Sunteți pe pagina 1din 31

Unitatea de învăţare 2

METODE ALE INGINERIEI SISTEMELOR


DE PRODUCTIE

Obiectivele unităţii de învăţare:


• înţelegerea şi însuşirea , de către studenţi, a principalelor cunoştinţe
teoretice legate de metodele ingineriei sistemelor de producţie, precum şi a
noţiunilor de bază ale ingineriei metodelor;
• însuşirea cunoştinţelor de bază şi deprinderilor practice necesare
pentru aplicarea unor metode ale ingineriei sistemelor de producţie
(reprezentarea schematică a proceselor tehnologice, analiza pe operaţii, studiul
mişcării) la conducerea optimală a proceselor de producţie;
• dezvoltarea unei atitudini interogative şi de stimulare a ideilor, în
spiritul ingineriei metodelor, în vederea creşterii eficienţei sistemelor de
producţie (sau similare), prin optimizarea conducerii şi organizării acestora.

Cuprinsul unităţii de învăţare:


2.1. Introducere. Ingineria metodelor 2
Observaţia instantanee 3
Studiul timpului. Sistemul MTM 3
Ingineria şi analiza valorii 3
Teste de autoevaluare (secţiunea 2.1) 4
2.2. Reprezentarea schematică a proceselor tehnologice 5
2.2.1. Categorii de activităţi. Etape de rezolvare 5
2.2.2. Scheme de procese operaţionale 6
2.2.3. Scheme de procese în flux. Diagrama de flux 9
2.2.4. Scheme în flux cu mai multe coloane 10
2.2.5. Scheme de activităţi multiple 12
2.2.6. Scheme ale locului de muncă
(pentru mâna dreaptă şi mâna stângă) 14
Teste de autoevaluare (secţiunea 2.2) 16
2.3. Analiza operaţională 17
2.3.1. Introducere. Etapele metodei de analiză 17
2.3.2. Gradul de profunzime al studiului 18
2.3.3. Fişa de analiză pe operaţii.Puncte primordiale de analiză 19
2.3.4. Proiectarea şi mentenanţa sistemelor complexe 20
Teste de autoevaluare (secţiunea 2.3) 22
2.4. Studiul mişcării 23
2.4.1. Activităţi pregătitoare.Tehnici de înregistrare a mişcărilor 23
2.4.2. Studiul micromişcării. Scheme simo 24
2.4.3. Studiul traiectoriei mişcării 26
2.4.4. Elaborarea metodei ameliorate în studiul mişcării.
Principii generale de analiză 28
2.4.5. Principiile economiei mişcării 29
Teste de autoevaluare (secţiunea 2.4) 30
Bibliografie 31
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

2.1. Introducere. Ingineria metodelor


În cadrul acestei părţi a cursului, sunt prezentate o serie de metode, care
au apărut şi s-au dezvoltat mai ales în Statele Unite ale Americii, în cadrul
ingineriei industriale (a sistemelor de producţie), în vederea îmbunătăţirii
continue a funcţionării sistemelor de producţie şi perfecţionării proceselor de
fabricaţie. Multe dintre aceste metode sunt folosite astăzi la proiectarea unor
roboţi industriali şi a unor linii flexibile de fabricaţie, precum şi în ergonomie.
Această secţiune cuprinde o scurtă introducere la prezentarea
principalelor metode ale ingineriei sistemelor de producţie, urmată de o
descriere succintă a metodelor care vor fi apoi studiate la alte cursuri.
Termenul de ingineria metodelor este utilizat pentru desemnarea
ansamblului metodelor de analiză al căror obiectiv este mărirea randamentului
oamenilor şi utilajelor care concură la realizarea unui anumit proces
tehnologic. Fiecare operaţie tehnologică este supusă unei analize precise şi
sistematice, obiectivul unui astfel de studiu fiind obţinerea metodei celei mai
adecvate şi rapide de execuţie a procesului tehnologic, prin eliminarea oricărui
element sau operaţie inutile. Obiectivul final al analizei îl constituie creşterea
eficacităţii şi a productivităţii prin îmbunătăţirea metodelor de muncă.
Ingineria metodelor este deci o cale sistematică şi organizată, cu o largă
aplicabilitate, de mărire a randamentului muncii. Metodele de analiză a
procedeelor de lucru din industrie pot fi aplicate şi unor organizaţii economice
din alte domenii (comerţ, bănci, administraţia centrală sau locală etc.).
Aceste metode se ocupă şi de normarea tuturor aspectelor procesului
(operaţiei) ce trebuie realizat (executată). La baza lor, au stat studiile de
normare a muncii executate, cu scopul ameliorării metodelor de muncă, de
către Frederick W. Taylor (1883). Au apărut apoi noţiunea de studiul timpului
şi al mişcărilor (Frank şi Lillian Gilbreth, 1912). Allan H. Mogensen (1930)
lansează noţiunea de simplificare a muncii, prin aplicarea organizată a bunului
simţ şi dezvoltarea unei atitudini interogative a salariaţilor.
Atitudinea interogativă reprezintă baza tuturor procedeelor de inginerie a
metodelor. Aplicarea acestei atitudini duce întotdeauna la descoperirea unei
metode de execuţie mai adecvată (mai ieftină), deoarece nu există nici o
„metodă perfectă”. În acest scop, este însă necesar un studiu foarte aprofundat
al operaţiei ce se vrea ameliorată.
Gradul de profunzime al studiului depinde însă de următorii factori:
• frecvenţa de repetiţie a activităţii (operaţiei);
• tariful orar al muncii pentru activitatea respectivă;
• durata anticipată a activităţii considerate;
• conţinutul de muncă al activităţii respective.
Primii doi factori se pot combina într-un indice care să exprime costul
anual de muncă pe durata de 1 / 10 000 h (indice calculat înmulţind tariful orar
cu numărul de repetări ale activităţii pe parcursul unui an şi cu 0,0001).
Ingineria metodelor conţine o serie de metode şi procedee analitice, care
pot fi folosite individual sau în combinaţie, în funcţie de nivelul de profunzime
dorit al studiului. Dintre aceste metode, amintim schemele de procese
(prezentate în secţiunea 2.2), analiza pe operaţii (constituie obiectul secţiunea
2.3), studiul mişcării (prezentat în secţiunea 2.4) şi cele descrise mai jos.

2
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Observaţia instantanee:
Observaţiile instantanee se realizează la intervale de timp întâmplătoare
(aleatoare), rezultând deci un număr mic de observaţii, în locul unei observaţii
continue. Rezultatele unui număr relativ mic de astfel de observaţii au tendinţa
de a urma acelaşi model de distribuţie ca cel real al cazului studiat.
Observaţia instantanee prezintă avantajele unui cost redus, intervenind
puţin în procesul de lucru (nu jenează prea mult lucrătorul observat). Datele
culese pot fi apoi utilizate pentru mărirea eficacităţii muncii şi pentru reducerea
costurilor.

Studiul timpului. Sistemul MTM:


Studiul timpului este o activitate (metodă) specializată de măsurare a
normei de timp (definită ca durata de timp necesară pentru executarea unei
anumite operaţii / activităţi, după o metodă specificată, execuţia făcându-se de
către un lucrător cu pregătire şi îndemânare medie, lucrând cu un efort mediu,
în condiţii normale). Operaţia, după ce iniţial a fost studiată şi normată, se
subîmparte într-o serie de elemente, fiecare fiind apoi cronometrat (eventual
prin determinări repetate). Timpii elementari se ajustează cu coeficienţi de
îndemânare şi efort al lucrătorului, pentru întârzieri, oboseală ş.a.m.d.
Analiza măsurării timpului operaţional (denumită metoda / sistemul
MTM) este un procedeu de măsurare a muncii care întâi analizează sistematic
mişcările fundamentale necesare pentru a executa orice operaţie (sau element
de operaţie) manuală şi apoi atribuie fiecărei mişcări o normă de timp
predeterminată (extrasă din tabele), bazată pe natura fizică a mişcării şi
condiţiile concrete de execuţie.
Sistemul MTM se utilizează pentru normări în faza premergătoare
producţiei cu scopul comparării diferitelor procedee de execuţie. Studiul
timpului şi sistemul MTM vor fi studiate în cadrul cursului de Ingineria
sistemelor de producţie.

Ingineria şi analiza valorii:


Ingineria valorii este o metodă de „îmbunătăţire” (minimizare) a valorii
unui produs prin ameliorarea relaţiei dintre funcţia acelui produs şi costul său.
Prin produs se înţelege orice piesă / ansamblu sau serviciu / operaţie, iar costul
este măsura monetară a cheltuielilor necesare pentru realizarea utilităţii
produsului considerat. Se utilizează şi termenii sinonimi de analiză a valorii
(folosit de regulă în cazul în care se studiază un produs deja existent),
îmbunătăţire a valorii sau asigurare a valorii.
Scopul urmărit este deci realizarea funcţiei unui produs la un cost mai
redus, nu doar reducând cheltuielile de fabricaţie, ci modificând însăşi
produsul. Pe lângă minimizarea costului, se caută însă şi creşterea
performanţelor produsului, urmărindu-se, în final, maximizarea profitului
obţinut prin vânzarea acestuia.
Ingineria valorii se caracterizează prin accentul pus pe funcţie şi prin
planificarea sarcinii de executat. Astfel, se stabileşte un plan de lucru în şapte
faze: informativă (de culegere a informaţiei); analitică (de analiză a
informaţiei); de creaţie (cu utilizarea metodelor de „stimulare a ideilor”); de
evaluare (a ideilor formulate); de investigare (analiza comparativă a diferitelor
variante până la propunerea soluţiei optime); de decizie (alegerea variantei
finale); de implementare (punere în practică). Soluţiile obţinute conduc la

3
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

reducerea costului de realizare a unui produs destinat unei funcţii date, pe când
celelalte metode se concentrează pe prelucrarea mai eficientă a produselor.
Ingineria valorii este cea mai recentă şi poate cea mai eficientă metodă
de perfecţionare a unei activităţii productive, metodă ce constituie obiectul
cursului Ingineria valorii produsului.

Teste de autoevaluare (secţiunea 2.1)


1. Ce se înţelege prin termenul de ingineria metodelor?
2. Care sunt factorii de care depinde gradul de profunzime al studiului în
ingineria metodelor? Indicaţi una sau mai multe situaţii în care ar fi
necesar un studiu aprofundat.
3. Cum s-ar putea aplica atitudinea interogativă (în spiritul cerut de
ingineria metodelor) la activitatea de studiu individual?
4. Ce reprezintă observaţia instantanee şi care este avantajul utilizării
acestei metode de observaţie?
5. Ce reprezintă norma de timp? Încercaţi să daţi câteva exemple de cazuri
în care calculul normei de timp este important.
6. Ce reprezintă ingineria valorii şi care este principalul avantaj al acesteia
faţă de celelalte procedee ale ingineriei metodelor?
7. Enumeraţi fazele planului de lucru din ingineria valorii. Care credeţi că
este avantajul utilizării unui astfel de plan?
8. Explicaţi diferenţa dintre termenii ingineria valorii şi analiza valorii.
Care dintre aceştia credeţi că este mai des utilizat?

4
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

2.2. Reprezentarea schematică


a proceselor tehnologice
Schemele de procese reprezintă grafic evenimentele (operaţii, mişcări
etc.) care au loc pe durata unei serii de acţiuni (procese de muncă / tehnologice,
operaţii) în scopul facilitării analizei acestora.
Aceste scheme oferă o descriere sistematică a proceselor tehnologice
(ciclurilor de muncă), suficientă pentru identificarea posibilităţilor de
îmbunătăţire a acestora. Pentru întocmirea lor, se folosesc de regulă formulare
tipizate. Prin analiza unor astfel de scheme, se pot elimina unele operaţii
(activităţi) inutile şi li se poate stabilii succesiunea optimă, ajungându-se la
reduceri importante ale costului de execuţie.

2.2.1. Categorii de activităţi. Etape de rezolvare


Conform ASME (American Society of Mechanical Engineers –
„Societatea americană a inginerilor mecanici”), activităţile cuprinse în
schemele de procese se clasifică în cele cinci categorii (grupe) definite mai jos
(în stânga fiecărei definiţii, este indicat simbolul tipizat al activităţii, alături de
alte denumiri uzuale ale acesteia):
Operaţia reprezintă modificarea caracteristicilor fizico-
schimbare
mecanice ale unui obiect, asamblarea / dezasamblarea,
(producţie) aranjarea în vederea efectuării unei alte acţiuni (sau:
recepţionare de informaţii, planificare, calcul).
Transportul reprezintă deplasarea unui obiect de la un loc la
mişcare altul (în afara cazului când face parte dintr-o operaţie).
Controlul (inspecţia) reprezintă examinarea unui obiect
verificare
pentru identificare sau verificare calitativă sau cantitativă.
Întârzierea apare atunci când condiţiile existente nu permit /
aşteptare
nu impun executarea imediată a următoarei acţiuni.

necontrolat controlat
Depozitarea (stocarea) apare atunci când obiectul este „ţinut”
(protecţie) şi protejat împotriva unei deplasări neautorizate.
Acţiunile combinate presupun executarea în paralel (sau
simultan) a mai multor acţiuni (pentru simbolul alăturat,
operaţie + control)
Principalele etape ale rezolvării unei probleme (analizării unei activităţi)
folosind schemele de procese sunt următoarele:
1. alegerea şi definirea problemei;
2. împărţirea în elemente componente (operaţii) şi întocmirea
schemelor;
3. examinarea acestor scheme şi interogarea;
4. elaborarea unei propuneri de ameliorare;
5. punerea în practică (verificarea) propunerii.
Majoritatea schemelor de procese conţin simboluri preimprimate şi
cuprind rubrici cu întrebări simple (pentru etapa 3), iar unele dintre ele au
prevăzute spaţii pentru indicarea ideilor care se dezvoltă la etapa 4.

5
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

2.2.2. Scheme de procese operaţionale


Schemele pe operaţii (numite şi scheme de procese operaţionale /
tehnologice / de lucru) sunt reprezentări grafice ale punctelor în care în proces
se introduc materiale, precum şi a secvenţei controalelor şi celorlalte operaţii
(activităţi), cu excepţia mânuirilor de materiale. Schemele au următoarele patru
componente principale (indicate în figura 2.1):
1) materialele (se enumeră toate informaţiile importante despre acestea
în momentul intrării lor în fluxul de fabricaţie);

Materialele introduse în procesul de fabricaţie

Identificare

Materialul Materialul Materialul Materialul


achiziţionat achiziţionat achiziţionat achiziţionat

care se îmbină la piesa principală

Etapele procesului, aranjate în ordine cronologică


care se îmbină la piesa principală

asupra căreia se execută majoritatea lucrărilor


Subansamblul sau piesa 1

Subansamblul sau piesa 2

Subansamblul sau piesa 3


care se îmbină la o altă
piesă sau subansamblu

Ppiesa “de bază”


Materialul pe care Materialul pe care
Lupă
se execută lucrarea Materialul pe care se execută lucrarea

se execută lucrarea Materialul


achiziţionat

Detaliu [de la activitatea precedentă]

Lupă
<denumire/deservire operaţie
loc de muncă + indicativ >
0,0018 0-1
timp [ore zecimale] numerotare operaţie
<descriere material>
numerotare control
[nou material introdus
în fluxul de fabricaţie]
C-1

[la activitatea viitoare]


Fig. 2.1. Structura schemelor pe operaţii

6
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

2) operaţii (descrise pe scurt, prin denumire şi loc de execuţie / muncă


sau / şi indicativ al acestuia);
3) control (se indică dacă este calitativ / cantitativ sau cu prelevare de
probe);
4) timpul necesar efectuării fiecărei activităţi (de obicei indicat în ore
zecimale, în vederea evaluării importanţei fiecărei etape).
Modul de întocmire al acestor scheme este ilustrat sugestiv în figura 2.1,
iar exemple de astfel de scheme sunt prezentate în figurile 2.2 şi 2.3.

Fig. 2.2. Exemplu de schemă de proces pe operaţii


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

7
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Fig. 2.3. Schemă de proces pe operaţii pentru fabricarea unui rulment

Analiza schemelor pe operaţii urmăreşte: examinarea tuturor variantelor


de materiale posibile (din punctele de vedere ale costului, funcţiei şi
fiabilităţii); eventuala modificare a operaţiilor, cu propunerea de diferite

8
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

alternative şi variante, cu diverse scule, utilaje sau echipamente, cu eventuale


eliminări sau combinări; eventuala modificare a controalelor, prin simplificare
(înlocuirea cu simple observaţii) etc.; reexaminarea valorilor de timp, în
vederea unor eventuale reduceri.

2.2.3. Scheme de procese în flux. Diagrama de flux


Schemele de procese în flux sunt reprezentări grafice ale succesiunii
tuturor activităţilor ce au loc în timpul unui proces (procedeu) tehnologic şi au
ca obiect un singur component (obiect sau material), în cazul schemelor - tip
pentru materiale, sau activitatea unei singure persoane, în cazul schemelor - tip
pentru om.
Schemele - tip pentru materiale se utilizează în vederea formării unei
imagini asupra proceselor de producţie, iar schemele - tip pentru om se folosesc
în cazul operaţiilor de întreţinere sau prestărilor de servicii.
Un exemplu de schemă – tip pentru om este prezentat în figura 2.4.
Pentru întocmirea acestor scheme, se utilizează formulare tipizate, care
conţin scurte descrieri ale operaţiilor, eventual completate în coloana
observaţiilor („Note”), destinată şi notării ideilor rezultate din analiză. Nu se
menţionează amănunte minore, iar timpul şi distanţa de deplasare se indică
doar pentru etapele importante şi pentru întârzieri. Formularul conţine linii de
flux pentru indicarea succesiunii operaţiilor şi un tabel sintetic (intitulat
„Rezumat”), în care se compară metoda de lucru prezentă (observată) cu cea
propusă pe baza analizei schemei de procese în flux.
În vederea consemnării rezultatelor analizei schemei, se folosesc rubrici
cu întrebări simple (intitulate „Analiza”), care se completează cu tehnica
bifării. Fiecărei întrebări din rubrica „Analiza” îi corespunde o acţiune, indicată
în rubrica „Acţiunea”, care se completează tot cu tehnica bifării. Întrebările şi
acţiunile (în număr de cinci fiecare) din aceste două rubrici sunt prezentate
sintetic în tabelul 2.1 (unde s-a indicat prin subliniere forma sintetică a
întrebărilor / acţiunilor, aşa cum se întâlnesc în scheme).
Tabelul 2.1.
Nr. Întrebarea Urmată de Acţiunea probabilă / posibilă
1. Care este scopul? De ce? Eliminarea activităţilor inutile.
2. Unde se execută? De ce? Combinare sau schimbarea locului.
Combinare sau schimbarea timpului
3. Când se execută? De ce?
(secvenţei operaţiilor).
4. Cine execută? De ce? Combinare sau schimbarea persoanei.
5. Cum se execută? De ce? Simplificarea / ameliorarea metodei.

Se poate realiza, după analiză, şi o schemă în flux a metodei propuse.


Diagrama de flux este o schiţă a planului locului (atelier, secţie etc.) de
desfăşurare a tuturor activităţilor unei scheme de procese în flux. Pe această
schiţă se marchează traseul deplasărilor materialului sau persoanei urmărite
(prin linii prevăzute cu sens şi marcate cu simbolul activităţii). Această
diagramă este un auxiliar important pentru procesele cu multe mişcări
(deplasări) şi ajută la eliminarea curselor excesive şi a punctelor de
congestionare a traficului.

9
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Rezumat
DIAGRAMA DE PROCES IN FLUX
Prezentă Propusă Diferenţa Figura 9-4
Nr. Timp Nr. Timp Nr. Timp Sarcina: Primeşte coletele pentru transporturi aeriene şi le aduce
Operaţii 50 6,6 în zona de plecare
Transporturi 2 21,3
Inspecţii 17 21,9
Depozitări - -
Intârzieri 1 5,5 Om sau Material: Mânuitor de bagaje
Distanţa parcursă 1471 m Diagrama începe la: Rampa de primire
Diagrama sfârşeşte la: Zona de plecare a coletelor
Intocmit de:______________La data de_________________

Analiza Acţiunea

Timpul (min)

Ameliorează
Distanţa (m)

Unde?

Când?
Cantitatea
Depozitări

Cum?
Transport

Persoana
Cine?
Note

Secvenţa
Detalii ale metodei (prezente)

Combină
Schimbă

Schimbă

Schimbă
Intârzieri
Operaţii

Ce?

Elimină
Control

Locul
De ce?
1. Alte sarcini
2. Se deplasează în zona unde se află
echip. pt. căruciorul de mână
62 1 v Aşează lângă zona de utilizare v
3. Apucă căruciorul cu mâna şi se
reîntoarce la rampa de primire
62 1 v Aşează lângă zona de utilizare v

4. Incarcă coletele în căruciorul de mână 4 0,2 v Foloseşte tălpice semi-mobile v


5. Impinge căruciorul de mână la bascula
rampei de încărcare
21 0,5 v Foloseşte tălpice semi-mobile v
6. Aşează coletele pe basculă 4 v Marchează cu vopsea greutatea pe tălpice v
7. Verifică greutatea fiecărui colet 4 0,8 v Marchează cu vopsea greutatea pe tălpice v
8. Verifică condiţia coletelor 4 1,8 v Verif. în mom. în care este încărcat pe tălpice v
9. Reîncarcă coletele în căruciorul de
mână
4 0,2 v v

10. Impinge căruciorul în zona de plecare 32 0,3


11. Scoate coletele din cărucior 4 v Lasă pe tălpice v
12. Se întoarce cu căruciorul de mână la
rampa de încărcare
26 0,3 v v

Art.4 la 11 se repetă de 7 ori. Articolul 12


se repetă de 6 ori

75. Primeşte fractul de expediţie, "par


avion", de la conducător cărucior şi 32 1,1
verifică coletele

76. Merge cu conducător cărucior la Foloseşte coşuri de sârmă împletită pe cabluri


48 0,65 v v
biroul facturare aeriene
77. Aşteapta până când se întocmeşte
factura şi se pregătesc etichetele
5,5 v v

78. Revine la colete cu copia facturii


întocmite şi cu etichetele
48 0,65 v v
79. Lipeşte eticheta pe fiecare colet şi
fractul de expediţie pe un colet
32 1,8 v Foloseşte o maşină de marcat v
80. Incarcă coletele în cărucior 4 0,2 v v
81. Impinge căruciorul până în zona de
expediţie a coletelor
41 0,6 v v
82. Scoate coletele din cărucior 4 v v
83.Revine cu căruciorul în zonacontr. 41 0,6 v v
Art. 80 la 82 se repetă de 7 ori. Art.
83 se repetă de 6 ori
111. Revine cu căruciorul în zona de
depozitare a echipamentului
30 0,5 v v

Fig. 2.4. Exemplu de schemă-tip pentru om


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

2.2.4. Scheme în flux cu mai multe coloane


Schemele cu mai multe coloane se utilizează pentru reprezentarea inter-
relaţiilor generale în cazul în care mai mulţi oameni lucrează într-o echipă sau
într-un produs (procedeu) „intră” mai multe componente.
O primă variantă a unei astfel de scheme, numită schemă de tip vertical,
constă în completarea unei scheme de proces operaţional cu activităţile de
transport, întârzieri şi stocări, cu indicarea timpilor respectivi.
Un exemplu de astfel de schemă este prezentat în figura 2.5.
O variantă mai comodă decât o schemă de tip vertical este schema tip cu
mai multe coloane, care prezintă o linie orizontală pentru fiecare component
(material sau, în cazul lucrărilor de birou, un exemplar de fişă) sau om
(lucrător, persoană). Sunt două tipuri de astfel de scheme, schema tip procedeu
(pentru materiale) şi schema tip colectiv (pentru persoane). Succesiunea
cronologică a activităţilor de executat de către fiecare persoană sau asupra
fiecărui component din schemă este indicată în schemă de la stânga la dreapta,
printr-o succesiune de simboluri de activităţi.

10
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Fig. 2.5. Exemplu de schemă în flux cu mai multe coloane de tip vertical
(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

Schemele tip procedeu condensează, în vederea reprezentării raporturilor


existente, descrierea fiecărei etape de pe schema în flux pentru fiecare
component (material, piesă, exemplar de document). Componentele aflate în
raport sunt prezentate în schemă pe linii (trasee) adiacente.
Principalele simboluri folosite în astfel de scheme sunt următoarele:
- linia de influenţă: (1) componenta de pe linia de flux (2)
influenţează operaţia x de pe linia (1)
(2)

Exemplu: formularul (fişa) de pe această linie de


flux provoacă o „adăugare” în registru
Registru

- acţiuni simultane pentru două componente:


Exemplu: control simultan (două simboluri)

- acţiuni alternative (două variante posibile)


(acţiunea „normală” se indică pe linia de flux regulată):

11
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

- linia „albă” (pentru sincronizarea cronologică):


Schemele de tip colectiv sunt scheme paralele, cu simbolurile activităţilor
diferitelor persoane (alcătuind de regulă o echipă) amplasate unul sub altul.
Schemele de acest tip conţin întârzieri (aşteptări), dar nu pot conţine depozitări.
Schemele conţin şi o legendă, în care sunt descrise diferitele activităţi (se
atribuie un număr fiecărei activităţi, cu excepţia întârzierilor, la care se face
apoi referinţă în legendă).
Un exemplu de astfel de schemă este prezentat în figura 2.6.
Analiza schemelor în flux urmăreşte reducerea sau eliminarea
întârzierilor prin rearanjări ale activităţilor, având ca efecte eliberarea de
personal excedentar (pentru alte operaţii) şi reducerea ciclului de producţie. Se
pot face eventual şi combinări ale diferitelor activităţi.

2.2.5. Scheme de activităţi multiple


Schemele de activităţi multiple, numite şi scheme om-maşină sau pentru
planificarea muncii, sunt reprezentări grafice ale timpului coordonat de lucru şi
de aşteptare (repaus), întocmit pentru doi sau mai mulţi oameni (de tip schemă
colectivă – vezi subsecţiunea 2.2.4) sau pentru orice combinaţie de oameni şi
maşini. Se utilizează următoarele două tipuri de scheme:
1) Scheme cu simboluri pentru timpii de lucru şi întârzieri (de tip schemă
colectivă, deci fără scară de timp), urmărindu-se echilibrarea cât mai bună a
intervalelor de lucru efectiv şi de aşteptare;
2) Scheme cu indicarea duratei acţiunilor (determinată prin studiul
timpului), reprezentată prin bare cu lungime reglată după o scară de timp, cu
diferenţierea timpilor de muncă independentă sau combinată.
Schemele de tipul 2) utilizează următoarele trei elemente:
• Muncă independentă: un operator lucrând singur (fără alt operator
sau maşină), care execută operaţii de pregătire, mânuire, control etc.; o maşină
în lucru fară intervenţia unui operator. Acest element este simbolizat pe schemă
printr-o bară de culoare neagră. Timpii muncii independente pot fi deplasaţi în
mod independent.
• Muncă combinată: un operator lucrând la o maşină sau cu un alt
operator (în cooperare), care execută operaţii de pregătire, încărcare a maşinii,
comandă manuală etc.; o maşină lucrând cu un operator (în comandă manuală)
sau care este pregătită, încărcată sau descărcată. Acest element este simbolizat
pe schemă printr-o bară de culoare albă.
• Aşteptare (de exemplu a maşinii când operatorul execută o muncă
independentă ce împiedică însă funcţionarea maşinii). Acest element este
simbolizat pe schemă printr-o bară de culoare roşie sau o bară haşurată. Dacă
se rearanjează timpii de muncă independentă ai operatorului, se pot reduce
timpii de aşteptare ai maşinilor.
Un exemplu de schemă de activităţi multiple de tipul 2) este prezentat în
figura 2.7 (inclusă pe pagina precedentă).
Analiza unor astfel de scheme conduce la obţinerea de economii
importante prin eliminarea timpilor de aşteptare („timpii morţi”), ca rezultat al
rearanjării ciclului de muncă.

12
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Fig. 2.6. Exemplu de schemă de tip colectiv


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

13
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Fig. 2.7. Exemplu de schemă de activităţi multiple


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

2.2.6. Scheme ale locului de muncă


(pentru mâna dreaptă şi mâna stângă)
Schema locului de muncă este reprezentarea grafică a activităţilor
coordonate executate atât cu mâna stângă cât şi cu mâna dreaptă, numită şi
schemă de proces pentru un operator. O astfel de schemă se realizează sub
forma unei diagrame de flux cu două coloane verticale, câte una pentru fiecare
mână. Un exemplu de astfel de schemă este prezentat în figura 2.8.
În aceste scheme, unele simboluri au noi semnificaţii: de exemplu,
simbolul activităţii de depozitare are semnificaţia de „ţinere” (cu mâna).
Schemele conţin, între altele, scurte descrieri ale activităţilor, un tabel
rezumativ (utilizat pentru a compara diferitele variante de lucru, ca număr de
operaţii însă şi nu ca timp de execuţie), o schemă a dispoziţiei locului de
muncă şi, eventual, indicaţii privind distanţele de deplasare.

14
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Analiza unor astfel de scheme urmăreşte dacă operaţia studiată are un


caracter suficient de repetitiv, încercându-se ameliorarea execuţiei prin
compararea similarităţii muncii efectuate cu fiecare mână, prin combinări etc.
Se utilizează cele 20 de principii ale economiei mişcării (indicate, în formă
prescurtată, şi pe formularele tipizate pentru scheme – vezi figura 2.8),
enunţate de Gilbreth şi care vor fi discutate în subsecţiunea 2.4.5.

DIAGRAMA PENTRU MÂNA


Legenda Rezumat Prezenta Propusa Diferenţa DREAPTĂ ŞI PENTU MÂNA
Nivelul Pt 1 buc M.S. M.D. M.S. M.D. M.S. M.D. STÂNGĂ
Primul | Al doilea Operatii 3 10 Operatia: Asamblarea clemei de cablu in forma de U
R7 Transport 3 6
x Metoda prezentă
R6 Tineri 12 0 Metoda propusă Operator : A. G. B.
R5 Intarzieri 0 2
R4 Total 18 18 Intocmită de : D. B. P. Data :
R3 Distanta 32 46
R2 Desenul piesei
R1 Piuliţe Dispoziţie
28
C Sei 24 Bulon
L1 Buloane U 20
L2 Lucrări finisate Zona normala de lucru 16
L3 12 Şa
L1 C R1
L4 8
L5 L2 4
L6 0 Piuliţe
L7 30 26 22 18 14 10 6 2 0 2 6 10 14 18 22 26 30
Operaţii

Întârzieri
Transpor

Intârzieri
Transport
Operaţii
Tineri

Tineri

Mâna stângă Mâna dreaptă


Cele 20 principii La L1 1 La C

1)Incepe mişcarea simultan Apucă bulonul 2 Apuca şeaua


Pana deasupra lui C (zona centrala) Pana deasupra lui C pozitionand in acelasi timp
2)Incetează mişcarea simultan pozitionand simultan 3

3)Fol. mişc. simult. în dir. op. sim. Ţine bulonul 4 Poziţionează cu bulonul

4)Fol. mişc. din cls cea mai mică " " 5 Aşează pe bulon

5)In zona normală de lucru " " 6 La R1

6)Traiectorie de mişcare curbă " " 7 Apucă piuliţa

7)Alunecă " " 8 Până deasupra lui C

8)Folos. posturi de lucruri fixe " " 9 Poziţionează cu bulonul

9)Numărul minim de elemente " " 10 Insurubează pe bulon

10)Ritm. şi automatizare " " 11 La R1

11)Folos. pedalele " " 12 Apucă piuliţa

12)Evită ţinerile cu mâna " " 13 Până deasupra lui C

13)Ejectare " " 14 Poziţionează cu bulonul

14)Utiliz. livrarea prin cădere " " 15 Insurubează pe bulon

15)Util. buncărele de alimentare La L2 16 Aşteaptă pentru M.S.

16)Prepoziţionează sculele Eliberează ansamblul 17 Aşteaptă pentru M.S.

17)Prepoziţionează produsul 18

18)Comenzile maşinii

19)Poziţie aşezat sau în picioare

20)Condiţii de lucru

Fig. 2.8. Exemplu de schemă a locului de muncă


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

15
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Teste de autoevaluare (secţiunea 2.2)


1. Care sunt principalele categorii de activităţi conform clasificării
ASME? Încercaţi să daţi câteva exemple simple pentru fiecare
categorie.
2. Care sunt cele patru componente principale ale unei scheme de proces
pe operaţii?
3. Indicaţi un caz concret din domeniul industrial în care ar fi utilă
realizarea unei scheme de proces pe operaţii. Încercaţi să schiţaţi
schema pentru cazul indicat.
4. Ce reprezintă şi pentru care tipuri de sheme se utilizezază tehnica
bifării? Care consideraţi că sunt avantajele utilizării acesteia?
5. Care este diferenţa dintre o schemă de proces pe operaţii şi o schemă în
flux cu mai multe coloane de tip vertical?
6. Indicaţi un caz concret din domeniul industrial în care ar fi utilă
realizarea unei scheme în flux – tip pentru materiale. Încercaţi să schiţaţi
schema pentru cazul considerat.
7. Care este diferenţa dintre o schemă de tip procedeu şi o schemă de tip
colectiv? Cărei categorii de scheme îi aparţin cele două tipuri?
8. Indicaţi un caz concret din domeniul serviciilor în care ar fi utilă
realizarea unei scheme de tip colectiv. Încercaţi să construiţi schema
pentru cazul considerat.
9. Prezentaţi cele trei elemente utilizate în cadrul unei scheme de activităţi
multiple cu indicarea duratei acţiunilor.
10. Indicaţi un caz concret în care consideraţi că este utilă o schemă de
activităţi multiple. Încercaţi să schiţaţi schema pentru cazul ales.
11. Care sunt simboluri utilizate în cadrul unei scheme de proces pentru un
operator? Care dintre simboluri are o semnificaţie specifică doar
acestui tip de schemă?
12. Indicaţi un caz concret în care consideraţi că ar fi utilă o schemă a
locului de muncă. Încercaţi să construiţi schema pentru cazul indicat.

16
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

2.3. Analiza operaţională


Ameliorarea unei activităţi şi automatizarea sa nu se pot obţine dacă se
face un studiu global al acesteia. Pentru a se obţine rezultate ale analizei prin
ingineria metodelor, este necesară împărţirea activităţii în elementele sale
componente, fiecare fiind analizată separat, în mod sistematic, împreună cu
factorii care o influenţează.
O astfel de analiză, critică, aplicată tuturor factorilor ce concură la
realizarea unei activităţi, este analiza pe operaţii (operaţională), care urmăreşte
obţinerea metodei optime posibile pentru executarea fiecărui element, eventual
cu introducerea de noi metode. Scopul final este aducerea operaţiilor cât mai
aproape de o realizare continuă şi automatizată.
Analiza pe operaţii constă deci în studiul sistematic al factorilor care
influenţează metoda de execuţie a unei operaţii, prin aplicarea sistematică a
intuiţiei („bunului simţ”), în scopul realizării unui maxim de economie
generală. Astfel, se examinează o serie de puncte de analiză primară, din care
pot rezulta unele propuneri de ameliorare.

2.3.1. Introducere. Etapele metodei de analiză


Orice metodă de lucru manuală sau parţial manuală (caracterizată de
prezenţa omului şi a maşinii) este perfectibilă până la mecanizare în aşa măsură
încât atenţia umană (definită mai jos) este eliminată complet, iar dispozitivele
utilizate sunt de o simplitate elementară.
Principiul „Există o posibilitate continuă de îmbunătăţire” este esenţial
pentru a progresa şi îmbunătăţi continuu procesul de producţie. Este necesară şi
o atitudine interogativă, bazată pe întrebările Ce?, Cum? etc. (prezentate în
tabelul 2.1).
Nivelul de aplicare al metodei este general, nu este limitat de natura
muncii efectuate, profunzimea studiului depinzând însă de o serie de factori.
Metoda nu este limitată la producţia de masă, la care însă se realizează un
studiu foarte aprofundat. Scopul final fiind o reduce a costurilor de producţie,
nivelul estimat al acesteia se compară cu costul analizei, rezultând perioada de
amortizare a acestuia, care trebuie să fie cât mai redusă.
Munci aparent diferite, reduse la elementele lor constitutive, evidenţiază
multe aspecte comune şi, ca urmare, pot fi tratate similar, iar multe operaţii au
un pronunţat caracter repetitiv.
Etapele metodei de analiză pe operaţii, în scopul ameliorării şi
automatizării activităţilor, sunt următoarele:
1. Examinarea (observarea fizică) a operaţiei;
2. Formularea de întrebări (Ce?, Cum?, Cine?, Unde?, Când?);
3. Estimarea gradului posibil de ameliorare sau automatizare;
4. Elaborarea şi examinarea de soluţii pentru ameliorare / automatizare.
Examinarea se realizează sub următoarele 10 aspecte:
4.1. structura piesei sau ansamblului,
4.2. caracteristicile materialului,
4.3. procesul (procedeul) de fabricaţie,
4.4. scopul operaţiei analizate,
4.5. toleranţe şi condiţii cerute la control,

17
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

4.6. scule şi regimuri de aşchiere sau similar,


4.7. analiza echipanentului (utilaje, instalaţii etc.),
4.8. analiza dispoziţiei locului de muncă şi a mişcărilor,
4.9. fluxul de materiale la locul de muncă,
4.10. planul de amplasament al echipamentului;
5. Compararea noii metode (ce include noile soluţii propuse la etapa 4)
cu cea veche.

2.3.2. Gradul de profunzime al studiului


Gradul de profunzime şi implicit costul studiului întreprins asupra unei
operaţii (cost cu atât mai mare cu cât studiul realizat este mai detaliat) depind
de următorii factori:
a) Gradul de repetiţie al muncii sau categoriei de activităţi analizate. În
funcţie de acest grad, activităţile se împart în următoarele patru categorii
(reperele indicate pentru încadrarea activităţilor au un caracter pur orientativ):
• grad de repetiţie înalt, pentru activităţi ce se repetă de cel puţin
2000 ori/an şi au un timp total de execuţie de cel puţin 1000 ore;
• grad de repetiţie mediu, pentru activităţi ce se repetă de cel puţin
500 ori/an şi prezintă o durată de 1 - 6 luni;
• grad de repetiţie scăzut, pentru activităţi ce se repetă de cel puţin 50
ori/an şi au o durată de la două săptămâni la o lună;
• activităţi întâmplătoare, care se repetă de mai puţin de 50 ori/an, au
o durată mai mică de două săptămâni şi nu se vor mai repeta, cel
puţin în viitorul apropiat.
b) Atenţia umană, prin definiţie cuprinde orice parte a unei munci
(categorie de activităţi) care se execută manual sau timpul în care un operator
observă un echipament (maşină) pentru a se asigura că acesta funcţionează
corespunzător. Atenţia umană se clasifică în următoarele categorii:
• înaltă, când cuprinde peste 75% din durata totală a muncii (de
exemplu, lucrul cu scule manuale, fără energie auxiliară);
• medie, când cuprinde o proporţie de 25 ...75% din durata totală;
• redusă, când cuprinde mai puţin 25% din durata totală (de
exemplu, în cazul unei operaţii complet automatizate).
c) Durata unei munci, care se împarte în trei categorii: durată de peste
12 luni, între 6 şi 12 luni, mai mică de 6 luni.
Observaţie: La determinarea gradului de repetiţie (punctul a), cel mai
greu de apreciat, trebuie să se ţină seama de frecvenţa cu care munca analizată
revine (numărul de ori în care se repetă anual), de lungimea ciclului de muncă
(orele necesare pentru a-l efectua) şi de durata totală a muncii (orele necesare
efectuării tuturor ciclurilor dintr-un an).
În funcţie de cei trei factori şi de condiţiile specifice fiecărei munci, pe
baza experienţei, intuiţiei şi folosind unele reguli orientative, se alege una din
cele şase categorii de metode de lucru de mai jos (enumerate în ordinea
descrescătoare a preciziei şi gradului de profunzime al analizei):
1. Analiză scrisă, folosind scheme pe operaţii şi în flux. Analiza detaliată
a S.D.V.-urilor (scule, dispozitive, verificatoare) şi a elementelor de
automatizare;
2. Analiză scrisă, folosind scheme pe operaţii. Analiza S.D.V.-urilor şi a
echipamentelor;

18
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

3. Analiză mintală, pe baza informaţiei cuprinse în schema pe operaţii;


4. Analiză scrisă (ca la pct. 1), doar pentru muncile reprezentative;
5. Analiză mintală pe baza schemei pe operaţii, la examinarea generală a
categoriei de muncă;
6. Utilizarea de date referitoare la timpi predeterminaţi.

2.3.3. Fişa de analiză pe operaţii.


Puncte primordiale de analiză
Punctele primordiale (factorii principali) de analiză sunt necesare pentru
asigurarea unei analize sistematice, consecvente, care să nu piardă din vedere
nici o problemă importantă (de exemplu, înainte de a ameliora o activitate, ne
întrebăm dacă nu cumva se poate elimina). Cei 10 factori principali, care
trebuie examinaţi în amănunt, mental sau scris, pentru orice operaţie şi care
sunt interdependenţi, sunt prezentaţi mai jos, împreună cu câteva precizări
referitoare la fiecare:
1. Scopul operaţiei: Modificări, chiar minore, ale unui proiect sau legate
de materiale pot face ca o operaţie a unui procedeu tehnologic să devină inutilă
sau incorectă sau să îi influenţeze eficienţa şi, ca urmare, trebuie analizată
necesitatea operaţiei.
2. Structura elementară a operaţiei (proiectul piesei): Implică verificarea
corectitudinii proiectului piesei şi dacă îndeplineşte cerinţele, eventual cu
eliminarea unor detalii prea costisitoare sau a unor caracteristici inutile, având
ca efect economii la costul de producţie.
3. Analiza procesului: Nici o operaţie nu se studiază în mod izolat, ci ca
parte integrantă într-un proces unitar, deoarece modificări ale unei operaţii au
efect asupra întregului proces. Se pot propune combinări de operaţii, rearanjări,
eliminări ale operaţiilor inutile etc.
4. Condiţiile de control (inspecţie): Condiţiile calitative impuse piesei
determină metodele şi operaţiile de execuţie şi control. De aceea, se urmăreşte
să se stabilească dacă condiţiile calitative prescrise corespund utilizării
produsului (de exemplu, dacă nu sunt prea costisitoare).
5. Materiale utilizate: Acestea se aleg în funcţie de condiţiile de
exploatare şi natura piesei, având un cost important. Se examinează dacă
materialul specificat iniţial mai este optim sau poate fi înlocuit cu unul mai
ieftin, mai performant sau cu un raport mai bun între performanţă şi preţ (în
acest scop, este necesar să se cunoască noutăţile din domeniul materialelor).
6. Mânuirea materialelor: Se analizează fluxul de materiale din unitatea
productivă, urmărindu-se optimizarea, accelerarea şi automatizarea acestuia, în
vederea obţinerii unor reduceri importante de cost.
7. Amenajarea şi pregătirea locului de muncă, a sculelor,
echipamentelor, utilajelor etc. (cuprinde şi amplasarea comenzilor maşinilor, a
sculelor, dispozitivelor, aparatelor de măsură şi control ş.a.m.d.): Toate acestea
determină mişcările executate de către un operator. Mai ales în cazul lucrărilor
de mentenanţă, amenajarea nu este întotdeauna corespunzătoare.
8. Posibilităţi obişnuite de îmbunătăţire a muncii: Implică examinarea
unor factori, bazaţi pe principiile economiei mişcării, consideraţi ca posibilităţi
obiective de îmbunătăţire. Studiul lor este eficace pentru ameliorarea oricărui
tip de operaţie. Aceşti factori sunt luaţi în considerare şi la alte puncte.

19
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Tabelul 2.2
FORMULAR DE ANALIZĂ OPERAŢIONALĂ
Data începerii ___________________ Serviciul _________________________
Desen / specificaţie _______________ Nr. articol / piesă __________________
Descrierea piesei __________________________________________________
_________________________________________________________________
Material _________________________________________________________
Operaţia _________________________________________________________
Durata scontată _______________ Activitatea manuală __________________
Costul anual al muncii pentru 0,0001 oră _______________________________

DETERMINĂ ŞI DESCRIE DETALIILE ANALIZEI ACŢIUNEA


Este operaţia necesară ?
1. Scopul operaţiei _________ Satisface operaţia scopul urmărit ?
_________________________ Poate fi eliminată operaţia prin modificarea
_________________________ operaţiei precedente ?
_________________________ Poate fi executată operaţia mai economic ?
Poate operaţia realiza rezultate suplimentare
pentru a simplifica operaţiile următoare ?
Sunt toate piesele/subansamblurile necesare ?
2. Proiectul piesei / articolului Pot fi înlocuite cu piese standardizate?
(se propun ameliorări, se fac Proiectul permite o prelucrare şi o asamblare
schiţe, dacă este necesar) mai puţin costisitoare ?
Care sunt caracteristicile proiectelor folosite de
concurenţă ?
Proiectul permite o automatizare ?
3. Analiza procesului Operaţia analizată poate fi eliminată ?
(se completează lista tuturor Poate fi combinată cu o alta ?
operaţiilor executate) Poate fi executată în timpii morţi ai alteia ?
Nr. Descriere Serv. Secvenţa operaţiilor este cea optimă ?
post de lucru Operaţia ar putea fi executată de un alt serviciu
________________________ în vederea realizării unor economii de costuri
________________________ sau de manipulări ?
4. Condiţii de control Toleranţele, adaosurile de prelucrare şi toate
Toleranţe şi specificaţii ______ celelalte condiţii tehnice sunt absolut necesare ?
_________________________ Sunt prea costisitoare ?
Metoda de control __________ Sunt corespunzătore scopului ?
_________________________ Metoda de control este eficace şi adaptată
(se propun ameliorări) scopului ?
Ar trebui folosit controlul statistic ?
Se examinează dimensiunea, dacă este
5. Materiale ______________ corespunzătoare scopului şi corectitudinea.
(se propun materiale mai bune) Se poate folosi un material mai ieftin ?
Prin modificarea sculelor s-ar putea folosi
Cum se poate reduce costul materiale mai uşoare sau mai subţiri ?
deşeurilor ? Un material mai costisitor ar putea reduce
costurile de prelucrare ?
Ambalajul este corespunzător ?
6. Manipularea materialelor Materialele pot fi predate direct la punctele de
(se propun ameliorări) lucru ?
Se pot folosi semnalizări acustice şi luminoase
Adus de __________________ pentru avertizarea manipulatorilor de materiale
Preluat de ________________ că acestea sunt gata pentru transport ?
Predat la punctul de lucru de Se pot folosi macarale, transportoare, cărucioare
_________________________ speciale etc. ?
Containerele de transport sunt corect
dimensionate ?

20
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Tabelul 2.2 (continuare)


DETERMINĂ ŞI DESCRIE DETALIILE ANALIZEI ACŢIUNEA
7. Dispoziţia punctului de lucru şi a Cum sunt asigurate desenele şi restul
utilajelor documentaţiei tehnologice ?
(se propun ameliorări şi se Cum sunt asigurate sculele, dispozitivele şi
realizează schiţe, dacă este necesar) verificatoarele ?
Montajul poate fi ameliorat ?
Dispoziţia punctului de lucru;
Amplasarea sculelor, dispozitivelor, Metode
verificatoarelor şi materialelor; Sunt corespunzătoare ?
Operaţiile de montaj; Sunt furnizate:
Piesele de probă; - scule de forţă;
Reglajul utilajelor; - scule cu destinaţie specială;
- dispozitive speciale de prindere;
- dispozitive de montaj;
- mai multe duplicate ?
1. Montarea unor dispozitive de alimentare
8. Posibilităţi uzuale de cu plan înclinat.
îmbunătăţire a muncii 2. Utilizarea livrării prin cădere.
(se vor examina posibilităţile de 3. Asigurarea unui scaun corect ergonomic.
implementare pentru fiecare din 4. Ameliorarea dispozitivelor prin ejectoare,
acţiunile recomandate alăturat) cleme cu acţiune rapidă ş.a.
5. Utilizarea mecanismelor acţionate cu
Dacă la aceeaşi lucrare operează piciorul.
mai mulţi muncitori, se vor 6. Efectuarea operaţiilor, pe cât posibil, cu
compara metodele utilizate de ambele mâini.
fiecare. 7. Amplasarea sculelor şi a pieselor în zona
normală de lucru.
8. Modificarea dispoziţiei locului de muncă
în vederea eliminării întoarcerilor şi
pentru a permite cuplarea utilajelor.
9. Utilizarea ameliorărilor aplicate la alte
lucrări.
Iluminatul;
9. Condiţiile de lucru Căldura, ventilaţia;
(se vor face propuneri de Degajări de gaze nocive;
ameliorări) Alimentarea cu apă;
Securitatea muncii;
Proiectul piesei;
Lucrări de birou necesare;
Probabilitatea de întârzieri.
10. Metoda Mişcările mâinilor sunt simetrice ?
(se anexează dacă este cazul, schiţe Piesele sunt trecute dintr-o mână în alta ?
şi diagrame de procese) Este necesar un studiu al mişcărilor mai
a. Înainte de analiza metodei detaliat?
_________________________ S-a ţinut seama de securitatea muncii ?
_________________________ Metoda preconizată se conformează legilor
b. După analiza şi studiul metodei economiei mişcărilor ?
_________________________ Sunt utilizate categoriile de mişcări cele mai
mici ?

RECOMANDĂRI PENTRU ÎMBUNĂTĂŢIREA ULTERIOARĂ A MUNCII


_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
Observaţii ____________________________________________________________
Data completării ____________________ Completat de ______________________

21
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Se recomandă însă şi examinarea lor separată. Se analizează, de asemenea,


confortul operatorului şi modelul său de mişcare.
9. Condiţiile de lucru (muncă): Acestea influenţează direct
productivitatea muncii, mai ales condiţiile necorespunzătoare sau cele care
periclitează securitatea muncii. Se urmăreşte optimizarea lor.
10.Metoda de lucru: Aceasta se examinează ultima, deoarece rezultatele
analizei etapelor precedente pot influenţa analiza metodei de lucru. După
analizarea metodei actuale, se propune o metodă ameliorată şi se pot face
recomandări ulterioare.
Pentru simplificarea lucrului de analiză, se recomandă realizarea unei
fişe de analiză pe operaţii, pentru a se evita neglijarea vreunui factor (pentru
fiecare, fişa conţine un set de întrebări sau probleme de urmărit).
Un exemplu de formular pentru întocmirea unei astfel de fişe este
prezentat în tabelul 2.2 (inclus pe paginile precedente). Pentru analiza
activităţilor de birou, se utilizează o fişă de analiză pe operaţii modificată (fără
punctul 2).
Aceste fişe se pot utiliza drept ghid orientativ pentru o analiză mintală
sistematică, în cazul în care un studiu mai elaborat este neeconomic sau drept
bază pentru o analiză scrisă, mai avantajoasă, care va duce la o examinare mai
atentă a fiecărui factor.
Rezultatele analizei vor depinde însă de cunoştinţele analistului, fişa
ducând doar la o analiză sistematică, deci la obţinerea a maximului de rezultate
posibile.
Precizăm că există şi o formă dezvoltată a fişei de analiză, fişa de
verificare a analizei pe operaţii, care cuprinde o listă dezvoltată de întrebări şi
probleme, pentru o analiză mai aprofundată, care însă se va efectua doar dacă
este justificată din punct de vedere economic.

Teste de autoevaluare (secţiunea 2.3)


1. În ce constă analiza pe operaţii şi care este scopul acesteia?
2. Ce reprezintă gradul de repetiţie al unei categorii de activităţi? Cu ce
scop se determină acesta?
3. Ce se înţelege prin atenţie umană? În ce categorie, din punct de vedere
al atenţiei umane, credeţi că se încadrează un strungar?
4. Care sunt etapele aplicării metodei de analiză pe operaţii? Care dintre
aceste etape credeţi că este cea mai importantă?
5. Ce reprezintă şi de ce este necesară fişa de analiză pe operaţii? Dar fişa
de verificare a analizei pe operaţii?
6. Care sunt punctele primordiale de analiză dintr-o analiză operaţionale
şi care este scopul definirii acestora?
7. Care consideraţi că este cel mai important dintre cei 10 factori
principali ce trebuie examinaţi în cadrul unei analize pe operaţii?
Argumentaţi răspunsul.
8. Indicaţi un caz concret în care consideraţi că este utilă realizarea unei
analize operaţionale.

22
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

2.4. Studiul mişcării


Studiul mişcării se aplică operaţiilor realizate manual şi constă în
împărţirea activităţii (operaţiilor) în elementele lor fundamentale şi în studierea
acestora separat, în raporturile lor reciproce, atât cantitativ cât şi calitativ. Se
studiază fiecare mişcare elementară pentru a se stabili (eventual) o metodă mai
bună din punctul de vedere al economiei mişcării, adică un model de mişcări
mai puţin obositor, mai eficace.
Ca rezultat al studiului, se poate sintetiza metoda cea mai eficace de
execuţie a unei operaţii, cu eliminarea mişcărilor inutile. Un studiu detaliat se
poate realiza folosind analiza unor imagini filmate sau un sistem de timpi
predeterminaţi pentru fiecare mişcare, cum este sistemul M.T.M.

2.4.1. Activităţi pregătitoare.


Tehnici de înregistrare a mişcărilor
Studiul mişcării cuprinde cercetarea şi măsurarea tuturor mişcărilor (nu
numai ale mâinilor) pe care le implică executarea oricărei munci, cu scopul
îmbunătăţirii acesteia (lucrul cu efort minim şi randament maxim, folosind
metode mai eficace). Se examinează şi condiţiile de mediu, fluxul de materiale
şi S.D.V.-uri, organizarea şi planificarea muncii. Tehnicile studiului mişcării au
un foarte larg domeniu de aplicare, limitat de limitele mişcărilor însele, şi
variază puţin în funcţie de natura muncii studiate.
Activităţile pregătitoare încep cu un studiu preliminar, ce determină
limitele investigaţiei, durata studiului, importanţa economiilor probabile şi
gradul de detaliu (pentru fiecare operaţie), stabilit pe criterii economice. Se pot
studia şi operaţiile executate de maşină, în scopul funcţionării sale mai rapide
şi cu un mai mare coeficient de continuitate.
Urmează activităţile pregătitoare enumerate mai jos, necesare pentru a
uşura introducerea noilor metode şi care urmăresc creşterea economicităţii
investigaţiei:
• ajustarea forţei de muncă la necesităţile probabile ale noii metode;
• se stabileşte dacă va creşte producţia (productivitatea) cu aceiaşi
operatori sau se reduce numărul operatorilor;
• revederea normelor de control;
• realizarea de cursuri de instructaj în studiul mişcării pentru
operatorii implicaţi, care astfel vor ajuta la aplicarea metodei.
Tehnicile de înregistrare a mişcărilor reprezintă prima etapă a studiului;
au fost elaborate de Frank Gilbreth, la începutul secolului XX, şi au o mare
supleţe, mai ales în condiţiile experienţei acumulate şi a unei aparaturi
moderne.
Aceste tehnici se împart în următoarele trei grupe principale:
• folosirea schemelor de procese (descrise în secţiunea 2.2);
• studiul micro-mişcării;
• studiul traiectoriei mişcării.
Aceste tehnici înregistrează trei aspecte diferite, sunt trei tipuri de
instrumente şi nu dimensiuni mai brute sau mai fine ale aceluiaşi instrument.

23
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

Dintre schemele de procese, se pot folosi cele în flux (vezi subsecţiunea


2.2.4) şi mai ales cea a locului de muncă (vezi subsecţiunea 2.2.6). Aceste
scheme urmăresc stabilirea succesiunii de operaţii ce caracterizează un proces,
împărţite pe categorii. Deoarece fiecare operaţie (etapă) a procesului este
influenţată de celelalte şi reciproc, fiecare modificare trebuie făcută ţinând
seama de aceste influenţe, de unde rezultă necesitatea unei viziuni de
ansamblu.
Studiul micro-mişcării (prezentat mai jos, în subsecţiunea 2.4.2) se
realizează pe baza examinării scopului urmărit de fiecare element.
Traiectoria mişcării se studiază folosind o gamă largă de instrumente
(diagrame cu ace şi sfoară, schiţe ale traiectoriei, cronociclografii, imagine
mintală), prezentate în subsecţiunea 2.4.3.
Alegerea tehnicii se realizează pe baza gradului de precizie / detaliu
necesar, dar şi al avantajelor secundare. De exemplu, filmarea mişcării sau
cronociclografia pot convinge personalul de necesitatea ameliorării metodei de
lucru sau pot fi folosite în scop didactic.

2.4.2. Studiul micromişcării. Scheme simo


F. Gilbreth a împărţit toate mişcările în elemente de bază (numite
„therbligs”), după scopul lor. Analiza mişcărilor s-a efectuat întâi prin
observaţie vizuală, apoi folosind filme cinematografice (mai precise şi utilizate
mai pe larg). În prezent, se folosesc mult camerele video.
Therblig reprezintă baza acestei tehnici. Aceste elemente au fost
clasificate după scopul execuţiei mişcării şi nu după natura mişcărilor (analiza
lor fiziologică). S-au definit iniţial 16 elemente, 13 active şi 3 pasive (cu
absenţă a activităţii), apoi încă 2 elemente noi. Fiecărui element i s-a asociat un
simbol grafic (descriptiv) şi apoi o culoare. În tabelul 2.3, se prezintă cele 18
elemente, alături de simbolurile grafice şi culorile asociate.
Elementele de la pct. 1 - 14 sunt cele active (la pct. 14 este unul din
elementele noi), iar elementele de la pct. 15 - 18 sunt cele pasive (la pct. 18
fiind celălalt element nou). Primele trei elemente din tabel corespund unor
operaţii auxiliare, iar elementele de la pct. 4 şi 6 - 9 sunt elemente de serviciu.
Schemele obţinute pe baza observaţiei directe rezultă din înregistrarea
observaţiei vizuale pe hârtie. Astfel de scheme sunt însă rar folosite, de obicei
observându-se un film, care indică şi relaţia în timp dintre elemente. Rezultă o
schemă mai precisă ca cea de procese pentru locul de muncă (vezi subsecţiunea
2.2.6), utilă mai ales pentru analize mai puţin detaliate.
Schema simo (a ciclului de mişcări simultane), întocmită pe baza
studiului filmului micro-mişcărilor oferă maximum de precizie şi este una din
tehnicile cele mai eficace de analiză a muncii, cu rezultate importante, faţă de
care costul filmării şi timpul de filmare sunt relativ neglijabile.
Filmarea operaţiei (folosită iniţial de Gilbreth cu scop experimental) se
face astfel încât în imagine să apară un contor (cronometru), pentru măsurarea
relaţiilor de timp dintre diferitele elemente ale mişcării. Acesta este prevăzut cu
un cadran cu 100 diviziuni şi un ac ce execută 2 ture / minut, astfel că unei
diviziuni îi corespunde 1/2000 minut (unitate de timp numită „clipă”).
Analiza filmului are drept scop final elaborarea unei noi metode şi
începe cu o vizionare repetată la viteză normală. În continuare, se stabileşte
punctul de început al ciclului de muncă (când ambele mâini termină

24
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

concomitent un „therblig”). Se măsoară apoi lungimea diferitelor cicluri şi se


alege un ciclu de referinţă, care se studiază (din punctul de vedere al diferitelor
mişcări ale mâinii şi timpilor corespunzători) simultan pentru ambele mâini,
elaborându-se o „foaie” de analiză a filmului.
Schema simo se poate realiza pe baza studiului filmului, pentru a se
obţine o viziune de ansamblu a procesului de muncă. Pe orizontală, se indică,
la partea superioară a schemei, diferitele părţi ale corpului, de cele mai multe
ori mâinile şi braţele, mai rar şi picioarele (de obicei, degetele mâinii şi palma
au mişcări comune, cele ale palmei fiind greu de observat). Pe verticală, se trec
în stânga timpii de execuţie, pe baza indicaţiei cronometrului, apoi simbolurile
şi culorile corespunzătoare „therblig”-urilor. Simbolurile se indică în dreptul
indicaţiei cronometrului, ce corespunde începutului mişcării.

Tabelul 2.3
Nr.crt Simbol Operaţie Culoare Observaţii
1 Caută Negru
2 Găseşte Cenuşiu
3 → Alege Cenuşiu deschis
4 I Apucă Roşu-lac Cu scopul culegerii unui obiect.

5 Transportă Încărcat; implică deplasarea


Verde unui obiect.
sarcină
6 9 Poziţionează Albastru Rearanjarea unui obiect.
7 Cu scopul de a plasa un obiect
Asamblează Violet într-un container sau ansamblu.
8 U Cu scopul de a folosi o sculă,
Utilizează Roşu aprins ţinută în mână.
9 Cu scopul separării unui
Dezasamblează Violet deschis ansamblu în două părţi.
Pauză operaţională pentru
10 Controlează Ocru-ars cercetarea/încercarea unui
articol.
11 Prepoziţionează Albastru ca cerul
12 Eliberează Se pune jos un obiect sau o
Roşu carmin
sarcina sculă.
13 Transport fără „Gol” – deplasare pentru
Verde olive atingerea unui obiect.
sarcină
14 I De tip „apucare prelungită”,
Ţine Ocru auriu fără a se utiliza obiectul.
15 Necesara pentru a învinge
Odihnă Portocaliu oboseala.
16 Întârziere Este o întârziere care scapă
Ocru galben controlului operatorului.
inevitabilă
17 Întârziere
Galben lămâie Întârziere deliberată.
evitabilă
18 Planifică Castaniu

Un exemplu de schemă simo, referitoare la tragerea la maşină a feţelor


frontale la partea de sus a unei salopete, este prezentată în figura 2.9.

25
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu
DIAGRAMA SIMO A METODEI
ORIGINALE ŞI A CELEI NOI
PENTRU TRAS LA MAŞINĂ FEŢELE FRONTALE LA PARTEA DE SUS A SALOPETEI
METODA INIŢIALĂ METODA NOUĂ

MÂNA STANGĂ MÂNA DREAPTĂ MÂNA STANGĂ MÂNA DREAPTĂ


Antebraţ Mâna Antebraţ Mâna Antebraţ Mana Antebraţ Mana
Braţ Braţ Braţ Braţ
Încheietura mâinii Încheietura mâinii Încheietura mâinii Încheietura mâinii
Degetul mare Degetul mare Degetul mare Degetul mare
1 1 1 1
2 Degetele 2 Degetele 2 Degetele 2 Degetele
3 3 3 3
4 4 4 4
Palma Palma Palma Palma
1.000
La masă La masă

1.020 Marginea feţelor


din stivă

Punerea feţelor la
Punerea feţelor la genunchi 1.040
genunchi
La faţă

1.060

Punerea feţelor
în faţă

Maginea Foarfeci 1.080


feţelor

Maşina

1.100

Fig. 2.9. Exemplu de schemă simo


(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

Studiul memo-mişcării este o variantă mai recentă a tehnicii micro-


mişcărilor în varianta diagramelor simo, destinată analizării mişcărilor
complexe sau a muncii depuse de o echipă de operatori. În astfel de scheme,
„therbligs” reprezintă elemente mai mari şi mai complexe decât mişcările
membrelor (de exemplu, mişcarea unui operator ca un tot). Aceste scheme
(prevăzute cu câte o coloană pentru fiecare operator) se întocmesc tot pe baza
unor filmări, la fel ca schemele simo.

2.4.3. Studiul traiectoriei mişcării


Studiul traiectoriei mişcării este important în anumite situaţii, în care
poate duce la economii din punct de vedere al oboselii, cum ar fi mai ales:
- o muncă cu cicluri scurte şi repetitive de mişcare, unde importantă este
forma traiectoriei (obstrucţiile, schimbările de direcţie) şi pentru care se
realizează o schiţa a acesteia sau se utilizează o cronociclografie;
- munci cu mişcări generale ale operaţiilor pe un spaţiu larg şi o perioadă
considerabilă de timp, pentru care se folosesc diagrame de flux (vezi
subsecţiunea 2.2.3), în cazul unor cicluri regulate, sau diagrame cu sfoară
(prezentate mai jos), în cazul unei succesiuni neregulate sau complexe,
diagrame ce se pot realiza prin filmare, sau studiul memo-mişcărilor.
Cronociclografiile reprezintă cea mai precisă tehnică pentru acest studiu.
Constau în înregistrarea, pentru un singur ciclu de muncă, a unei traiectorii
marcată prin puncte „alungite”, obţinută prin fotografiere (eventual în tehnica
stereoscopică). De mâinile operatorului, se fixează elemente luminoase,
realizându-se o singură fotografie pentru întregul ciclu. Intervalele dintre
punctele înregistrate indică accelerări sau decelerări, deci ezitări (de exemplu,
la apropierea de unele obstacole). Cronociclografii ale diferitelor cicluri se pot
suprapune, în vederea studiului ritmicităţii.

26
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Un exemplu de cronociclografie este prezentat în figura 2.10, referitoare


la împăturirea unui prosop („în aer” – în cronociclografia de sus,
corespunzătoare vechii metode, şi „aşezat” pe o masă – în cea de jos,
corespunzătoare noii metode), semnul prim marcând traiectoriile mâinii stângi.

2
2` a b
1 1

d c
1` y x
2
ad bc
4`
0 3` 3` ady bcx
C 3
B

D c
A b
1

a d
bc x
1` 2
2`
3` ad y
1 3
2
bcx
3

ady
Fig. 2.10. Exemplu de cronociclografie
(după Manual de inginerie industrială, Vol. I, Ed. Tehnică, 1975)

Aplicabilitatea cronociclografiilor nu este la fel de generală ca în cazul


altor tehnici, fiind o tehnică foarte specializată, dar ea se foloseşte ca mijloc
auxiliar şi mai ales în următoarele scopuri:
- înregistrarea unei mişcări nelimitate (de exemplu, împăturirea unei
haine), pentru care nu există un plan al dispoziţiei locului de muncă care să
îngrădească mişcarea, în scopul elaborării unei noi metode (mod de mişcare);
- analiza unei mişcări complexe (mai largă), la care traiectoria este mai
importantă decât scopul, în vederea unei ameliorări; de exemplu, ca auxiliar în
studiul amănunţit al unei singure operaţii dintr-un proces;
- în etapa experimentală a unei noi metode, ca auxiliar; de exemplu,
pentru amplasarea mai eficace a comenzilor unei maşini, pentru amplasarea
sculelor de mână pe traiectoria unei mişcări pentru apucare mai uşoară, fără
ezitare (asamblarea lor pe suporţi speciali proiectaţi, pentru că, la o apucare de
pe o suprafaţă plană, apare o ezitare a mâinii) ş.a.m.d.;
- ca mijloc de verificare a gradului de instruire a unor operatori sau ca
mijloc demonstrativ sau didactic (pentru studiul mişcării).
Schiţarea traiectoriei mişcării prin observaţie directă se utilizează dacă o
mişcare este prea simplă sau se întinde pe o zonă prea largă pentru a se putea
realiza o cronociclografie sau pentru a surprinde mişcarea dintr-un unghi

27
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

imposibil pentru aparatele fotografice (mascate eventual de unele obstacole)


sau pentru mişcări foarte discrete. Schiţa obţinută astfel va fi însă mai
imprecisă. Ea se poate eventual completa cu un model tridimensional. În cazul
unor mişcări ale materialelor sau largi ale operatorilor, se poate utiliza
diagrama de flux (a se vedea subsecţiunea 2.2.3).
Schemele cu ace şi sfoară se utilizează pentru cazul în care ciclul
mişcării nu se repetă niciodată de două ori în aceeaşi succesiune (cum ar fi, de
exemplu, în filaturi). Pentru studiul deplasării materialelor sau al picioarelor
operatorilor de la un post de muncă la altul, se ia în considerare o perioadă mai
lungă de timp (câteva ore). Diagrama cu sfoară este folosită pentru
reprezentarea vizuală a informaţiei culese printr-o astfel de observaţie, în
vederea analizei şi îmbunătăţirii metodei de lucru.
În vederea întocmirii schemei, se foloseşte o diagramă la scară a planului
zonei de muncă (lucru). Se observă apoi punctele acestei zone vizitate de
operator (maşini, locuri de depozitare etc.), cărora li se atribuie un cod numeric
şi care se marchează cu „ace” pe diagramă (la fel se marchează şi punctele de
obstrucţie a mişcării operatorului). Se observă apoi traiectoria operatorului şi se
marchează cu o „sfoară” (eventual divizată în unităţi de lungime) înfăşurată
între „ace”. În prezent, în locul utilizării efective a acelor şi sforii, se folosesc
programe speciale de grafică pe calculator.
O astfel de diagramă, odată întocmită, este folosită la determinarea
locului cu concentraţie maximă de mişcare şi a punctelor slabe, de analiză
aprofundată, precum şi a punctelor ce provoacă numărul maxim de mişcări (de
exemplu, maşina ce necesită cele mai multe intervenţii). Ca rezultat al analizei,
poate apare necesitatea schimbării dispoziţiei echipamentelor.
Exemple tipice de utilizare ale acestor diagrame sunt: montarea de
elemente voluminoase (pe postamente etc.); procese de asamblare cu pauze (de
exemplu, cu uscări), în care se lucrează simultan la mai multe piese; operator
ce deserveşte, în mod neregulat, mai multe maşini; diagrama de mişcare a
operatorilor şi a materialelor pentru îmbunătăţirea planului de amplasare a
echipamentelor.

2.4.4. Elaborarea metodei ameliorate în studiul mişcării.


Principii generale de analiză
Analiza prin metodele studiului mişcărilor se realizează pe baza unor
înregistrări efectuate cu una din tehnicile prezentate în subsecţiunile precedente
(de obicei, se folosesc mai multe tehnici, se începe cu o înregistrare de tip
general, apoi, după caz, urmează una mai amănunţită). O astfel de analiză se
efectuează întâi în linii mari, apoi cu examinarea detaliilor.
Analiza constă în examinarea critică a înregistrării, întâi global, apoi
pentru fiecare secţiune şi simbol, urmărindu-se:
1. Necesitatea (definirea operaţiilor inutile sau neproductive);
2. Succesiunea (modificarea ordinii operaţiilor pentru obţinerea unei
economii de mişcare);
3. Combinarea (combinarea de operaţii pentru reducerea numărului
mişcărilor);
4. Simplificarea (modificarea modului de execuţie pentru uşurarea
muncii, îmbunătăţirea amenajării locului de muncă, a S.D.V.-
urilor sau a proiectului realizat).

28
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Aceste patru puncte (criterii) de analiză se abordează strict în ordinea


indicată, deoarece orice altă succesiune poate duce la pierderi. Obiectivul cel
mai important al analizei este punctul 4 – simplificarea.
După analiză, se întocmeşte o schemă (diagramă) de posibilităţi, ce
materializează toate sugestiile făcute (se pot nota idei la fiecare punct de
analiză), eventual sub forma unor fragmente de schemă. Schema de posibilităţi
este absolut necesară pentru a nu se „inventa retrogresiv”, ea trebuie să acopere
acelaşi domeniu ca şi schema originală (iniţială), la aceeaşi scară. Cele două
scheme se vor compara întotdeauna.
Planul de analiză în patru puncte prezentat mai sus se poate adapta,
eventual cu mici modificări, oricărei forme de înregistrare.

2.4.5. Principiile economiei mişcării


Cercetătorii americani din domeniul studiului mişcărilor au observat o
serie de asemănări şi caracteristici comune tuturor metodelor „bune” de muncă,
cu toate că fiecare are caracteristicile sale proprii. Aceste caracteristici comune
pot constitui o bază de studiu pentru noi metode de analiză sau noi activităţi.
Gilbreth a numit aceste caracteristici principiile economiei mişcării şi a
enunţat 20 de astfel de principii, care sunt indicate pe formularele tipizate
pentru schemele locului de muncă (prezentate în figura 2.8). A. G. Shaw a
elaborat o listă mai scurtă, numindu-le caracteristicile mişcării uşoare.
Acestea, mai uşor de apreciat la o vedere generală şi suficient de generale
pentru orice caz, sunt următoarele cinci:
1) Mişcările trebuie să fie simultane;
2) Mişcările trebuie să fie simetrice; pentru mişcări detaliate
3) Mişcările trebuie să fie naturale;
4) Traiectoria mişcărilor trebuie să fie ritmică; pentru ciclul
5) Traiectoria mişcărilor trebuie să fie obişnuită. mişcării
Cele cinci caracteristici sunt interdependente şi nu trebuie interpretate în
mod izolat, ci în spirit larg. Prezentăm în continuare câteva scurte comentarii la
fiecare dintre ele.
1) Se va căuta corelarea celor două mâini (realizarea de operaţii
identice şi simultane), fără ca una dintre ele să fie în repaus sau pasivă (să
„ţină” un obiect). Ca urmare, se va urmări realizarea a două unităţi (produse)
simultan (câte una cu fiecare mână) sau a uneia singure, dar cu mişcări
identice.
2) Se urmăreşte simetria faţă de o axă care trece prin centrul corpului
(acesta este simetric). Prin simetrie, se realizează echilibrul corpului, iar
mişcările devin mai uşor de executat.
3) Mişcarea naturală se defineşte ca o mişcare uşor de executat şi care
foloseşte în mod optim forma şi dispoziţia părţilor corpului (de exemplu,
mişcările simetrice). Uşurinţa mişcărilor depinde şi de operatori şi trebuie
studiată, de exemplu cu ajutorul cronociclografiilor. Se urmăreşte astfel
proiectarea corectă a locului de muncă.
Exemple de mişcări naturale sunt: mişcări pe o linie curbă, folosirea
poziţiei corpului la muncile grele, folosirea formei şi poziţiei naturale a
degetelor mâinii la mişcările detaliate.
4) Ritmicitatea trebuie să se dezvolte la repetarea ciclului de lucru,
printr-o trecere uşoară de la un ciclu la cel următor. Se va căuta eliminarea

29
Conf. dr. ing. Andrei Dumitrescu

oricărei schimbări a direcţiei de mişcare, deoarece acestea duc la pierderi de


timp şi de energie.
5) Mişcările obişnuite vor deveni automate după repetare, nemaifiind
necesară conducerea conştientă a lor, ci prin formarea unei deprinderi.
Apoi, se stabileşte dispoziţia locului de muncă, şi anume dispunerea
optimă a mobilierului şi echipamentului, în funcţie de specificul locului de
muncă şi al operatorului. Există însă multe probleme comune: de exemplu,
amplasarea sculelor pentru fi apucate sau repuse la loc uşor, cu mişcări fără
ezitări (în acest scop, ele nu trebuie amplasate pe suprafeţe plane, care dau
întotdeauna naştere la ezitări la apucare).

Teste de autoevaluare
1. Ce se înţelege prin termenul de studiul mişcării? Credeţi că mai este
necesar studiul mişcării în condiţiile în care automatizarea
activităţilor industriale şi utilizarea calculului automat sunt în
continuă extindere?
2. Care sunt principalele activităţi pregătitoare necesare pentru studiul
mişcării şi care este rolul acestora?
3. Care sunt cele 16 elemente de bază ale mişcărilor definite de
Gilbreth? Daţi câteva exemple de astfel de elemente din activităţi de
tip gospodăresc.
4. Indicaţi un caz concret în care ar fi utilă realizarea unei scheme simo
(a ciclului de mişcări simultane). Încercaţi schiţarea acestei scheme.
5. Ce reprezintă studiul memo-mişcării? Indicaţi un caz concret în care
se poate utiliza această tehnică.
6. Ce este o cronociclografie? Indicaţi un caz concret în care credeţi că
aceasta ar putea fi utilă.
7. Indicaţi un caz concret în care este utilă o diagramă cu „ace” şi
„sfoară”. Cum credeţi că se poate utiliza tehnica de calcul automat
pentru realizarea unei astfel de diagrame?
8. Care sunt principiile generale de analiză în vederea elaborării unei
metode ameliorate prin studiul mişcării? Care credeţi că este
avantajul utilizării acestor principii?
9. Care sunt cele 5 caracteristici ale mişcării uşoare, definite de către
Shaw? Daţi exemple de mişcări din viaţa cotidiană care corespund
fiecăreia din aceste caracteristici.
10. Comparaţi, pe scurt, principalele avantaje şi dezavantaje ale
tehnicilor utilizate în cadrul studiului mişcării?

30
Bazele Ingineriei Sistemelor de Producţie 2. Metode ale Ing. Sist. de Producţie

Bibliografie
1. Carabulea, A., Iniţiere în ingineria sistemelor industriale, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1978.
2. Dumitrescu, A., Bazele ingineriei sistemelor, Editura
Universităţii din Ploieşti, 2005.
3. Maliţa, M., Gheorghe, Ad., Inginerie industrială – prezent şi
perspective, Editura Academiei Române, Bucureşti, 1990.
4. Maynard, H.B. (editor şef), Manual de inginerie industrială, Vol.
I, Editura Tehnică, Bucureşti, 1975.
5. Starr, M.K., Conducerea producţiei. Sisteme şi sinteze, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1970.
6. Zisopol, D.G., Ingineria valorii, Editura Universităţii din Ploieşti,
2004.

31