Facultatea de Inginerie Electrica

Laboratorul de Metode si Procedee

Tehnologice

TEHNO 6
-PROCEDEE DE ASAMBLARE PRIN LIPIRE-
 1. NOTIUNI DE BAZA

ASAMBLARI PRIN LIPIRE

Liprirea este un procesdeu de asmblare nedemontabila,realizata la piese metalice,cu
material de adios in stare fluida.
Lipirea se bazeaza pe fenomenul fizic de fuziune a materialului de baza (piesa),cu aliaj
de lipit.
Materialul de adios se numeste aliaj de lipit,iar temperatura de topire a aliajului este
cu 50 ºC mai mica decat temperature de topire a pieselor asmblate.
Lipirea se datoreaza fenomenului de difuziune a particulelor aliajului in m 313d324d
aterialul pieselor de suprafata in zona de lipire.
Caracteristicile asamblarii prin lipire sunt:
o se realzeaza intotdeauna cu material de adios;
o compozitia materialului de adaos difera de materialul care se lipeste;
o incalzirea pieselor se face la temperature de topire a aliajului de lipit,deci mai mica
decat temperatura lor de topire;
o nu apar tensiuni termice in piese;
o nu apar deformatii datorate incalzirii si racirii pieselor.

Principalele avantaje si dezavantaje ale lipirii:

Avantaje:
o Nu apar fisuri de concentratori de tensiune;
o Datorita temperaturilor joase,nu apar tensiuni termice si nici tensiuni remanente la
asamblare;
o Se pot asambla table si sarme subtiri fara a exista pericolul arderii acestora;
o Toate materialele se pot lipi,cu exceptia magneziului,care nu se lipeste cu aluminiul;
o Prin aceasta metoda de asamblare se obtin piese curate,cu aspect frumos,care isi
mentin forma si dimensiunile,precum si precizia dimensionarii;
o Nu necesita personal cu inalta calificare.
Dezavantaje:
o Rezistenta asamblarii este mica,deoarece sarcinile sunt preluate de straturile de aliaj
de lipire;
o Culoarea aliajului de lipit difera de cea a pieselor de baza;
o Are slaba rezistenta la coroziune.

Este de retinut faptul ca la operatia prin lipire se afla in stare lichida doar aliajul de
lipit,deci cele doua materiale folosite(material de baza si aliajul de lipit) trebuie sa aiba
temperature de topire diferite.
In functie de temperaturile de topire a aliajului,asamblarile prin lipire(in urma carora
rezulta lipiturile) se impart in:
a. lipirea moale,la care temperature de topire a materialului de adios este mai mica de
450ºC;
b. lipirea tare,la care temperature de topire a aliajului este mai mare de 450ºC.

Metoda de lipire se alege in functie de materialele pieselor care se lipsesc si de

conditiile de functionare ale ansamblului.
 a. LIPIREA MOALE

Prin acest procedeu,se obtin lipituri care suporta solicitari mici si lucreaza
bine la temperature mici de 300ºC. Asamblarile prin lipire se folosesc in combiantie cu
nituri,bolturi,suduri sau falturi,pentru cresterea rezistentei.
Este folosita la piese supuse la presiuni si solicitari de valori mici pentru
aparatura de laborator,radiatoare,legaturi electrice,tehnica de calcul.
De asemenea ,se utilizeaza la asamblari ce etansare si pentru conductori
electrici sau la circuite imprimate.
Lipirea se realizeaza cu aliaje de lipit care contin Sn-Pb si cu adaosuri de Sb cu
punctual de topire cuprins intre 138ºC si 325ºC si Ag-Pb-Sn cu punctule de topire cuprins
intre 235ºC si 310ºC.
Indepartarea oxizilor si prevenirea formarii oxizilor se realizeaza cu ajutorul
fluxurilor pentru lipit.Acestea sunt compusi chimici,intalniti in urmatoarele variante:
Compusi organici-colofoniu,sacaz si stearina;
Compusi anorganici-acid clorhidric,clorura de zinc,clorura de amoniu(tipirig).
Asamblarile prin lipire moale pot fi realizate:
Cap la cap-evitate de obicei,datorita rezistentei scazute a aliajului de lipit;
Pri suprapunere-suprafata de suprapunere este limitata de nepatrunderea aliajului intre cele
doua suprafete-lungimea de suprapunere este I = (4...6)s,unde s-grosimea materialului (cel
mai subtire).
Pentru situatia in care lipitura ca prelua solicitari mecanice mai mari,se
folosesc o serie de solutii
pentru descarcarea de effort.

Caracteristici ale lipiturilor moi pentru cateva materiale representative

Aluminiul se lipeste in conditii mai grele,si numai in situatia in care piesa

este realizata din aluminiu pur sau din aliaje ce contin 1% mangan,1% magneziu sau 5%
siliciu.
De retinut faptul ca aluminiul turnat sau forjat nu se poate lipi.
Inainte de lipire,suprafetele pieselor din aluminiu se vor curate,prin una
dintre uramtoarele metode:
o mechanic-cu peria din fibre de sticla sau din otel inoxidabil;
o ultrasonic;
o chimic.
Magneziul se lipeste mai rar,iar atunci se folosesc aliaje ce contin 60% Cd,30%
Zn si 10% Sn.
Aliajele de cupru se lipesc sub straturi de flux,iar dupa lipire se aplica un
tratament de recoacere,timp de 30 min-1 ora.
Otelul se asambleaza mai greu prin lipire,dar numai dupa ce suprafetele au
fost bine curatate mechanic si chimic.

Din punct de vedere tehnologic,lipirea moale se realizeaza prin uramtoarele metode:

o cu ciocane de lipit;
o cu arzatoare cu gaz;
o prin rezistenta de contact;
 o prin cufundare in aliaj de lipit.

Metoda de lipire se alege tinand seama de:

o materialul si dimensiunile pieselor;

o forma imbinarii;
o tipul aliajului de lipit;
o numarul de piese lipite;
o instalatiile de lipire existente.

Lipirea cu ciocane de lipit

1. Consideratii generale
Ciocanele dee lipit sunt folosite pentru transportul caldurii de la sursa la locul de
asamblare.Se executa din cupru,deoarece acest material este un foarte bun conductor de
caldura.
Ciocanul de lipit se incalzeste in partea mai graosa si nu la varf,pentru ca se poate
arde.Incalzirea se face la flacara unei lampi cu benzina,cu spirt sau petrol.Pentru a evita
incalzirea repetata,se folosesc ciocane electrice la care incalzirea este continua.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:Ciocan de lipit,dispozitiv de prindere,pile
3. Materiale utilizate: Piese pentru asamblat ,material de adios,clorura de zinc,clorura
de amoniu.
4. Mod de lucru:Operatia de lipire se executa in uramtoarele etape:
o se ajusteaza piesele prin lipire,razuire,netezire abraziva;
o se acopera cu strat de flux,folosind un tampon de calti sau o pensula de par;
o se incalzeste ciocanul de lipit;
o se cufunda ciocanul in solutie de clorura de zinc si apoi in clorura de amoniu (tipirig);
o se ia cu ciocanul uan sau doua picaturi de aliaj de lipit sau se pun bucatile de aliaj pe
locul de imbinare deplasand incet si uniform ciocanul de-a lungul imbinarii;
o ciocanul nu se ridica de pe suprafata de lipit pana cand nu se umple cusatura;
o dupa intarirea aliajului de lipit si racirea lipiturii se poate spala cu apa si sapun pentru
indepartarea fluxului (numai acolo unde este prevazut de tehnologie).Daca a fost
folosit flux protector,aceasta operatie nu este necesara.
5. Concluzii:in functie de dotarea existenta,se precizeaza tipul de ciocan de lipit utilizat
in aplicatia practica.Deasemenea,se enumera sculele cu ajutorul carora au fost
ajustate piesele supuse asamblarii.

Lipirea cu arzatoare cu gaz

1. Consideratii generale:este folosita la lipirea in locuri greu accesibile.Metoda consta

in incalzirea piesei si aliajului de lipit,cu ajutorul unui arzator compus din doua tevi lipite,prin
care circula un gaz ce poate arde (acetilena,hydrogen,metan,butan,propan,gaze naturale) si
aer.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:arzator cu gaze,dispozitive de prindere,pile.
3. Materiale utilizate:piese pentru asamblat,material de adios,clorura de zinc,clorura
de amoniu.
4. Mod de lucru:etapele de realizare a lipiturii prin aceasta metoda sunt uramtoarele:
 o pregatirea pieselor pentru lipire,prin curatare,degresare,prelucrarea marginilor;
o acoperirea acestora cu flux;
o incalzirea locului de lipire pana la temperature de topire a aliajului;
o apropierea barei din aliaj de lipit acoperit cu flux de locul de imbinare;
o topirea aliajului de lipit si realizarea imbinarii.
5. Concluzii:se face o comparatie intre metoda de lipire cu ciocane e lipit si cu
arzatoare cu gaz.

Lipirea prin rezistenta de contact

1. Consideratii generale:se realizeaza prin incalzirea locala,folosind efectul termic al

curentului electric si topirea aliajului de lipit asezat intre piesele care se
asambleaza.
2. Scule,dispozitive,verificatoare:instalatia de lipire prin rezistenta de
contact,dispozitiv de prindere,pile.
3. Materiale utilizate:piese pentru asamblat,material de adaos,clorura de
zinc,clorura de amoniu.
4. Mod de lucru:etapele parcurse la aceasta metoda de lipire sunt uramtoarele:
o curatirea mecanica a pieselor;
o degresarea;
o decaparea;
o fixarea in pozitie de asamblare;
o cufundata in baia de flux in stare lichida;
o introducerea in baia de aliajtopit.
5. Concluzii:se verifica aspectul cusaturii ralizate,dupa curatarea suprafetelor
pieselor asamblate.Se realizeaza o proba de incercare a cusaturii(eventual,oproba
de etansare lalipirea a doua tevi de radiator),infunctie de dotarea existenta in
laborator.

b. LIPIREA TARE

Acest procedeu poate conduce la obtinera de asamblari cu cost redus,care au rezistente

mecanice mari,pana la 1200 MPa,si temperature cuprinse intre 196ºC si 400ºC.Lipirea tare
este folosita la lipirea pieselor supuse la presiuni si solicitari mai mari decat in cazul lipiturilor
moi,pentru asamblarea tevilor si conductelor de apa,pentru conductele de ulei,aer
comprimat,instalatii chimice,precum si la lipirea sculelor aschietoare.

Pentru realizarea lipiturilor tari,piesele se fixeaza mai intai cu cleme,puncte de

sudura,nituri,falturi sau sarme.
Aceste lipituri se folosesc la lipirea placutelor dure,din componenta sculele
aschietoare,in electronica,tehnica nucleara,industria alimentara sau in instalatiile frigorifice.
Aliajele folosite pentru lipituri tari sunt Al-Si-Cu-Pb;Ni,Cu-Zn,precum si metale
pretioase.
Fluxurile folosite la lipiturile tari sunt:borate,fluoroborati,clorati de
sodium,potasiu,litiu,acid boric,borax.
Deoarece rezistenta pieselor obtinute prin asamblari lipite depinde de varianta de
asamblare aleasa,de cele mai multe ori lipiturile se realizeaza prin suprapunere.
 Prin metodele de ralizare a lipiturilor tari,amintim:
o lipirea cu flacara;
o lipirea in baie de saruri;
o lipirea in cuptor cu atmosfera controlata.

Lipirea cu flacara

Lipirea prim aceasta metoda se face parcurgand urmatoarele etape:

o ajustarea si curatarea suprafetelor ce trebuie lipite;
o acoperirea cu strat de flux a suprafetelor ce urmeaza a fi lipite(borax dizolvat in apa);
o legarea cu sarma a pieselor ce urmeaza a fi lipite,pentru a nu se deplasa in timpul
lipiri;
o asezarea pieselor pe un suport(o caramida,etc.);
o aplicarea pe locul cusaturii de bucati de aliaj de topit;
o incalzirea locului cusaturii cu lampa cu benzina sau cu flacara de la un arzator cu
oxiacetilena pentru sudura,pentru topirea aliajului de lipit;
o racirea lenta a cusaturii,in atmosfera;
o inlaturarea fluxului prin fierbere timp de 15 minute,in solutie de 10% soda
caustica,5% ulei mineral si 85% apa;
o spalarea cu apa,din abundenta;
o stergera cu o carpa uscata;
o uscarea.

Lipirea in bai de saruri

Metoda este folosita pentru aliaje greu fuzibile.La aceasta metoda,piesele curatate
si degresate se spala si se usuca bine,iar dupa asamblare sunt introduce in baia cu saruri
topite.In aceasta situatie,nu sunt necesare fluxuri,deoarece compozitia acestor bai asigura
decaparea si protectia la incalzire a suprafetelor lipite.Aliajul de lipit se topeste si patrunde
in locurile de imbinare.
Inainte de a introduce piesele in baie,ele sunt fixate in dispozitive ce asigura
pozitia lor relative.

Lipirea in cuptoare cu atmosfera controlata

In cazul aceastei metode de lipire,se parcurg urmatoarele etape:

o pregatirea suprafetelor de lipit pri curatare mecanica si decaparea suprafetelor;
o fixarea pieselor ce se asambleaza in pozitia dorita,folosind dispozitive speciale;
o asezarea aliajului de lipit in locul de imbinare;
o introducerea in cuptorul incalzit,la o temperatura cu 50-60ºC mai ridicata decat
temperature de topire a aliajului de topit;
o introducerea in cuptor a gazului protector(oxid de carbon,gaz de antracit,gaze
inerte,hydrogen)pentru a impiedica oxidarea suprafetelor;
o incalzirea si topirea aliajului pentru realizarea imbinarii.
 2. INCALZIREA PRIN INDUCTIE

Incalzirea prin inductie electromagnetic are la baza efectul JOULE al curentilor indusi,
ca urmare a patrunderii campului electromagnetic intr-o piesa conductoare situate intr-un
camp magnetic variabil in timp.(cuptor cu rezistenta, inductor, generator560KW).
Incalzirea prin inductie este procesul de incalzire prin care in piesa de lucru caldura este
produsa prin curentii electrici ce apar in piesa datorita inductiei electromagnetice.
Acest proces de incalzire se poate aplica numai in cazul materialelor bune
conducatoare de electricitate.
Incalzirea prin inductie ofera posibilitatea incalzirii, in timp scurt, la temperaturi in
jurul punctului de topire, a suprafetei sau a intregii sectiuni transversale a pieselor definite
ca subtiri. Valoarea curentului Indus se reduce cu distanta de patrundere x in piesa de lucru
conform functiei:
(-x/∂)б
Ix = I0 ℮

unde: I0 este curentul la suprafata piesei , ∂ indica adincimea specifica de patrundere,]a

care curentul scade la valoarea I0℮exp(-1). Adincimea de patrundere scade cu cresterea
frecventei . In functie de puterea P si timpul de incalzire t, piesa de lucru poate fi incalzita cu
cresterea temperaturii ∆T dorita :
∆T = P*t /C*M

unde: C - este caldura specifica a materialului

M- masa materialuiui ce trebuie incalzit.
Domeniul de aplicare se extinde de la procese de uscare, lipire, calire si formare la
cald pina, la topire si sinterizare.
Intrucit reactanta inductive a inductorului, sub sarcina cu piesa de incalzit, este foarte
mare comparativ cu rezistenta lui efectiva, in cazul instalatiilor de joasa si medie frecventa,
bobinele de inductie sint compensate pana la cos φ ≈ 1 prin condensatoare.
Deci transformatoarele,generatoarele de medie frecventa, aparatajul de comutatie si
cablurile de conexiune din circuitul de alimentare se dimensioneaza numai pentru puterea
de Iucru. In cazul oscilatoarelor de mare frecventa, aceste condensatoare fac porte
componenta din circuitul oscilant si deci sint incluse in generatorul de inalta frecventa.
Incalzirea electrica poate fi aplicata cu avantaje economice numai acolo unde dia-
metrul si lungimea piesei sint de 3,5 ori, respectiv 2,5 ori mai mari decit adincimea de
patrundere specifica.
In procesele de incalzire prin inductie se utilizeaza surse de frecventa variabila,in
functie de dimensiunile materialului piesei si de programul necesar de incalzire..

Instalatii cu frecventa industriala

Inductorul este conectat fie direct, fie prin transformator la sursa de putere printr-o
conexiune mono sau trifazata. In multe cazuri, bobina de inductie monofazata este com-
pensate simetric cu bobine de impedanta si condensatoare. In cazul unor puteri mici
absorbite se poate renunta la transformatoarele intermediare si la condensatoarele de
compensare.
Domenii de aplicare; incalzirea metalelor si pieselor marl de otel si topire prin inductie.
Instalatii de medie frecventa

Curentul de medie frecventa este obtinut dintr-un convertizor rotativ sau un mutator static
de frecventa proiectat pentru o frecventa bine determinata. Partea electrica a schemei
include convertizorul mecanic de curent (ce foloseste un motor asincron de actionare),
aparatajul electric si bateria de condensatoare. Numarul de poli ai generatorului pentru o
turatie dinainte stabilita determina frecventa generatorului (convertizorului) care pentru
frecventa peste 1 kHz lucreaza pe principiul cimpului unidirectional variabil. In acest scop se
utilizeaza rotoare canelate, pentru a se modifica in timp prin caneluri reluctanta magnetica a
intrefierului cu frecventa dorita, modulindu-se astfel fluxul magnetic stabilizat. Masinile care
lucreaza pe acest principiu Sint masinile homo polare cu bobinaj de excitatie inelar,
generatoarele Lorenz si GUY.

Condensatoarele sunt proiectate special pentru tensiunea si frecventa impusa.

Puterea absorbita este aproximativ de 4...15 ori puterea debitata de generatorul de

medie frecventa. Densitatea puterii debitatefiind ridicata, bateria de condensatoare poate fi
mica.
Pierderile de caldura care rezulta sint preluate printr-o racire suplimentara (prin
introducerea de aer din afara sau de lichid de racire) sau se reduc la minimum prin utilizarea
unui material special avind pierderi mici dielectrice (Styroflex).
Aparatajul electric include aparatele necesare pentru manevra pentru comanda,
supraveghere si dace este necesar, pentru reglarea utilajului. La instalatii mici, toate
elementele de manevra si condensatoarele sint montate in celule.
Trebuie avut grija ca la reamplasarea cablurilor de forta toate legaturile si in special cele de
la condensatoare, sa fie cat se poate de bine ferite de cimpuri de inductie.
Dimensiunile timpurilor standardizate de convertizoare de curent continuu sunt:

- convertizoare rotative

10 kHz, 15 - 200 kW ;
4 kHz, 25 - 250 kW;
1 kHz, 250 - 2 000 kW :
500 Hz, 400 - 3000 kW.

- mutatoare statice de frecventa:

500 - 2 000 Hz ; 400 - 2 000 kW.

Domeniul de aplicare:incalzirea pentru forjare, presare, laminare, normalizare,

sudare, calire si topirea prin inductie.

Instalatiile de inalta frecventa

Aceste instalatii produc inalta frecventa prin oscilatoare cu tuburi autoexcitate, cu un singur
etaj. Inductanta circuitului oscilant de inalta, frecventa consta de regula din infasurarea
primara a transformatorului de iesire de inalta frecventa. Tensiunea este data de redresorul
de inaite tensiune, inglobat. Radiatia de energie de inalta frecventa trebuie mentinuta la un
nivel redus.
Caracteristicile tipurilor standardizate de astfel de generatoare sunt urmatoarele:

Frecventa: 300 - 500 kHz. Putere : 30 - 150 kW(in cazuri speciale pina la 700 kW) ;
Frecventa: 500 - 4 500 kHz. Putere : 1 - 30 kW.

Variatia cu temperatura a caracteristicilor electrice ale piesei este compensata

prin variatia frecventei atit in cazul convertizoarelor statice de medie frecventa cit cazul
generatoarelor de inalta frecventa.
Domenii de aplicare : incalzirea partiala, de exemplu pentru calire, sudare, recoacere

Inductorul pentru incalzire

Acesta este in general adaptat formei suprafetei piesei (de exemplu : inductor inelar,
inductor de suprafata, sau inductor tip ac). Conectarea la sursa de alimentare, in cazul calirii,
in majoritatea cazurilor se realizeaza printr-un transformator. Uneori inductorul este echipat
cu bobine de scurtcircuitare din fier (din tabla laminata, in cazul frecventei industriale si
medii sau din materiale din ferita, in cazul frecventelor inalte). Inductoarele in forma de bara
cu o singura infasurare pot fi diferite in ceea ce priveste latimea neta , putindu-se adapta la
o gama larga de piese. Inductorul pentru incalzire este realizat in cele mai multe cazuri din
cupru, iar datorita densitatilor mari de curent se prevede apa de racire suplimentara prin
conducte de apa.

Dispozitive mecanice anexe

Se utilizeaza dispozitive speciale pentru transportul pieselor de incalzit (incluzind

introducerea, extractia si racirea piesei). Acestea, impreuna cu inductorul pentru incalzire,
formeaza instalatia de incalzire prin inductie (cunoscuta si sub numele de cuptor cu
inductie), masina de sudat automata sau de calire automata. Instalatia poate fi incorporata
intr-o linie de productie (automata sau neautomata) cu ajutorul unor dispositive speciale.

Avantajele procesului de incalzire prin inductie

Incalzirea fara contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi), incalzirea directa
a pieselor (fara sursa exterioara de caldura), oxidare minima, calitate uniforma a materialului
prelucrat, timp minim necesar pentru pregatirea instalatiei pentru, lucru, reglare rapida,
munca curata si neinsemnate deranjamente datorite radiatiei termice.
Incalzirea prin inductie folosita la deformarea la cald, recoacere, topire si sinterizare.
Se folosesc in mod obisnuit instalatii de frecventa medie si industriala; mai rar inalta
frecventa. Piesa de prelucrat poate fi mentinuta pe toata. durata tratamentului termic in
dispozitivul de incalzire (incalzire statica) sau poate fi deplasata de-a lungul instalatiei de
incalzit (incalzire cu piesa mobila), ca de exemplu in cazul barelor, tevilor , sirmelor sau al
taglelor sau blocurilor de otel (incalzire pe portiuni).
Intrucit curentul indus incalzeste direct suprafata materialului supus tratamentului
timpul de incalzire al otelului este considerabil mai scazut decit in cazul unei incalziri
indirecte. Printr-o proiectare adecvata a dispozitiei bobinelor inductoare, in cea mai mare
parte din cazuri este posibil sa se obtina a o incalzire numai in anumite portiuni (incalzire
partiala).
Prin aceasta se obtine eficienta cit si timp de incalzire convenabile .Pentru obtinerea
unor bavuri minime si unor pierderi prin radiatie termica scazute se utilizeaza instalatii de
frcevente cit mai joase . Timpul minim de incalzire este in functie de dimensiunile piesei,
conductibilitatea termica si raportul dintre adincimea de patrundere si diametrul piesei de
lucru.
Bobinele de inductie trebuie sa aiba o lungime suficienta pentru a se asigara o incalzire
adecvata si satisfacatoare in profunzime (de la suprafata pina in miezul piesei ).
Viteza de transport sau ciclul de operatii se adapteaza la vitezele de lucru ale benzii
productie sau ale presei de forjare.

3. TRANSPUNEREA IN TEORIE

rot H= j legea circuitului magnetic in formare

rot E= -∂B/dt inductia circuitului in formare
electrica;
Div B= 0 linile de camp electric sunt inchise;
I= σE dependenta intre densitatea de curent si
camp electric;

δ= adancimea de patrundere

δ=V*2ρ/ωγ= 2 / 2on ≈503V*ρ/γrf

ps=qs=ρH02/δ=1/503     f  Ho 2
f=∆
ps=densitatea puterii pe suprafata

Tratamente termice

Prin tratament termic se intelege succesiunea de operatii tehnologice ce constau prin

intretinerea, mentinerea, incalzirea unei piese cu anumite viteze de racire si incalzire.
Tratamentele se aplica pieselor metalice si nemetalice cu scopul de a obtine anumite
proprietati fizico-mecanice.
Baza teoretica a tratamentelor termice o constituie transformarea structurala in
fuctie de variatia temperaturii.
Parametrii unui tratament termic sunt: temperaturade incalzire, durata de mentinere
la temperatura de incalzire, viteza de incalzire si racire.
 4. EXEMPLE DE TRATAMENTE TERMICE SI CUPTOARE
Cuptoare pentru recoacere, calire, maleabilizare, reincalzire, otelire

Otelul este un aliaj din fier si carbon, unde procentul de carbon se regaseste in
limitele normale de 0,02% si 6,5%. Carbonul, in functie de fazele prin care trece, se regaseste
in diferite interstitii sau modificari cristaline, care sunt diferit de mari si care cauzeaza
diferite distorsiuni ale retelei atomice. Deseori se aliaza si cu alte metale cum ar fi cromul,
cobaltul, manganul, etc. care modifica de asemenea structura otelului si a retelei atomice.
Fierul pur se afla de la temperatura ambianta pana la temperatura de 911°C in
structura cristalina cubica cu volum centrat (faza α) si se mai numeste si ferita.La
temperaturi mai inalte, intre 911°C si 1392°C este in structura cristalina cubica cu fete
centrate (faza γ) care se numeste si austenita si care intr-un interval foarte mic formeaza o
retea cristalina cubica cu volum centrat numita si faza δ sau δFe. In functie de reteaua
cristalina, carbonul se regaseste fie in forma tetraedrica sau octaedrica a retelei cristaline a
fierului, care au marimi diferite si care la inmagazinarea atomilor de carbon duce la diferite
distorsiuni ale structurilor cristaline / atomice.
Cu cat distorsiunile sunt mai puternice, cu atat otelul este mai calit. La racirea lenta a
otelului dupa turnare, structura cristalina sufera transformari si trece in diferite faze cum ar
fi faza de formare a austenitului, a feritului si faze mixte. Carbonul migreaza in timpul
transformarii pe pozitia cea mai favorabila a structurii.
Capacitatea de absorbtie a structurii cristaline a fierului este limitata iar cand la racire
se atinge solubilitatea maxima de carbon in otel, se produc separari de cementita, Fe 3C sau
separari de grafit. Un amestec de ferita cu cementita se numeste perlita. La un continut mai
ridicat de carbon in fier se formeaza ledeburita, o faza de amestec dintre austenita si
cementita.

Tratamente termice de maleabilizare si recoacere a otelului in cuptoare

La recoacere, incalzire se are in vedere aducerea la o anumita temperatura a piesei

de prelucrat dupa care se urmareste o racire lina.
In acest fel se pot urmari mai multe obiective cum ar fi:
Maleabilizarea totalaunde se urmareste marirea cristalitelor care au ca efect
micsorarea rezistentei si a duritatii materialului, de dorit in anumite cazuri particulare.
Recoacerea de detensionare are loc la temperaturi mici cuprinse intre 480°C si 680°C
si are ca scop inlaturarea tensiunilor din piesa prelucrata, tensiuni care se formeaza la
deformari mecanice sau la diverse prelucrari. De altfel nu are loc modificarea proprietatilor
otelului.
Recoacerea de omogenizare dureaza pana la 2 zile, are loc la temperaturi ridicate
intre 1050°C si 1300°C si are ca rol o impartire egala, in structura cristalina, a atomilor straini.
Viteza de racire stabileste formarea fazelor cat si a proprietatilor otelului.
Prin recoacerea de rectristalizare se intelege revenirea la formele cristaline initiale
unei deformari la rece. Prin acest procedeu se incalzeste piesa la temperaturi putin peste
temperatura de recristalizare de obicei la temperaturi intre 550° si 700°C. Temperatura de
recristalizare depinde de material si de gradul de deformare.
Recoacerea de normalizare a otelurilor este una din principalele procedee de
prelucrare la cald. Are ca obiectiv formarea unei structuri fine de cristalite, care sunt
impartite egal peste piesa. La oteluri cu continut mai ridicat de carbon, temperatura de
recoacere este putin sub 800°C; la oteluri cu continut mic de carbon, temperatura pentru
recoacerea de normalizare creste pana la 950°C.
La recoacerea de inmuiere (globulizare) se urmareste reducerea difuziunilor de
cementita si perlita, pentru a reduce rezistenta si duritatea otelului astfel incat sa se poata
efectua mai usor deformari plastice si mecanice. Temperaturile obisnuite sunt cuprinse intre
680°C-780°C.

Calirea otelului

Calirea consta in incalzirea pieselor din otel la o temperatura determinata din diagrama F e,
Cu, urmata de o racire rapida in apa, ulei, e.t.c., pt a obtine o zona la suprafata piesei calite
cu o duritate sprita.

Otelirea in cuptorul de calire

La operatiunea de calire a otelului nealiat se incalzeste in prima faza piesa ce urmeaza a fi

prelucrata, la o temperatura intre 800°C-900°C, daca e cazul unui otel cu continut scazut de
carbon, si cu continut mare de austenit. La otelurile aliate, temperaturile pot avea variatii
inseminate.
Pentru a impiedica coroziunea se insufla in cuptor gaz exoterm. Exotermele se pot
obtine cu un generator de gaze, care se genereaza din hidrocarburi si mai contine pe langa
CO si H2, N2, CO2 si H2O.

Spalarea pieselor

Dupa calirea in ulei sau emulsii este necesara o spalare a pieselor inainte de a intra in
cuptorul de maleabilizare. Firma Koyo va prezinta o gama intreaga de astfel de masini de
spalat totodata existand si posibilitatea integrarii masinilor de spalat in cuptoare de calire.
Astfel toti acesti pasi cum ar fi incalzirea, calirea, spalarea si revenirea se pot face cu o
singura instalatie

Maleabilizarea sau revenirea otelului in cuptoare de revenire

Dupa calirea otelului acesta devine foarte dur, dar si foarte casant. Acest efect se
poate contracara prin reincalzirea piesei.
La intervalul de temperatura de sub 100°C, rezulta o imbogatire cu atomi de carbon
in zona cu defecte ale structurii atomice a otelului martensitic. La temperaturi intre 100°C si
200°C atomi de carbon incep sa migreze din pozitiile nefavorabile ale structurii. Incepe
eliminarea de cementita. La continuarea cresteri temperaturii acest process se amplifica.
Peste temperatura de 320°C practic toti atomii de carbon parasesc pozitiile nefavorabile ale
structurii iar la temperatura de 400°C nu mai au loc schimbari la nivel structural iar otelul
devine moale. La otelurile aliate cu crom, vanadiu, molibden si wolfram, duritatea ia
amploare in acest interval de temperatura cand se fac cedari de carbizi.Calirea secundara
este importanta pentru prefabricate, deoarece trebuie sa isi pastreze duritatea si la
temperaturi inalte.
 In general odata cu cresterea temperaturii de maleabilizare / revenire scade si
duritatea otelului. La contact cu aerul ia nastere o oxidare a suprafetei, care are ca efect
decolorarea piesei. Timpul necesar maleabilizarii/reveniri este in functie de volumul si masa
piesei.

5. ACTIVITATE DE LABORATOR
In cadrul laboratorului de Metode si Procedee Tehnologice s-a discutat tema Procesul de
Incalzire prin inductie electromagnetica. Am discutat despre avantajele si dezavantajele
acestui procedeu,la ce ne ajuta, unde il intalnim, unde se utilizeaza si la ce ne este de folos in
viata de zi cu zi.
De asemenea, ni s-au prezentat diverse videoclipuri ce ne prezentau acest proces.

6. CONCLUZII
In concluzie:
- incalzirea prin inductie electromagnetica este o incalzire rapida cu o inertie termica redusa;
- densitatea de putere injectata in piesa poate atinge valori de peste 1000 KW/m2 ;
- puterea disipta se dezvolta direct in piesa de incalzit ;
- spatiu ocupat de instalatiile de incalzire prin inductie este redus;
- impactul ecologic redus(minim)-acest procedeu nu presupune degajarea unor gaze nocive;
- contact (fara aplicarea din exterior a unor electrozi) si incalzirea directa a pieselor (fara
sursa exterioara de caldura);
- oxidare minima, calitate uniforma a materialului prelucrat;
- timp minim necesar pentru pregatirea instalatiei pentru, lucru, reglare rapida, munca
curata si neinsemnate deranjamente datorite radiatiei termice.
Putem spune ca este cea mai sigura si cea mai utila metoda in sec xx-lea.Este cea mai
benefica, cand ne referim la gradul de poluare si totodata la scutirea de energie electrica.
Acest procedeu permite automatizarea si robotizarea preocedeelor tehnologice sau a
linilor de fabricatie pentru ca putem controla parametrii acestora.
Randamentul ridicat al instalatiei : peste 60%.......gaz 20-30%.

Incalzirea prin inductie este utilizata pentru topirea sau mentinerea in stare topita a
metalelor sau aliajelor, pentru incalzirea recipientilor, pentru incalzirea in profunzime a
semifabricatelor care uremeaza a fi prelucrate la cald, pentru tratamentul termic superficial,
pentru incalzirea recipientilor, pentru sudarea si lipirea metalelor, etc

7. BIBLIOGRAFIE
 http://www.scritub.com/tehnica-mecanica
 www.qreferat.com
 www.asro.ro
 www.scribd.ro
 www.wikipedia.ro