PPRSF Note Curs

Planificarea
Pl ifi producției
d ți i șii resurselor
l
în sistemele de fabricație
(PPRSF)
PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 1
Producția celulară
(Celular manufacturing)
UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

Note curs, Prof. univ.dr.ing. Eugen Carata 1
Analiza fluxului de producţie -Production Flow Analysis (PFA)
Matricea fluxului tehnologic : Maşini - piese de realizat
Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule de fabricație

(Cellular manufacturing)

Matricea fluxului tehnologic – Maşini-piese. Analiza preliminară
Număr de piese de realizat


Matricea fluxului tehnologic – Maşini-piese. Gruparea finală
Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule flexibile

Cost prelucrare/variante scule, pentru fiecare operaţie tehnologică
Tip Mărime Operaţia Variante Timp prelucrare pe diferite maşini Cost operaţie tehnologică pe diferite maşini
piesă lot sculă
Cost manipulare/transfer între maşini (posturi de lucru)


Tehnologia de grup (1)
Tehnologia de grup sau “GT” este o tehnică de fabricaţie în

care piesele cu similitudini de geometrie şi tehnologice
s nt prelucrate
sunt prel crate împreună.
împre nă
Grupul de elemente similare este cunoscut sub numele de

familie de piese și grupul de utilaje folosite pentru a procesa o
familie individuală de piese este cunoscut sub numele de
celulă de fabricaţie (cellular manufacturing).
Acest tip de fabricaţie în care o familie de piese este produsă

de o celulă de fabricaţie este cunoscut sub numele de
fabricație celulară.

Înainte de grupare După grupare
Tehnologia de grup

Dacă sunt mai mult de 100 de repere, fiecare cu trasee tehnologice
complicate, este indicată folosirea codificării şi clasificării
reperelor după atribute constructive şi tehnologice.

Codificarea şi clasificarea reperelor
după forma constructivă (Coding & Classification)
Cele mai multe sisteme de codificare şi clasificare fac parte din următoarele categorii:
11. Si
Sisteme bazate
b pe atribute
ib ale l formei
f i constructive
i a pieselor;
i l
2. Sisteme bazate pe atribute ale tehnologiilor de prelucrare necesare;
3. Sisteme bazate pe atribute constructive şi tehnologice ale pieselor prelucrate.

Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după forma
constructivă (Coding & Classification)
1. Atribute ale formei constructive
Dimensiuni de gabarit (Major dimensions)

Forma exterioară de bază (Basic external shape)
Forma interioară de bază (Basic internal shape)
Raport lungime-diametru (Length/diameter ratio)
Tip material (Material type)
Funcţie piesă (Part function)
Toleranţe (Tolerances)
Calitate suprafaţă (Surface finish)
Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după atribute tehnologice
(Coding & Classification)
2. Atribute ale tehnologiei de prelucrare
Operaţie principală (Major process)

Succesiune operaţii (Operation sequence)
Mărime lot (Batch size)
Producţie anuală (Annual production)
Maşina unealtă (Machine tools)
Scule (Cutting tools)
Tip material (Material type)

Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după forma constructivă
Tehnologia de grup
Câteva din cele mai importante sisteme:

Brisch System
y ((Brisch-Birn Inc.))
CODE (Manufacturing Data System, Inc.)

CUTPLAN (Metcut Associates)
MultiClass (OIR: Organization for Industrial Research)
Part Analog System (Lovelace, Lawrence & Co., Inc.)
Opitz Classification System (Universitatea Aachen ,Germania);
DCLASS (Brigham Young University)

Tehnologia de grup
Opitz Classification System –Universitatea Aachen ,Germania);
Planificarea asistată a proceselor

în sistemele de fabricaţie
(Computer Aided Process Planning - CAPP)

Structura unui sistem de fabricaţie asistată
Sistem de planificare asistată a proceselor tehnologice

CAPP

Sistem de planificare asistată a proceselor tehnologice
CAPP
MRP - Material Requirements Planning

MRP II - Manufacturing Resource Planning
Structura ierarhizată SF
CAP
CAPP
PPC
Planificare
asistată
procese de
fabricaţie

Sistem integrat de planificare asistată a proceselor- CAPP
Legătura colaborativă CAPP- CAM

Restricţii pentru calculul parametrilor de prelucrare la frezare



Structura generală a unui sistem CAPP
Marketing Distribuție
Proiectare Planificare
& Fabricație
operativă
Planificare

Planificarea asistată a resurselor
în sistemele de fabricaţie
(MRP, MRP II, ERP, ERM)
Implementarea planificării resurselor

EOQ- Economic Order Quantity
BOMP – Bill of Material Planning
MRP- Planificarea materialelor necesare

(Material Requirements Planning)
MRP II -Planificarea resurselor necesare

(Manufacturing Resource Planning)
ERP - Planificarea resurselor

la nivelul societăţii
(Enterprise Resource Planning)
ERM - Managementul resurselor
la nivelul societăţii
IPOM- Integrated Production and Order Management Approach (Enterprise Resource Management)

Implementare MRP
Structură produs - BOM

Necesar materiale pentru produs
Manufacturing Resource Planning (MRPII)

Planificarea asistată a producției
(Modulul SAP PP -Production Planning )
Structura programului SAP PP (Production Planning)
Locațiilor de producție și depozitare în planificarea producției:
- Toate datele de bază ale producției sunt create la nivelul secțiilor de

producție;
- Activitățile de planificare sunt efectuate la nivel de secție;
- Procesul de confirmare a producției și mișcarea bunurilor conexe apar

la nivelul secției și al depozitului.

Baze de date în SAP PP (Master data)
Există 5 bazele de date (BD) cu care lucrează
modulul de planificare a producției.
1.BD. Material Master

-Material Master conține informații despre toate materialele și componentele
pe care o companie le achiziționează, le produce, le depozitează și le vinde.
- Un material sau articol este identificat în mod unic printr-un cod numeric.
- Elementele cu aceleași ș atribute de bază sunt ggrupate
p șși atribuite unui tipp de
articol, cum ar fi reperul finit, materia primă, componentă achiziționată etc.
BD Material Master se utilizează în următoarele scopuri:
- Pentru a achiziționa materialele/componente necesare producției;
- În gestiunea stocurilor și înregistrarea stocurilor fizice, în cazul
înregistrărilor privind mișcările de bunuri, cum ar fi emiterea sau primirea de
bunuri;
- În verificarea facturilor;
- În vânzări și distribuție pentru procesul de realizare a comenzilor;
- În planificarea și controlul producției pentru planificarea necesarului de
materiale, programarea calendaristică și confirmarea proceselor de producție.

2. BD. Bill of Material -(BOM) Necesarul de materiale și componente
- BOM este o listă completă, structurată, a componentelor, împreună cu

cantitatea necesară pentru producerea produsului sau ansamblului.
-BOM-urile sunt folosite în planificarea și calcularea costurilor produsului.
- Se pot crea până la 99 de meniuri alternative pentru un singur produs.
Pentru produsele care au variante, se pot crea Super BOM-uri, care au toate
tipurile posibile de componente utilizate la fabricarea diferitelor tipuri de
variante, iar componenta corespunzătoare este selectată pe baza
caracteristicii selectate în Comanda pentru vânzări.
De exemplu, Ciclul de produs (Product Cycle) poate conține toate tipurile de subansambluri (cu diferite
culori și dimensiuni) și subansamblul dorit este selectat în funcție de culoarea și dimensiunea selectată
în comanda de vânzare.
3. BD. Work Center – Celula de producție
- Celula de producție este o mașină/un grup de mașinimașini, loc de producție,

producție în
care se efectuează operațiile tehnologice de producție. Centrele de prelucrare
sunt utilizate în operațiile din lista cu traseele tehnologice (Routings).
-
- BD Work Center conține datele pentru:

- Programarea calendaristică și orară (Scheduling);
- Capacitatea
C it t disponibilă
di ibilă (Capacity);
(C it )
- Costuri.

4. BD. Routing – Traseele tehnologice
Rutarea este o secvență de operații efectuate în celula de producție (Work

-Rutarea
Center).
-Se specifică timpii de bază, timpii auxiliar etc. pentru executarea operațiilor
tehnologice.
-
- De asemenea, BD Routingg este utilizată pentru
p pplanificarea operațiilor
p ț șși în
calculul costului standard al produsului.
5. BD. Production version – Versiunea de producție
-Versiunea de producție este o combinație de date BOM și Routing pentru

producție.
-Este o legătură între BOM & Routing și determină procesul de fabricație.
Pot exista mai multe versiuni de producție pentru diferite procese de fabricație
pentru a produce produsul.

Ciclul de planificare a producției
(Production Planning Cycle)
Ciclul de planificare a producției - Production Planning Cycle

Planificarea
- Planificarea producției se face, în general, din planul de vânzări bugetat;

-Planificarea se bazează pe planul de vânzări pentru a îndeplini cerințele de
vânzări în funcție de perioadele ciclului de producție;
- Cererea pentru Produs este introdusă prin managementul cererii sub forma
cererii necesarului planificat (Planned Independent Requirement -PIR).
-Aceste date de la managementul cererii devin intrări pentru planificarea
necesarului de materiale și componente (MRP).
- MRP verifică disponibilitatea diferitelor materii prime și componente, utilizate
pentru producție în diferite etape, utilizând bazele de date cum ar fi BOM (Bill
of Material) și stocurile actuale disponibile la nivelul secției.

Planificarea (continuare)
- În caz lipsei unor materiale, sunt create ordine de achiziție pentru

materialele și componentele de achiziționat extern și se creează ordine
planificate
l ifi t pentru t componentelet l ffabricate
b i t iintern.
t
Aceste solicitări de cumpărare și ordine planificate inițiază ciclul de achiziții și

respectiv ciclul de execuție a producției.
Dat fiind faptul că MRP funcționează cu capacități infinite, trebuie făcută o

echilibrare a capacităților pentru a evita blocajele prin lipsa de capacități
disponibile.
Execuția
- Ordinele planificate sunt convertite în ordine (comenzi) de producție și sunt

programate în funcție de timpul de producție utilizând baze de date, cum ar fi
rutările
tă il (traseele
(t l ttehnologice
h l i –Routing).
R ti )
- Ordinele de producție (Production Orders) sunt lansate de supervizorul de

producție (Production Supervisor) al secției, și se pot efectua verificări ale
disponibilității materialelor și componentelor.

Execuția (continuare)
- Producția se efectuează pe baza activităților prevăzute în traseele

tehnologice, menționate în BD Work Center (celula de producție), pentru
fi
fiecare operație
ți di
din R
Routing.
ti
- Odată ce producția este finalizată, Confirmările de comenzi sunt validate și

este înregistrată primirea bunurilor și mișcarea mărfurilor pentru consumul de
materiale și componente;
- Ordinul de lansare primește starea Delivered (DLV) și elementul realizat este

primit în locația de stocare dorită.
De obicei, la sfârșitul lunii înainte de efectuarea decontării comenzilor, ordinul de producție trebuie să fie
setat la starea finalizată din punct de vedere tehnic, pentru a calcula producția realizată.

Managementul cererii – Demand Management
- Funcția principală a “Managementului cererii” este de a estima cantitățile

necesare și datele de livrare a produselor finite și/sau a ansamblurilor
importante.
-Managementul
Management l cererii utilizează
tili ea ă necesarul
necesar l planificat independent
(PIR Planned Independent Requirement) și comenzile clienților.
Strategiile de planificare trebuie definite pentru un produs.

Există două metode prin care putem face acest lucru.
- Producție pe stoc (Make to Stock ): Producția de bunuri fără comenzi de
vânzare, adică stocul este produs independent de comenzi;
- Producția pe bază de comandă (Make to Order): Această strategie se

aplică producției de materiale pentru o anumită comandă individuală de
vânzări.
Planificarea necesarului de materiale și componente - MRP

(Material Requirement Planning )
- Determină orice material lipsă și creează elementele de achiziție

corespunzătoare;
- Efectuează
Ef t ă calcularea
l l cerinței
i ț i nete
t șii genereazăă comenzii planificate
l ifi t
pentru materialele fabricate intern și cererea de achiziție pentru materiile prime
externe.
-Calculează datele de producție pentru ordinele planificate;
- Pentru BOM-ul
BOM ul corespunzător structurii arborescentă a produsului generează
propuneri de achiziții la fiecare nivel al BOM.

Planificarea capacităților
(Capacity Planning & Leveling)
- Planificarea capacităților este utilizată pentru a analiza supraîncărcarea

posturilor de lucru, pentru a schimba comenzile pentru a evita orice blocaje de
capacitate.
- Cerințele de capacitate sunt generate prin intermediul MRP și al Celulei de

producție (Work Center ) și deoarece MRP lucrează cu capacitate infinită și
planifică totul fără a lua în considerare constrângerile de capacitate este
necesară ajustarea capacității la Celula de producție existentă.
- Capacitatea poate fi egalizată la fiecare post de lucru prin planificarea

tabelului pentru a crea planul de producție cu restricții (constraint production
plan).
Comenzile de producție
(Production Orders)
- Ieșirea din MRP vor fi "Comenzile planificate (Planned Orders)", care trebuie
transformate în Comenzi de producție (production orders) pentru execuția
viitoare a produsului.
- Comanda de producție (CP) este un element confirmat ferm, care nu este
afectat de rularea MRP, spre deosebire de Comenzile planificate;
- Comanda de producție este un document electronic care specifică ce
element trebuie să fie produs și în ce cantitate;
-CP conține componentele BOM și datele traselului tehnologic care trebuie
efectuat în celula de producție (Work Center);
-Comanda de producție este lansată pentru execuție și pot fi efectuate
verificări ale disponibilității materialelor și componentelor care determină dacă
există elemente care lipsesc.

Confirmarea execuției comenzii de producție
(Production Order Confirmation)
- Atunci când comanda de producție este produse fizic în secție, aceasta

trebuie confirmată;
-În timpul confirmării, materialele componentelor pot fi automat declarate
consumate t șii recepția
ți produselor
d l realizate
li t poatet fi efectuate
f t t automat
t t prin
i
funcția de control din traseul tehnologic (Control key in Routing) .
-În loc de confirmarea automată, confirmarea și primirea mărfurilor se pot
efectuata, separat, și manual;
- Orice mișcare nereușite în proces, din cauza unui deficit de stoc, poate fi
reprocesată manual;
- Costurile de producție, cum ar fi cu mașinile, cu forța de muncă etc., vor fi,
actualizate în comanda de producție în timpul confirmării, pe o bază reală.
Închiderea comenzii de producție

(Production Order Close)
- După ce comanda de producție este livrată complet sau nu dorim să

executăm comanda mai departe, atunci comanda de producție trebuie tehnic
închisă.
- După ce comanda primește statutul “TECO”, aceasta se elimină din lista de

stocuri / cerințe și nu mai este luat în considerare în planificarea cerințelor
materiale. Toate rezervările dependente sunt de asemenea șterse din sistem.
În continuare, vom analiza fiecare fază a SAP PP și vom descrie modul de

operare.

C4
Necesarul de materiale și componente

Bill of Material (BoM)
în SAP PP
Bill of Material (BoM) în SAP PP
- BOM- Necesarul de materiale și componente este o listă completă,

structurată în mod formal, a componentelor care alcătuiesc un produs sau un
ansamblu. Lista cuprinde codul numeric al fiecărei componente, împreună cu
cantitatea șși unitatea de măsură.
-BOM poate fi pe un singur nivel (single level) și multi-nivel (multi level) .
De exemplu, produsul finit ar conține subansambluri care, la rândul lor, ar conține alte subansambluri și
componente în următorul nivel.
-Pot exista diferite BOM-uri alternative pentru un produs în funcție de

dimensiunile lotului, datele de valabilitate și diferite metode de producție.

Bill of Material (BoM) în SAP PP
-BOM este utilizat în planificarea producției pentru componente și planificarea

achiziției
hi iți i dde materii
t ii prime
i șii componente;
t
-BOM-urile sunt utilizate la calcularea costului standard pentru produsul finit

luând în considerare costurile materialelor și al tuturor componentelor produsul
finit.
Creare BoM în SAP PP
Pasul 1
11. Cod Produs finit;

2. Cod Secție;
3. Cod “1” pentru creare BOM
pentru producție;
4. Data calendaristică de la care
BOM-ul este valabil

Pasul 2
11. Categoria de articole "L"

L
utilizată pentru elementul de stoc
(implicită);
2. Cod material/component;
3. Cantitatea;
4. Unitatea de măsură.
*Pentru componentele bifate din coloana

A...există BOM de ordinul 2... Dacă nu
este bifată înseamnă cu nu are BOM
Pasul 3
1 Faceți clic pe această pictogramă Bill

1.
of Material (BoM) pentru a vedea antetul
BOM, sistemul va afișa apoi ecranul
antetului BOM în următorul pas

Pasul 4
1
1. Cantitatea de bază a ansamblului de
ordinul 1 –produs final (părinte)
Dacă aceasta este 1 EA (each), atunci

cantitatea va descrie câte materiale și
componente sunt necesare pentru a
produce 1 produs.
2. Salvare BOM creat
Pasul 5
Dacă se dorește afișarea cantității pentru un

anumit cod de material sau component al
unui produs finit, selectat (1),
- se apasă pictograma cu antetul BOM;
- se introduce codul material sau
component:
1. Afișare cantitatea totală pentru codul

selectat ,pentru BOM-ul multi-nivel.
*Dacă codul de material sau component

nu există trebuie creat un Material Master
cu toate matrialele și componentele
utilizate, înainte de a crea BOM-ul multi-
nivel

Celulele de producție
(Work Center – în SAP PP)
Creare Work Center – Celula de producție în SAP PP
- Celula de producție este o unitate în care se desfășoară activități de

producție.
- Celula de producție este baza de date pentru mașinile-unelte reale, liniile

de producție, centrul de asamblare etc.
- Activitatea de producție se planifică în Work Center.
- Celulele de pproducție
ț sunt utilizate în operațiile
p ț tehnologiceg din lista
traseelor tehnologice (rutare) și sunt copiate în comenzi de producție sau
comenzi de proces pentru planificarea și executarea lucrărilor.

- Datele Celulei de producție sunt utilizate pentru:
- 1. Programare calendaristică
Atunci când se creează o comandă de producție, durata unei
operații
p ț tehnologiceg ppoate fi calculată ppe baza timpilor
p tehnologici
g din
rutare și a formulelor care sunt introduse în Work Center.
- 2. Calculul costurilor (costing)

Costurile unei operații pot fi calculate în ordinul de producție bazat
pe formulele introduse în Work Center. Celula de producție este, de
asemenea, legată de un centru de cost (cost center).
- 3. Planificarea capacităților
În Work Center sunt stocate capacitatea disponibilă și formulele
pentru calcularea cerințelor de capacitate.
- O celulă de producție (Work Center) este creată pentru o anumită

secție de producție și este identificată printr-un cod.
- O singură celulă de producție poate fi constituită dintr-un grup de

mașini similare.
De exemplu, 5 mașini similare pot constitui o celulă de producție cu
o capacitate disponibilă de 5 unități.

Pasul 1
11. Cod secției;

2. Codul pentru Work Center;
3. Categoria pentru Work Center
0001 – înseamnă că Celula de
producție va fi clasificată ca
având în componență mașini;
Pasul 2 – introducere
date de bază
1. Descriere pentru Work Center;
2. Codul ppersoanei responsabile

p ppentru
Work Center;
3. Locația fizică pentru celulă;
4. Cod "009", înseamnă că Celula de

producție este valabil pentru toate tipurile
de liste de sarcini, cum ar fi rutarea
producției,
d ți i lilista
t dde sarcini
i i pentru
t
întreținere etc.
5. Introduceți codul pentru diferite tipuri

de activități utilizate pentru calculul
costului standard.

Pasul 3 – capacitățile celulei
1. "001" care reprezintă codul categoriei de mașini;
2. Formula de pprocesare a intrărilor "SAP006" - Este

utilizată pentru a calcula capacitatea disponibilă a
Celulei de producție.
SAP006 = (cantitatea de operare * timpul mașinii) / cantitatea de
bază;
3. După completarea categoriei de capacitate și a

formulei de procesare, faceți clic pe butonul Capacity;
Se va deschide o altă machetă
machetă.

Pasul 4 – capacitățile celulei
1. Descrierea celulei;
2. Introduceți detalii despre "Grupul planificator de
capacitate", care este responsabil pentru capacitatea
celulei.
3. Introduceți ID-ul calendarului societății, care conține
sărbători legale pentru societate.
Deci, în zilele de sărbătoare, capacitatea pentru celula
de producție ar fi zero;
4. Unitatea de măsură a timpului;
5. Perioada de timp (ora de începere și de terminare)
pentru care Celula ar fi disponibilă pentru funcționare.
6. Procentajul de utilizare al capacității %, având în
vedere defectarea și întreținerea, și numărul de
capacități al celulei
celulei.
7. Bifări "relevantă pentru programarea finită și "
planificarea pe termen lung “. Indică dacă există o
limitare a capacității, atunci operația este mutată la o
anumită dată în care poate fi procesată fără constrângeri
de capacitate.
Clic pe pentru revenire la Work Center

Pasul 5 – planificare (scheduling) Tab.
1. Categoria de capacitate "001" care reprezintă

categoria de mașină și, prin urmare, timpul
mașinii ar fi baza pentru calcularea timpului
planificat în ordinea de producție;
2. Formula de procesare a intrărilor "SAP002" care

este utilizată pentru a calcula timpul de planificare.
SAP002 = (cantitatea de operare * timpul mașinii) /

cantitatea de bază / nr. de ppiese.
Pasul 6 – costuri (costing) Tab.
1. Introduceți datele de Start și Finalizare care

reprezintă data de valabilitate a centrului de
costuri;
2. Codul centrului de costuri unde vor fi

înregistrate costurile operaționale;
3
3. Introduceți toate tipurile de activități împreună
cu formulele care vor fi folosite pentru
calcularea costurilor pentru activitate.
Clic pe butonul pentru salvarea Celulei de

producției creată.

Traseele tehnologice
(Routing în SAP PP)
Creare Routing – Trasee tehnologice în SAP PP
- Un traseu tehnologic (routing) este o descriere a operațiilor sau a listei de

activități care trebuie efectuate în timpul procesului de producție și de
planificare.
planificare
- Traseul tehnologic indică ordinea sau succesiunea activităților / operațiilor

tehnologice care trebuie efectuate în celulele de producție sau la mașini.
- Pot exista mai multe trasee tehnologice alternative pentru un produs.

De exemplu, produsul poate fi fabricat pe 2 mașini-unelte universale (găurire și
rectificare) sau pe o mașină-unealtă automată pe care se pot executa operații de găurire
și rectificare. În acest caz, există 2 trasee alternative.

- Mai multe materiale pot urma același grup de trasee tehnologice, ceea ce
înseamnă că un grup de materiale pot avea un singur traseu tehnologic;
- Traseul tehnologic este utilizat în producție pentru planificarea

calendaristică și calcularea costurilor operațiilor pentru materiale finite și
semifinite.
- Rutarea este utilizată, de asemenea, la calcularea costului standard

ppentru pprodusul finit pprin calcularea costului operațional
p ț al produsului
p finit.
- Înainte de a crea rutarea, este obligatoriu ca celula de producție (Work

Center) să fie disponibilă în sistem.
Din menu-ul SAP Easy access se deschide

Transaction code CA01
Pasul 1
1. Cod material pentru care se

crează traseul tehnologic;
2. Codul secției;
3. Data de la care va fi valid

traseul tehnologic;

Pasul 2
1. Cod “1” pentru traseul de producție și

va fi utilizat în Ordin de producție.
Există și alte coduri destinate planului de
întreținere și inspecție a instalațiilor
instalațiilor;
2. Codul "4“. Acesta indică faptul că

rutarea este valabilă pentru planificarea
și calcularea costurilor necesare;
3. Cod "99999999", ceea ce înseamnă

că rutarea este valabilă pentru cantitatea
de comandă cuprinsă între 0 și
99999999;
4. Apăsați butonul “Operations” pentru a

adăuga secvența de operare în pasul 3
Pasul 3
1. Codul celulei de producție (Work Center) pentru care se definesc operațiile tehnologice;
2. Cheia de control care determină dacă operația ar trebui planificată, calculat costul și
dacă este posibilă auto recepționarea mărfurilor în timpul confirmării producției.
33. Descrierea operației tehnologice;
4. Cantitatea de bază sau cantitatea de ieșire care indică ce cantitate de material va fi
produsă pe mașină și timpul de lucru menționat la punctul nr. 5 și 6.
5. Timpul de pregătire necesar pentru cantitatea de bază (setup)
6. Timpul tehnologic pentru cantitatea de bază
Clic pe butonul pentru salvarea Traseului tehnologic (routing) creat.


Versiunea de producție
(Production version – în SAP PP)
Creare Production version – Versiunea de producție în SAP PP
- Versiunea de producție este legătura dintre BOM (Bill of Material)

produsului și traseele tehnologice (Routing) pentru acel produs;
- Versiunea de producție determină ce BOM alternativ este utilizat împreună

cu care trasee tehnologice pentru a produce un produs sau a planifica un
produs;
- Pot exista diferite versiuni de producție bazate pe dimensiunile lotului și

datele de valabilitate.
De exemplu, pot exista versiuni diferite dacă doriți să produceți 1 - 100 litri de vopsea decât 100
- 1000 litri de vopsea.

- Versiunea de producție cuprinde următoarele date:
1. Atribuirea rutelor la versiunea de producție;
2. Atribuirea BOM-ului alternativ versiunii de producție
- Versiunile de producție sunt utilizate în planificarea necesarului de

materiale (MRP), crearea ordinului de producție și calculul costului
produsului
d l i pentrut a selecta
l t rutarea
t cea maii potrivită
t i ită șii BOM
BOM-ull
corespunzător.
Din menu-ul SAP Easy access se

deschide Transaction code C223
Pasul 1
1. Cod secție de producție;
2. Cod produs de bază pentru care se crează versiunea de producție;
3 Codul materialului;
3.
4. Cod versiune de producție;
5. Datele valabilității versiunii de producție;
6. Domeniul valid de mărime a lotului;
7. BOM alternativ. “1” – pentru BOM de producție;
8. Routing Group and Counter;
9. Tipul de listă – Routing.

Pasul 2
1. Selectare linia versiunii de producție nou
creată;
2. Apăsați butonul verificare consistență

"consistency check" pentru a verifica dacă
BOM și rutarea sunt valide.
Pasul 3 mesajele privind valabilitate

BOM și Routing
1
1. Verificare
V ifi ddacăă lilista
t de
d sarcini
i i di
din
Routing există în perioada de valabilitate
(01.01.2015 - 31.12.9999) și
dimensiunile lotului (0 - 99999999) din
versiunea de producție;
2. Verificare dacă BOM există în perioada

de valabilitate (01.01.2015 - 31.12.9999)
și dimensiunile lotului (0 -
9999999999999) din versiunea de
producție.
Se apasă săgeata pentru revenire la

macheta anterioară.

Pasul 4
1. Se poate vedea verificarea consistenței

prin culoarea verde
Clic pe butonul pentru salvarea Versiunii

de producție create.
Managementul cererii
(Demand Management – în SAP PP)

Creare Demand Management – Managementul cererii în SAP PP
- Necesarul planificat independent (Planned Independent Requirement -

PIR) este utilizat pentru realizarea Managementului cererii;
- PIR-urile sunt în general utilizate în mediul de producție pe stoc (Make to

Stock) în care întreprinderea dorește să construiască stocul pe baza
previziunilor și nu pe comenzi ferme ale clienților.
- Versiunea PIR "00" are un indicator activ, care specifică faptul că cerințele
vor fi luate în considerare în planificarea necesarului de materiale (MRP)
(MRP).
- Dacă se dorește menținerea unor versiuni ale PIR , dar nu se dorește

includerea tuturor versiunilor în MRP, se pot seta unele versiuni ca active
și altele inactive, utilizate pentru simulări ale planificării pe termen lung.
- PIR-urile sunt asociate tipului de cerere care este determinat de strategiile

de planificare care determină metodele de planificare - Make to Stock sau
Make to Order.
- PIR-urile
PIR urile sunt afișate în lista stocurilor necesare
necesare, astfel încât Planificatorul
să poată vedea și planifica producția în funcție de acesta.

Impactul strategiilor de planificare
Strategiile de planificare sunt, în mare parte, clasificate în categoria Make to Stock (MTS)
și Make to Order (MTO).
Make to Stock (MTS)

( )
- Producția MTS este pusă în practică dacă producem un stoc fără să așteptăm
sosirea comenzilor, deoarece dorim să le livram imediat clienților produsele din
stocul respectiv.
Exemplu. S-ar putea să dorim să realizăm un stoc fără a avea comenzi, dar
anticipăm că în viitorul apropiat este posibil să existe cerere de la clienți.
- Strategiile de tip "make-to-stock" sunt de obicei asociate cu dimensiunea lotului

sau cu o valoare apropiată.
De exemplu, este posibil să dorim să producem o singură dată întreaga cantitate pentru întreaga lună sau
poate doriți să produceți cantitatea exactă conform PIR.

Make to Stock (MTS)

( )
- În Strategia de planificare cod 10, numai cantitatea PIR este luată în considerare
pentru executarea MRP, iar comenzile de la clienti sunt complet ignorate. PIR are
o cerința tip LSF.
- In strategia de planificare cod 40 este luat în considerare pentru MRP maximul

dintre PIR și comenzile clientilor. PIR este redus imediat ce sunt introduse
comenzile clientilor. PIR are o cerința tip VSF.

Make to Order (MTO)

( )
- Nu dorim să producem produse finite până când nu primim o comandă ferma de

la client.
- In cadrul MTO, numai comenzile clinetilor sunt luate în considerare pentru MRP.
PIR nu sunt luate în considerare;
- Se produc stocuri pentru vânzări și nu le putem livra decat clientului specific.
- Strategia de planificare ( cod 20) este folosită pe scară largă pentru MTO și
strategia cod 25 este utilizată pentru MTO ca varianta în care clientul cere
variante ale produselor.
Creare Planned Independent Requirement – PIR

Necesarul planificat independent în SAP PP

deschide Transaction code MD61
Pasul 1
1. Cod produs pentru care se realizează

PIR;
2. Codul secției și al domeniului MRP;
3. Versiunea "00", care este versiunea
activă,, iar cerințele
ț vor fi luate în
considerare la executarea MRP;
4. Datele orizontului de planificare
pentru care trebuie creată cererea;
5. Perioada de planificare (luna) -M

Pasul 2
1. Versiunea "00", activă, iar cerințele

vor fi luate în considerare la executarea
MRP;
2. Cantitatea planificată lunar;

Afișare listă cu stocul/necesarul planificat


Pasul 1
1. Cod produs pentru care se realizează PIR;

2. Codul secției și al domeniului MRP;
Clic buton pentru afișare stoc/necesar

Pasul 2
1. Afișare stoc / necesar

produs PIR, tipul de
cerință VSF- strategia de
planificare 40, cantitate
de 1000 redusă la 939
prin comenzi clienți;
In strategia de planificare cod 40 este

luat în considerare pentru MRP
maximul dintre PIR și comenzile
clientilor. PIR este redus imediat
ce sunt introduse comenzile
clientilor. PIR are o cerința tip
VSF.

Necesarul planificat de materiale și componente
(MRP -Material Requirement Planning) - în SAP PP)
Creare MRP (Material Requirement Planning) - în SAP PP
- Principala funcție a MRP este garantarea disponibilității la timp a

materialelor șși componentelor;
p
- MRP trebuie să achiziționeze sau să producă la timp cantitățile necesare

pentru scopuri interne sau pentru satisfacerea cererii clienților;
-
Obiectivul principal este planificarea aprovizionării pe baza cerințelor și
luarea în considerare a stocurilor existente și a elementelor lipsă.

Fluxul procesului MRP - MRP Process flow
- Cu MRP, inventarul poate fi optimizat prin planificarea în funcție de necesități,
astfel încât să se evite inventarul excedentar.
- Cu MRP
MRP, vânzările și distribuția răspunde exigențelor concrete ale clienților;
- În Managementul cererii, vânzările sunt planificate în avans printr-o prognoză a

vânzărilor. Prognoza vânzărilor este introdusă în managementul cererii sub forma
necesarului planificat independent (PIR) pentru produsul finit.
- Pentru a acoperi acest necesar, MRP calculează cerințele efective și planifică

achizițiile
hi ițiil șii ddatele
t l calendaristice
l d i ti lla care materialul/componentul
t i l l/ t l ttrebuie
b i
achiziționat sau produs.
- În cazul în care un produs este realizat intern, sistemul detaliază BOM-ul și

calculează cantitatea de componente necesare pentru a produce produsul finit.

Fluxul procesului MRP - MRP Process flow
- Dacă există un deficit de material/component, la fiecare nivel al BOM sunt create
ordinele planificate pentru a îndeplini necesarul și se creează ordine de achiziție pentru
materiile prime procurate extern.
- MRP gestionează programarea temporală a acțiunilor și calculează datele comenzilor

planificate în funcție de timpii de rutare.
- În principiu, planificarea este efectuată în amonte începând cu data livrării minus (timpul
de procesare, timpul de producție intern, timpul de așteptare înainte de producție) și
calculează durata ordinelor planificate;
- Ordinele
O di l dde producție
d ți sau ordinele
di l dde cumpărare
ă suntt create
t ddupăă conversia
i ordinelor
di l
planificate și respectiv a cererii de cumpărare;
- Tipul de planificare "PD" în Material Master MRP 1 este esențial pentru a executa MRP
pentru materiale. Dacă nu se dorește MRP pe material, atunci tipul MRP "ND" poate fi
menținut în Material Master.

Planificatorul Master al producției - Master Production Schedule (MPS)
MPS este folosit în special pentru produse critice, în special cu valoare ridicată, pentru
care nu se doresc modificări ale planului de producție în timpul perioadei de planificare
prevăzute pentru execuția planului MPS următor. Planul de producție este confirmat
automat de îndată ce este executat conform pplanificării spre
p deosebire de modul de
funcționare al MRP.
- O execuție separată apare pentru articolele MPS; acestea nu sunt incluse în rularea
MRP. Practic, aceasta asigură disponibilitatea resurselor critice, care nu ar trebui să
împiedice producția prin menținerea stocului.
- Limita temporală de planificare (numărul de zile cu începere de la data curentă) este utilă
în cazul scenariului MPS în care se pot salva propunerile de achiziții publice (ordinile
planificate) de la ultima execuție a MRP.
- Nu se execută nicio modificare automată a propunerilor de achiziție odată ce acestea
intră în perioada de planificare, PTF, menținută în Master Materials. Deci, toate ordinele
planificate în PTF sunt automat confirmate de sistem.
- Tipul MRP de la "P0" la "P3" din Material Master trebuie să fie menținut pentru a rula
MPS pentru materiale.

Parametri de planificare MRP - MRP Planning Parameters
Parametrii MRP sunt necesari pentru executarea MRP în ceea ce privește considerarea
cerințelor (PIR) în orizontul de planificare, parametrii de planificare temporală și utilizarea
datelor din BOM și a datelor din traseele tehnologice (routing).
A Coduri
A. C d i de
d procesare (Processing
(P i Key)
K )
- 1. Variația netă (NETCH): În acest tip de rulare, sistemul ia în considerare componentele
de la planificarea anteriorară MRP care au suferit modificări legate de recepție sau de
orice modificări ale stocului.
- 2. Variația netă în orizontul de planificarea (NETPL): În acest tip de rulare, sistemul ia
în considerare componentele de la planificarea anteriorară MRP care au suferit modificări
- relative față de intrări și de ieșiri sau orice modificări ale stocului
stocului. Se consideră necesarul
într-un orizont de planificare predefinit, spre deosebire de codul NETCH care ia în
considerare necesarul total în perspectivă.
- 3. Planificarea regenerativă (NEUPL): Planifică toate materialele pentru execuția MRP,

indiferent de schimbările pe care le suferă. Acest plan nu este atât de utilizat pe scară
largă. Este nevoie de mult timp pentru a obține rezultatul final.

B. Moduri de planificare (Planning Mode)
- 1 M
1. Modificarea
difi datelor
d t l ded planificare:
l ifi S proceseazăă numaii ddatele
Se t l modificate;
difi t
- 2. Reprocesare BOM și Routing: Recitire BOM și Routing pentru a actualiza datele

pentru comenzile existente;
- 3. Ștergerea și recrearea datelor de planificare: Se șterg complet datele de planificare

(toate bonurile) și se creează din nou.

C. Programarea temporală (Scheduling)
- 1 P
1. Programarea temporală
t lă de
d bază:
b ă MRP calculează
l l ă numaii ddatele
t l dde bbazăă pentru
t
comenzile și timpii de producție ale articolelor produse intern, pe baza Material Master
utilizată;
- 2. Planificarea timpilor de execuție: Datele de producție sunt determinate de

planificarea timpilor de execuție pentru ordinele planificate. Sunt citite traseele
tehnologice pentru a programa și calcula cerințele de capacitate ale posturilor de lucru.

MRP pentru toate produsele - MRP for all Products
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Transaction code MD01
Pasul 1
1. Codul secției;
2. Codul de procesare: NETCH- variația netă în
orizontul total de timp;
3 C
3. Codd "1" în
î câmpul
â l comandădă achiziție
hi iți componente
t
procurate extern, MRP va genera solicitări de
cumpărare în loc de ordine planificate.
4. Cod "3" pentru liniile planificate, ceea ce înseamnă
că MRP va genera linii de programare pentru
materiile prime care au un acord de planificare.
5. Cod "1" în lista MRP și sistemul va crea o listă
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului pentru o
analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
6 Cod "3"
6. 3 deoarece vom șterge și recrea toate
datele de planificare pentru toate materialele.
7. Cod "2", ceea ce înseamnă că MRP va efectua
planificarea temporală și va lua în considerare timpii
de rutare pentru a calcula datele planificate ale
ordinelor de execuție.

MRP pentru toate produsele - MRP for all Products
Pasul 2
1. După efectuarea calculului, va

apărea un raport.
Este posibil să vedem câte

articole au fost planificate și ce
parametri au fost introduși în
timpul rulării.
rulării

MRP pentru un produs - MRP Run for single material
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Pasul 1
1. Codul produs pentru care se dorește MRP;
Transaction code MD02 2. Cod secție;
3. Codul de procesare. "NETCH" (Variație netă în
orizontul total);
4. Cod "1" în câmpul p comandă achizițieț componente
p
5. Cod "3" pentru linii programate. MRP va genera
linii de programare pentru materiile prime care au
un acord de planificare.
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului
pentru o analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
7. Modul de planificare "3" deoarece vom șterge și
recrea toate
t t datele
d t l de
d planificare
l ifi pentru
t toate
t t
materialele.
8. Introduceți indicatorul de programare "2", ceea ce
înseamnă că MRP va face programarea timpului
și va lua în considerare timpii de rutare pentru a
calcula datele ordinelor planificate.

MRP pentru un produs - MRP Run for single material
Pasul 2
1. După efectuarea calculului, va

apărea un raport.
Este posibil să vedem câte

articole au fost planificate și ce
parametri au fost introduși în
timpul rulării.
rulării

MRP pentru Planificatorul Master al producției - Master Production schedule (MPS)
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Pasul 1
Transaction code MD43 2. Cod secție;
3. Codul de procesare. "NETCH" (Variație netă în
orizontul total);
4. Cod "1" în câmpul p comandă achizițieț componente
p
5. Cod "3" pentru linii programate. MRP va genera
linii de programare pentru materiile prime care au
un acord de planificare.
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului
pentru o analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
7. Modul de planificare "3" deoarece vom șterge și
recrea toate
t t datele
d t l de
d planificare
l ifi pentru
t toate
t t
materialele.
8. Introduceți indicatorul de programare "2", ceea ce
înseamnă că MRP va face programarea timpului
și va lua în considerare timpii de rutare pentru a
calcula datele ordinelor planificate.

MRP pentru Planificatorul Master al producției - Master Production schedule (MPS)
Pasul 2 În acest pas, se generează datele de planificare interactivă prin care puteți vedea
simultan și rezultatele planificării
planificării.
1. Se apasă butonul "Planificare" care va genera ordinele planificate pentru cantitatea lipsă.
2. Se verifică ordinele planificate generate.

MRP lista de evaluare stoc/necesar - MRP evaluation - Stock/Requirement List
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Transaction code MD04
Pasul 1
2. Cod secție;

MRP lista de evaluare stoc/necesar - MRP evaluation - Stock/Requirement List
Pasul 2
1. Se afișează lista stocurilor / necesarului, unde puteți vedea
• BOM detaliat pentru produsul D13967476
• Ordin de cumpărare de 50 buc. (dimensiunea fixă a lotului 50 menținută în
codul de comandă material A01232589) a fost generată față de cerința netă
de - 41.606.

Planificarea capacitatilor necesare
(Capacity Requirement Planning in SAP PP)

- Funcția principală a planificării capacităților este verificarea încărcării

pposturilor de lucru din Work Center șși efectuarea echilibrării capacităților
p ț
(Capacity leveling). Pe baza cerinței produsului de realizat, se calculează
capacitățile de producție față de capacitățile disponibile din Work Center .
- MRP funcționează cu o capacitate infinită și creează, în același timp,

ordine planificate la Work Center, deoarece presupune că Work Center
este disponibil permanent. Astfel, se creează ordine planificate la aceeași
dată, pe baza cerințelor, în ciuda lipsei de capacitate.

- Obiectivul principal al planificării capacităților include rezolvarea

supraîncărilor
p din Work Center și ș optimizarea
p încărcării capacităților
p ț din
Work Center;
- Ordinele planificate generate de MRP sunt convertite în ordine de

producție care determină ce Work Center va fi utilizat și, prin urmare,
cerințele de capacitatea în acel Work Center .

- Echilibrarea capacităților la nivelul ordinelor de producție este utilizată

ppentru pplanificarea detaliată a pproducției.
ț Acest lucru se face pprin
intermediul tabelului de planificare care este utilizat pentru a efectua
planificarea detaliată a cerințelor de capacitate în decursul timpului.
- Încărcarea capacităților trebuie verificate în Work Center și, dacă sunt

supraîncărcate, trebuie, mai întâi, să trasferăm ordinele spre același Work
Center sau să o planificăm în alt Work Center pentru a elimina orice lipsă
de capacitate.

Cum se verifică încărcarea capacităților
Evaluarea capacității este utilizată pentru analiza încărcării în Work Center și putem vedea,
în procente, capacitățile disponibile și cele necesare. De asemenea, se pot vedea și
ordinele care au generat necesarul de capacitate.

deschide Transaction code CM01
Pasul 1
11. Cod Work Center


Pasul 2
Situația capacității la Work
Center
1. Verificare capacitate necesară

(generată de ordinele de producție)
vs. capacitate disponibilă
(determinată din Work Center
master data) și procentul de
încărcare al Work Center, în %.

Cum se echilibrează capacitatea
Echilibrarea capacității se face prin intermediul tabelului de planificare și trebuie distribuite
ordinele către Work Center în succesiunea în care vor fi procesate în secția de producție.

deschide Transaction code CM21
Pasul 1
1. Cod Work Center

2

Pasul 2
1. Verificare ordine în grupul de ordine planificate
2. Verificare lista celulelor de producție (Work Center) în grupul Work Center

Pasul 3
1. Selectare ordin planificat din grupul de ordine planificate
2. Clic pe butonul “dispatch” pentru distribuire ordin către Work Center

Pasul 4
1. Verificați ordinul expediat în lista Work Center. În mod similar, puteți expedia celelalte
ordine în lista Work Center, adiacente ordinelor deja distribuite.

Mișcarea componentelor pentru ordinele de producție
(Goods Movement against Production Order in SAP PP: MIGO)

Există două tipuri de mișcări ale componentelor pentru ordinul de producție

care influențează inventarul de materiale și componente. Aceste mișcări se
realizează prin intermediul tipurilor de mișcări din SAP:
• Recepția de componente (GR - Goods Receipt ) pentru ordinal de producție

este executată cu tipul de mișcare cod 101 care se face atunci când se
produce acel component. După recepționarea componentelor, sistemul crește
stocul de componente la locul de depozitare prestabilit.
• Eliberarea de componente (GI-

(GI Goods Issue) pentru ordinul de producție
este executată cu tipul de mișcare cod 261 care se face ori de câte ori se
consumă materialele pentru a produce alte componente. După realizarea
componentelor, sistemul scade inventarul materialelor consumate de la locul
de depozitare prestabilit.

Cum se realizează Recepția de componente (GR - Goods Receipt )
pentru ordinul de producție

deschide Transaction code MIGO
Pasul 1
1. Selectare “Goods Receipt”

2. Selectare “Order”;
3. Introducere numărul ordinului de
producție

Cum se realizează Recepția de componente (GR - Goods Receipt )
Pasul 2
1. Mișcare cod “101” pentru GR
2. Selectare “Quality inspection”
dacă componentul va fi verificat
calitativ;
3. Dacă materialul este manipulat
în loturi (batch), introduceți
numărul lotului ppentru care
inventarul va fi actualizat.

Cum se realizează Recepția de componente
(GR - Goods Receipt ) pentru ordinul de producție
Pasul 3
1. Data producerii componentului;
2. Bifare "Item Ok ".
3. Clic pe butonul "check" și vom
vedea mesajul din partea de jos
a ferestrei.
4. Clic pe butonul de salvare
document

Cum se realizează Recepția de componente (GI - Goods Issue )

deschide Transaction code MIGO
Pasul 1
1. Selectare “Goods Receipt”

2. Selectare “Order”;
3. Introducere numărul ordinului de
producție

Cum se realizează Recepția de componente (GI - Goods Issue )
Pasul 2
1. Se poate vedea lista

componentelor preluate
automat din comandă
împreună cu cantitatea
necesară.
Se poate modifica cantitatea,
conform consumului real.
real

Cum se realizează Recepția de componente
(GI - Goods Issue ) pentru ordinul de producție
Pasul 3
1. Bifare "Item Ok ";
2. Clic pe butonul "check" și vom
vedea mesajul din partea de jos
a ferestrei.
3. Se poate vedea culoare verde,
semnificând că documentul este
gata pentru postare.
4. Clic pe butonul de salvare

Ordinele de producție
(Production Order in SAP PP)
Un ordin de producție (OP) definește ce material trebuie prelucrat, în ce

locație și în ce moment și cantitate necesară. De asemenea, definește
componentele și secvența de operații tehnologice care urmează a fi realizate
și modul în care trebuie să fie
f calculate costurile.
-Ordinele planificate sunt rezultatul executării MRP. Lipsa componentelor,care
sunt stabilite pentru achiziții interne, va crea ordine planificate, care pot fi
transformate în ordine de producție. Ordinele de producție sunt "documente
finale (hard copies)"; acestea nu pot fi ajustate printr-o rulare MRP.
- În ordinul de producție sunt copiate necesarul de componente BOM și datele

din traseele tehnologice;
(se determină lista componentelor și a datelor operaționale).

-Costurile planificate sunt actualizate în ordinul de producție (OP) prin prețul

componentelor și prețul activitățiilor din traseele tehnologice;
Se poate realiza o verificare a disponibilității ordinelor de producție care
-Se
determină eventualele componente lipsă din comandă, astfel încât să se
poată aduce acea componentă lipsă pentru executarea ordinelor la nivelul
secției.
-Se poate tipări ordinul de producție pentru secția de producție care indică
lista componentelor care trebuie consumate și ce fel de operațiuni se vor
efectua succesiv la Work Center;
-După ce s-a produs fizic OP, se poate declara producția prin confirmarea OP,
care actualizează costurile activităților (ex. prețul de funcționare al mașinii, prețul forței de muncă
etc.).
- Se poate decide efectuarea, în mod automat, consumul componentelor în

timpul confirmării comenzii, în funcție de BOM. Consumul va reduce inventarul
componentelor și se va efectua cu tipul de mișcare 261 din SAP;
- Se poate posta automat recepția componentelor, în timpul confirmării
comenzii. Primirea de bunuri ar mări inventarul materialului și se va efectua cu tipul de mișcare 101 din SAP.
• După confirmarea OP, toate costurile, cum ar fi costul componentelor și
costul activității, vor fi debitate la OP, iar odată ce se recepționează
componentele, costurile vor fi creditate pe OP;
• Odată ce OP este complet confirmat și livrat sau firma a decis să nu execute
acel OP, acesta trebuie închis din punct de vedere tehnic,
ceea ce înseamnă că ordinea nu va mai fi luată în considerare la rularea MRP și va fi ștearsă din lista de stocuri /
cerințe. Rezervarea comenzilor pe componente va fi, de asemenea, ștearsă.

Ordinul de producție
Cum se crează și se lansează un ordin de producție (OP)
-Ordinul de producție este necesar pentru a produce componentul necesar, specificând tot
ce este necesar și succesiunea operațiilor care trebuie efectuate în celula de producție.
- Lansarea OP înseamnă că comanda este pregătită pentru a fi executată în secție.
Se poate efectua o lansare automată a OP în timpul creării
creării, utilizând profilul de programare a producției în Material
Master cu setarea de lansare automată.

deschide Transaction code CO01
Pasul 1
1. Cod component de realizat prin OP

Pasul 2
1. Cantitatea de realizat prin OP;
2. Selectare opțiune "current date" in

secțiunea de programare
(scheduling sub-screen);
sub screen);

Pasul 3
1. Clic pe iconița pentru lansare OP;
2. Clic pe butonul “Material” pentru

verificare disponibilitate componente
necesare OP. Sistemul va transmite
un mesaj privind disponibilitatea
componentelor;
Crearea unui ordin de producție (OP) prin conversia unui ordin planificat
- Ordinele planificate sunt rezultatul execuției MRP și ar trebui transformate în ordine
(comenzi) de producție (OP) pentru a putea fi ulterioar executate.
- Odată ce ordinul planificat este transformat în ordin de producție, ordinul planificat se
elimină din sistem și nu mai este disponibil pentru a fi luat în considerare în MRP.

Pasul 1
1. Selecție "MRP controller"

2. Clic pe butonul din stânga sus;

Pasul 2
1. Selecție secție
2. Introducere cod "MRP controller"
3. Selecție dată de la care vor fi
extrate toate ordinele planificate;
4. Clic buton confirmare din dreapta
jos
Pasul 3
1. Selectați grila de ordine planificate care se doresc să fie transformate
în ordine (comenzi) de producție;
2. Clic buton “Convert to Production Order" pentru conversie

Confirmarea unui ordin (comenzi) de producție (OP)
Odată cu confirmarea, simultan, se produc trei activități:
1. Generarea documentului de confirmare;
2. Consumă materii prime sau componente;
3. Recepția de produse finite sau componente. Din menu-ul SAP Easy access se
deschide Transaction code CO15
Pasul 1
1. Introducere numărul ordinului
de producție
2
2. Cli bbuton
Clic t confirmare
fi di
din
stânga sus.
În această machetă, vom introduce

cantitatea
tit t reală
lă care urmeazăă săă
fie confirmată.
Pasul 2
1. Cantitatea reală de confirmat;
2. Clic buton “Goods Movement”
pentru pentru a verifica mișcarea
automată
t tă a bunurilor
b il pentru
t
realizarea componentei de
confirmat.

În acest ecran, veți vedea primirea bunurilor pentru materialele-mamă și emiterea de bunuri pentru componente.
Dacă cheia de comandă a ultimei operațiuni din comandă specifică primirea de bunuri automate, sistemul postulează automat materialul produs în stoc
nerestricționat.
Recepționarea mărfurilor automate poate fi activată și de profilul de programare a producției în vizualizarea planificării materialelor.
Dacă confirmați o comandă cu componente care au indicatorul Backflushing setat în vizualizarea MRP1 a bazei de date a materialului, sistemul va afișa
automat o problemă de produse (GI) pentru aceste componente.
componente
1. Primirea Bunurilor Auto (GR), producția de materiale realizată cu ajutorul tipului de mișcare 101.
2. Eliberarea mărfurilor auto (GI), consumul componentelor efectuate cu ajutorul tipului de mișcare 261.
Pasul 3
1. Cantitatea reală de confirmat;
Sistemul de planificare a producției include
- Sistemul de pregătire a realizării asistate a fabricației

Manufacturing Execution System - MES;
- Planificarea resurselor la nivelul societăţii

Enterprise Resource Planning –ERP;
- Planificarea avansată șși programarea

p g calendaristică
Advanced Planning and Scheduling (APS)

Piramida fabricației asistate de computer
Sistemul de pregătire a realizării asistate a fabricației

Manufacturing Execution System – MES;
- Optimizarea
p activităților
ț de pproducție
ț
- De la ordinele de lansare în fabricație la produsul finit
-MES- este sistemul de transmitere a informațiilor între sistemul

de Planificare a resurselor la nivelul societăţii- ERP
(Enterprise Resource Planning) și sistemul de producție
automatizată
- Mai nou, MES este denumit și Managementul operațional al

fabricației Manufacturing Operations Management (MOM)

Structura ierarhizată sistem de fabricație asistată – Digital Factory - CIM
ERP- Enterprise Resource Planning

Planificarea resurselor întreprinderii
MES- Manufacturing Execution System

Sistemul de pregătire şi realizare asistată
a fabricaţiei
PLM- Product Lifecycle Management

Managementul duratei de viață a produsului
CNC – Computer Numerical Control

Comanda numerică
PLC - Programmable Logic Controller
Automate programabile
SCADA- Supervisory Control And Data Acquisition
Sursa: (Meyer, 2009) PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 153
Structura ierarhizată CIM

Managementul colaborativ pentru producţie
(CPM- Collaborative Production Management)
CRM – Customer relationship management Sursa: (Meyer, 2009)

SRM – Supplier relationship management

Structura ierarhizată – Digital Factory
Ierarhie funcţională (ISA S95)
ISA- Instrumentation,Systems, and Automation Society
Structura ierarhizată – Digital Factory

Ierarhie funcţională (ISO 62264)

Producţie digitală – Digital Factory
Sursa: (Meyer, 2009)


Managementul ordinelor de fabricație
Cerințe pentru planificarea producției


Sisteme software comerciale pentru MES:
– ABB Industrial
Ind strial IT – Production
Prod ction Planning
– Honeywell Experion PKS –Optivision
– Metso DNA MES
– Tietoenator TIPS
– Siemens Simatic IT
– Delfoi Planner (inclusiv APS)
SISTEME DE PLANIFICARE
A RESURSELOR LA NIVELUL
SOCIETĂȚII -ERP

Sistem ERP
Sistemele ERP (Enterprise Resource Planning) sunt
pachete de aplicaţ
p aplica
p ţii software formate din mai multe
module care sprijină toate ariile functionale:
functionale:
planificare,, productie,
planificare productie, vânzare,
vânzare, marketing, distribuţ
distribuţieie,,
contabilitate,, financiar,
contabilitate financiar, resurse umane,
umane, gestiunea
proiectelor,, stocuri,
proiectelor stocuri, service şi întretinere,
întretinere, logistică şi e-
business.

Implementarea ERP
Sistemul ERP:
Prin definiţie, un sistem de tip ERP este o soluţie software

complexă, ale carei elemente sunt integrate într-o platformă
comună pentru managementul resurselor companiei.
comună, companiei
Sistemele de management al afacerilor au evoluat de-a lungul timpului,

începând cu simple programe de planificare a materialelor şi apoi a
producţiei, fiind concentrate, în special, pe gestionarea proceselor şi
fluxurilor de productie şi a activităţilor financiar contabile.

Principalele caracteristici ale sistemelor ERP :
sunt pachete software proiectate în medii client/server;
prelucrează majoritatea tranzac
tranzacţţiilor organiza
organizaţţiei
iei;;
integrează
g şşi unifică p
procesele economice şşi tehnice;
tehnice;
utilizează o bază de date unică la nivelul
organizatiei,, în care datele sunt introduse o singură dată
organizatiei dată;;
sunt adaptate specificului dat de ramurăramură în care operează
(diferite ramuri industriale,
industriale, servicii,
servicii, comert,
comert, bănci etc.);
etc.);
oferă suport multivalută şi multilingvistic
multilingvistic;;
permit it accesull la
l date
d t în
î timp
ti real;
l
permit realizarea de adaptări fără interventia
programatorilor..
programatorilor
Soluţii ERP
Marii furnizori de soluţii ERP sunt:
SAP (Germania);
Oracle- JD Edwards (SUA);
Sage – (Marea Britanie)
Infor – (Baan) (SUA)

Soluţii ERP
Marii furnizori de soluţii ERP sunt:
Soluţii ERP

Soluţii ERP
Pe piaţa românească de ERP, cele mai utilizate soluţii:
SAP , cu aplicaţia
p ţ R/3 System;
y ;
Oracle, cu Oracle Applications;
QAD, cu MFG/PRO;
Baan , cu Baan IV;
Scala Business Solution, cu Scala

SAP , aplicaţia R/3 System;
SAP , aplicaţia R/3 System;

Soluţii ERP
O configuraţie de “start-up” poate porni de la:
- un server de baze de date gratuit (Microsoft SQL

Server 2008 Express Edition);
- un sistem de operare non-server (Windows 10/8/7) sau

pe un sistemserver low cost (Windows 2005 Server Web
Edition),
- un server de aplicaţie SeniorERP;
- un numar dorit de clienti SeniorERP,

care comunică eficient cu serverul de aplicaţie utilizând
Windows Communication Foundation.
Planificarea avansată și programarea calendaristică

Soluția pentru managementul lanțului de aprovizionare

- Dezvoltat inițial pentru managementul lanțului de aprovizionare
(Supply Chain Management, SCM)
- Ulterior, s-a extins pentru a acoperi planificarea și optimizarea

producției și predicția cererii.

Principiul sistemului APS
(Planificarea avansată și programarea calendaristică)
Planificarea pentru
Planificarea întreaga companie Estimarea disponibilităților
lanțului
de
aprovizionare
Planificarea producției Estimarea capacităților

- Sistemul APS utilizează instrumente analitice pentru planificarea

calendaristică
l d i ti ă șii îîntocmirea
t i dde planuri
l i de
d producție
d ți realiste;
li t
-Sistemul APS realizează planuri optimale de producție luând în

considerare restricțiile curente:
- Numărul de echipe disponibile;
- Necesarul de materiale;
-Capacitățile disponibile de producție de la nivelul secțiilor.

Software dedicat pentru APS:
– i2 Technologies;
– SAP AG:n APO
Software SAP APO
- Planificare avansată și optimală

(Advanced Planer and Optimizer (APO))
- Proiectat
P i t t pentru
t optimizarea
ti i intregului
i t l i lanț
l țd de aprovizionare
i i

Software SAP APO
APO Managementul lanțului de aprovizionare:

Orizontul de planificare (Planning horizon)
Predicție
Aprovizionare
Planificare
producție
Ordine de
Producție
Distribuție
Sisteme sustenabile de planificare

a producției
S- ERP

Sisteme sustenabile de planificare a producției S- ERP
Nivel
strategic
Nivel
tactic Paradigma
decizională
Nivel
operațional
Mediu
înconjurător
Paradigma sustenabilității
(Figge et al., 2002, Goldman and Nieuwenhuizen, 2006).
Nivel operațional
-Proiect de management de integrare;
-Proiect de management de scop;
-Proiect de management de costuri;
-Proiect de management al calității;
-Proiect de management al resurselor umane;
-Proeict de management de comunicare;
-Proiect de management
g de risc;;
-Proiect de management de achiziții;
-Proiect de management relațional cu investitorii;
-Etc.

Nivel tactic
-Management -Date
-Atribuire;
At ib i -Fișiere
Fi i master;t
-Educație; -Fișiere de export;
-Implicare; -Structura datelor;
-Selectare echipă proiect; -Mentenanța și intrgritatea;
-Roluri și responsabilități -Personal
-Proces -Educație;
-Aliniere; -Perfecționare;
-Documentare; -Dezvoltarea abilități;
-Integrare; -Dezvoltare cunoștințe
-Reproiectare proces; -Etc.
-Tehnologii
-Hardware
-Software
-Management de sistem;
-Interfață
Nivel strategic
-Pregătirea profilului societății;
-Identificarea
Id tifi mediului
di l i extern;
t
-Identificarea mediului intern;
-Predicția condițiilor viitoare;
-Analiza SWOT;
-Selectarea strategiilor;
-Alinierea strategiilor cu sustenabilitatea;
-Evaluarea performanțelor;
-Etc.

Economic
Mediu înconjurător -Costuri;
-Sol; -Cerințe tehnice;
-Birocrație;
-Apă; Social -Economie socială;
-Atmosferă; -Cultura;
-Biodiversitate;
Biodiversitate; ț ;
-Tradiție;
-Accesibilitate;
A ibilit t -Etc;
-Resurse; -Participare;
-Energie; -Securitate;
-Peisaj; -Utilitate publică;
-Deseuri; -Integrare socială;
-Riscuri; -Responsabilitate;
-Etc. -Etc.

Sisteme Cloud pentru planificarea producției distribuite
Soluții Cloud ERP pentru IMM

Managementul colaborativ pentru fabricaţie
(CPM- Collaborative Production Manufacturing)
Supply Chain management (SCM) CRM – Customer Relationship Management

Demand Chain Management (DCM) SRM – Supplier Relationship Management
SISTEME DE FABRICAŢIE
în flux continuu (suple)
(Lean Manufacturing Systems)

Conceptul de sistem în flux continuu (Lean). Istoric.
In anii 1920 Henry Ford a lansat productia de serie pentru autovehicule.

Productia de serie se caracteriza pe linii de asamblare unde lucrau muncitori cu calificare scazută, care realizau sute de
produse identice şi cu preturi accesibile pentru o familie de nivel mediu.
Dupa anii1980 valoarea produselor pentru client era data de costurile reduse, de disponibilitatea
produselor
d l cu calitate
lit t ridicata
idi t sii de
d flexibilitatea
fl ibilit t producatorilor
d t il in i a produce
d conform
f cu cerintele
i t l pietei.
i t i
Dupa anul 2000, valoarea produselor pentru client este dată de flexibilitatea producţiei, de calitatea
ridicată asociată costurilor scăzute şi de disponibilitate. Pentru acestea, companiile trebuie sa fie cele mai
bune în asigurarea livrării produselor de calitate, la preţuri competitive şi la termene anterioare faţă de
concurentă.
1980- Lean Manufacturing – producţia suplă, are la bază sistemul de productie Toyota şi este adaptată de
Motorala Womack si Jones,
Motorala. Jones in 1995
1995, implementează conceptul pentru pentru companiile vestice.
vestice
Lean Manufacturing este in prezent cea mai importanta metoda de

management pentru companiile de productie.
Metoda se utilizeaza in corelare cu instrumentul calitatii denumit "6 sigma“.
Cerinţele realizării unui SFAC

Un SFAC se poate realiza dacă sunt îndeplinite următoarele premize:
P1. Gruparea pieselor în clase morfo-dimensionale similare

(tehnologie de grup, fabricație celulară);
P2. Comanda numerică a maşinilor-unelte;
P3. Integrarea funcţiilor de inspecţie (OMM şi CMM);
P4. Utilizarea unor dispozitive tipizate;
P5. Aplicarea principiului modularităţii şi tipizării;
P6. Asigurarea SOFTWARE-ul pentru conducerea tehnică şi
organizatorică integrată (MRP II, ERP);
P7. Sisteme asistate pentru mentenanţa predictivă

Legătura dintre flexibilitate, supleţe, sensibilitate şi agilitate
în fabricaţia asistată
Lean = (Quality + Cost + Delivery)
Agile = (Quality + Cost + Delivery) + Flexibility + Responsiveness

(sensibilitate)
Fluxul sistemului de producție

Sistem convenţional cu flux amonte-aval ( cu împingere - push)
Sistem de producţie cu flux aval-amonte (cu tragere – pull)
Sistem aval-amonte (cu tragere - pull)

Esenţa sistemului : oricare post din fluxul
tehnologic are statutul de client dar in acelas timp
şi de furnizor.
furnizor
Un post de lucru client va lansa comanda de

fabricatie catre postul furnizor situat imediat in
amonte.
Ordinele de fabricatie sunt transmise din avalul

liniei tehnologice catre amonte
(in sens invers celui traditional)

Conceptele Just In Time (JIT) şi KANBAN
Conceptul Just In Time (JIT)
Un sistem de producţie care produce şi livrează doar atât cât este

nevoie, doar când este nevoie şi doar în cantitatea necesară, conform
solicitării clientului.
JIT cuprinde urmatoarele trei elemente:

- sistemul de productie de tip “cu tragere” ;
- timpul total disponibil de productie;
- fluxul continuu.
Scopul JIT este de a elimina total pierderile, pentru a atinge:

- cea mai bună calitate posibilă;
- cele mai scăzute costuri posibile;
- termenele cele mai scăzute de productie şi livrare.

Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux,
care constă în organizarea unui sistem de carduri, metode de
semnalizare, stocuri tampon etc.
Prin Kanban se întelege orice dispozitiv de semnalizare care oferă

autorizare şi instrucţiuni pentru producerea şi/sau transportul pieselor intr-
un sistem de productie de tip “aval-amonte”.
Kanban este la origine denumirea in japoneză pentru un document tip etichetă,

ataşat produsului aflat pe fluxul de productie.
Cardurile Kanban sunt cele mai cunoscute si cele mai populare exemple pentru
transmiterea semnalelor de-a lungul fluxului de productie.
Tehnica Kanban
KANBAN este parte integrantă a JIT
KANBAN urmăreşte:
- Diminuarea volumului stocurilor;
- Fabricarea produsul cerut în momentul

cerut şi în cantitatea cerută.

Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux
Cardurile Kanban au, de obicei, forma unui bilet din carton,

eventual imbracat intr-un invelis din plastic (pentru protectie)
si contin informatii precum:
-numele /codul piesei;

-numarul de piese de produs;
-procesul furnizor intern sau extern;
-cantitatea planificata de realizat;
-"adresa" zonei / spatiului de stocare;

-"adresa" procesului client.
Tehnica KANBAN
2 tipuri cartele :
- Cartele de producţie [Production Order Kanban (POK)]

ce se deplasează în amontele fluxului de fabricaţie în scopul
declanşării unui nou ordin de fabricaţie.
- Cartele de transport (retragere) [Withdrawal Kanban- WK]

ce autorizeaza transportul din amonte în aval.

Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux
Cardurile Kanban au doua functii majore in cadrul

proceselor de productie:
- Semnalizarea de la postul de lucru din aval către

postul din amonte pentru a porni să produca piesele
necesare (Kanban de productie);
- Atenţionarea privind necesitatea deplăsării pieselor

către postul succesiv de prelucrare, pentru a ajunge
acolo doar foarte aproape de momentul în care pot fi
prelucrate (Kanban de transport).
Sistem cu flux aval-amonte cu un singur tip de card

- cartelă de producţie (POK)
POK- Production Order Kanban

Sistem
Si t cu flux
fl aval-amonte
l t cu 2 titipurii dde carduri
d i
- cartelă de producţie (POK)
- cartelă de transport (retragere) -WK
POK- Production Order Kanban
WK- Withdrawal Kanban
Conceptul de sistem suplu (Lean)
Toyota Production System (TPS)


Abordarea fabricaţiei “Lean” presupune:
1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul

de vedere al clientului final.
2. Eliminarea, pe cât posibil, a acelor activităţi care sunt

generatoare de pierderi.
pierderi Identificarea tuturor activităţilor componente
în cadrul lanţului de valoare pentru fiecare familie de produse.
3. Ordonarea activităţilor creatoare de valoare intr-o succesiune

(flux) de paşi clar identificati, astfel încat produsul să ajungă la
clientul final printr-un proces cât mai continuu.
4. Aplicarea
p sistemului de tip p „pull"
p pentru „a trage"
p g p produsul de p
pe
fluxul de producţie. Odată ce fluxul de valoare a fost stabilit şi
introdus, pentru fiecare client/beneficiar intern sau extern
5. Operaţionalizarea procesului si repetarea lui până când se atinge un

nivel optim, în care valoarea este maximă şi pierderile minime.
Un proces de gândire în 5 paşi , propus de James Womack şi Dean Jones ("Lean Thinking“)
Lean Manufacturing Systems

Concepte fundamentale:
JIT – Just In Time
Jidoka - Oprirea (încetinirea)
fluxului la apariţia unei
anomalii
Kaizen – Înbunătăţire continuă

CIP -Continuous Improvement Process.
OEE -Overall Equipment Effectiveness-

(Disponibilitate echipamentelor,
performanţă, calitate)
MSA -Measurement System Analysis,

Cp, Cpk -Process capability indices.
5S- Sort, Set to order, Shine, Standardize, and
Sustain,
TPM -Total Productive Maintenance,
SMED -Single Minute Exchange of Dies

(timp minim de schimbare)
OTS -One Touch Setup,
Waste (Muda) – orice acţiune din procesul de

fabricaţie care nu adaugă valoare produsului
din perspectiva beneficiarului

II. Coceptul Jidoka:
- Implică oprirea (încetinirea) automata a fluxului de productie la
detectarea de erori (neconformităţi).
- Constă în a furniza maşinilor şi operatorilor abilitatea de a detecta o

anomalitate aparută în sistem, astfel încât să poată să oprească imediat
procesul.
- Se concentreaza asupra cauzelor care determină problemele apărute în

sistem.
- Conduce la îmbunătăţirea proceselor prin eliminarea cauzelor generatoare

de probleme.
- Impune ca procesele desfasurate să aibă o calitate corespunzatoare şi

facilitează o mai eficientă organizare a muncii (operatori si mașini).
Jidoka este unul dintre cele doua concepte fundamentale ale sistemului de productie Toyota, alaturi de JIT.

Concepte fundamentale:
JIT – Just In Time
Jidoka - Oprirea (încetinirea)
fluxului la apariţia unei
anomalii
Kaizen – Înbunătăţire continuă

CIP -Continuous Improvement Process.
OEE -Overall Equipment Effectiveness-

(Disponibilitate echipamentelor,
performanţă, calitate)
MSA -Measurement System Analysis,

Cp, Cpk -Process capability indices.
5S- Sort, Set to order, Shine, Standardize, and
Sustain,
TPM -Total Productive Maintenance,
SMED -Single Minute Exchange of Dies

(timp minim de schimbare)
OTS -One Touch Setup,
Waste (Muda) – orice acţiune din procesul de

fabricaţie care nu adaugă valoare produsului
din perspectiva beneficiarului

Structură generică sisteme în flux continuu de fabricaţie (lean)
Kaizen – îmbunătăţire continuă a procedurilor

- PDCA -Plan (stabilire plan)- Do (implementare plan) - Check (evaluare rezultate)- Act (revizuire plan; start un nou ciclu) . Plan-Do-
Check-Act (Ciclu Deming)
- 5S- Sortare,
S t St bili
Stabilizare ordine,
di Strălucire,
St ăl i Standardizare,
St d di S ţi
Susţinerea schimbării
hi bă ii (Sort,
(S t Set
S t to
t order,
d Shine,
Shi Standardize,
St d di and d Sustain
S t i ),)
Calitate
DMAIC- Defineşte-Măsoară-Analizează-Imbunătăţeşte-Controlează (Define- Measure- Analyze- Improve- Control )
FMEA- Analiza efectelor produse de neconformităţi (Failure Mode Effects Analysis)
SPC – Controlul statistic al procesului (Statistical Process Control )
5 Whys – Metodă de rezolvare a problemelor în care angajaţii se întreabă “De ce ?” pentru a găsi legătura dintre cauze şi efecte.
JIT
SMED - Timp de schimbare- max. 10 minute (Single Minute Exchange of Dies ). Mai nou, OTED- One Touch Exchange of Dies (100s)
Organizarea Lean-6sigma
Kaizen – îmbunătăţire continuă a procedurilor de producție

- 5S -Sort (Sortare)
-Set
S t to
t order
d (St bili ordine)
(Stabilire di )
-Shine (Strălucire)
-Standardize (Standardizare)
-Sustain (Susţinerea schimbării)
- PDCA - Ciclu Deming

–Plan (stabilire plan)
- Do (implementare plan)
- Check (evaluare rezultate)
- Act (revizuire plan; start un nou ciclu) .

Principiile metodei 5S
(Sortare, Stabilizare ordine, Strălucire, Standardizare, Susţinerea schimbării)
Principiile metodei 4M
Factorii pe care un sistem de productie Lean îi foloseste pentru a produce
valoare pentru clienti:
M t i l - fără
Materiale fă ă defecte
d f t sau lipsuri;
li i
Maşini -fără defectiuni, deficienţe în funcţionare sau opriri neplanificate;
Muncitori - deprinderi de muncă corespunzătoare, competenţe necesare,

punctualitate şi absenteism redus;
Metode - pprocese standardizate,, mentenanţă

ţ şşi management.
g
Primii trei factori reprezinta resurse, iar ultimul semnifica valoarea pentru client.

Analiza de tip ABC sau Pareto
Folosirea analizei de tip ABC pentru a decide pentru care

piese se formează stocuri şi cît de mari să fie acestea.
Împărţirea pieselor necesare procesului de producţie in

grupuri, în funcţie de cerere:
-Piesele de tipul A sunt foarte des necesare in procesul de

productie;
-Piesele de tipul B sunt necesare la un nivel mediu;
-Piesele de tipul C sunt putin necesare.
Analiza de tip ABC sau Pareto
Tip repere A -20% din total,

consumă 80% din costuri;
Tip repere B -30% din total,

consumă 15% din costuri;
Tip repere C -50% din total,

consumă 5% % din costuri

Andon
Andon este un instrument specific managementului vizual, care

constă în amplasarea de lumini pe maşini sau la liniile de producţie
pentru a indica starea de funcţionalitate a procesului.
Codurile de semnalizare vizuală cele mai des intâlnite sunt:
Verde: operaţii normale;
Galben: schimbarea producţiei sau mentenanţa planificată;
Rosu: anormalitate, masină defectă
Aceste coduri de semnalizare vizuală pot fi combinate şi cu coduri de semnalizare auditivă
Asigurarea calității în Lean-6sigma
Ciclu DMAIC
- Defineşte;
-Măsoară;
-Analizează;
-Imbunătăţeşte;
-Controlează.
(Define- Measure- Analyze- Improve-
Control )
Analiza capabilității
SPC – Controlul statistic al procesului
(Statistical Process Control )
5 Whys – Metodă de rezolvare a problemelor în care
angajaţii se întreabă “De ce ?” pentru a găsi legătura
dintre cauze şi efecte.
FMEA- Analiza efectelor produse de neconformităţi

(Failure Mode Effects Analysis)

Etape de organizare Lean-6sigma
DfSS- Design for Six Sigma


PPRSF Note Curs

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PPRSF Note Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Planificarea

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 1

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 2

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

Matricea fluxului tehnologic : Maşini - piese de realizat

Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule de fabricație

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 3

Analiza fluxului de producţie -Production Flow Analysis (PFA)

Număr de piese de realizat

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

Matricea fluxului tehnologic – Maşini-piese. Gruparea finală

Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule flexibile

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 5

Analiza fluxului de producţie -Production Flow Analysis (PFA)

Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule flexibile

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 6

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

Cost prelucrare/variante scule, pentru fiecare operaţie tehnologică

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 7

Analiza fluxului de producţie -Production Flow Analysis (PFA)

Cost manipulare/transfer între maşini (posturi de lucru)

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 8

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule flexibile

Tehnologia de grup (1)

Tehnologia de grup sau “GT” este o tehnică de fabricaţie în

Grupul de elemente similare este cunoscut sub numele de

Acest tip de fabricaţie în care o familie de piese este produsă

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 10

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 11

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 12

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 13

Tehnologia de grup (4)

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 14

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

1. Atribute ale formei constructive

Dimensiuni de gabarit (Major dimensions)

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 15

2. Atribute ale tehnologiei de prelucrare

Operaţie principală (Major process)

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 16

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 17

Câteva din cele mai importante sisteme:

CODE (Manufacturing Data System, Inc.)

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 18

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 19

Planificarea asistată a proceselor

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 20

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 21

Sistem de planificare asistată a proceselor tehnologice

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 22

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

MRP - Material Requirements Planning

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 23

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 24

UT Iaşi, Dep. MUS, curs PPRSF 2018,

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 25

Legătura colaborativă CAPP- CAM

PPRSF_2018 UT Iasi prof. E.Carata 26