9.

PRELUCRAREA MATERIALELOR PRIN STRUNJIRE

9.1. CONSIDERAŢII GENERALE

La prelucrarea materialelor prin aşchiere obţinerea piesei la forma, dimensiunile şi
rugozitatea prescrisă se face prin îndepărtarea surplusului de material (a adaosului de prelucrare) de
pe suprafaţa semifabricatului sub formă de aşchii cu ajutorul unor scule adecvate. Strunjirea este
prelucrarea prin aşchiere, executată cu cuţitul de strung, la care de obicei semifabricatul efectuează
mişcarea de aşchiere de rotaţie, iar scula mişcări de avans rectilinii sau curbilinii.

9.2. STUDIUL PROCESULUI DE AŞCHIERE

Prelucrarea prin strunjire decurge după schema prezentată în (fig.9.2.1.a) - în perspectivă, b
– vedere. Semifabricatul 2 execută mişcarea de aşchiere de rotaţie I cu turaţia n iar cuţitul mişcarea
de avans II cu viteza de avans sl. În (fig.9.2.1.a.) se observă că tăişul cuţitului de strung asigură
prelucrarea suprafeţei iniţiale Si prin contactul după linia ab generând instantaneu suprafaţa de
aşchiere Sa, rezultând suprafaţa prelucrată Sp.
I(n) Si Sa Sp
2 A-A I A 2
I

a b
1

II(sl)
A 1 II
A
B

a) b)
Fig.9.2.1. Schema prelucrării prin strunjire

În (fig.9.2.2) este prezentată schema de solicitări la strunjirea longitudinală, observându-se

generarea unui paralelipiped de trei forţe F după cele trei direcţii: verticală (tangenţială) z,
orizontală (axială) x şi transversală (radială) y, de către cele două mişcări realizate de către
ansamblul sculă-semifabricat. Componenta Fz este cea mai importantă ca mărime şi rol, ea
determină mărimea cuplului rezistent ce trebuie învins la arborele principal, deci puterea consumată
în procesul de aşchiere. Componenta axială F x este utilă la dimensionarea mecanismului de avans, a
sculei, etc. Componenta radială Fy influenţează precizia formei geometrice şi precizia dimensională
a piesei.
Sculele folosite în cadrul diferitelor procedee de prelucrare prin aşchiere se pot grupa în
funcţie de numărul dinţilor în: scule cu un singur dinte, numite cuţite şi scule cu mai mulţi dinţi
(burghie, freze, etc.). Cuţitul de strung are două părţi importante: partea aşchietoare, activă sau
capul sculei A, care contribuie direct la formarea şi îndepărtarea aşchiei şi coada B este partea
cuţitului prin care acesta se fixează pe maşina-unealtă (fig.9.2.1.a). În (fig.9.2.3.a) este prezentată
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 69
acţiunea vârfului cuţitului asupra materialului, respectiv modul în care se realizează aşchierea
materialului. Partea activă a cuţitului efectuează aşchierea, ea având următoarele părţi principale
(fig.9.2.3.b):
- faţa de degajare care este aceea pe care se îndepărtează aşchiile, definită de unghiul de
degajare γ; unghiul γ influenţează foarte mult gradul de deformare plastică a aşchiilor;
- faţa de aşezare principală este suprafaţa orientată în direcţia de deplasare a sculei, cu
unghiul caracterisic α; pentru ca aşchierea să fie posibilă unghiul α trebuie să aibă numai valori
pozitive;
- vârful tăişului VT.
În acest plan se mai definesc unghiul de ascuţire β - caracterizează rezistenţa mecanică şi
termică a sculei - şi unghiul de aşchiere δ.
I -
1 Vedere din A +
γ
δ
β
2
II
α +

t
A
VT -
VT
a) b)

Fig.9.2.3. Elementele principale ale părţii active a cuţitului de strung

I(n)
Fx

Fy

II(s l)

Fz

Fig.9.2.2. Componentele forţei de aşchiere la strunjirea longitudinală

 70 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme

Cuţit încovoiat

Fig.9.2.4. Tipuri de cuţite

Principalele tipuri de cuţite de strung. Forma cuţitelor de stung este foarte variată în funcţie
de domeniul de utilizare. Se clasifică după mai multe criterii:
- după sensul avansului: cuţite pe dreapta, cuţite pe stânga;
- după forma şi poziţia capului în raport cu corpul: cuţite drepte, cuţite încovoiate, cu cap
îngustat;
- după precizia şi felul prelucrării: cuţite de degroşat, pentru finisat, cuţite de colţ, cuţite
laterale, cuţite pentru retezat şi canelat, cuţite pentru interior, cuţite profilate, etc.;
- după construcţie pot fi cuţite monobloc sau asamblate.
Câteva tipuri de cuţite de strung şi suprafeţele prelucrate de acestea se prezintă în
(fig.9.2.4.).
În (fig.9.2.5.) este prezentată soluţia constructivă a unui cuţit cu plăcuţă mineralo-ceramică
montată.

Fig.9.2.5. Cuţit de strung cu plăcuţă mineralo-ceramică

Prin strunjire se pot realiza diferite forme ale suprafeţei prelucrate, combinând în mod
corespunzător mişcarea de aşchiere de rotaţie cu una sau mai multe mişcări de avans, de obicei
rectilinii, şi alegând o formă potrivită pentru partea activă a cuţitului. Se pot genera suprafeţe ale
unor corpuri de rotaţie cilindrice, conice, profilate şi suprafeţe plane frontale. În (fig.9.2.6.) sunt
prezentate principalele tipuri de prelucrări care se pot executa pe strung. Astfel în detaliul a). este
prezentată strunjirea cilindrică exterioară, observându-se că scula aşchietoare 3 se deplasează cu
avansul sl cu pătrunderea t în materialul supus procesului de prelucrare pe lungimea l realizând
prelucrarea suprafeţei 6 a semifabricatului 1. Pe suprafaţa neprelucrată 4 este fixat semifabricatul în
dispozitivul de prindere 2, care asigură rotirea cu turaţia n. În detaliul b. este prezentată strunjirea
cilindrică interioară cu ajutorul unui cuţit de interior, parametrii specifici prelucrării fiind identici
cu cei de la prelucrarea anterioară. Detaliul c. conţine prelucrarea de strunjire frontală unde cuţitul
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 71
de prelucrare se deplasează cu un avans transversal (perpendicular pe axa de rotaţie a
semifabricatului). În ultimul detaliu este reprezentată retezarea în care cuţitul se deplasează cu
avans transversal realizând separarea piesei în două părţi distincte. Se observă că pentru prelucrările
din primele trei detalii cuţitul de strung începe procesul de deplasare cu avansul dat de prelucrare de
la o distanţă y, care uzual este de 2...3 mm, necesară pentru consumarea jocurilor din sistemul de
transmitere a mişcării.

Fig.9.2.6. Tipuri de suprafeţe prelucrate prin strunjire

Diversitatea mare a lucrărilor ce se pot efectua, simplitatea construcţiei sculelor aşchietoare,

productivitatea ridicată şi calitatea superioară a prelucrării, au făcut ca strunjirea să devină cel mai
răspândit procedeu de prelucrare a materialelor prin aşchiere.

9.3. UTILAJE PENTRU STRUNJIRE

Prelucrarea prin strunjire se efectuează pe un utilaj de prelucrare numit strung. În (fig.9.3.1.)
sunt prezentate principalele subansamble ale unui strung normal. Din punct de vedere constructiv
indiferent de mărimea piesei care se supune procesului de prelucrare părţile componente ale unui
strung sunt aceleaşi.
Batiul este format din două grinzi longitudinale rigidizate cu nervuri, de tip cheson închis
prevăzut cu ferestre, este realizat din fontă de turnătorie şi are rolul de a susţine celălalte părţi
componente. Batiul strungului este fixat pe fundaţie prin intermediul a două picioare şi are în partea
dreaptă ghidajele căruciorului şi cele ale păpuşii mobile. În (fig.9.3.2.) sunt prezentate ghidajele
exterioare pe care culisează sania longitudinală şi cele interioare ale păpuşii mobile.
Motorul electric de acţionare asigură transmiterea mişcării de rotaţie la păpuşa fixă prin
intermediul unei transmisii cu curele trapezoidale. Mişcarea se transmite apoi prin lira roţilor de
schimb la cutia de avansuri şi filete, la bara de avansuri sau la şurubul conducător şi la săniile
căruciorului.
 72 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme

Fig.9.3.1. Strungul normal părţi componente

Fig.9.3.2. Ghidajele batiului strungului normal

Păpuşa fixă (fig.9.3.3.) are rolul de a antrena semifabricatul în mişcarea de rotaţie şi de

multiplica, prin intermediul cutiei de viteze prevăzută la interior, turaţia unică a motorului electric
în mai multe turaţii la arborele de ieşire numit arbore principal. Arborele principal asigură centrarea,
fixarea şi antrenarea semifabricatului, este prevăzut cu un sistem de lagăre cu bile stânga şi role de
rostogolire dreapta care poate prelua atât solicitarea axială cât şi pe cea radială şi asigură evitarea
deformării arborelui la încălzire. Sub cutia de viteze se află mecanismul de filete şi avansuri
compus din: inversorul de filete şi avansuri, lira roţilor de schimb, cutia de filete şi avansuri,
şurubul conducător utilizat numai pentru filetare şi bara de avansuri.
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 73

Fig.9.3.3. Păpuşa fixă a strungului normal

Căruciorul (fig.9.3.4.) are rolul de a susţine scula şi de a realiza mişcările de avans şi de

filetare. Se compune din cutia căruciorului, sanie longitudinală, sanie transversală, placă rotitoare,
sanie portcuţit şi portcuţit. Cutia căruciorului conţine mecanismele necesare pentru a prelua
mişcarea de rotaţie de la şurubul conducător sau bara de avansuri tranformând-o într-o mişcare
corespunzătoare de avans longitudinal sau transversal. Există şi manete de mână care asigură
realizarea deplasării manuale a săniilor. Sania portcuţit poate fi deplasată numai manual.

Fig.9.3.4. Căruciorul strungului normal

Fixarea cuţitului de strung se poate realiza cu ajutorul unui dispozitiv de prindere numit
portcuţit care asigură prinderea mai multor scule simultan sau prin intermediul unui alezaj pe dornul
de prindere pentru strungul automat de prelucrare. În (fig.9.3.5.) este prezentată soluţia constructivă
a portcuţitului.
 74 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme

Fig.9.3.5. Elementele constructive ale portcuţitului

Păpuşa mobilă are rolul de a susţine semifabricatele lungi prinse între vârfuri şi de a deplasa
axial sculele de tipul burghie, tarozi, filiere etc. Construcţia păpuşii mobile este prezentată în
(fig.9.3.6.). Ea este formată dintr-o pinolă care se poate deplasa axial prin intermediul unui
mecanism şurub-piuliţă acţionat cu o roată de mână. Pinola este de formă cilindrică având la interior
un alezaj conic în care se introduc vârfuri de fixare, reducţii conice sau mandrina de fixare a
sculelor. Blocarea pinolei se realizează cu ajutorul unei manete. Corpul păpuşii se poate deplasa în
plan orizontal perpendicular pe axa arborelui principal (la strunjirea suprafeţelor conice lungi prinse
între vârfuri) prin intermediul unui mecanism şurub-piuliţă fixat în corpul păpuşii. Păpuşa se poate
bloca pe ghidajele interioare ale batiului prin intermediul unui sistem de prindere format din patină,
şuruburi de strângere cu piuliţe.

Fig.9.3.6. Păpuşa mobilă a strungului normal

În afară de strungul normal prezentat şi analizat în practică se întâlnesc şi alte tipuri de

strunguri. Strungul frontal (fig.9.3.7.) este construit pentru prelucrarea pieselor de tip disc. Piesa
este fixată în universal cu patru bacuri acţionat de cutia de viteze comandată de motorul electric.
Tot de la motorul electric se transmite mişcarea prin bara de filete sau avansuri la sania transversală
şi la sania portcuţit, mişcarea ajungând la scula aşchietoare.
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 75

Fig.9.3.7. Strung frontal

În (fig.9.3.8.) este prezentat strungul revolver. La acesta piesa este fixată în dispozitivul de
prindere automat de tip mecanic sau hidraulic. Scula se fixează în turela din partea dreaptă, care este
prevăzută cu mai multe locaşuri. Comanda de rotire a turelei se realizează la fiecare schimbare de
sculă prin intermediul unui sistem de came şi şuruburi de reglare a lungimii cursei de avans. Seria
de fabricaţie recomandată este de tip serie mare sau masă, operatorul având rolul de a supraveghea
mişcarea maşinii şi în acelaşi timp de a asigura alimentarea cu semifabricate de tip bară şi evacuarea
produsului rezultat colectat într-un recipient de colectare.

Fig.9.3.8. Strung revolver

Strungurile sunt dotate cu o serie de accesorii. Accesoriile strungului sunt: universalul cu

trei bacuri, platoul cu patru bacuri, flanşa de antrenare, platoul simplu, vârfuri de sprijin, luneta fixă,
luneta mobilă, dornuri rigide şi elastice. Universalul cu trei bacuri (fig.9.3.9.a) sau cu patru bacuri
(fig.9.3.9.b) care este utilizat la prinderea şi antrenarea semifabricatelor cilindrice pe strung. În
(fig.9.3.10.) sunt prezentate soluţiile constructive ale celor două tipuri de universale. Universalul cu
trei bacuri este realizat pe principiul unei structuri metalice tip carcasă 1, prevăzută cu trei canale în
care se deplasează simultan cele trei bacuri pe canalele tip T cu ajutorul unui sistem format din
platoul prevăzut pe o faţă cu un filet spiral plan care comandă deplasarea bacurilor 3, iar pe cealaltă
faţă se găseşte o dantură conică 2 care angrenează cu trei pinioane conice 4 care se pot roti manual
cu o cheie. Deplasarea simultană permite uniformizarea forţei de strângere a semifabricatului. La
platoul cu patru bacuri bacurile 1 se deplasează radial independent cu ajutorul unor mecanisme
şurub-piuliţă.
 76 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme

a) b)

Fig.9.3.9. Universal cu trei bacuri şi platou cu patru bacuri

Fig.9.3.10. Soluţie constructivă platou cu patru bacuri şi universal cu trei bacuri

MECANISME DE BAZĂ ALE MAŞINILOR-UNELTE

Pentru realizarea unui anumit număr de trepte de turaţii la arborele principal sau a anumitor
trepte de viteză de avans, se folosesc mecanisme de acţionare compuse din diferite tipuri de
transmisii prin curele, lanţ sau angrenaje. Aceste mecanisme sunt compuse din mecanisme parţiale
mai simple, numite mecanisme de bază. Mecanismul complex rezultat din compunerea unui număr
de mecanisme de bază, prin care se transformă turaţia elementului de intrare într-un număr oarecare
de turaţii ale elementului de ieşire, în vederea obţinerii vitezelor de aşchiere necesare, se numeşte
cutie de viteze. Analog, mecanismul prin care se obţin un anumit număr de viteze de avans se
numeşte cutie de avansuri.
Totalitatea mecanismelor prin care se realizează transmiterea şi transformarea mişcării de la
un element oarecare, considerat element de intrare, la un element final, considerat element de ieşire,
formează un lanţ cinematic. Reprezentarea grafică a mecanismelor care formează un lanţ cinematic,
folosind semne convenţionale, constituie schema
cinematică. Aceasta se obţine prin desfăşurata secţiunii
frânte făcute prin arbori în sensul de transmitere a mişcării.
a) b) c) Pe schemele cinematice arborii se notează cu cifre romane
iar roţile dinţate cu cifre arabe de obicei în sensul de
Fig.9.4.1. Semne convenţionale pentru transmitere a mişcării. În (fig.9.4.1) sunt reprezentate: a-
roţi dinţate roată dinţată fixă, solidară cu arborele, b- roată dinţată
baladoare, solidară cu arborele în mişcarea de rotaţie, dar în
afara prelucrării se poate deplasa pe arbore, c- roată dinţată
liberă la rotaţie: se poate roti liber pe arbore, dar poate fi cu ajutorul unui cuplaj, solidarizată cu
arborele. Transmiterea mişcării în lanţul cinematic este redată grafic prin schema fluxului
cinematic, în care arborii sunt încercuiţi, iar posibilităţile de transmitere a mişcării între doi arbori
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 77
succesivi sunt notate cu cifre sau litere conform schemei cinematice, reprezentând rapoartele de
transmitere realizabile. Parcurgerea lanţului cinematic se face de obicei în sensul transmiterii
fluxului de mişcare, respectiv a puterii.

MECANISME DE BAZĂ PENTRU TRANSMITEREA MIŞCĂRILOR DE ROTAŢIE

Mecanisme cu roţi de schimb. Este cel mai simplu mecanism de bază, format din două sau
mai multe roţi dinţate schimbabile (fig.9.4.2).

n1 1 1 1
n1 1 I
I I
d1 2 2
v n2 3
a a n3
n2 II 2
d2
II 3
4 4
2 II 4
3

a) b) c)
Fig.9.4.2. Mecanisme cu roţi dinţate de schimb

La maşini-unelte, raportul de transmitere la un angrenaj format din roata conducătoare care

are turaţia n1 (viteza unghiulară ω1), numărul de dinţi z1 şi roata condusă având n2, ω2, z2 este
raportul dintre turaţia elementului condus sau de ieşire şi turaţia elementului conducător sau de
intrare, respectiv numărul de dinţi ai roţii conducătoare z 1 raportat la numărul de dinţi ai roţii
conduse z2 (fig.9.4.2.a):
n2 ω 2 z1
i1, 2 = = =
n1 ω 1 z 2
Ultimul raport rezultă din egalitatea vitezelor periferice pe cercurile de divizare v = π d 1 n1 =
π d2 n2, în care d1 = m.z1 şi d2 = m.z2 sunt diametrele de divizare, iar m – modulul roţii dinţate.
Pentru un lanţ cinematic format din k transmisii înseriate, se obţine raportul de transmitere total i t ca
produs al rapoartelor parţiale:
nk
it = i1, k = = i1 ⋅ i2 ⋅ ... ⋅ ik
n1
Când se impune un reglaj fin şi foarte precis se recurge la soluţia din (fig.9.4.2.b.). Legătura
dintre roţile 1 şi 3 se face prin roata intermediară 2, montată în braţul 4, care poate bascula în jurul
arborelui II, până la angrenarea roţii 2 cu 1. În funcţie
1 3 5
nI de mărimea şi precizia raportului de transmitere ce
I trebuie realizat se utilizează una, două sau trei perechi
de roţi de schimb. În (fig.9.4.2.c.) se prezintă un
n 1... n k mecanism cu două perechi de roţi de schimb.
Mecanisme cu roţi dinţate baladoare. La
II
acestea roţile dinţate 1, 3 şi 5 sunt fixe pe arborele
2 4 6 conducător I, iar blocul roţilor dinţate 2, 4 şi 6
Fig.9.4.3. Mecanisme cu roţi dinţate solidare între ele, pot glisa pe canelurile arborelui
baladoare condus II (fig.9.4.3.). Prin deplasarea blocului balador
se pot angrena succesiv roţile dinţate 1 cu 2, 3 cu 4
sau 5 cu 6, realizându-se trei rapoarte de transmitere
distincte, respectiv trei turaţii distincte la arborele II. Aceste mecanisme au cea mai largă utilizare în
construcţia de maşini-unelte, atât pentru cutii de viteze cât şi pentru mecanisme de avans, deoarece
 78 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme
au o rigiditate mare, prin ele se pot transmite puteri şi turaţii mari, au o construcţie simplă şi se
manevrează uşor.
Mecanisme cu ambreiaje. Elimină parţial dezavantajul mecanismelor cu roţi baladoare,
legat de posibilitatea angrenării şi dezangrenării numai în repaus. Pe arborele conducător I
(fig.9.4.4.a) sunt montate roţile fixe 1 şi 3, iar pe arborele condus II roţile dinţate libere 2 şi 4, care
se pot solidariza succesiv cu arborele respectiv prin intermediul ambreiajului cu dinţi K, care
glisează pe o porţiune canelată a arborelui II. În fig.9.4.4.b este prezentată o altă variantă:
n0 mecanismul cuplabil cu reductor. Prin
1 4
1 3 K deplasarea ambreiajului K spre stânga,
nI n1, n2
mişcarea se transmite direct la roata
I I conducătoare 1 la arborele I, iar spre
K n1, n2
dreapta mişcarea se transmite prin
mecanismul reductor.
II II
2 3
2 4
a) b)
Fig.9.4.4. Mecanisme cu ambreiaj cu ghiare

Fig.9.4.5. Mecanisme cu pană glisantă Fig.9.4.6. Mecanisme Norton

Mecanisme cu pană glisantă. Mecanismul este alcătuit dintr-un grup de roţi dinţate etajate
1, 2,..., k (fig.9.4.5.) fixate pe arborele I şi angrenate permanent cu un număr egal de roţi dinţate 1',
2',.., k', montate liber pe arborele tubular II. Roţile 1', 2',.., k' se pot solidariza succesiv cu arborele II
prin intermediul penei glisante Pg, care se poate deplasa axial într-un canal practicat în arborele
respectiv. Datorită rigidităţii mici a sistemului mecanismele cu pană glisantă se folosesc numai
pentru cutii de avansuri, unde puterile şi turaţiile sunt mici, mai ales la maşinile de găurit.
Mecanisme cu roţi dinţate în trepte şi roată basculantă – mecanisme Norton. Sunt formate
dintr-un bloc de k roţi dinţate (6...13) fixe pe arborele I şi perechea de roţi dinţate z o şi zi permanent
angrenate între ele care pot glisa şi se pot bascula în jurul arborelui II prin intermediul braţului b în
care sunt montate (fig.9.4.6). Se obţin astfel k rapoarte de transmitere cu numai k+2 roţi dinţate
(faţă de 2k la mecanismele baladoare) şi permit o etajare fină a rapoartelor de transmitere. Sunt
adesea folosite în lanţurile cinematice de filetare şi avansuri ale strungurilor normale.
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 79
MECANISME DE BAZĂ PENTRU TRANSMITEREA MIŞCĂRILOR RECTILINII
1
Mecanisme cu roată dinţată-cremalieră. Sunt formate
dintr-o roată dinţată 1 angrenată cu cremaliera 2 (fig.9.4.7.). Când
2
roata dinţată este elementul conducător, mişcarea rectilinie o
execută cremaliera, dacă aceasta se solidarizează cu elementul
mobil al maşinii şi lagărele arborelui şi lagărele arborelui pe care
este montată roata sunt fixe (acţionarea meselor de rabotat cu masă
Fig.9.4.7. Mecanisme cu roată
mobilă). Când cremaliera este fixă şi lagărele arborelui pe care este
dinţată-cremalieră
montată roata dinţată sunt solidarizate cu elementul mobil al
maşinii, roata dinţată execută mişcarea rectilinie (acţionarea
căruciorului strungurilor normale).
Mecanisme cu şurub-piuliţă. Se utilizează pentru realizarea mişcărilor de avans de mare
precizie (fig.9.4.8). Se întâlnesc două cazuri:
- şurubul ca element conducător execută mişcarea de rotaţie şi este asigurat împotriva
deplasării axiale, iar piuliţa asigurată contra rotirii şi solidară cu elementul mobil al maşinii-
unelte, se deplasează axial, antrenând cu sine şi
v
elementul respectiv;
1 2 - şurubul conducător execută atât mişcarea de rotaţie
n cât şi cea de translaţie, piuliţa fiind asigurată contra
rotirii şi deplasării axiale.
p Mecanisme cu camă. Se utilizează pentru realizarea
mişcării rectilinii alternative şi pot fi cu camă disc şi tachet
Fig.9.4.8. Mecanisme cu şurub-
(fig.9.4.9) sau cu came cilindrice. Mecanismele cu camă au
piuliţă
avantajul de a asigura tachetului o viteză variabilă, după o
anumită lege, la o turaţie n constantă a camei 1, prin
alegerea corespunzătoare camei disc, respectiv a canalului de pe suprafaţa camei cilindrice,
utilizându-se pe scară largă în construcţia maşinilor-unelte automate şi semiautomate.

Mecanisme hidraulice. Se utilizează pentru realizarea mişcărilor rectilinii şi au o construcţie

foarte variată. Au mai multe avantaje: posibilitatea de a varia continuu viteza de deplasare în timpul
mersului, inversarea sensului de mişcare fără şocuri, siguranţă în funcţionare, etc.
În afara acestor mecanisme în construcţia maşinilor-unelte mai există şi mecanisme pentru
inversarea sensului mişcărilor de rotaţie: mecanisme inversoare cu roţi dinţate cilindrice (inversoare
cu roţi dinţate intermediare schimbabile, cu roţi dinţate baladoare şi cu roţi dinţate cuplabile) şi
mecanisme pentru realizarea mişcărilor periodice intermitente de rotaţie şi rectilinii (mecanisme cu
clichet, mecanisme cu cruce de Malta).

9.5. LUCRĂRI PREGĂTITOARE ÎN VEDEREA AŞCHIERII

Obţinerea unei piese prin aşchiere necesită lucrări pregătitoare şi aşchierea propriu-zisă.
După elaborarea procesului tehnologic necesar executării piesei se parcurg următoarele etape, cu
exemplificări pentru cazul strunjirii:
a. Alegerea dispozitivelor de prindere ale semifabricatului: se face în funcţie de raportul între
lungimea semifabricatului şi diametrul său astfel:
- pentru l/d < 4 prinderea se face în consolă: universal cu trei bacuri, platou cu patru
bacuri;
- pentru l/d = 4 ... 10 prinderea se face între vârfuri (antrenarea în flanşă şi dorn de
antrenare) sau universal şi vârful din păpuşa mobilă;
- pentru l/d > 10 între vârfuri cu rezemare suplimentară în lunetă.
b. Alegerea şi fixarea corectă a sculei: Cuţitul se alege în funcţie de felul suprafeţei şi tipul
prelucrării. Acesta se fixează în portcuţitul multiplu cu vârful la nivelul axei arborelui
 80 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme
principal pentru cuţite profilate; la 1/100 d deasupra axei penrtu degroşare şi cu aceeaşi
cantitate sub axă pentru finisare la cuţitele normale. Lungimea în consolă se impune să fie
mai mică decât 1,5 ori înălţimea corpului cuţitului pentru a nu vibra. Srângerea şuruburilor
de fixare se face uniform, iar adaosurile de fixare să fie în număr minim, să aibe grosimea
uniformă şi lungimea egală cu partea de fixare a sculei. Sculele se fixează în portcuţit în
ordinea folosirii lor. Sculele de tipul burghie, tarozi, filiere, etc. se fixează în alezajul conic
al pinolei păpuşii mobile direct sau prin intermediul reducţiilor, mandrinelor sau a altor
dispozitive intermediare.
c. Alegerea instrumentelor şi aparatelor de măsurare şi control pentru fiecare operaţie şi fază
în parte.
d. Alegerea elementelor regimului economic de aşchiere: Pornind de la dimensiunile
semifabricatului şi ale piesei se determină adâncimea de aşchiere t, avansul s, viteza de
aşchiere v, respectiv turaţia n.

Pentru exemplificare vom lua calculul de stabilire a regimului de aşchiere pentru o piesă
cilindrică a cărui desen de prelucrare este prezentat în fig.9.5.1. Se observă că piesa este prinsă între
vârfuri şi antrenată în mişcare de rotaţie prin intermediul unei inimi de antrenare. Se va determina
regimul de prelucrare pentru suprafaţa cu diametrul de 32 mm care are rugozitatea de 3,2 microni.

Fig.9.5.1. Piesă prelucrată prin strunjire

Primul element care este analizat este materialul ca şi proprietăţi de rezistenţă pentru cazul nostru un
OLC45 şi din punctul de vedere al procedeului de elaborare a semifabricatului care este laminarea.
După această fază se alege tipul de cuţit care se utilizează pentru prelucrare care este un cuţit din
Oţel rapid de scule tip Rp3, deoarece din punctul de vedere al caracteristicilor acestuia el permite o
prelucrare corespunzătoare.
Se stabilesc în continuare operaţiile de prelucrare care se vor realiza din punct de vedere tehnologic.
Pentru suprafaţa analizată datorită rugozităţii acesteia operaţia de prelucrare finală este cea de strunjire de
finisare. Etapele prelucrării fiind strunjire de degroşare, urmată de strunjire de finisare.
Pentru fiecare dintre acestea se va determina adâncimea de prelucrare pe rază. Astfel pentru:
- strunjirea de degroşare se va folosi o adâncime de prelucrare de 3 mm,
- strunjirea de finisare vom avea o adâncime de prelucrare de 0,5 mm.
Metoda de calcul este următoarea:
- stabilim valoarea pentru finisare la 0,5 mm care înseamnă pe diametu 1 mm;
- după care se determină diferenţa dintre diametrul iniţial al semifabricatului şi cel final de la operaţia
de prelucrare. Avem deci 30 mm minus 23 mm plus 1 mm deci 6 mm. Deoarece este valoarea pe diametru
rezultă că adâncimea pe care pătrunde cuţitul este de 3 mm.
Pe baza acestor date vom determina valorile de avans pentru degroşare care se aleg din tab.9.5.1.
funcţie de diametrul suprafeţei care se supune prelucrării, iar pentru finisare în funcţie de rugozitate care se
alege din tab.9.5.2. Valorile din tabele sunt corelate cu valorile de avans efectiv existente pe utilajul de
prelucrare.
 Prelucrarea materialelor prin strunjire. Cap.9 81

Tabelul 9.5.1. Alegerea avansului funcţie de diametrul suprafeţei prelucrate.

D (mm) 10 15 20 25 30 40 60 100 200 400 800
s 0,1 0,15 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1
(mm/rot)

Pentru suprafaţa din figură prelucrată pentru degroşare avansul rezultat este de 0,3 mm/rot.

Tabelul 9.5.2. Alegerea avansului funcţie de rugozitatea suprafeţei prelucrate.

R 1,6 3,2 3,2 4 4,8 6,3 12,5 25 25 25 25
(microni)
s 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
(mm/rot)

Pentru suprafaţa din figură prelucrată pentru finisare avansul rezultat este de 0,1 mm/rot.
Pe baza adâncimi de prelucrare tot din tabel tab.9.5.3. se va determina viteza de aşchiere pe baza
căreia din graficul din (fig.9.5.2.) se va determina turaţia pe care trebuie să o avem la semifabricatul supus
procesului de prelucrare.

Tabelul 9.5.3. Alegerea vitezei de prelucrare (m/min) funcţie de adâncimea suprafeţei prelucrate.
t 0,5 1 1,5 2 3 4 5 6
(mm)
D sau s
Poz.
1 153 141 134 125
2 133 115 105 98 80 75 69 67
3 118 100 92 83 75 69 65 62
4 110 92 83 77 70 66 59 57
5 105 86 77 71 65 60 55 53
6 101 78 71 66 60 55 47 46
7 81 68 60 55 50 46 41 40
8 58 51 47 42 39 36 35
9 45 41 37 35 33 31
10 37 34 31 30 28
11 33 31 29 28 27

Pentru suprafaţa de degroşare avem o viteză de prelucrare de 70 m/min, iar pentru cea de finisare de
133 m/min.
În procesul de prelucrare distingem mai multe tipuri de timpi de prelucrare.
- primul dintre aceştia este timpul de prelucrare propriu-zis care se determină pe bază de calcul în
funcţie de lungimea suprafeţei prelucrate, turaţia pisei şi avansul sculei cu care se realizează
suprafeţa prelucrată. Relaţia de calcul este dată de formula: t=l/s*i, cu l lungimea suprafe ței, s
avansul sculei și i numărul de treceri succesive;
- al doilea tip de timpi sunt cei ajutători. Aceştia depind de abilitatea operatorului şi se stabilesc prin
cronometrare sau pe bază de tabel. Distingem astfel timpii pentru aşchia de probă, pentru apropierea
şi îndepărtarea sculei de material, pentru reglarea avansului şi respectiv a turaţiei, pentru pornirea şi
oprirea mişcării de rotaţie şi respectiv de avans, etc.
- al treilea tip de timpi sunt cei de deservire tehnico-organizatorică, de odihnă şi necesităţi fireşti şi se
determină ca procent din timpul de prelucrare acesta fiind 3,5/100 pentru primul dintre aceştia, în
timp ce al doilea este 1/100 din suma timpului de prelucrare şi a celor ajutători.
Însumarea acestor timpi va determina timpul de prelucrare efectiv al piesei, putându-se astfel
determina valoarea manoperei. Prin calculul volumului piesei şi avându-se în vedere că aceasta este realizată
din aluminiu se poate determina costul semifabricatului.
 82 Utilaje, Instalaţii, Echipamente. Aplicaţii practice şi probleme

Fig.9.5.2. Graficul de determinare al turaţiei la prelucrarea prin strunjire

9.6. CONCLUZII FINALE

În lucrare se urmăreşte familiarizarea studenţilor cu prelucrarea materialelor prin strunjire şi
cu tipurile de utilaje folosite la realizarea acestui tip de prelucrare atât din punct de vedere
constructiv cât şi funcţional. Se va analiza fluxul cinematic al mişcării la un strung normal şi la unul
de tip revolver, modul în care se prelucrează diferite tipuri de piese şi alegerea datelor din tabelele
de regim pentru ca prelucrarea să se poată realiza.
Pe baza modelului de calcul fiecare student va elabora succesiunea fazelor de prelucrare pentru o
piesă de tipul celei din figură unde n este numărul acestuia din grupă.

Fig.9.6.1. Desenul piesei care se va prelucra

Piesa se va măsura după prelucrare atât din punct de vedere dimensional, cât şi din punctul de vedere
al calităţii suprafeţei.
Se vor determina pe bază de calcul şi prin cronometrare timpii necesari pentru fiecare operaţie de
prelucrare şi se va determina costul unei piese prelucrate funcţie de numărul de piese 10 şi respectiv 100, pe
principiul prelucrării la o prindere, sau pe cel al prelucrării pe strung automat.