Cap. 2 Memoriul Tehnic Privind Procedeul de Fabricare A Alcoolului Etilic Din Cereale În Instalaţia de Capacitate Mică

MEMORIUL TEHNIC PRIVIND PROCEDEUL DE FABRICARE
A ALCOOLULUI ETILIC DIN CEREALE
2. Memoriul tehnic privind procedeul de fabricare a alcoolului

etilic din cereale
Principalele avantaje care se înregistrează prin aplicarea procedeului

tehnologic propus, în instalaţia de capacitate mică, sunt următoarele:
• realizarea unor randamente tehnologice optime prin zaharificarea amidonului
cu preparate enzimatice Novo-Nordisk;
• consumuri reduse de energie termică prin eliminarea operaţiilor tehnologice
de fierbere sub presiune a cerealelor;
• valorificarea integrală a borhotului;
• reducerea posibilităţii de poluare a mediului ambiant prin valorificarea
integrală a subproduselor;
• reducerea cheltuielilor de transport prin prelucrarea cerealelor la locul de
producere a alcoolului;
• crearea de noi locuri de muncă.
2.1. Date generale
a) Capacitate zilnică de producţie: 1000[l/alcool absolut], din care:

– 950[l] alcool rafinat (exprimat ca alcool absolut);
– 50[l] alcool tehnic (exprimat ca alcool absolut);
a) Fond de timp anual: 300[zile];
b) Regim de lucru: 3[schimburi/zi];
c) Capacitatea anuală de producţie: 3000[hl] alcool exprimat ca alcool absolut,
din care :
– 2700[hl/an] alcool etilic rafinat, exprimat ca alcool absolut;
– 300[hl/an] alcool tehnic, exprimat ca alcool absolut, echivalent cu:
– 2824.2[hl/an] alcool etilic cu concentraţia 95.6%:
– 333.2[hl/an] alcool tehnic cu conecentraţia 92%.
a) Cantitatea de borhot rezultată: 11.25[m3/zi];
b) Durata maximă de fermentare: 72[ore];
c) Concentraţia minimă de alcool în plămada fermentată: 8%;
d) Volum util de fermentare: 12.5[m3/zi];
e) Volum total de fermentare: 16[m3/zi];
f) Volum de fermentare: 48[m3/zi].
2.2. Scheme tehnologice de fabricare a alcoolului etilic din porumb

6
(0.45...0.65
(58...6
(5...
(28...3 mm
3
hidromodul
enzima
96.4%
drojdie 0.3...0.4
11/t amidon
1:3
(V) 1m l/tplămadă
amidon
Dextriniz
Spirt
Drojdie
Apă
Acid
Enzim
Borhot de
Zaharific
Măcina
Plămăd
Răci
Depozit
Rafinare
Fermentar
Reglare
Alcool 1 pentru
Distilare
Racire
temperatura
durata
kg/
tehnic
maximă
etilic
50°C
90...95°C
55...60°C
72 h
răcire
asulfuric
furaje
92%
D I
II
max
0°C)
5.5)
2°C) (V) ulei
are
pH2reire
are
re
are
pH e8032...36°C
rafinat
7 5...6.5
6...6.2
6...6.5
temperatura %)
de fuzel
durata
zahăr 15...20
60 min max
rezidual min 0.5%
concentraţie alcoolică min 8%
pH final 3.8...4
aciditate 2.4....2.6%
6
HBorh
CO S de
Alcool
Apă
Enzime
Enzime
Cereale
Abur
Drojdie
Alcool
Depozit
Depozitar
Fermentar
Prefermenta
Coz
Recepţi
Precură
Multiplic
Măcina
Plămadă
Cântări
Spăla
Apă
Acidular
Transp
Fluidifi
Zaharific
Însămânţ
Fru
Răcire
Distilare
Rafinare
Ulei
2
Apă la
(porumb
zaharific
de
18...20°
55°C
30°C
eO nţi
de
ot
ispălare
de
are
re
care
ţire
are
ort
re
de
eare
24brut
rafinat eere
în
fluidific
are)
luter
laborator
fuzel
drojdie C
are
2.3. Procesul tehnologic

Principalele operaţii ale procesului tehnologic sunt următoarele:
• recepţia-depozitarea materiei prime;
• recepţia-depozitarea materialelor auxiliare;
• măcinarea porumbului (cerealelor);
• plămădirea;
• dextrinizarea-zaharificarea amidonului din plămezile de porumb (cereale);
6
• fermentarea alcoolică a plămezilor zaharificate;

• distilarea plămezilor fermentate;
• rafinarea alcoolului etilic brut;
• valorificarea borhotului: asigurarea protecţiei ecologice.
2.3.1. Recepţia-depozitarea materiei prime
Porumbul, sub formă de ştiuleţi, este transportat la secţia de fabricare a

alcoolului etilic, cu mijloace auto sau vagoane C.F.R. Când se folosesc alte
cereale, asa cum sunt: orzul, secara,grâul, etc., se transportă în vrac sub formă de
boabe. Porumbul, sub formă de ştiuleţi este depozitat temporar în silozuri de
sârmă montate pe o platformă din beton din apropierea secţiei de fabricaţie.
După separarea boabelor de pe ciocălăi, acestea sunt depozitate în silozurile
secţiei de fabricaţie. Înainte de depozitare, porumbul este supus operaţiilor care
se referă la recepţia calitativă şi cantitativă.
Recepţia cantitativă se face prin cântărire şi permite verificarea greutăţii
înscrise în actul de transport. Totodată se asigură şi integritatea gestiunii,
precum şi o corectă urmărire a consumului specific.
Recepţia calitativă are în vedere alimentarea secţiei de fabricaţie cu materie
primă de calitate corespunzătoare. Recepţia calitativă constă în determinarea
principalelor caracteristici de calitate ale materiei prime:
 umiditate;
 conţinut de corpuri străine ;
 conţinut de amidon.
Indicatorii de calitate ai cerealelor au o mare importanţă asupra modului de
desfăşurare a procesului tehnologic, precum şi a calităţii produsului finit. Astfel,
se apreciază că până la 14% umiditate, cerealele sunt uscate corespunzător
cerinţelor tehnologice, la umiditate de 14...16%, cerealele sunt semiuscate, iar la
valori de 16...18%, umiditatea cerealelor este considerată ca fiind crescută. La
umidităţi mai mari de 18%, cerealele nu mai sunt apte pentru a fi prelucrate la
alcool etilic prin procedeul descris, datorită apariţiei unor dificultăţi la măcinare.
Umiditatea de 16...18% se numeşte „umiditate critică”, deoarece o creştere
a conţinutului de apă peste această limită produce o accelerare a proceselor
biochimice din bob, care conduc la creşterea sensibilă a pierderilor de substanţă
utilă în timpul depozitării. De aceea, toate măsurile luate pentru asigurarea
depozitării optime a cerealelor, trebuie să fie îndreptate în sensul reducerii
umidităţii acestora.
Boabele de porumb sunt rele conducătoare de căldură şi de aceea, în masa
de boabe racite iarna se menţine temperatura scăzută până la începutul verii.
6
Secara şi grâul pot fi prelucrate în procesul de fabricare a alcoolului etilic

numai atunci când, din cauza unor deprecieri devin improprii consumului
alimentar sau pentru furajarea animalelor. Din 100 kg secară (care conţine
55...58% amidon) se pot obţine 35...37 l alcool etilic absolut.
2.3.2. Recepţia-depozitarea materiilor auxiliare
Materiile auxiliare folosite la fabricarea alcoolului etilic de uz alimentar din

porumb (cereale) sunt următoarele:
• enzima pentru dextrinizarea amidonului;
• enzima pentru zaharificarea amidonului;
• drojdia comprimată pentru fermentarea alcoolică a plămezilor zaharificate
(Saccharomyces cervisiae);
• substanţele chimice pentru reglarea valorilor de pH: acidul sulfuric şi apa
amoniacală;
• substanţele pentru igienizare: aldehida formică, fosfatul trisodic, clorura de
calciu.
Enzima pentru dextrinizarea amidonului-Termamyl 120L este o alfa-
amilază bacteriană, purificată, concentrată şi termostabilă. Enzima are un optim
de acţiune la temperatura de 85...95°C, pH 6...6.5, în prezenţa ionilor de calciu
în doza de 50 mg/kg(ppm). Doza recomandată de furnizori este de 150...400
ml/tona de amidon. Recepţia enzimei se face pe baza buletinului de analiză emis
de furnizor, care garantează calitatea enzimei pe o perioadă de 6 luni dacă
aceasta este păstrată la temperatura de 10...12% °C.
Enzima pentru zaharificare-San Super 240L – este o amiloglucozidază
derivată dintr-o cultură selecţionată de Aspergillus Niger. Enzima are un optim
de activitate la temperatura de 50...65°C, pH 5...6, iar doza recomandată este de
800...1200 ml/tona de amidon.
Recepţia enzimei San Super 240L se face în acelaşi mod ca în cazul
enzimei Termamyl 120L.
Enzima Termamyl 120L poate fi înlocuită în anumite cazuri cu enzimele
Fungamyl 800L şi Ban 240L (în special la prelucrarea grâului).
Principalii parametri tehnologici specifici acestor două enzime sunt

următorii:
Tabel 2.1
++
Enzima Temperatura [°C] pH Ca ppm Doza[ml/t amidon]
Ban 240L 70...80 6...6.5 150 200...400
Fungamyl 800L 60...65 5...6 50 100...150
Furnizorul de enzimă-Compania Novo-Nordisk, recomandă:

6
• folosirea în amestec a enzimelor Fungamyl 800L şi San-Super 240L pentru

reducerea duratei de fermentare cu 10...20 [ore]; în acest caz, temperatura
drojdiei folosite la fermentare va fi de 34...36°C;
• activitatea enzimelor Termamyl 120L, Ban 240L şi Fungamyl 800L este
stimulată de ionul C++. În mod normal se adaugă iniţial în plămadă o cantitate de
hidroxid de calciu, care de obicei este în doză de 0.5 kg/tona de materie primă;
• înainte de utilizare, enzima se diluează în apă rece în proporţie de 1:10;
• în cazul în care pe suprafeţele de schimb de căldură apare pericolul
depunerilor, se recomandă folosirea enzimei Neutrase 0.5l, care are optimul de
activitate la temperatura de 40...45°C, pH 5.5...6.0, iar doza recomandată este de
150...300 ml/tona de amidon.
În paralel se obţine o îmbunătăţire a fermentaţiei. Drojdia pentru

fermentare se asigură de la S.C. Seineana S.A. Seini, judeţul Maramureş, care
livrează drojdie comprimată cu un conţinut de substanţă uscată de 27% (D27).
Drojdia poate fi păstrată timp de maxim 160 [ore] la temperaturi de 4...6°C.
Acidul sulfuric, apa amoniacală şi compuşii chimici puri se livrează de către
Industria chimică prin Centrul de Aprovizionare cu Reactivi Chimici-Dudeşti-
Bucureşti.
Substanţele pentru igienizare se livrează direct de furnizori sau de Bazele
de Aprovizionare Judeţene.
Substanţele chimice de reglare a valorilor de pH şi substanţele pentru
igienizare se vor recepţiona calitativ pe baza buletinului de analiză emis de
furnizori, şi cantitativ prin evaluarea greutăţii. Acestea vor fi depozitate în
încăperi uscate, special amenajate, la temperatură constantă de 10...15°C.
2.3.3. Măcinarea porumbului
Totalitatea operaţiilor tehnologice aplicate pentru transformarea cerealelor

în făină, se numeşte măcinare. Aceasta constă în pregătirea cerealelor, respectiv
separarea corpurilor străine şi a corpurilor metalice şi în final măcinarea
boabelor pentru obţinerea unei făini fine folosind o moară cu ciocănele.
Moara cu ciocănele are o capacitate de prelucrare de 1500...2000 kg/oră şi
este produsă de S.C. Bonţida S.A., judeţul Cluj.
6
Fracţionarea boabelor de cereale conduce la obţinerea unui măciniş cu

particule de maxim 1mm, care sunt alcătuite din particulele de 450...670 μm, în
proporţie de 80%.
Viteza periferică a rotorului cu ciocane este cuprinsă în intervalul 65...90
m/s, în cazul măcinării seminţelor de cereale.
Mărunţirea se realizează ca urmare a ciocnirilor repetate între ciocane şi
particule de material, între particule şi exteriorul camerei de măcinare, precum şi
prin ciocnirile reciproce dintre particule.
Particulele măcinate sunt aspirate cu ajutorul unui curent de aer realizat de
un ventilator centrifugal şi transportate pneumatic prin conducte la unul sau
două cicloane de liniştire, unde are loc separarea măcinişului din amestecul
măciniş-aer-praf, aerul şi praful fiind evacuate în atmosferă pe la partea de sus,
iar măcinişul este colectat la partea inferioară, prin intermediul unei ecluze.
2.3.4. Plămădirea
Plămădirea este operaţia prin care se realizează dispersia măcinăturii de

porumb (cereale) în apă.
Operaţia se realizează în vasele de plămădire-zaharificare, la temperatura
°
de 50 C, timp de 15...20 minute.
Hidromolul utilizat, respectiv raportul dintre porumb şi apă, este 1:3 şi
asigură obţinerea unei plămezi care poate fi recirculată cu pompă centrifugă cu
rotor deschis, pentru realizarea unei bune omogenizări.
Controlul microbiologic al plămezilor din porumb (cereale) este important
pentru stabilirea stării fiziologice a drojdiei şi pentru depistarea
microorganismelor de infecţie.
În funcţie de numărul de germeni de infecţie, se poate face o apreciere a
gradului de infecţie a plămezii, conform datelor din tabelul următor:
Tabel 2.2
Numărul de germeni/ml Gradul de infecţie
< 2 ⋅ 106
Plămadă liberă de infecţii din punct de vedere tehnic
Plămadă uşor infectată
( 4...15) ⋅ 106
Plămadă infectată
( 15...50) ⋅ 106
6
Plămadă puternic infectată

( 50...120) ⋅ 106
> 120 ⋅ 10 6
„Cultură de bacterii”
2.3.5. Dextrinizarea-zaharificarea amidonului din plămezile de

porumb(cereale)
Dextrinizarea-zaharificarea amidonului, este faza în care se realizează

transformarea amidonului din cereale măcinate, în zaharuri fermentescibile, sub
acţiunea enzimelor Termamyl 120L şi San-Super 240L.
În timpul hidrolizei amidonului sub acţiunea acestor enzime, au loc
următoarele reacţii:
– hidroliza amidonului cu formare de dextrine;
– hidroliza dextrinelor cu formare de glucoză;
– reacţii de reversibilitate prin condensarea glucozei.
După plămădire urmează dextrinizarea amidonului, operaţie care se

realizează la temperaturi de 90...95°C, timp de 60 minute, la pH 6...6.2, doza de
enzimă Termamyl 120L fiind de 0.3...0.4 l/tona de amidon, respectiv 0.3...0.4 l/
1.7 tone de porumb.
După dextrinizare, plămada se răceşte la temperatura de 58...60°C şi se
porneşte operaţia de zaharificare.
Aceasta se realizează la temperaturi cuprinse în intervalul 55...60°C, timp
de 60 minute, la pH 5...5.5. Doza de enzimă San-Super 240L utilizată este 1l/1
tonă de amidon.
După 60 minute de zaharificare, proba cu soluţia de iod este neconcludentă,
deoarece în plămadă se mai găsesc dextrine care dau culoare specifică cu soluţia
de iod.
Proba calculată a zaharificării se face la terminarea fermentării, ceea ce
înseamnă că întreaga cantitate de amidon s-a transformat în glucoză.
2.3.6. Fermentarea alcoolică a plămezilor zaharificate
Prin fermentare are loc transformarea zaharurilor simple din plămezile

zaharificate în alcool, dioxid de carbon, produşi secundari de fermentate şi apă,
cu degajarea unei anumite cantităţi de căldură (proces exoterm).
6
Fermentarea se realizează în vasele de fermentare.

În primul vas de fermentare se introduce, după spălare şi dezinfectare, o
anumită cantitate de plămadă zaharificată parţial şi răcită la temperatura de
32...36°C, peste care se adaugă cantitatea necesară de drojdie (1 kg drojdie
consumată D27 pentru 1 m3 plămadă).
Multiplicarea drojdiei se realizează direct în vasele de fermentare. După
multiplicarea drojdiei se începe alimentarea cu plămadă parţial zaharificată,
procesul de fermentare desfăşurându-se pe o perioadă de maxim 72 ore.
Tehnologia propusă (experimentată şi aplicată deja în fabricile de spirt din
ţară) asigură utilizarea culturii de drojdie pe o perioadă de aproximativ 21 zile,
după care drojdia se înlocuieşte cu o cultură proaspătă şi procesul se reia.
Prin acest procedeu se evită dezvoltarea microorganismelor de infecţie şi
creşterea acidităţii, cauze care conduc la pierderi necontrolate de substanţă utilă
(zaharuri fermentescibile).
Cinetica fermentaţiei alcoolice
Cinetica fermentaţiei alcoolice are la bază următoarele consideraţii:

Producerea alcoolului etilic din zaharuri fermentescibile – este, cu
siguranţă, cel mai important exemplu de fermentaţie anaerobă.
Ecuaţiile care reprezintă viteza de creştere a populaţiei microbiene, viteza
de producere a alcoolului etilic şi viteza de consum a substratului, şi anume:
a)
dx µ ⋅S ⋅x
= µx = m ⋅ f ( P);
dt S2
ks + S +
k1
b)
dP υ ⋅S ⋅x
=υx = m ⋅ f ′( P);
dt S2
kS′ + S +
k2
c) , unde :
∂S 1 dx 1 dP
− = ⋅ + ⋅
∂t y x dt y P dt
S S
şi sunt funcţii ce ţin cont de inhibiţia prin produs;
f ( P) f ′( P )
şi sunt constante ce ţin cont de inhibiţia în substrat;

k1 k2
6
este viteza specifică de producere a etanolului;

υ
factor de producere a biomasei din substrat;
yx
S
factor de formare a produsului din substrat.
yP
S
Sistemul de ecuaţii prezentat, scoate în evidenţă următoarele:
– se remarcă tendinţa de a se da aceeaşi structură matematică ecuaţiei ce descrie
viteza de formare a produsului cu ecuaţia de dezvoltare a populaţiei
microbiene. Prin analogie s-a introdus noţiunea de viteză specifică de formare
a produsului ( ) şi viteza specifică maximă de formare a produsului ( ).
υ υm
– în timp ce termenul care defineşte inhibiţia prin substrat este acceptat de
majoritatea cercetărilor, pentru inhibiţia prin produs s-au produs mai multe
variante, dintre care se remarcă cele produse de Daugulius A. şi Swaine D.,
sub forma funcţiilor:
, unde:
P
f ′( P ) = 1 − ;
Pm
k3
f ′( P ) =
k3 + P
este concentraţia de etanol din mediu de la care încetează producerea

Pm
etanolului;
constantă.
k3
Alte ecuaţii permit controlul procesului de fermentare alcoolică şi pentru

determinarea vitezei specifice de dezvoltare a microorganismelor sunt:
1. Ecuaţia lui Monod.
2. Ecuaţia lui Jerusalimski.
3. Ecuaţia lui Monod- Jerusalimski.
4. Ecuaţia lui Nikolaev.
1. Ecuaţia lui Monod:
7
, în care:
S
µ = µm ⋅
kS + S
este viteza specifică maximă de dezvoltare;

µm
concentraţia substratului limitator;

S
constanta lui Monod.
kS
2. Ecuaţia lui Jerusalimski:

,în care:
kP
µ = µm ⋅
kP + P
concentraţia produsului;
P
constantă.
kP
3. Ecuaţia lui Monod- Jerusalimski – reprezintă atât influenţa substratului

cât şi a produsului.
sau
S k
µ = µm ⋅ ⋅ P
k S + S kP + P
−kp S
µ = µm ⋅ e ⋅
kS + P
4. Ecuaţia lui Nikolaev – prezintă inhibarea creşterii microorganismelor la

concentraţii mari de substrat.
, în care:
S k
µ = µm ⋅ ⋅
kS + S k P + S 0 − S
este constantă;
k
7
concentraţia iniţială a substratului limitator.

S0
Viteza de obţinere a produsului depinde de viteza de dezvoltare a

microorganismelor:
, unde:
∂P ∂x
= b1 ⋅
∂t ∂t
- timp;
t
- constantă;
b1
- concentraţia de celule microbiene.

x
2.3.7. Distilarea plămezilor fermentate
Distilarea reprezintă totalitatea modalităţilor de separare a componentelor

unui amestec lichid omogen, bazate pe diferenţa dintre temperaturile de fierbere
ale constituenţilor, temperaturi cărora le corespund şi presiuni ale vaporilor,
diferite.
Înainte de punerea în funcţiune, coloana de distilare se umple cu apă, după
care se introduce abur pentru a constata dacă aceasta are scăpări de vapori pe la
flanşe.
Dacă etanşeitatea coloanei este corespunzătoare, se elimină apa şi se umple
coloana cu plămadă fermentată, introducându-se abur pentru incălzirea acesteia.
Operaţia se consideră încheiată atunci cănd termometrul montat pe conducta de
intrare a plămezii indică temperatura de 100°C. Se controlează dacă serpentinele
şi ţevile din deflegmator şi condensator sunt pline de apă. Când se constată că
temperatura în coloană începe să scadă, iar în felinarul de control apar primele
picături de condens, se deschid robinetele de pe conducta de răcire de la
condensator si deflegmator şi se măreşte debitul de abur care intră în coloană.
Prin stabilirea debitului optim de plămadă, se realizează o temperatură constantă
de 92...93°C. Dacă aceasta se menţine un timp îndelungat, se consideră că
instalaţia a intrat în regim de lucru.
Altă indicaţie asupra funcţionării normale a coloanei de distilare este
presiunea.
În timpul funcţionării, presiunea trebuie să fie 0.12...0.13 [bar]. Presiunea
în coloană se urmăreşte cu ajutorul unui manometru. Când presiunea admisă este
7
depăşită, înseamnă că în coloană s-a introdus prea multă plămadă, sau unul din
talere este înfundat.
Este de asemenea important ca în coloana de distilare să se introducă un
debit constant de abur. Această condiţie se realizează prin montarea unui
reductor de presiune pe conducta de admisie a aburului în coloană.
Pentru scoaterea din funcţiune a coloanei, se opreşte pompa de plămadă şi
apoi accesul aburului în coloană. Când presiunea aburului în coloană a scăzut, se
închid robinetele de admisie a apei în condensator şi deflegmator. În această
situaţie lichidul alcoolic de pe talerele coloanei şi plămada de pe talerele
superioare, se scurg şi se colectează în segmentele inferioare ale coloanei.
Controlul de calitate al operaţiei:
• Operatorul va verifica şi va nota în caietul de lucru temperatura şi presiunea
din coloană;
• Dacă este necesar, se vor regla aceşti parametri;
• Se va determina concentraţia alcoolică a spirtului brut, precum şi a
conţinutului de alcool rezidual din borhot.
În timpul distilării, trec în alcoolul etilic brut, aproximativ 2% din acizii
volatili; 2.27% din esteri; 45% din aldehide, raportat la cantităţile existente în
plămada fermentată. Aceste substanţe chimice formează fracţia aldehido-
esterică (sau fracţia „frunţii”) şi pot fi reîntoarse în coloană după o prealabilă
diluare cu apă la 25...30% din concentraţia alcoolică. Reîntoarcerea în coloana
de distilare se face pe cel de-al VIII-lea taler (de la partea inferioară). În acest fel
este frânat procesul de formare a esterilor, iar acizii organici şi alcoolul metilic
trec în borhot. Este însă mai raţional ca fracţiunea „frunţii” să se întoarcă în
plămezi la începutul fermentării, ceea ce conduce la limitarea formării de noi
combinaţii de produse secundare în timpul fermentării.
Introducerea aldehidelor în proporţie de 2%, raportat la alcoolul etilic ce se
formează în timpul fermentării, conduce la creşterea randamentului în alcool
etilic.
2.3.8. Rafinarea alcoolului etilic brut
Modul de servire a instalaţiei şi de conducere a procesului este următorul:

1. Se pregăteşte mai întâi blaza pentru încărcare cu alcool etilic brut. În acest
scop se deschide robinetul de aerisire de pe capacul blazei şi se închide robinetul
de golire a blazei, la care, pentru o mai bună siguranţă, se pune o flanşă oarbă.
7
Se deschide apoi robinetul conductei de încărcare şi se începe pomparea

alcoolului etilic brut, care a fost măsurat anterior într-un rezervor.
2. Încălzirea alcoolului etilic brut începe din momentul în care acesta a acoperit
serpentina de abur a blazei. În momentul în care a început încălzirea alcoolului
etilic brut, se introduce apa rece la deflegmator şi în condensator-răcitor, după
care robinetele de admisie a apei se închid. Încălzirea durează 30...60 minute, în
funcţie de debitul de abur introdus în serpentină, de cantitatea de alcool etilic
brut şi de temperatura iniţială a acestuia. Când s-a încălzit mai mult de 2/3 din
înălţimea coloanei de rafinare, este o indicaţie că vaporii de alcool au pătruns în
deflegmator. În acest moment se deschide aproape la maximum robinetul de pe
conducta de admisie a apei de răcire la condensatorul-răcitor şi la deflegmator.
În aceste condiţii, vaporii de alcool care pătrund în deflegmator sunt condensaţi
total şi se întorc în coloană sub formă de reflux. Acest fenomen de condensare
totală a vaporilor de alcool în deflegmator şi întoarcerea lor în coloană sub
formă de reflux. Acest fenomen de condensare totală a vaporilor de alcool în
deflegmator şi întoarcerea lor în coloană sub formă de reflux, se numeşte
„frânarea rafinării” şi durează 1.5...3 [ore].
3. În timpul frânării rafinării, impurităţile care formează fracţiunea aldehido-
esterică ( aldehide şi esteri împreună cu alcoolul metilic) sunt scoase aproape în
totalitate din alcoolul etilic brut aflat în blază şi sunt condensate pe talere
superioare ale coloanei de rafinare. Totodată, puternicul reflux din coloană
creşte concentraţia alcoolică a lichidului de pe talere, iar impurităţile din
fracţiunea de ulei de fuzel (alcoolii superiori în special ), denumite în practică
„cozi”, sunt împiedicate să urce în partea superioară a coloanei.
4. După terminarea perioadei de „frânare” a operaţiei de rafinare, se micşorează
debitul de apă rece la deflegmator, astfel că se reduce refluxul care se întoarce în
coloană, creându-se posibilitatea trecerii prin deflegmator a vaporilor de alcool
care conţin cele mai volatile substanţe din alcoolul etilic brut (aldehide şi esteri).
Din acest moment, la felinarul de control încep să apară primele fracţiuni ale
rafinări, adică fracţia aldehido-esterică. La început, această fracţie are o culoare
verzuie şi o concentraţie alcoolică de 92...94% (vol.), iar spre sfârşit devine
incoloră, concentraţia alcoolică ridicâdu-se la 95...96%. Cantitatea de fracţiuni
aldehido-esterice („frunţi”) care se colectează în cazul prelucrării cerealelor este
de 7% raportat la cantitatea de alcool etilic brut.
5. Fracţiunea aldehido-esterică se depozitează separat într-un rezervor special
destinat acestui scop.
6. Când se constată (prin analiza organoleptică şi fizico-chimică) faptul că la
felinarul de control a început să curgă alcool etilic rafinat, se folosesc unul sau
două aparate de control, în raport cu capacitatea coloanei de rafinare.
7. În timpul captării alcoolului etilic rafinat tehnic, este necesar să se menţină o
concentraţie alcoolică de minim 95.6%.
7
8. Atunci când se apropie sfârşitul perioadei de captare a alcoolului etilic rafinat

(pe măsură ce volumul de lichid alcoolic din blază se micşorează), se măreşte
debitul de apă de răcire în deflegmator pentru a se intensifica refluxul în coloană
şi în felul acesta nu scade concentraţia alcoolică pe talere. La sfârşitul perioadei
de scurgere a alcoolului etilic rafinat, productivitatea coloanei scade la 60...70%.
Momentul schimbării colectării de la alcoolul etilic la fracţiunea de alcooli
superiori („cozi”) se determină prin examen de laborator.
9. Cantitatea de fracţiuni de alcooli superiori („cozi”) este de 8.6% în cazul
prelucrării melasei şi de 5.6 în cazul prelucrării cerealelor.
10.În momentul când în felinarul de control apare o tulbureală datorită prezenţei
uleiurilor de fuzel care formează o emulsie cu soluţie diluată de alcool etilic, se
începe captarea acesteia.
11.Rafinarea este încheiată atunci când concentraţia alcoolică a lichidului din
felinarul de control este de maxim 2%.
12.De o deosebită importanţă pentru productivitatea coloanei şi calitatea
alcoolului etilic rafinat este asigurarea în timpul funcţionării coloanei a unui
debit constant, fără salturi şi fără fluctuaţii la scurgerea alcoolului. Aceasta se
obţine prin realizarea unei presiuni constante în aparat şi a unui debit constant de
apă în condensator-răcitorul instalaţiei; de aceea, blaza şi coloana de rafinare
trebuie să fie dotate cu termometre şi manometre. De asemenea şi condesator-
răcitorul trebuie să fie prevăzut cu termometru. Se va urmări cu deosebită atenţie
ca temperatura apei de răcire în timpul rafinării să fie de 32...33°C la ieşirea din
condensator şi de 75...76°C la ieşirea din deflegmator.
Uleiul de fuzel este format în cea mai mare parte din alcooli superiori
(amilic, izobutilic, izopropilic). Randamentul în ulei de fuzel depinde de
compoziţia mediului fermentat, de cantitatea de drojdie introdusă şi de puritatea
fermentaţiei.
Densitatea uleiului de fuzel din alcool etilic brut este de 0.234...0.439%. În
timpul rafinării, uleiul de fuzel se evacuează în faza lichidă de pe talerele
coloanei de rafinare. Cel mai indicat este ca uleiul de fuzel să se colecteze de pe
talerele unde concentraţia este de 47.5...48.5%.
Apa de condensare sau apa de luter care iese din aparatele de rafinare are o
temperatură de 100°C şi poate fi folosită ca sursă de energie. Ea poate fi utilizată
la alimentarea cazanelor de abur, după o prealabilă tratare cu sodă calcinată şi
sulfat de amoniu, sau sulfat de amoniu şi bentonită.
2.3.9. Consumuri specifice de materii prime şi materiale auxiliare

Tabel 2.3
Nr. Specificaţia Unitate de Consum specific
crt. măsură (U.M./hl)
1 Porumb boabe t 0.300
6
2 Enzima pentru dextrinizare l 0.053

3 Enzima pentru zaharificare l 0.180
4 Formaldehida l 0.100
5 Soda calcinată kg 0.180
6 Apa amoniacală kg 0.200
7 Clorura de calciu kg 0.180
8 Ulei antispumant kg 0.250
9 Acid sulfuric concentrat kg 0.250
10 Hidroxid de calciu kg 0.150
11 Drojdie de panificaţie kg 0.200
2.4. Caracteristici de calitate ale materiei prime, materialelor auxiliare,

produsului finit şi ale subproduselor
Materia primă (porumbul):

Tabel 2.4
Umiditate 14...16%
Amidon 60%
Proteină 8...10%
Cenuşă 2.5%
6
Grăsimi 4.5%
Materiale auxiliare:
Tabel 2.5
Formaldehida, substanţă activă 44%
Soda calcinată, puritate 96%
Apa aminiacală, concentraţie 25%
Clorura de var, puritate 96%
Acid sulfuric, concentraţie 98.5%
Drojdie de panificaţie, s.u. 26%
Alcool etilic:
Tabel 2.6
Concentraţie alcoolică, min. 95.6%
Aciditate, g acid acetic/ 100cm3 alcool absolut, max. 0.0032
Aldehide, g aldehidă acetică/ 100cm3 alcool absolut, max. 0.0018
Alcooli superiori, g alcool izomilic/ 100cm3 alcool absolut, max. 0.0025
Alcool metilic nedetectabi
l
Furfurol lipsă
Sulfaţi lipsă
Fracţiunea aldehido-esterică („frunţi”)

Tabel 2.7
Alcool etilic 93.1...97.0%
Acizi organici 0.07...0.09%
Esteri 0.33...2.60%
Aldehide 0.40...1.50%
Ulei de fuzel
Tabel 2.8
Alcool etilic 82.5...83.5%
Alcool propilic 0.53...0.77%
Alcool izobutilic 0.48...0.63%
Butirat de etil 0.08...0.14%
Izovalerianat de etil 0.16...1.22%
Alcool izoamilic 1.48...2.06%
6
Borhot de cereale
Tabel 2.9
Apă 91.41%
Substanţă uscată 6.85%
Substanţă solubilă 2.46%
Substanţă reducătoare 0.53%
Substanţă reducătoare după hidroliza cu acid 0.55%
clorhidirc (calculată ca glucoza)
Amidon 0.47%
Pentazani (în faza lichidă) 0.41%
Hemiceluloza 1.78%
Celuloza 0.32%
Azot total 0.40%
Azot în faza lichidă 0.04%
Cenuşa 0.40%
Cenuşa în faza lichidă 0.67%
2.5. Lista principalelor utilaje din fluxul tehnologic

Tabel 2.10
Nr. Denumire utilaj Nr. Putere Putere Turaţie Observaţii
crt. bucăţi instalată totală [rpm]
[kW] [kW]
1 Transportor melc TMS 3 3 9 1500 -
2 Tarar-aspirator 1 4 4 1500 -
3 Ventilator 2 15 30 100 -
4 Moară cu ciocănele 2 30 60 3000 Compusă din moară cu
ciclon şi motor
antiexplozie
6
5 Elevator ELC 2 5.5 11 1500 -

6 Buncăr porumb măcinat 1 - - - V=0.6 m3
7 Vas plămădire -dextrinizare 1 22 22 1500 Vtotal=2 m3
8 Vas de zaharificare 1 22 22 1500 Turaţia agitator: 26.5
rot/min
9 Pompă-plămadă 1 15 15 3000 D=25 m3/h; H=20 m
10 Vas de fermentare 1 - - - Vtotal=16 m3
Vu=12.5 m3
11 Pompă plămadă fermentată 2 45 90 3000 D=90 m3/h; H=20 m
12 Rezervor plămadă fermentată 1 - - - Vtotal=30 m3
13 Pompă plămadă fermentată 2 3 6 3000 D=5.5 m3/h; H=20 m
14 Instalaţie de distilare 1 - - - Formată din: coloană
fierbere, distilare,
deflegmator, răcitor
felinar de control,
regulator de borhot.
15 Pompă spirt tehnic 2 3 6 3000 D=5.5 m3/h; H=20 m C.A.
16 Pompă borhot MPS 1 11 11 1500 -
17 Pompă apă racită 2 11 22 3000 H=20 m C.A.
18 Instalaţie de rafinare 1 - - - Componente: blază,
coloană de rafinare,
defelgmator, răcitor
felinar de control
19 Pompă alcool rafinat 2 3 6 3000 D=5.5 m3/h; H=20 m C.A.
20 Pompă apă potabilă şi 1 30 30 3000 H=20 m C.A.
incendiu
21 Rezervor borhot 3 - - - Vtotal=60 m3
Vu=45 m3
2.6. Dimensionarea din punct de vedere gabaritic al principalelor utilaje din

fluxul tehnologic
Maşinile şi utilajele din cadrul instalaţiei de obţinere a alcoolului sunt
maşini destinate pentru efectuarea unor operaţii diversificate în cadru procesului
de producţie, în conformitate cu cerinţele tehnico-economice impuse fiecărei
lucrări în parte.
Prin folosirea maşinilor în executarea diverselor lucrări din cadrul
procesului de producţie, se asigură:
– mărirea productivităţii muncii;
– realizarea unor operaţii în termeni optimi şi de calitate superioară;
– reducerea costurilor pe tona de produs;
6
– înlocuirea muncii manuale cu munca de conducere a utilajului, respectiv

reducerea efortului fizic.
2.6.1. Clasificarea maşinilor şi utilajelor folosite în industria alimentară
Clasificarea maşinilor şi utilajelor folosite în industria alimentară poate fi

făcută după mai multe criterii:
A.După felul acţiunii exercitate asupra produsului, se clasifică în:
a) maşini în care are loc o acţiune mecanică asupra produselor sau
materialelor de prelucrat; produsele sau materialele nu îşi schimbă
proprietăţile, ci îşi pot schimba doar forma, dimensiunile sau alţi
parametrii mecanici;
b) utilaje în care au loc acţiuni asupra produselor în urma cărora se modifică
proprietătile lor fizice şi chimice sau starea de agregare (acţiuni fizico-
chimice, biochimice, termice sau electrice).
A.După ciclul de lucru se deosebesc:
a) maşini şi utilaje cu acţiune periodică;
b) maşini şi utilaje cu acţiune continuă.
În cazul maşinilor cu actiune periodică, produsul sau materialul prelucrat
este supus acţiunii respective într-un anumit interval de timp, iar produsul finit
este scos din maşină după expirarea acestui interval de timp; după aceasta
procesul se reia, repetându-se ciclic.
În cazul maşinilor cu acţiune continuă, are loc un proces de lucru stabilizat
în timp, precum şi încărcarea concomitentă a produsului iniţial şi ieşirea
produsului finit.
A.Din punct de vedere al gradului de mecanizare şi automatizare a operaţiilor,
se deosebesc:
a) maşini cu funcţionare neautomată;
b) maşini semiautomate;
c) maşini automate.
În maşinile neautomate, operaţiile auxiliare (încărcare, descărcare,
deplasare, control) şi unele operaţii tehnologice se execută cu intervenţia directă
a omului asupra obiectului muncii. La asemenea maşini, mecanismele şi sculele
uşurează doar munca omului.
La maşinile semiautomate, toate operaţiile şi procesele tehnologice sunt
executate de maşină, manual realizându-se doar unele operaţii de transport,
control şi unele operaţii auxiliare.
La maşinile automate, operaţiile şi procesele auxiliare, inclusiv cele de
transport şi de control, sunt executate de maşină.
A.Din punct de vedere al complexităţii se deosebesc:
a) maşini individuale;
b) maşini agregate sau complexe;
6
maşini combinate;
c)
sisteme automate de maşini.
d)
A.Din punct de vedere al operaţiei pe care o execută, se pot diferenţia:
– utilaje pentru depozite;
– maşini pentru mărunţire;
– maşini pentru sortare;
– maşini pentru amestecare;
– maşini pentru separarea amestecurilor eterogene;
– maşini pentru presare;
– maşini pentru dozarea componentelor produselor alimentare;
– maşini pentru evaporare, condensare;
– maşini pentru difuzie;
– instalaţii pentru distilare-rafinare;
– utilaje pentru uscare;
– maşini pentru spălarea ambalajelor pentru produse alimentare lichide;
– maşini pentru preambalarea şi învelirea produselor alimentare;
– maşini şi instalaţii pentru transport;
– instalaţii de ventilaţie şi condiţionare a aerului;
– instalaţii pentru automatizări.
2.6.2. Date pentru calculul de dimensionare a principalelor utilaje din

fluxul tehnologic:
1. Capacitatea de producţie: 1000 l alcool absolut/zi.

2. Consum specific de porumb: 300 kg/ 1hl sau 3000 kg/zi.
3. Concentraţia alcoolică în plămadă: 8% V.
4. Concentraţia alcoolică a spirtului brut: 80% V.
5. Concentraţia alcoolică a spirtului rafinat: 96.4% V.
6. Concentraţia alcoolică a spirtului tehnic: 92% V.
7. Durata fermentării: 72 h.
Calculul volumului de plămadă (8% V):
6
100 l plămadă ................................ 8 l alcool

x l plămadă .............................1000 l alcool
100 ⋅1000
x= = 12500l = 12.5m 3
8
x= 12.5 m3 plămadă / zi.
Volum plămadă / 24 h= 12.5 m3

Volum plămadă / 72 h= 37.5 m3
Volum plămadă rezervă / 24 h= 12.5 m3
Volum util de fermentare: 12.5+37.5= 12.5 m3
Vutil=50 m3
Vutil= 80% Vtotal
Volum total:
Vu 50
Vt = = ; 62.5m 3
0.8 0.8
Vt = 62.5m 3.
A. Vasul de fermentare: Vu=12.5 m3; Vt=16 m3
Se vor lua în proiect 4 vase de fermentare. Ţinând cont de cele de mai sus, se
obţin următoarele:
50
Vu = = 12.5m 3
4
62.5
Vt = = 15.625 ; 16m 3.
4
B. Vasul de plămădire-zaharificare:
Durata operaţiei: 3ore;

Număr de şarje: 8 ;
6
Se vor lua în proiect 2 vase de plămădire-zaharificare.

Grad de umplere: 78…80 %;
Volum total: Vt=2m3=2000 l;
Volum util: Vu=1.6m3=1600 l;
C. Moara:
Consum porumb: 3000 kg/zi ;
Număr şarje: 8 ;
Capacitatea unei şarje: .
3000
= 375kg
8
Se va folosi: Moara cu ciocănele cu capacitatea de 1500...2000 kg/h,

realizată de S.C. Tehnoferent S.A. Bonţida, judeţul Cluj.
D. Rezervor tampon spirt brut:

Productivitate: 1000 l alcool rafinat;
Concentraţie spirt brut: 80%;
Cantitate spirt brut: 1250 litri.
100 l spirt brut .......................80 l spirt rafinat

x l spirt brut ...................1000 l spirt rafinat
100 ⋅1000
x= = 1250litri
80
Vt = 2000litri
Vu = 1250litri
E. Rezervor spirt rafinat
Vt = 2000litri
Se vor lua în proiect 3 vase, pentru a putea fi asigurată producţia pe o

săptămână.
F. Rezervor spirt tehnic:
Spirtul tehnic reprezintă 5% din spirtul rafinat.
6
100 litri spirt rafinat..........................5 litri spirt tehnic

1000 litri spirt rafinat..........................x litri spirt tehnic
litri spirt tehnic/zi exprimat ca alcool absolut.

1000 ⋅ 5
x= = 50
100
Volum zilnic: 55 litri
100 litri spirt tehnic ....................... 92 litri alcool absolut

x litri spirt tehnic ........................50 litri alcool absolut
50 ⋅1000
x= ; 55litri
92
Volum total:
Vt = 500litri
G. Rezervor borhot:
Volum plămadă: 12.5 m3/zi = 12500 litri/zi;

Concentraţie alcoolică: 8%;
100 litri plămadă ....................... 8 litri alcool absolut

12500 litri plămadă ........................x litri alcool absolut
litri alcool absolut
12500 ⋅ 8
x= = 1000
100
Volum spirt 80% (brut):
litri spirt brut 80% concentraţie alcoolică.

1000 ⋅100
x= = 1250
80
100 litri spirt brut ....................... 80 litri spirt rafinat
7
12500 litri spirt brut ....................1000 litri spirt rafinat
Volum borhot=Volum plămadă-Volum spirt brut 80%

Volum borhot=12500-1250=11250 litri
Volum borhot=11250 litri=11.25 m3
Se consideră asigurător 15 m3 borhot/ 24h
Capacitate rezervor borhot:

15 ⋅ 3 = 45m3
Vu = 45m3
Vt = 60 m3
H. Siloz pentru porumb:
Consum specific: 3000 kg porumb/ 24h;

Stoc necesar pentru 21 de zile: kg porumb;
3000 ⋅ 21 = 63000
Greutatea hectolitrică a porumbului: 0.6 (600 kg/ 1 m3).
m 63000
V= = = 105 m3
ρ 400
V = 105m3
Se vor lua în proiect două silozuri L x lx H= 21x5x1
L=21m; l=5 m; H=1m
I. Buncăr pentru mălai:
Cantitate mălai/1 şarjă: 375 kg;

Greutatea hectolitrică a mălaiului: 690 kg/m3
m 375
V= = ; 0.6 m3
ρ 690
V = 0.6 m3
6
H
D
h1
H=D=h1=0.8 m.
Volumul zonei cilindrice:
π ⋅ D2
Vcil = ⋅H
4
π ⋅ 0.82
Vcil = ⋅ 0.8 = 0.40m 3
4
Volumul conului
π ⋅ D2
⋅ h1
Vcon = 4
3
π ⋅ 0.82
⋅ 0.8
Vcon = 4 = 0.133m 3
3
Volum total
Vt = Vcil + Vcon
Vt = 0.40 + 0.133 = 0.533 ; 0.6 m3

Cap. 2 Memoriul Tehnic Privind Procedeul de Fabricare A Alcoolului Etilic Din Cereale În Instalaţia de Capacitate Mică

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap. 2 Memoriul Tehnic Privind Procedeul de Fabricare A Alcoolului Etilic Din Cereale În Instalaţia de Capacitate Mică

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MEMORIUL TEHNIC PRIVIND PROCEDEUL DE FABRICARE

A ALCOOLULUI ETILIC DIN CEREALE

2. Memoriul tehnic privind procedeul de fabricare a alcoolului

Principalele avantaje care se înregistrează prin aplicarea procedeului

2.1. Date generale

a) Capacitate zilnică de producţie: 1000[l/alcool absolut], din care:

2.2. Scheme tehnologice de fabricare a alcoolului etilic din porumb

2.3. Procesul tehnologic

• fermentarea alcoolică a plămezilor zaharificate;

2.3.1. Recepţia-depozitarea materiei prime

Porumbul, sub formă de ştiuleţi, este transportat la secţia de fabricare a

Secara şi grâul pot fi prelucrate în procesul de fabricare a alcoolului etilic

2.3.2. Recepţia-depozitarea materiilor auxiliare

Materiile auxiliare folosite la fabricarea alcoolului etilic de uz alimentar din

Principalii parametri tehnologici specifici acestor două enzime sunt

Furnizorul de enzimă-Compania Novo-Nordisk, recomandă:

• folosirea în amestec a enzimelor Fungamyl 800L şi San-Super 240L pentru

În paralel se obţine o îmbunătăţire a fermentaţiei. Drojdia pentru

2.3.3. Măcinarea porumbului

Totalitatea operaţiilor tehnologice aplicate pentru transformarea cerealelor

Fracţionarea boabelor de cereale conduce la obţinerea unui măciniş cu

Plămădirea este operaţia prin care se realizează dispersia măcinăturii de

Plămadă puternic infectată

2.3.5. Dextrinizarea-zaharificarea amidonului din plămezile de

Dextrinizarea-zaharificarea amidonului, este faza în care se realizează

După plămădire urmează dextrinizarea amidonului, operaţie care se

2.3.6. Fermentarea alcoolică a plămezilor zaharificate

Prin fermentare are loc transformarea zaharurilor simple din plămezile

Fermentarea se realizează în vasele de fermentare.

Cinetica fermentaţiei alcoolice

Cinetica fermentaţiei alcoolice are la bază următoarele consideraţii:

şi sunt constante ce ţin cont de inhibiţia în substrat;

este viteza specifică de producere a etanolului;

este concentraţia de etanol din mediu de la care încetează producerea

Alte ecuaţii permit controlul procesului de fermentare alcoolică şi pentru

1. Ecuaţia lui Monod:

este viteza specifică maximă de dezvoltare;

concentraţia substratului limitator;

2. Ecuaţia lui Jerusalimski:

3. Ecuaţia lui Monod- Jerusalimski – reprezintă atât influenţa substratului

4. Ecuaţia lui Nikolaev – prezintă inhibarea creşterii microorganismelor la

concentraţia iniţială a substratului limitator.

Viteza de obţinere a produsului depinde de viteza de dezvoltare a

- concentraţia de celule microbiene.

2.3.7. Distilarea plămezilor fermentate

Distilarea reprezintă totalitatea modalităţilor de separare a componentelor

2.3.8. Rafinarea alcoolului etilic brut

Modul de servire a instalaţiei şi de conducere a procesului este următorul:

Se deschide apoi robinetul conductei de încărcare şi se începe pomparea

8. Atunci când se apropie sfârşitul perioadei de captare a alcoolului etilic rafinat

2.3.9. Consumuri specifice de materii prime şi materiale auxiliare

2 Enzima pentru dextrinizare l 0.053

2.4. Caracteristici de calitate ale materiei prime, materialelor auxiliare,

Materia primă (porumbul):

Fracţiunea aldehido-esterică („frunţi”)

2.5. Lista principalelor utilaje din fluxul tehnologic

5 Elevator ELC 2 5.5 11 1500 -

2.6. Dimensionarea din punct de vedere gabaritic al principalelor utilaje din

– înlocuirea muncii manuale cu munca de conducere a utilajului, respectiv

2.6.1. Clasificarea maşinilor şi utilajelor folosite în industria alimentară

Clasificarea maşinilor şi utilajelor folosite în industria alimentară poate fi

2.6.2. Date pentru calculul de dimensionare a principalelor utilaje din

1. Capacitatea de producţie: 1000 l alcool absolut/zi.