Diametrul nominal Înălţimea compensatorului H funcţie de diametrul nominal şi dilatarea de preluat

Raza de curbură

DN50 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300

R=250mm R=350mm R=450mm R=550mm R=650mm R=900mm R=1100mm R=1300mm
H în funcţie de
diam. nominal

H ∆ H ∆ H ∆ H ∆ H ∆ H ∆ H ∆ H ∆

mm mm mm mm mm mm mm mm
DN

10DN 600 11 900 16 1140 21 1400 26 1650 32 2160 43 2670 54 3250 64

12DN 720 17 1080 26 1370 33 1680 41 1980 49 2600 67 3200 83 3900 100
14DN 840 25 1260 36 1600 48 1960 58 2310 70 3000 95 3740 117 4550 140
16DN 960 34 1440 49 1830 64 2240 78 2640 94 3450 126 4260 157 5200 188
20DN 1200 53 1800 78 2280 102 2800 125 3300 150 4320 204 5340 250 6500 302
24DN 1440 79 2160 114 2740 150 2360 184 3960 220 5200 298 5400 370 - -
28DN 1680 110 2520 158 3100 206 3920 250 4620 305 6000 412 - - - -
32DN 1920 143 2880 207 3650 270 4480 333 5280 400 - - - - - -
36DN 2160 188 3240 274 4100 356 5040 444 5940 -

- - - - - -

Fig. 6.10 Elementele dimensionale pentru compensatorul în formă de U; P, F. – punct fix

Pentru determinarea pe cale grafică a braţului H al compensatorului, [28], se

calculează următoarea mărime ajutătoare:
• pentru faza de montaj (indice m):
α t E t ∆t ⋅ l
Am = (1 − k v ) ⋅ m1 , [m] (6.54)
100σ ait
• pentru faza de regim (indice r):
α t E t ∆t ⋅ l
Ar = k v ⋅ m1 , [m] (6.55)
100σ ait
în care:
σ ai – tensiunea admisibilă la încovoiere a materialului de bază al compensatorului la
temperatura t de lucru, în N/m2;
kv – coeficientul de pretensionare, determinat cu formula:
 100 − v
kv = (6.56)
100
m1 – coeficientul de amplificare a tensiunilor meridiane ce include efectul aplatizării în
procesul de curbare; valoarea lui se poate calcula cu relaţia:
2
 R2 
m1 = 0,9  m  (6.57)
s⋅R
Di + De
unde: Rm = este raza medie a secţiunii transversale a compensatorului, în m; Di şi De
2
fiind diametrele interior şi, respectiv, exterior ale aceleiaşi secţiuni.
Cunoscând valoarea mărimii ajutătoare A din diagrama de tipul celei prezentate în
figura 6.11, se determină direct dimensiunea braţului H al compensatorului în funcţie de
mărimea razei de curbură R, de diametrul exterior De şi de grosimea totală s1 a peretelui
compensatorului.

Fig. 6.11 Diagrama pentru calculul braţului H al compensatorului în formă de U cu braţe

egale

Calculul mecanic de verificare al compensatoarelor din ţeavă în formă de L, U, Z

Metoda analitică are la bază ipoteza centrului elastic care se aplică la compensatoarele
de dilataţie plane, în formă de U, Z sau L, cu DN40…DN1000 şi prin care se vehiculează
medii tehnologice cu temperaturi de până la 4000C şi presiuni până la 35bar.
Considerând că tronsonul de conductă se pretensionează, forţele de împingere, atât în
centrul elastic al compensatoarelor cât şi în punctele fixe ale lor, se calculează, [28], cu
următoarele formule:
∆xI yG + ∆yI xyG
Rx = k v ⋅ Et ⋅ I , [N] (6.58)
I xG I yG − I 2
xyG
 ∆yI xG + ∆xI xyG
Ry = kv ⋅ Et ⋅ I , [N] (6.59)
I xG I yG − I xyG
2

în care:
kv – coeficientul de pretensionare, calculat cu relaţia (6.56);
IxG, IyG – momentele de inerţie liniare ale compensatorului în raport cu axele x G şi yG,
ce trec prin centrul său de greutate, în m3;
IxyG – momentul de inerţie centrifugal al compensatorului în raport cu axele xG şi yG, ce
trec prin centrul său de greutate, în m3;
Et – modulul de elasticitate longitudinal al materialului de bază al compensatorului, în
N/m2;
π
I =
64
( De4 − Di4 ) - momentul de inerţie geometric al secţiunii transversale a peretelui
tubulaturii compensatorului, în m4;
∆ x şi ∆ y – dilataţiile pe direcţiile x şi y ale compensatorului, pentru intervalul
compensat (delimitat prin două puncte fixe), în m.
Valorile dilataţiilor pe direcţiile x şi y, se evaluează cu formulele (vezi fig. 6.12):
• pentru compensatoarele în formă de U:
∆x = α t ( L1 + L3 + L5 + 4 R ) ∆t , [m] a)
(6.60)
∆ y = α ( L4 − L2 ) ∆ t ,
t
[m] b)
• pentru compensatoarele în formă de Z:
∆x = α t ( L1 + L3 + 2 R ) ∆t , [m] a) (6.61)
∆ y = α t ( L2 + 2 R ) ∆ t , [m] b)
• pentru compensatoarele în formă de L:
∆x = α t ( L1 + R ) ∆t , [m] a) (6.62)
∆ y = α ( L2 + R ) ∆ t ,
t
[m] b)
Reacţiunea elastică rezultantă, respectiv forţa R rezultantă atât în centrul elastic al
compensatorului, cât şi în punctele fixe, va fi:
R = R x2 + R y2 , [N] (6.63)
iar momentul încovoietor, într-un punct “i” al sistemului, datorat funcţionării
compensatoarelor respective, va fi:
Mi = F⋅ hi , [N⋅ m] (6.64)
unde hi este distanţa de la punctul “i” , aflat pe sistem, până la suportul forţei R, în mm.
Tensiunile după direcţia meridională, corespunzătoare momentelor încovoietoare, se
calculează cu formulele:
• pentru porţiunile rectilinii ale sistemului:
Mi
σ xd = , [N/m2] (6.65)
i
W
• pentru porţiunile curbe ale sistemului:
σ xci = m1 ⋅ σ xdi , [N/m2]
(6.66)
π
în care: W =
32 De
(D
4
e )
− Di4 , este modulul de rezistenţă a secţiunii transversale a

tubulaturii sistemelor compensatoare de dilataţie, în m3;

m1 – coeficientul de amplificare a tensiunilor după direcţia meridională din
tubulaturile curbe.
 Coeficientul “m1” se poate calcula fie cu relaţia Clark-Reissner, fie cu formula
Hovgaard-Karman:
2 5 + 6λ2
m1 = (6.67)
3k 18
în care: λ este caracteristica curbei:
R⋅s
λ = 2T (6.68)
rm
R – raza de curbare, în m;
sT – grosimea peretelui ţevii, în m;
rm – raza mediană a secţiunii transversale, în m;
k – coeficientul lui Karman, care se calculează cu următoarele formule:
• pentru λ > 0,3:
1 + 12 λ2
k=
10 + 12 λ2
(6.69)
• pentru λ = 0,2…0,3:
1 + 179 λ2 + 1600 λ4
k= (6.70)
35 + 1379 λ2 + 1600 λ4
• pentru λ < 0,2:
λ
k = (6.71)
1,65
Condiţia de rezistenţă va fi:
σ xi + σ xp ≤ σ at (6.72)
sau, dacă se consideră şi tensiunile după direcţia meridională datorită frecării în reazemele de
ghidare sau mobile, când este cazul, sau cele datorite vântului etc., condiţia de rezistenţă va fi:
σ xi + σ xp + σ xf + σ xv + ... ≤ σ at (6.73)
în care:
σ xi - tensiunea după direcţia meridională, corespunzătoare momentelor încovoietoare
(pe porţiunile rectilinii σ xi sau pe porţiunile curbe σ xi ), în N/m2;
d c

σ xp - tensiunea după direcţia meridională, generată de presiunea interioară, în N/m2;

σ xf - tensiunea după direcţia meridională datorită frecării în reazeme, în N/m2;
σ xv - tensiunea după direcţia meridională datorită vântului, în N/m2.

Fig. 6.12 Schema de calcul:

 a – compensator în formă de U; b – compensator în formă de Z; c – compensator în formă de L

6.4.2. Compensatoarele lenticulare

Generalităţi:

Realizarea traseelor de conducte, autocompensate sau compensate, cu compensatoare

tubulare din ţeavă îndoită impune dezvoltarea sistemului în trei dimensiuni şi, deci, utilizarea
a multor curbe pentru schimbările de direcţie dorite. Aceasta conduce la ocuparea unui spaţiu
tehnologic apreciabil, spaţiu care – de cele mai multe ori – nu se află la dispoziţia
proiectantului. De asemenea, procedându-se astfel, se ajunge la creşterea lungimii traseului,
cu dese schimbări de direcţie, ceea ce conduce la căderi mari de presiune, problemă care de
multe ori deranjează procesul tehnologic şi, în acelaşi timp, conduc la cheltuieli suplimentare.
De aceea, de multe ori, mai ales în cadrul traseelor de conducte de pe platformele instalaţiilor
tehnologice, preluarea dilataţiilor conductelor se face cu ajutorul compensatoarelor
lenticulare.
Compensatoarele lenticulare de dilataţie se compun din elemente de legătură şi
elemente flexibile cu proprietăţi elastice şi de rezistenţă mecanică, ce permit compensarea
dilataţiilor termice şi amortizarea vibraţiilor.
Compensatoarele lenticulare pot prelua deplasări axiale, laterale (perpendiculare pe
axul lor) sau unghiulare şi aceasta pe baza flexibilităţii la încovoiere a elementului (sau a
grupului de elemente) ondulat(e), frecvent numit(e) lentilă(e).
În orice domeniu industrial unde se lucrează cu diferenţe de temperatură sau cu mase
neechilibrate în mişcare (vibraţii) se utilizează, din ce în ce mai frecvent, compensatoarele
lenticulare de dilataţie cu următoarele avantaje:
• compensarea dilataţiilor termice;
• amortizarea vibraţiilor;
• reducerea forţelor de reacţiune;
• reducerea cheltuielilor de întreţinere legate de dimensionarea punctelor fixe;
• creşterea fiabilităţii şi siguranţei în exploatare.
Buna funcţionare a compensatoarelor lenticulare de dilataţie
depinde, în mare măsură de:
• procesul tehnologic de execuţie;
• geometria elementului flexibil;
• numărul de straturi şi calitatea materialului utilizate pentru execuţia elementului lenticular.
Constructiv, un compensator lenticular este constituit din una sau
din mai multe lentile, racordate la tubulaturile de capăt.
În funcţie de deplasările ce le pot prelua şi de modul lor de funcţionare,
compensatoarele lenticulare pot fi:
Compensatoarele lenticulare axiale.
Sunt construite pentru a fi montate pe conducte şi aparate de
schimb de căldură în vederea preluării dilataţiilor termice după direcţia
axială.
 Fig. 6.13 Compensator lenticular axial
Capacitatea de compensare este dependentă de:
• elasticitatea elementului lenticular;
• numărul de lentile;
• pretensionarea la montaj.
Utilizare:
Conducte şi aparate de proces
DN − Pc DN − Pc
AF AS prin care circulă fluide cu:
n −∆ n −∆
• temperatura ≤ 2000C;
• presiunea ≤ 2 N/mm2;
• ∆ ≤ 50 mm.

DN − Pc DN − Pc
ADF ADS Conducte şi aparate de proces
2⋅n −∆ 2⋅n −∆
prin care circulă fluide cu:
• temperatura ≤ 2000C;
• presiunea ≤ 1,6 N/mm2;
• ∆ ≤ 120 mm.
DN − Pc DN − Pc
ATF ATS Conducte şi aparate de proces
3⋅n − ∆ 3 ⋅ n − Pc
prin care circulă fluide cu:
• temperatura ≤ 2000C;
• presiunea ≤ 1,6 N/mm2;
• ∆ ≤ 120 mm.
Fig. 6.14 Tipodimensiuni şi simbolizări pentru compensatori
lenticulari axiali unistrat simpli

Utilizare:
Conducte şi aparate de proces
DN − Pc DN − Pc
BAS BAF prin care circulă fluide cu:
n −∆ n −∆
• temperatura ≤ 3500C;
• presiunea ≤ 3,0 N/mm2;
• regim de curgere laminar
 DN − Pc DN − Pc
BAS BAF Conducte şi aparate de proces
n −∆ n −∆
prin care circulă fluide cu:
• temperatura ≥ 3500C;
• presiunea ≤ 5,0 N/mm2;
• regim de curgere laminar.
DN − Pc DN − Pc
BAS BAF Conducte şi aparate de proces
n −∆ n − Pc
prin care circulă fluide cu:
• temperatura ≥ 3500C;
• presiunea ≥ 5,0 N/mm2;

Fig. 6.15 Tipodimensiuni şi simbolizări pentru compensatori

lenticulari axiali cu inel de blindare

unde:
A – compensator axial;
F – cu flanşă de capăt;
S – cu ştuţ de capăt;
D – cu două grupe de lentile;
T – cu trei grupe de lentile;
B – cu inel de blindare;
DN – diametrul nominal;
Pc – presiunea de calcul;
n – numărul de lentile;
∆ - capacitatea de compensare axială.
Pentru presiuni mari sunt utilizate compensatoarele axiale multistrat, care prezintă
următoarele avantaje:
• siguranţă în exploatare;
• reacţiune elastică mică;
• capacitate de compensare ridicată;
• rezistenţă la presiune, temperatură şi coroziune;
• etanşeitate la vid;
• rezistenţă la oboseală.
Utilizarea tehnologiilor moderne în procesul de fabricaţie conduce la
realizarea compensatoarelor lenticulare axiale multistrat cu o înaltă
flexibilitate, fiabilitate şi rezistenţă, cerinţe impuse de solicitările apărute
în exploatare.
Compensatoarele lenticulare laterale.
Acestea sunt amplasate în cadrul traseelor de conducte tehnologice
în scopul preluării dilataţiilor propagate pe o anumită direcţie
perpendiculară la axa longitudinală a conductei.
Deoarece compensatorul lateral nu poate prelua deplasări
transversale decât pe o singură direcţie, ele sunt utilizate numai în
cazurile când se cunoaşte direcţia deplasării laterale, alte deplasări
laterale fiind excluse. Compensatorul lenticular lateral (fig. 6.16 şi 6.17)
este alcătuit din două grupuri de lentile legate între ele prin tubul central,
putând fi cu cuple sferice (fig. 6.16 ) sau cu cuple de rotaţie, (fig. 6.17).
 DN − Pc
LSF
2⋅n −∆

Fig. 6.16 Compensator lenticular lateral cu cuple sferice.

DN − Pc
LRS
2⋅n −∆

Fig. 6.17 Compensator lenticular lateral cu cuple de rotaţie.

unde:
L – compensator lateral;
R – cu cuple rotative;
F – cu flanşă de capăt;
S – cu cuple sferice;
S – cu ştuţ de capăt;
DN – diametrul nominal;
Pc – presiunea de calcul;
n – numărul de lentile;
∆ - capacitatea de compensare laterală.

Compensatoarele laterale se utilizează pe sisteme de conducte curbe în plan sau în

spaţiu, montându-se totdeauna pe legătura dintre două tronsoane paralele şi comparabile din
punct de vedere al mărimii dilatărilor termice.
Compensatoare lenticulare unghiulare.
Pentru preluarea dilatărilor termice ale sistemelor de conducte curbe plane se
utilizează compensatoare lenticulare de dilataţie unghiulare cu articulaţie cu cuple de rotaţie
(fig. 6.18 şi 6.19 )
 Fig. 6.18 Compensator lenticular de dilataţie unghiular cu articulaţie cu cuple de
rotaţie în stare de funcţionare

Sunt elemente flexibile care permit rotirea axei compensatorului cu unghiul “α ” într-
un singur plan şi “descarcă” acţiunea forţei axiale generată de presiunea interioară a fluidului
vehiculat.

Utilizare:
DN − Pc DN − Pc
URF URS Conducte curbe:
n −α n −α
• temperatura ≤ 2500C;
• presiunea : max 0,5 N/mm2;
• 150 ≤ DN ≤ 3000

Fig. 6.19 Compensator lenticular de dilataţie cu cuple de rotaţie

unde: U – compensator unghiular;

R – cu cuple de rotaţie;
F – cu flanşe de capăt;
S – cu ştuţ de capăt;
DN – diametrul nominal
Pc – presiunea de calcul;
n – numărul de lentile;
α - capacitatea de compensare unghiulară.

Utilizare:
DN − Pc DN − Pc
BURF BURS Conducte curbe:
n −α n −α
• temperatura ≤ 3500C;
• presiunea ≤ 1,0 N/mm2;
• 150 ≤ DN ≤ 2000

Fig. 6.20 Compensator lenticular de dilataţie unghiular cu

articulaţii cu cuple de rotaţie cu inele de blindare.
 În cadrul sistemelor de conducte tehnologice spaţiale în care expansiunea termică
provoacă deplasări pe cele trei direcţii se utilizează compensatorul lenticular de dilataţie
unghiular cu cuple cardanice. Acesta are elemente flexibile prevăzute cu articulaţii cardanice
alcătuite dintr-un inel de care se leagă prin cuple de rotaţie, diametral opuse, patru şarniere
solidarizate cu ştuţurile compensatorului (fig. 6.21 şi 6.22)

Fig. 6.21 Compensator lenticular de dilataţie unghiular cu articulaţii cu cuple cardanice

în stare de funcţionare

Elementele componente ale articulaţiei cardanice permit:

• rotirea axei compensatorului cu un unghi ± α în două plane;
• “descarcă” acţiunea forţei axiale generată de presiunea interioară a fluidului vehiculat

Utilizare:
DN − Pc DN − Pc
UKS UKF Conducte curbe cu:
n −α n −α
• temperatura ≤ 2500C;
• presiunea ≤ 0,5 N/mm2;
• 150 ≤ DN ≤ 3000

Fig. 6.22 Compensator lenticular unghiular cu articulaţii cu cuple

cardanice

unde:
U – compensator unghiular;
K – cu cuple cardanice;
S – cu ştuţ de capăt;
F – cu flanşă de capăt;
DN – diametrul nominal;
Pc – presiunea de calcul;
n – numărul de lentile;
α - capacitatea de compensare unghiulară.

6.4.3. Compensatoarele alunecătoare (cu presetupă) care-şi bazează principiul

funcţional pe deplasarea axială a unui sistem telescopic prevăzut cu cutie de etanşare
(presetupă)
Folosirea acestor compensatoare, executate din oţel turnat sau prin sudură, se face
până la presiunea de 1,6 N/mm2 (1,6 MPa). Ele sunt utilizate, de obicei, pe conductele din
materiale cu elasticitate redusă (fontă, sticlă, ceramică, faolitul etc.) şi care nu prezintă pericol
de gripare din cauza coroziunii. Soluţiile constructive folosite la realizarea acestor
compensatoare sunt prezentate în figura 6.23.
După modul de construcţie al acestora, ele pot prelua dilatări numai dintr-o parte sau
din ambele părţi. Corpul lor se fixează, de obicei, pe un reazem fix, iar la construcţia lor
trebuie luate măsuri pentru limitarea deplasărilor tubului, pentru ca, în cazuri accidentale,
acesta să fie împiedicat să iasă din corp.
Avantajul principal al acestor compensatoare îl constituie capacitatea lor mare de
compensare (300mm şi uneori mai mult), precum şi gabaritul lor redus.
Dezavantajele lor sunt:
• etanşările nu sunt suficient de sigure în exploatare, motiv pentru care nu pot fi utilizate
pentru produse inflamabile, toxice sau explozibile;
• eforturile mari axiale transmise reazemelor;
• funcţionare nesigură, din cauza posibilităţii înţepenirii mobile.

b
Fig. 6.23 Tipuri de compensatoare cu presetupă: a – turnat; b – sudat

7. RECIPIENTE SUB PRESIUNE CU PEREŢI SUBŢIRI

7.1. GENERALITĂŢI
 Recipientul de presiune, numit şi aparat de presiune, reprezintă orice înveliş metalic,
închis etanş, care poate conţine în interiorul său, în condiţii sigure de rezistenţă şi etanşeitate,
un fluid tehnologic aflat la o presiune mai mare decât presiunea atmosferică şi în care pot
avea loc procese fizice sau chimice.
Recipientele sub presiune la care presiunea maximă admisibilă de lucru este mai mate
de 0,7 bar sunt proiectate, instalate, exploatate, reparate şi verificate numai în conformitate cu
instrucţiunile cuprinse în prescripţiile tehnice I.S.C.I.R., PT-C4/2-2003 şi PT-C4/1-2003 şi
sunt supuse controlului de Stat pentru Cazane, Recipiente şi Instalaţii de Ridicat (I.S.C.I.R.).
Nu intră sub incidenţa prevederilor respectivelor prescripţii următoarele tipuri de
recipiente:
• recipientele ce fac obiectul unor studii şi cercetări ştiinţifice experimentale;
• recipientele cu volumul interior mai mic sau egal cu 50 l, cu condiţia ca
produsul dintre volumul interior al recipientului, exprimat în litri şi presiunea,
exprimată în MPa, să nu depăşească cifra 20.
Recipientele de presiune cu pereţi subţiri au :
De
≤ 1,2 a)
Di
sau (7.1)
s
≤ 0,05 b)
Di
unde: De – diametrul exterior al recipientului, în m;
Di – diametrul interior al recipientului, în m;
s – grosimea peretelui, în m.
Recipientele de presiune se construiesc în uzine specializate, din materiale însoţite de
buletine de calitate emise de producător, sub controlul I.S.C.I.R.-ului, fiecare recipient având
o carte a sa cu caracteristici, în care se trec toate observaţiile şi modificările făcute pe tot
parcursul duratei sale de serviciu.
Dat fiind gama foarte mare de tipuri constructive, recipientele sub presiune cu pereţi
subţiri se pot clasifica după următoarele criterii:
• după poziţia în spaţiu:
- recipiente cu axă orizontală;
- recipiente cu axă verticală.
• după locul de montare:
- recipiente supraterane care pot fi montate la sol sau supraînălţat pe fundaţie sau
construcţie metalică;
- recipiente îngropate.
• după forma geometrică:
- recipiente cilindrice având acelaşi diametru;
- recipiente cilindrice de diametre diferite;
- recipiente sferice;
- recipiente în formă de picătură.
• după destinaţie:
- recipiente sub presiune de uz general;
- recipiente de proces.
• după posibilitatea de transport:
- recipiente gabaritice – ale căror dimensiuni de gabarit se înscriu în limitele gabaritelor
de transport pe căi rutiere sau feroviare;
 - recipiente agabaritice – la care, datorită dimensiunilor de gabarit mari, transportul
către locul de montaj se face pe tronsoane.
• după mobilitate:
- recipiente fixe;
- recipiente transportabile (butelii, cisterne auto sau de cale ferată).
• după modul de asamblare:
- recipiente sub presiune demontabile – la care elementele componente sunt montate
prin asamblări demontabile;
- recipiente sub presiune nedemontabile – asamblate prin sudură şi prevăzute cu guri de
vizitare sau control.
• după temperatura pereţilor:
- neîncălzite;
- încălzite.

7.2. CONSTRUCŢIA RECIPIENTELOR SUB PRESIUNE

7.2.1. Elementele componente

Recipientele sub presiune sunt realizate în general din laminate din oţel carbon sau
oţel aliat.
Un recipient sub presiune, în cazul cel mai general, (fig. 7.1) este construit din:
• recipientul propriu-zis compus din: mantaua, fundurile (capacele), racordul de încărcare,
racordul de tras (golire), gură de vizitare, racordul pentru manometru, racordul pentru
supapa de siguranţă, racordul pentru indicatorul de nivel, sistemul de susţinere
(suporturile) etc.;
• echipamentul obligatoriu constituit din: supapa de siguranţă, manometrul (eventual şi
termometru), indicatorul de nivel, placa de timbru;
• echipamentul interior impus de scopurile tehnologice şi care este întâlnit la recipientele
(aparatele) cu destinaţie specială (de ex: talerele în cazul coloanelor de fracţionare) şi care
nu comportă calcule mecanice deosebite;
• construcţii de deservire (în general metalice) pentru crearea condiţiilor optime de
exploatare şi întreţinere a recipientului compuse din podeţe, scări, dispozitive de ridicare
etc.
Mantaua cilindrică a recipientelor este realizată, în general, din virole sudate cap la cap.
Virolele sunt realizate prin vălţuire, dintr-un număr minim de table, lăţimile tablelor trebuind
să corespundă lăţimilor standardizate de tablă (cu excepţia virolei de închidere).
Fundurile recipientelor sunt executate, în general, prin ambutisare (presare) la cald, ele
putând avea diverse forme geometrice, confecţionate dintr-o singură bucată de tablă (atunci
când diametrul desfăşurat al acestuia se încadrează în lăţimea de tablă standardizată), sau din
două sau mai multe bucăţi.
 Fig. 7.1 Recipient sub presiune orizontal:
1 – mantaua; 2 – fundurile; 3 – racordul de încărcare; 4 – racordul de tras (golire); 5 – gura de
vizitare; 6 – racordul pentru manometru (termometru); 7 – racordul pentru supapa de siguranţă; 8
– racordurile pentru indicatorul de nivel; 9 – sistemul de susţinere (suporturile); 10 – supapa de
siguranţă; 11 – manometrul; 12 – indicatorul de nivel; 13 – placa de timbru.

La diametre mari de funduri se recurge la confecţionarea acestora din segmenţi şi o

calotă sferică (rozetă centrală), fig. 7.2.

Fig. 7.2 Fund semisferic executat din mai multe bucăţi

Având în vedere profilul geometric al suprafeţei mediane, fundurile şi capacele

aparatelor de tip recipient sunt de următoarele tipuri:
• semisferice, fig. 7.2;
• elipsoidale (sau eliptice), fig. 7.3;
• sferice cu racordare toroidală (torosferic), fig. 7.4;
• sferice fără racordare, fig. 7.5;
• plane, fig. 7.6 şi 7.7;
• conice, fig. 7.8.

Fig. 7.3 Fundul elipsoidal (eliptic)

Fig. 7.4 Fundul sferic cu racordare toroidală (torosferic)

Fig. 7.5 Fundurile sferice fără racordare:

a, b – sudat; c,d – prevăzut cu flanşe; 1 – corpul recipientului; 2 – fundul sferic fără racordare; 3 –
inel de rigidizare; 4 – flanşă.
 Fig. 7.6 Fundurile plane sudate fără racordare:
a – pentru diametre de 150…550 mm; b – pentru diametre de 600…3000 mm

Fig. 7.7 Fundurile plane cu racordare:

a – cu porţiunea cilindrică de grosime egală cu grosimea corpului; b – cu trecerea continuă de la
grosimea corpului la grosimea fundului.
 Fig. 7.8 Fundurile conice:
a, b, c – neracordate; d – racordate simple; e – racordate combinat; f – tronconice; g – bitorice

Fundurile semisferice: forma semisferică asigură o stare de tensiuni minimă, în

condiţiile presiunii interioare, prin calcul rezultând grosimi de rezistenţă mai mici decât
pentru învelişul cilindric, necesitând spaţii de montare mai mari decât alte forme constructiv
geometrice.
Fundurile elipsoidale (eliptice) sunt recomandate a fi utilizate la presiuni mari şi
diametre Di < 4000 mm (Di – diametrul interior al recipientului). Aceste funduri sunt
caracterizate prin coeficientul de elipticitate, ke = Di/2H. De valorile acestui coeficient
depinde intensitatea tensiunilor dezvoltate, ca şi modul de repartizare al lor.
Fundurile sferice cu racordare toroidală (torosferice), cunoscute şi sub denumirea “în
mâner de cos”, sunt realizate dintr-o calotă sferică de rază R, racordată la o porţiune cilindrică
de capăt prin intermediul unei zone toroidale de rază r (fig. 7.4).
Fundurile sferice fără racordare sunt construite în două variante, şi anume: fie pentru
închiderea unui recipient cilindric la care se sudează (fig. 7.5 a şi b), fie cu rol de capac
demontabil, caz în care este prevăzut cu flanşe de legătură (fig. 7.5 c şi d). Deoarece trecerea
de la corpul aparatului la fundul sferic neracordat este un puternic concentrator de tensiuni de
încovoiere, zona de îmbinare a fundului cu corpul se întăreşte prin intermediul unor inele de
consolidare – rigidizare (fig. 7.5 b). La recipientele care lucrează la presiuni sub 0,7 bar şi
temperaturi mai mici de 1000C, aceste tipuri de funduri şi capace sunt preferate celor plane.
Fundurile (capacele) plane sunt preferate pentru recipientele care funcţionează la
presiuni şi diametre mici, deoarece sunt ieftine şi uşor de realizat. Pentru diametre de 150…
550 mm sunt utilizate fundurile plane fără racordare (fig. 7.6 a), iar pentru diametre de 600…
3000 mm sunt recomandate fundurile plane fără racordare (fig. 7.6 b).
Fundurile plane pot fi realizate şi cu racordare de tipul nedemontabil (fig. 7.7), ele
asigurând condiţii mai bune de lucru pentru cordonul de sudură, faţă de cele neracordate
sudate.
 Fundurile conice sunt utilizate la recipientele verticale pentru ca scurgerea să se facă
în condiţii liniştite, fără agitare, ceea ce constituie o necesitate, de exemplu, în cazul
decantării, când dintr-un aparat trebuie să se elimine materiale pulverulente sau lichide cu un
mare conţinut de substanţe solide.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc:
• funduri conice neracordate (fără bercluire), utilizate la presiuni mici, în general sub 0,1
MPa (fig. 7.8 a, b, c);
• funduri conice racordate (bercluite sau cu zonă toroidală), care pot fi:
- simple (fig. 7.8 d);
- combinate (fig. 7.8 e).
• funduri cu zone tronconice (fig. 7.8 f) sau bitorice (fig. 7.8 g), utilizate în cazul aparatelor
de tip coloană cu zone de diametre diferite (de exemplu coloanele de distilare în vid), în
tronsoanele de reducere a diametrului.
Fundurile conice de diametre mici se construiesc dintr-o singură bucată, prin vălţuire
conică (fundurile conice neracordate şi zona conică a celor racordate) şi sudură pe
generatoare.
Fundurile conice de diametre mari se construiesc din segmenţi (mai ales zona toroidală).

7.3. CALCULUL ELEMENTELOR RECIPIENTELOR CU PERETE

SUBŢIRE

7.3.1. Solicitările recipientelor sub presiune

La calculul de dimensionare şi verificare a elementelor componente recipientelor sub

presiune se iau în considerare următoarele solicitări:
• solicitări datorate presiunii, care pot fi:
- interioară, manometrică sau hidrostatică;
- exterioară – propriu-zisă (la aparatele cu manta dublă) sau datorită vacuumului din
interior (de exemplu la coloanele de distilaţie în vid).
• solicitări speciale provenite din:
- sarcini masice (mediu tehnologic şi greutatea proprie);
- sarcini accidentale, în general sarcini climatice cum ar fi solicitările eoliene
(importante la recipientele care oferă o suprafaţă transversală mare acţiunii vântului,
cum ar fi coloanele);
- sarcini extraordinare, în general seismice, la recipientele înalte şi zvelte (de exemplu la
coloane).
• solicitări diverse cum ar fi:
- solicitări locale datorate rezemării pe suporturi sau împingerii axiale din conductele
calde de interconectare ale recipientelor;
- solicitări dinamice de rezonanţă;
- solicitări provenite din explozii, detonaţii etc;
- solicitări datorită împingerii pământului la recipientele îngropate.
La proiectarea unui recipient sub presiune trebuie analizat care solicitare este
predominantă şi eventual făcută o însumare a efectelor solicitărilor.
De exemplu, în cazul unui recipient cilindric orizontal sau sferic de presiune mare,
predominantă este solicitarea din presiunea interioară, iar în cazul aparatelor de tip coloană,
predominante sunt solicitările masice, eoliene şi eventual seismice, care trebuiesc însumate.
În cadrul capitolului de faţă se consideră, în general, numai solicitările din presiunea
interioară.
 7.3.2. Noţiunea de membrană şi teoria de membrană

Membranele sunt corpuri delimitate de două suprafeţe foarte apropiate, deci de

grosime foarte mică.
Membranele sunt, deci, învelişuri cu pereţi subţiri.
Clasificarea membranelor se poate face după următoarele criterii:
• după natura lor:
- naturale, cu grosimea în general neuniformă (de exemplu coaja unui pepene, coaja de
ou etc.);
- tehnice, cu grosimea constantă sau variabilă după anumite legi.
• după tip:
- închise (exemplul la recipiente);
- deschise ce se pot obţine prin secţionarea oricărei membrane închise.
• după formă:
- simetrice, în general cu simetrie axială sau de revoluţie (majoritatea membranelor
tehnice);
- asimetrice.
Elementele caracteristice ale membranelor sunt:
• suprafaţa mediană, care reprezintă locul geometric al punctelor echidistante faţă de cele
două suprafeţe (exterioară şi interioară);
• grosimea membranei, care reprezintă distanţa pe normală dintre suprafaţa interioară şi cea
exterioară;
• razele principale de curbură ale suprafeţei mediane care au valori extreme.
Majoritatea membranelor tehnice prezintă simetrie, în general, de revoluţie.
Din punct de vedere al rezistenţei, membranele au proprietăţi foarte bune; ele sunt
capabile să preia numai tensiuni normale şi teoretic nu pot prelua deloc tensiuni de încovoiere
(din cauza grosimii foarte mici).
Acesta este modul cel mai simplu de a trata problema învelişurilor tehnice de revoluţie
(rotaţie), ca pe nişte membrane, solicitate numai la tracţiune sau, cum se mai spune, în teoria
de membrană sau teoria fără momente.

7.3.3. Ecuaţiile învelişurilor de revoluţie (rotaţie) cu pereţi subţiri încărcate

simetric în teoria de membrană

Considerând un înveliş de revoluţie (fig. 7.9, a), a cărui geometrie este definită de:
• s1 – grosimea de rezistenţă a învelişului;
• 00’ – axa învelişului;
• curbele meridian sunt definite de intersecţiile învelişului cu plane ce conţin axa 00’;
• curbele paralel sunt definite de intersecţia învelişului cu plane normale la axa 00’;
• 01 – centrul de curbură al unui meridian în punctul P;
• 02 – centrul de curbură al unui paralel în punctul P;
• R1 – prima rază principală de curbură în P;
• R2 – a doua rază principală de curbură în P
Se detaşează un element de înveliş prin două plane paralele şi două plane meridiane
(fig. 7.9 a,b). Pe suprafeţele de secţionare ale elementului de înveliş detaşat, se introduc
forţele de legătură care sunt normale pe suprafeţele respective.
Se notează tensiunile principale:
 σ x – tensiunea orientată după meridian;
σ θ - tensiunea orientată după paralel.
Forţa din presiune acţionează după normala din centrul elementului.
Ecuaţia de echilibru (ecuaţia de proiecţie) după normala din centrul elementului este:
dθ dx
2σθ s1 R1 dx sin + 2σ x s1 R2 dθ sin = pR1 R2 dxd θ (7.2)
2 2
dx dx
Întrucât unghiurile dx şi dθ sunt foarte mici, se pot aproxima: sin ≈ şi
2 2
dθ dθ
sin ≈ .
2 2
Împărţind ecuaţia (7.2) cu R1R2dxdθ , se obţine ecuaţia:
σ x σθ p
+ = (7.3)
R1 R2 s1
care reprezintă ecuaţia lui Laplace, fundamentală în calculul recipientelor cu pereţi subţiri.

7.3.4. Calculul de dimensionare şi verificare pentru mantale cilindrice

 De 
Pentru recipientele cu perete subţire  ≤ 1,2  , calculul de dimensionare pentru
 Di 
mantaua cilindrică se face pe baza teoriei de membrană considerându-se mantaua ca fiind un
înveliş de rotaţie, având profilul determinat de o curbă meridiană, secţiunile transversale pe
axa longitudinală fiind cercuri.

Fig. 7.9 – Schemele de calcul pentru stabilirea ecuaţiei de echilibru:

a- mărimile geometrice principale ale suprafeţei mediane; b – elementul de structură; c–
schemă de calcul
 Fig. 7.10 – Schema de calcul a mantalelor cilindrice

Considerând un element din mantaua recipientului (fig. 7.10), separat la o distanţă

destul de mare de sistemul de rezemare sau de îmbinarea fund-manta, aplicând ecuaţia lui
Laplace (7.3), în care:
σ x – tensiunea orientată după direcţia meridională, în N/m2;
σ θ - tensiunea orientată după paralel (direcţia inelară sau tangenţială), în N/m2;
R1 – raza de curbură pentru meridian, în m;
R2 – raza de curbură pentru paralel, în m;
p – presiunea interioară, în N/m2;
s1 – grosimea de rezistenţă a peretelui recipientului, în m.
Mantaua cilindrică este caracterizată prin aceea că are raza de curbură pentru meridian
infinită, iar cea pentru paralel (circumferenţială) constantă şi egală cu raza medie a mantalei.
R1 ≅ ∞ a) (7.4)
Dm
R2 = Rm = b)
2
unde: Dm – diametrul mediu al învelişului, în m.
Mantaua recipientului se află în stare plană de tensiuni, σ x şi σ θ fiind tensiunile
principale. A treia tensiune principală, pe direcţia normalei, este σ R = -p la suprafaţa
interioară şi σ R = 0, la cea exterioară. Întrucât recipientele sub presiune cu pereţi subţiri se
construiesc pentru presiuni relativ mici (maxim câţiva MN/m2), σ R se neglijează.
Ţinând seama de relaţiile (7.4), din relaţia (7.3), rezultă:
p ⋅ Dm
σθ = (7.5)
2s1
Scriind ecuaţia de proiecţii pe axa recipientului (fig. 7.11) se obţine:
 Fig. 7.11 – Schema de calcul pentru determinarea tensiunii după direcţia meridională

π
Fax = Dm2 p = σ x πDm s1 (7.6)
4
pDm
σx = (7.7)
4s1
Aplicând teoria a III-a de rezistenţă (teoria tensiunilor tangenţiale maxime), rezultă:
( )
σ ech = σ max − σ min ≤ f at sau σ at (7.8)
Deoarece:
σ max = σ θ a)
şi (7.9)
σ min = σ R = -p ≈ 0 b)

Pentru mantalele realizate prin sudură, condiţia de rezistenţă va fi:

σθ =
pD m
2 s1
( )
≤ ϕf at sau ϕ σat (7.10)

în care: ϕ - coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate;

f at sau σat - tensiunea admisibilă a materialului de construcţie, calculată pentru
temperatura de calcul.
Din relaţia (7.10), grosimea de rezistenţă a mantalei cilindrice este:
pDm
s1 = (7.11)
2ϕ ⋅ f at
Dacă se ia în consideraţie procesul de coroziune şi procedeul de fabricaţie al virolelor
mantalei, relaţia de calcul a grosimii de proiectare a mantalei va fi:
pDm
sp = + c1 + c 2 (7.12)
2ϕ ⋅ f at
unde: c1 – adaosul pentru pierderi de grosime, datorate coroziunii şi eroziunii, în m, exprimat
prin expresia:
c1 = wc ⋅τ S (7.13)
wc – viteza de coroziune, în m/an, determinată în funcţie de grupa de rezistenţă la
coroziune din care face parte materialul de construcţie;
c2 – adaosul de rotunjire, a cărui valoare este egală sau mai mare decât toleranţa în
minus la grosime a tablelor, în m.
Pentru a trece de la relaţia (7.12), care cuprinde diametrul mediu al mantalei (Dm), la
relaţii ce cuprind diametrul interior (Di) sau diametrul exterior (De) al mantalei cilindrice, se
ţine seama că:
Di = Dm – s1 a) (7.14)
De = Dm + s1 b)
iar expresiile grosimii de proiectare în funcţie de Di şi De vor fi (după teoria a III-a de
rezistenţă):
pDi
sp = + c1 + c 2 a)
2ϕf at − p (7.15)
pDe
sp = + c1 + c 2 b)
2ϕf at + p
Verificarea mantalei recipientului la presiunea de probă hidraulică se face cu relaţia:
 p ph ( Di + s p − c1 − c 2 )
σ ef = ≤ ϕf at
2ϕ ( s p − c1 − c 2 )
(7.16)

7.3.5. Calculul fundurilor semisferice

Deoarece învelişul sferic este caracterizat prin aşa-numita simetrie sferică, rezultă că:
D
R x = Rθ = Rm = m a)
2 (7.17)
pDm
σ x = σθ = b)
4s f1
Aplicând teoria a III-a de rezistenţă şi considerând că fundul este sudat, grosimea de
rezistenţă a fundului semisferic va fi:
pD m
sf = (7.18)
1
4ϕf at
unde: Dm – diametrul mediu, în m;
p – presiunea de calcul a recipientului, în N/m2;
ϕ - coeficientul de rezistenţă al îmbinării sudate;
f at sau σat - tensiunea admisibilă a materialului de construcţie determinată pentru
temperatura de calcul, în N/m2.
Pentru a trece de la relaţia (7.18), care cuprinde diametrul mediu al fundului (Dm), la
relaţii ce cuprind diametrul interior (Di) sau diametrul exterior (De) al fundului semisferic, se
ţine seama că:
Di = Dm − s f1 a) (7.19)
De = Dm + s f 1
b)
iar expresiile grosimii de rezistenţă a fundului semisferic vor fi:
p ⋅ Di
sf = a)
1
4ϕf at − p (7.20)
p ⋅ De
sf = b)
1
4ϕf at + p
Grosimea de proiectare a fundului semisferic va fi:
pDi
s fp = + c1 + c 2 a)
4ϕf at − p (7.21)
pDe
s fp = + c1 + c 2 b)
4ϕf at + p
Presiunea maximă de lucru a fundului semisferic se determină cu relaţia:
4ϕf at ( s fp − c1 )
p max =
Di + s fp − c1
(7.22)

7.3.6. Calculul fundurilor elipsoidale (eliptice)

Forma (semi)elipsoidală este caracterizată prin raportul semiaxelor Di/2H, (fig.

7.12), numit coeficient de elipticitate.
 Di
ke = (7.23)
2H
Valorile coeficientului de elipticitate sunt cuprinse între 1,25 … 3,5. În cazul în care ke
= 2,0, starea de tensiuni în fundul elipsoidal este aproximativ egală cu cea de la montarea
cilindrică.
Datorită formei geometrice, în condiţiile presiunii interioare, fundul elipsoidal are
tendinţa de a se calibra, adică de a trece la forma sferică, fapt ce face ca în calculul de
rezistenţă a fundurilor elipsoidale să se ţină seama de momentele încovoietoare dezvoltate de
fenomenul de calibrare.

Fig. 7.12 – Fundul elipsoidal

De aceea, relaţiile de calcul pentru fundurile elipsoidale se obţin din relaţiile stabilite
la mantalele cilindrice afectate de un coeficient de formă (ν ):
ν=
1
6
( 2 + k e2 ) (7.24)
Considerând relaţiile (7.15) şi ţinând seama de coeficientul de formă dat de (7.24), se
obţin expresiile de calcul a grosimii de proiectare a fundului de formă elipsoidală, aplicând
teoria a III-a de rezistenţă:
pDi ⋅ν
s fp = + c1 + c 2 a)
2ϕf at − p (7.25)

pDi ⋅ν
s fp = + c1 + c 2 b)
2ϕf at + p
Presiunea maximă de lucru a fundului elipsoidal se determină cu relaţia:
2ϕf at ( s fp − c1 )
p max =
Diν + s f − c1
(7.26)

7.3.7. Calculul fundurilor sferice cu racordare toroidală (torosferic)

 Dacă la fundul cu profil eliptic caracteristic era variaţia continua a razelor de curbură,
la fundul sferic cu racordare toroidală, caracteristic este variaţia bruscă a curburii, astfel că
zona toroidală este o zonă de concentrare a tensiunilor (concentrarea tensiunilor se atenuează
cu cât valoarea r/R, creşte).

Fig. 7.13 – Fund sferic cu racordare toroidală (torosferic sau mâner de coş)

Pentru calculul grosimii de rezistenţă se tratează ca un înveliş sferic de rază R, corectat

de coeficientul de formă ks, rezultând următoarele relaţii pentru calculul grosimii de proiectare
a fundului sferic cu racordare toroidală:
pDi ⋅ k s
s fp = + c1 + c 2 a)
4ϕf at − p (7.27)
pD ⋅ k
s fp = i s
+ c1 + c 2 b)
4ϕf a + p
t

Coeficientul de formă ks se determină funcţie de raportul H/Di, din nomograma

reprezentată în figura 7.14.

Fig. 7.14 – Nomogramă pentru determinarea coeficientului de formă ks

Presiunea maximă de lucru a fundului sferic cu racordare toroidală (torosferic) se

determină cu relaţia:
 4ϕf at ( s fp − c1 )
p max = (7.28)
Di k s + s fp − c1
Elementele geometrice caracteristice ale fundurilor sferice cu racordare toroidală
(torosferice) sunt:
α = 26…270
β = 64…630
R = 0,9Di
r = (0,21…0,19)R
Observaţie:
Fundurile de formă elipsoidale (eliptice), solicitate la presiune interioară lucrează mai
bine decât cele sferice cu racordare toroidală (torosferice) datorită variaţiei continue a razei de
curbură, tensiunile de încovoiere fiind mai mici.

7.3.8. Calculul fundurilor sferice fără racordare

Sunt folosite în două variante constructive: funduri sferice neîntărite (fig. 7.15) şi
funduri sferice întărite (fig. 7.16) cunoscute şi sub numele de capace tip taler.
Fundurile sferice neîntărite nu sunt admise în construcţia recipientelor ce lucrează la o
presiune manometrică de regim mai mare de 0,07 MPa sau la o presiune hidrostatică de regim
mai mare de 0,1 MPa.

Fig. 7.15 – Fund sferic fără racordare neîntărit

Grosimea de proiectare a fundului sferic fără racordare neîntărit, se determină cu

relaţia:
5,6 pR
s fp = + c1 + c 2 (7.29)
2ϕf at − p
în care: p – presiunea de calcul, în N/m2;
R – raza de curbură, în m.
În general R = Di.
 Fundurile sferice neracordate întărite prin flanşe.

Fig. 7.16 – Tipuri de funduri sferice fără racordare întărite prin flanşe.

Ţinând seama de notaţiile din figura 7.17, grosimea de proiectare a calotei sferice se
poate calcula cu relaţia [41]:
5 pR
s cp = + c1 + c 2 (7.30)
2 f at ⋅ ϕ

Fig. 7.17 Schema de calcul a capacelor sferice neracordate întărite cu flanşe

iar grosimea de proiectare a flanşei este [51]:

 k ( D + D) M m 
h = max F + F 2 + J 2 ; m 1  (7.31)
 ( D1 − D ) D ⋅ f af20 
cu condiţia ca: h ≥ s p
c

în care:
pD 4 R 2 − D 2
F= a)
8 f aft ( D1 − D )
 k m ⋅ M r D1 + D2
J= ⋅ b) (7.32)
f aft ⋅ D D1 − D2
πD2
km = c)
n( 2d + h )
d – diametrul nominal al şuruburilor;
n – numărul de şuruburi;
Mr – momentul încovoietor total pe flanşă în condiţii de regim, în N⋅ m, [51];
Mm – momentul încovoietor pe flanşă în condiţii de strângere (montaj), în N⋅ m, [51].

7.3.9. Calculul fundurilor (capacelor) plane

Fundurile plane cu şi fără racordare se utilizează la recipientele la care presiunea de

lucru este mică sau atmosferică.
Fundurile plane cu racordare (fig. 7.7) sunt mai scumpe, însă asigură condiţii de lucru
mai bune pentru cusătura sudată decât cele plane neracordate (fig. 7.6).
Grosimea de proiectare a fundurilor plane, circulare, cu excepţia celor care au şi rol de
flanşă se calculează [51] cu următoarea relaţie:
k8 p
s fp = Dc + c1 + c 2 (7.33)
k0 f at
în care: k0 – coeficientul de slăbire pentru funduri cu găuri, [51];
k8 – factor de formă ai fundului, [51];
Dc – diametrul de calcul, conform figurilor din [51]

7.3.10. Calculul fundurilor conice.

Cazul fundurilor conice fără racordare.

În funcţie de condiţiile concrete de lucru, recipientele cu fund conic neracordat (fig.
7.8 a, b, c) pot fi calculate la următoarele trei tipuri de solicitări:
• numai la presiune manometrică;
• numai la presiune hidrostatică dată de înălţimea coloanei de lichid din recipient;
• la presiune hidrostatică şi la presiune manometrică.
În primul caz, al recipientelor ce lucrează numai la presiune manometrică, orice punct
de pe suprafaţa a învelişului conic se poate considera că face parte din suprafaţa unui cilindru
echivalent de rază Rx (fig. 7.18).
r
Rx = x (7.34)
cos α
Această rază este maximă pentru punctul A şi are valoarea:
Dm
R= (7.35)
2 cos α
unde: Dm – diametrul suprafeţei mediane a mantalei, în m;
α - semiunghiul conului.
 Fig. 7.18 – Schema de calcul pentru fundul conic fără racordare

Diametrul de calcul D al cilindrului echivalent se va determina cu relaţia:

Dm
D = 2R = (7.36)
cos α
Din relaţiile de calcul de dimensionare pentru mantalele cilindrice, aplicând teoria a
III-a de rezistenţă (7.12 şi 7.15), rezultă pentru grosimea de proiectare a fundului conic
neracordat solicitat la presiune manometrică relaţiile:
pDm
s fp = + c1 + c 2 a)
2ϕf at cosα
pDi
s fp = + c1 + c 2 b) (7.37)
2ϕf a cos α − p
t

pDe
s fp = + c1 + c 2 c)
2ϕf at cos α + p
în care: p – presiunea interioară a gazului sau aburului, în N/m2.
Presiunea maximă de lucru a fundului conic neracordat se determină cu relaţia:
2ϕf at cos α ( s fp − c1 − c 2 )
p max = (7.38)
Di + s fp − c1 − c 2
Aceste relaţii se pot aplica pentru α < 60.
Pentru α = 0, cos α = 1, se obţin relaţiile de calcul de la mantalele cilindrice.
Pentru α < 300, se pot utiliza cu aproximaţie relaţiile de la mantalele cilindrice.
Pentru α = 900, cos α = 0, teoria de membrană nu se mai poate aplica, deoarece în
acest caz, fundul a devenit o placă supusă la încovoiere.
Pentru α > 800, se pot utiliza relaţiile de la plăcile circulare.
În al doilea caz, atât mantaua cilindrică, cât şi fundul conic, sunt solicitate de presiunea
hidrostatică dezvoltată de coloana de lichid. Relaţiile de calcul pentru grosimea de proiectare
a fundului conic neracordat [41], sunt:
ρgh1 ⋅ Dm
s fp = + c1 + c 2 a)
2ϕf at cosα
 ρgh1 ⋅ Di
s fp = + c1 + c 2 b) (7.39)
2ϕf cos α − ρgh1
a
t

ρgh1 ⋅ De
s fp = + c1 + c 2 c)
2ϕf a cos α + ρgh1
t

în care: ρ - masa specifică a lichidului, în kg/m3;

g – acceleraţia gravitaţională, în m/s2;
h1 – înălţimea maximă a lichidului în porţiunea cilindrică a recipientului, în m;
Dm – diametrul suprafeţei mediane a mantalei, în m.
În cazul al treilea, când în recipientul echipat cu fund conic fără racordare se află atât
presiune manometrică cât şi presiune hidrostatică, pentru calculul fundului conic fără
racordare se echivalează presiunea manometrică în înălţime echivalentă de coloană de lichid,
în m:
p
he = (7.40)
ρg
iar calculul grosimii de proiectare a fundului conic se face cu aceleaşi relaţii ca la cazul
anterior, în care în locul înălţimii h1 se introduce înălţimea H, în m, dată de relaţia [41]:
H = he + h1 (7.41)

Cazul fundurilor conice racordate.

În cazul fundurilor conice racordate la mantaua cilindrică printr-o porţiune toroidală,
grosimea de proiectare se calculează atât pe baza tensiunilor meridionale de încovoiere din
porţiunea toroidală, cât şi pe baza tensiunilor inelare de întindere din zona de diametru Dc (fig.
7.19).

Fig. 7.19 – Schema de calcul a fundurilor conice cu racordare

Pe baza tensiunilor meridionale de încovoiere din zona toroidală, grosimea de
proiectare a fundului [41] este:
pD i y
s fp1 = + c1 + c 2 (7.42)
4ϕf ai − p
în care: p – presiunea interioară din recipient, în N/m2;
 Di – diametrul interior al mantalei cilindrice, în m;
y – coeficient de formă care se poate determina din nomograma din fig. 7.20;
fai – tensiunea admisibilă a materialului la solicitarea statică de încovoiere.

Fig. 7.20 – Grafic pentru determinarea coeficientului de formă y

Pe baza tensiunilor inelare de întindere din zona de diametru Dc (fig. 7.19), grosimea
de proiectare a fundului conic cu racordare toroidală [21] este:
pDc
s fp = + c1 + c 2 (7.43)
2
2ϕf a cos α − p
t

t
în care: f a - tensiunea admisibilă a materialului la solicitarea statică de întindere, în
2
N/m .
Dintre valorile obţinute cu relaţiile (7.42 şi 7.43), se adoptă valoarea cea mai mare,
determinându-se grosimea de proiectare a fundului conic cu racordare cu relaţia:
( )
s fp = max s fp1 , s fp2 (7.44)
Observaţie:
Pentru r se recomandă [14] r ≥ 0,06 Di, dar, în cazul general r = 0,15 Di.

7.4. CALCULUL RECIPIENTELOR SUPUSE LA PRESIUNE EXTERIOARĂ

7.4.1. Consideraţii generale. Diagrama caracteristică de stabilitate.

Sunt situaţii când o serie de aparate sunt supuse la o presiune exterioară cum ar fi
cazul coloanelor de distilare sub vacuum, aparatele prevăzute cu manta dublă,
condensatoarele barometrice etc.
 În aceste cazuri, tensiunile care apar în învelişurile recipientelor respective sunt de
compresiune şi pot produce deformarea acestora, adică poate apare fenomenul de pierdere a
stabilităţii.
Stabilitatea este proprietatea unui sistem de a-şi păstra forma, poziţia sau starea iniţială
sau de a reveni la forma, poziţia sau starea iniţială când este deranjat din acestea.
Asigurarea stabilităţii unei structuri presupune limitarea deformaţiilor ce pot apare în
urma condiţiilor de exploatare, sub o valoare admisibilă, ca şi asigurarea poziţiei iniţiale a
aparatului (învelişului), dacă poziţia intermediară deranjează funcţionarea. Sarcina
(încărcarea) la care un înveliş trece din forma, poziţia sau starea iniţială considerate de
echilibru într-o formă, poziţie sau stare distorsionată este sarcina critică.
În figura 7.21 sunt reprezentate câteva forme teoretice de pierdere a stabilităţii. Un
înveliş cilindric solicitat la presiune exterioară axial simetrică şi uniform repartizată, p e = pecr,
îşi pierde stabilitatea formând un număr de ondulaţii inelare (fig. 7.21, a); solicitat de o forţă
axială F = Fcr – formează ondulaţii în lungul generatoarei (fig. 7.21,b); solicitat de un
moment încovoietor Mi = Micr, formează ondulaţii în lungul generatoarelor solicitate la
compresiune (fig. 7.21 c); solicitat cu un moment de torsiune M t = Mtcr formează ondulaţii
elicoidale. Pierderea stabilităţii se poate produce şi local (fig. 7.21 d) ca urmare a solicitării de
compresiune.
Pe baza sarcinilor critice se calculează sarcinile admisibile:
p cr
• presiunea exterioară admisibilă p e ,a = a)
cs
Fcr
• forţa axială admisibilă Fa = b) (7.45)
cs
M icr
• momentul încovoietor admisibil M i ,a = c)
cs
M ta
• momentul de torsiune admisibil M t , a = d)
cs
Sarcina efectivă pe, F, Mi sau Mt , în cazul în care fiecare acţionează singură, trebuie să
fie inferioară sarcinii admisibile:
pe ≤ pe,a a)
F ≤ Fa b) (7.46)
Mi ≤ Mi,a c)
Mt ≤ Mt,a d)
 Fig. 7.21 Forme de pierdere a stabilităţii învelişurilor cilindrice (a – c) şi sferice (d)

Comportarea unui înveliş din punct de vedere al stabilităţii poate fi urmărită pe

diagrama caracteristică a stabilităţii (fig. 7.22) care redă dependenţa dintre sarcina aplicată, P
(care poate fi p, F, Mi sau Mt) şi deformaţia de încovoiere exprimată prin valoarea deplasării
radiale, ∆ r. Deplasările ∆ r spre centrul de curbură (interiorul învelişului) se consideră
pozitive şi negative, cele îndreptate spre exteriorul învelişului.
Se presupune întâi un înveliş cilindric, cu o formă geometrică perfectă, încărcat cu o
sarcină axial simetrică şi uniform repartizată în domeniul elastic şi că solicitarea statică a
acesteia se face astfel încât starea de tensiuni corespunde riguros situaţiei fără moment. Dacă
se măreşte lent sarcina P, se constată că până la o valoare Pcr,s a sarcinii, deformaţia radială
este nulă, ∆ r = 0; la atingerea valorii Pcr,s are loc trecerea învelişului, prin salt, din poziţia de
echilibru stabil în punctul A (fig. 7.22, a) într-o nouă poziţie de echilibru stabil, în punctul B,
căruia îi corespunde o deplasare finită ∆ rs. În continuare, prin mărirea încărcării P, creşte
∩ ∩
deformaţia radială, ∆ r, după curba BC . Curba BC exprimă dependenţa P - ∆ r în noua
stare de echilibru: ea caracterizează comportarea postcritică a structurii. Dacă din punctul C
∩
începe descărcarea învelişului, dependenţa P - ∆ r urmăreşte curba CBD . În punctul D,
corespunzător încărcării Pcr,i se produce un nou salt brusc către poziţia de echilibru iniţială,
ajungându-se în punctul F. Apoi, prin micşorarea în continuare a încărcării P, se parcurge
∩
porţiunea FO .
Saltul de la starea de după pierderea stabilităţii, la starea de
echilibru iniţial, are loc la un nivel energetic (corespunzător lui Pcr,i),
inferior nivelului energetic din momentul pierderii stabilităţii
(corespunzător lui Pcr,s).
Învelişurile reale nu sunt perfecte, ele au întotdeauna imperfecţiuni de stare, formă,
poziţie, configuraţie (∆ r ≠ 0), deci, în momentul iniţial, starea, poziţia, forma, configuraţia
respectivă a acestora nu mai poate fi considerată fără moment. În aceste cazuri, o dată cu
creşterea lui P, creşte şi ∆ r, după curba OA’. În punctul A’ are loc saltul spre noua poziţie de
echilibru, B’, corespunzătoare deformaţiei ∆ r’s (fig. 7.22 a). După pierderea stabilităţii, curba
∩
caracteristică urmează traseul B 'C ' . La descărcare, echilibrul stabil corespunde curbei
∩
C ' B ' D ' . În punctul D’ are loc saltul la o nouă stare de echilibru, corespunzătoare punctului
F’.
 Fig. 7.22 – Diagramele caracteristice de stabilitate

Dacă pierderea stabilităţii a avut loc în domeniul elastic, atunci învelişul poate reveni,
la descărcare, aproximativ la forma iniţială.
Abaterile iniţiale de la forma geometrică perfectă duc în cazurile reale, la scăderea

valorilor lui Pcr,s şi Pcr,i, faţă de valorile teoretice, corespunzătoare învelişului perfect: P 〈P
'
c ,s r c ,s r

şi P 〈P
'
c ,i r c ,i r
.

Curba P - ∆ r în realitate se abate de la forma teoretică reprezentată în figura

7.22, a. În figura 7.22, b sunt redate câteva asemenea forme de curbe reale. Se observă
existenţa punctului de bifurcaţie, A1, care separă curba de dinaintea pierderii stabilităţii de
∩
curba care reflectă comportarea de după pierderea stabilităţii, A1 B1 . Valoarea încărcării
∩
critice reale Pcr,r este întotdeauna mai mică decât Pcr,s. Curba primară OA1 este caracterizată
 ∩
de deformaţii relativ mici, pe când curba secundară A1 B1 este caracterizată de deformaţii
mari.
Dacă înainte de pierderea stabilităţii, învelişul este solicitat peste limita de
proporţionalitate, curba primară nu este liniară, iar sarcina corespunzătoare pierderii
stabilităţii elasto-plastice Pcr,p, este mai mică decât cea corespunzătoare pierderii stabilităţii
elastice, Pcr (fig. 7.22, d). Echilibrul, după punctul de bifurcaţie A 1, poate fi stabil (fig. 7.22, c)
sau labil (fig. 7.22, b).
Pcr,s reprezintă încărcarea critică superioară şi ea este cea mai mare valoare a lui P până
la care starea de echilibru iniţială este stabilă în mic (adică în raport cu stările de echilibru
învecinate).
Pcr,i reprezintă încărcarea critică inferioară şi este acea valoare a lui P până la care
starea de echilibru iniţială este stabilă în mare (adică este singura stare de echilibru).
Stabilitatea învelişului este asigurată dacă P < P’cr,i (vezi fig. 7.22).

7.4.2. Lungimea de calcul şi lungimea critică a învelişurilor cilindrice supuse

presiunii exterioare

Pentru stabilirea ecuaţiilor caracteristice de stabilitate, membranele cilindrice sunt

grupate în două categorii:
• membrane cilindrice circulare scurte;
• membrane cilindrice circulare lungi.
Categorisirea mantalelor cilindrice supuse presiunii exterioare se face prin compararea
lungimii critice de voaloare Lcr cu lungimea de calcul Lc.
Lungimea critică de voaloare este definită ca fiind lungimea de influenţă pentru
efectele de capăt (efect de contur), reprezentând lungimea semiundei sub care învelişul îşi va
pierde stabilitatea. Teoretic, expresia lui Lcr se stabileşte prin egalarea relaţiilor pentru pcr,
corespunzător învelişurilor scurte cu expresia lui pcr, corespunzător învelişurilor lungi.

s1
Experimental, pentru 0,0 0 ≤ 9 7〈 0,0 1 , s-a
4 6găsit expresia [16]:
Dm
Dm
Lcr = kD (7.47)
s1
în care: Lcr – lungimea critică de voaloare, în m;
Dm – diametrul mediu al învelişului;
s1 – grosimea de rezistenţă a învelişului la sfârşitul perioadei de funcţionare, în m.
Lungimea de calcul se stabileşte în funcţie de soluţia constructivă a structurii
respective.
Din figura 7.23 se constată că dacă diferitele elemente de rigidizare separă membrana
– pe lungime – în panouri de lungimi inegale, atunci drept lungime de calcul (L c) se consideră
lungimea celui mai mare panou. Pentru mantalele cilindrice prevăzute cu funduri bombate,
întrucât acestea sunt de asemenea, elemente de rigidizare, prin convenţie, drept ultimă
secţiune rigidizată se consideră secţiunea aflată - în raport cu extremitatea fundului - la 2/3 din
înălţimea fundului bombat. În acest caz, lungimea de calcul va fi:
2
Lc = L1 + H
3
(7.48)
în care: L1 – lungimea zonei cilindrice, în m;
H – înălţimea fundului bombat, în m.
În cazul figurii 7.23, a, lungimea de calcul este:
Lc = max (L1, L2, L3) (7.49)
Iar în cazul figurii 7.23, b:
h
Lc = L1 + (7.50)
3
în care: L1 – este lungimea zonei cilindrice, în m.

Fig. 7.23 – Stabilirea lungimii de calcul în cazul recipientelor sub presiune

În cazul figurii 7.23, c, lungimea de calcul se adoptă ca fiind:

(
Lc = max L1' si L1 ) (7.51)
Cunoscând şi comparând lungimea critică de voalare cu lungimea de calcul rezultă:
• Lc > Lcr – învelişul cilindric se tratează din punct de vedere al calculului, la stabilitate ca
un înveliş lung supus la presiune exterioară;
• Lc < Lcr – învelişul cilindric este scurt.

7.4.3. Calculul învelişurilor cilindrice lungi supuse la presiune exterioară

Pentru învelişurile cilindrice lungi, condiţiile de contur nu influenţează asupra

presiunii critice. În consecinţă, relaţia presiunii critice trebuie să fie aceeaşi cu aceea a unui
E
inel circular de lăţime unitară, în care modulul de elasticitate, E, se înlocuieşte cu
(1 − µ 2 ) .
Se obţine următoarea relaţie pentru presiunea exterioară critică minimă de pierdere a
stabilităţii, sub un număr minim de unde:
 3
E  s p − c1 
p crinf =   (7.52)
(
4 1− µ2 )  Rm 
în care: E – modulul de elasticitate al materialului, în N/m2;
sp – grosimea de proiectare a mantalei, în m;
c1 – adaosul de coroziune, în m;
Rm – raza medie a mantalei, în m;
µ - coeficientul contracţiei transversale (coeficientul lui Poisson).
Relaţia (7.52) este valabilă cu următoarele condiţii:
• tensiunea inelară critică:
2
pc i rn f⋅ Rm
E  s p − c1 
σ c r= = 2   〈 σ c
s p − c1 4( 1 − µ )  Rm 
(7.53)

• lungimea de calcul a învelişului:

Lc > 16(Rm + sp – c1) a)
Dmax − Dmin (7.54)
• ovalizarea a = ⋅ 100 ≤ 0 ,5% b)
Dn
Pentru proiectare, condiţia de verificare la stabilitate este:
p cr
pe ≤ pa = inf
(7.55)
cs cr

în care: cs – este coeficientul de siguranţă la stabilitate, care pentru mantalele cilindrice

având [41] valorile cs = 2,6…6,5.
Considerând condiţia de verificare la stabilitate (7.55) şi expresia presiunii critice
minime (7.52), rezultă:
3
E  s p − c1 
pe ≤ ⋅  (7.56)
4(1 − µ 2 )c s  Rm 
4 pe cs 1 − µ 2
s p − c1 ≥ Rm 3
((7.57)
)
E
Grosimea de proiectare a mantalei, neţinând seama de lungimea de calcul:
4 pe c s 1 − µ 2
s p = Rm 3 + c1
( ) (7.58)
E
Dacă sp calculat cu relaţia (7.58) este foarte mare, soluţia este neeconomică şi atunci
pe manta se prevăd inele de rigidizare.
În cazul în care, conform relaţiei (7.52) se obţine σ cr > σ c, se recomandă utilizarea
relaţiei [16]:
σc
σ cr =
σ (1 − µ 2 )  2 Rm  (7.59)
1+ c
 
E  s p − c1 
din care, pe baza dependenţei lui σ cr de pcr inf, se obţine:
 s p − c1 σc
p crinf = ⋅
Rm σ c (1 − µ 2 )  2 Rm  (7.60)
1+ ⋅
E  s −c 
 p 1 

7.4.4. Calculul învelişurilor cilindrice scurte supuse la presiune exterioară

Stabilirea relaţiilor de calcul pentru presiunea critică minimă la care un înveliş scurt şi-
ar pierde stabilitatea, se face pe baza bilanţului energetic conform căruia energia potenţială
totală înmagazinată de înveliş, datorită încărcării exterioare să fie egală cu diferenţa dintre
lucrul mecanic efectuat la deplasarea punctelor suprafeţei mediane a învelişului şi lucrul
mecanic efectuat de deplasarea punctelor de aplicaţie a presiunii.
Studiind analitic un înveliş cilindric scurt (Lc < Lcr) şi acceptând ipoteza că învelişul
este articulat la extremităţi, Mises a obţinut pentru presiunea critică de pierdere a stabilităţii
relaţia [16]:
E ( s p − c1 )  ( s p − c1 ) ⋅ ( N 2 + n 2 ) 
2 4
1
p cr = ⋅ N +
4

12(1 − µ 2 ) Rm2
(7.61)
min
Rm ( N 2 + n 2 ) 2 ⋅ ε  

în care s-a notat:
πRm
N=
Lc

 n 2 , p e n t rs uo l i c i t ca ur pe r e s i ul an tee r a( fl iag.7.2 4, a) ;

ε =  2 N2
 n + , p e n t rs uo l i c i taamr eu l t i l a tl ea( rf i g.7.2 4, b)
 2
Relaţia (7.61) este aplicabilă în cazul pierderii stabilităţii în domeniul elastic, când
sunt îndeplinite condiţiile:

pc mr i⋅ nRm
• σ c r= 〈σ c (7.62)

s p − c1
Dmax − Dmin
• a= ⋅ 100 ≤ 0,5% (7.63)
Dn
Numărul de ondulaţii, n, se alege astfel încât pcr min să fie minim (calculat prin
aproximaţii succesive). Se calculează întâi [16]:
2
R   Rm 
n = 2,773 1 − µ ⋅  m
* 8 2
 ⋅   (7.64)
s −c 
 Lc   p 1
 a) b)
Fig. 7.24 – Schema solicitării unui înveliş cilindric, cu presiune exterioară:
a – laterală; b – multilaterală
Pentru µ = 0,3:
2
 Rm   Rm 
n = 2,744 
* ⋅  (7.65)
s −c   L
 p 1  c 
Se trasează apoi diagrama pcr min = f(n) şi se efectuează calculele pentru n – 1; n; n + 1
etc., în care n reprezintă valoarea întreagă a lui n* obţinut din relaţia (7.65).

Fig. 7.25 – Grafic pentru stabilirea presiunii critice minime

Dacă: pcr1 > pcr0 < pcr2, atunci pcr0 = pcr min, şi condiţia de verificare la stabilitate este:

pc mr i n
p e 〈 p ac r = (7.66)
cs
Dacă: pcr1 > pcr0 > pcr2, se calculează presiunea critică minimă cu relaţia (7.61) pentru n,
n – 2 şi n + 2 ş.a.m.d. până când se găseşte graficul sub forma unei parabole (fig. 7.25).

7.5. RACORDURILE RECIPIENTELOR SUB PRESIUNE

7.5.1. Consideraţii constructive

 Conectarea recipientelor şi utilajelor în liniile tehnologice ale instalaţiilor se face prin
intermediul racordurilor. Orice racord amplasat pe un recipient (aparat) tehnologic, poate avea
una dintre următoarele funcţii:
• introducerea fluidelor în recipient, respectiv evacuarea lor, permiţând astfel utilizarea
recipientelor în procese continue;
• introducerea aburului de încălzire şi a apei de răcire, respectiv evacuarea lor;
• asigurarea aerisirii recipientelor;
• racordarea la recipiente a armăturilor ce deservesc recipientul: robinete, supape de
siguranţă, ferestre de observaţie etc.;
• fixarea pe recipiente a aparatelor de măsurat şi control: termometre, manometre şi
indicatoare de nivel.
În general, racordurile sunt realizate dintr-un ştuţ (ţeavă) care se sudează pe
mantaua, fundul sau capacul recipientului, şi dintr-o flanşă corespunzătoare diametrului
ştuţului şi presiunii din recipient (fig. 7.26).

Fig. 7.26 – Elementele componente ale unui racord:

a – rigidizat cu flanşă plată; b – cu flanşă cu gât, sudată în capul ştuţului: 1 – ştuţul; 2–
recipientul; 3 – nervurile de rigidizare; 4 – flanşă de legătură

Lungimea racordului, h, (fig. 7.26) trebuie menţinută la limita inferioară care permite
introducerea comodă a şuruburilor şi piuliţelor şi strângerea lor.
Racordurile destinate alimentării cu substanţe puternic corozive sunt realizate astfel
încât ştuţul să depăşească suprafaţa interioară a recipientului.
În cazul în care spaţiile de montare nu conferă distanţele necesare realizării îmbinărilor
demontabile prin flanşe, atunci se recurge la utilizarea racordurilor de tip bosaj (fig. 7.27).

Fig. 7.27 – Racordurile de tip bosaj:

 a – bosajul cu îmbinare prin flanşe; b – mufă pentru sudarea ţevii; c – mufă pentru montarea prin
înşurubare a ţevii: 1 – structura; 2 – bosajul (mufă); 3 – ţeavă.
În figura 7.28 sunt reprezentate diferite tipuri de racorduri.

e f
Fig. 7.28 – Tipuri de racorduri:
a şi b – pe capac; c şi d – pe manta; e şi f – pe fund

Gurile de verificare şi control

În scopul facilitării reviziei interioare a recipientelor, acestea sunt prevăzute cu guri
pentru verificare. Nu este necesară prevederea acestora pe recipient în următoarele cazuri:
• diametrul interior al recipientului este mai mic de 400 mm, iar verificarea interioară se
poate face prin racordurile unor conducte demontabile;
• are orificii sau racorduri funcţionale, care asigură o examinare interioară corespunzătoare;
• există funduri sau capace demontabile, cu diametrul cel puţin egal cu diametrul unei guri
de verificare;
• este schimbător de căldură cu fascicol tubular.
Tipul gurilor de verificare şi dimensiunile recomandate ale acestora sunt prezentate în
tabelul 7.1.
Amplasarea şi numărul gurilor de verificare necesare într-un caz dat, se determină în
conformitate cu [51].
 Gurile de vizitare sunt prevăzute şi la aparatele dotate cu capace demontabile, dacă
este necesar controlul frecvent al interiorului aparatului, curăţirea la intervale scurte, repararea
unor amenajări interioare etc.

Tabelul 7.1
Gurile pentru verificarea recipientelor sub presiune
Tipul gurii de Diametrul interior Înălţimea maximă,
Caracterizare
verificare minim, mm mm
Serveşte la crearea
Gură pentru condiţiilor de inspectare
examinare 50 50 vizuală a spaţiilor
vizuală interioare tehnologice,
fig. 7.30
Permite introducerea unei
Gură de mână 80 100 lămpi de control în
interiorul aparatului
Permite intrarea şi ieşirea
Gură de vizitare 400 250 unui om fără echipament
auxiliar, fig. 7.29
Permite intrarea şi ieşirea
unui om îmbrăcat cu
Gura de salvare 600 250
echipamentul de salvare
sau de protecţie.

Pentru închiderea gurilor de vizitare sunt utilizate fie capace plane, fie capace bombate
(fig. 7.29).
Dimensiunile şi formele constructive ale gurilor de vizitare sunt prezentate în STAS
5661/2-79 (pentru cele cu capac plan) şi în STAS 5661/3-79 (pentru cele cu capac bombat).
Diametrul interior al racordurilor amplasate pe elementele recipientelor cu rol
tehnologic, se determină, în general, pe baza unui calcul hidraulic, pe considerente
tehnologice, adoptând pentru fluidele tehnologice vehiculate vitezele optime recomandate
[14].
Diametrul interior al unui racord este:
4⋅Q
di = (7.67)
π ⋅ν
în care: di – este diametrul interior al racordului, în m;
Q – debitul de fluid vehiculat, în m3/s;
v – viteza fluidului prin racord, m/s.
 (0,3...1,5)m / s, p e n t rl iuc h i ;d e

v =  (1 0...2 0)m / s, p e n traue ;r
 (1 0...3 0)m / s, p e n traub u. r

 Fig. 7.29 – Guri de vizitare:
a – cu capac plan fix; b – cu capac bombat fix; c – cu capac bombat rabatabil; d – cu
capac plan rabatabil; e – cu capac plan pivotant; f – cu capac bombat pivotant; g – cu capac
plan rabatabil şi cu deschidere rapidă; h – cu capac bombat pivotant şi cu deschidere rapidă.

a b

Fig. 7.30 – Gură (fereastră) pentru examinare vizuală:

1 – corpul sudat cu mantaua sau capacul recipientului în varianta a sau b; 2 – capacul; 3–
vizorul din sticlă; 4 – garniturile de etanşare; 5 – prezoanele; 6 – piuliţele; 7–
şuruburile.

Pentru diametre nominale mici folosite pentru racordarea manometrelor, indicatoarelor de

temperatură, nivel etc., se utilizează mufe sudate (fig. 7.31).
 Fig. 7.31 – Mufă

7.5.2. Consolidarea zonelor slăbite prin practicarea orificiilor

Orice orificiu practicat pe o structură, indiferent de forma sa, produce un puternic

concentrator de tensiuni, constituind un iniţiator de producere a fisurilor, mai ales în cazul
recipientelor (aparatelor) ce lucrează la solicitări variabile (fig. 7.32).

Fig. 7.32 – Concentrarea de tensiuni în jurul orificiului executat pe:

a – învelişul cilindric; b – învelişul sferic

Deoarece efectul concentrării de tensiuni se diminuează la o distanţă egală cu raza

orificiului (r = d/2) de la marginea acestuia, eficient este să se facă consolidarea zonei pe o
fâşie întinsă în jurul orificiului egală cu 2d.
Lungimea de calcul lc se determină cu relaţia:
d
l c = 1,25 ( s − c1 ) (7.68)
2
Consolidarea zonelor slăbite se realizează prin introducerea în interiorul
dreptunghiului de eficienţă ABCD a unei arii de metal suplimentare care să fie cel puţin egală
cu aria de metal îndepărtată prin practicarea orificiului. Cantitatea de metal suplimentară se
poate introduce prin îngroşarea uniformă a elementului slăbit (soluţie recomandată numai în
cazul unor aparate de dimensiuni mici sau a celor străbătute de mai multe orificii), fie prin
amplasarea în jurul orificiului a unor inele, care au rolul de a compensa aria de metal ce a
fost înlăturată prin practicarea orificiului, fie prin îngroşarea racordului în zona de influenţă.
 Fig. 7.33 – Schema zonei de consolidare

Consolidarea zonelor slăbite prin inele de consolidare este soluţia preferată, datorită
faptului că asigură, pe de o parte, o distribuţie uniformă a tensiunilor, iar pe de altă parte, sunt
uşor de realizat, neimplicând probleme deosebite de montare.
Aplicarea consolidării nu este necesară dacă diametrul orificiului rămâne sub valoarea
[51]:
 s p − c1  
d lim = 2 − 0,875 ⋅ Di ( s p − c1 ) − c1  (7.69)
 s1  
în care: sp – grosimea de proiectare a învelişului, în m;
s1 – grosimea de rezistenţă a învelişului, în m;
Di – diametrul interior de calcul al elementului de recipient pe care se află amplasat
orificiul, în m;
c1 – adaosul de coroziune, în m,
şi dacă distanţa d0 faţă de orificiul cel mai apropiat îndeplineşte condiţia:
d 0 ≥ 2 Di ( s p − c1 ) (7.70)
Dacă însă diametrul orificiului depăşeşte valoarea rezultată din relaţia (7.69) sau/şi
distanţa dintre acesta şi orificiul cel mai apropiat nu îndeplineşte condiţia (7.70), atunci este
necesară consolidarea învelişului.
În cazul consolidării zonelor slăbite cu inele de consolidare (fig. 7.34), acestea se pot
amplasa la exteriorul învelişului (fig. 7.34, a), la interiorul învelişului (fig. 7.34,b) sau şi la
interior şi la exterior (fig. 7.34, c). Ultima soluţie este cea mai avantajoasă din punctual de
vedere al transmiterii fluxului de tensiuni, dar ridică probleme la amplasarea inelului de
consolidare la interiorul învelişului..
Frecvent, în construcţia recipientelor este utilizată varianta din figura 7.34 a. Indiferent
de varianta adoptată, inelele de consolidare trebuie să fie bine păsuite pe forma geometrică a
învelişului, pe care se aşează, iar cordoanele de sudură – dintre inele şi înveliş – trebuie
executate continuu şi pătruns.
Fig. 7.34 – Consolidarea zonelor slăbite prin practicarea racordurilor, folosind inele de
consolidare:
a – inelul aplicat la exteriorul învelişului; b – inelul aplicat la interior; c – inelele amplasate pe
ambele feţe; 1 – corpul recipientului; 2 – racordul; 3 – inelul de consolidare

Calculul consolidării zonelor slăbite cu inele de consolidare.

Fig. 7.35 – Schema de calcul privind consolidarea zonelor slăbite cu inele de consolidare

Considerând notaţiile din figura 7.35, condiţia de consolidare are expresia:

A1 + A2 + A3 + A4 ≥ A0 (7.71)
în care: A0 – aria de metal îndepărtată (decupată) din înveliş pentru practicarea
orificiului racordului, în m2;
A0 = (d + 2c1)(sm – c1)φ (7.72)
A1 – aria suplimentară de metal introdusă în zona dreptunghiului de consolidare
(eficienţă ABCD) prin adoptarea unei grosimi standardizate pentru înveliş şi introducerea
coeficientului de rezistenţă al sudurii φ, în m2;
A1 = (d + 2c1)(sm – c1)(1 – φ) (7.73)
A2 – aria suplimentară de metal introdusă în zona de consolidare prin adoptarea,
pentru racord, a unei grosimi de ţeavă standardizată, în m2;
A2 = 2(sR – c1 – s0R)L1 (7.74)
în care:
• L1 = 1,25 ( d + 2c1 )( s R − c1 ) (7.75)
• s0R – este grosimea de rezistenţă a racordului, dată de relaţia:
 pd m
s0 R = (7.76)
2ϕf a
dm – diametrul mediu al racordului;
A3 – aria suplimentară de metal introdusă în zona dreptunghiului de consolidare
(eficienţă ABCD), prin inelul de consolidare, în m2;
A3 = [Di – (d + 2sR)]si (7.77)
în care: Di – diametrul inelului de consolidare, în m;
si – grosimea inelului, în m.
A4 – este aria suplimentară de metal, introdusă în zona de consolidare prin petrecerea
racordului în interiorul învelişului, în m2;
dacă H ≤ L2, aria A4 se determină cu relaţia: A4 = 2(H – c1)(sR – 2c1) (7.78)
dacă H ≥ L2, aria A4 se determină cu relaţia: A4 = 2L2(sR – 2c1) (7.79)
Înălţimea L2 se determină [28], cu relaţia:
L2 = 0,5 ( d + 2c1 )( s R − c1 ) (7.80)
Calculul consolidării constă, fie în adoptarea grosimii si a inelului de consolidare (egal,
în general, cu grosimea de proiectare a învelişului sau structuri pe care se amplasează
racordul) şi determinarea diametrului inelului de consolidare Di prin verificarea condiţiei (fig.
7.71), fie în explicitarea grosimii si a inelului de consolidare, în funcţie de celelalte elemente
dimensionale, aplicând condiţia (7.71), considerând cunoscut diametrul inelului de
consolidare Di.

Calculul consolidării zonelor slăbite prin îngroşarea racordului.

Aşa cum s-a menţionat, consolidarea zonei slăbite prin practicarea orificiului se poate
realiza şi prin îngroşarea peretelui racordului (fig. 7.36). Această soluţie prezintă următoarele
avantaje:
• este mai ieftină din punct de vedere al execuţiei decât construcţia cu inele de consolidare;
• amplasează materialul de adaos tocmai în zona vârfurilor de tensiuni.
Considerând notaţiile din figura 7.36, condiţia de consolidare are expresia:
A1 + A2 + A3 ≥ A0 (7.81)
în care: A0 – aria de metal îndepărtată (decupată) din înveliş, pentru practicarea
orificiului racordului, dată de relaţia (7.72), în m2;
A1 – aria suplimentară de metal, introdusă în zona dreptunghiului de consolidare
(eficienţă ABCD), prin adoptarea unei grosimi standardizate pentru înveliş şi introducerea
coeficientului de rezistenţă al sudurii, dată de relaţia (7.73), în m2;
A2 – suprafaţa suplimentară de metal introdusă prin îngroşarea racordului, în m2:
A2 = 2L1(sR – s0R) (7.82)
A3 – aria suplimentară de metal, introdusă în zona de consolidare prin petrecerea
racordului în interiorul învelişului, în m2:
A3 = 2h(sR – 2c1) (7.83)
Din condiţia de consolidare (7.81) rezultă grosimea îngroşată a racordului sR, în
funcţie de celelalte elemente dimensionale.
 Fig. 7.36 – Schema de calcul privind consolidarea zonelor slăbite prin îngroşarea racordului

7.6. SUPORTURI PENTRU REZEMAREA RECIPIENTELOR

7.6.1. Generalităţi. Clasificare.

Suporturile au rolul de a susţine recipientele pe fundaţii sau pe construcţii metalice

portante. Tipul şi mărimea suporturilor, ca şi locul de amplasare al lor pe recipient, se adoptă,
de regulă, în funcţie de poziţia de montare a recipientului şi de dimensiunile de gabarit ale
acestuia.
Din punct de vedere constructiv, suporturile folosite la rezemarea recipientelor se pot
grupa în două categorii de bază:
• suporturi pentru recipiente (aparate) verticale – destinate rezemării aparatelor montate în
poziţie verticală. Având în vedere locul de montare a acestora la aparat, aceste tipuri de
suporturi se pot grupa în:
o suporturi de suspendare laterale;
o suporturi de rezemare de fund;
o suporturi de tip virolă falsă (cilindrică sau conică);
o suporturi de tip inel.
• suporturi pentru recipiente (aparate) orizontale – destinate sprijinirii aparatelor montate în
poziţie orizontală. După construcţia lor, aceste suporturi pot fi:
o suporturi tip şa;
o suporturi laterale pentru recipientele orizontale.
Suporturile se execută din oţel-carbon, inclusiv pentru recipientele realizate din
material anticorosiv înalt aliat. În acest caz, între suport şi elementul de recipient pe care se
amplasează suportul se prevede întotdeauna o piesă de întărire confecţionată din oţel
inoxidabil, urmând ca suportul să se sudeze de placa de întărire cu electrozi adecvaţi.

7.6.2. Suporturi pentru recipiente verticale

7.6.2.1. Suporturi laterale (tip papuc)

Suporturile laterale servesc la montarea suspendată a recipientelor verticale, ele

amplasându-se pe mantaua cilindrică a acestora. Se utilizează la agitatoare, decantoare etc. în
număr de 3, 4 sau 8.
Din punct de vedere al tehnologiei de execuţie, suporturile laterale sunt de două tipuri,
şi anume:
• suporturi laterale executate din elemente sudate între ele, forma A (fig. 7.37);
• sporturi laterale executate prin ambutisare, forma B (fig. 7.38).
Constructiv, în practica rezemării recipientelor verticale, suporturile laterale sunt
executate în două variante:
• suporturi laterale sudate direct pe recipient (varianta I), (fig. 7.37, a);
• suporturi laterale sudate pe recipient prin intermediul unei plăci de întărire (varianta
II), (fig. 7.37, b).

a b
Fig. 7.37 – Suporturi laterale din elemente sudate:
a – sudat direct pe manta; b – sudat pe manta prin intermediul unei plăci intermediare (de întărire)

Dacă grosimea peretelui mantalei este suficient de mare, atunci suporturile laterale se
sudează direct pe suprafaţa exterioară a recipientului (fig. 7.37, a). În cazul în care grosimea
peretelui elementului pe care se amplasează suportul, este relativ mică, pentru a evita pierderea
locală a stabilităţii elementului respectiv şi pentru evitarea dezvoltării unei stări de tensiuni
defavorabile între suport şi elementul pe care se amplasează, se montează o placă
intermediară, de grosime egală cu grosimea elementului de recipient, care are rolul de a
rigidiza zona de rezemare a recipientului (fig. 7.37, b).

a b

Fig. 7.38 – Suport lateral executat dintr-o bucată prin ambutisare:

a – sudat direct pe manta; b – sudat pe manta prin intermediul unei plăci de întărire; 1–
mantaua recipientului; 2 – suportul ambutisat

Dacă în timpul funcţionării recipientului au loc variaţii mari de temperatură, atunci, la

suporturi, se pot prevedea găuri ovale a căror axă mare de simetrie va fi orientată pe direcţia
radială.
În funcţie de diametrul recipientului şi sarcina maximă susţinută pe un suport, se alege
tipul şi mărimea suportului lateral [41], cu dimensiunile standardizate conform STAS 5455-
76.

Calculul de verificare al mantalei recipientului în dreptul suportului de rezemare

După alegerea mărimii şi a dimensiunilor constructive ale suportului este necesară
verificarea mantalei la solicitarea din presiunea interioară şi momentul încovoietor în dreptul
suportului de rezemare.
Considerând notaţiile din figura 7.39 şi, dacă numărul suporturilor este n şi Q, sarcina
totală (provenită din greutatea proprie a recipientului plus greutatea lichidului din interior),
reacţiunea pe un suport va fi:
Q
F1 = (7.84)
n
În dreptul unui suport, momentul încovoietor care solicită mantaua, în MN∙m, va fi:
Mi = F1 ∙ m1 (7.85)
 Fig. 7.39 – Schema de calcul pentru verificarea mantalei în zona sprijinirii

Considerând că la preluarea solicitării din încovoiere participă o lungime din manta

activă [35].
Lef = 0,81
Dm
( s p − c1 ) (7.86)
2
Pentru un element din manta de înălţime h + 2Lef şi baza sp – c1, modulul de rezistenţă
este:
( h + 2 Lef )( s p − c1 ) 2
W = (7.87)
6
şi datorită rezemării se produc tensiunile din încovoiere [35]:
• tensiunea după direcţia meridională:
M 6M i
σ xi = ± i = ±
W ( h + 2Lef )( s p − c1 ) 2 (7.88)

• tensiunea după direcţia tangenţială (inelară):

6M i µ
σ θi = ± µ σxi =
( h + 2Lef )( s p − c1 ) 2 (7.89)

Ştiind că din presiunea interioară se dezvoltă tensiuni după direcţia meridională σ x

p

(7.7), şi tangenţială σθ (7.5), tensiunile totale în condiţii de regim sunt:

p

σ xT = σ xi + σ xp a) (7.90)
σθ = σθ +σθ
T i p
b)

Aplicând teoria a V-a de rezistenţă, a energiei de deviaţie (varianta Huber – Henky –

Mises) condiţia de rezistenţă va fi:
σ ech = (σ ) + (σ )
T 2
x
T 2
θ − σ xT σ θT ≤ σ at (7.91)
Dacă condiţia (7.91) nu este îndeplinită şi suportul ales iniţial a fost sudat direct pe
recipient (varianta I), atunci se va adopta un suport lateral sudat pe recipient prin intermediul
unei plăci de întărire (varianta II), în acest caz modulul de rezistenţă al secţiunii verificate va
fi:
 ( h + 2L )( s
ef p − c1 + s1 )
2

W= (7.92)
6
urmând să se facă verificarea după metodologia expusă mai sus. Dacă nici în acest caz
condiţia (7.91) nu se verifică, se va modific grosimea plăcii de întărire s1 până când se verifică
condiţia (7.91).

7.6.2.2. Suporturi de rezemare de fund

Acestea sunt amplasate în partea inferioară a recipientelor sub presiune, pe fundul

conic sau bombat al acestora. Ele sunt realizate din oţel carbon, oţel slab aliat sau oţel aliat,
dimensiunile lor adoptându-se (STAS 5520-82) în funcţie de diametrul nominal al
recipientului şi de sarcina maximă admisă pe suport. Constructiv, suporturile de fund pot fi de
tipul tubular [28], (fig. 7.40) sau din plăci sudate (fig. 7.41), ambele tipuri putând fi utilizate
fără placă intermediară de întărire (fig. 7.40, a) şi (fig. 7.41, a) sau cu placă intermediară de
întărire (fig. 7.40, b) şi (fig. 7.41, b).

a b

Fig. 7.40 – Suporturile de fund tubulare:

a – fără placă de întărire; b – cu placă de întărire; 1 – mantaua recipientului; 2 – fundul recipientului; 3–
suportul tubular; 4 – placa de întărire

Fig. 7.41 – Suporturile de fund din plăci sudate:

a – fără placă de întărire; b – cu placă de întărire; 1 – fundul; 2 – suportul; 3 – placa de întărire

Numărul suporturilor de fund se stabileşte în funcţie de sarcina totală de încărcare,

condiţiile de lucru, montare şi transport, în general folosindu-se 3, 4 sau 6 suporturi de fund.

7.6.2.3. Suporturi de tip virolă falsă

Acestea sunt specifice aparatelor de tip coloană asigurând tranziţia între temperatura
corpului şi temperatura elementului de rezemare (tălpii).
 Virola falsă se mai numeşte şi virolă oarbă, virolă suport sau virolă de tip fustă şi
poate fi construită astfel încât suprafaţa mediană a ei să fie în prelungirea suprafeţei (fig. 7.42,
a) mediane a corpului aparatului (fig. 7.42, a) sau să îmbrace corpul (fig. 7.42, b).

a b

Fig. 7.42 – Suporturi de tip virolă falsă:

a – cu suprafaţa mediană în prelungirea suprafeţei mediane a corpului; b – îmbracă corpul; 1 –
mantaua recipientului; 2 – fundul; 3 – virolă suport; 4 – contrainel; 5 – talpa

Virola-suport poate fi de tip cilindric (fig. 7.43) la aparatele cu diametrul mare sau de
tip tronconic (fig. 7.44) la aparatele foarte zvelte (cu raportul H/D foarte mare).

Fig. 7.43 – Suport tip virolă falsă (virolă-suport) cilindrică:

1 – mantaua; 2 – fundul; 3 – racord de fund (pentru golire); 4 – virolă suport cilindrică; 5–
talpa de rezemare; 6 – nervuri; 7 – consolidarea ferestrei; 8 – mufă de aerisire; 9 – şurub
de ancoraj.
 Soluţia cu suprafaţa mediană în prelungire (fig. 7.42, a) se adoptă pentru funduri
semisferice sau eliptice, la temperaturi de regim sub 2500 C [35], iar soluţia cuprinderii
aparatului de către suport (fig. 7.42, b) se adoptă, în general, în cazul fundurilor
torosferice (sferic cu racordare toroidală).

Fig. 7.44 – Suport tip virolă falsă (virolă-suport) tronconică:

1 – mantaua; 2 – fundul; 3 – virolă suport tronconică; 4 – talpă de rezemare; 5 – nervură; 6–
consolidarea ferestrei; 7 – mufă de aerisire.

7.6.2.4. Suporturi tip inel

Acestea se amplasează pe mantaua cilindrică a recipientelor verticale foarte mari cu

sarcini axiale (masice) importante (de exemplu: reactorul şi regeneratorul instalaţiei de
cracare catalitică, coloane, coşuri etc.)
Din punct de vedere constructiv aceste suporturi pot fi:
• cu inel şi contrainel (fig. 7.45, a);
• cu inel şi plăcuţe (fig. 7.45, b).

a b
Fig. 7.45 – Suport tip inel:
a – cu inel şi contrainel; b – cu inel şi plăcuţe; 1 – mantaua; 2 – fundul; 3 – inel de reazem (talpă);
4 – contrainel; 5 – nervuri de rigidizare; 6 – plăcuţă; 7 – şurub de ancoraj; 8 – rondelă; 9 –
piuliţă.
7.6.3. Suporturi pentru recipiente orizontale

7.6.3.1. Suporturi tip şa

 Recipientele cilindrice montate în poziţie orizontală se fixează pe fundaţii prin
intermediul a două sau mai multe suporturi de tip şa.
Din punct de vedere constructiv, suporturile de tip şa folosite la rezemarea
recipientelor sunt [23]:
• de tip N1, destinate recipientelor cilindrice orizontale cu Dn 600…1000, (fig.
7.46, a);
• de tip N2, destinate recipientelor cilindrice orizontale cu Dn 1100…2000, (fig.
7.46, b);
• de tip N3, destinate recipientelor cilindrice orizontale cu Dn 2200…3600 (fig. 7.46,
c).
Fiecare tip de suport şa este realizat în două variante constructive, şi anume, ca
suporturi şa fixe (fig. 7.46, a şi 7.46, b) şi ca suporturi şa mobile (fig. 7.46, c).
Dacă recipientul funcţionează la temperatură ridicată, atunci unul dintre suporturi este
fix (de obicei cel amplasat spre racordurile de conectare ale aparatului la linia tehnologică),
iar celelalte sunt mobile, pentru a permite dilatarea liberă a corpului. Suporturile mobile se
montează pe fundaţie, prin intermediul unei plăci metalice încastrate în fundaţie (fig. 7.47).

Fig. 7.46 – Suporturile de tip şa pentru rezemarea recipientelor orizontale:

a – tip N1; b – tip N2; c – tip N3
 Fig. 7.47 – Placă metalică de glisare pentru suportul de tip şa, mobil

Materialul de construcţie pentru suporturi poate fi oţelul carbon, oţelul slab aliat sau
oţelul aliat. Se recomandă ca placa de întărire sau şaua [28] suportului să fie executată din
acelaşi material cu corpul recipientului.
Alegerea tipului de suport, ca şi a dimensiunilor suporturilor, se face în funcţie de
diametrul nominal al recipientului şi de sarcina maximă pe suport (STAS 10817-82).