SFAC Note Curs

Sisteme
Si t d fabricaţie
de f b i ţi
asistate de calculator
(SiFAC)
SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 1
Necesitatea fabricației asistate de computer
Sursa: (Altintas, 2005)

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

2018, Note curs Prof. dr.ing. Eugen
Carata 1
Sursa: (Altintas, 2005)

Sursa: (Koren, 2010)

Carata 2
DA-BA-SA (Design-Anywhere, Build-Anywhere, Support-Anywhere)
Ordin dimensional în prelucrarea mecanică

Carata 3
Ordine de mărime dimensională
SFF_2018 7
Ordin dimensional în prelucrarea mecanică

Carata 4
Rugozitatea maximă admisă în funcţie de clasa de toleranţă
Rugozitatea suprafeţei in funcţie de procedeul de prelucrare
tăiere
rabotare
broşare
alezare
In buncăr

Carata 5
Rugozitatea suprafeţei in funcţie de parametri procesului de prelucrare
Rugozitatea suprafeţei in funcţie de parametri procesului de prelucrare

Carata 6
Rugozitatea suprafeței prelucrate
Rugozimetru Profilul măsurat în limitele lungimii de referință
SFF_2018 13
Rugozitatea suprafeței prelucrate
Ra – valoarea medie aritmetică a rugozității, definită pe lungimea de referință,

față de linia mediană a profilului (CLA- center line average)
Rz – valoarea medie a diferețelor

dintre valorile maxime și minime,
definite pe lungimea de referință.
SFF_2018 14

Carata 7
Rugozitatea maximă admisă
Truse cu etaloane de rugozitatea
SFF_2018 15
Fabricaţie aditivă (printare 3D )

Carata 8
Fabricaţie aditivă (Additive Manufacturing)
Fabricaţie aditivă (Additive Manufacturing)
Fabricaţie extractivă
Fabricaţie aditivă

Carata 9
Fabricaţie aditivă (Metal Additive Manufacturing - MAM)
Selective laser melting (SLM); Selective laser sintering (SLS)
Microstructură SLS
pentru aliaj Ti6Al4V
Fabricaţie aditivă -(Additive Manufacturing- AM)
Sistem de răcire

Carata 10
pentru ortopedie protetică
Fabricaţie extractivă și aditivă
(Flynn, 2016) ATC- AutomaticTool Change.


Carata 11
Prelucrare hibridă aditivă și extractivă
Workstations for hybrid additive and subtractive processes (WHASPs)

(Flynn, 2016)
Sistem de productie aditivă,

Fortus 250mc - Stratasys (SUA),
din dotarea departamentului MUS
S

Carata 12
Proiect UT Iași: Dezvoltarea platformei de cercetare
pentru energie eficientă şi durabilă (ENERED),
cu finanțare europeană
Profile palete pentru micro-turbine eoliene
Centru de prelucrare cu 4 axe CNC
OKUMA Genos M460R-VE

Carata 13
Mașină de măsurat cu CNC
Mitutoyo CRYSTA APEX S776
Comparaţie între prelucrarea convenţională şi prelucrarea cu scule diamantate
Sursa: (Mekid, 2009)

Carata 14
Structura unui sistem de fabricaţie asistată
Sistem de fabricaţie (SF).

Funcţii. Structură. Ierarhie
Structura sistemului de fabricaţie


Carata 15
SF. Funcţii. Structură. Ierarhie
Structura sistemului de fabricaţie
• O aplicaţie tipică într-un sistem asistat de fabricaţie include:
-Comezile beneficiarilor și furnizorilor

- CRM – Customer Relationship Management
- SRM – Supplier Relationship Management;
- Proiectarea - Computer Aided Design (CAD) / Computer Aided Engineering (CAE)
- Programarea şi comanda prelucrării, inspecția şi diagnoza procesului (CAM);
- Planificarea şi controlul producţiei la nivel operaţional

-Computer Aided Process Planning (CAPP); Ordine de producţie(PPC)
- Planificarea şi controlul producţiei la nivel strategic - Computer Aided Planning (CAP)
- Planificarea resurselor sistemului de fabricaţie ( MRP, MRP II, ERP, ERM)

Carata 16
Structura ierarhizată -Digital Factory
SP - Strategic Planning: Planificare strategică - planificarea de lungă

durată, urmărirea programelor de fabricaţie;
CNC - Computerized Numerical Control: comanda numerică

a maşinilor-unelte şi a maşinilor de măsurat cu CNC
DNC - Distributed Numerical Control: conducerea numerică distribuită

a fabricaţiei;
CAQ - Computer Aided Quality: asigurarea calităţii prin planificarea şi

efectuarea controlului de calitate;

Carata 17
Producţie digitală – Digital Factory
Sursa: (Meyer, 2009)


Carata 18
Structura ierarhizată sistem de fabricație asistată – Digital Factory - CIM
ERP- Enterprise Resource Planning

Planificarea resurselor întreprinderii
MES- Manufacturing Execution System

Sistemul de pregătire şi realizare asistată
a fabricaţiei
PLM- Product Lifecycle Management

Managementul duratei de viață a produsului
CNC – Computer Numerical Control

Comanda numerică
PLC - Programmable Logic Controller
Automate programabile
SCADA- Supervisory Control And Data Acquisition
Sursa: (Meyer, 2009) SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 37
Structura ierarhizată CIM

Managementul colaborativ pentru producţie
(CPM- Collaborative Production Management)
CRM – Customer relationship management Sursa: (Meyer, 2009)

SRM – Supplier relationship management

Carata 19
Structura ierarhizată – Digital Factory
Ierarhie fucţională (ISO 62264)
ISA- Instrumentation,Systems, and Automation Society
Conceptul de sistem în flux continuu “Lean”

Carata 20
Site cursuri:
www.lmsys.ro
Bibliografie selectivă – CARTI
2009 Integrating Advanced Computer-Aided Design, Manufacturing, and Numerical Control

2011 Manufacturing Execution Systems_MES_Optimal Design, Planning
2006 Flexible Manufacturing System
2001 Automation,Production Systems and CIM
2010 Artificial Intelligence Techniques for Networked Manufacturing Enterprises Management
2010 How to Implement Lean Manufacturing
2009 The_Complete_Guide_to_Just-In-Time_Manufacturing_Volume_1+2
_ p _ _ _ _ g_ _
2006 Condition Monitoring and Control for Intelligent Manufacturing
2005 Design of Advanced Manufacturing Systems-CAPP
Passwd: sifac2k12
BIBLIOGRAFIE

Carata 21
BIBLIOGRAFIE
CNC-PLC-DNC
Comanda numerică a maşinilor unelte
Computer Numerical Control - CNC
(Programmable Logic Controllers - PLC)
Comandă numerică distribuită

(Distributed Numerical Control - DNC)

Carata 22
Automate muzicale cu clopote
tamburi cu pini detaşabili
Arta de a trage clopotele
(Campanology- studiul clopotelor
şi al sunetelor acestora)
Această artă devine foarte populară
în sec. 17, in special în Olanda şi Belgia)
Dom Tower din Utrecht (Olanda)- 1663.

Automate muzicale
cilindru cu pini
Tambur cu pini Principiu de funcţionare
- Permit reprezentarea informaţiilor în mod abstract

Carata 23
Automate muzicale
cilindru cu pini
Automate muzicale
Cu disc perforat
- Sugerează o interpretare binară a

informaţiei

Carata 24
Războiul de ţesut Jacquard
cu cartelă perforată (1801)
Automat muzical
cu cartelă perforată (1843) brevetat la Lyon de Claude-Félix Seytre

Carata 25
Hard-diskuri
Tambur magnetic Diferite formate de HDD
- Principiile care stau la baza reprezentării informaţiei rămân aceleaşi

Carata 26
5D Optical Storage (360TB)
Istoric
1949 US Air Force ccomandă

omandă la MIT realizarea primei maşini
comandate numeric (NC), care a fost realizată în 195
19522,
pentru frezarea elicelor de avion.
1960: Implementare
mplementare aplicaţie robotizată
1965: Linie de producţie comandate prin calculator
1970-1972: Prima maşină unealtă cu CNC (Computer Numeric

1970-
Control))
Control
1975--1980: Comandă numerică distribuită (DNC)

1975
1980: Sistem flexibil de fabricaţie

Carata 27
Prima maşină cu CNC – MIT - 1952
Bandă perforată
Cititor de bandă
Prima maşină cu CNC – MIT - 1952

Carata 28
STRUNG CU CNC
MAŞINĂ DE FREZAT ÎN 3 AXE

CU CNC

Carata 29
MU cu CNC- 4 axe
MU cu CNC- 4 axe

Carata 30
MU cu CNC – 4 axe
Frezare în 5 axe comandate simultan

2 axe de rotaţie la nivelul capului port sculă

Carata 31
MU cu CNC – 5 axe

O axe de rotaţie la nivelul sculei şi una executată de dispozitivul port piesă

Carata 32
MU cu CNC – 5 axe

2 axe de rotaţie la nivelul dispozitivului port piesă

Carata 33
Centru de prelucrare cu CNC cu 5 axe
Centru de prelucrare cu CNC cu 5 axe

INDUSTRIA AERONAUTICĂ. Turbina motor

Carata 34
MAŞINĂ DE TĂIERE CU PLASMĂ CU CNC
MAŞINĂ DE TĂIERE CU PLASMĂ CU CNC

Carata 35
PRESĂ CU CNC
Centru de prelucrare prin strunjire cu 9 axe CNC

Carata 36
Centru de prelucrare cu 4 axe CNC
OKUMA Genos M460R-VE
Mașină de măsurat cu CNC

Mitutoyo CRYSTA APEX S776

Carata 37
C2
Sistemul de coordonate al MU cu CNC
Sistemul de coordonate al MU cu CNC

Carata 38
Puncte de zero şi puncte de referinţă
Sistemul de coordonate al MUCN

Regula mâinii drepte

Carata 39
Sistemul de coordonate al MUCN
Sistemul de coordonate
pentru strunguri cu CNC

Carata 40
2 axe de rotaţie la nivelul capului port sculă

O axe de rotaţie la nivelul sculei şi una executată de dispozitivul port piesă

Carata 41
Axă comandată numeric pentru avans.

Controlul poziţiei, vitezei şi acceleraţiei
Jerk – derivata acceleraţiei (mişcare bruscă, sacadată)


Carata 42
Precizia de poziţionare şi repetabilitatea la MU cu CNC
Particularităţi constructive specifice maşinilor unelte cu CNC.

Lanţuri cinematice de avans. Ghidaje rectilinii.
Ghidaje hidrostatice
Ghidaje liniare cu elemente de rostogolire


Carata 43
Lanţuri cinematice de avans. Ghidaje rectilinii.
Ghidaje de alunecare polimerice
Turcite, SKC, Moglice

Lanţuri cinematice de avans. Motor de curent continuu- șurub cu bile.

Carata 44
Lanţuri cinematice de avans.
Schema bloc a unei axe comandate numeric

Buclă închisă de comandă

Carata 45
Schema bloc a unei axe comandate numeric
Buclă semi-închisă de comandă
Traductori pentru deplasare

Traductor incremental (encoder incremental)

Carata 46
Traductor absolut (encoder absolut)

Traductor absolut liniar (linear encoder)

Carata 47
Traductori pentru viteză
Tahometru cuplat cu axul motorului
Axă numerică pentru mişcarea principală de așchiere

la centele de prelucrare pentru frezare-alezare

Carata 48
Arbori principali.

Arbori principali.

Carata 49
Arbori principali.

Arbori principali (AP).
Sursa:Abele, 2010

Carata 50
Arbori principali (AP)
Diagrama de turație – Okuma Genos M460R-VE
Schema bloc a unui echipament CNC
Interfaţă operator (MMI) Nucleu NC (NCK)
Automat programabil (PLC)

Carata 51
MMC – Man Machine Control

MDI – Multiple Document Interface

Carata 52
NCK. Interpolator
Interpolare liniară şi circulară
Interpolare liniară G01 Interpolare circulară G02 G03
Paşi incrementali de 0,001 microni
NCK. Interpolator. Interpolare polinomială

Interpolare spline Interpolare NURBS
spline weights
Interpolare B-spline
Sursa: Cashman,2010
UBS: Uniform B-Splines

NUBS: Non-Uniform B-Splines
NURBS: Non-Uniform Rational B-Splines
B-spline (basis spline)


Carata 53
NCK. Interpolator. Interpolare NURBS
Cubic non-uniform B-spline
Suprafeţe interpolate NURBS

Sursa: Cashman,2010
Sursa: Cashman,2010
Interpolare polinomială vs interpolare NURBS
Non-Uniform Rational B- Spline (NURBS)


Carata 54
Aplicaţii în industrie a curbelor şi suprafeţelor
Suprafaţe NURBS - Exemple
Aplicaţii în industrie a curbelor şi suprafeţelor
Sursa: Iglesias, 2001
Non-Uniform Rational B- Spline (NURBS)


Carata 55
Funcţii avansate CNC
Execuţia piesei într-o poziţie rotită sau în oglindă;
Interpolare cubică, B-spline, NURBS;
Interpolare circulară tridimensională pentru

realizarea unei forme elicoidale;
Compensare
p erori sistematice ((uzură sculă,,
deformaţii termice, deformaţii elastice etc.);
Abilitatea de scalare a programului.

Carata 56
Programarea CNC
Programarea CNC
Programare
g CNC Conversaţională
ţ ((de către operator)
p )
Introducere manuală date ( MDI ~ Manual Data Input).
Programare asistată (utilizând programe CAD/CAM).

Carata 57
Programarea CNC
-Poziţia sculei este descrisă utilizând

un sistem de coordonate carteziene
- Dacă poziţia (0,0,0) poate fi stabilită

de operator, atunci ea este numită
zero flotant.
Programarea CNC
-In definirea mişcării sculei de la un

punct la altul se poate utiliza:
1.Modul de poziţionare absolută;
2. Modul de poziţionare incrementală

Carata 58
Programarea CNC
Poziţionare absolută. In acest mod, poziţia
dorită a sculei pentru o mişcare este
raportată la punctul de origine al
programului.
Poziţionare incrementală. În acest mod,

următoarea
ăt poziţie
iţi ţintă
ţi tă a sculei
l i este
t
raportată la poziţia curentă a sculei.
Informaţii necesare pentru un program CNC
1. Informaţii pregătitoare: unitate, poziţionare

incrementală sau absolută
2 Coordonate: X,Y,Z,
2. X Y Z A,B
AB
3. Parametrii de prelucrare: turaţie şi avans
4. Comandă racire/ungere: On/Off
5. Scula utilizată: nr. sculă şi parametri
6. Funcţii ciclice: tip şi acţiune
7. Comenzi diverse: A.P. on/off, direcţia de rotaţie

Carata 59
Coduri NC
Formatul general al unei fraze de program NC,

în limbaj G, va fi:
N10 G… X… Y… Z… F… S… T… D… M… H…
F- avans (feed)
S- turaţie (speed)
T- număr sculă;
D- Numărul corecţiei de sculă;
H- Funcţii auxiliare
Limbajul G- Coduri NC
-adresa S (Speed) , folosită pentru programarea turaţiei
axului principal şi este urmată de un număr de codificare
format din două cifre;
-adresa F (Feed), folosită pentru programarea vitezei de
avans ;
-adresa T (Tool), necesară pentru programarea schimbării
sculelor, fiind urmată de un număr de două sau trei cifre ce
reprezintă codificarea diverselor tipuri de scule;
adresa G, denumită funcţie preparatorie, este urmată de

-adresa
două cifre
- adresa M, denumită funcţie auxiliară, este urmată, de un
grup de două cifre
X 43500 Y 25000 Z 06870 S 12 F 08 T 03 C 05 M 08

Carata 60
Coduri NC
FUNCŢII PREPARATORII- realizează comenzile de traiectorie şi
poziţionarea sculei în raport cu piesa.
Ex.. G00 sau G0—funcţie de poziţionare rapidă

G01 sau G1—funcţie
G1 f ţi de
d interpolare
i t l li i ă
liniară
G02 sau G2 ---funcţie de interpolare circulară
FUNCŢII AUXILIARE- realizează comanda asupra maşinii

unelte şi comanda asupra altor aparate auxiliare ataşate maşinii
unelte.
Ex. M03 sau M3 –rotire arbore principal în sens orar

M04 sau M4 –rotire arbore principal în sens antiorar
M05 sau M5 –oprire arbore principal
M06 sau M6 – schimbare sculă
Realizarea asistată a programelor NC

(Computer Aided Part Programming)
Realizarea manuală a programelor NC pentru

piese cu geometrie complexă este dificilă;
Dificultatea principală constă în găsirea poziţiei şi

orientării sculei în timpul prelucrării (cutter location-
CL).
Calculatorul poate fi utilizat pentru realizarea

asistată a programelor NC.

Carata 61
Avantajele utilizării programării CNC asistate :
Posibilitatea simulării traiectoriei sculei;

Verificarea coliziunii sculei cu piesa sau elemente
ale MUCN.
Estimarea caracteristicilor geometrice ale piesei
realizate;
S t
Scurtarea timpului
ti l idde realizare
li a programului;
l i
Uşurinţa pregătirii programului NC .
Programarea asistată
Postprocesarea

Carata 62
Postprocesare
Există mulţi producători de echipamente CNC, cu
particularizări ale implementării codului G (ISO 6983),
utilizate pentru diferite tipuri de maşini-unelte.
Intr-o secţie pot fi MUCN de la producători diferiţi.
Dacă un program piesă este realizat pentru o

anumită MU cu CNC, pentru execuţia acestuia pe o altă
maşină similară este necesar un postprocesor;
Pentru compatibilitate programelor s-au dezvoltat

librării de postprocesoare
Postprocesare

Carata 63
Sistem convenţional de postprocesare NC
Program CAM
Fişier Fişier specific
P
Procesor geometric
ti maşinii şi CNC-ului
sursă
Fişier CL Data
CAD Cod NC
Postprocesor CAM CNC
CL – Cutter Location (poziție și orientare sculă pe traiectorie)
Paralelă între situaţia curentă a programării NC şi programarea STEP-NC

Carata 64
Tranziţie STEP-NC - Cod G

Carata 65
Trasfer informaţii către comanda CNC a MUCN
Sisteme distribuite de comandă numerică

(Distributed Numerical Control -DNC)

Carata 66
La sistemele distribuite un server comunică cu mai multe
MU cu CNC printr-o reţea locală şi descarcă sau încarcă
programe în ambele sensuri (download or upload)
Cu sistemele
C i t l di
distribuite
t ib it dde comandă
dă numerică
i ă este
t posibil
ibil
să monitorizăm activităţile uneia sau mai multor MUCN de
la serverul central.

Programe software pentru DNC

Carata 67
AUTOMATE PROGRAMABILE
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS (PLC)

Carata 68
AUTOMATE PROGRAMABILE
PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS (PLC)
Definiţie
Un automat programabil (PLC) este un

echipament electronic care utilizează o memorie
programabilă pentru a stoca instrucţiuni şi a
implementa funcţii logice, secvenţiale, de
cronometrare şşi aritmetice p pentru comanda
maşinilor şi proceselor.

Carata 69
DIAGRAMA BLOC AP (PLC)
UNITATE PROGRAMARE
PENTRU MONITORIZARE
ŞI/SAU EDITARE PROGRAM
ŞI INTRODUCERE DATE
INTERFAŢĂ REŢEA CU ALTE MODULE
LINIE COMUNICAŢIE COMANDĂ LA DISTANŢĂ
CONECTORI
ALTE MODULE I/O
MODUL MODUL MODUL

MODUL UNITATE IEŞIRI IEŞIRI
ALIMENTARE INTRĂRI
CENTRALĂ DIGITALE DIGITALE ANALOGICE
ACŢIONĂRI ANALOGICE
MOTOARE
BLOC COMANDĂ MOTOARE
...ETC.
TRADUCTORI DIGITALI COMENZI DIGITALE

CONTACTE SERVOVALVE
TRADUCTORI PROXIMITATE CONTACTE
.....ETC. LĂMPI SEMNALIZARE
...ETC.
DIAGRAMA BLOC AP (PLC)

Carata 70
Module ale PLC
Echipamente diverse care pot fi conectate la PLC :
Termocuple;
Traductoare de analogice;
Traductoare numerice;
Servovalve;
Motoare electrice;
Motoare liniare;
Motoare pas cu pas
Module ale PLC
Unele echipamente cum ar fi traductoare şi senzori pot

fi intefaţate cu PLC-ul prin:
Interfaţă RS-232C,
Interfaţă RS-422A,
Interfaţă RS-485,
Interfaţă IEEE-488/GPIB Bus,
Cablu bifilar torsadat (Twisted-pair cable),

cable)
Cablu co-axial,
Cablu de fibră optică.

Carata 71
Noţiuni de programare PLC
Ciclu standard de lucru al PLC :

Pornire PLC
Program iniţializare PLC
Copiere date de la modulele de intrare

în zona de memorie a intrărilor a
memoriei RAM
din unitatea centrală de calcul
Rulare program utilizator, care modifică

datele din memoria RAM inclusiv din
zona de memorie a ieşirilor
Copiere date din zona de memorie

a ieşirilor la modulele de ieşire

Carata 72
Diagrama logică de funcţionare a PLC
DIAGRAMA LOGICĂ DE FUNCŢIONARE

Diagrama scară (LADDER LOGIC DIAGRAM)
Limbajul
j de programare
p g al PLC este numit limbajj
Boolean de instrucţii (sau limbaj de cod mnemonic).
Acest limbaj are 4 cuvinte mnemonice standard:
LOAD (yes), AND, OR, NOT
Logica de comandă poate fi schimbată uşor deoarece este stocată în

software
software.
Deoarece programul este executat repetitiv la o frecvenţă foarte

ridicată, coamnda se realizează aproate în timp real (real-time control).

Carata 73
Cele două diferenţe majore între PLC-uri
şi calculatoarele de uz general:
1. Aplicaţii dedicate unei anumite funcţii

utilizând programe de comandă relativ
de mici dimensiuni;
2. Execuţia simultană rapidă a etapelor

individuale ale programului.
Trei operatori logici sunt utilizaţi pentru

construcţia expresiilor logice :
AND, OR, NOT.
Relaţie Semnificaţie
X AND Y Amândouă variabile sunt adevărate
X OR Y Oricare din variabile este adevărate
NOT X Variabila nu este adevărată
Relaţiile logice mai complicate pot fi obţinute prin utilizarea unor combinaţii
ale celor trei operatori utilizaţi pentru orice număr de variabile

Carata 74
Diagrama scară (ladder logic diagram) este utilizată
pentru reprezentarea logicii în programul de comandă
al PLC.
a C
Simbolurile utilizate în diagrama scară:
Input
p Output
p
Diagrama scară
Elemente logice
AND: Reprezintă operatorul logic “şi”.

Ieşirea
ş este dependentă
p de amble stări ale
intrărilor şi este adevărată dacă AMÂNDOUĂ
intrările sunt adevărate.
Operatorul logic “AND” este reprezentat printr- o

conexiuni în serie simbolul :

Carata 75
Diagrama scară
Elementul logic AND
DIAGRAMA ELECTRICĂ
LAMPĂ
SURSA
DIAGRAMA SCARĂ
(+) (-)
Poarta logică AND. Numai dacă ambele contactele X1 şi X2 îşi schimbă

starea din deschisă în închisă, curentul poate alimenta lampa de
semnalizare.
Diagrama scară . Elemente logice

OR: Reprezintă operatorul logic “OR”.
Ieşirea este dependentă de una din stările
intrărilor şi este adevărată dacă cel puţin UNA
din intrări este adevărată.
Operatorul logic “OR” este reprezentat printr-o o

conexiune în paralel, simbolul :

Carata 76
Diagrama scară
Element logic OR
DIAGRAMA ELECTRICĂ
LAMPĂ
LAMPĂ
SURSA
DIAGRAMA SCARĂ
(+) (-)
Poarta logică OR. Dacă unul din contactele X1 şi X2 îşi schimbă

starea din deschisă în închisă, curentul poate alimenta lampa de
semnalizare.
Diagrama scară
Elemente logice
NOT: Reprezintă operatorul logic “NOT”.

Ieşirea este dependentă de intrare şi este
adevărată dacă intrarea este falsă.
Operatorul logic “NOT” este reprezentat prin
simbolul :

Carata 77
Diagrama scară
Element logic DIAGRAMA ELECTRICĂ
NOT
SURSA
LAMPĂ
DIAGRAMA SCARĂ
(-)
(+)
Curentul va alimenta lampa atâta timp cât contactul NU

(NOT) se schimbă.
Reprezentarea schematică
a ciclului operaţional al PLC
SCANARE INTRĂRI
CLĂ CICLU DE FUNCŢIONARE
LOGICĂ FUNCŢIONARE
SETARE/RESETARE
IEŞIRI
BUC

Carata 78
Diagrama scară
NUMĂRĂTOR (COUNTER): Acesta numără

incrementele logice de stări de la fals la adevărat.
Este utilizat când o aplicaţie
p ţ trebuie să fie startată sau
stopată după un număr de stari (evenimente) care se
execută (realizează).
Este reprezentat prin simbolul de mai jos, cu un

număr (yyyyy) indicând numărul de paşi care vor fi
contorizaţi :
Diagrama scară
Numărător

Carata 79
Numărătoarele pot fi utilizate în fabricaţie şi
pentru măsurarea cantităţilor cum ar fi stocul
de producţie, volum depozite, volum
expedieri.
Diagrama scară
Temporizatoare (TIMER): Acesta contorizează

unităţile de timp. Este utilizat cu un scop similar
cu cell all blocului
bl l i Contor.
C t
Este reprezentat prin simbolul de mai jos, cu un

număr (yyyyy) indicând unităţile de timp care
vor fi contorizate (uzual secunde) :

Carata 80
Diagrama scară
Temporizatoare
Un exemplu de proces care poate fi

comandat cu ajutorul unui PLC este
procesul de comandă a unei celule flexibile
care este interfaţată cu un sistem de
transport care utilizează un robocar.

Carata 81

Carata 82
Exemplu:
Un robocar este utilizat pentru descărcarea piesei
finite de pe maşina unealtă şi pentru încărcarea
semifabricatului de pe robocar pe maşina unealtă
eliberată în prealabil.
p
Pentru aceasta sunt prevăzuţi senzori în poziţia de
oprire a robocarului (staţia de oprire) pentru a indica
sosirea robocarului şi senzori pe robocar care să
indice dacă robocarul a adus un semifabricat pentru
a fi prelucrat precum şi dacă robocarul are loc să
preia p
p piesa p
prelucrată.
De asemenea, MUCN trebuie să aibă senzori pentru
a determina dacă are piesă în lucru şi pentru a
semnala terminarea prelucrării.
I/O - Acţiuni asociate
01 Sosire ROBOCAR
01 03 04
02 ROBOCARUL are stocat 20
un semifabricat pentru a fi
prelucrat 20 02
21
03 ROBOCARUL are spaţiu
pentru stocare piesă finită 01 04
04 MUCN are o piesă finită
care trebuie descărcată.
21
20 Descărcare piesă de pe 22
MUCN pe ROBOCAR.
20 02
21 Preluare
P l semifabricat
if b i de
d
pe ROBOCAR şi încărcare pe
MUCN. 01 04
22 Eliberare ROBOCAR
Ladder Logic Diagram

Carata 83
C3 Funcţia de prelucrare automată în SFAC
Realizarea acestei funcţii presupune :
+ Prelucrarea pe maşini-unelte cu CNC;
+ Alimentarea automată cu scule şi piese a maşinii unelte cu

comandă numerică,
+ Controlul dimensional
- pe maşina unealtă cu CNC (On Machine Measurement- OMM) ;
- pe maşini de măsurat cu CNC (Coordinate Measuring Machine- CMM)
Alimentarea automată cu scule

a posturilor de lucru în SFAC

Carata 84
Necesarul de scule este determinat de:
- Numărul de operaţii diferite ce trebuie executate;
- Asigurarea sculelor de schimb pentru sculele care au atins gradul

de uzură limită (dubleţi) ;
În vederea schimbării automate a sculelor, centrele de

prelucrare dispun de :
• Magazine de scule proprii;
• Sisteme de transfer automat al sculelor

între magazinul de scule şi dispozitivul de centrare şi fixare a
sculei pe maşină

Carata 85
Magazinele de scule ale centrelor de prelucrare pot avea:
- formă de disc, cu scule amplasate pe suprafaţa

frontală sau pe suprafaţa laterală,
laterală
- formă de casetă cu lanţ, cu aceleaşi moduri de

dispunere a sculelor (frontal sau lateral).
Capacitatea de înmagazinare variază între 24 ÷ 40 scule la magazinele

tip disc şi până la 60 scule la magazinele cu lanţ .
Schimbarea automată a sculelor pe centrele de prelucrare :

Carata 86

Carata 87
Schimbarea automată a sculelor pe centrele de prelucrare impune (1) :
- Existenţa unui sistem de codificare a locaşului sculei sau a

sculei din magazin necesară pentru recunoaşterea sculei
programate;
t
- Existenţa unui sistem de recunoaştere ( de citire ) a codului

locașului sau a sculei în magazin;
- Rotirea periodică sau continuă a magazinului de scule

pentru căutarea sculei programate şi oprirea magazinului în
momentul găsirii acesteia;

Carata 88
Schimbarea automată a sculelor pe centrele de prelucrare impune (2) :
- Oprirea orientată ( indexată ) a axului principal al

maşinii în cazul antrenării sculei prin pene frontale;
- Sisteme de asigurare a sculelor pentru mâna

mecanică de transfer;
- Existenţa unor sisteme de monitorizare a stării sculei în timpul lucrului

acesteia, care să dea comanda pentru schimbarea sculei în cazul deteriorării tăişului
sau al atingerii gradului de uzură limită
Soluţii pentru creşterea numărului de scule disponibile:
- 1. Sisteme pentru înlocuirea automată a magazinului

de scule pe centrul de prelucrare;
- 2. Sisteme pentru înlocuirea automată a sculelor

în magazinul de scule propriu al maşinii,
maşinii în timp
ce maşina lucrează.

Carata 89
Schimbarea automată a magazinului de scule al maşinii
Alimentarea cu scule individuale din depozit matrice

Carata 90
Alimentarea cu scule din depozit comun
Schimbarea automată a sculelor

în magazinul de scule al maşinii

Carata 91
Sisteme de prereglare scule
(Presetting and Measuring Tool)

Machete în program CAM pentru alegerea sculelor și a parametrilor acestora

Carata 92
Sistem mecanic de prereglare scule

fără contact

Carata 93

direct pe mașina unelată cu CNC

Carata 94
Sisteme de management scule
(TMS- Tool Management System)
Sisteme de management scule

(TMS- Tool Management System)

Carata 95
Alimentarea automată cu piese
a maşinilor-unelte cu CNC
integrate în SFAC
Utilizarea paletelor de piese
Paletele de piese utilizate în SFF se împart în două grupe:
- Palete dispozitiv de lucru;

- Palete de transport.
transport
- Pentru alimentarea cu piese a centrelor de prelucrare şi a strungurilor carusel

se utilizează paletele dispozitiv de lucru,
- În cazul strungurilor cu axul principal orizontal se utilizează palete de

t
transport t ( magazine
i de d piese
i )
).

Carata 96
În realizarea paletelor de piese trebuie indeplinite următoarele cerinţe:
- Să fie realizate într-un număr cât mai mic de tipodimensiuni;
- Pe aceeaşi paletă să se poată centra şi fixa un număr cât mai mare de tipuri
de piese;
-Să poată fi poziţionate pe maşina-unealtă cu precizie suficientă;
-Să permită manipularea uşoară şi într-un timp cât mai scurt;
- Să fie realizate la un cost acceptabil.
Palete dispozitiv de lucru

se utilizează în cazul pieselor prismatice prelucrate pe centre de
prelucrare.
Se împart în :
- Paletele dispozitiv de lucru fără strângere înglobată ;
- Palete dispozitiv de lucru cu elemente de strângere

înglobată în construcţia paletei.
paletei

Carata 97
Paletă dispozitiv de lucru fără strângere înglobată
(paleta ISO)
Paletele dispozitiv de lucru fără strângere înglobată

(Paleta ISO)
Dimensiune < 800 mm
1. - suprafaţa superioară a paletei;

2. - suprafaţa de aşezare;
3. - suprafeţe pentru ghidare
4. - găuri de centrare a paletei pe
masa maşinii;
5. - gaură centrală, utilizată pentru
poziţionarea piesei sau ca bază
6. - muchii de poziţionare
7. - suprafeţe pentru blocarea
(strângerea) piesei pe masa
maşinii;

Carata 98
Paletă cu dimensiuni > 800mm
6. - muchii de poziţionare a piesei pe paletă;

7. - suprafeţe pe care apasă elementele
pentru blocarea (strângerea) piesei pe masa
maşinii;
8. - gaură de aliniere (de poziţionare a piesei
sau a elementelor de fixare a piesei pe
paletă, respectiv de orientare tehnologică la
prelucrarea paletei ).
Suprafaţa superioară a paletei.Variante opţionale;

Carata 99
Alte soluţii de palete dispozitiv de lucru
Alte soluţii de palete dispozitiv de lucru

“Zero Point Clamping”

Carata 100
Dispozitive în sistem modular utilizate pentru paletele dispozitiv de lucru .
Elemente de centrare-fixare a pieselor pe palete dispozitiv de lucru, fără strângere înglobată.
Dispozitive modulare .

Carata 101
Paletele dispozitiv de lucru cu strângere înglobată
Înglobarea în construcţia paletei a unor elemente de orientare şi fixare,

acţionate hidraulic sau pneumatic
Se utilizează în două cazuri:
- când se pune problema prelucrării pieselor în “ buchet “

( mai multe piese centrate şi fixate pe o aceeaşi paletă, de regulă, de formă dreptunghiulară ).
- când tipul producţiei este cu tendinţă spre serie mare, în

special,
i l la
l liniile
li iil automate
t t flexibile;
fl ibil
Palete cu strângere înglobată

Carata 102
Paletă cu strângerea pieselor “in buchet”
Paletele de transport pentru piese de revoluţie
1- Placa superioară;
2- Ramă suport ;
3 – Cod paletă;
4 – Elemente ghidare
5 - Placă
Pl ă de
d ttransportt

Carata 103

Carata 104
Alimentarea automată cu
piese prismatice în SFAC
Soluţii pentru alimentarea automată cu

piese prismatice în SFAC
M – masa maşinii cu CNC; A,B,C – palete dispozitiv de lucru;

S- schimbător de palete a -liniar; b -rotativ; c –pe robocar (R)

Carata 105
Fazele de lucru ale unui schimbător rotativ de palete
Soluţii pentru alimentarea automată cu piese prismatice

Schimbător liniar de palete

Carata 106
Soluţii pentru alimentarea automată cu piese prismatice
Schimbător de palete pe robocar
Schimbător liniar de palete dispozitiv de lucru

Carata 107
Schimbător liniar de palete
pentru maşini unelte grele
Schimbător rotativ de palete

Carata 108
Alimentarea postului de lucru din depozit cu palete dispozitiv de lucru
Alimentare postului de lucru din depozit cu palete

Carata 109
Depozit cu palete dispozitiv de lucru
Centru de prelucrare cu CNC pentru piese prismatice

cu schimbător de palete şi depozit cu palete
1- depozit de palete; 3- schimbător de palete; 4- centru de prelucrare;

Carata 110
Centru de prelucrare cu CNC pentru piese prismatice
cu schimbător de palete şi depozit cu palete
Alimentarea automată a posturilor de lucru

cu piese de revoluţie

Carata 111


Carata 112
Celulă flexibilă robotizată pentru piese de revoluţie

Carata 113
Celulă flexibilă robotizată pentru piese de revoluţie


Carata 114
Sisteme de codificare şi recunoaştere
a pieselor şi sculelor
Sistemele de codificare şi identificare a paletelor cu piese, a sculelor şi

a echipamentelor vehiculate pot servi unuia din următoarele scopurile :
- (a) Controlul şi gestiunea automată a înmagazinării pieselor în

depozitul de semifabricate sau de piese finite;
- (b) Controlul desfăşurării corecte a transportului pe tot traseul

de transport în cadrul sistemului;
- (c) Distribuţia corectă a pieselor la posturile de lucru ale

sistemului
i t l i şii apelarea
l programelor
l NC
NC;

Carata 115
- (d) Culegerea datelor privind prelucrarea pieselor şi
elaborarea unor rapoarte statistice sau pentru a putea efectua
corectarea programelor de conducere operativă a producţiei;
- (e) Înregistrarea pieselor rebut determinate de erori în

programul de comandă a prelucrării, datorate ruperii accidentale a
sculelor sau centrării şi fixării necorespunzătoare a piesei pe maşina-
unealtă;
- (f) Selectarea echipamentului tehnologic de fixare în scopul

extragerii acestuia din depozit şi transportul la maşina-unealtă;
- (g) Selectarea sculelor sau a locaşului magazinelor de scule

în scopul schimbării sculei pe maşina-unealtă;
- (h) Selectarea sculelor în depozitele centrale de scule sau în

magazinele de scule în vederea transferului acestora în magazinul de
scule propriu al maşinii-unelte;
- (i) Selectarea magazinelor de scule în depozitul de magazine

în vederea schimbării pe maşină.

Carata 116
Pentru identificare în sistemele flexibile se utilizează în prezent
diferite coduri numerice sau alfanumerice, materializate,în
principal, pe :
- Cartele perforate;
- Codurilor de bare;
- Pastile magnetice.
g
Cartele perforate de cod

Carata 117
Codurile de bare
Un cod se formează cu ajutorul unor linii de grosimi diferite aşezate în diferite
combinaţii pe un suport de plastic sau metalic care se aplică pe paletă.
În cazul utilizării, de exemplu, a “Codului 128 “, vom avea mai multe zone:
1- zone libere; 2- caracter de START/STOP;

3- zonă de codificare; 4- zonă de verificare
Coduri de bare 1D (Code 128, Code 11, Code 39, GS1-128)
Coduri de bare 2D (QR Code, DataMatrix (ECC200) , PDF417)

Carata 118
Pastile magnetice
Citirea acestor pastile magnetice se face cu ajutorul capetelor
magnetice,
g în mod asemănător citirii informaţiilor
ţ înregistrate
g ppe
benzi magnetice.
Funcţia de prelucrare automată în SFAC

Realizarea acestei funcţii presupune :
+ Alimentarea automată cu scule şi piese a maşinii unelte cu

comandă numerică,
+ Prelucrarea pe maşini-unelte cu comandă numerică;
+ Controlul dimensional
- pe maşină (On Machine Measurement- OMM) sau
- pe maşini de măsurat cu CNC (Coordinate Measuring
Machine- CMM)

Carata 119
Inspecţia calităţii asistată de calculator
(Computer Aided Inspection - CAI)
+ Controlul dimensional asistat:
- Pe centrul de prelucrare cu CNC

(On Machine Measurement- OMM
On Machine Inspection- OMI);
- Pe maşini de măsurat cu CNC

(Coordinate Measuring Machine
Machine- CMM)

Carata 120
Îndeplinirea caracteristicilor de calitate stabilite se realizează în
SiFAC printr-un sistem specific denumit sistem de management
al calităţii totale (Total Quality Management- TQM)
Obiectivele asigurării calităţii (AC) cuprind, în principal,

următoarele module:
- Managementul calităţii;
- Planificarea calităţii;
ţ;
- Inspecţia şi evaluarea calităţii;
- Comanda calităţii.
Alocarea metodelor de asigurare a calităţii fluxului de fabricaţie
- Modelul Erorilor şi Analiza Efectelor acestora- MEAE (Failure Mode and Effects Analysis);
- Controlul Statistic al Procesului- CSP (Statistical Process Control – SPC);
- Achiziţia de Date pentru Evaluarea Calităţii- ADEC (Quality Data Acquisition).

Carata 121
Modelului informaţional al calităţii (MIC)
Modificarea câmpului de toleranţă

în cazul prelucrării în flux tehnologic

Carata 122
Stabilirea câmpului de toleranţă
Varianta clasică Varianta Taguchi
Control automat şi inspecţia calităţii
- După momentul când se realizează controlul automat, se

deosebesc trei metode de control al pieselor:
- Controlul înainte de prelucrare;
- Controlul în timpul prelucrării;
- Controlul efectuat după prelucrarea piesei.

Carata 123
- Controlul înainte de prelucrare :
Se face asupra semifabricatului prin măsurarea prealabilă a

acestuia deoarece semifabricatele cu abateri dimensionale
acestuia,
mari pot conduce la ruperea sculelor sau la solicitarea
puternică a dispozitivului de centrare/fixare.
- Controlul în timpul procesului de prelucrare:
Se realizează urmărind evoluţia dimensiunii piesei în

prelucrare şi comandând oprirea mişcării de avans a sculei
atunci când s-a atins dimensiunea prescrisă.
Controlul automat după prelucrarea piesei
Se realizează fie direct pe maşină (OMM),

(OMM) fie în afara ei,
ei pe
maşini de măsurat cu CNC (CMM).
Rezultatele unei asemenea măsurări:
- a. pot valida precizia impusă piesei sau
- b. pot indica ieşirea dimensiunii piesei din

limitele impuse prin câmpul de toleranţă.

Carata 124
Controlul automat după prelucrarea piesei
În cazul (b) sunt posibile două modalităţi de corecţie a cauzei

care a determinat abaterea neadmisă a piesei:
- efectuarea unei corecţii în programul numeric NC de

prelucrare a piesei;
- executarea unei corectări a poziţiei relative dintre sculă şi

piesă, asfel că prelucrarea următoarelor piese se va face cu
precizia cerută.
Bucla de control a calităţii

Carata 125
Tehnica "Zero defecte"
Un sistem de control care are în vedere zero defecte trebuie să se bazeze pe patru principii
fundamentale:
• Controlul realizării funcţiilor în locurile şi în etapele în care este posibilă

apariţia erorilor;
• Înlocuirea inspecţiei prin eşantioane cu controlul în procent de 100% al

sursei;
• Instalarea în diferite puncte ale sistemului de fabricaţie a mijloacelor de

sesizare şşi control,, pprecum şşi a mijloacelor
j de realizare a corecţiilor;
ţ ;
• Efectuare a acţiunilor corective atunci când apar anormalităţi.
Inspecţia şi evaluarea calităţii
Strategii de inspecţie:
- A. Inspecţia bazată pe verificarea încadrării în câmpul

de toleranţă prescris;
- B. Inspecţia bazată pe verificarea formei reale şi

compararea cu forma din modelul CAD.

Carata 126
Regula celor „10.000 de ore”,

susține că pentru a atinge vârful unui anumit domeniu de activitate, sunt
necesare 10
10.000
000 de ore de practică.
practică
Malcom Gladwell
10.000/(40*50) = 5 ani

Carata 127
Sisteme
Si t d fabricaţie
de f b i ţi
(SFAC)
Inspecţia calităţii asistată de calculator

(Computer Aided Inspection - CAI)
UT Iaşi, Departament MUS, note curs

SiFAC 2018, Prof. dr.ing. Eugen Carata 1
Controlul dimensional asistat
pe centrul de prelucrare cu CNC
(On Machine Measurement- OMM; On Machine Inspection- OMI);

direct pe centru de prelucrare cu CNC (OMM)
BD – Bază de date
OMM - On Machine Measurement
OMI - On Machine Inspection- OMI);

Inspecţia şi evaluarea calităţii înter-operaţional
cu sculă de măsurare (tough probe)
Inspecţia şi evaluarea calităţii înter-operaţional

cu sculă de măsurare (tough probe)
Sculă de măsurare cu contact şi transmisie în infraroşu a semnalului

1- tijă de măsurare; 2- cap de măsurare; 3- locaş; 4-led emisie în infraroşu; 5-capac; 6-baterie de
alimentare; 7- bloc receptor emisie în infraroşu.

Inspecţia pe maşină cu sculă de măsurare (tough probe)
Mãsurarea dimensiunilor piesei cu sculă de măsurare

Măsurarea pe maşină şi sistemul de compensare a erorilor (OMM)

Sistem de măsurare pe centru de prelucrare
Trecerea de la programarea in limbaj G la programarea STEP NC

cu includerea ciclului de inspecție
inspecție pe centrul de prelucrare CNC

Scule de măsurare
În funcţie de principiul de funcţionare, sculele de măsurare se

î
împartt în
î două
d ă grupe marii :
- scule de măsurare cu capuri de nul, care lucrează în regim

de trigger; ele emit un semnal impuls în cazul unei deplasări
mici a palpatorului de măsurare faţă de corpul sculei;
- scule de măsurare cu capuri cu deviere,

deviere care măsoară
deplasarea palpatorului faţă de corpul sculei.
Scule de măsurare


Capuri de măsurare fără contact
La măsurarea fără contact lipse[te frecarea [i uzura în

mecanismele capului, oscilaţiile [i regimurile de [oc la
interacţiunea cu piesa,
piesa
La capurile de măsurare fără contact poate fi utilizat

principiul de măsurare optic (laser).
Capurile de măsurare fără contact
Traductor laser cu triangulaţie

Traductori laser cu triangulaţie
Inspecţia şi evaluarea calităţii după prelucrare

Traductoare laser cu triangulaţie

Controlul dimensional asistat
pe maşini de măsurat cu CNC
(Coordinate Measuring Machine- CMM)

pe maşini de măsurat cu CNC (CMM).
BD – Bază de date
CAI – Computer Aided Inspection
CAM – Computer Aided Manufacturing
CMM - Coordinate Measuring Machine

Inspecţia calităţii asistată de calculator (CAI)
CMM OMM
Maşini de măsurat cu CNC (CMM). Configurații specifice

Sisteme de măsurare pentru CMM
Sondă pentru măsurarea rugozității
Capuri de măsurare pentru CMM
Măsurare cu contact Cap laser pentru scanare


Capuri de măsurare pentru CMM
Sondă pentru măsurarea rugozității
Maşini de măsurat cu CNC cu 5 axe (CMM)

CMM Mitutoyo Crista Apex 776- Departament MUS
Ordin dimensional de precizie în măsurare

Realizare programe pentru CMM
1. Fişier CAD 3. Definire toleranţe
2. Definire geometrie 4. Program de măsurare

nominală
5. Execuţie program pe CMM

Formate CAD de export pentru soft MCOSMOS (Mitutoyo)

Maşini de măsurat cu CNC (CMM)




Scanere laser plasate pe CMM

Scanere laser plasate pe CMM

Inspecţia şi evaluarea calităţii cu scaner laser
Inspecţia şi evaluarea calităţii cu scaner laser

Măsurarea formelor cu Scanere laser

Tomografie Computerizată (CT)

Reconstrucţia suprafeţelor prin inginerie inversă

Integrare date de la senzori tactili, optici şi CT

Nivel 1
Nivel 2

Nivel 3

Tema A3. Inspecţia asistată a pieselor -Homework
Estimarea abaterii de la circularitate
Tema A3. Inspecţia asistată a pieselor -Homework

http://www.lmsys.ro/sifac/sifac.html
Set de date Reprezentare set de date şi cercul LSC

Vmin LSC
Vmax LSC
Abaterea de la circularitate= Vmax_LSC- Vmin_LSC

C5
Strategii de compensare asistată

a erorilor de prelucrare
Compensarea erorilor sistematice

pentru mărirea preciziei de prelucrare
Cele mai importante

p erori sistematice care afectează
încadrarea caracteristicile dimensionale de calitate în
domeniul prescris sunt:
- Erorile geometrice ale maşinii unelte cu CNC;

- Uzura sculei;
- Deformaţiile
f ii termice
i ale structurii
ii portante;
- Deformaţiile elastice produse de forţele de aşchiere;
- Deformaţiile dinamice produse de forţele de aşchiere.

Sursele erorilor de prelucrare
Testarea erorilor geometrice

ale unui centru de prelucrare cu CNC

Erorile geometrice pentru o axă comandată numeric
δ x ( x) − eroarea de translatie pe directia X

δ y ( x) − eroarea de
d translati
t l tie transvers
t ala
l pe directia
di ti Y
δ z ( x) − eroarea de translatie verticala pe directia Z
ε x ( x) − eroarea de rotatie in jurul axei X (unghi roll)
ε y ( x) − eroarea de rotatie in jurul axei Y (unghi pitch)
ε z ( x) − eroarea de rotatie in jurul axei Z (unghi yaw)
Poziţie Poziţie Poziţie

programată programată programată
Precizie scăzută Precizie scăzută Precizie ridicată

Repetabilitate scăzută Repetabilitate ridicată Repetabilitate ridicată


Determinarea preciziei geometrice a centrelor de prelucrare cu CNC cu 3-5axe
cu interferometrul laser. Masurare erori liniare (erori de poziţionare)
Componente interferometru laser
Interferometru laser Renishaw XL 80

Posibilități de măsurare
Accesorii optice pentru măsurători


Determinarea preciziei geometrice a unui centru de prelucrare cu CNC cu 4 axe
cu interferometru laser. Masurare erori liniare (erori de poziţionare)
Determinarea preciziei geometrice a centrelor de prelucrare CNC cu 3-5axe

cu interferometru laser. Măsurare erori de rectilinitate
Deplasări orizontale Deplasări verticale

Determinarea preciziei geometrice a centrelor de prelucrare CNC cu 4 axe
cu interferometru laser. Măsurare erori de rectilinitate
Deplasări verticale
Compensarea software a erorilor geometrice ale MU cu CNC
Înainte de compensare
După compensare

cu interferometru laser. Măsurare erori unghiulare

cu interferometru laser. Măsurare eroare unghiulară de unghi pitch

cu interferometru laser. Măsurare erori axe de rotație

cu interferometru laser. Măsurare erori axă de rotație

Compensarea erorilor geometrice ale unei MU cu CNC
Verificarea preciziei geometrice a centrelor de prelucrare cu CNC cu 3-5axe

cu sistemul DBB (Double Ball Bar) și compensarea erorilor geometrice
conform ISO230-4 şi ANSI B5.54-2005

cu sistemul DBB (Double Ball Bar), conform ISO230-4 şi ANSI B5.54-2005
Testare erorilor geometrice folosind

sistemul DBB

cu sistemul DBB (Double ballbar)

cu sistemul DBB (Double ballbar) și compensarea erorilor geometrice . Analiză rezultate



cu sistemul DBB (Double ballbar). Analiză rezultate
Eficiența compensării erorilor

geometrice folosind testarea cu
sistemul DBB

Sisteme de monitorizare a stării sculei
(TCM- Tool Condition Monitoring)
Maşină-unealtă cu CNC. Zona de așchiere este izolată de operator

Maşină-unealtă cu CNC cu funcții de monitorizare și inspecție
Traductori
de
Ma[ina
reac]ie
unealt\
Proces
de a[chiere Pies\
CNC
Comand\ Scula
Magistrala de date
numeric\ Mediu
tehnologic
A[chii
Dispozitiv
Element
de Informa]ii
execu]ie
Sistem de Traductori de proces

supraveghere
diagnostic [i control
automat operativ M\surare automat\
SDC 1
Monitorizarea integrității și uzurii sculei
Metode directe cu contact la care mãrimea uzurii se mãsoarã cu ajutorul

unui palpator fix sau mobil




Metode directe fară contact la care mãrimea uzurii se mãsoarã
cu ajutorul unui traductor laser

Metode directe fãrã contact. Scula de prelucrare se aduce prin ciclul de mãsurare într-
un punct fixat al spaţiului de lucru unde este evaluatã integritatea sau uzura tãişului.

Configuraţie sistem pentru monitorizare sculă (TCM)
Monitorizarea stării sculei în timpul prelucrării
Schema instalaţiei de S h
Schema bl
bloc a instalaţiei
i t l ţi i de
d
supraveghere a stării sculei supraveghere a stării sculei prin
prin încărcare şi emisie măsurare a curentului absorbit
acustică (EA) de motor
A/D – convertor analog/digital

Semnalului de forţă şi de emisie acustică la deteriorarea sculei
la strunjire şi la găurire
Strunjire Găurire
EA – semnal de emisie acustică
Strategii pentru detectarea deteriorării tăişului

pe baza evoluţiei forţelor de aşchiere

Strategii pentru detectarea deteriorării tăişului
pe baza evoluţiei semnalului de emisie acustică
la găurire, cu burghiu φ 1mm
Metode de procesare a informaţiilor

pentru detectarea stării sculei
Pot fi abordate două strategii:

g
A. Determinarea unor dependenţe între variaţia semnalului

monitorizat şi parametri procesului.
B. Determinarea unui model, în sensul teoriei sistemelor

Strategii pentru detectarea fracturii sculei
Compararea tensiuni de ieşire cu o valoare de prag fixată în prealabil
Strategii pentru detectarea fracturii sculei

Monitorizarea puterii consumate

Strategii pentru detectarea stării sculei
Compararea variaţiei semnalului instantaneu cu evoluţia unui semnal

înregistrat şi memorat în condiţii de prelucrare identice, pentru o sculă
nouă (ciclu de învăţare)
Avelopă echidistantă Avelopă variabilă

Niveluri limitative Avelopă variabilă
Nordmann GmbH & Co. KG Germany

Corecţii limite pentru alarme false
Strategii pentru detectarea stării sculei.

Învățare- monitorizare


Compensarea deformaţiilor termice
Compensare deformaţii termice
Model matematic regresiv

Compensare deformaţii termice.
Amplasare traductori de temperatură
Compensarea activă a deformaţiilor termice
Sursa: Brecker, 2011


Compensare deformaţii termice
Deformaţii dinamice
Regiuni de stabilitate şi instabilitate dinamică la prelucrare
Regim
Regim cu stabil
autovibraţii dinamic

Modificarea automată a turaţiei arborelui principal (AP)
pentru eliminarea autovibraţiilor
şi prelucrarea în regim stabil dinamic
Modificarea automată a turaţiei AP pentru eliminarea autovibraţiilor

şi prelucrarea în regim stabil dinamic

Compensare deformaţii dinamice
chatter
Compensare deformaţie elastică sculă

Compensare deformaţie elastică sculă
Controlul calităţii utilizând metode de inteligenţa

artificială (reţele neuronale –RN)

Supravegherea preventivă a procesului de prelucrare
şi a calităţii obţinute
Capabilitatea unui proces
Capabilitatea procesului reprezintă domeniul de variaţie (variabilitatea)

inerentă a unui proces
Capabilitatea unui proces/sistem se exprimă prin procentul de piese

conforme cu specificaţiile realizate fără intervenţii suplimentare faţă de
procesul de prelucrare normal.

Tehnologia de grup (1)
Tehnologia de grup sau “GT” este o tehnică de fabricaţie în

care piesele cu similitudini de geometrie şi tehnologice
s nt prelucrate
sunt prel crate împreună.
împre nă
Grupul de elemente similare este cunoscut sub numele de

familie de piese și grupul de utilaje folosite pentru a procesa o
familie individuală de piese este cunoscut sub numele de
celulă de fabricaţie (cellular manufacturing).
Acest tip de fabricaţie în care o familie de piese este produsă

de o celulă de fabricaţie este cunoscut sub numele de
fabricație celulară.

Înainte de grupare După grupare

Tehnologia de grup

Dacă sunt mai mult de 100 de repere, fiecare cu trasee tehnologice
complicate, este indicată folosirea codificării şi clasificării
reperelor după atribute constructive şi tehnologice.

Codificarea şi clasificarea reperelor
după forma constructivă (Coding & Classification)
Cele mai multe sisteme de codificare şi clasificare fac parte din următoarele categorii:
11. Si
Sisteme bazate
b pe atribute
ib ale l formei
f i constructive
i a pieselor;
i l
2. Sisteme bazate pe atribute ale tehnologiilor de prelucrare necesare;
3. Sisteme bazate pe atribute constructive şi tehnologice ale pieselor prelucrate.
Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după forma
constructivă (Coding & Classification)
1. Atribute ale formei constructive
Dimensiuni de gabarit (Major dimensions)

Forma exterioară de bază (Basic external shape)
Forma interioară de bază (Basic internal shape)
Raport lungime-diametru (Length/diameter ratio)
Tip material (Material type)
Funcţie piesă (Part function)
Toleranţe (Tolerances)
Calitate suprafaţă (Surface finish)

Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după atribute tehnologice
(Coding & Classification)
2. Atribute ale tehnologiei de prelucrare
Operaţie principală (Major process)

Succesiune operaţii (Operation sequence)
Mărime lot (Batch size)
Producţie anuală (Annual production)
Maşina unealtă (Machine tools)
Scule (Cutting tools)
Tip material (Material type)
Tehnologia de grup
Codificarea şi clasificarea reperelor după forma constructivă

Tehnologia de grup
Câteva din cele mai importante sisteme:

y
Brisch System ((Brisch-Birn Inc.))
CODE (Manufacturing Data System, Inc.)

CUTPLAN (Metcut Associates)
MultiClass (OIR: Organization for Industrial Research)
Part Analog System (Lovelace, Lawrence & Co., Inc.)
Opitz Classification System (Universitatea Aachen ,Germania);
DCLASS (Brigham Young University)
Tehnologia de grup
Opitz Classification System –Universitatea Aachen ,Germania);

Revoluții industriale
Revoluția industrială 4.0

Revoluția industrială 4.0
Strategii naționale
SISTEMUL DE DEPOZITARE ŞI TRANSPORT

AUTOMAT ÎN SFAC
(Material Handling System)

Funcţiile subsistemului de depozitare şi transport (SDT)
în SFAC
- 1. Depozitarea automată (semifabricate, piese finite, scule,

palete,
pa e e, d
dispozitive
spo e şşi materiale
a e a e au
auxiliare);
a e);
- 2. Transportul automat între componentele sistemului
Se realizează legătura între toate posturile sistemului de fabricaţie,

asigurând distribuirea în spaţiu şi la momente necesare a
materialelor în cadrul SFAC.
Funcţii generale ale subsistemului de depozitare şi transport (SDT)

se pot descompune în mai multe funcţii parţiale

Funcţia de depozitare automată în SFF
presupune realizarea următoarelor subfuncţii:
- Pregătirea pieselor pentru depozitare;

(fixarea pieselor pe palete şi aplicarea codului);
- Înmagazinarea paletelor cu piese în celulele depozitului;

- Căutarea, identificarea pieselor şi extragerea acestora
din depozit;
- Livrarea paletelor (containere) către sistemului de

transport.
Construcţia depozitelor de piese în cadrul SFAC
Depozitul de piese realizează funcţia de stocare a pieselor care

poate fi de trei feluri:
- Stocare de aprovizionare, realizată de

depozitele pentru semifabricate;
- Stocare de proces, realizată de depozitele

intermediare ( interoperaţionale );
- Stocare de livrare, realizată de depozitele

pentru piese finite.

Depozitele de semifabricate şi de piese finite pot fi
+ Depozite centralizate;
+ Depozite descentralizate
Depozitul poate fi amplasat
+ în afara sistemului de prelucrare sau
+ în interiorul acestuia.
Flexibilitatea SDT este asigurată şi prin :
- Modul de utilizare tehnică a elementelor componente;
- Sistemul de comandă a funcţionării acestor componente,

care permite :
+ realizarea gestiunii automate a depozitelor,
+ alegerea
g mijlocului
j de transport
p şşi traseelor de transport,
p ,
+ supravegherea automată a funcţionării conform ordinelor de fabricaţie.

Sisteme de depozitare și regăsire automată
AS/RS (Automated Storage and Retrieval System)
Sistem de depozitare și regăsire automată

Stöcklin Logistik AG

Sistem de depozitare și regăsire automată
Structuri tipice: (a) – cu un singur culoar și stiva (rack) pe un rând;

(b) – cu un singur culoar și stiva (rack) pe două rânduri;
(c) – cu culoar dublu și stiva (rack) pe două rânduri;
Variante constructive de depozite automate fixe
- depozit cu celule dispuse într-un singur plan vertical ( a ),

- depozit celular în mai multe plane verticale paralele ( b ),
- depozit cu celule dispuse în linie în plan orizontal ( c ),
- depozit cu celule amplasate după mai multe linii în plan orizontal ( d )
- depozite celulare inelare ( e ) SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 138

Depozitele automate mobile se caracterizează prin faptul că
realizează, uneori şi funcţia de transport al pieselor între posturile de
lucru, când numărul acestora este redus
Exploatarea depozitelor automate de piese

în SFAC

În cazul depozitelor mobile de piese (conveioare cu role,
transportoare cu lanţ, mese rotative indexate etc., se pot aplica trei
moduri de acces la piesele depozitate:
1. „ primul intrat - primul ieşit “;
2. „ primul intrat - ultimul ieşit “;
3. „ acces liber “ la poziţiile de depozitare.
Activitatea de transport constituie una din activităţile auxiliare

mari consumatoare de timp.
Reducerea timpului de transport se poate realiza, în principal,
pe următoarele căi:
-(a)
( ) Reducerea distanţelor
ţ de transport
p pprin stabilirea celor mai
scurte rute de transfer al pieselor;
- (b) Reducerea, la proiectare, a numărului posturilor de lucru,

(centre de prelucrare multifuncţionale);
- (c) Conceperea unor trasee de transport cu cât mai puţine
i t
intersecţii
ţii şii fluxuri
fl i inverse;
i
- (d) Micşorarea timpului de încărcare/descărcare a paletelor;
- (e) Evitarea ciocnirilor şi desfăşurarea fără întreruperi a
activităţilor de transport.

Clasificare generală a mijloacelor de transport utilizate în SFF
- 1. Mijloace de transport cu acţiune permanentă (lucrând în circuit

î hi )
închis):
- conveioarele cu role;
- transportoarele cu lanţ;
- transportoarele cu bandă.
- 2. Mijloace de transport ce nu lucrează permanent (cu acţiune în

circuit deschis):
- cărucioarele pe şine;
- roboţii mobili;
- robocare (AGV).
Construcţia sistemelor de transport în circuit închis

Construcţia sistemelor de transport în circuit închis
În categoria sistemelor de transport în circuit închis utilizate în

realizarea SFAC intră diverse tipuri de transportoare:
- transportoare (conveioare) cu role;
- transportoare (conveioare) cu lanţ;
- transportoare cu bandă;
- transportoare pe pernă de aer.
Transportoarele cu role realizează transportul paletelor sau

pieselor cu ajutorul unui tren de role libere sau antrenate.
Se utilizează în special transportoarele cu role antrenate.

Transportor (conveior) cu role
Transportoare cu lanţ se pot realiza pentru traiectorii de transport

rectilinii şi curbilinii (în special ovale).
Transportoarele cu lanţ cu traiectorie curbilinie se utilizează mai mult
pentru realizarea depozitelor proprii ale posturilor de lucru ce
prelucrează piese prismatice.

Sisteme de transport în circuit deschis
Utilizarea de robocare (Automated Guided Vehicle - AGV)
Robocarele (Automated Guided Vehicle - AGV) sunt

cărucioare teleghidate ce se deplasează pe şine sau pe roţi
cu pneuri.
Robocarele sunt acţionate cu baterii îmbarcate sau cu motoare electrice

de curent continuu de joasă tensiune.
În cazul robocarelor cu deplasare pe şine acţionarea se poate realiza şi

prin cablu tractat.

Robocarele cu ghidare liberă - inductivă
Menţinerea direcţiei la ghidarea inductivă
3- bloc detector; A, B- bobine, 4 - bloc diferenţial, 5 – bloc amplificator,

Robocare cu ghidare inductivă
Robocarele (AGV) cu ghidare liberă

- corpul de bază 1 al robocarului;
- modulul 2 de primire/predare şi,
eventual, de ridicare a sarcinii;
- sistemele 3 de protecţie antişoc;
-modulul
d l l de
d avans şii direcţie
di ţi format
f t
dintr-un grup motopropulsor şi unul
motodirector, în componenţa
acestora întrând şi roţile 4;
- sistemul de senzori 5 pentru
recunoaştere şi avertizare;
- grupul de baterii 6 pentru
alimentarea motoarelor electrice de
acţionare;
- echipamentul de comandă
îmbarcat 7

Robocare (AGV)
Robocare (AGV)

Pentru un domeniu diversificat de sarcini de fabricaţie al
unui SFAC,
SFAC funcţia de transport şi distribuţie a pieselor va
trebui să răspundă cerinţei de „ acces liber “ al oricărui tip
de piesă la oricare din posturile de lucru ale sistemului.
Această condiţie poate fi satisfăcută în măsură maximă de către

robocarele cu deplasare liberă în circuit deschis.
SFAC cu mai multe robocare (AGV) şi depozitare automată

Sistem de fabricaţie cu sistem de trasport
În circuit deschis, cu trei AGV
CMM
Planificarea asistată a proceselor

în sistemele de fabricaţie
((CAPP))

Sistem de planificare asistată a proceselor tehnologice

CAPP
MRP - Material Requirements Planning

MRP II - Manufacturing Resource Planning

Sistem de planificare asistată a proceselor tehnologice
CAPP
Sistem integrat de planificare asistată a proceselor- CAPP

Legătura colaborativă CAPP- CAM
Legătura colaborativă CAPP- CAM

CAPP. Exemplu de restricţii pentru calculul parametrilor
de prelucrare la frezare
Legătura colaborativă CAPP- CAM. Selecție scule

CAPP- CAM. Selecție parametri de prelucrare
CAPP- CAM. Verificare alegere sculă

CAPP- CAM. Verificare alegere parametri de prelucrare
Structura generală a unui sistem CAPP

Analiza fluxului de producţie -Production Flow Analysis (PFA)
Matricea fluxului tehnologic : Maşini - piese de realizat
Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule de fabricație

(Cellular manufacturing)

Matricea fluxului tehnologic – Maşini-piese. Analiza preliminară
Număr de piese de realizat


Matricea fluxului tehnologic – Maşini-piese. Gruparea finală
Rezultat final al PFA: Gruparea maşinilor în celule flexibile

Cost prelucrare/variante scule, pentru fiecare operaţie tehnologică
Tip Mărime Operaţia Variante Timp prelucrare pe diferite maşini Cost operaţie tehnologică pe diferite maşini
piesă lot sculă
Cost manipulare/transfer între maşini (posturi de lucru)


Planificarea asistată a producției

(CAP)

Planificarea şi controlul producţiei
- Planificarea şi controlul producţiei la nivel strategic - Computer Aided Planning (CAP)
- Planificarea resurselor sistemului de fabricaţie ( MRP, MRP II, ERP)
-Planificarea şi controlul producţiei la nivel operaţional

-Computer Aided Process Planning (CAPP); Ordine de producţie(PPC)
Sistemul de planificare a producției include
- Sistemul de pregătire a realizării asistate a fabricației

Manufacturing Execution System - MES;
- Planificarea resurselor la nivelul societăţii

Enterprise Resource Planning –ERP;
- Planificarea avansată șși programarea

p g calendaristică
Advanced Planning and Scheduling (APS)

Sistemul de pregătire a realizării asistate a fabricației
(Manufacturing Execution System – MES )
- Optimizarea
p activităților
ț de pproducție ț
- De la ordinele de lansare în fabricație la produsul finit
-MES- este sistemul de transmitere a informațiilor între

sistemul de Planificare a resurselor la nivelul societăţii-
ERP (Enterprise Resource Planning) și sistemul de producție
automatizată
- Mai nou, MES este denumit și Managementul operațional al fabricației-

Manufacturing Operations Management (MOM)
Structura ierarhizată sistem de fabricație asistată – Digital Factory - CIM
ERP- Enterprise Resource Planning

Planificarea resurselor întreprinderii

Sistemul de pregătire şi realizare asistată
a fabricaţiei
PLM- Product Lifecycle Management

Managementul duratei de viață a produsului
CNC – Computer Numerical Control

Comanda numerică
PLC - Programmable Logic Controller
SCADA- Supervisory Control And Data Acquisition
Sursa: (Meyer, 2009) SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 184

Structura ierarhizată CIM
Managementul colaborativ pentru producţie
(CPM- Collaborative Production Management)
CRM – Customer relationship management Sursa: (Meyer, 2009)

SRM – Supplier relationship management
Structura ierarhizată – Digital Factory

Ierarhie funcţională (ISA S95)
ISA- Instrumentation,Systems, and Automation Society

Producţie digitală – Digital Factory
Sursa: (Meyer, 2009)

Cerințe pentru planificarea producției

Sisteme software comerciale pentru MES:
– ABB Industrial
Ind strial IT – Production
Prod ction Planning
– Honeywell Experion PKS –Optivision
– Metso DNA MES
– Tietoenator TIPS
– Siemens Simatic IT
– Delfoi Planner (inclusiv APS)
Planificarea asistată a resurselor

(MRP, MRP II, ERP)

Implementarea planificării resurselor
EOQ- Economic Order Quantity
MRP- Material Requirements Planning

(Planificarea materialelor necesare)
MRP II Manufacturing Resource Planning

(Planificarea resurselor necesare fabricației)
ERP Enterprise
p Resource Planning g
(Planificarea resurselor la nivelul societăţii)
ERM Enterprise Resource Management

(Managementul resurselor
la nivelul societăţii)
IPOM- Integrated Production and Order Management Approach
Implementare MRP

Structură produs
Necesar materiale pentru produs

Manufacturing Resource Planning (MRPII)
Marketing Distribuție
Proiectare Planificare
& Fabricație
operativă
Planificare

SISTEME DE PLANIFICARE
A RESURSELOR (ERP-ERM)
utilizate în SFAC
Sistem ERP
Sistemele ERP (Enterprise Resource Planning) sunt
pachete de aplicaţ
p aplica
p ţii software formate din mai multe
module care sprijină toate ariile functionale:
functionale:
planificare,, productie,
planificare productie, vânzare,
vânzare, marketing, distribuţ
distribuţieie,,
contabilitate,, financiar,
contabilitate financiar, resurse umane,
umane, gestiunea
proiectelor,, stocuri,
proiectelor stocuri, service şi întretinere,
întretinere, logistică şi e-
business.

Implementarea ERP
Sistemul ERP:
Prin definiţie, un sistem de tip ERP este o soluţie software

complexă, ale carei elemente sunt integrate într-o platformă
comună pentru managementul resurselor companiei.
comună, companiei
Sistemele de management al afacerilor au evoluat de-a lungul timpului,

începând cu simple programe de planificare a materialelor şi apoi a
producţiei, fiind concentrate, în special, pe gestionarea proceselor şi
fluxurilor de productie şi a activităţilor financiar contabile.

Principalele caracteristici ale sistemelor ERP :
sunt pachete software proiectate în medii client/server;
prelucrează majoritatea tranzac
tranzacţţiilor organiza
organizaţţiei
iei;;
integrează
g şşi unifică p
procesele economice şşi tehnice;
tehnice;
utilizează o bază de date unică la nivelul
organizatiei,, în care datele sunt introduse o singură dată
organizatiei dată;;
sunt adaptate specificului dat de ramurăramură în care operează
(diferite ramuri industriale,
industriale, servicii,
servicii, comert,
comert, bănci etc.);
etc.);
oferă suport multivalută şi multilingvistic
multilingvistic;;
permit it accesull la
l date
d t în
î timp
ti real;
l
permit realizarea de adaptări fără interventia
programatorilor..
programatorilor
Soluţii ERP
Marii furnizori de soluţii ERP sunt:
SAP (Germania);
Oracle- JD Edwards (SUA);
Sage – (Marea Britanie)
Infor – (Baan) (SUA)

Soluţii ERP
Marii furnizori de soluţii ERP sunt:
Soluţii ERP

Soluţii ERP
Pe piaţa românească de ERP, cele mai utilizate soluţii:
SAP , cu aplicaţia
p ţ R/3 System;
y ;
Oracle, cu Oracle Applications;
QAD, cu MFG/PRO;
Baan , cu Baan IV;
Scala Business Solution, cu Scala

SAP , aplicaţia R/3 System;
SAP , aplicaţia R/3 System;

Soluţii ERP
O configuraţie de “start-up” poate porni de la:
- un server de baze de date gratuit (Microsoft SQL

Server 2008 Express Edition);
- un sistem de operare non-server (Windows 10/8/7) sau

pe un sistemserver low cost (Windows 2005 Server Web
Edition),
- un server de aplicaţie SeniorERP;
- un numar dorit de clienti SeniorERP,

care comunică eficient cu serverul de aplicaţie utilizând
Windows Communication Foundation.
Planificarea avansată și programarea calendaristică

Soluția pentru managementul lanțului de aprovizionare

- Dezvoltat inițial pentru managementul lanțului de aprovizionare
(Supply Chain Management, SCM)
- Ulterior, s-a extins pentru a acoperi planificarea și optimizarea

producției și predicția cererii.

Principiul sistemului APS
(Planificarea avansată și programarea calendaristică)
Planificarea pentru
Planificarea întreaga companie Estimarea disponibilităților
lanțului
de
aprovizionare
Planificarea producției Estimarea capacităților

- Sistemul APS utilizează instrumente analitice pentru planificarea

calendaristică
l d i ti ă șii îîntocmirea
t i dde planuri
l i de
d producție
d ți realiste;
li t
-Sistemul APS realizează planuri optimale de producție luând în

considerare restricțiile curente:
- Numărul de echipe disponibile;
- Necesarul de materiale;
-Capacitățile disponibile de producție de la nivelul secțiilor.

Software dedicat pentru APS:
– i2 Technologies;
– SAP AG:n APO
Software SAP APO
- Planificare avansată și optimală

(Advanced Planer and Optimizer (APO))
- Proiectat
P i t t pentru
t optimizarea
ti i intregului
i t l i lanț
l țd de aprovizionare
i i

Software SAP APO
APO Managementul lanțului de aprovizionare:

Orizontul de planificare (Planning horizon)
Predicție
Aprovizionare
Planificare
producție
Ordine de
Producție
Distribuție
Sisteme sustenabile
de planificare a producției
S- ERP

Sisteme sustenabile de planificare a producției S- ERP
Nivel
strategic
Nivel
tactic Paradigma
decizională
Nivel
operațional
Mediu
înconjurător
Paradigma sustenabilității
(Figge et al., 2002, Goldman and Nieuwenhuizen, 2006).
Nivel operațional
-Proiect de management de integrare;
-Proiect de management de scop;
-Proiect de management de costuri;
-Proiect de management al calității;
-Proiect de management al resurselor umane;
-Proeict de management de comunicare;
-Proiect de management
g de risc;;
-Proiect de management de achiziții;
-Proiect de management relațional cu investitorii;
-Etc.

Nivel tactic
-Management -Date
-Atribuire;
At ib i -Fișiere
Fi i master;t
-Educație; -Fișiere de export;
-Implicare; -Structura datelor;
-Selectare echipă proiect; -Mentenanța și intrgritatea;
-Roluri și responsabilități -Personal
-Proces -Educație;
-Aliniere; -Perfecționare;
-Documentare; -Dezvoltarea abilități;
-Integrare; -Dezvoltare cunoștințe
-Reproiectare proces; -Etc.
-Tehnologii
-Hardware
-Software
-Management de sistem;
-Interfață
Nivel strategic
-Pregătirea profilului societății;
-Identificarea
Id tifi mediului
di l i extern;
t
-Identificarea mediului intern;
-Predicția condițiilor viitoare;
-Analiza SWOT;
-Selectarea strategiilor;
-Alinierea strategiilor cu sustenabilitatea;
-Evaluarea performanțelor;
-Etc.

Economic
Mediu înconjurător -Costuri;
-Sol; -Cerințe tehnice;
-Birocrație;
-Apă; Social -Economie socială;
-Atmosferă; -Cultura;
-Biodiversitate;
Biodiversitate; ț ;
-Tradiție;
-Accesibilitate;
A ibilit t -Etc;
-Resurse; -Participare;
-Energie; -Securitate;
-Peisaj; -Utilitate publică;
-Deseuri; -Integrare socială;
-Riscuri; -Responsabilitate;
-Etc. -Etc.

Sisteme Cloud pentru planificarea producției distribuite
Soluții Cloud ERP pentru IMM

Managementul colaborativ pentru fabricaţie
(CPM- Collaborative Production Manufacturing)
Supply Chain management (SCM) CRM – Customer Relationship Management

Demand Chain Management (DCM) SRM – Supplier Relationship Management
Sisteme asistate
pentru mentenanţa predictivă

& Fabricație
operativă
Planificare
Eficiența utilizării echipamentelor (OEE)

OEE -Overall Equipment Effectiveness
Timp teoretic de producție

Timp planificat de producție
Timp de operare
Timp efectiv de operare
Timp efectiv de producție
OEE= Disponibilitate echipamentelor + Performanţă

OEE Performanţă+ Calitate
Disponibilitate = Timp operativ / Timp planificat de producţie
Performanţa = (Timp ideal pentru o piesă x Numărul total de piese) / Timp operativ
Calitate = Piese bune / Număr total de piese
OEE = (Piese bune x Timp ideal pentru o piesă ) / Timp planificat de producţie

Strategie de mentenanţă
‘‘Fail and Fix (FAF)’’ - Mentenanță corectivă

(Strategie clasică de mentenanţă)
‘‘Predict and Prevent (PAP)’’ – Mentenanță predictivă (PdM)

(Strategie asistată de mentenanţă)
Metode inteligente de mentenanţă predictivă

Mentenanță predictivă
Monitorizarea tendinţei de defectare
la lagărele cu rulmenţi

Diagrama de detecție a apariției defectării

Sistem inteligent de mentenanţă

Sistem inteligent de mentenanţă predictivă

Legătura dintre fiabilitate și metodele de mentenanţă
Legătura dintre strategiile de mentenanţă și costurile aferente

Comparaţie strategii de mentenanţă.
Studiu de caz
Strategia A – Mentenanţă corectivă - Corrective maintenance strategy

Strategia B – Mentenanţă planificată - Scheduled maintenance strategy
St t i C – Mentenanţă
Strategia M t ţă la
l depăşirea
d ă i unor valoril i - Condition-based maintenance
Strategia D – Mentenanţă predictivă - Predictive maintenance strategy
Comparaţie strategii de mentenanţă. Studiu de caz
Strategia A – Mentenanţă corectivă - Corrective maintenance strategy

Strategia B – Mentenanţă planificată - Scheduled maintenance strategy
Strategia C – Mentenanţă la depăşirea unor valori - Condition-based maintenance
Strategia D – Mentenanţă predictivă - Predictive maintenance strategy

e-Maintenance, e-Manufacturing, e-Business
e-Maintenance. Monitorizare la distanţă


Diagrame Pareto pentru evidenţa automată a cauzelor defectărilor
Jam - blocaj

Costul defectării calculat pe baza pe consecinţele poteţiale
(Cost-Based Criticality -CBC) :
- pierderi de producţie,
- pierderi de capital,
- pierderi calitative,
- siguranţă şi mediu,
- satisfacţie clienţi.
Exemplu. Calcul costuri estimate cauzate de defectări potenţiale.
Utilizarea IoT in mentenanța predictivă

(IoT -Internet of Things )

Cerinţele realizării unui SFAC
Un SFAC se poate realiza dacă sunt îndeplinite următoarele premize:
P1. Gruparea pieselor în clase morfo-dimensionale similare

(tehnologie de grup, fabricație celulară);
P2. Comanda numerică a maşinilor-unelte;
P3. Integrarea funcţiilor de inspecţie (OMM şi CMM);
P4. Utilizarea unor dispozitive tipizate;
P5. Aplicarea principiului modularităţii şi tipizării;
P6. Asigurarea SOFTWARE-ul pentru conducerea tehnică şi
organizatorică integrată (MRP, MRP II, ERP);
P7. Sisteme asistate pentru mentenanţa predictivă

P1. Gruparea pieselor în clase morfo-dimensionale similare
(tehnologie de grup, fabricație celulară);
Tehnologia
g de ggrup
p sau “GT” este o tehnică de fabricaţie
ţ în
care piesele cu similitudini de geometrie şi tehnologice
sunt prelucrate împreună.
Grupul de elemente similare este cunoscut sub numele de

familie de piese și grupul de utilaje folosite pentru a procesa o
familie individuală de piese este cunoscut sub numele de
celulă de fabricaţie (cellular manufacturing).
Acest tip de fabricaţie în care o familie de piese este produsă

de o celulă de fabricaţie este cunoscut sub numele de
fabricație celulară.

P2. Comanda numerică a maşinilor-unelte constituie o

altă
ltă premiză
i ă esenţială
ţi lă a realizării
li ă ii unuii SFAC.
SFAC
Echipamentele CNC cu care sunt prevăzute maşinile-unelte

permit integrarea acestora într-un sistem de comandă
numerică prin calculator , prin care se realizează comanda
integrală şi coordonată a tuturor elementelor din
componenţa sistemului.
SFAC. MU cu CNC
Centru de prelucrare CNC cu 5 axe (Okuma)

SFAC. MU cu CNC
SFAC cu 5 centre de prelucrare (Cincinnati Milacron)
P3. Integrarea funcţiilor de inspecţie în ciclul de lucru

all maşinilor-unelte
i il lt (OMM) şii în
î afara
f maşinii
i ii unelte
lt
pe maşini de măsurat cu CNC (CMM)

Mãsurarea dimensiunilor piesei pe maşina unealtã cu CNC (OMM)



P4. Utilizarea unor dispozitive tipizate de centrare

şii fixare
fi automată
t tă a pieselor
i l
- Pentru piese prismatice se utilizează ca dispozitiv palete de

transport;
- Pentru piese de revoluţie se utilizează roboţi prevăzuţi cu

dispozitive de apucare schimbabile;
- Pentru centrarea şi fixarea pieselor se utilizează un set de

dispozitive modulare.
Paleta dispozitiv de lucru pentru piese prismatice


Priectarea asistată a dispozitivelor (Computer-aided Fixture Design)
Priectarea asistată a dispozitivelor (Computer-aided Fixture Design)

P5. Aplicarea principiului modularităţii şi tipizării în

privinţa tuturor echipamentelor din componenţa
SFF
- Modularitatea permite reconfigurarea rapidă a sistemului

(sisteme reconfigurabile);
- Modularitatea și tipizarea scurtează timpul de concepţie şi

realizare a sistemului;
- Modularitatea și tipizarea scurtare timp de intervenţie

pentru eventualele defecţiuni.
P6. Asigurarea SOFTWARE-ul corespunzător sistemului

pentru conducerea tehnică şi organizatorică integrată
a sistemului flexibil de fabricaţie.
fabricaţie
Aceasta presupune scurtarea ciclului lucrărilor de pregătire

a fabricaţiei şi de elaborare a programelor de prelucrare şi
conducere operativă a producţiei, ceea ce se obţine prin
utilizarea calculatorului electronic în această sferă de
activităţi.

P7. Asigurarea unui sistem de mentenanţă predictivă

a întregului
î t l i sistem
it flexibil.
fl ibil
Se supraveghează permanent starea de funcţionare a

componentelor sistemului şi se semnalizează tendinţa de
defectare.
Cu cât gradul de automatizare a sistemului creşte, cu atât

mai mult trebuie să fie satisfăcută condiţia unei înalte
fiabilităţi a elementelor componente.
SISTEME DE FABRICAŢIE
în flux continuu (suple)
(Lean Manufacturing Systems)

Fluxul sistemului de producție
Sistem convenţional cu flux amonte-aval ( cu împingere - push)
Sistem de producţie cu flux aval-amonte (cu tragere – pull)

Sistem aval-amonte (cu tragere - pull)
Esenţa sistemului : oricare post din fluxul
tehnologic are statutul de client dar in acelas timp
şi de furnizor.
furnizor
Un post de lucru client va lansa comanda de

fabricatie catre postul furnizor situat imediat in
amonte.
Ordinele de fabricatie sunt transmise din avalul

liniei tehnologice catre amonte
(in sens invers celui traditional)
Conceptele Just In Time (JIT) şi

KANBAN (sistem de carduri)

Conceptul Just In Time (JIT)
Un sistem de producţie care produce şi livrează doar atât cât este

nevoie, doar când este nevoie şi doar în cantitatea necesară, conform
solicitării clientului.
JIT cuprinde urmatoarele trei elemente:

- sistemul de productie de tip “cu tragere” ;
- timpul total disponibil de productie;
- fluxul continuu.
Scopul
p JIT este de a elimina total p pierderile,, p
pentru a atinge:
g
- cea mai bună calitate posibilă;
- cele mai scăzute costuri posibile;
- termenele cele mai scăzute de productie şi livrare.
Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux,

care constă în organizarea unui sistem de carduri, metode de
semnalizare, stocuri tampon etc.
- Prin Kanban se întelege orice dispozitiv de semnalizare care

oferă autorizare şi instrucţiuni pentru producerea şi/sau
transportul pieselor intr-un sistem de productie de tip “aval-
amonte”.
Kanban este la origine denumirea in japoneză pentru un document tip etichetă,

ataşat produsului aflat pe fluxul de productie.
productie
Cardurile Kanban sunt cele mai cunoscute si cele mai populare exemple pentru
transmiterea semnalelor de-a lungul fluxului de productie.

Tehnica Kanban
KANBAN este parte integrantă a JIT
KANBAN urmăreşte:
- Diminuarea volumului stocurilor;
- Fabricarea produsul cerut în momentul

cerut şi în cantitatea cerută.
Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux
Cardurile Kanban au, de obicei, forma unei cartele, si contin

informatii precum:
-numele /codul piesei;

-numarul de piese de produs;
-procesul furnizor intern sau extern;
-cantitatea planificata de realizat;
-"adresa" zonei / spatiului

p de stocare;;
-"adresa" procesului client.

Tehnica KANBAN
2 tipuri cartele :
- Cartele de producţie [Production Order Kanban (POK)]

ce se deplasează în amontele fluxului de fabricaţie în scopul
declanşării unui nou ordin de fabricaţie.
- Cartele de transport (retragere) [Withdrawal Kanban- WK]

ce autorizeaza transportul din amonte în aval.
Kanban: Metoda de control a cantităţii de produse pe flux
Cardurile Kanban au doua functii majore in cadrul

proceselor de productie:
- Semnalizarea de la postul de lucru din aval către

postul din amonte pentru a porni să produca piesele
necesare (Kanban de productie);
- Atenţionarea privind necesitatea deplăsării pieselor

către postul succesiv de prelucrare, pentru a ajunge
acolo doar foarte aproape de momentul în care pot fi
prelucrate (Kanban de transport).

Sistem cu flux aval-amonte cu un singur tip de card
- cartelă de producţie (POK)
POK- Production Order Kanban
Sistem
Si t cu flux
fl aval-amonte
l t cu 2 titipurii dde carduri
d i
- cartelă de producţie (POK)
- cartelă de transport (retragere) -WK
POK- Production Order Kanban
WK- Withdrawal Kanban

C9 Conceptul de sistem în flux continuu (Lean)
Toyota Production System (TPS)

Abordarea fabricaţiei “Lean” presupune:
1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul

de vedere al clientului final.
2. Eliminarea, pe cât posibil, a acelor activităţi care sunt

generatoare de pierderi.
pierderi Identificarea tuturor activităţilor componente
în cadrul lanţului de valoare pentru fiecare familie de produse.
3. Ordonarea activităţilor creatoare de valoare intr-o succesiune

(flux) de paşi clar identificati, astfel încat produsul să ajungă la
clientul final printr-un proces cât mai continuu.
4. Aplicarea
p sistemului de tip p „pull"
p pentru „a trage"
p g p produsul de p
pe
fluxul de producţie. Odată ce fluxul de valoare a fost stabilit şi
introdus, pentru fiecare client/beneficiar intern sau extern
5. Operaţionalizarea procesului si repetarea lui până când se atinge un

nivel optim, în care valoarea este maximă şi pierderile minime.
Un proces de gândire în 5 paşi , propus de James Womack şi Dean Jones ("Lean Thinking“)

Legătura dintre flexibilitate, supleţe, sensibilitate şi agilitate
în fabricaţia asistată
Lean = (Quality + Cost + Delivery)
Agile = (Quality + Cost + Delivery) + Flexibility + Responsiveness

(sensibilitate)
Lean Manufacturing Systems

Sistem de producție în flux continuu- Lean
Concepte fundamentale:
JIT – Just In Time
Jidoka - Oprirea (încetinirea)
JIT Jidoka Obiective fluxului la apariţia unei
anomalii.
- Flux cu tragere;
-Detectare anomalii
Kaizen – Înbunătăţire continuă
-Kanban (cartele); (Poka-yoke)
Strategii CIP -Continuous Improvement Process.
Controlul calității -Loturi optime; -Îmbunătățire
Tactici
-Producție celulară continuă (Kaizen)
Competențe
-Timp minim -Metoda cauză/efect
de schimbare (5 Whys) SMED -Single Minute Exchange of Dies
(SMED/OTS) (Timp minim de schimbare)
OTS -One Touch Setup
Personal Stabilitate
Waste (Muda) – orice acţiune din procesul de
-Echipe multidisciplinare; - OEE -Standardizare proceduri Fundația fabricaţie care nu adaugă valoare produsului
-Rezolvare de toți a problemelor; - MSA -5S din perspectiva beneficiarului
- Înțelegerea variabilității; - Cp, Cpk - TPM
OEE -Overall Equipment Effectiveness- MSA -Measurement System Analysis (Sistem de analiză a măsurătorilor),
(Disponibilitate echipamentelor, Cp, Cpk -Process capability indices (Capabilitatea procesului).
performanţă, calitate) 5S- Sort, Set to order, Shine, Standardize, and Sustain (Sortare, Stabilizare ordine, Strălucire,
TPM -Total Productive Maintenance Standardizare, Susţinerea schimbării )
, SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 284

II. - Oprirea (încetinirea) fluxului la apariţia unei anomalii (Jidoka):
- Constă în a furniza maşinilor şi operatorilor abilitatea de a detecta o anomalitate

aparută în sistem, astfel încât să poată să semnaleze și să oprească imediat procesul.
- Jidoka se concentreaza asupra cauzelor care determină problemele apărute în

sistem.
- Conceptul Jidoka conduce la îmbunătăţirea proceselor prin eliminarea cauzelor

generatoare de probleme.
Impune ca procesele desfasurate să aibă o calitate corespunzatoare şi, de asemenea, facilitează

o mai eficientă organizare a muncii (muncitori si masini).
Jidoka este unul dintre cele doua concepte fundamentale ale sistemului de productie Lean, alaturi de JIT.
Structură generică sisteme în flux continuu (lean) de fabricaţie
Subsisteme
Principii
Metode
Proceduri
JIT
SMED - Timp de schimbare- max. 10 minute (Single Minute Exchange of Dies ). Mai nou, OTED- One Touch Exchange of Dies
K i
Kaizen – îmbunătăţire continuă a procedurilor
PDCA - Ciclu Deming -Plan (stabilire plan)- Do (implementare plan) - Check (evaluare rezultate)- Act (revizuire plan; start un nou ciclu) . Plan-Do-
Check-Act.
5S- Sortare, Stabilizare ordine, Strălucire, Standardizare, Susţinerea schimbării (Sort, Set to order, Shine, Standardize, and Sustain ),
Calitate
DMAIC- Defineşte-Măsoară-Analizează-Imbunătăţeşte-Controlează (Define- Measure- Analyze- Improve- Control )
FMEA- Analiza efectelor produse de neconformităţi (Failure Mode Effects Analysis)
SPC – Controlul statistic al procesului (Statistical Process Control )
5 Whys – Metodă de rezolvare a problemelor în care angajaţii se întreabă “De ce ?” pentru a găsi legătura dintre cauze şi efecte.

Metode și proceduri folosite în LMS.
Principiile metodei 5S
(Sortare, Stabilizare ordine, Strălucire, Standardizare, Susţinerea schimbării)

Principiile metodei 5S
(Sortare, Stabilizare ordine, Strălucire, Standardizare, Susţinerea schimbării)

Principiile metodei 4M
Factorii pe care un sistem de productie Lean îi foloseste pentru a produce
valoare pentru clienti.
Materiale - fără defecte sau lipsuri;
Maşini -fără defectiuni, deficienţe în funcţionare sau opriri neplanificate;
Muncitori - deprinderi de muncă corespunzătoare, competenţe necesare,

punctualitate şi absenteism redus;
M t d - procese standardizate,
Metode t d di t mentenanţă
t ţă şii management.
t
Primii trei factori reprezinta resurse, iar ultimul semnifica valoarea pentru client.

Analiza de tip ABC sau Pareto
Folosirea analizei de tip ABC pentru a decide pentru care

piese se formează stocuri şi cît de mari să fie acestea.
Împărţirea pieselor necesare procesului de producţie in

grupuri, în funcţie de cerere:
-Piesele de tipul A sunt foarte des necesare in procesul de

productie;
-Piesele de tipul B sunt necesare la un nivel mediu;
-Piesele de tipul C sunt putin necesare.

Analiza de tip ABC sau Pareto
Tip repere A -20% din total,

consumă 80% din costuri;
Tip repere B -30% din total,

consumă 15% din costuri;
Tip repere C -50% din total,

consumă 5% % din costuri

Andon
Andon este un instrument specific managementului vizual, care
constă în amplasarea de lumini pe maşini sau la liniile de producţie
pentru a indica starea de funcţionalitate a procesului.
Codurile de semnalizare vizuală cele mai des intâlnite sunt:
Verde: operaţii normale;
Galben: schimbarea producţiei sau mentenanţa planificată;
Rosu: anormalitate, masină defectă
Aceste coduri de semnalizare vizuală pot fi combinate şi cu coduri de semnalizare auditivă

Lean Manufacturing Systems (LMS)
OEE -Overall Equipment Effectiveness
Parametru OEE
OEE= Disponibilitate echipamentelor + Performanţă
Performanţă+ Calitate
Disponibilitate = Timp operativ / Timp de producţie planificat
Performanţa = (Timp ideal pentru o piesă x Numărul total de piese) / Timp operativ
Calitate = Piese bune / Număr total de piese
OEE = (Piese bune x Timp ideal pentru o piesă ) / Timp de producţie planificat

Diagrama fluxurilor de materiale,informaţii şi activităţi
Analiza valorii pe flux -Value Stream Mapping (VSM)
Diagrama în care se includ toti paşii necesari pe fluxul de informaţii,

materiale şi activităţi de parcurs de la primirea unei comenzi până la
livrarea produsului.
Diagrama valorii pe flux in situaţia curentă include pasii pe care-i urmeaza in

prezent produsul, de la comanda si pana la livrare, pentru a determina conditiile existente de
realizare a produsului respectiv.
Diagrama valorii pe flux in situaţia viitoare poate valorifica oportunitatile de

imbunatatire identificate in diagrama curentă, pentru a se atinge astfel un nivel superior de
performantă.
Trasarea hartii fluxului de valoare poate fi un proces repetitiv, ca o conditie necesara pentru imbunatatirea procesului de
productie.

Diagrama fluxurilor de materiale,informaţii şi activităţi . Analiza valorii pe flux
Patru paşi pentru realizarea analizei valorilor pe flux (VSM)
1. Definirea produsului sau familiei de produse;
2. Crearea Diagramei valorii pe flux în situaţia curentă;
3. Crearea Diagramei valorii pe flux în situaţia viitoare;
4. Dezvoltarea unui plan de acţiune de trecere de la pasul 2 la pasul 3

Value Stream Mapping (VSM) - Analiza valorii pe flux

Diagrama fluxurilor de materiale,informaţii şi activităţi
Value Stream Mapping (VSM) - Analiza valorii pe flux
Etape de organizare Lean-6sigma

C10 DfSS- Design for Six Sigma

Asigurarea calității în Lean-6sigma
Ciclu DMAIC
- Defineşte;
-Măsoară;
-Analizează;
-Imbunătăţeşte;
-Controlează.
(Define- Measure- Analyze- Improve-
Control )
Analiza capabilității
SPC – Controlul statistic al procesului
(Statistical Process Control )
5 Whys – Metodă de rezolvare a problemelor în care
angajaţii se întreabă “De ce ?” pentru a găsi legătura
dintre cauze şi efecte.
FMEA- Analiza efectelor produse de neconformităţi

(Failure Mode Effects Analysis)
Conceptul de sistem în flux continuu (Lean). Istoric.
In anii 1920 Henry Ford a lansat productia de serie pentru autovehicule.

Productia de serie se caracteriza pe linii de asamblare unde lucrau muncitori cu calificare scazută, care realizau sute de
produse identice şi cu preturi accesibile pentru o familie de nivel mediu.
Dupa anii1980 valoarea produselor pentru client era data de costurile reduse, de disponibilitatea
produselor
d l cu calitate
lit t ridicata
idi t sii de
d flexibilitatea
fl ibilit t producatorilor
d t il in i a produce
d conform
f cu cerintele
i t l pietei.
i t i
Dupa anul 2000, valoarea produselor pentru client este dată de flexibilitatea producţiei, de calitatea
ridicată asociată costurilor scăzute şi de disponibilitate. Pentru acestea, companiile trebuie sa fie cele mai
bune în asigurarea livrării produselor de calitate, la preţuri competitive şi la termene anterioare faţă de
concurentă.
1980- Lean Manufacturing – producţia suplă, are la bază sistemul de productie Toyota şi este adaptată de
Motorala Womack si Jones,
Motorala. Jones in 1995
1995, implementează conceptul pentru pentru companiile vestice.
vestice
Lean Manufacturing este in prezent cea mai importanta metoda de

management pentru companiile de productie.
Metoda se utilizeaza in corelare cu instrumentul calitatii denumit "6 sigma“.

Sisteme
Si t d fabricaţie
de f b i ţi
(SFAC)
Planificarea asistată a producției

în sistemele în flux continuu (lean)
(Production Planning in Lean Manufacturing)
UT Iaşi, Departament MUS, SFAC 2018,

Note curs, Prof. dr.ing. Eugen Carata 1
Structura programului SAP PP (Production Planning)
Locațiilor de producție și depozitare în planificarea producției:
- Toate datele de bază ale producției sunt create la nivelul secțiilor de

producție;
- Activitățile de planificare sunt efectuate la nivel de secție;
- Procesul de confirmare a producției și mișcarea bunurilor conexe apar

la nivelul secției și al depozitului.
Baze de date în SAP PP (Master data)

Există 5 bazele de date (BD) cu care lucrează
modulul de planificare a producției.

1.BD. Material Master
-Material Master conține informații despre toate materialele și componentele
pe care o companie le achiziționează, le produce, le depozitează și le vinde.
- Un material sau articol este identificat în mod unic printr-un cod numeric.
- Elementele cu aceleași ș atribute de bază sunt ggrupate
p șși atribuite unui tipp de
articol, cum ar fi reperul finit, materia primă, componentă achiziționată etc.
BD Material Master se utilizează în următoarele scopuri:
- Pentru a achiziționa materialele/componente necesare producției;
- În gestiunea stocurilor și înregistrarea stocurilor fizice, în cazul
înregistrărilor privind mișcările de bunuri, cum ar fi emiterea sau primirea de
bunuri;
- În verificarea facturilor;
- În vânzări și distribuție pentru procesul de realizare a comenzilor;
- În planificarea și controlul producției pentru planificarea necesarului de
materiale, programarea calendaristică și confirmarea proceselor de producție.
2. BD. Bill of Material -(BOM) Necesarul de materiale și componente
- BOM este o listă completă, structurată, a componentelor, împreună cu

cantitatea necesară pentru producerea produsului sau ansamblului.
-BOM-urile sunt folosite în planificarea și calcularea costurilor produsului.
- Se pot crea până la 99 de meniuri alternative pentru un singur produs.
Pentru produsele care au variante, se pot crea Super BOM-uri, care au toate
tipurile posibile de componente utilizate la fabricarea diferitelor tipuri de
variante, iar componenta corespunzătoare este selectată pe baza
caracteristicii selectate în Comanda pentru vânzări.
De exemplu, Ciclul de produs (Product Cycle) poate conține toate tipurile de subansambluri (cu diferite
culori și dimensiuni) și subansamblul dorit este selectat în funcție de culoarea și dimensiunea selectată
în comanda de vânzare.

3. BD. Work Center – Celula de producție
-Celula
Celula de producție este o mașină/un grup de mașinimașini, loc de producție în care
se efectuează operațiile tehnologice de producție. Centrele de prelucrare sunt
utilizate în operațiile din lista cu traseele tehnologice (Routings).
-
- BD Work Center conține datele pentru:

- Programarea calendaristică și orară (Scheduling);
- Capacitatea
C it t disponibilă
di ibilă (Capacity);
(C it )
- Costuri.
4. BD. Routing – Trasee tehnologice
-Rutarea
Rutarea este o secvență de operații efectuate în celula de producție (Work
Center).
-Se specifică timpii de bază, timpii auxiliar etc. pentru executarea operațiilor
tehnologice.
-
- De asemenea, BD Routingg este utilizată pentru
p pplanificarea operațiilor
p ț șși în
calculul costului standard al produsului.

5. BD. Production version – Versiunea de producție
-Versiunea de producție este o combinație de date BOM și Routing pentru

producție.
-Este o legătură între BOM & Routing și determină procesul de fabricație.
Pot exista mai multe versiuni de producție pentru diferite procese de fabricație
pentru a produce produsul.
Ciclul de planificare a producției

(Production Planning Cycle)

Ciclul de planificare a producției - Production Planning Cycle
Planificarea
- Planificarea producției se face, în general, din planul de vânzări bugetat;

-Planificarea se bazează pe planul de vânzări pentru a îndeplini cerințele de
vânzări în funcție de perioadele ciclului de producție;
-Cererea pentru Produs este introdusă prin managementul cererii sub forma
cererii necesarului planificat (Planned Independent Requirement -PIR).
-Aceste date de la managementul cererii devin intrări pentru planificarea
necesarului de materiale (MRP).
- MRP verifică disponibilitatea diferitelor materii prime și componente utilizate
pentru producție în diferite etape, utilizând bazele de date cum ar fi BOM (Bill
of Material) și stocurile actuale disponibile la nivelul secției.
Planificarea (continuare)
- În caz lipsei unor materiale, sunt create ordine de achiziție pentru

materialele și componentele de achiziționat extern și se creează ordine
planificate
l ifi t pentru t componentelet l ffabricate
b i t iintern.
t
Aceste solicitări de cumpărare și ordine planificate inițiază ciclul de achiziții și

respectiv ciclul de execuție a producției.
Dat fiind faptul că MRP funcționează cu capacități infinite, trebuie făcută o

echilibrare a capacităților pentru a evita blocajele prin lipsa de capacități
disponibile.

Execuția
- Ordinele planificate sunt convertite în comenzi de producție și sunt

programate în funcție de timpul de producție utilizând baze de date, cum ar fi
rutările
tă il (traseele
(t l ttehnologice),
h l i ) R Routing.
ti
- Ordinele de producție (Production Orders) sunt lansate de supervizorul de

producție (Production Supervisor) al secției, iar verificările disponibilității
materialelor pot fi efectuate, de asemenea, pentru a verifica dacă există
componente lipsă.
Execuția (continuare)
- Producția se efectuează pe baza activităților prevăzute în traseele

tehnologice, menționate în BD Work Center (celula de producție), pentru
fi
fiecare operație
ți di
din R
Routing.
ti
- Odată ce producția este finalizată, Confirmările de comenzi sunt validate, iar

mișcarea mărfurilor pentru consumul de materiale și primirea bunurilor este
înregistrată.
- Ordinul de lansare primește starea Delivered (DLV) și elementul realizat este

primit în locația de stocare dorită.
De obicei, la sfârșitul lunii înainte de efectuarea decontării comenzilor, ordinul de producție trebuie să fie
setat la starea finalizată din punct de vedere tehnic, pentru a calcula producția realizată.

Managementul cererii – Demand Management
- Funcția principală a “Managementului cererii” este de a estima cantitățile

necesare și datele de livrare a produselor finite și/sau a ansamblurilor
importante.
g
-Managementul cererii utilizează necesarul pplanificat independent
p
(PIR Planned Independent Requirement) și comenzile clienților.
Strategiile de planificare trebuie definite pentru un produs.

Există două metode prin care putem face acest lucru.
- Producție pe stoc (Make to Stock ): Producția de bunuri fără comenzi de

vânzare, adică stocul este produs independent de comenzi;
- Producția pe bază de comandă (Make to Order): Această strategie se

aplică producției de materiale pentru o anumită comandă individuală de
vânzări.

Planificarea necesarului de materiale - MRP
(Material Requirement Planning )
- Determină orice material lipsă și creează elementele de achiziție

corespunzătoare;
- Efectuează
Ef t ă calcularea
l l cerinței
i ț i nete
t șii genereazăă comenzii planificate
l ifi t
pentru materialele fabricate intern și cererea de achiziție pentru materiile prime
externe.
-Calculează datele de producție pentru ordinele planificate;
- Pentru BOM-ul
BOM ul corespunzător structurii arborescentă a produsului generează
propuneri de achiziții la fiecare nivel al BOM.
Planificarea capacităților
(Capacity Planning & Leveling)
- Planificarea capacităților este utilizată pentru a analiza supraîncărcarea

posturilor de lucru, pentru a schimba comenzile pentru a evita orice blocaje de
capacitate.
- Cerințele de capacitate sunt generate prin intermediul MRP și al Celulei de

producție (Work Center ) și deoarece MRP lucrează cu capacitate infinită și
planifică totul fără a lua în considerare constrângerile de capacitate este
necesară ajustarea capacității la Celula de producție existentă.
- Capacitatea poate fi egalizată la fiecare post de lucru prin planificarea

tabelului pentru a crea planul de producție cu restricții (constraint production
plan).

Comenzile de producție
(Production Orders)
- Ieșirea din MRP vor fi "Comenzile planificate (Planned Orders)", care trebuie
transformate în Comenzi de producție (production orders) pentru execuția
viitoare a produsului.
- Comanda de producție (CP) este un element confirmat ferm, care nu este
afectat de rularea MRP, spre deosebire de Comenzile planificate;
- Comanda de producție este un document electronic care specifică ce
element trebuie să fie produs și în ce cantitate;
-CP conține componentele BOM și datele traselului tehnologic care trebuie
efectuat în celula de producție (Work Center);
-Comanda de producție este lansată pentru execuție și pot fi efectuate
verificări ale disponibilității materialelor și componentelor care determină dacă
există elemente care lipsesc.
Confirmarea execuției comenzii de producție

(Production Order Confirmation)
- Atunci când comanda de producție este produse fizic în secție, aceasta

trebuie confirmată;
-În timpul confirmării, materialele componentelor pot fi automat declarate
consumate t șii recepția
ți produselor
d l realizate
li t poatet fi efectuate
f t t automat
t t prin
i
funcția de control din traseul tehnologic (Control key in Routing) .
-În loc de confirmarea automată, confirmarea și primirea mărfurilor se pot
efectuata, separat, și manual;
- Orice mișcare nereușite în proces, din cauza unui deficit de stoc, poate fi
reprocesată manual;
- Costurile de producție, cum ar fi cu mașinile, cu forța de muncă etc., vor fi,
actualizate în comanda de producție în timpul confirmării, pe o bază reală.

Închiderea comenzii de producție
(Production Order Close)
- După ce comanda de producție este livrată complet sau nu dorim să

executăm comanda mai departe, atunci comanda de producție trebuie tehnic
închisă.
- După ce comanda primește statutul “TECO”, aceasta se elimină din lista de

stocuri / cerințe și nu mai este luat în considerare în planificarea cerințelor
materiale. Toate rezervările dependente sunt de asemenea șterse din sistem.
În continuare, vom analiza fiecare fază a SAP PP și vom descrie modul de

operare.
Necesarul de materiale și componente

Bill of Material (BoM) în SAP PP

- BOM- Necesarul de materiale și componente este o listă completă,

structurată în mod formal, a componentelor care alcătuiesc un produs sau un
ansamblu. Lista cuprinde codul numeric al fiecărei componente, împreună cu
cantitatea șși unitatea de măsură.
-BOM poate fi pe un singur nivel (single level) și multi-nivel (multi level) .
De exemplu, produsul finit ar conține subansambluri care, la rândul lor, ar conține alte subansambluri și
componente în următorul nivel.
-Pot exista diferite BOM-uri alternative pentru un produs în funcție de

dimensiunile lotului, datele de valabilitate și diferite metode de producție.
-BOM este utilizat în planificarea producției pentru componente și planificarea

achiziției de materii prime și componente;
-BOM-urile
BOM urile sunt utilizate la calcularea costului standard pentru produsul finit
luând în considerare costurile materialelor și al tuturor componentelor produsul
finit.

Creare BoM în SAP PP
Pasul 1
11. Cod Produs finit;

2. Cod Secție;
3. Cod “1” pentru creare BOM
pentru producție;
4. Data calendaristică de la care
BOM-ul este valabil
Pasul 2
11. Categoria de articole "L"

L
utilizată pentru elementul de stoc
(implicită);
2. Cod material/component;
3. Cantitatea;
4. Unitatea de măsură.
*Pentru componentele bifate din coloana

A...există BOM de ordinul 2... Dacă nu
este bifată înseamnă cu nu are BOM

Pasul 3
1 Faceți clic pe această pictogramă Bill

1.
of Material (BoM) pentru a vedea antetul
BOM, sistemul va afișa apoi ecranul
antetului BOM în următorul pas
Pasul 4
1
1. Cantitatea de bază a ansamblului de
ordinul 1 –produs final (părinte)
Dacă aceasta este 1 EA (each), atunci

cantitatea va descrie câte materiale și
componente sunt necesare pentru a
produce 1 produs.
2. Salvare BOM creat

Pasul 5
Dacă se dorește afișarea cantității pentru un

anumit cod de material sau component al
unui produs finit, selectat (1),
- se apasă pictograma cu antetul BOM;
- se introduce codul material sau
component:
1. Afișare cantitatea totală pentru codul

selectat ,pentru BOM-ul multi-nivel.
*Dacă codul de material sau component

nu există trebuie creat un Material Master
cu toate matrialele și componentele
utilizate, înainte de a crea BOM-ul multi-
nivel
Baze de date în SAP PP (Master data)

Există 5 bazele de date (BD) cu care lucrează
modulul de planificare a producției.

Celulele de producție
(Work Center – în SAP PP)
Creare Work Center – Celula de producție în SAP PP
- Celula de producție este o unitate în care se desfășoară activități de

producție.
- Celula de producție este baza de date pentru mașinile-unelte reale, liniile

de producție, centrul de asamblare etc.
- Activitatea de producție se planifică în Work Center.
- Celulele de pproducție
ț sunt utilizate în operațiile
p ț tehnologice g din lista
traseelor tehnologice (rutare) și sunt copiate în ordinele de producție sau
comenzile de proces pentru planificarea și executarea lucrărilor.

- Datele din celulele de producție sunt utilizate pentru:
- 1. Programare calendaristică
Atunci când se creează o comandă de producție, durata unei
p ț tehnologice
operații g ppoate fi calculată ppe baza timpilor
p tehnologici
g din
rutare și a formulelor care sunt introduse în Work Center.
- 2. Calculul costurilor (costing)

Costurile unei operații pot fi calculate în ordinul de producție bazat
pe formulele introduse în Work Center. Celula de producție este, de
asemenea, legată de un centru de cost (cost center).
- 3. Planificarea capacităților
În Work Center sunt stocate capacitatea disponibilă și formulele
pentru calcularea cerințelor de capacitate.
- O celulă de producție (Work Center) este creată pentru o anumită

secție de producție și este identificată printr-un cod.
- O celulă de producție poate fi constituită dintr-un grup de mașini

similare.
De exemplu, 5 mașini similare pot constitui o celulă de producție cu o capacitate disponibilă

de 5 unități.

Pasul 1
11. Cod secției;

2. Codul pentru Work Center;
3. Categoria pentru Work Center
0001 – înseamnă că Celula de
producție va fi clasificată ca
având în componență mașini;
Pasul 2 – introducere
date de bază
1. Descriere pentru Work Center;
2. Codul ppersoanei responsabile

p ppentru
Work Center;
3. Locația fizică pentru celulă;
4. Cod "009", înseamnă că Celula de

producție este valabil pentru toate tipurile
de liste de sarcini, cum ar fi rutarea
producției,
d ți i lilista
t dde sarcini
i i pentru
t
întreținere etc.
5. Introduceți codul pentru diferite tipuri

de activități utilizate pentru calculul
costului standard.

Pasul 3 – capacitățile celulei
1. "001" care reprezintă codul categoriei de mașini;
2. Formula de pprocesare a intrărilor "SAP006" - Este

utilizată pentru a calcula capacitatea disponibilă a
Celulei de producție.
SAP006 = (cantitatea de operare * timpul mașinii) / cantitatea de
bază;
3. După completarea categoriei de capacitate și a

formulei de procesare, faceți clic pe butonul Capacity;
Se va deschide o altă machetă
machetă.

Pasul 4 – capacitățile celulei
1. Descrierea celulei;
2. Introduceți detalii despre "Grupul planificator de
capacitate", care este responsabil pentru capacitatea
celulei.
3. Introduceți ID-ul calendarului societății, care conține
sărbători legale pentru societate. Deci, în zilele de
sărbătoare, capacitatea pentru celula de producție ar fi zero;
4. Unitatea de măsură a timpului;
5. Perioada de timp (ora de începere și de terminare)
pentru care Celula ar fi disponibilă pentru funcționare.
6. Procentajul de utilizare al capacității %, având în
vedere defectarea și întreținerea, și numărul de
capacități al celulei.
7 Bifări pentru "relevantă
7. relevantă pentru programarea finită și "
planificarea pe termen lung “. Indică dacă există o limitare a
capacității, atunci operația este mutată la o anumită dată în care
poate fi procesată fără constrângeri de capacitate.
Clic pe pentru revenire la Work Center

Pasul 5 – planificare (scheduling) Tab.
1. Categoria de capacitate "001" care reprezintă

categoria de mașină și, prin urmare, timpul
mașinii ar fi baza pentru calcularea timpului
planificat în ordinea de producție;
2. Formula de procesare a intrărilor "SAP002" care

este utilizată pentru a calcula timpul de planificare.
SAP002 = (cantitatea de operare * timpul mașinii) /

cantitatea de bază / nr. de ppiese.
Pasul 6 – costuri (costing) Tab.
1. Introduceți datele de Start și Finalizare care

reprezintă data de valabilitate a centrului de
costuri;
2. Codul centrului de costuri unde vor fi

înregistrate costurile operaționale;
3
3. Introduceți toate tipurile de activități împreună
cu formulele care vor fi folosite pentru
calcularea costurilor pentru activitate.
Clic pe butonul pentru salvarea Celulei de

producției creată.

Traseele tehnologice
(Routing în SAP PP)
Creare Routing – Trasee tehnologice în SAP PP
- Un traseu tehnologic (routing) este o descriere a operațiilor sau a listei de

activități care trebuie efectuate în timpul procesului de producție și de
planificare.
planificare
- Traseul tehnologic indică ordinea sau succesiunea activităților / operațiilor

tehnologice care trebuie efectuate în celulele de producție.
- Pentru un produs, pot exista mai multe trasee tehnologice alternative.
De exemplu, produsul poate fi fabricat pe 2 mașini-unelte universale (găurire și

rectificare) sau pe o mașină-unealtă automată pe care se pot executa operații de găurire
și rectificare. În acest caz, există 2 trasee alternative.

- Mai multe componente pot urma același grup de trasee tehnologice sau
un grup de componente poate avea un singur traseu tehnologic;
- Traseul tehnologic este utilizat în producție pentru planificarea

calendaristică și calcularea costurilor operațiilor pentru materiale finite și
semifinite.
- Rutarea este utilizată, de asemenea, la calcularea costului standard

ppentru pprodusul finit pprin calcularea costului operațional
p ț al produsului
p finit.
- Înainte de a crea rutarea, este obligatoriu ca celula de producție (Work

Center) să fie disponibilă în sistem.
Din menu-ul SAP Easy access se deschide

Transaction code CA01
Pasul 1
1. Cod material pentru care se

crează traseul tehnologic;
2. Codul secției;
3. Data de la care va fi valid

traseul tehnologic;

Pasul 2
1. Cod “1” pentru traseul de producție și

va fi utilizat în Ordin de producție.
Există și alte coduri destinate planului de
întreținere și inspecție a instalațiilor
instalațiilor;
2. Codul "4“. Acesta indică faptul că

rutarea este valabilă pentru planificarea
și calcularea costurilor necesare;
3. Cod "99999999", ceea ce înseamnă

că rutarea este valabilă pentru cantitatea
de comandă cuprinsă între 0 și
99999999;
4. Apăsați butonul “Operations” pentru a

adăuga secvența de operare în pasul 3
Pasul 3
1. Codul celulei de producție (Work Center) pentru care se definesc operațiile tehnologice;
2. Cheia de control care determină dacă operația ar trebui planificată, calculat costul și
dacă este posibilă auto recepționarea mărfurilor în timpul confirmării producției.
33. Descrierea operației tehnologice;
4. Cantitatea de bază sau cantitatea de ieșire care indică ce cantitate de material va fi
produsă pe mașină și timpul de lucru menționat la punctul nr. 5 și 6.
5. Timpul de pregătire necesar pentru cantitatea de bază (setup)
6. Timpul tehnologic pentru cantitatea de bază
Clic pe butonul pentru salvarea Traseului tehnologic (routing) creat.


Versiunea de producție
(Production version – în SAP PP)
Creare Production version – Versiunea de producție în SAP PP
- Versiunea de producție este legătura dintre BOM-ul (Bill of Material)

produsului și traseele tehnologice (Routing) pentru acel produs;
- Versiunea de producție determină ce BOM alternativ este utilizat împreună

cu care trasee tehnologice pentru a produce un produs sau a planifica un
produs;
- Pot exista diferite versiuni de producție bazate pe dimensiunile lotului și

datele de valabilitate.
De exemplu, pot exista versiuni diferite dacă doriți să produceți 1 - 100 litri de vopsea decât 100
- 1000 litri de vopsea.

- Versiunea de producție cuprinde următoarele date:
1. Atribuirea rutelor la versiunea de producție;
2. Atribuirea BOM-ului alternativ versiunii de producție
- Versiunile de producție sunt utilizate în planificarea necesarului de

materiale (MRP), crearea ordinului de producție și calculul costului
produsului
d l i pentrut a selecta
l t rutarea
t cea maii potrivită
t i ită șii BOM
BOM-ull
corespunzător.
Din menu-ul SAP Easy access se

deschide Transaction code C223
Pasul 1
1. Cod secție de producție;
2. Cod produs de bază pentru care se crează versiunea de producție;
3 Codul materialului;
3.
4. Cod versiune de producție;
5. Datele valabilității versiunii de producție;
6. Domeniul valid de mărime a lotului;
7. BOM alternativ. “1” – pentru BOM de producție;
8. Routing Group and Counter;
9. Tipul de listă – Routing.

Pasul 2
1. Selectare linia versiunii de producție nou
creată;
2. Apăsați butonul verificare consistență

"consistency check" pentru a verifica dacă
BOM și rutarea sunt valide.
Pasul 3 mesajele privind valabilitate

BOM și Routing
1
1. Verificare
V ifi ddacăă lilista
t de
d sarcini
i i di
din
Routing există în perioada de valabilitate
(01.01.2015 - 31.12.9999) și
dimensiunile lotului (0 - 99999999) din
versiunea de producție;
2. Verificare dacă BOM există în perioada

de valabilitate (01.01.2015 - 31.12.9999)
și dimensiunile lotului (0 -
9999999999999) din versiunea de
producție.
Se apasă săgeata pentru revenire la

macheta anterioară.

Pasul 4
1. Se poate vedea verificarea consistenței

prin culoarea verde
Clic pe butonul pentru salvarea Versiunii

de producție create.
Managementul cererii
(Demand Management – în SAP PP)

Creare Demand Management – Managementul cererii în SAP PP
- Necesarul planificat independent (Planned Independent Requirement -

PIR) este utilizat pentru realizarea Managementului cererii;
- PIR-urile sunt în general utilizate în mediul de producție pe stoc (Make to

Stock) în care întreprinderea dorește să construiască stocul pe baza
previziunilor și nu pe comenzi ferme ale clienților.
- Versiunea PIR "00" are un indicator activ, care specifică faptul că cerințele
vor fi luate în considerare în pplanificarea necesarului de materiale ((MRP).
)
- Dacă se dorește menținerea unor versiuni ale PIR , dar nu se dorește

includerea tuturor versiunilor în MRP, se pot seta unele versiuni ca active
și altele inactive,
inactive utilizate pentru simulări ale planificării pe termen lung
lung.
- PIR-urile sunt asociate tipului de cerere care este determinat de strategiile

de planificare care determină metodele de planificare - Make to Stock sau
Make to Order.
- ș în lista stocurilor necesare,, astfel încât Planificatorul

PIR-urile sunt afișate
să poată vedea și planifica producția în funcție de acesta.

Impactul strategiilor de planificare
Strategiile de planificare sunt, în mare parte, clasificate în categoria Make to Stock (MTS)
și Make to Order (MTO).
Make to Stock (MTS)

( )
- Producția MTS este pusă în practică dacă producem un stoc fără să așteptăm sosirea
comenzilor, deoarece dorim să le livram imediat clienților produsele din stocul respectiv.
Exemplu. S-ar putea să dorim să realizăm un stoc fără a avea comenzi, dar anticipăm că în viitorul
apropiat este posibil să existe cerere de la clienți.
- Strategiile de tip "make

make-to-stock
to stock" sunt de obicei asociate cu dimensiunea lotului sau cu o
valoare apropiată.
De exemplu, este posibil să dorim să producem o singură dată întreaga cantitate pentru întreaga
lună sau poate doriți să produceți cantitatea exactă conform PIR.

Make to Stock (MTS)

( )
- În Strategia de planificare cod 10, numai cantitatea PIR este luată în considerare pentru
executarea MRP, iar comenzile de la clienti sunt complet ignorate. PIR are o cerința tip
LSF.
- In strategia de planificare cod 40 este luat în considerare pentru MRP maximul dintre PIR
și comenzile clientilor. PIR este redus imediat ce sunt introduse comenzile clientilor. PIR
are o cerința
i ț titip VSF
VSF.

Make to Order (MTO)

( )
- Nu dorim să producem produse finite până când nu primim o comandă ferma de la client.
- In cadrul MTO, numai comenzile clienților sunt luate în considerare pentru MRP.
(PIR nu sunt luate în considerare);
- Se produc stocuri pentru vânzări și nu le putem livra decat clientului specific.
- Strategia de planificare ( cod 20) este folosită pe scară largă pentru MTO și strategia cod
25 este utilizată pentru MTO ca varianta în care clientul cere variante ale produselor.
Creare Planned Independent Requirement – PIR

Necesarul planificat independent în SAP PP

deschide Transaction code MD61
Pasul 1
1. Cod produs pentru care se realizează

PIR;
2. Codul secției și al domeniului MRP;
3. Versiunea "00", care este versiunea
activă,, iar cerințele
ț vor fi luate în
considerare la executarea MRP;
4. Datele orizontului de planificare
pentru care trebuie creată cererea;
5. Perioada de planificare (luna) -M

Pasul 2
1. Versiunea "00", activă, iar cerințele

vor fi luate în considerare la executarea
MRP;
2. Cantitatea planificată lunar;

Afișare listă cu stocul/necesarul planificat

deschide Transaction code MD04

Pasul 1
1. Cod produs pentru care se realizează PIR;

2. Codul secției și al domeniului MRP;
Clic buton pentru afișare stoc/necesar

Pasul 2
1. Afișare stoc / necesar

produs PIR, tipul de
cerință VSF- strategia de
planificare 40, cantitate
de 1000 redusă la 939
prin comenzi clienți;
In strategia de planificare cod 40 este

luat în considerare pentru MRP
maximul dintre PIR și comenzile
clientilor. PIR este redus imediat
ce sunt introduse comenzile
clientilor. PIR are o cerința tip
VSF.

Necesarul planificat de materiale și componente
(MRP (Material Requirement Planning) - în SAP PP)
Creare MRP (Material Requirement Planning) - în SAP PP
- Principala funcție a MRP este garantarea disponibilității la timp a

materialelor șși componentelor;
p
- MRP trebuie să achiziționeze sau să producă la timp cantitățile necesare

pentru scopuri interne sau pentru satisfacerea cererii clienților;
- Obiectivul principal este planificarea aprovizionării pe baza cerințelor și

luarea în considerare a stocurilor existente și a elementelor lipsă.

Fluxul procesului MRP - MRP Process flow
- Cu MRP, inventarul poate fi optimizat prin planificarea în funcție de necesități, astfel încât
să se evite inventarul excedentar.
- Cu MRP, vânzările și distribuția răspunde exigențelor concrete ale clienților;
- În Managementul cererii, vânzările sunt planificate în avans printr-o prognoză a

vânzărilor. Prognoza vânzărilor este introdusă în managementul cererii sub forma
necesarului planificat independent (PIR) pentru produsul finit.
- MRP calculează cerințele efective și planifică achizițiile și datele calendaristice la care

materialul/componentul trebuie achiziționat sau produs.
produs
- În cazul în care un produs este realizat intern, sistemul detaliază BOM-ul produsului și
calculează cantitatea de componente necesare pentru a produce produsul finit.

Fluxul procesului MRP - MRP Process flow
- Dacă există un deficit de material/component, la fiecare nivel al BOM sunt create
ordinele planificate pentru a îndeplini necesarul și se creează ordine de achiziție pentru
materiile prime procurate extern.
- MRP gestionează programarea temporală a acțiunilor și calculează datele comenzilor

planificate în funcție de timpii de rutare.
- În principiu, planificarea este efectuată în amonte începând cu data livrării minus (timpul
de procesare, timpul de producție intern, timpul de așteptare înainte de producție) și
calculează durata ordinelor planificate;
- O di l dde producție
Ordinele d ți sau ordinele
di l dde cumpărare
ă suntt create
t ddupăă conversia
i ordinelor
di l
planificate și respectiv a cererii de cumpărare;
- Tipul de planificare "PD" în Material Master MRP 1 este esențial pentru a executa MRP
pentru materiale. Dacă nu se dorește MRP pe material, atunci tipul MRP "ND" poate fi
menținut în Material Master.

Planificatorul Master al producției - Master Production Schedule (MPS)
MPS este folosit în special pentru produse critice, în special cu valoare ridicată, pentru
care nu se doresc modificări ale planului de producție în timpul perioadei de planificare
prevăzute pentru execuția planului MPS următor. Planul de producție este confirmat
automat de îndată ce este executat conform pplanificării spre
p deosebire de modul de
funcționare al MRP.
- O execuție separată apare pentru articolele MPS; acestea nu sunt incluse în rularea
MRP. Practic, aceasta asigură disponibilitatea resurselor critice, care nu ar trebui să
împiedice producția prin menținerea stocului.
- Limita temporală de planificare (numărul de zile cu începere de la data curentă) este utilă
în cazul scenariului MPS în care se pot salva propunerile de achiziții publice (ordinile
planificate) de la ultima execuție a MRP.
- Nu se execută nicio modificare automată a propunerilor de achiziție odată ce acestea
intră în perioada de planificare, PTF, menținută în Master Materials. Deci, toate ordinele
planificate în PTF sunt automat confirmate de sistem.
- Tipul MRP de la "P0" la "P3" din Material Master trebuie să fie menținut pentru a rula
MPS pentru materiale.

Parametri de planificare MRP - MRP Planning Parameters
Parametrii MRP sunt necesari pentru executarea MRP în ceea ce privește considerarea
cerințelor (PIR) în orizontul de planificare, parametrii de planificare temporală și utilizarea
datelor din BOM și a datelor din traseele tehnologice (routing).
A Coduri
A. C d i de
d procesare (Processing
(P i Key)
K )
- 1. Variația netă (NETCH): În acest tip de rulare, sistemul ia în considerare componentele
de la planificarea anteriorară MRP care au suferit modificări legate de recepție sau de
orice modificări ale stocului.
- 2. Variația netă în orizontul de planificarea (NETPL): În acest tip de rulare, sistemul ia
în considerare componentele de la planificarea anteriorară MRP care au suferit modificări
- relative față de intrări și de ieșiri sau orice modificări ale stocului
stocului. Se consideră necesarul
într-un orizont de planificare predefinit, spre deosebire de codul NETCH care ia în
considerare necesarul total în perspectivă.
- 3. Planificarea regenerativă (NEUPL): Planifică toate materialele pentru execuția MRP,

indiferent de schimbările pe care le suferă. Acest plan nu este atât de utilizat pe scară
largă. Este nevoie de mult timp pentru a obține rezultatul final.

B. Moduri de planificare (Planning Mode)
- 1 M
1. Modificarea
difi datelor
d t l ded planificare:
l ifi S proceseazăă numaii ddatele
Se t l modificate;
difi t
- 2. Reprocesare BOM și Routing: Recitire BOM și Routing pentru a actualiza datele

pentru comenzile existente;
- 3. Ștergerea și recrearea datelor de planificare: Se șterg complet datele de planificare

(toate bonurile) și se creează din nou.

C. Programarea temporală (Scheduling)
- 1 P
1. Programarea temporală
t lă de
d bază:
b ă MRP calculează
l l ă numaii ddatele
t l dde bbazăă pentru
t
comenzile și timpii de producție ale articolelor produse intern, pe baza Material Master
utilizată;
- 2. Planificarea timpilor de execuție: Datele de producție sunt determinate de

planificarea timpilor de execuție pentru ordinele planificate. Sunt citite traseele
tehnologice pentru a programa și calcula cerințele de capacitate ale posturilor de lucru.

MRP pentru toate produsele - MRP for all Products
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Transaction code MD01
Pasul 1
1. Codul secției;
2. Codul de procesare: NETCH- variația netă în
orizontul total de timp;
3 C
3. Codd "1" în
î câmpul
â l comandădă achiziție
hi iți componente
t
procurate extern, MRP va genera solicitări de
cumpărare în loc de ordine planificate.
4. Cod "3" pentru liniile planificate, ceea ce înseamnă
că MRP va genera linii de programare pentru
materiile prime care au un acord de planificare.
5. Cod "1" în lista MRP și sistemul va crea o listă
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului pentru o
analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
6 Cod "3"
6. 3 deoarece vom șterge și recrea toate
datele de planificare pentru toate materialele.
7. Cod "2", ceea ce înseamnă că MRP va efectua
planificarea temporală și va lua în considerare timpii
de rutare pentru a calcula datele planificate ale
ordinelor de execuție.

MRP pentru toate produsele - MRP for all Products
Pasul 2
1. După efectuarea calculului, va

apărea un raport.
Este posibil să vedem câte

articole au fost planificate și ce
parametri au fost introduși în
timpul rulării.
rulării

MRP pentru un produs - MRP Run for single material
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Pasul 1
1. Codul produs pentru care se dorește MRP;
Transaction code MD02 2. Cod secție;
3. Codul de procesare. "NETCH" (Variație netă în
orizontul total);
4. Cod "1" în câmpul p comandă achizițieț componente
p
5. Cod "3" pentru linii programate. MRP va genera
linii de programare pentru materiile prime care au
un acord de planificare.
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului
pentru o analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
7. Modul de planificare "3" deoarece vom șterge și
recrea toate
t t datele
d t l de
d planificare
l ifi pentru
t toate
t t
materialele.
8. Introduceți indicatorul de programare "2", ceea ce
înseamnă că MRP va face programarea timpului
și va lua în considerare timpii de rutare pentru a
calcula datele ordinelor planificate.

MRP pentru un produs - MRP Run for single material
Pasul 2
1. După efectuarea calculului, va

apărea un raport.
Este posibil să vedem câte

articole au fost planificate și ce
parametri au fost introduși în
timpul rulării.
rulării

MRP pentru Planificatorul Master al producției - Master Production schedule (MPS)
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Pasul 1
Transaction code MD43 2. Cod secție;
3. Codul de procesare. "NETCH" (Variație netă în
orizontul total);
4. Cod "1" în câmpul p comandă achizițieț componente
p
5. Cod "3" pentru linii programate. MRP va genera
linii de programare pentru materiile prime care au
un acord de planificare.
MRP similară cu lista stocurilor / necesarului
pentru o analiză ulterioară a MRP rulată anterior.
7. Modul de planificare "3" deoarece vom șterge și
recrea toate
t t datele
d t l de
d planificare
l ifi pentru
t toate
t t
materialele.
8. Introduceți indicatorul de programare "2", ceea ce
înseamnă că MRP va face programarea timpului
și va lua în considerare timpii de rutare pentru a
calcula datele ordinelor planificate.

MRP pentru Planificatorul Master al producției - Master Production schedule (MPS)
Pasul 2 În acest pas, se generează datele de planificare interactivă prin care puteți vedea
simultan și rezultatele planificării
planificării.
1. Se apasă butonul "Planificare" care va genera ordinele planificate pentru cantitatea lipsă.
2. Se verifică ordinele planificate generate.

MRP lista evaluare stoc/necesar - MRP evaluation - Stock/Requirement List
Din menu-ul SAP Easy access se deschide Transaction code MD04
Pasul 1
2. Cod secție;

MRP lista evaluare stoc/necesar - MRP evaluation - Stock/Requirement List
Pasul 2
1. Se afișează lista stocurilor / necesarului, unde puteți vedea
• BOM detaliat pentru produsul D13967476
• Ordin de cumpărare de 50 buc. (dimensiunea fixă a lotului 50 menținută în
codul de comandă material A01232589) a fost generată față de cerința netă
de - 41.606.

Planificarea capacitatilor necesare
(Capacity Requirement Planning in SAP PP)

- Funcția principală a planificării capacităților este verificarea încărcării

pposturilor de lucru din Work Center șși efectuarea echilibrării capacităților
p ț
(Capacity leveling).
Pe baza cerinței produsului de realizat, se calculează capacitățile de producție față de
capacitățile disponibile din Work Center.
- MRP funcționează cu o capacitate infinită și creează, în același timp,

ordine planificate la Work Center, deoarece presupune că Work Center
este disponibil permanent
permanent.
Astfel, se creează ordine planificate la aceeași dată, pe baza cerințelor, în ciuda lipsei de
capacitate.

- Obiectivul principal al planificării capacităților include rezolvarea

supraîncărilor
p din Work Center și ș optimizarea
p încărcării capacităților
p ț din
Work Center;
- Ordinele planificate generate de MRP sunt convertite în ordine de

producție care determină ce Work Center va fi utilizat și, prin urmare,
cerințele privind capacitatea sunt generate în acel Work Center .

- Echilibrarea capacităților la nivelul ordinelor de producție este utilizată

ppentru pplanificarea detaliată a pproducției.
ț Acest lucru se face pprin
intermediul tabelului de planificare care este utilizat pentru a efectua
planificarea detaliată a cerințelor de capacitate în decursul timpului.
- Încărcarea capacităților trebuie verificate în Work Center și, dacă sunt

supraîncărcate, trebuie să trasferăm ordinele spre același Work Center
sau să o planificăm în alt Work Center pentru a elimina orice lipsă de
capacitate.

Cum se verifică încărcarea capacităților
Evaluarea capacității este utilizată pentru analiza încărcării în Work Center și putem vedea,
în procente, capacitățile disponibile și cele necesare. De asemenea, se pot vedea și
ordinele care au generat necesarul de capacitate.

deschide Transaction code CM01
Pasul 1
11. Cod Work Center


Pasul 2
Situația capacității la Work
Center
1. Verificare capacitate necesară

(generată de ordinele de producție)
vs. capacitate disponibilă
(determinată din Work Center
master data) și procentul de
încărcare al Work Center, în %.

Cum se echilibrează capacitatea
Echilibrarea capacității se face prin intermediul tabelului de planificare și trebuie distribuite
ordinele către Work Center în succesiunea în care vor fi procesate în secția de producție.

deschide Transaction code CM21
Pasul 1
1. Cod Work Center

2

Pasul 2
1. Verificare ordine în grupul de ordine planificate
2. Verificare lista celulelor de producție (Work Center) în grupul Work Center

Pasul 3
1. Selectare ordin planificat din grupul de ordine planificate
2. Clic pe butonul “dispatch” pentru distribuire ordin către Work Center

Pasul 4
1. Verificați ordinul expediat în lista Work Center. În mod similar, puteți expedia celelalte
ordine în lista Work Center, adiacente ordinelor deja distribuite.

Mișcarea componentelor pentru ordinele de producție
(Goods Movement against Production Order in SAP PP: MIGO)

Există două tipuri de mișcări ale componentelor pentru ordinul de producție

care influențează inventarul de materiale și componente. Aceste mișcări se
realizează prin intermediul tipurilor de mișcări din SAP:
• Recepția de componente (GR - Goods Receipt ) este executată cu tipul de

mișcare cod 101 care se face atunci când se produce acel component.
După recepționarea componentelor, sistemul crește stocul de componente la locul de
depozitare prestabilit.
• Eliberarea de componente (GI

(GI- Goods Issue) este executată cu tipul de
mișcare cod 261 care se face ori de câte ori se consumă materialele pentru a
produce alte componente.
După realizarea componentelor, sistemul scade inventarul materialelor consumate de la locul
de depozitare prestabilit.

Cum se realizează Recepția de componente (GR - Goods Receipt )
pentru ordinul de producție

deschide Transaction code MIGO
Pasul 1
1. Selectare “Goods Receipt”

2. Selectare “Order”;
3. Introducere numărul ordinului de
producție

Cum se realizează Recepția de componente (GR - Goods Receipt )
Pasul 2
1. Mișcare cod “101” pentru GR
2. Selectare “Quality inspection”
dacă componentul va fi verificat
calitativ;
3. Dacă materialul este manipulat
în loturi (batch), introduceți
numărul lotului ppentru care
inventarul va fi actualizat.

Cum se realizează Recepția de componente
(GR - Goods Receipt ) pentru ordinul de producție
Pasul 3
1. Data producerii componentului;
2. Bifare "Item Ok ".
3. Clic pe butonul "check" și vom
vedea mesajul din partea de jos
a ferestrei.
4. Clic pe butonul de salvare
document

Cum se realizează Recepția de componente (GI - Goods Issue )

deschide Transaction code MIGO
Pasul 1
1. Selectare “Goods Receipt”

2. Selectare “Order”;
3. Introducere numărul ordinului de
producție

Cum se realizează Recepția de componente (GI - Goods Issue )
Pasul 2
1. Se poate vedea lista

componentelor preluate
automat din comandă
împreună cu cantitatea
necesară.
Se poate modifica cantitatea,
conform consumului real.
real

Cum se realizează Recepția de componente
(GI - Goods Issue ) pentru ordinul de producție
Pasul 3
1. Bifare "Item Ok ";
2. Clic pe butonul "check" și vom
vedea mesajul din partea de jos
a ferestrei.
3. Se poate vedea culoare verde,
semnificând că documentul este
gata pentru postare.
4. Clic pe butonul de salvare

Ordinele de producție
(Production Order in SAP PP)
Un ordin de producție (OP) definește ce material trebuie prelucrat, în ce

locație și în ce moment și cantitate necesară. De asemenea, definește
componentele și secvența de operații tehnologice care urmează a fi realizate
și modul în care trebuie să fie
f calculate costurile.
-Ordinele planificate sunt rezultatul executării MRP. Lipsa componentelor,care
sunt stabilite pentru achiziții interne, va crea ordine planificate, care pot fi
transformate în ordine de producție. Ordinele de producție sunt "documente
finale (hard copies)"; acestea nu pot fi ajustate printr-o rulare MRP.
- În ordinul de producție sunt copiate necesarul de componente BOM și datele

din traseele tehnologice;
(se determină lista componentelor și a datelor operaționale).

-Costurile planificate sunt actualizate în ordinul de producție (OP) prin prețul

componentelor și prețul activitățiilor din traseele tehnologice;
Se poate realiza o verificare a disponibilității ordinelor de producție care
-Se
determină eventualele componente lipsă din comandă, astfel încât să se
poată aduce acea componentă lipsă pentru executarea ordinelor la nivelul
secției.
-Se poate tipări ordinul de producție pentru secția de producție care indică
lista componentelor care trebuie consumate și ce fel de operațiuni se vor
efectua succesiv la Work Center;
-După ce s-a produs fizic OP, se poate declara producția prin confirmarea OP,
care actualizează costurile activităților (ex. prețul de funcționare al mașinii, prețul forței de muncă
etc.).
- Se poate decide efectuarea, în mod automat, consumul componentelor în

timpul confirmării comenzii, în funcție de BOM. Consumul va reduce inventarul
componentelor și se va efectua cu tipul de mișcare 261 din SAP;
- Se poate posta automat recepția componentelor, în timpul confirmării
comenzii. Primirea de bunuri ar mări inventarul materialului și se va efectua cu tipul de mișcare 101 din SAP.
• După confirmarea OP, toate costurile, cum ar fi costul componentelor și
costul activității, vor fi debitate la OP, iar odată ce se recepționează
componentele, costurile vor fi creditate pe OP;
• Odată ce OP este complet confirmat și livrat sau firma a decis să nu execute
acel OP, acesta trebuie închis din punct de vedere tehnic,
ceea ce înseamnă că ordinea nu va mai fi luată în considerare la rularea MRP și va fi ștearsă din lista de stocuri /
cerințe. Rezervarea comenzilor pe componente va fi, de asemenea, ștearsă.




C12
Modelarea şi simularea
sistemelor de fabricaţie
folosind evenimente discrete
(discret event simulation)
& Fabricație
operativă
Planificare

Definirea simul\rii
Simularea este definit\ ca procesul de
proiectare a unui model al unui sistem real [
p [i
conducerea experimentelor realizate cu acest
model pe un calculator
Scopul simul\rii este de a `n]elege func]ionarea

sistemului [[i de a evalua diferite strategii
g de
operare ale sistemului real pentru optimizarea
unei func]ii obiectiv.
Prin utilizarea simul\rii ne propunem s\ clarific\m:
• Descrierea func]ion\rii sistemului;
• Utilizarea modelului pentru predic]ia

func]ion\rii viitoare a sistemului real
(efectele produse prin schimb\rile din
sistem sau a metodei de conducere a
acestora.)
• Construirea unor teorii [i ipoteze pe baza

func]ion\rii anterioare;

• Termenii : model [i sistem
Prin model vom `n]elege o reprezentare a unui

grup de obiecte sau elemente `ntr-o form\
diferit\ de realitate
Prin sistem vom `n]elege un grup sau colec]ie

de interac]iuni `ntre elemente care coopereaz\
pentru atingerea unui anumit obiectiv.
Sisteme [i modele. Clasificare

Sistem dinamic
Invariant Variant
in timp in timp
Liniar Neliniar
Sisteme cu evenimente
discrete
Cu stari Cu stari
continue discrete
Pilotat Pilotat
de timp de evenimente

Aplicaţii ale simulării în sisteme de prelucrare (Manufacturing)
Evaluarea procedurilor operaţionale:
- Planificarea producţiei ;
- Determinarea necesarului optim de echipamente
şi amplasarea acestora;
- Analiza stocurilor;
- Localizarea şi dimensionarea depozitelor intermediare;
- Strategii
St t ii ded comandă;
dă
- Managementul mentenanţei (acţiuni preventive);
- Strategii de control al calităţii;
Aplicaţii ale simulării în sisteme de prelucrare (Manufacturing)
Evaluarea performanţelor :
- Analiza livrărilor ;
- Evaluarea efectelor unei modificări în volumul de
producţie;
- Evaluarea efectului introducerii unui nou echipament în
sistemul de producţie;
- Analiza timpilor de staţionare în sistem;
- Analiza locurilor înguste (Bottleneck analysis);
- Evaluarea investiţiilor de capital;
Criterii: producţia realizată, timp utilizare echipamente şi

personal, marimea firelor de aşteptre etc.

Abordări în modelare și simulare
Modelarea logico-matematică
- Teoria firelor de așteptare;
- Teoria grafurilor
Modelarea cu programe de simulare

- abordarea prin procese: ARENA; ProModel ; Quest; AutoMod
WITNESS; Extend
Modelarea prin instrumente de descriere grafice

- abordarea ‘control orientat’ : Rețele Petri; GRAFCET
Fazele realizării modelului de simulare

Sistem de așteptare (Queueing system)
Elemente
• Clienții -> (piesele semifabricat sau semiprelucrate)
• Resursele (serverele) ->Maşinile unelte (posturile de lucru)
• Firul (coada de așteptare) -> depozite intermediare
S i
Sosirea Plecarea
clientilor clientilor
Sistem de a[teptare
Modelul este definit de :

Sistem de a[teptare
Caracteristicile unui sistem de a[teptare:
- 1. Legea de sosire a clien]ilor (pieselor):
- intervale de timpp egale;
g ;
- legi probabilistce
- 2. Num\rul de servere (posturi de lucru) ,

- dispunerea serverelor `n serie sau `n paralel
- 3. Legile duratelor de servire ale severelor (timpi tehnologici)
- 4. Num\rul, lungimea firului de a[teptare [i disciplina de acces
- lungime finit\ sau infinit\;

-mai multe fire: disciplina de repartizare
- 5. Disciplina firului de a[teptare (FIFO; LIFO)
Obiectivele studiului unui sistem de a[teptare
- 1. Determinarea num\rului mediu de clien]i:

- `n sistem;
- `n centrul de a[tepare;
- `n centrul de servire
-2. Determinarea gradului de ocupare a serverelor
- 3. Determinarea timpului mediu de a[teptare:

- `n sistem;
- `n centrul de a[tepare;
- `n centrul de servire

Etapele procesului de simulare
1. Definirea problemei ;
2. Planificarea proiectului de simulare;
3. Definirea sistemului ;
40% 4. Formularea modelului conceptual ;
din proiect
5. Proiectarea preliminară a experimentărilor;
6. Pregătirea datelor de intrare
Etapele procesului de simulare
20% 7 Realizarea modelului de simulare;

7.
8. Verificarea și validarea modelului;
9. Proiectarea finală a experimentărilor;
10. Experimentarea propriu-zisă ;
40%
11. Analiza și interpretarea rezultatelor ;
12. Implementarea proiectului și realizarea
documentației acestuia .

Alegerea distribuţiilor statistice
pentru legile de sosire şi de servire
în fabricaţia celulară
Fluxul de prelucrare a datelor disponibile pentru modelare

Date disponibile
Example:
Timpul între sosiri piese (loturi), rata sosirilor;
timpul de servire (timp operaţie tehnologică) ;
timpul de încărcare şi de descărcare;
timpii de transport ;
timpii de bună funcţionare, timpii de reparare;
Date probabilistice: % piese rebut; % piese care necesită servicii

diferite;
Date eronate -> rezultate eronate
Construcția histogramei
-Histograma este necesară pentru estimarea distribuției teoretice;
-Presupune împărțirea domeniului în clase/categorii și gruparea datelor
experimentale în clase (discrete sau continue)
uzual 5 -20 clase, frecvent 8 - 12 clase de grupare;
numărul de clase =1+3,322log(n) (relația lui Sturges);
suntt necesare cell puțin
ți 3 observații
b ții în
î fiecare
fi clasă;
l ă
Se calculează frecvențele absolute și relative
Distribuţia experimentală se reprezintă grafic prin punctele medii ale

fiecărei clase

Estimarea distribuției teoretice
- Selectarea distribuţiei teoretice de încercat;
- Estimarea valorilor parametrilor distribuţiei teoretice;
- Evaloarea concordanţei dintre distribuţia experimentală şi
distribuţia teoretică. Test de concordanţă (“goodness of fit”)
Distribuția experimentală
modelează ‘trecutul’
nu există valori în afara experimentului
Distribuția teoretică
Orice valoare în intervalul de variație;
probleme ale estimării parametrilor și ale concordanței
probleme legate de metode de generare

Nu există date suficiente
Se utilizează :
Distribuție uniformă (di t ib ți “maximei
(distribuția “ i i ignoranțe”)
i ț ”)
Distribuție triunghiulară (reazonabilă pentru multe cazuri)

Utilizarea unei distribuții exponențiale
Distribuție Uniformă
Histograma datelor experimentale (empirică)
Expresie: UNIF(5, 10)

Eroarea patratică: =0.000168
Test Chi pătrat
Număr intervale = 40
Grade de libertate = 39
Statistica testului = 33.5
Test Kolmogorov-Smirnov
Test Statistic = 0.00943

Distribuție Triunghiulară
Histograma datelor experimentale (empirică)
Expresie: TRIA(6, 8, 10)

Test Chi pătrat
Test Kolmogorov-Smirnov
Test Statistic = 0.0819
DistribuţieExponenţială (histograma)
experimentală)
Expresie: 2 + EXPO(13.1)
0.000057
Test Chi pătrat

Distribuţie Normală (μ, σ) – histograma empirică
Expresie: NORM(9.92, 5.01)

Eroarea ppatratică: =0.000109
Test Chi pătrat
Weibull (β, α) – histograma empirică
Expresie: WEIB(1.21, 2.19)

Test Chi pătrat

Testarea concordanței (1)
Teste statistice
Ipoteze: H0: Distribuția experimentală (empirică)
nu diferă semnificativ de distribuția teoretică
propusă
Testul Chi-pătrat ; χ2
Testul K-S
K S (Kolmogorov-Smirnov)
(Kolmogorov Smirnov)

Testul Chi-pătrat
-Număr date > 100
-Necesită cel puţin 5 observaţii într-o
clasă
Gradul de libertate
ν = k - 1 – (numărul de parametri estimaţi ai distribuţiei)

Dacă: atunci
ipoteza H0 se acceptă cu un nivel de incredere (1-α) .
χ2= 0 => concordanță perfectă
Există Tabele cu valori critice χ2 (ν,α) cu grad de libertate ν
și nivel de semnificație (α)
Exemplu pentru o distribuţie teoretică normală:
Pentru (α)=0.05
ν = 6 -1-2=3
valori critice χ2 (ν,α)

Testul K-S (Kolmogorov-Smirnov)
Statistica K-S = Diferenţa absolută
maximă între distribuţia cumulată
experimentală şi distribuţia cumulată
teoretică
CONDIȚII
Testul K-S
pentru un număr de observații >30
numai pentru distribuții continue

Caracterul aleator în simularea fluxului de producţie
Modelele de simulare au intrări generate după legi
probabilistice și, în consecință, ieșirile vor prezenta o
variabilitate aleatoare;
Din punct de vedere statistic, o singură rulare a simulării aduce informații

parțiale.
p ț De aceea, se impun
p mai multe rulări ((replicări)
p ) identice ș
și
independente, pentru a investiga cum se modifică rezultatele;
Fiecare replicare utilizează intrări generate aleator după legi statistice

definite pentru timpul între sosiri al pieslor și pentru timpii de servire (timpi
operaţii tehnologice) al pieselor
Caracterul aleator în simulare
Caracteristicile de performanță ale sistemului simulat

sunt furnizate de media și deviația standard a valorilor
ț
urmărite obținute în urma replicărilor
p

Software pentru simularea fluxului de producţie
cu evenimente discrete
Arena (Rockwell Software),

ProModel ((Promodel Corporation),
p ),
Quest (DELMIA Corporation),
AutoMod (Brooks Automation),
Witness (Lanner Group, Inc.).
Enterprise Dynamics (Enterprise Dynamics),
Extend (Imagine That Inc.),
Simul8 (Simul8 Corporation),
Simularea fluxului de producţie al unui SFAC în ARENA

Legea de sosire a
semifabricatelor: EXP(13)
Legile de servire ale

celulelor : legi triunghiulare,
triunghiulare
cf. tabel
Simulare: 10zile – 2x8ore/zi

Nr. Replicări : 5

Simulare SFAC în ARENA
Simulare flux de producţie SiFAC în ARENA

Rapoarte (extras)

Rapoarte (extras)

Rapoarte (extras)

Optimizarea unui SFAC
prin simularea
fluxului de producţie
Optimizarea unui SFAC prin simulare

Optimizarea unui SFAC prin simulare
Simularea nu este o tehnică de optimizare
Analistul trebuie să simuleze un număr de

configuraţii ale sistemului şi să aleagă una care pare
a fi cea mai performată
Scopul unei program de optimizare,

optimizare ASOCIAT unui
program de simulare, este de a găsi, dintr-o mulţime
de configuraţii ale sistemului, CONFIGURAŢIA
OPTIMĂ din punct de vedere al criteriilor de
performanţă
Optimizarea unui SFAC

prin simularea fluxului de producţie.
EXEMPLU
Fie: Vi i=1;2;3;4 numărul de maşini în staţiile de lucru
Fi
Fie: Vi i=5;6;7 numărul
ă l de
d llocaţii
ţii în
î depozite
d it
Pentru configuraţia din figură: f (3, 2, 2, 3, 3,1, 2)
Funcţia de optimizat:

Optimizarea unui SiFAC prin simularea fluxului de producţie
v1 + v2 + v3 + v4 ≤ 10
Programele de optimizare disponibile:
Optimizarea unui SiFAC prin simularea fluxului de

producţie
Definire funcţie profit:
- Simularea
Si l s-a realizat
li t pentru
t 30 ded zile
il (720 ore)) şii o
perioadă tranzitorie de 10 zile (240 ore);
- Piesele finite s-au calculat pentru 720 de ore din totalul de

960 de ore ale unei replicări;
- S-au considerat 5 replicări

p pentru fiecare configuraţie.
p g ţ

Optimizarea unui SiFAC prin simularea fluxului de producţie
În urma optimizării, pentru cea mai bună configuraţie din 500

încercate:
În urma optimizării,
p , cea mai bună configuraţie
g ţ p pentru celulele
de fabricaţie este (3,3,2,2) .
Iniţial, configuraţia era (3,2,2,3)
Optimizarea unui SiFAC prin simulare
Ulterior, s-a menţinut fix nr. de maşini cu CNC şi s-a variat

numărul de locaţii ale depozitelor pentru cele 1000 de
configuraţii
fi ţii posibile.
ibil
În urma optimizării, cea mai bună configuraţie pentru

depozite pare a fi 7,8,4 pentru care, cu un grad de încredere de
90%, profitul este:
Configuraţia finală este (3,3,2,2,7,8,4)

Fabricația robotizate
asistată de calculator
Distribuţia numărului de roboţilor industriali

Evoluţia numărului de roboţilor industriali
vânduți anual
Statistica aplicaţiilor robotizate
IFR- International Federation of Robotics


Linie robotizată Hyundai
Linie robotizată Dacia - Mioveni

Linie robotizată Ford - Craiova
Structura generală a unui RI

Spa]iul de lucru cartezian al unui RI
S i de
Spaţiu d lucru
l cartezian
i x p = [ x , y , z ]T
Spa]iul de lucru cilindric al unui RI
Spaţiu de lucru cilindric x p = [ϕ , θ , z ]T

Spa]iul de lucru sferic al unui RI
Spaţiu de lucru sferic x p = [ r , ϕ , θ ]T
Spa]iul de lucru combinat al unui RI

•Structura unui RI
Structur\ complex\

Structur\ paralel\
Platform\
superioar\
OT Articula]ie
A ti l ]i
C4 sferic\
C3
Cupl\
C1 C2 prismatic\
C0 C0
Roboţi paraleli de tip Hexapod

Arhitectura robo]ilor industriali. Sinteză
Decuplarea pozi]ion\rii de orientarea elementului terminal
Structur\ de Mecanism de
baz\ On+1 orientare
O L4 C5
L3
C3 L6
L 2 C2 C4
L C
5 6 OT
C1
L1 batiu
C0 Fig.2.5
g
structur\ de baz\, ansamblul corpurilor C1, C2, C3 [i cuplele L1, L2, L3
mecanism de orientare , ansamblul corpuri C4, C5, C6 [i cuplele L4, L5, L6

Sisteme de coordonate pentru pozi]ionare
Z0
On+1
L3 C
3
L 2 C2
r
C1
L1
ϕ Y
0
O0
ρ
θ
X0 Fig.2.6
coordonate carteziene x p = [ x , y , z ]T
coordonate cilindrice x p = [ϕ , θ , z ]T
coordonate sferice x p = [ r , ϕ , θ ]T
Sisteme de coordonate pentru orientare

Unghiurile Roll, Pitch, Yaw
roll -> ruliu -> aduc]ie-abduc]ie;

pitch-> tangaj->prona]ie-supina]ie;
yaw-> deriv\ -> flexie.

Axă numerică la nivelul fiecărei articulaţii.
− a (t − t c )
Servomecanism de poziţionare cu motor de

curent continuu
Axă numerică la nivelul fiecărei articulaţii.


Module de lucru
Flanşă de prindere y
Robot Originea sistemului sculei

(TCP-Tool Centre Point)
Originea sistemului de coordonate a elementului final

(Tool Frame Origin – Tool Center Point-TCP )

Sistem de coordonate utilizate în aplicații robotizate
1. Baza robot (ROOT). Sistem

cartezian de coordonate cu
originea la baza robotului.
2
2. Spațiu de lucru (WORLD).
(WORLD)
Sistem de coordonate cu
originea în orice punct
staționar la spațiului de lucru
3. Spațiu piesă (BASE) Sistem de
coordonate cartezian cu
originea plasată pe piesa de
lucru
4. Spațiu sculă (TOOL). Sistem de
coordonate cartezian cu
originea în TCP
Calibrare sculă (TOOL CALIBRATION)
1. Calibrarea sculei este procesul

de setare al sistemului TCP
pentru o anumită sculă;
2
2. După calibrare
calibrare, centrul
sistemului de coordonate al
flanșei terminale a robotului
este translatat în TCP;
3. Orientarea sculei este setată
prin mișcarea sculei în jurul
axei dorite;

Tipuri principale mișcări (MOTION TYPES)
1. Mișcare PTP (Point to point);

2
2. Mi
Mișcare CIRC prin
i 3 puncte
t ddefinite
fi it de
d
utilizator;
3. Mișcare LIN (liniară). TCP parcurge o linie între
2 puncte definite de utilizator ;
Cunoștințe de programare în robotică industrială
Percepție vizuală
Aplicații colaborative
operator- robot

Utilizarea roboţilor industriali
în sisteme de fabricație asistate de calculator
Statistica aplicaţiilor robotizate
IFR- International Federation of Robotics

Aplicaţii robotizate

în operaţii de sudare/ lipire automată

în operaţii de sudare/ decupare automată
Tehnologii de sudare:
- Sudarea prin presiune în puncte sau prin rulare

se regăseşte, în special, în celulele şi liniile flexibile pentru asamblarea caroseriilor de
autovehicule
-Sudare cu arc asistate de roboţi s-au organizat în special în :

-întreprinderi constructoare de vehicule feroviare;
- maşini de ridicat şi transportat uzinal;
-şantiere navale
Reprezentarea schematică a operaţiei de sudare prin puncte

(RSW- Resistance Spot Welding)
Cantitatea de căldură C = I2 Rt

- Fazele procesului de sudare prin puncte (spot welding) sunt :
- 1. Presarea iniţială a electrozilor (realizîndu-se o

presiune de contact de 55-70 bar ;
- 2. Sudarea (curentul de sudare străbate pachetul de

piese de îmbinat);
- 3. Menţinerea electrozilor în poziţia de presare, în decursul

căreia piesele se răcesc şi zonele topite se solidifică;
p
- 4. Deschiderea electrozilor, revenirea capului de sudare în
poziţia iniţială şi răcirea electrozilor.
Durata de execuţie a unui punct de sudură este de cca. 2,5 -3 s.
Reprezentarea schematică a operaţiei de sudare cu role

(RSEW- Resistance Seam Welding)
Cantitatea de căldură C = I2 Rt

Dispozitive interschimbabile pentru operaţii de sudare prin puncte
Dispozitive interschimbabile pentru operaţii de sudare prin puncte

Operaţiei de sudare prin puncte
(RSW- Resistance Spot Welding)
- Cleştele de sudare trebuie să execute următoarele mişcări:
- Poziţionarea extremităţii unui electrod în dreptul unui punct de

sudare;
- Orientarea axei comune a celor doi electrozi pe o direcţie

normală pe suprafaţa pieselor de îmbinat;
ţ unui electrod în p
- Mutarea extremităţii punctul următor, la
nevoie, reorientarea direcţiei axei comune a electrozilor.
Sudarea cu arc electric
-~n cazul operaţiei de sudare cu arc, în mediu protector, se

urmăreşte umplerea cu metal lichid a rostului de sudare dintre
două piese metalice (cordon de sudare).
La procedeul MIG (Inert Gas Metal), metalul lichid este protejat

împotriva oxidării de către o atmosferă de gaz inert insuflat,
La procedeul MAG ( Active Gas Metal) protecţia se realizează cu

gazul insuflat peste metalul topit în parte în reacţii chimice
dezoxidante
La procedeul WIG (TIG), electrodul din wolfram (tungsten) nu se

topeşte, metalul de adaos de topit este adus în zona de topire sub
formă de sîrmă, protecţia realizîndu-se tot prin insuflarea unui gaz
inert.

Principiu MIG/ MAG
Electrod filiform din metal de umplere (Filler metal)
Dispozitive interschimbabile pentru operaţii de sudare cu arc

Dispozitive interschimbabile pentru operaţii de sudare cu arc
Principiu MIG/ MAG (GMAW- Gas Metal Arc Welding)
Sârmă electrod din metal de umplere (Filler metal) 0,7-2,4mm

Grosime cordon sudură între 1- 30mm

Proces de sudare cu arc cu electrod consumabil
(GMAW- Gas Metal Arc Welding) (MIG/MAG)
Grosime cordon sudură între 1- 30mm

Principiu MIG/ MAG

Principiu MIG/ MAG
Mişcarea capului de sudură

în operaţii de lipire

Utilizarea roboţilor industriali pentru
manipularea automată a pieselor şi materialelor
Module de prindere al roboţilor industriali
Structura modulelor de prindere.

Structuri cinematice pentru mişcare paralelă
Module multiple de prindere

Module de prindere
Acţionare
cu vacuum şi electromagnetice
Module de prindere
cu bacuri elastice

Module de prindere cu bacuri elastice

Alimentarea automată a acestor maşini se realizează cu ajutorul roboţilor
industriali şi al manipulatoarelor, care manipulează direct piesele între un
magazin de piese şi sistemul de centrare/fixare al maşinii-unelte.
Preluarea pieselor din magazin poate avea loc în două moduri distincte:
- 1. Preluarea pieselor aflate în poziţie determinată;
- 2. Preluarea pieselor aflate în diferite poziţii în magazin



Roboţi pentru vopsire

Cap pentru vopsire

Depunerea stratului de vopsea şi grosimea acestuia
Depunerea stratului de vopsea în mai mulţi paşi

Depunerea stratului de vopsea şi grosimea acestuia

Roboţi pentru vopsire electrostatică
Senzori utilizaţi de sistemul de comandă

al roboţilor
− a (t − t c )

Sistemul de comandă
− a (t − t c )
− a (t − t c )
Niveluri de comandă a roboţilor
Sistemul de comandă
− a (t − t c )
− a (t − t c )
Niveluri de comandă a roboţilor

Senzori utilizaţi
în aplicaţii industriale robotizate
Senzori de efort (forţă/moment)

Exemplu: pentru aplicaţii de detectare defecte

Exemple de alegere senzor de forță/moment (ATI INDUSTRIAL AUTOMATION)
Pentru o încărcare maximă de 98 N (10 kg) și o lungime până la TCP de

25cm. Momentul de torsiune (T) va fi de 24.5 Nm.
Cea mai bună alegere va fi pentru F/T: Delta/SI-330-30 (330 N, 30 Nm)
Schema bloc pentru comanda robotului

cu controlul forţei (force control)

Comanda robotului cu controlul forţei

Dispozitive compliante

Dispozitive compliante pasive
Comandă ţinând cont de traductori

de efort şi traductori video

Senzori de zonă îndepărtată. Senzori vizuali.

Lumin\
reflectat\
Senzor vizual
Convertor
Element Reprezentare
semnal
sensibil imagine
optic/electric
Extragere
caracteristici
Caracteristici Caracteristici
obiect obiecte
vizat `nv\]ate
+ -
Recunoa[tere
total\ sau
par]ial\
Ac]ionare
robot
Schema bloc a unui sistem de vedere artificială


T.V.
t
. iec
T.V ob
t colimator
iec
ob surs\
paravan
a) b) surs\
\
surs\
colimator
re]ea T.V.
F^[ii de
detec]ie
c) d)
Iluminarea artificială.
iluminarea difuză (a) ; iluminarea din spate (b) ; iluminarea
structurată (c) ; iluminatul direcţional (d).
Iluminarea artificială.
In spectru vizibil sau infraroşu

Zona vizibilă şi zona invizibilă
Iluminarea indirectă pentru buna detecţie a muchiilor

Sisteme de vedere artificială.
Controller cu modul integrat pentru vedere artificială robot
Fanuc R-30iA

Controller cu modul integrat pentru vedere artificială robot
Fanuc R-30iA

Cu o singură videocameră (2D Single View)



Perspectiva - Variaţia de distanţă crează o variaţie de mărime

Rezoluţia imaginii

Cu două videocamere (2D Multi View)




Machetă configurare pentru aplicaţii de detectare defecte
- detectare prezenţă/absenţă, orientare, caracteristici critice

Cu o videocameră şi traductor laser (3DL Single View)
Exemplu: pentru aplicaţii de depaletizare

Cu mai multe videocamere (3D Multi View)
Exemplu: pentru aplicaţii sincronizate cu mişcarea obiectelor

(Visual Tracking)

Schema bloc pentru comanda robotului
dotat cu senzori video
Exemplu de program pentru o singură videocameră

2D Single View (robot Fanuc)



PROGRAMAREA
ROBOŢILOR INDUSTRIALI
Programarea roboţilor. Clasificare.
Comanda automată a roboţilor industriali actuali presupune

existenţa unui echipament de comandă ce are în
componenţă:
- un calculator și un automat programabil (PLC);
- un sistem de programare internă şi externă.

Programarea roboţilor. Clasificare.
- Sistemele de programare se pot deosebi între ele

în funcţie de:
- d gradul
de d l de
d dotare
d t a robotului
b t l i cu senzori;i
- de capacitatea de prelucrare a informaţiilor

culese de către senzori din mediul de lucru;
- de modul şi gradul de cuplare a robotului cu

procesul tehnologic asistat de robot.
robot
Programarea
g robotului se p
poate realiza p
prin:
- Programarea prin învăţare (on-line)
- Programarea bazată pe limbaje de programare (off-line).

Programarea prin învățare (metoda teach-in, instruirii sau on-line)
are loc cu utilizarea robotului acţionând în câmpul lui real, la faţa
locului.
- “Programul” rezultat este o secvenţă de vectori ( poziția și

orientarea elementului final) plus semnale de activare de la
echipamentele externe.
- Programare necesită scoaterea robotului din activitatea productivă

pentru a fi programat.
- Programarea on-line se regăseşte în aplicaţii de manipulare simple

realizate de roboţi industriali.
Programarea roboţilor
Programarea bazată pe limbaje de programare (off-line)
- Robotul nu este scos din activitate, folosindu-se pentru programare

limbaje de programare specifice sau, medii asistate de realitate
virtuală (Virtual Reality
Reality- VR)
- Programele sunt memorate pe un suport adecvat şi, apoi, introduse

în sistemul de comandă al robotului sau sunt transmise prin reţea, din
mediul VR către sistemul de comandă .
- Programarea off-line, se impune în cazul unor sisteme de

fabricaţie,
ţ , în care acţionează
ţ un număr mai mare de roboţi, ţ,
aceştia trebuind să îndeplinească o mare varietate de sarcini.

1. Programarea prin învăţare

(instruire -on-line )
1.1 Programarea manuală;
1.2. Programarea teach-in directă;
1.3. Programarea teach-in indirectă;
1.1 Programarea manuală.
- Se utilizează în cazul unor sarcini de manipulare realizate în

succesiuni fixe şi periodice, cu o frecvenţă mare a acţiunilor,
fiind necesară comanda unui număr redus de puncte în
spaţiu.

1.2 Programarea “teach-in” directă.
- Se realizează prin deplasarea dispozitivului de lucru al

robotului în p
pozițiile
ț șși orientările dorite ale traiectoriei,, de
către un operator, acţionările modulelor componente ale
manipulatorului compensând numai greutatea proprie a
elementelor robotului;
- Punctele traiectoriei și orientarea elementului de lucru sunt

memorate prin acţionarea unor taste de pe dispozitivul de
instruire-programare (teach pendant).
Acest dispozitiv de instruire/programare poartă următoarele
denumiri:
■ Teach Pendant.
■Control Panel (la roboții KUKA),
■iPendant (la roboții FANUC)
Programarea “teach-in”. Teach pendant

(consolă de programare -învăţare)

Teach pendant robot KUKA
KUKA System Software 5.5
Teach Pendant- Emergancy Stop

Teach Pendant- Deadman Switch

Programarea “teach-in”. Teach pendant robot ABB
1.2 Programarea “teach-in” directă.
- Se obţin pozițiile și orientările elementului de lucru pe

traiectoria robotului,
robotului urmând ca echipamentul de comandă,
comandă în
regimul "automat", să determine punctele intermediare ale
traiectoriei prin interpolarea între punctele memorate la
programare;
- Axele de mişcare ale robotului sunt prevăzute cu traductoare

de deplasare și de viteză, semnalele furnizate de aceste
traductoare vor fi transmise la echipamentul de comandă al
robotului.

1.3 Programarea “teach-in” indirectă.
- ~n acest caz, la "învăţare", mişcările robotului sunt

realizate prin acţionările proprii, care sunt comandate de
la un panou de programare-operare mobil (teach-
pendant).
Programatorul robotului are la dispoziţie următoarele taste:

1. Alegerea regimului de funcţionare (manual sau
automat);
2 Alegerea vitezei de mişcare după fiecare axă;

2.
3. Definirea condiţiilor de mişcare;
- Metodele de programare bazate pe limbaje de programare sunt

impărţite în :
- Programarea explicită a robotului;
- Progamarea implicită
(la nivel de sarcină de îndeplinit)

Programarea explicită a roboţilor
Se poate împărţi în 2 categorii
- Programarea bazată pe limbaje de programare;
- Programarea bazată pe tehnici grafice şi simulare

in medii de programare asistate.
Programarea bazată pe limbaje de programare (off-line)(textuală)
- Instrucţiunile sunt scrise într-un limbaj textual şi sunt

procesate de un compilator sau un interpretor.
- Programul compilat este executat la o viteză foarte mare,

faza de detectare a erorilor fiind precedentă compilării;
- Programul rulat cu un interpretor verifică fiecare

instrucţiune după care o execută.
execută

Cele mai utilizate limbaje de programare a roboților industriali:
Roboţi: Limbajul :
ABB -----Æ RAPID
FANUC -----Æ KAREL
KUKA ------Æ KRL (KUKA Robot Language)
STAUBLI ----Æ VAL 3
MITSUBISHI ----Æ MELFA
- Fiecare producător important de roboţi are propriul limbaj de programare;
- Programele pentru un anumit robot NU pot fi portate pentru un robot de la

altă firmă producătoare ( iniţiativa ROS (Robot Operating System) );
- Fiecare grup de roboţi de la un producător suportă numai un grup de

periferice de la acelaşi producător al roboţilor (sisteme video sau pentru
senzori de forţă)
- Protocoalele de comunicare (Fieldbus) sunt diverse:
- EtherNet/IP: Ethernet Industrial Protocol pe baza protocolului

TCP/IP (IEEE 802
802.3)
3) ,10/100/1000
10/100/1000 Mbits/s
Mbit /
- Controller Area Network (CAN-bus)
- Profibus (Process FieldBus) (master-slave, slave-slave,

master-master)

Etape de programare a roboţilor
- 1. Definirea unor puncte tehnologice;

- 2. Definirea unei traiectorii;
- 3.
3 Definirea unei strategii de parcurgere a traiectorie
Efector pe directia oarecare la suprafaţă Efector pe directia normală la suprafaţă
Programarea roboţilor. Exemplu în limbajul RAPID (ABB)

EX: MoveL p1, v100, z10, tool1
MoveL – deplasare liniară
p1 – punctul ţintă
V100 – viteza deplasării este 100mm/s
z10 – distanţa fată de punctul ţintă până la
care se realizează deplasarea este de
10mm
tool1 – efectorul utilizat în deplasare este tool1
MoveAbsJ ToJointPos Speed [\V]|[\T] Zone [\Z] Tool [\Wobj]
ToJointPos – ppoziţiile
ţ de destinaţie
ţ ale articulaţiilor;
ţ ;
Speed – viteza de evoluţie a TCP şi viteza de reorientare a efectorului;
[\V] – viteza în mm/s a TCP, este un parametru opţional care în
momentul definirii, substituie viteza definită prin
argumentul Speed;
[\T] – timpul de execuţie a deplasării; este un parametru opţional
care în momentul definirii determină substituirea vitezei
definite prin argumentul Speed;
Zone – zona de poziţionare a efectorului;
[\Z] – zona de poziţionare este un argument opţional prin
intermediul căruia se va preciza distanţa la care se
apropie efectorul de poziţia ţintă; în cazul precizării
acestui argument, el substituie argumentul Zone;
Tool – efectorul utilizat pentru deplasare;
[Wobj] – obiectul de lucru folosit în timpul deplasării;
MoveJ ToPoint Speed [\V]|[\T] Zone [\Z] Tool [\Wobj]

Instrucţiunea determină deplasarea TCP într-o poziţie finală dorită
fără a interesa traiectoria de deplasare. Mişcarea este una de tip
sincronizat, în sensul că durata de mişcare este aceeaşi pentru
toate articulaţiile.
MoveC CirPoint ToPoint Speed [\V]|[\T] Zone [\Z] Tool [\Wobj]

MoveC – Traiectorie circulară
CirPoint – punct pe cerc
ToPoint – punctul destinaţie


Exemplu de program în KRL (KUKA Robot Language)
Exemplu de program în KAREL (Fanuc)

Exemplu de program în MELFA BASIC IV (Mitsubishi)
Programarea bazată
P b tă pe tehnici
t h i i grafice
fi şii simulare
i l
in medii de programare asistate
- Programarea se realizează utilizând modele ale obiectelor reale şi ale

roboţilor într-un spaţiu virtual de lucru;
- Programarea robotului se face prin mişcarea acestuia în mediul

virtual,
i t l utilizând
tili â d relaţiile
l ţiil spaţiale
ţi l între
î t robot
b t şii spaţiul
ţi l de
d lucru.
l
- Cele mai multe sisteme grafice de modelare utilizează modele

renderizate.

Mediul de programare asistată Robot Studio (ABB)
APLICA}IILE ROBO}ILOR INDUSTRIALI
Medii de proiectare-simulare
a aplicaţiilor robotizate
- Sisteme de CAD in Robotică :
Robot Studio (ABB)

Kuka Sim (KUKA)
DELMIA Robotics (CATIA Robotics)
Tecnomatix (Siemens)
ROBCAD (Siemens)
Staubli Robotics Suite (Stäubli)
Microsoft Robotics Developer Studio

APLICAȚIILE ROBOȚILOR INDUSTRIALI
- Sisteme de firmă pentru CAD in Robotica :

P d ăt roboţi
Producător b ţi P
Program software
ft pentru
t programare/simulare
/ i l
- Sisteme universale de CAD in Robotica :

S f
Software programare/simulare
/ i l P d ă
Producător
13. Robotics Developer Studio ->Microsoft

aplicaţii robotizate
APLICA}IILE ROBO}ILOR INDUSTRIALI
Specificul sistemelor de CAD-Robotică
Sistemele de CAD-Robotică se diferenţiază

prin următoarele caracteristici :
- numărul de biblioteci de roboţi;

- numărul de post-procesoare;
- cuplajul CAD- site robotizat real;
- facilităţi de dezvoltare:limbaje, interfeţe utilizatori;
- disponibilitate de module specializate;
- interfeţe cu alte sisteme CAD;
- unelte de analiză şi de optimizare;
- luarea în calcul a dinamicii roboţilor.

- Necesitatea de a importa modele pentru:

- roboţi,
- utilaje şi echipamente;
- piese,
din alte sisteme CAD (AutoCAD, SolidWorks, CATIA,
Pro Engineer,
Engineer etc.).
etc )
- Importul modelelor CAD şi schimbul de modele se face

în mod bidirecţional trecând prin formate de fişiere
neutre standardizate:
IGES(In/out), DXF(in/out), STL(in) etc.
Legăturile dintre CAD-Robotică şi atelier :
- fiecare ofertant propune propriile sale interfeţe, mono

sau bidirecţionale.

Unelte pentru conceperea, optimizarea şi simularea

celulei robotizate
• Diverse funcţionalităţi sunt în general disponibile pentru a

ajuta la conceperea, optimizarea şi simularea celulelor:
- unelte de modelare a mediului;
- plasarea automată:
pentru o sarcină dată ( secvenţă de poziţii posibile),
căutare prin încercare-eroare într-un sub-spaţiu limitat de
soluţii posibile;

celulei robotizate
- Generarea mişcărilor punct cu punct, a mişcărilor

continue cu puncte intermediare (fly-by), urmate de curbe;
- - alegerea modului de interpolare (lineară, circulară);
- dectectarea coliziunii în curs de mişcare;

ş ;
- unelte ajutătoare în evitarea coliziunilor;


celulei robotizate
- vizualizarea configuraţiilor multiple;

-analiza mişcării:urma obiectelor în mişcare;
- vizualizarea coliziunilor;
- vizualizarea grafică a poziţiilor, vitezelor, acceleraţiilor
articulare;
- afişarea timpului, etc.
- Platforme
f hardware:
- Compatibilitate cu staţiile de lucru grafice cu putere mare

de calcul.
- Interfeţe grafice performante (GL, Open GL, Graphics)

- Nu există un standard de schimb cu post-procesoarele de

roboţi aşa cum este norma ISO la maşinilor unelte cu
comandă numerică (MUCN).
- Fişierele grafice care descriu sarcina sunt traduse într-un

format compatibil cu sintaxa limbajului robotului ţintă.
Programarea off-line
Există numeroase facilităţi:
- etalonarea:
proceduri permiţând ajustarea modelelor celulei
(roboţi, unelte, perirobotică)
- bibliotecă a sarcinilor parametrizate;
- interfaţă cu utilizatorul:
limbaj de programare grafică şi/sau textuală pentru a
specifica mişcările, acţiunile uneltei, sincronizările, structura
logică a programelor, etc.

Programarea off-line
- Facilităţii de editare şi de modificare;
- Convertirea sarcinii grafice:

+ în limbajul dispozitivului de comandă sau
+ într-un cod neutru în vederea tratării sale de
către un procesor;
Facilităţi de dezvoltare:
Mediu de dezvoltare având acces la biblioteci şi

eventual un limbaj pentru a facilita exploatarea
acestora

Implementare aplicaţie robotizată
CAD-Robotics (Robotică Asistată de Calculator).
Prezentare mediu de dezvoltare ROBCAD
ROBCAD- aplicaţii în industria mondială a automobilelor,

acoperă diferite meserii:
- asamblare prin sudare pe puncte sau prin sudura cu
arc,
- vopsire şi etanşeizare,
- decupare cu laser sau jet de apă,
apă
- asamblare,
- teleoperare.

Prezentare mediu de dezvoltare ROBCAD

Tecnomatix- Robotics and Automation Planning (Siemens)

(Robotică Asistată de Calculator).
Detectare coliziuni in mediul ABB Robot Studio
ABB Robot Studio - Creare aplicaţie şi transfer în mediul real

SISTEME AGILE
DE FABRICAŢIE
(Agile Manufacturing Systems)
Agil = (Calitate + Cost + Livrare) + Flexibilitate + Sensibilitate

Elementele cheie pentru un Sistem agil de fabricaţie
Model tipic pentru un Sistem agil de fabricaţie

Evoluția spre Sisteme agile de fabricaţie
BPR- Busuness Process Reengineering
Evoluția spre Sisteme agile de fabricaţie

CE- Concurrent Engineering
BPR- Busuness Process Reengineering
EOQ- Economic Order Quantity
Exemple: 3-Day Car Project ( UK) şi 5-Day Car Project (EU)

centrate pe ideea de trasformare a industriei auto în sistem bazat pe comenzi ferme (build-to-order system)

Sistem agil de fabricaţie
SISTEME DISTRIBUITE
DE FABRICAŢIE
(Distributed Manufacturing)

Niveluri ale procesului de fabricație
Niveluri ale procesului de fabricație distribuită

Niveluri de comunicație funcție de volumul de producție
Radio Frequency Identification (RFID)
Niveluri de compatibilitate
conform standardului IEC TC 65/290/DC

SISTEME CLOUD
DE FABRICAŢIE
Cloud-Based Design
and Manufacturing (CBDM)
Servicii oferite de CBDM
HaaS - Hardware-as-a-service SaaS -Software-as-a-service
PaaS - Platform-as-a-service IaaS - Infrastructure-as-a-service

Perspective operaționale in CBDM
Arhitectura sistem CBDM

NX Connect, cu 4 dezvoltatori pentru un profil de aripă
care lucrează simultan
Partajare drepturi dezvoltatori

care lucrează simultan

DA-BA-SA (Design-Anywhere, Build-Anywhere, Support-Anywhere)
Rețea de cercetare colaborativă

Management cunoştinţe
Management cunoştinţe - tendinţe



SFAC Note Curs

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

SFAC Note Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sisteme

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 1

Necesitatea fabricației asistate de computer

Sursa: (Altintas, 2005)

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Sursa: (Altintas, 2005)

Necesitatea fabricației asistate de computer

Sursa: (Koren, 2010)

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 4

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 5

Ordin dimensional în prelucrarea mecanică

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 6

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Ordin dimensional în prelucrarea mecanică

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 8

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 9

Rugozitatea suprafeţei in funcţie de procedeul de prelucrare

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 10

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 11

Rugozitatea suprafeţei in funcţie de parametri procesului de prelucrare

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 12

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Rugozimetru Profilul măsurat în limitele lungimii de referință

Rugozitatea suprafeței prelucrate

Ra – valoarea medie aritmetică a rugozității, definită pe lungimea de referință,

Rz – valoarea medie a diferețelor

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Truse cu etaloane de rugozitatea

Fabricaţie aditivă (printare 3D )

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 16

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 17

Fabricaţie aditivă (Additive Manufacturing)

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 18

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 19

Fabricaţie aditivă -(Additive Manufacturing- AM)

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 20

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 21

Fabricaţie extractivă și aditivă

(Flynn, 2016) ATC- AutomaticTool Change.

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Workstations for hybrid additive and subtractive processes (WHASPs)

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 23

Sistem de productie aditivă,

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 24

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 25

Centru de prelucrare cu 4 axe CNC

OKUMA Genos M460R-VE

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 26

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

Mitutoyo CRYSTA APEX S776

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 27

Comparaţie între prelucrarea convenţională şi prelucrarea cu scule diamantate

Sursa: (Mekid, 2009)

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 28

UT Iaşi, Departament MUS, curs SFAC

SFAC_2018 UT Iasi prof. E.Carata 29

Sistem de fabricaţie (SF).