Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
1
Cuprins
Rezumatul lucrării ................................................................................................................. 4
1 Introducere .................................................................................................................... 5
1.1 Scopul lucrăi de disertaţie ...................................................................................... 6
1.2 Obiectivele ............................................................................................................ 6
2 Comanda numerică ........................................................................................................ 7
2.1 Noţiuni introductive ............................................................................................... 7
2.2 Avantajele tehnice şi economice ale comenzii numerice ........................................ 8
2.3 Principiul maşinilor cu Comandă Numerică ......................................................... 10
2.3.1 Pregătirea programului ................................................................................. 10
2.3.2 Programul în C.N ......................................................................................... 11
2.4 Structura unei maşini-unelte cu comandă numerică .............................................. 13
2.4.1 Directorul de comandă ................................................................................. 13
2.4.2 Interpolarea .................................................................................................. 13
2.4.3 Introducerea programelor ............................................................................. 14
2.4.4 Traductoare de poziţie şi viteză .................................................................... 15
2.4.5 Eroarea de urmărire sau de avans ................................................................. 16
2.4.6 Pupitrul de comandă..................................................................................... 17
2.4.6.1 Comenzile axelor; .................................................................................... 18
2.4.6.2 Potenţiometre de reglare a vitezei ............................................................. 18
2.4.6.3 Oprire deplasări şi modul de pilotaj manual .............................................. 18
2.5 Reperarea poziNiei unei scule în spaNiul de lucru ................................................ 19
2.5.1 Desemnarea sistemului de axe legat de sculă ................................................ 19
2.5.2 Sisteme de cotare ......................................................................................... 19
2.6 Organizarea unui program în comandă numerică ................................................. 19
2.6.1 Structura generală a limbajului ..................................................................... 19
2.6.2 Formatul frazei............................................................................................. 20
2.6.3 Funcţiile preparatorii .................................................................................... 21
2.6.3.1 Funcţii „G” definind natura deplasării ...................................................... 21
2.6.3.2 Funcţii „G” pentru definirea planului de interpolare ................................. 22
2.6.3.3 Funcţia „G” pentru poziţionarea optimă a sculei în raport cu piesa ........... 22
2.6.3.4 Corecţia în spaţiu ..................................................................................... 25
2.6.3.5 Funcţiile pentru fixarea modului de cotare................................................ 26
2.6.3.6 Funcţiile de deplasare a originii sistemelor de axe .................................... 27
2.6.3.7 Funcţii diverse.......................................................................................... 28
2.6.3.8 Cicluri sau macro-instrucţiuni programate ................................................ 28
2.6.4 Funcţii auxiliare normalizate ........................................................................ 29
2.6.4.1 Funcţii de oprire M00, M01, M02, M30 ................................................... 29
2.6.4.2 Funcţii de punere în mişcare a arborelui principal: M03. M04, M13, M14 30
2.6.4.3 Funcţii asigurând simultan mai multe acţiuni............................................ 30
2.6.4.4 Schimbul sculei ........................................................................................ 31
3 Matriţare la ciocan ....................................................................................................... 32
3.1 Principiul procesului de matriţare la ciocan .......................................................... 32
3.2 Noţiuni introductive ............................................................................................. 33
4 Modelare ..................................................................................................................... 34
2
4.1 Modelarea 3D piesa Agrichon D1, B1.................................................................. 34
4.2 Modelarea semimatriţele ...................................................................................... 36
5 Realizarea programului................................................................................................ 37
5.1 Setarea originii piesei........................................................................................... 37
5.2 Forma semifabricatului ........................................................................................ 38
5.3 Setarea regimului de aschiere ............................................................................... 38
5.4 Setarea nivelurilor de siguranta ............................................................................ 38
5.5 Setarea axei masinei de freazare .......................................................................... 38
5.6 Alegerea tipurilor de traiectorii ale sculei ............................................................. 39
5.7 Setarea traiectorii ale sculei ................................................................................. 39
5.8 Parametrii si forma sculei aschietoare .................................................................. 40
5.9 Optimalizarea traiectorii sculei ............................................................................ 40
5.10 Evitarea ciocnirii ................................................................................................. 42
5.11 Fişa fixare reper frezare CNC .............................................................................. 43
6 Comparaea programarii manuale cu Power Mill ......................................................... 44
6.1 Avantajele programării manuale .......................................................................... 44
6.2 Avantajul programul Powermill pentru obtinerea programului nc ........................ 44
7 Fabricarea semimatriţele .............................................................................................. 45
7.1 Calculul regimurilor de aşchiere ......................................................................... 46
7.1.1 Viteza de aşchiere ........................................................................................ 46
7.1.2 Viteza de avans ............................................................................................ 46
7.2 Frezele ................................................................................................................. 47
7.3 Materiale folosite la fabricarea sculelor ................................................................ 49
8 Rezultatele .................................................................................................................. 50
9 Producţiei piese Agrichon B1, D2 Pentru MICHELIN ................................................. 53
9.1 Plan operatii pentru Agrichon B1; B2 .................................................................. 53
9.2 Proba de forjare ................................................................................................... 53
9.3 Operaţii ulterioare procesului de matriţare ........................................................... 54
9.4 Debavurarea pieselor matriţate............................................................................. 54
9.4.1 Ştanţa debavurat Agrichon D1 ..................................................................... 55
9.5 Tratamentul termic al pieselor matriţate ............................................................... 56
9.5.1 Recoacerea pieselor matriţate ....................................................................... 56
9.5.1.1 Recoacerea detensinare ............................................................................ 56
9.6 Curăţirea pieselor matriţate .................................................................................. 57
9.6.1 Curăţirea prin sablare ................................................................................... 57
9.7 Găurire şi filetate ................................................................................................. 58
9.8 Marcare ............................................................................................................... 59
9.9 Piesa finala .......................................................................................................... 59
10 Bibliografie ............................................................................................................. 60
3
Rezumatul lucrării
4
1 Introducere
Scopul lucrări este studiul, proiectarea, modelarea, programarea si fabricarea unei matriţe de
forjare pe maşina de frezare cu comanda numerică.
1.2 Obiectivele
5
2 Comanda numerică
Iniţial aceste echipamente dispuneau de organe de comandă acţionate prin cablu iar
introducerea datelor se făcea prin cartele perforate. Cu apariţia microprocesoarelor şi
progresul electronicii, costul acestor echipamente a scăzut până prin anul 1970, toate ofereau
capacităţi pentru tratamentul informaţiilor importante. Suporturile şi transmiterea de date au
putut fi asigurate cu ajutorul disketelor, benzilor magnetice etc.
Această evoluţie care a autorizat tratamentul de date în timp real, a permis creşterea
posibilităţilor oferite de acest tip de comandă şi a favorizat integrarea acestor acestora în
construcţia de echipamente automatizate.
6
Figura 1.2. Reprezentarea schematică a unui echipament clasic cu comandă numerică.
În anii ’70 – 80’, era frecvent tentaţia să se spună că comanda numerică nu era
rentabilă decât la realizarea seriilor mari de piese sau la generarea suprafeţelor complexe cu
profil evolventic. Această judecată era în parte justificată dacă se ţine cont de greutatea cu
care se realiza pregătirea fabricaţiei şi programarea (numeroase calcule geometrice făcute de
mână, timpi de schimbare a tehnologiilor mari, iar dispozitivele de înregistrare şi citire a
informaţiilor dificile şi laborioase).
La vremea respectivă capacităţile slabe de calcul ale echipamentelor electronice de
comandă nu permiteau să se efectueze în timp real corecţii legate de geometria sculelor şi
restricţiona programatorul să definească traiectoriile axelor pentru fiecare sculă sau punct
generator de pe fiecare sculă. Astfel spus, el trebuia să scrie programul pentru o sculă dată iar
iar ascuţirea obligă la corecţia programului. În paralel cu aceasta, costul ridicat al
echipamentelor nu poate fi autorizat decât la seriile mare şi consecutive de fabricaţie.
Astăzi, comanda numerică poate fi utilizată într-o manieră economică în cazul seriei
mici sau pentru fabricaţii individuale de piese, fără ca acestea din urmă să aibă forme
complicate. În exemplul din figura 1.3, relativ la o placă pe care se efectuează găuriri simple
şi filetare, se observă că la realizarea unei piese aveam un câştig de 1h 15’ faţă de prelucrarea
pe maşini-unelte convenţionale, în timp ce la
prelucrarea a 2 piese câştigul este de 4h şi 15’
iar la o serie de 10 piese deja se ajunge la un
câştig aproximativ de 40h.
Acest câştig de timpi în execuţie provin din
cheltuielile mai reduse de punere în fabricaţie şi
tratament de date pentru un reper.
7
Figura 1.4. Timpi de realizare a piesei din figura 1.3. pentru prelucrarea
pe maşini-unelte convenţionale şi cu comandă numerică
8
sau utilizarea unor sisteme de tratament de date CFAC (Concepţia Fabricaţiei Asistată
de Calculator).
- integrarea echipamentelor periferice (dispozitive pentru măsurarea sculelor,
manipulatoare, roboţi etc.) sau integrarea MUCN în ansamble automatizate (celule
flexibile, linii de fabricaţie).
În paginile următoare, sunt prezentaţi timpii efectivi de productivitate pentru diverse maşini
în funcţie de gradul lor de automatizare şi numărul de ore de disponibilitate dintru-un an
calendaristic
Masini-unelte clasice
Masini-unelte cu
comanda numerica
Centru de prelucrare
cu schimabare automata
a sculelor si paletizare
timp reeal de aschiere, timp reglare pozitionare, schimbare scula, schimbare piesa
Se observă din figura 1.5. că o maşină unealtă prelucrează propriu-zis doar 10-15%
din timpul efectiv de producţie, diferenţa până la 100% fiind timpi pentru reglat, poziţionat,
schimbat sculă sau piesă. Automatizarea şi comanda numerică a permis dublarea de la 230h
la 258h a timpului cât maşina produce aşchii. Schimbarea automată a sculelor, reglajul
automat şi schimbare piesei la sfârşitul procesului de prelucrare a condus la un timp real de
prelucrare propriu-zis de aproximativ 65%. Evident această analiză a ignorat durabilitatea
sculei şi opririle din motive de pană sau organizare.
Relativ la aportul tehnic şi economic al comenzii numerice, se pot concluziona
următoarele:
- comanda numerică permite progresul spre excelenţă în fabricaţie pentru că ea asigură:
precizie ridicată, repetitivitatea ei, fiabilitate - flexibilitate şi calitate, indispensabile
într-o economie de piaţă.
- comanda numerică asigură fabricaţie de piese cu eforturi materiale şi financiare
minime.
10
editat în funcţie de maşina utilizată pe benzi, diferiţi suporţi magnetici sau memorie RAM
etc.
- fie utilizând un calculator ajutat de un postprocesor (program de traducere sintaxă) şi un
program pentru editarea programului ce va fi adoptat, transformat prin postprocesor la
nevoile maşinii.
11
Figura 1.7. Exemplu de reglaj a originii programului pentru frezare cu Mechanical 3D-Touch Probe si
măsoară lungimea sculei
12
2.4 Structura unei maşini-unelte cu comandă numerică
2.4.2 Interpolarea
Pentru a prelucra un profil de piesă care nu este paralel cu nici una dintre axe este
necesar să se realizeze deplasări simultane şi sincronizate pe mai multe axe. În scopul de a nu
fi obligat să codificăm în program, toate punctele unei curbe în vederea realizări punct cu
punct, directorii de comandă au fost dotaţi cu interpolatoare, adică cu instrumente de calcul,
care plecând de la coordonatele a două puncte (de plecare şi de sosire) calculează un număr
mare de puncte intermediare într-o manieră în care traiectoria sculei să fie efectuată cu o
precizie fixă depinzând de performanţele calculatorului utilizat şi de calitatea părţii operative
(variatoare, traductoare etc.).
Toate maşinile oferă astăzi posibilităţi de interpolare liniară şi care sunt materializate
prin funcţiile G1, G2 sau G3 fără maşinile „punct cu punct” utilizate la găurire, sudare punct
cu punct etc.
Liniară Circulară
13
Fig. 1.9. b) frezare
Interpolarea liniară sau circulară.
Benzile aveau o durată de viaţă destul de redusă: 15 lecturi pentru benzile de hârtie şi
50 pentru benzile din plastic. Din acest motiv benzile au fost abandonate progresiv pentru a fi
înlocuite prin portprograme cu citire directă cu lectori magnetici pentru diskete.Avantajele
suporţilor magnetici nu constă numai în viteza de lectură ci şi în mare densitate de înregistrări
şi o punere în practică mai uşoară.
Transmiterea informaţiilor între diverse echipamente este realizată prin magistrale de
comunicare constând din fibre optice care permit circulaţia informaţiilor în ambele sensuri
simultan cu debite care pot ajunge la 20Mb/s. „0” logic şi „1” logic este transmis printr-un
semnal de tensiune respectiv pozitiv sau negativ cu un nivel maxim de 3v. un protocol de
comunicare trebuie să coordoneze accesul pe magistrala de comunicare şi secvenţele de
emisie şi recepţie şi să permită corecţia erorilor de transmitere.
Maşinele moderne are port pentru extinderea memoriei, port pentru communicatia
RS232 si RJ45.
Comunicaţia dintre terminal şi echipamentul de control se realizează folosind un set de
protocoale de comunicaţie puse la dispoziţie de producătorul terminalului.
14
Fig. 1.11. conexiunile maşinei
15
Captor incremental de deplasare liniară.
M – originea maşinii;
1 – scară de măsurare binară;
2 – poziţia actuală a mesei;
1 – rigla gradată;
2 – poziţia anterioara a mesei;
3 – poziţia curentă a mesei;
4 – masa în poziţia de referinţă;
MUCN deservirea cu bucle – retur în poziţie sunt capabile să compare instantaneu poziţiile
elementelor mobile cu valorile stabilite
Pentru deplasarea în lungul unei axe, întârzierea dinamică antrenează un uşor decalaj
în timpul dintre ordinul de execuţie şi execuţia propriu-zisă, ceea ce nu are nici un efect
asupra poziţiei aşteptată de respectiva acţiune. Pentru toate deplasările care nu au loc parale
cu axele, aceste întârzieri dinamice antrenează o deformare a traiectoriei reale, în raport cu
traiectoria programată, funcţie de viteza de deplasare.
16
Fig. 1.15. Abaterea traiectorie reale executată de sculă faţă de traiectoria programată.
17
- greşeli de sintaxă;
- momentele de pană ale maşini;
- valorile introduse pentru corecţia
traiectoriilor;
- coordonatele punctului curent;
- erorile care apar;
- meniuri;
- piesa de prelucrat, scula, semifabricatul
pentru controalele dotate cu ecran grafic. Fig. 1.18.Ecran de afisare
Operatorul poate schimba oricând parametrii folositi in program. Acestea pot fi ajustate in
functie de datele furnizate de producatorul sculei.
18
Indiferent de tipul maşinii, este necesar să putem defini în fiecare moment poziţia
sculei în spaţiu în raport cu piesa. Pentru aceasta, scula se raportează la un sistem de axe legat
de maşinaunealtă.
Direcţia axei OY este orientată la 900 faţă de axa X în sens trigonometric. Prin
definiţie (norme, STAS-uri) axa Z este totdeauna axa arborelui principal, adică:
- axa sculei la frezare;
- axa piesei la strunjire;
- axa broşei în care se fixează electrodul-sculă la eletroeroziune;
- axa fascicolului laser, la maşinile de prelucrat cu laser.
Rezultă că planul XY, la frezare, este planul mesei maşinii. Sensul pozitiv al axei Z
este astfel stabilit ca atunci când cota Z creşte scula se îndepărtează de piesă. Axa X este axa
mişcării principale perpendiculară pe Z, iar axa Y completează triedrul triortogonal drept.
Programul este constituit dintr-o suită de acţiuni total definite, linie cu linie, fiecare
linei constituind un bloc de informaţii denumit „frază”. Fiecare bloc cuprinde cuvinte care
constituie o informaţie, fiecare cuvânt începe printr-o adresă care dă un sens fizic datelor
numerice care urmează. De exemplu X 25,30 – semnifică o deplasare după axa X la cota 25,3
mm, iar S 1000 înseamnă că turaţia pentru arborele principal este de 1000 [rot./min]. adresa
asigură fără ambiguitate identificarea informaţiei şi separarea cuvintelor.
Începutul de program este menţionat prin utilizarea simbolului „%”. Comentariile ca
definiţiile explicite de nume de piese, pot, în cazul anumitor directoare de comandă, să fie
19
menţionate utilizând un simbol distinctiv, de exemplu punându-le între paranteze. Fiecare
frază poate începe printr-un cuvânt-număr (litera „N” urmat de un număr, ex. N10). Număr
de frază pentru a efectua bucle în program şi astfel să evităm să rescriem anumite părţi. De
asemenea, el serveşte pentru a indica utilizarea modului „căutarea numărului de secvenţă”
care permite demararea unui program pe secvenţe, altul decât cel de început.
20
Datele numerice alocate fiecărei funcţii din frază depind de tipul echipamentului
numeric specificat în manualul de programare. Coordonatele liniare pot fi programate cu o
precizie de 1 µm iar cele unghiulare cu o miime de grad.
Exepmlu:
N10 ...
N20 G4 F3 ; temporizare pentru 3 secunde
N30 ...
N40 G4 S30; temporizare pentru 30 rotaţii
N50 ..
Observaţie:
- cuvintele cu F … şi S … sunt utilizate
pentru temporizare doar în bloc cu G4;
- orice avans F… şi turaţie S…
programată rămân active.
G00 – deplasare rapidă (paralelă cu axele sau la 450). Deplasarea se efectuează cu viteză
maximă numai la distanţe mari. La distanţe mici nu se poate ajunge la regim de deplasare
rapidă datorită timpilor de accelerare şi decelerare.
G01 - interpolare liniară cu avans de lucru – definită cu ajutorul controlului deplasării
printr-o procedură de interpolare.
21
G02 -G03 – interpolare circulară cu avans de lucru în planele XY, YZ sau ZX. Deplasarea se
face după un arc de cerc parcurs în sens orar dacă este apelată funcţia G02 şi în sens anti-orar
dacă este apelată funcţia G03. în plus coordonatele punctelor de realizat pot fi calculate după
o procedură trebuind doar să fie indicate raza cercului (cu adresa R) şi punctele centrului de
interpolare (i, j, k).
Apelarea uneia dintre aceste funcţii revocă (anulează) celelalte funcţii „G” care sunt în
acţiune.
G17, G18, G19 – permit alegerea planului de interpolare circulară în care se face şi corecţia
sculei (de rază şi lungime). Aceste plane sunt respectiv XY, YZ, ZX iar axa arborelui
principal a maşinii-unelte se orientează după normala la planul indicat.
Între profilul geometric teoretic şi cel real descris de axa sculei la prelucrare există o
abatere. Ea apare a frezare, de exemplu, când se programează originea reperului legat de
sculă (situată pe axa sculei) iar prelucrarea se face cu partea cilindrică exterioară.
22
Comenzile numerice actuale permit efectuarea unor calcule şi corecţia poziţiei
punctului de referinţă a sculei în raport cu conturul piesei.
G41, G42 – apelează astfel de funcţii de calcul şi corecţie a traiectoriei sculei în raport cu
profilul piesei de prelucrare.
Funcţia G40 - corecţie de rază – defineşte poziţia axei sculei la frezare în raport cu
profilul piesei sau poziţia punctului fictiv la strunjire. Funcţia G40 este programată asociat cu
funcţiile G41 şi G42.
- G41 poziţionează scula la stânga profilului piesei;
- G42 poziţionează scula la dreapta profilului piesei;
- G40 este funcţia de anulare corecţie poziţie comandată prin funcţiile G41 şi G42
23
b) angajarea după un cerc
-pentru unghiuri obtuze interioare trebuie limitată traiectoria decalată înainte de a fi atins
punctul situat pe normala trasată la extremitatea segmentului. Această limită, în cazul unui
unghi format din două drepte, se găseşte pe bisectoarea unghiului. Pentru un unghi definit
printr-o dreaptă şi un arc de cerc, traiectoria liniară decalată trebui să fie limitată la
intersecţia dintre dreaptă şi raza suprafeţei concave.
24
La majoritatea directoarelor de comandă aceste proceduri de calcul a traiectoriilor decalate
sunt satisfăcute dacă dimensiunea elementelor succesive ale conturului nu este prea mică în
raport cu raza introdusă pentru corecţie. Această situaţie nu poate fi rezolvată în cazurile
practice.
Fig 1.31. Tipuri de contururi care ridică probleme comenzilor numerice actuale.
Este convenabil deci de a corija valorile programate cum este indicat în figura 1.32. această
corecţie este luată în calcul automat pe MUCN.
Rr Rr
Fprog Fteor.x Fprog Fteor.x
R R
Fig. 1.32. Influenţa corecţiei sculei asupra vitezei de avans.
- Corecţia în spaţiu
Dificultatea programării în acest caz rezidă din aceea că trebui ţinut cont în calcul corecţiei
atât de elementele anterioare atât de lungimea sculei, vectorul normal la suprafaţă dar şi de
vectorul de orientare a axei sculei în jurul vectorului normal,
25
n P 2 Q2 R 2
26
Fig 1.35. b.)frezare Fig 1.35. c.)strunjire
Programarea deplasărilor absolute şi relative.
În prima frază care se referă la sculă, se poate lua originea-măsură pe axa B fără riscul
coliziunii între sculă şi piesă (absenţa valorii după aceste adrese în continuare în program se
ia valoarea nulă pentru originea-măsură.
27
- Funcţii diverse
G82 – ciclu fix găurire cu finisarea suprafeţei - este identic cu precedentul doar mai
cuprinde o temporizare la sfârşitul operaţiei;
28
G83 – ciclu fix găurire cu eboş.
G85 – alezarea cu alezorul - aceste ciclu fiind similar cu G81 doar cu o viteză de
lucru diferită;
29
M00 M01 M02
Fig.1.39. funcţiile auxiliare
M03, M04 – asigură punerea în mişcare a broşei: M03 în sens invers trigonometric (orar);
M04 în sens trigonometric. La frezare sensul de lucru la majoritatea sculelor este M03.
M05 – asigură oprirea arborelui principal;
M19 – antrenează broşa într-o poziţie determinată (broşa fiind echipată cu senzori).
Fig.1.39.punere în mişcare
30
Ajutor de program
G77 Apelarea intercodiţionată a unui program sau a unei suite de Final de bloc
secvenţe cu revenire
G79 Ieşire condiponată sau necondiţionată dintr-o secvenţa fără Final de bloc
revenire
Funcţii definind ciclul de lucru
G33 La strunjire - ciclu de filetare Final de bloc
G34 Filetare Final de bloc
G35 Filetare Final de bloc
G80 Anulare ciclu fix Final de bloc
G81 Găurire G80, G81-G89
G82 Ciclu fix găurire - centruire G80, G81-G89
G83 Ciclu fix găurire G80, G81-G89
G84 Ciclu fix filetare G80, G81-G89
G85 Ciclu fix de alezare G80, G81-G89
G86 Ciclu fix de alezare cu oprirea arborelui principal la sfârşitul G80, G81-G89
operaţiei de prelucrare a găurii
G87 Alezare cu revenire manuală in poziţia iniţiala G80, G81-G89
G88 Alezare cu temporizare la sfârşitul operaţiei G80, G81-G89
Funcţii definind deplasările de origine
G43 - G52 Diverse tipuri de deplasări de origine Final de bloc
G54 - G59 Deplasări de origine preschimbabile Final de bloc
G92 Deplasare de origine Final de bloc
Funcţii definind modul de cotare
G90 Programare cu cotare absolută (în raport cu originea) G91
G91 Programare cu cotare relativă în raport cu suprafaţa auxiliară G90
sau punctul de plecare bloc
Funcni pentru definirea unităţilor de date operatorii
G93 Viteza de avans .exprimată în intervalul de timp (V/L) G94
G94 Viteaza de avans exprimată în rmin/minl G93. G95
G95 Avansul. în [m/rot.], la stninjire G94
G96 Viteza de aşchiere constantă, la strunjire G97
G97 Viteza în [rot/ min], la srunjire G96
G16 Orientarea sculei definită de sistemul P; Q, R cu semnul.,+"' Final de bloc
sau „-„
- Schimbul sculei
Pentru schimbarea sculei nu este suficient să se facă desemnarea ei prin numărul T ..,
ci trebuie provocată schimbarea deplasând-o printr-o acţiune fizică dată de funcţia M06.
Acţiunea acestei funcţii se traduce prin acţiunea circuitului sculei pentru o schimbare
manuală sau prin declanşarea automată a procedurii de schimbare automată.
Normele prevăd patru cifre după scrisoarea de adresă T: primele două desemnează
numărul sculei iar ultimele două indicarea numărului registrului conţinând marca sculei.
În acest caz la sistemele mai automatizate, pentru ca acţiunile să fie executate, trebuie
să se facă apel la un subprogram (CN sau automat) care va asigura o execuţie sincronizată a
rotaţiei magaziei de scule cu braţul manipulator, deblocarea sculei următoare şi blocarea noii
scule. Adesea se utilizează în acest scop funcţia G77.
31
3 Matriţare la ciocan
Principiul după care metalele sunt prelucrate prin deformare plastică la ciocane şi în
general prin presare constă, în primul rînd, în modificarea formei semifabricatului iniţial sub
acţiunea unor forţe exterioare pînă la umplerea completă a locaşurilor matriţei. Prelucrarea
trebuie să aibă loc cu respectarea în special a condiţiilor care permit obţinerea de piese cu
structuri corespunzătoare.
În figura este prezentată schema procesului de matriţare, la ciocan, într-un singur
locaş de matriţare.
32
Semifabricatul brut, debitat la dimensiunile necesare, încălzit la temperatura optimă
de matriţare şi apoi aşezat în locaş (semimatriţa inferioară) este lovit de către organele în
mişcare ale ciocanului cu forţă crescîndă.
Pentru a obţine umplerea cît mai bună a locaşului şi o piesă cît mai bine executată,
volumul semifabricatului brut (de pornire) trebuie să fie ceva mai mare decît volumul piesei
matriţate. Surplusul de metal din locaş este împins în locaşul (şanţul) bavurii.
33
4 Modelare
Canalul de bavură în jurul piesei în locaşul final al matriţarii pe ciocane are două părţi
distincte:
-puntiţa canalului de bavură
-magazia canalului de bavură
Puntiţa canalului de bavură are rolul de a frîna curgerea materialului din interiorul locaşului
în magazia canalului de bavură şi a asigura astfel umplerea cu material a acestuia în cursul
matriţării. Magazia canalului de bavură are rolul de a primi surplusul de material existent în
interiorul locaşului de matriţare.
Canalul de bavură folosit la maşinile de forjat orizontal, respectiv jocul dintre matriţă
şi poanson, deşi are o singură porţiune, îndeplineşte ambele roluri (cantitatea de material
34
ieşită din locaş în bavură este mult mai mică la matriţarea pe maşini de forjat orizontal în
comparaţie cu matriţarea pe ciocane sau prese cu manivelă).
35
4.2 Modelarea semimatriţele
Aceasta operatie a fost executata pentru ambele modeluri. Matritele au fost salvate in formatul IGS.
36
5 Realizarea programului
Pentru piesele mai simple am folosit programarea manuală, ca exemplu la: pinion, roata de
lant etc.
Este cea mai importan pas, dacă setările nu sunt corespunzătoare, atunci piesa obtinută nu va
fi simetrică
37
5.2 Forma semifabricatului
Rotatie S [rot/min]
Avans (radial, axial) F[mm/min]
Viteza de aschiere V[m/min]
Avansul pe rotaţie f[mm/rot]
38
5.6 Alegerea tipurilor de traiectorii ale sculei:
39
5.8 Parametrii si forma sculei aschietoare:
-tipul sculei
-diametru
-numarul sculei
-raza varfului sculei
-numarul dinte
-nume
-lungimea
-dimensiunile portsculei
-datele de aşchiere etc.
Traiectoria sculei,generata de program poate fi optimalizata, intrebarea fiind căt timp putem
economisii. La programe ce dureaza mai multe ore/zi, necesită atenţie mare. Cu ajutorul
programului P.M se poate efectua simularea programului nc, sau traiectoria sculei , cea ce
usurează depistarea erorilor, corectarea si verificarea lor.
40
Fig. 4.11. Dupa Degrosare cu freze 25r0.5mm
41
În timpul simulării poate fi vizualizat freza in procentaj de 50% sa 100%. In scopul de
a accelera procesul de simulare, pot fi inlăturate miscările, care se produc pe o singură axa.
După mai multe verificări si corectări, alegănd post procesorul corespunzător a comenzii
masinei respective, afisam programul nc.
Verificand inălţimile iniţiale şi cea rezultata după prelucrare, respectiv parametrii sculei
(avans, rotaţie, corecţiune de lungime), corectând trimitem programene NC la centru de
prelucrare cu fişa.
42
5.11 Fişa fixare reper frezare CNC
Nr. Comanda:95351007
Poz. :77951-VO
X=Dx/2
Y=Dy/2
Z=Zmax
Obs Programe Diam. Tip Adaos Pasi L Pasi Z F[mm S[rot Zmin Timp
CNC Rad. [mm] [mm] [mm] /min] /min] [mm] estimat
10001 25 0.5 0.25 20 0.5 1200 1800 -12.21365 0:14:43
10002 16 0.5 0.25 12 0.5 1400 2800 -15.20637 0:28:46
10003 10 0.5 0.25 8 0.5 800 2700 -16.70273 0:29:52
10004 8 0.5 0.15 6 0.5 750 3200 -17.33188 0:23:11
10005 6 0.5 0.15 5 0.4 750 4000 -17.27120 0:12:26
10006 16 8 0.12 0 0.3 1400 3500 -17.65000 0:43:31
10007 10 5 0 0 0.12 900 3500 -17.70000 4:06:18
10008 8 4 0 0 0.1 800 4000 -17.70000 0:12:04
10009 6 3 0 0 0.1 800 4500 -17.69445 0:07:32
43
6 Comparaea programarii manuale cu Power Mill
6.1 Avantajele programării manuale:
-necesita mai putin timp pentru piese mai simple
-programul este mai mica si clar
-nu necesita realizarea model 3d
-mai uşor cu ciclurile integrate în maşina unelte
-ofera o prelucrare optima si rapida
-nu necesita un calculator performant
Obs: necesită o atenţie mare!
44
7 Fabricarea semimatriţele
Pastila superioara ( 300x135), pastila inferioara ( 300x130) se vor realize pastille
vechi, existetnte in altelierul forjă, înmuiate pentru prelucrare prin aşchiere VCW85
Pastila superioară 88kg, inferioara e 83kg
45
Operatorul poate să oprească oricănd programul:
N- turatia [rot/min]
D- diametrul frezei[mm]
V- viteza de aschiere [m/min]
- este parametrul cel mai important al regimului de aschiere si deci alegerii valorii
sale trebuie sa i se acorde o atentie deosebita,dat fiind faptul ca de modul cum este aleasa
viteza de aschiere depinde productivitatea respective.
Alege viteza optima pentru o anumita prelucrare inseamna a găsi acea valoare a vitezei care
sa satisfacă trei conditii contradictorii :
a) productivitate maximă
b) durabilitate max pentru cutit
c) preţ de cost al pieselor ce se prelucrează cît mai mic
Mişcarea de avans presupune o deplasare între sculă şi piesă, notată cu f, care se exprimă în
[mm/rot] a frezei. Pentru fiecare dinte al frezei revine un avans pe dinte egal cu fz care
poate fi exprimat in funcţie de avansul pe rotaţie f şi numărul de dinţi ai frezei z:
f fz z [mm/rot]
7.1.2 Viteza de avans
46
7.2 Frezele:
Tipuri de freze
La o freză se deosebesc : dinţii aşchietoare şi corpul. Din punct de vedere constructiv, frezele
pot fi executate dintr-o bucată (în acest caz se numesc freze monobloc) sau asamblate (în
acest caz se numesc freze cu dinţi montaţi).
După modul de executare a dinţilor pe suprafaţa de aşezare 1, frezele pot fi: cu dinţi frezaţi
(fig. a) şi cu dinţi detalonaţi (fig.b). Construcţia frezelor cu dinţi frezaţi este mai simplă şi mai
uşor de realizat. Detalonarea se foloseşte în cazul frezelor profilate, pentru care este necesar
să se menţină profilul şi după reascuţire care se execută pe suprafaţa de degajare 2. Frezele cu
dinţi frezaţi se ascut pe suprafaţa de aşezare 1. Suprafaţa 3 se numeşte spatele dintelui. în
general, frezele se clasifică în funcţie de forma suprafeţei pe care o prelucrează şi de maşina-
unealtă pe care se execută prelucrarea.
47
Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe maşinile de
frezat orizontale. Ele pot avea dinţi drepţi (fig. a) sau înclinaţi (fig. b). Cele cu dinţi înclinaţi
lucrează în condiţii mai bune, deoarece aşchierea decurge mai liniştit. Pentru dimensiuni mari
de freze, construcţia acestora poate fi realizată cu dinţi asamblaţi. Această soluţie permite
construirea corpului din oţel de construcţie, iar dinţii aşchietori, din oţel rapid (HSS) sau
plăcuţe din carouri metalice, ceea ce reduce simţitor costul sculei. Frezele cilindro-frontale se
folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe maşinile de frezat verticale. Ca şi frezele
cilindrice, frezele cilindro-frontale pot fi: monobloc (fig. c) sau cu dinţi asamblaţi (fig. d).
Aceste freze aşchiază cu partea frontală şi cu partea cilindrică. Frezele disc (fig. e) se folosesc
pentru prelucrarea canalelor pe maşinile de frezat orizontale. Aceste freze sunt prevăzute pe
suprafaţa cilindrică exterioară şi pe cele două suprafeţe frontale cu dinţi aşchietori. Frezele-
deget (fig. f) se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe maşini de frezat verticale. Aceste
freze au dinţi aşchietori pe suprafaţa frontală şi pe suprafaţa cilindrică. Frezele-unghiulare
(fig. g şi h) se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor înclinate. Frezele profilate sunt
prezentate în figura i şi j; la aceste freze, suprafaţa activă are un anumit profil pentru
prelucrarea unor suprafeţe complexe. Din categoria frezelor profilate fac parte şi frezele-
modul (fig. k şi I), care se folosesc pentru tăierea dinţilor roţilor dinţate.
48
Pentru semifinisare si finisare folosim următoarele freze :
- 16(sferic)mm
-Duritatea corespunzătoare pentru a asigura sculei un tăis care sa faca fată tensiunilor si
temperaturilor înalte care apar in procesul
-Rezistenţa la încovoiere mare pentru a nu se produce deformarea sau ruperea sculei în timpul
aşchierii.
- Ştabilitatea termică ridicată pentru a menţine capacitatea de aşchiere a tăisului la
temperaturi mari ce apar in zona de lucru.
-Conductibilitate termică bună pentru a permite evocarea rapidă a caduri din partea activă a
sculei.
49
8 Rezultatele
După fabricaţia matriţelor de forjare urmăresc verificarea matriţelor. Verificarea a fost
făcuta cu ajutorul o maşină de măsurare în cordonate(M.M.C.) tip Metris
Măsurarea este un proces în care mărimea măsurată este comparată cantitativ cu o
mărime de referinţă de acelaşi tip.
Din rezultatele unei măsurători pot fi trase concluzii privind:
- calitatea obiectului măsurat, de exemplu dacă piesa este conformă sau neconformă, dacă
poate fi corectată;
- parametrii procesului de prelucrare, de exemplu dacă procesul este adecvat, starea
maşinii-unelte, reglarea parametrilor procesului, alegerea sculei;
- capacitatea furnizorului de a fabrica produse cu caracteristicile cerute
Conform DIN 1319, o instalaţie de măsurare, îndeplineşte următoarele funcţiuni:
• prelucarea mărimii de măsurat;
• transmiterea şi adaptarea semnalului de măsură;
• prelucrarea semnalului de măsură; compararea cu unitatea de măsură;
• indicarea valorii măsurate.
- măsurarea cu contact; palpator cu bilă sau cu contact punctiform
50
După modelul 3d am ales câteva puncte de palpare. Cu ajutorul punctelor am facut
setarea originii piesei. Dupa selectarea punctelor dorite la calculator masina de masura in
cordonate au facut măsarurarea matriţei in mod automat (81 punct).
Rezultatul pot sa pregatim in tabel sau in desen. Cu ajutorul rezultatul pot sa
vizualizăm diferenţele intre model si realitate. Cu setare tolerantei corespondent 0.1
diferenta maxima a fost 0.087.
--------------------------------------------------------------------------------
11-Mar-2009 07:14 Start Template Page 1
--------------------------------------------------------------------------------
(mm) ACTUAL NOMINAL LO-TOL HI-TOL DEVIATION GRAPHIC ERROR
--------------------------------------------------------------------------------
Temperature Compensation: OFF
Point:PNT001
X-axis 76.388 76.396 -0.150 +0.150 -0.008 ---*---
Y-axis 163.376 163.379 -0.150 +0.150 -0.003 ---*---
Z-axis -1.031 -1.000 -0.150 +0.150 -0.031 --*+---
Point-Profile -0.031 -0.150 +0.150 -0.031 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT002
X-axis 82.326 82.335 -0.150 +0.150 -0.009 ---*---
Y-axis 19.117 19.122 -0.150 +0.150 -0.005 ---*---
Z-axis -1.023 -1.000 -0.150 +0.150 -0.023 ---*---
Point-Profile -0.023 -0.150 +0.150 -0.023 ---*---
51
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT003
X-axis 35.316 35.325 -0.150 +0.150 -0.008 ---*---
Y-axis -58.654 -58.650 -0.150 +0.150 -0.004 ---*---
Z-axis -1.040 -1.000 -0.150 +0.150 -0.040 --*+---
Point-Profile -0.040 -0.150 +0.150 -0.040 --*+---
Point:PNT004
X-axis -40.901 -40.890 -0.150 +0.150 -0.011 ---*---
Y-axis -37.143 -37.139 -0.150 +0.150 -0.004 ---*---
Z-axis -1.046 -1.000 -0.150 +0.150 -0.046 --*+---
Point-Profile -0.046 -0.150 +0.150 -0.046 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT005
X-axis -15.895 -15.886 -0.150 +0.150 -0.009 ---*---
Y-axis 24.355 24.360 -0.150 +0.150 -0.005 ---*---
Z-axis -1.029 -1.000 -0.150 +0.150 -0.029 --*+---
Point-Profile -0.029 -0.150 +0.150 -0.029 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT006
X-axis -19.080 -19.071 -0.150 +0.150 -0.009 ---*---
Y-axis 130.108 130.111 -0.150 +0.150 -0.003 ---*---
Z-axis -1.044 -1.000 -0.150 +0.150 -0.044 --*+---
Point-Profile -0.044 -0.150 +0.150 -0.044 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT007
X-axis -51.896 -51.887 -0.150 +0.150 -0.009 ---*---
Y-axis 170.528 170.531 -0.150 +0.150 -0.002 ---*---
Z-axis -1.060 -1.000 -0.150 +0.150 -0.060 --*+---
Point-Profile -0.060 -0.150 +0.150 -0.060 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
…
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT079
X-axis -4.869 -4.858 -0.150 +0.150 -0.012 ---*---
Y-axis -47.417 -47.397 -0.150 +0.150 -0.020 ---*---
Z-axis -7.142 -7.130 -0.150 +0.150 -0.013 ---*---
Point-Profile -0.026 -0.150 +0.150 -0.026 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT080
X-axis -1.042 -0.975 -0.150 +0.150 -0.067 --*+---
Y-axis 87.606 87.607 -0.150 +0.150 -0.001 ---*---
Z-axis -11.516 -11.511 -0.150 +0.150 -0.005 ---*---
Point-Profile -0.067 -0.150 +0.150 -0.067 --*+---
--------------------------------------------------------------------------------
Point:PNT081
X-axis 35.816 35.824 -0.150 +0.150 -0.008 ---*---
Y-axis 2.005 2.009 -0.150 +0.150 -0.004 ---*---
Z-axis -6.624 -6.600 -0.150 +0.150 -0.024 ---*---
Point-Profile -0.024 -0.150 +0.150 -0.024 ---*---
================================================================================
-------------------------------------------------------------------------------
11-Mar-2009 07:14 Start Template Page 9
--------------------------------------------------------------------------------
(mm) ACTUAL NOMINAL LO-TOL HI-TOL DEVIATION GRAPHIC ERROR
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
52
9 Producţiei piese Agrichon B1, D2 Pentru MICHELIN
9.1 Plan operatii pentru Agrichon B1; B2
53
Fig. 8.2. Primul piesei forjate Agrichon D1
În procesul tehnologic de forjare şi matriţare, atît la ciocane cît şi la prese sau maşini
de forjat orizontal, piesele se obţin cu bavură. Deoarece piesele nu pot rămâne cu bavură, una
din operaţiile în ciclul general privind tehnologia de forjare şi matriţare este separarea sau
retezarea bavurii adică debavurarea.
Utilajul cel mai potrivit pentru executarea acestei operaţii sunt presele mecanice (cu
excentric) şi presele hidraulice verticale.
Principiul procesului de debavurare constă în aceea că piesa matriţată cu bavură este aşezată
într-o stanţă care are o muchie tăietoare conformă cu conturul piesei matriţate. Prin apăsarea
poansonului piesa este deplasată faţă. de bavură şi în acest fel se produce separarea piesei de
bavură.
54
Retezarea (debavurarea exterioară) şi perforarea (debavurarea interioară) bavuni sînt
operaţii tipice executate la presele de debavurat.
Debavurarea se poate face la cald sau la rece. Debavurarea la cald se execută la
temperatura de sfîrşit de matriţare a piesei. In acest caz, presa de debavurat este în apropierea
ciocanului sau presei la care s-a făcut matriţarea (productivitatea presei de debavurat este
limitată de productivitatea utilajului de matriţat). La debavurarea la rece se asigură obţinerea
unei productivităţi mai ridicate, în schimb sunt necesare forţe de debavurare mult mai mari
decât în cazul debavurării la cald.
Folosirea debavurării la cald în locul debavurării la rece se impune din cauza
plasticităţii reduse a unor metale şi a necesităţii de a executa după debavurare alte operaţii.
Pentru debavurare se folosesc ştanţe simple, ştanţe cu locaşuri multiple şi ştanţe,
combinate, în funcţie de mărimea seriei şi de complexitatea pieselor
Alegerea uneia din cele trei tipuri de stanţe pentru debavurare este în funcţie de:
-dimensiunile piesei şi mărimea forţei necesare pentru debavurare;
-existenţa presei de mărime potrivită şi legat de aceasta de dimensiunile
corespunzătoare pentru aşezarea ştanţelor;
În cazul cînd este necesar debavurarea unui lot nu prea mare de piese matriţate trebuie
să se folosească stanţele cele mai simple.
În cazul producţiei de masă este indicat a se folosi ştanţe combinate.
În cazul pieselor matriţate de dimensiuni mijlocii este mai indicat să se lucreze cu
stanţe succesive.
Dacă pentru o piesă matriţată este necesară debavurarea exterioara şi interioară (găurirea)
atunci este raţional să se folosească stanţe succesive sau combinate.
Dacă piesa matriţată trebuie şi redresată în stare caldă la presă şi dacă mărimea acesteia
permite acest lucru se recomandă folosirea stanţelor combinate.
Dacă după debavurare (exterioară sau interioară) este necesară şi îndoirea la cald se
recomandă ca aceste operaţii să se facă în aceeaşi matriţă combinată.
Atât pentru debavurarea exterioară cît şi pentru cea interioară ştanţele au ca părţi de lucru
poansonul şi matriţa. La debavurarea exţerioară rolul de tăiere îl are matriţa numită şi placă
tăiectoare, iar poansonul rolul de apăsa piesea. În al doilea caz (debavurare interioară) rolul
de tăiere îl are poansonul, matriţa servind numai ca placă de aşezare pentru piesă.
Ştanţa debavurată sunt construite mai multe elemente:
55
9.5 Tratamentul termic al pieselor matriţate
Recoacerea este un tratament termic în care oţelul este încălzit până la o anumită
temperatură, menţinut un anumit timp la acea temperatura şi apoi răcit lent. Prin recoacere se
urmăreşte a se aduce oţelul într-o echilibru fizic, fizico-chimic şi structural.
Recoacerea ce se aplică pieselor matriţate are ca scop principal înlăturarea tensiunilor
interne care s-au format în timpul matriţării sau răcirii şi face piesa bună pentru prelucrarea
prin aşchiere.
După temperatura la care piesele se supun recoacerii se disting urmatoarele tipuri de
recoaceri:
-recoacerea obişnuită
-recoacerea incompletă
-recroacerea detensionare
-recoacerea izotermă
-normalizarea
Această recoacere după cum arată şi numele are rolul numai de a micşora tensiunile
interne, în consecinţă piesele se încălzesc sub (680-700°C). Acest fel de recoacere pieselor
din oţeluri hipereutectoide sau eutectoide structura relativ grosolană dar omogană în toata
masa piesei, fapt ce anihilează tensiunile interne.
56
9.6 Curăţirea pieselor matriţate
În prezent acest procedeu de curăţire a pieselor matriţate este foarte des folosit, dar nu
este cel mai recomandat. Sablarea constă în lovirea pieselor cu jet de nisip de cuarţ uscat.
Sablarea se aplică la piese
de orice formă şi mărime, în camere speciale de sablare. Jetul de nisip proiectat cu ajutorul
acrului comprimat la presiune de 5-6 at.
Nisipul de cuarţ.care este un abraziv de valoare, indepărtează asupra şi netezeşte
suprafaţa piesei. Granulaţia nisipului trebuie să fie de 1-2,5 mm. În timpul operaţiei de
sablare o parte din nisip se fărâmiţeazpă şi îşi pierd calitatea de a mai putea curaţi.
Deseori, în locul nisipului de cuarţ se foloseşte aşa-numitul nisip de oţel, format din
granule de formă neregulată de oţel de 0,5-4mm mărime. Cu acest abraziv producţia creşte de
2-5 ori.
Consumul mediu (pierderile fără recuperare) de nisip, în funcţie de pieselor matriţate
şi calitatea nisipului este de 50-100 kg/t de piese matriţate, iar de alice de oţel sau fontă de
2,5-3,5 kg/t de piese.
57
9.7 Găurire şi filetate
58
9.8 Marcare
59
10 Bibliografie
1.) Vasile, C., Ioan, D., Alxandru, M., Armand, V. Matriţarea la cald a materialelor şi
aliajelor. Bucureşti, Editura Techincă, 1979
2.) Nicolae, P., Constantin, V. Technologia tratamentelor termice. Bucureşti, Editura
Technica, 1974
3.) Badea, S.: Forjarea si optimizarea materialelor metalice, Editura Didactica si Pedagogica
Bucuresti, 1980
4.) *** http://www.musif.tuiasi.ro/echipa/mmihailide/Cap.%2026.pdf
5.) *** http://www.fim.usv.ro/pagini/specializari/tcm/files000/Comanda_Numerica_
Prelucrare_Rulmenti.pdf
6.) *** http://cmpicsu.upt.ro/pdf/laboratoare/Lab_CNC.pdf
7.) *** http://www.cnctar.hunbay.com/KoLa/fanuc_ot_cnc_program_manual_
gcodetraining_588.pdf
8.) *** http://cnc-construct.com/introducingcncconstruct.pdf
9.) *** http://anale-informatica.tibiscus.ro/download/lucrari/3-1-13-Streian.pdf
10.) *** http://www.nct.hu/pdf/NC_Documents/Roman/Freza/Manual%20operare.pdf
60