditatea finală a masei: 1,5-2%
masei de cacao Asigurarea unei temperaturi optime pentru - cilindrice Timpul de uscare: 1-1,5 ore funcţie de
extracţia untului de cacao - bandă aparat-instalaţie Temperatura masei: 90-
Asigurarea dozării-transportării masei la - V1S-42 DK 95°C Conţinut în unt de cacao: 54-57%
presele hidraulice - Bühlier
- Konti 303
Presarea masei de Încălzirea masei la 90-95°C Temperatoare Masa de cacao provine de la fracţiunea nr, 1
cacao Extragerea untului în funcţie de necesităţi Prese orizontale - 3 de la separatorul de crupe Umiditatea
Obţinerea turtelor sau verticale iniţială : 1,5%
hidraulice Rest de grăsimi în turte: 13-24% în funcţie
de sortimentul de pudră Temperatura
turtelor: 70-80°C
Temperarea. Răcirea turtelor pentru evitarea pierderilor de Instalaţii de Temperatura turtei răcite: 20°C Temperatura
Depozitarea turtelor unt la depozitare climatizare înaintea măcinării: 30- 35°C Durata
Încălzirea turtelor înaintea măcinării pentru a Rafturi pentru reîcălzirii: 6-8 ore
uşura operaţia de zdrobire-măcinare depozitare
Concasarea turtelor Zdrobirea turtei în granule maxime de 9 25 Instalaţii de Turaţia arborelui: 80 rot/min Temperatura
de cacao mm Asigură efectul optim de măcinare fină a zdrobire cu colţi, de regim: 25-30°C Mărime granule: max.
turtei şi transformare în pudră ştifturi 25-30 mm
Măcinarea crupelor Transformarea granulelor de turtă în pudră de Instalaţii moderne Temperatura aerului din incinta de
de cacao. cacao Desfăşurarea unor procese fizice şi de măcinare şi măcinare: 8-10°C
Temperarea pudrei biochimice care asigură dezvoltarea temperare: Temperatura pudrei de cacao: 12-14°C
de cacao substanţelor de aroma, gust şi culoare Nagema, IPC- Temperatura aerului pentru răcire-
250, temperare: 1-4°C; 9. = 55-60%
Schonenberger Agentul frigorific : freon
Cernerea- Eliminarea impurităţilor din pudra de cacao Site cernătoare : Site cu 1600 ochiuri/l cm2 Refuz pe site:
stabilizarea Eliminarea asociaţiilor de particule de cacao burat, 1,5% max. Umiditatea de echilibru: 5-
higrotermică a Atingerea umidităţii de echilibru centrifugă, site 6%
pudrei de cacao higrometric plane, magneţi
Prepararea maselor de ciocolată
Formarea Punerea în contact a ingredientelor Colergang, Proporţia de unt: 50% din total Temp.
amestecului. Omogenizarea brută a acestora (unt cacao, frământătoare, untului şi masei de cacao: 60-70°C Temp.
Melanjare masă cacao, zahăr pudră, lapte praf, cafea etc.) malaxoare: finală a masei de ciocolată: 40- 45°C Conţ.
Buhller, Conţi, grăsimi în masa de ciocolată: 26-28%
Buss, Edmenger Durata malaxării: 10-15 minute
etc.
Măcinarea masei de Mărunţirea avansată a componentelor solide; Broeze cu 3-8 Distanţa dintre tăvălugi: 0,01-0,02 mm
ciocolată omogenizarea lor tăvălugi Gradul de dispersie după o trecere: 92%
Reducerea umidităţii masei de ciocolată; Transportoare pentru ciocolata obişnuită, 96% pentru cea
îmbunătăţirea aromei metalice cu bandă de desert şi 90%-glazură pentru o mărime a
particulelor de 30^
Se fac 2-3 treceri prin mori cu 3 tăvălugi
Pastificarea masei Transformarea prafului de masă de ciocolată Melanj oare de Completarea masei cu mici cantităţi de unt
de ciocolată într-o pastă vâscoasă omogenizare de cacao cu t = 4()-45°C Omogenizarea
Asigură remăcinarea masei şi evitarea (mixere) dotate componentelor Reducerea vâscozităţii
degradării acesteia cu manta dublă masei
Melanjare. Fluidizarea masei prin adaos de unt cacao şi Maşini universale Masa e amestecată cu lecitină, diferenţa de
Fluidizare lecitină de amestecare unt, vanilină, esenţe, arome, pe durata a 10-
Omogenizarea componentelor Mixere 15 minute la temp. de 40-45°C Doza de
Asigurarea prelucrării maselor pentru glazuri- Frământătoare lecitină: 0,3% diluată într-o porţiune mică
cuverturi de unt de cacao(1:1)
Omogenizarea masei Asigurarea gradului optim de dispersie Conşe orizontale Prelucrarea în frământător şi aparat de
de ciocolată Asigurarea onctuozităţii şi aromelor definitive ale Melanjoare Maşini temperat timp de 5 ore şi 2-3 ore în conşe
glazurii de amestecare longitudinală
Conţinut de grăsimi: 33-33,5% (se poate folosi
ca masă pentru glazură şi cuvertură)
Conşarea masei de Rotunjirea particulelor solide Conşe circulare- Conţinut grăsimi masă desert: 30%
ciocolată Creşterea gradului de dispersie (mărunţire) până verticale Tip Conţinut grăsimi masă cu adaos: 32-35%
la 96-98% Petholdt Tip Frisse Consare uscată: 28% grăsimi
Reducerea astringenţei; formarea onctuozităţii şi Tip Tourell Tip Temp. de conşare: 65-70°C pentru masă fără
aromei extruder Ultrasunete lapte şi 45-50°C masă cu lapte
Adaosul de unt de cacao, vanilină, lecitină (când nu Durata conşării: 48-72 ore
s-a efectuat operaţia de fluidizare în amonte) Reducerea umidităţii de la 1,2 la 0,6%
Conşarea uscată: 5-6 ore
Către sfârşitul conşării se adaugă vanilina
Filtrare Reţine eventualele impurităţi şi asociaţii de particule Filtre tip pahar Temp. masei: 30-32°C Funcţionarea continuă
solide (9<1,5mm) Ochiul sitelor <1,5mm
Asigură funcţionarea normală a duzelor de la
dispozitivele de turnare a maselor de ciocolată
Prepararea şi pregătirea materialelor de adaos
Formarea Omogenizarea sâmburilor zdrobiţi cu masa de Recipient de Temperatura masei: 28-30°C Mărimea
amestecurilor ciocolată dozată (pentru ciocolata cu adaos) amestec şi sâmburilor: după scop
omogenizare
Formarea-modelarea masei de ciocolată (umplută, cu şi fără materiale de adaos)
Turnarea şi vibrarea Turnarea în formă de batoane, plăci, bloc Formarea Instalaţii de turnare Temperatura formelor: în jur de 30°C (cu 2- 3°C
masei de ciocolată cămăşii (cochiliei) mai mică decât a masei)
Umplerea formei cu masă temperată Eliminarea
bulelor de aer din masă
Eliminare exces de Răsturnare la 180°C şi îndepărtare exces de Formarea pereţilor cămăşii, din masa de
masă. Finisare contur masă; raşchetarea surplusului de pe pereţi ciocolată cu grosime de 2-3 mm
(contur exterior)
Răcirea masei turnate Solidificarea masei; formarea structurii Prevenirea Instalaţii orizontale Temp. răcire: 2-8°C; durata de răcire: 20­30min.
„albirii grase” prin alegerea corectă a regimului sau verticale- tunele La temperaturi mai mari de 10°C se produce
răcirii (temperatură-timp) răcire „albirea grasă”; la temperaturi mai mici de 5°C
are loc „albirea uscată”
Turnarea şi vibrarea Turnarea umpluturilor temperate Instalaţii dozare-
umpluturii Vibrarea umpluturii în spaţiul liber al cămăşii turnare mase Nivelul umpluturii cu 2-3mm mai mic decat al
(cochiliei) cămăşii solidificate Temperatura umpluturii: 34°C
Răcirea umpluturii Formarea structurii umpluturii turnate Tunele de răcire Temperatura de răcire: 12-15°C Durata răcirii; 8-
10 min.
Prelucrare cămaşă Topirea uşoară a marginilor superioare; adeziune la Instalaţii cu Topirea cămăşii pe conturul superior, pe o
masa de ciocolată, nou turnată rezistenţe grosime de 2-3mm
electrice Asigurarea continuităţii de material cămaşă-
capac
Turnare-vibrare masă Realizarea turnării masei de ciocolată temperată Instalaţii dozare- Temperatura masei: 31-32°C Grosimea capacului:
de ciocolată pentru capac; vibrarea masei, eliminarea aerului vibrare 2-3mm
Răcirea capacului Răcirea masei turnate; formarea structurii; legătură Tunele de răcire; Răcirea în dulapuri la 8-10°C Durata structurării-
cu cămaşa inferioară a batonului solidificat dulap de răcire răcirii: 23-25 min.
Formarea-modelarea maselor de ciocolată poroase
Turnarea masei. Umplerea negativului (formei) Legănare uşoară Instalaţii dozare- Temperatura masei temperate>
Umplerea negativului turnare - fără adaos de lapte: 29-31°C
- cu adaos de lapte: 27-28°C Temperatura
formelor: 29-31°C sau 27-28°C
- În produsele de tip ciocolată zahărul adăugat în reţetă contribuie la :
- determinarea gradului de dulce: perceperea gradului de dulce va, depinde de viteza de dizolvare a
cristalelor de zahăr în cavitatea bucală;
- stabilitatea produsului : cristalele de zahăr sunt încorporate de grăsimea cu care nu reacţionează
(cristalele de zahăr nu sunt atacate de microorganisme în absenţa apei);
- densitatea produsului care va fi influenţată şi de mărimea cristalelor de zahăr;
- determinarea proprietăţilor reologice: prin mărimea şi distribuţia cristalelor de zahăr în faza grasă
(mărimea cristalelor de zahăr trebuie să fie în medie de 20 -30 p, la dimensiuni de ~ 100 p cristalele de
zahăr dau textură nisipoasă ciocolatei). În cazul în care cristalele de zahăr sunt mai mici (12-15p)
suprafaţa lor totală este mai mare şi prin urmare şi cantitatea de grăsime trebuie să fie mai mare în
ciocolată pentru a se realiza "lubrifierea" cristalelor de zahăr;
- la fabricarea ciocolatei există o transformare de stare a zahărului. La rafinarea ciocolatei, o parte din
zahăr trece în stare amorfă care favorizează reţinerea substanţelor de aromă. În fazele ulterioare de
fabricaţie se realizează o cristalizare a zahărului, substanţele de aromă fiind reţinute în faza grasă ;
 TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE
În procesul de obţinere a uleiurilor vegetale, seminţele oleaginoase sunt supuse unor tratamente
tehnologice care le asigură calităţi optime în vederea obţinerii uleiului cu randamente maxime şi cheltuieli
minime Schema tehnologică de obţinere a uleiului vegetal este prezentată în figura 60.
 PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA PRELUCRĂRII
După recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase acestea, înainte de intrare în fabricaţie, sunt supuse unor operaţii pregătitoare:
Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Aceste impurităţi pot fi grupate în:
impurităţi metalice - cuie, şuruburi, alte bucăţi de metal ;
impurităţi minerale - bucăţi de pământ, pietre, praf;
impurităţi organice neoleaginoase - pleavă, paie ;
impurităţi oleaginoase - seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi, seminţe din alte sorturi decât cel recepţionat
Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape :
înainte de depozitare - precurăţire - când se elimină cea. 50% din
impurităţile iniţiale din loturile de seminţe neomogene, cu % ridicat de
impurităţi şi pericol de degradare;
la trecerea în fabricaţie - postcurăţire - după care conţinutul remanent de
impurităţi este de 0,3 - 0,4%.
Există mai multe modalităţi de separare, în funcţie de felul impurităţilor, astfel:
separarea impurităţilor feroase - se bazează pe proprietăţile magnetice ale acestora şi se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a
electromagneţilor Această separare se execută înaintea tuturor operaţiilor din cadrul procesului tehnologic în vederea evitării defectării
utilajelor;
separarea pe baza diferenţei de mărime - operaţie asemănătoare celei din industria morăritului - se bazează pe mişcarea (rectilinie-
circulară sau vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de particule la suprafaţa unor site orizontale sau înclinate- prevăzute cu perforaţii
(site) prin care cad unele componente ale amestecului. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din industria morăritului: site cu mişcare
rectilinie, circulară sau vibratorie;
separarea pe baza diferenţei de masă volumică - se efectuează cu ajutorul unui curent de aer care trece peste amestecul de seminţe şi
impurităţi antrenând impurităţile mai uşoare decât seminţele. Separarea are loc la o viteză a curentului de aer mai mare decât viteza de
plutire. Curentul de aer poate fi ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal.
 După curăţire, seminţele oleaginoase sunt supuse unui proces de uscare, în care se îndepărtează cel
puţin 4% din conţinutul de umiditate al seminţelor (de la 12-14% iniţial se ajunge la 8-10% umiditate în
final). Scopul uscării este de a evita fenomenele de autoîncălzire şi autoaprindere, prin încetinirea
proceselor chimice şi biochimice.
Temperatura de uscare este limitată în masa seminţelor la 60°C pentru a evita, în cazul unor temperaturi
mai ridicate, denaturarea termică a proteinelor şi degradarea calităţii uleiului din seminţe.
Uscătoarele folosite la noi în ţară se bazează pe principiul uscării prin contact şi convecţie, fiind de tip
rotativ cu tambur orizontal, coloane verticale sau cu fascicole tubulare, care pot lucra la presiune
atmosferică sau sub vid, uscătoare în strat fluidizat- uscătoare pneumatice.
 Descojirea
Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de prelucrare datorită conţinutului
redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de celuloză ce este nedorit în compoziţia şorturilor,
impunându-se deci eliminarea ei ori de cate ori este posibil acest proces.
În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece prezenţa unui anumit
procent de coajă în materialul descojit este benefică în procesele de presare şi extracţie.
Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt :
* utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ;
* îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ;
* reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor.
Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :
* pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja;
* consum de energie şi manoperă în plus.
Descojirea seminţelor comportă două faze:
a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;
b) separarea cojilor din amestecul rezultat.
 Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :
■ lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la degerminarea pe cale uscată a
porumbului Se realizează în două moduri : prin lovirea seminţe/or în repaus cu ajutorul unor palete sau
prin proiectarea seminţelor către un perete fix. De regulă, cele două procese se combină obţinându-se o
eficacitate mai mare a descojirii;
■ tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri rifluite, care se rotesc în sens contrar
şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac;
■ frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii rifluiţi sau acoperiţi cu pastă
abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de soia şi la decorticarea orezului ;
■ strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea tegumentului de pe boabele de
arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii acoperiţi cu un strat de cauciuc. Datorită turaţiei
diferite, pe lângă forţele de presare, apar şi forţe de frecare şi de forfecare.
După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de coji întregi şi mărunţite,
precum şi seminţe întregi, nedescojite.
 Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode :
* după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site;
* după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer ascendent produs de un ventilator.
Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:
• miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui trecute la prelucrare - şi o
cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din considerente tehnologice ;
• coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor trecute la prelucrare, care conţine şi o
cantitate foarte redusă de miez antrenat (~ 0,4 - l %).
Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba de spargere şi
separatorul de coji.
Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :
* viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de palete şi de viteza de rotaţie a
axului tobei;
* distanţa dintre palete şi ecranul de spargere;
* elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul de spargere.
Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui este de 6,5 - 7%.
 Măcinarea materiilor prime oleaginoase
Măcinarea seminţelor oleaginoase este o operaţie importantă în procesul de pregătire pentru extragerea
uleiului, prin aceasta realizându-se o rupere a membranelor şi destrămarea structurii oleoplasmei celulare
care conţine ulei (70 - 80% celule destrămate din total).
În afară de materiile prime oleaginoase mai sunt supuse măcinării brochenul rezultat de la presare şi,
dacă este necesar, şrotul rezultat la extracţie.
În urma măcinării, uleiul se elimină din canalele oleoplasmei sub formă de picături fine, fiind reţinute
la suprafaţa măcinăturii sau în capilarele acesteia.
În timpul măcinării, în afară de necesitatea distrugerii cât mai avansate a structurii celulare, trebuie să
se aibă în vedere şi alte aspecte tehnologice:
* uniformitatea măcinăturii, deoarece viteza proceselor de difuziune şi conductibilitatea termică (în
timpul prăjirii şi extracţiei) sunt invers proporţionale cu dimensiunile particulelor;
* structura morfologică a seminţelor - seminţele cu coaja tare dau o măcinătură mai neuniformă decât
seminţele cu coajă moale ;
* compoziţia seminţelor (umiditate şi conţinut de ulei) - pe măsură ce umiditatea şi conţinutul de ulei al
seminţelor creşte operaţia de măcinare devine mai dificilă, măcinătură rezultată fiind cleioasă, cu
dificultăţi la presare şi extracţie şi cu procent mai mare de pierderi de ulei in şrot.
Deoarece se supune măcinării diferite materiale oleaginoase, utilajele folosite pentru această operaţie
trebuie să fie alese corespunzător, pentru a obţine o măcinătură de calitate. Utilajele folosite pentru
măcinare sunt valţurile, concasorul şi morile cu ciocane.
 Prăjirea materialului oleaginos
Prăjirea materialului oleaginos este operaţia de tratament hidrotermic aplicat într-un timp limitat, sub
amestecare continuă şi care se realizează fie înaintea presării măcinăturii obţinute la valţuri, fie înainte de
extracţie prin procedee continui, asupra brochenului rezultat la presare sau a măcinăturii ce trece direct la
extracţie (soia).
Scopul operaţiei este de a realiza:
• anumite transformări fizico-chimice ale componentelor măcinăturii ;
• modificări ale structurii particulelor în vederea obţinerii unui randament
maxim la presare;
• transformări chimice suplimentare ce îmbunătăţesc calitatea produselor finite ;
• dezodorizare parţială.
În cazul prăjirii înainte de extracţie se urmăreşte obţinerea plasticităţii corespunzătoare unei prelucrări
la valţurile de aplatizare în paiete fine, poroase şi stabile, care, la extracţie, să nu se sfărâme şi să prezinte o
structură favorabilă extracţiei cu dizolvanţi.
 Măcinătura este un sistem dispers - în fază lichidă - compus din două faze :
* Faza lichidă, compusă din :
■ faza grasă - uleiul - se găseşte la suprafaţa şi în capilarele particulelor sub forma unor picături fine; o
parte din uleiul conţinut de măcinătură (20 - 30%) se găseşte „închis” în celulele care nu au fost
destrămate la măcinare;
■ faza apoasă - apa - este legată de gelul celular prin forţe de adsorbţie, mai puternice decât forţele de
suprafaţă ale câmpului molecular.
* Faza de gel, caracterizată prin :
■ proprietatea particulelor de a se lipi, la o anumită umiditate :
■ plasticitate;
■ aglomerare la anumite presiuni exterioare.
Astfel, la presare, din celulele particulelor de măcinătură se separă cea mai mare parte din ulei, în timp
ce cantitatea de apă eliminată este neglijabilă.
Procesul de prăjire se realizează în două faze :
a) umectarea măcinăturii (cu pulverizare de apă şi injectare de abur saturat, sau numai prin aburire) până la
o umiditate optimă (în funcţie de sortul de seminţe); în acelaşi timp, are ioc şi o creştere a temperaturii
măcinăturii;
b) uscarea măcinăturii pentru atingerea parametrilor optimi de presare sau extracţie (structură celulară,
temperatură, umiditate).
Variaţia temperaturii şi umidităţii în cele două faze este redată în figura 64.
 Umectarea măcinăturii - constă în îmbibarea cu apă a gelului celular, conducând astfel la următoarele
modificări ale caracteristicilor acestuia :
- modificarea plasticităţii ;
- aglomerare de particule ;
- modificări ale stării uleiului;
- -modificări chimice şi biochimice ale componentelor măcinăturii.
Viteza de umectare, care la începutul operaţiei este mare şi scade pe măsură ce gelul celular se îmbibă
cu apă, este influenţată favorabil de :
- gradul de mărunţire (ca urmare a distrugerii avansate a membranelor celulare şi a măririi suprafeţei de
contact);
- bună malaxare în timpul procesului.
 Separarea uleiului are loc datorită următoarelor fenomene :
* cel de la suprafaţa particulelor - datorită umectării selective (moleculele de apă sunt mai bine legate de
particulele de măcinătură şi, deci, moleculele de ulei sunt eliberate pentru a se lega apa);
* uleiul din capilarele particulelor - datorită presiunii exercitate asupra lui de presiunea de îmbibare (prin
îmbibarea cu apă a gelului celular, volumul acestuia
creşte presând asupra, uleiului aflat în capilare; sub acţiunea acestei presiuni, uleiul este împins spre
exterior).
încălzirea şi uscarea măcinăturii produce modificări de natură fizică, chimică şi biochimică asupra
celor două faze, intensitatea acestor modificări fiind dependente de:
- modul de încălzire şi temperaturile utilizate ;
- umiditatea măcinăturii,
- viteza de evaporare a apei din măcinătură;
- durata procesului.
Modificările fazei lichide sunt:
• de natură fizică - scăderea vâscozităţii uleiului; scăderea tensiunii superficiale a uleiului; evaporarea
apei din măcinătură ;
• de natură chimică - oxidarea şi creşterea conţinutului de peroxizi - sunt neînsemnate, datorită duratei
scurte a procesului.
 Modificările suferite de faza de gel în timpul încălzirii şi uscării măcinăturii
sunt:
• de natură chimică - schimbarea structurii coloidale datorită denaturării substanţelor proteice şi
distrugerii structurii celulare Factorii ce influenţează denaturarea termică sunt:
o umiditatea - cu cât este mai mare cu atât are loc o denaturare mai pronunţată;
o viteza de evaporare a apei din măcinătură - scade odată cu umiditatea măcinăturii
• de natură biochimică - creşterea activităţii enzimatice, care conduce la o creştere a acidităţii libere a
uleiului prin hidroliză enzimatică şi descompunerea substanţelor proteice; în etapa a II-a, de prăjire, are
loc scăderea şi încetarea activităţii enzimatice. Se recomandă ca în faza I de umectare, îmbibarea cu apă
a materialului să se facă concomitent cu ridicarea rapidă a temperaturii până la 80 - 85°C, când
activitatea enzimelor încetează ;
• de natură fizică - modificare mai pronunţată a plasticităţii măcinăturii, prin atingerea valorii optime
pentru presare (scade odată cu reducerea umidităţii şi denaturarea substanţelor proteice).