Sisteme Moderne de Mentenanta Si Fiabilitate OSTR

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA
FACULTATEA DE MECANICA
S.L. DR. ING. POPA GHEORGHE
SISTEME MODERNE
DE MENTENANTA A AUTOVEHICULELOR
NOTE DE CURS
(UZ INTERN)
2017
Sisteme moderne de mentenanta si fiabilitate – Note de curs-
CUPRINS
1. INTERDEPENDENTA CALITATE - FIABILITATE........................................................... 3
1.1. Competitivitatea produselor ........................................................................................... 3
1.2. Caracteristici de calitate ................................................................................................ 4
1.3. Conceptul de fiabilitate ................................................................................................. 5
1.4. Noţiunea de defectare ..................................................................................................... 6
2. FIABILITATEA PRODUSELOR........................................................................................... 7
2.1. Aspectele fiabilitatii ........................................................................................................ 7
2.2. Indicatori de baza............................................................................... ........................ ......... 8
2.3. Limitele indicatorilor de fiabilitate ................................................................................ 12
2.4 Legi de distribuţie .......................................................................................................... 13
2.5. Fiabilitatea sistemelor ...................................................................................................... 15
2.6. Incercari de fiabilitate ................................................................................................... 19
3. MENTENABILITATEA ELEMNETELOR SI SISTEMELOR TEHNICE ........................... 25
3.1. Definirea noţiunilor de mentenabilitate şi mentenanţă. Terminologie ............................. 25

3.2. Managementul mentenanţei ............................................................................................ 28
3.3 Factorii care influenţează nivelul activităţilor de mentenanţă ............................................ 32
3.4. Indicatorii mentenabilitatii .............................................................................................. 33
3.5. Determinarea indicatorilor de mentenabilitate preventivă în condiţii de exploatare........ 35
4. DISPONIBILITATEA ELEMENTELOR SI SITEMELOR TEHNICE .................................. 37
4.1 Definirea noţiunii de disponibilitate. Terminologie ......................................................... 37

4.2 Funcţiile de disponibilitate şi indisponibilitate ............................................................... 38
4.3 Indicatorii disponibilităţii şi indisponibilităţii ................................................................... 41
5. METODE DE EVALUARE ŞI OPTIMIZARE PREVIZIONALĂ A MENTENABILITĂŢII ... 43
5.1 Generalităţi....................................................................................................... 43
5.2 Metoda arborilor de mentenanţă ...................................................................... 43
5.3 Determinarea periodicităţii optime a acţiunilor de mentenanţă............ .......... . 47
5.3.1. Mentenanţă la date fixe .......................................................................................... 48
5.3.2. Mentenanţă la vârstă fixă ...................................................................................... 48
5.3.3. Mentenanţă aleatoare ............................................................................................. 50
5.4. Modele matematice de analiză a mentenabilităţii şi disponibilităţii....... .................. ....... 51
5.4.1. Modelul indicatorilor de mentenabilitate şi disponibilitate.................................. 51
5.4.2. Modelul politicilor de mentenanţă....................................................................... 53
5.6. Sisteme cu restabilire .................................................................................................... 55
6. STRATEGII DE MENTENANŢĂ ............................................................................................ 58
6.1. Concepte de bază ......................................................................................................... 58

6.2. Îmbunătăţirea corectivă.......................................................................................... 59
6.3. Întreţinerea funcţională curentă.................................................................................... 59
6.4. Întreţinerea periodică preventiv planificată .............................................................. 62
6.5. Inspecţii tehnice şi reparaţii preventiv planificate ............................................... .......... 65
6.6. Reparaţii de tip paliativ ................................................................................................. 68
6.7. Intervenţii de tip accidental ........................................................................................... 68
6.8. Calitatea activităţilor de mentenanţă .......................................................................... 69
6.9. Mentenanţa productivă totală (TPM) ........................................................................ 70
6.10. Organizarea sistemelor de mentanenţă ........................................................................ 71
BIBLIOGRAFIE ........................................................................................................................... 75
2
1. INTERDEPENDENTA CALITATE - FIABILITATE
1.1. Competitivitatea produselor

Toate activităţile umane (producţia de bunuri materiale, spirituale, prest ări servicii etc.) sunt
atât mai competitive cu cât satisfac mai bine potenţialii beneficiari. Extinderea relaţiilor economice
la scară naţională şi, mai ales, internaţională a accentuat lupta pentru creşterea competitivităţii. În
figura 1.1 este prezentată influenţa pe care au avut-o principalii factori, în a doua jumătate a
secolului trecut, asupra competitivităţii produselor.
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Fig. 1.1 - Influenţa procentuală a principalilor factori asupra competitivităţii produselor
Până în anii '50, cel mai important factor a fost realizarea unor produse la un preţ cât mai
mic, utilizând forţă de muncă mai ieftină. Apoi, până prin anii '80, preţul produselor a continuat să
fie un factor de competitivitate realizat prin creşterea productivităţii în urma automatizării
producţiei . În ultimele decenii, ponderea cea mai mare asupra competitivităţii au avut-
o creşterea calităţii produselor şi a capacităţii de adaptare a producţiei la cerinţele pieţei.
În conformitate cu STAS 8402/1986, calitatea prezintă măsura în care un
produs sau serviciu, prin ansamblul caracteristicilor sale:
tehnice (proprietăţi fizice, chimice, biologice etc.),
economice (cheltuieli de fabricaţie şi de exploatare a produsului),
de funcţionare (comoditatea şi siguranţa în exploatare),
sociale (estetica formelor şi culorilor, gradul de finisare,
parametrii ecologici), satisface nevoia pentru care a fost creat.
Evoluţia unui produs este caracterizată de următoarele etape:
1. prospectarea pieţei (marketing);
2. cercetarea ştiinţifică;
3. proiectarea, execuţia şi omologarea prototipului;
4. definitivarea documentaţiei tehnice;
5. pregătirea fabricaţiei (întocmirea tehnologiei de execuţie a reperelor,
proiectarea, executarea şi omologarea sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor
cerute în tehnologie, asigurarea cu materii prime şi materiale);
6. procesul de fabricaţie propriu-zis;
7. controlul tehnic al produselor, inclusiv probe şi încercări;
8. livrarea produsului către beneficiar;
9. confruntarea produsului cu cerinţele pieţei;
10 cercetare ştiinţifică pentru un nivel competitiv superior.
3
Reluarea acestui ciclu este dependentă de dinamica vânzărilor, conform graficului

prezentat în figura 1.2.
Fig. 1.2 - Corelarea lansării pe piaţă a produselor cu dinamica vânzărilor
Astfel, în intervalul de timp 0-a, volumul vânzărilor produsului P va creşte până va atinge
palierul Vmax. Înainte ca vânzarea acestuia să cunoască declinul, datorită uzurii morale, este necesar
ca producătorul să lanseze pe piaţă un produs nou, P*, pentru cerinţe similare dar care răspunde mai
bine din punct de vedere competitiv. În mod normal, cele două oferte vor fi fabricate simultan până
când vânzările celui de-al doilea produs va atinge palierul (V*) max. După momentul „d", producţia
primei categorii de produse încetează dar sunt fabricate, o perioadă de timp, piese de schimb pentru
beneficiarii care le au încă în exploatare.
1.2. Caracteristici de calitate

Pentru a evalua calitatea unui produs este necesară cuantificarea mărimii unor parametri
numiţi caracteristici de calitate (figura 1.3).
Caracteristicile sunt, de obicei, stabilite de interesele beneficiarilor şi producătorilor. Astfel,
se stabileşte nivelul de competitivitate al unui produs pe piaţă. Principala caracteristică pe care a
impus-o societatea este siguranţa în exploatare. În Uniunea Europeană, în anul 1992, s-a emis o
directivă în acest sens. Determinarea nivelului acestei caracteristici de calitate specifică unui produs
presupune analiza concomitentă a două aspecte:
9 securitatea în exploatare este acea caracteristică de calitate care implică lipsa oricărui
pericol pentru factorul uman sau pentru mediu.
9 disponibilitatea caracterizează aptitudinea produsului de a funcţiona la un moment dat
(această proprietate implică existenţa caracteristicilor fiabilitate şi mentenabilitate
precum şi acţiunile de mentenanţă respectiv redundanţă).
Evaluarea siguran ţei se realizează prin prisma a două incidente (neaşteptate şi
nedorite) ce pot avea loc:
=> accidentul, care defineşte nivelul de securitate, este evenimentul ce întrerupe, în
regim de catastrofă, funcţionarea utilajului;
=> pana (defecţiunea) exprimă indisponibilitatea funcţională a sistemului tehnic şi se
remediază prin acţiuni de mentenanţă.
4
Fig. 1.3 - Caracteristicile de calitate ale produselor
Mentenabilitatea (reparabilitatea) defineşte capacitatea unui produs de a permite acţiuni de

mentenanţă în scopul menţinerii stării de funcţionare la parametrii impuşi de proiectant.
Mentenanţa reprezintă ansamblul tuturor acţiunilor tehnice şi organizatorice efectuate pentru
menţinerea sau restabilirea caracteristicilor pentru care un produs a fost proiectat şi fabricat.
Creşterea disponibilităţii se poate realiza şi prin ac ţiuni de redundanţă care anticipează
acţiunea de mentenanţă întrucât sunt iniţiate încă din faza de proiectare. În acest sens,
elemente/subansamble componente primare sunt dublate de altele secundare. Astfel, se deosebesc:
¾ redundanţă activă, dacă elementele secundare participă continuu la realizare funcţiei;
¾ redundanţă pasivă, atunci când elementele secundare intră în funcţiune în momentul
canalului primar; ele pot fi în aşteptare (redundanţă la rece) sau operaţionale (dar
îndeplinesc alte funcţii).
1.3. Conceptul de fiabilitate

Fiabilitatea este caracteristica de calitate a unui produs de a funcţiona la parametrii tehnici
proiectaţi şi fără defecţiuni. Aşadar, fiabilitatea poate fi privită ca o extensie în timp a calităţii.
Teoria fiabilităţ ii se sprijină pe un punct de vedere cantitativ, care permite evaluarea capacităţii
sistemelor de a rezista procesului natural de degradare şi elaborarea unor prognoze cu privire la
evoluţia sistemelor. Aşadar, se urmăre şte controlul fiabilităţii prin măsuri tehnico-economice
adecvate în scopul aducerii acesteia la un nivel optim. Un model matematic nu poate epuiza
realitatea pe care o descrie, de aceea este necesar să se distingă fenomenul de model, precum şi
mărimea fizica de măsura ei.
Modelele matematice ale fiabilit ăţii, definită ca proprietate generală a sistemelor de a se
opune procesului natural de degradare, se bazează pe noţiunea de defectare, care presupune că
măsura a cel puţin uneia dintre caracteristicile de calitate ale sistemului iese din domeniul prescris.
Această definiţie a defectării presupune o bună cunoaştere a caracteristicilor de calitate relevante
5
pentru un anumit produs precum şi a intervalelor în care acestea pot lua valori în vederea
îndeplinirii obiectivelor pentru care a fost conceput. Dar, nu se ştie totdeauna care dintre
caracteristicile de calitate ale unui sistem sunt relevante pentru atingerea unui anumit obiectiv, iar a
le lua în considerare pe toate este inoperant datorită numărului lor mare chiar şi în cazul produselor
relativ simple. În altă ordine de idei, precizarea intervalelor admisibile de valori pentru
caracteristicile de calitate relevante, asociate criteriului de defectare, este dificil deoarece acestea
depind de tipul şi circumstanţele acţiunii produsului iar stabilirea lor în mod acoperitor este
ineficientă din punct de vedere economic.
Datorită factorilor aleatori care influenţează fiabilitatea produselor (calitatea documentaţiei
tehnice, a semifabricatelor, corectitudinea şi stabilitatea proceselor tehnologice, nivelul de instruire
şi gradul de oboseală a lucrătorilor, efectuarea la timp şi de calitate a acţiunilor de mentenanţă etc.),
fundamentul matematic necesar pentru studiul fiabilităţii este constituit din teoria probabilităţilor şi
statistica matematică.
1.4. Noţiunea de defectare

Defectarea poate fi rezultatul unui proces continuu de variaţie a caracteristicilor de calitate
ale sistemului, dar şi al modificării bruş te (discrete) a valorii uneia dintre ele (fig. 1.4). În acest din
urmă caz, starea de defectare se află într-un raport de discontinuitate faţă de starea de bună
funcţionare. Modelele matematice utilizate în teoria fiabilităţii nu fac distincţie între aceste două
tipuri de defectări, dar, din punct de vedere practic, departajarea este necesară pentru a se preveni
consecinţele uneori catastrofale ale defectărilor bruşte în urma cărora caracteristicile de calitate ale
sistemului pot atinge valori necontrolabile.
Modelele matematice ale fiabilităţii sunt de tip stohastic astfel încât previziunea comportării
viitoare a unui sistem, bazată pe cunoaşterea evoluţiei sale în trecut şi a structurii sale, poate fi
realizată numai cu o anumită probabilitate. Astfel, se poate aprecia probabilistic proporţia de
elemente dintr-o colectivitate care se vor defecta într- un anumit interval de timp, în aceleaşi
condiţii de solicitare. Probabilitatea, în sens clasic, stă la baza definirii indicatorilor de fiabilitate.
Fig. 1.4 - Variaţia caracteristicilor de calitate ale unui produs:

a - variaţie continuă; b - variaţie bruscă (discretă).
Interpretarea statistică, conform căreia probabilitatea reprezintă limita frecvenţei

relative de apariţie a unui anumit eveniment, este proprie tuturor modelelor ce descriu
sisteme despre care există numeroase informaţii de natură experimentală (cazul produselor
fabricate în serie mare). Variaţia continuă a mărimii caracteristicilor de calitate exclude
revenirile periodice, care ar implica o reversibilitate a procesului de defectare, contrazisă
atât de experienţă cât şi de principiul creşterii entropiei sistemului care guvernează
fenomenele de degradare. Astfel, se poate afirma că teoria fiabilităţii are la baza principiul
inevitabilităţii defectării oricărui sistem.
6
II. FIABILITATEA PRODUSELOR
2.1 Aspectele fiabilităţii
Funcţionarea unui produs este limitată de apariţia unei abateri sau a unui defect. Conceptul
de fiabilitate a apărut ca efect al importanţei deosebite pe care au căpătat-o problemele siguranţei în
funcţionare a echipamentelor industriale, a dispozitivelor şi a elementelor componente ale acestora,
constituind o tehnică de vârf, indispensabilă ingineriei. Cu alte cuvinte, fiabilitatea poate fi privită
ca o ştiinţă a defectelor.
Noţ iunea de fiabilitate poate fi privită sub două aspecte: calitativ şi cantitativ. Calitativ,
fiabilitatea reprezintă aptitudinea unui produs de a-şi îndeplini funcţia specificată în condiţii date
de-a lungul unei perioade impuse. Cantitativ fiabilitatea reprezintă caracteristica unui produs
exprimată în probabilitatea îndeplinirii funcţiei impuse pe o durată dată în condiţii de funcţionare
specifice. Această definiţie conţine cinci concepte fundamentale:
-conceptul de caracteristică: fiabilitatea este deci o caracteristică a unui produs care poate
fi determinată şi caracterizată la fel ca celelalte caracteristici tehnice (putere, turaţie etc), printr-o
anumită valoare;
-conceptul de probabilitate: fiabilitatea reprezintă o probabilitate şi deci o valoare cuprinsă
între 0 şi 1. Fiind o probabilitate nu poate fi măsurată direct aşa cum se procedează în cazul altor
mărimi fizice, ci se determină pe baza metodelor statisticii matematice şi teoriei probabilităţilor;
-conceptul de funcţie: fiabilitatea presupune satisfacerea unei funcţii, a îndeplinirii unei
misiuni sau cerinţe. Acest lucru implică definirea exactă a funcţiei pe care trebuie să o realizeze şi
de asemenea precizarea în unele cazuri a stării de nefuncţionare;
-conceptul de durată de funcţ ionare: fiabilitatea presupune o durată de funcţionare
exprimată în unităţi de timp sau un număr de cicluri, conectări manevre etc;
-conceptul de condiţii de func ţionare (de utilizare şi mediu) reprezintă ansamblul
condiţiilor de exploatare pentru care a fost proiectat produsul
Principalele obiective ale fiabilităţii, ca ştiinţă, sunt:
• studiul defecţiunilor (al cauzelor, al proceselor de apariţie şi al metodelor de combatere a
acestora);
• analiza fizică a defectelor;
• aprecierea cantitativă şi calitativă a comportării produselor în timp, în funcţie de factorii
de solicitare interni şi externi;
• determinarea metodelor şi a modelelor de calcul şi prognoză a fiabilităţii, pe baza
studierii structurilor, a încercărilor şi a urmăririi comportamentului în exploatare al
produselor;
• stabilirea metodelor constructive, tehnologice şi de exploatare pentru asigurarea şi
creşterea fiabilităţii.
În cadrul cerinţelor economiei de piaţă, beneficiarii introduc fiabilitatea drept
clauză contractuală, ca măsură a calităţii produsului. Din această cauză, se impune
caracterizarea cantitativă a fiabilităţii, pentru a fi măsurată şi controlată.
Acest obiectiv se realizează cu ajutorul indicatorilor de fiabilitate care permit
desfăşurarea următoarelor activităţi: calculul fiabilităţ ii produsului şi compararea acesteia
cu cele ale altor produse similare, analiza influenţei diverşilor factori asupra fiabilităţii,
fundamentarea necesarului de piese de rezervă şi a organizării reparaţiilor.
Întrucât fiabilitatea unui sistem este funcţie de cea a elementelor componente, şi
indicatorii de fiabilitate sunt specifici elementelor componente, respectiv, sistemului, ca
întreg.
La rândul lor, elementele componente se împart în două categorii:
7
- nereparabile, dacă nu pot fi puse în stare de funcţionare prin reparare;

- reparabile, dacă acestora li se pot restabili parametrii de funcţionare prin reparare.
2.2 Indicatori de bază

INDICATORII DE FIABILITATE sunt mărimi caracteristice care permit aprecierea
cantitativă a nivelului de fiabilitate al dispozitivelor.
Indicatorii de fiabilitate se pot referi la întreaga populaţie de dispozitive sau la un eşantion
prelevat dintr-o populaţie de dispozitive.
POPULAŢIA este orice mulţime de dispozitive similare, având proprietăţi comune care este
supusă unui studiu statistic.
EŞANTIONUL este un grup de dispozitive selectat aleator dintr-o mulţime de dispozitive
similare, care formează o populaţie.
Parametrii (indicii) de bază ai fiabilităţii sunt: fiabilitatea şi nefiabilitatea, densitatea de
probabilitate a timpului de funcţionare, intensitatea de defectare, media, dispersia şi abaterea medie
pătratică a timpului de funcţionare.
Funcţia de fiabilitate R(t)

Am arătat că prin fiabilitatea unui produs se înţelege capacitatea acestuia de a funcţiona o
perioadă determinată de timp , potrivit destinaţiei şi în condiţiile de exploatare.
Mărimea timpului de funcţionare a elementelor (produselor) este rezultatul influenţei
manifestării în procesul de utilizare a caracteristicilor de calitate intrinsecă realizate în procesul de
producţie, a influenţei condiţiilor de exploatare, de transport etc. În general aceste influenţe au un
caracter întâmplător. Ca urmare a interacţiunii acestor influenţe apar şi timpi de funcţionare diferiţi
la diferite elemente.
Pornind de la aceste considerente se propune să se urmărească viaţa (modul de comportare)
unui număr N(0) de maşini sau piese noi care funcţionează în aceleaşi condiţii de lucru şi care au
fost fabricate pe baza aceloraşi tehnologii, în aceeaşi sau altă firmă constructoare, dar exploatate în
condiţii identice până la prima defectare.
Dacă se materializează funcţ ionarea acestor N(0) maşini (elemente) prin N fire de timp
(urme) figurate în planul timpului iar momentul defectării printr-un punct marcat pe firul timp la o
anumită scară aleasă , se obţine o reprezentare a ansamblului de evenimente urmărite.
Reprezentarea celor N fire de timp se poate face fie în sens descrescător fie în sens crescător (fig.
2.1, a şi b) care pot fi definite prin relaţia:
N(t )
R(t) =
N
(0)
în care:
t este timpul (durata) încercării;
N(0) şi N(t) – numărul de elemente în funcţiune în momentul iniţial (t = 0) respectiv la timpul
t.
Se observă că: N(t) = N(0) ; N(0) -1; N(0) -2; N(0) -3; 3; 2; 1; 0, astfel că:
N
(t ) = 1K0
N(0)
Funcţia de fiabilitate R(t) după cum s-a văzut mai sus, reprezintă probabilitatea ca un produs
să funcţioneze fără defecţiuni în intervalul (0, t) în anumite condiţii de funcţionare, să-şi
îndeplinească misiunea sau misiunile de bază încredinţate, sau, probabilitatea ca timpul de
funcţionare T să fie mai mare decât timpul dinainte prescris t:
R(t) = P(T > t)
8
Fig. 2.1 Distribuţia duratelor de funcţionare:

a- în sens descrescător; b – în sens crescător
În intervalul (t1, t2) funcţia de fiabilitate se defineşte prin relaţia:

R(t )
R(t1,t2 ) = 2
R(t1 )
ceea ce reprezintă o probabilitate condiţionată.
În funcţie de ceilalţi indicatori, după cum se va vedea mai târziu R(t) se poate exprima:
t ∞
R(t) = 1− F (t) = 1− ∫ f (t)dt = ∫ f (t)dt

0 t
Funcţia de nefiabilitate F(t) (de defiabilitate, carenţa F(t) sau funcţia de repartiţie a
timpului de funcţionare)
F (t) = P(T ≤ t)
reprezintă probabilitatea ca un produs să se defecteze în intervalul (0, t) sau probabilitatea ca timpul
de funcţionare T să fie mai mic sau egal cu timpul dinainte prescris.
Probabilitatea de defectare în intervalul (t1, t2) se defineşte prin relaţia:
T (t1,t2 ) = F (t2 ) − F (t1 )
N(t )
Luând în considerare cele prezentate în figura 2.1 şi similar cu relaţia R(t) = se poate
N
(0)
scrie:
N −N
F (t) = (0) (t )
N
(0)
în care:
N(0) – N(t) reprezintă numărul de elemente din cele N(0) care au căzut în timpul scurs t;
N(t) – numărul de elemente care supravieţuiesc după timpul scurs t.
Deoarece N(0) - N(t) = 0, 1, 2, 3, ..., N(0) , rezultă că:
N(0) − N(t )
= 0L1, adică F(t) = 0 ... 1
N
(t )
Se observă că:
R(t) + F(t) = 1
Funcţiile R(t) ş i F(t) reprezintă două rapoarte complementare obţinute experimental
şi care au la bază distribuţia teoretică a duratelor care depăşesc N(t) din N(0), respectiv care nu
depăşesc [N(0) - N (t) din N(0) ] timpul scurs t de la începutul experimentării denumit timp de
misiune.
În figura 2.2 este prezentată alura generală a funcţiilor R(t) şi F(t).
9
Fig. 2.2 Alura generală a funcţiilor R(t) şi F(t) în funcţie de timpul de misiune t
Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare f(t)

Prin derivarea în raport cu timpul a funcţiei F(t) şi ţinând seama de proprietatea
complementară (R(t) + F(t) = 1) se obţine o nouă funcţie f(t), denumită frecvenţă de repartiţie a
timpului de defectare sau densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare:
N −N N
(0) (t ) (t )
d N d1 − N
f (t) = dF (t) (0) (0)
dt = dt = dt
Ţinând seama că(N(0) = constant,
1 dN
f (t) = − ⋅ (t ) = − dR(t)
N
(0) dtdt
care poate fi reprezentată ca în figura 2.3. Semnul (-) arată că t crescând, numărul elementelor care
ies din funcţiune creşte.
Fig. 2.3 Densitatea de probabilitate a momentelor de defectare f(t) în timpul t
Cele două suprafeţe limitate de curbă şi de ordonata ridicată din t, corespund lui F(t) şi
respectiv R(t), de unde:
t ∞
F (t) = ∫ f (t)dt = 1− R(t); R(t) = 1− F (t) = ∫ f (t)dt

0 t
Deci întreaga suprafaţă cuprinsă între curbă şi axa absciselor fiind egală cu unitatea ne pune
în faţa unei distribuţii probabilistice, exprimată prin densitatea de probabilitate f(t) a momentelor de
defectare (frecvenţa instantanee de defectare).
10
Intensitatea (rata) defectărilor N

(t )
Derivând în raport cu timpul expresia R(t) = rezultă:
N
(0)
N − N
(0) (t )
d
dR(t) dF (t) N
(0) [
1 d N (0) − N (t ) ]
dt = − dt = − dt = −N ⋅ dt
(0)
de unde rezultă:
dN −N ] dR(t) dR(t)
[ (0) (t )
= dt = −N(0) ⋅
dt − 1 dt
N
(0)
Se împart ambii termeni cu N(t)

1 ⋅ d N(0) − N(t ) ] = − N(0) ⋅ dR(t) = − 1 dR(t) = z(t)
[
N dt N dt R(t) dt
(t ) (t )
adică funcţ ia z(t) care reprezintă gradul de defectare, probabilitatea momentană de defectare sau
intensitatea căderilor.
Relaţia se mai poate scrie
f (t)
z(t) =
R(t)
Caracteristica experimentală a ratei căderilor are alura din figura 2.4 care datorită formei
sale se numeşte şi „cadă de baie”.
Fig. 2.4 Alura ratei căderilor („cadă de baie”)
Caracteristica ratei căderilor are trei perioade:

I perioada defectărilor timpurii (precoce) la începutul vieţii unui element sau sistem în care
rata descreşte rapid în comparaţie cu perioada următoare. Această perioadă corespunde în general
cu perioada de rodaj a curbei uzurii.
II perioada defectărilor de rată constantă. Corespunde perioadei a II-a a curbei uzurii –
perioada de exploatare normală sau perioada uzurii stabile.
III perioada defectelor târzii sau perioada finală de uzură; corespunde perioadei a III-a a
curbei uzurii – uzura de avarie.
11
Timpul mediu de buna functionare, dispersia şi abaterea medie pătratică a timpului de

funcţionare rezultă din prelucrarea datelor de măsurare (observare).
Timpul mediu de bună funcţionare

Timpul mediu de bună funcţionare, MTBF, reprezintă media duratelor de bună funcţionare
pentru populaţia statistică ce a fost luată în consideraţie. Astfel, dintre cele N 0 produse supuse
observaţiei, fiecare prezintă o anumită durată de funcţionare, t fi . Media aritmetică a acestor timpi
este:
Din punct de vedere dimensional, MTBF se exprimă în ore. Dacă funcţia de frecvenţă f(t)
este continuă, atunci:
Dispersia şi abaterea medie pătratică

2
Dispersia, σ , şi abaterea medie pătratică, σ, sunt indicatorii care exprimă abaterea valorilor
timpilor de bună funcţionare, faţă de media aritmetică a acestora şi, respectiv, gradul de împrăştiere
a timpilor de bună funcţionare:
Se remarcă faptul că, fiind dat sau determinat unul dintre cei patru indicatori de
fiabilitate R(t), F(t), z(t), f(t), ceilalţi trei se pot deduce.
2.3 Limitele indicatorilor de fiabilitate

În mod curent, fiabilitatea produselor este exprimată prin rata de defectare sau prin timpul
mediu de bună funcţionare.
Rata de defectare se raportează la un număr de ore de funcţionare multiplu de 10 6 ore.
Cifrele corespunzătoare provin din încercări de fiabilitate, organizate conform celor prezentate
anterior. Dacă se cunoaşte şi legea de distribuţie f(t), atunci se pot determina şi ceilalţi indicatori de
fiabilitate.
Întotdeauna, pentru un timp de misiune de t, probabilitatea de bună funcţionare R(t) are o
valoare mai mică decât unitatea, iar rata de defectare, z(t) are o valoare oricât de mică, dar diferită
de zero. Un produs este cu atât mai bun, cu cât R(t) are o valoare mai apropiată de unitate (respectiv
z(t) o valoare cât mai apropiată de zero).
Realizarea unor nivele ridicate de fiabilitate (valori foarte bune ale indicatorilor de mai sus)
implică eforturi materiale deosebite (materiale superioare, tehnologii avansate, studii şi încercări
îndelungate şi aprofundate) şi nu se justifică în toate situaţiile concrete. De aici se desprinde ideea
că, întotdeauna trebuie corelat nivelul de fiabilitate vizat cu cerinţele tehnico-economice.
12
2.4 Legi de distribuţie

Momentele de timp la care se manifestă defectele, în cazul unui lot de produse identice, se
repartizează potrivit unei legi de distribuţie statistică, dată de expresia funcţiei de frecvenţă f(t).
După cum variabila aleatoare t (timpul) ia valori discrete sau continui, distribuţia va fi şi ea discretă
sau continuă.
În cele ce urmează, sunt expuse succint principalele trei legi de distribuţie utilizate în teoria
fiabilităţii.
❖ Distribuţia normală (Gauss - Laplace) reprezintă o lege de distribuţie a unei mărimi

aleatoare în jurul valorii sale medii. Această distribuţie este frecvent întâlnită la calculul statistic al
erorilor, în răspândirea valorilor unor parametri; în domeniul fiabilităţii caracterizează fenomene de
îmbătrânire mecanică, electrică sau termică a elementelor şi sistemelor.
Este legea cea mai veche şi cea mai mult folosită în prelucrarea informaţiilor din diferite
sectoare ale ştiinţei şi tehnicii.
În domeniul fiabilităţii autovehiculelor se poate folosi în prelucrarea informaţiilor referitoare
la următorii indicatori:
- studiul defectelor datorate procesului tehnologic;
- determinarea dispersiei uzurilor limită la piesele componente de la autovehicule, tractoare
şi maşini agricole sau alte maşini;
- determinarea dispersiei duratelor medii de viaţă totale şi remanente ale pieselor şi
ansamblurilor;
- determinarea dispersiei normelor de consum de piese;
- determinarea dispersie timpului mediu de bună funcţionare a pieselor şi sistemelor tehnice
(ansamblurilor).
În cazul distribuţiei normale, în general, jumătate din defecţiuni se produc înaintea duratei
medii de uzare M, în timp ce la distribuţia exponenţială aproximativ 63 % din defecţiuni se produc
până la timpul mediu de bună funcţionare t .
Legea de repartiţie normală se aplică atunci când coeficientul de variaţie Cv = σ are
valori mai mici de 0,33. t
Variabila aleatoare continuă t urmează o lege de distribuţie normală dacă funcţia de

frecvenţă este de forma:
unde: m reprezintă timpul mediu de bună funcţionare (MTBF);

σ - abaterea medie pătratică;
• m şi σ se numesc parametrii distribuţiei normale.
Grafic, distribuţia normală se prezintă ca în figura 2.5,a ("clopotul lui Gauss").
Variaţia indicatorilor de fiabilitate este prezentată, comparativ cu un grafic de distribuţie
normal ă, în figura 2.5,b; se remarcă faptul că această lege este valabilă pentru sfârşitul duratei de
viaţă a produselor (corespunzător zonei III din figura 2.4).
13
Fig. 2.5 Distribuţia normală şi indicatorii de fiabilitate
Distribuţia exponenţială se caracterizează printr-o rată de defectare z(t)

constantă, notată cu λ. Funcţia de frecvenţă are, în acest caz, expresia:
Graficele de variaţie ale indicatorilor de fiabilitate sunt prezentate în figura 2.6, din care
rezultă că manifestarea acestei legi are loc pe durata vieţii utile a produsului (zona II din figura 2.4).
Fig. 2.6 Distribuţia exponentiala
❖ Distribuţia Weibull are caracterul cel mai general şi se utilizează acolo unde
distribuţia timpilor de defectare nu se supune nici legii normale şi nici legii negativ-
exponenţiale. Expresia matematică a acestei legi este:
14
unde β, θ, μ şi t0 sunt parametrii distribuţiei Weibull şi au următoarele semnificaţii: β reprezintă

parametrul de formă (reflectând nivelul procesului intim de degradare), θ - parametru de scară, μ -
viaţa caracteristică iar t0 -parametrul de localiyare (exprimând durata minimă până la care nu se
manifestă nici un defect).
Graficele de variaţie ale indicatorilor de fiabilitate, în cazul distribuţiei Weibull, sunt
prezentate în figura 2.7.
Fig. 2.7 Indicatorii de fiabilitate la distribuţia Weibull
2.5. Fiabilitatea sistemelor.

Noţiuni introductive
Din punct de vedere al fiabilităţii, sistemele sunt dispozitive complexe, alcătuite din mai multe
componente care, la rândul lor, sunt considerate dispozitive.
Poziţionarea reciprocă a componentelor în cadrul sistemului trebuie privită din două puncte de
vedere:
¾ structural – funcţional;
¾ fiabilistic.
Rezultă două scheme diferite:
¾ schema constructiv – funcţională, care redă poziţia relativă a componentelor în cadrul
arhitecturii sistemului şi care permite analiza funcţională a acestuia;
¾ schema logică de fiabilitate, care urmăreşte să evidenţieze modul în care fiabilitatea
unui component al sistemului poate influenţa fiabilitatea întregului sistem.
Componentele, care din punct de vedere fizic sunt aşezate în paralel, în cazul schemei logice
de fiabilliatate pot fi amplasate în serie.
Pentru calcularea, respectiv determinarea fiabilităţii unui sistem este necesar să se cunoască
fiabilitatea fiecărei componente sau element.
Componentele unui sistem pot influenţa direct sau indirect buna funcţionare a acestuia.
Dacă la un sistem componentele sunt astfel legate între ele încât acesta nu mai funcţionează
dacă una din componentele – indiferent care – se defectează, se consideră că este un SISTEM CU
ELEMENTE ÎN SERIE.
Dacă la un sistem componentele sunt dispuse astfel încât trebuie să se defecteze toate 15
componentele pentru ca sistemul să nu mai funcţioneze se consideră că este un SISTEM CU

ELEMENTE ÎN PARALEL.
Fiabilitatea şi disponibilitatea sistemelor cu elemente în serie

Un sistem are componentele dispuse în serie din punct de vedere al fiabilităţii dacă
defectarea oricăruia dintre acestea conduce la defectarea întregului sistem.
Un sistem serie reprezintă grafic în conformitate cu figura 2.8 unde fiecare componentă sau
dispozitiv este reprezentat printr-un pătrat.
Fig. 2.8 Reprezentarea unui sistem cu elemente în serie
Fiabilitatea unui sistem cu elemente în serie este dată de relaţia:

Rs (t) = R1(t) ⋅ R2(t)R3(t) ⋅K⋅ Rn (t)
în care R1(t), R2(t), ... Rn(t) sunt fiabilităţile elementelor 1, 2, 3, ... n la momentul t.
Se poate scrie:
i=n
Rs (t) = ∏Ri(t)
i=1
OBSERVAŢIE:
Funcţia de fiabilitate a unui sistem cu componentele dispuse în serie din punct de vedere al
fiabilităţii este mai mică sau cel mult egală cu funcţia de fiabilitate a celui mai slab component.
În cazul în care la componentele dintr-un sistem se cunosc alţi indicatori de fiabilitate
(MTBF sau λ), atunci fiabilitatea sistemului se poate calcula cu relaţia:
R n ⋅
−λ ⋅t
s (t) = exp − ∑ λ t=e s
i
i=1
în care λs este intensitatea de defectare (rata căderilor) întregului sistem fiind suma intensităţilor
(ratelor) componentelor:
n
λs = ∑ λi
i=1
Disponibilitatea unui sistem cu n elemente legate în serie este dată de relaţia:
n
A s (t) = ∏ A(ti )
i=1
unde A(ti) este disponibilitatea elementului de rang i.
Fiabilitatea şi disponibilitatea sistemelor cu elemente în paralel

Un sistem are componentele dispuse în paralel din punct de vedere al fiabilităţii dacă
defectarea sistemului se produce numai după defectarea tuturor componentelor.
Un sistem cu elementele în paralel se prezintă grafic în conformitate cu schema din figura
2.9. fiabilitatea unui sistem cu elemente legate în paralel se calculează cu relaţia:
Rp (t) = 1 − [1 − R1(t)] ⋅ [1 − R2(t)]⋅K⋅ [1 − Rn (t)]
sau:
n
Rp (t) = 1− ∏Fi(t)
i=1
16
OBSERVAŢIE:
Funcţia de fiabilitate a unui sistem cu componentele dispuse în paralel din punct de vedere
al fiabilităţii este mai mare sau cel puţin egală cu fiabilitatea celui mai rezistent component.
Dacă cele n componente au aceeaşi fiabilitate, adică:
R1(t)= R2(t) = R3(t) = ... Rn(t)
atunci:
n
Rp (t) = 1 − [1 − Rs (t)]
Disponibilitatea unui sistem cu n elemente legate în paralel:
n
A t (t) = 1− ∏I(ti )
i=1
Fig. 2.9 Schema cu elemente legate în paralel
Fiabilitatea sistemelor cu componentele dispuse mixt

Sisteme compuse din subsisteme, ansambluri, blocuri şi elemente amplasate în serie
şi/sau paralel
Sistemele complexe pot avea în structură componente amplasate atât în serie cât şi în paralel
din punct de vedere al fiabilităţii (fig. 2.10).
Fiabilitatea sistemelor de acest tip se determină în etape succesive, pornind de la calculul
fiabilităţii celor mai simple grupări având elemente cu acelaşi tip de dispunere, continuând cu
calculul fiabilităţii ansamblurilor formate din grupări legate în acelaşi fel ş.a.m.d., până la definirea
fiabilităţii întregului sistem.
17
Fig. 2.10
Sisteme ale căror componente nu sunt dispuse numai în grupări de tip serie şi/sau
paralel
Fig. 2.11
Valoarea funcţiei fiabilităţii unui astfel de sistem se determină cu ajutorul formulei fiabilităţii
totale:
Rsist. = R(s=1/j=1) ⋅ Rj + R(s=1/j=0) ⋅ (1 – Rj)

în care: s=1 simbolizează starea de bună funcţ ionare a sistemului; j
=1 – starea de fiabilitate maximă a componentului j;
j =0 – starea de defect a componentului j.
Elementul j este componentul care împiedică descompunerea sistemului numai în grupări de tip
serie şi/sau paralel. În exemplul dat componentul j este e4.
OBSERVAŢIE: În unele cazuri concrete, la alcătuirea schemei logice de fiabilitate trebuie ţinut
seama de particularităţile funcţionale privind sensul de parcurgere al diagramei, atunci când se
consideră anumite componente ca fiind de tipul „j”. Astfel, sensul de parcurgere în cazul unui
sistem hidraulic va trebui să respecte traseul de la pompă către elementul de execuţie şi nu se va
accepta sensul invers; o acţ ionare prin cablu va putea funcţiona, de asemenea, într-un singur sens,
cel corespunzător întinderii cablului şi nu în cel al comprimării cablului etc.
18
2.6. Încercări de fiabilitate

Aspecte generale ale încercărilor de fiabilitate
Pentru obţinerea informaţ iilor referitoare la starea de fiabilitate a elementelor studiate, de
regulă, se urmăre şte comportarea acestora în condiţiile de exploatare. Există însă obiecţia ridicată
în astfel de situaţii referitoare la faptul că maşina (utilajul) se află într-o stare de uzare datorată
perioadei de exploatare anterioară stabilirii fiabilităţii, care poate “altera” indicii de fiabilitate
obţinuţi.
Completarea datelor necesare privind fiabilitatea se face prin efectuarea unor încercări în
laboratoarele de fiabilitate specializate sau pe standuri destinate acestui scop.
Pentru creşterea siguranţei în funcţionare este necesar ca încă din faza de proiectare şi/sau
execuţie să fie stabilite valori ale indicatorilor de fiabilitate.
Astfel, STAS 10191 - stabileşte regulile generale de prevedere a condiţiilor cantitative de
fiabilitate în standarde sau norme tehnice de produs ale componentelor electronice.
Tot aş a, în faza de proiect, pentru maşinile şi instalaţiile agricole se stabilesc niveluri pentru
parametrii de fiabilitate, disponibilitate şi mentenanţă, care ulterior prin încercări se verifică.
Procedeele de bază privind încercările stabilite de STAS 10191 se referă la cele aplicabile
produsului finit şi cele referitoare la estimarea ratei de defectare pe bază de încercări.
Cele două procedee sunt:
- procedeul A: încercări de conformitate a fiabilităţii care se utilizează în principal pentru a vedea
dacă rata de defectare obţinută experimental corespunde valorii indicate în standardul sau norma
tehnică de produs;
- procedeul B: încercări de conformitate a fiabilităţii care se utilizează pentru evaluarea fiabilităţii
produsului. Încercarea trebuie să fie efectuată conform condiţiilor specificate şi să se
înregistreze rezultatele. Rata de defectare determinată poate fi comparată cu cea obţinută din
încercări similare. În acelaşi standard sau normă tehnică de produs pot fi prevăzute atât
încercările de determinare cât şi cele de conformitate a produsului.
Încercările de fiabilitate sunt organizate astfel încât să redea cât mai fidel condiţiile de
exploatare ale produsului.
Pentru organizarea încercărilor de fiabilitatea trebuie respectate următoarele condiţii:
- stabilirea parametrilor esenţiali care se consideră că sunt caracteristice din punct de vedere al
fiabilităţii pentru sistemul supus încercărilor;
- determinarea condiţiilor de mediu şi solicitare în care se efectuează încercările trebuind să ţină
cont de condiţiile reale de exploatare;
- pentru a se putea formula aprecieri şi prognoze referitor la evoluţia de fiabilitate a
produselor este necesar ca eşantionul supus observaţiei să conţină un număr de :
n≤N
elemente extrase din populaţia supusă observări.
Pe parcursul observării încercărilor se înregistrează informaţiile care stau la baza deciziei de
fiabilitate.
În urma efectuării încercărilor se întocmeşte un raport de încercare, compus din:
- fişa de funcţionare şi înregistrare a datelor, în care se efectuează identificarea produsului şi se
consemnează cronologic, observaţiile şi intervenţiile care s-au semnalat pe durata desfăşurării
programului de încercări;
- raportul de defectare în care sunt evidenţiate informaţiile furnizate de către operatorul care a
monitorizat funcţionarea produselor pe întreaga durată de testare, în acest raport fiind
semnalizate simptoamele defectării, concluzii privind modul de defectare, intervenţiile corective
efectuate cu identificarea elementelor componente înlocuite;
- lista recapitulativă a defectărilor care cuprinde recapitularea generală cronologică a succesiunii
defectelor, informaţii referitoare la întreruperi de restabilire (timp opriri, timp repunere în
funcţiune, remedieri efectuate);
- lista recapitulativă a elementelor înlocuite;
19
- sinteza raportului care cuprinde concluziile finale rezultate în urma testării însoţite de măsurile
propuse.
Încercările de fiabilitate pot fi de laborator sau de exploatare. Încercările de laborator cât şi
cele de exploatare se suprapun parţial ca tipuri şi proceduri.
Încercările de laborator pot fi:
a) încercări determinate- efectuate cu scopul determinării fiabilităţii sau parametrilor legilor de
repartiţie;
b) încercările de control- efectuate cu scopul verificării încadrării fiabilităţii unui lot în limitele
prescrise reprezentând una din sarcinile controlului tehnic de calitate. Solicitările aplicate
trebuie să fie bine definite pentru a putea stabili o corelaţie între nivelurile acestora şi durata de
viaţă. Încercările se fac în majoritatea cazurilor punând produsele să funcţioneze pe standuri
speciale de fiabilitate, în condiţii normale de laborator. Acest tip de încerc ări se numesc
încercări normale. Un alt tip de încercări sunt încercările accelerate efectuate la un nivel sporit
de solicitări cunoscute şi sub denumirea de încercări de solicitări forţate sau la suprasolicitări.
Încercările în condiţii de exploatare sunt determinate de condiţiile de destinaţie a
autovehiculelor, de climă şi condiţiile privind calea de rulare.
Un rol important în efectuarea încercărilor îl constituie volumul eşantionului cu scopul
încadrării fiabilităţii în limitele prescrise.
Eşantioanele sunt caracterizate de parametrii următori:
- volumul eşantionului n = N(0);
- numărul căderilor r = Nc;
- durata încercărilor t* fixat apriori.
Un parametru caracteristic îl formează durata cumulată de încercare (funcţionare):
r
T = S(n,r, t *) = ∑ ti + (n − r)⋅ t
i=1
unde ti reprezintă duratele elementelor care s-au defectat, iar t* este momentul fixat apriori până la
care se desfăşoară încercările.
Stabilirea numărului de elemente sau sisteme tehnice pentru încercările de fiabilitate.

Pentru efectuarea încercărilor determinative care se înscriu în încercările de laborator,
volumul eşantionului este N = n ≥ 30.
Pentru efectuarea încercărilor de exploatare trebuie ţinut seama că apropierea datelor
experimentale de legile teoretice este cu atât mai mare cu cât numărul de evenimente este mai mare.
Numărul de evenimente foarte ridicat se obţine atunci când numărul de elemente (dispozitive) sau
sisteme (maşini, produse) supuse încercărilor este mai ridicat. Pe de altă parte un număr prea ridicat
de elemente sau sisteme supuse încercărilor duce la cheltuieli deosebit de mari.
Din această cauză este necesară stabilirea unui număr optim de sisteme supuse încercărilor
de fiabilitate. Acest număr se poate stabili doar în funcţie de precizia calculelor ce se doreşte
obţinută . Cu alte cuvinte este suficient să se stabilească limitele acceptabile în care să se încadreze
precizia rezultatelor încercărilor de fiabilitate.
Numărul de sisteme (produse, maşini) se încearcă în vederea stabilirii indicatorilor de
fiabilitate se determină astfel:
a) pentru datele care se supun legii normale de distribuţie (epuizări de resurse, defecţiuni în
exploatare, abateri de măsurare etc.) se ţine seama de relaţia
ε
t
α= α
cv N
În această relaţie dacă se impun valori probabilităţii credibile 1-α şi erorii relative εα , atunci
se poate determina numărul necesar de sisteme supuse încercărilor.
20
Tipuri de încercări
• Încercări cu eşantion epuizat.
Încercările se conduc până la defectarea tuturor produselor eşantionului (până la “epuizarea”
eşantionului). Aceste încercări au o durată mai mare şi sunt utilizate în special în cazul încercărilor
determinative dar şi în cazul încercărilor în condiţii de exploatare.
Reprezentând duratele fiecărui produs printr-o dreaptă orizontală proporţională cu duratele
de funcţionare ti, se obţine un grafic foarte utilizat denumit diagrama căderilor sau diagrama greblă-
figura 2.12
La aceste încercări durata cumulată de încercare este:
r
T = S = ∑ ti
i=1
Figura 2.12 Diagrama căderilor în încercările cu eşantion epuizat.
• Încercări cenzurate.
Încercările care se opresc la un anumit număr de defecte r dinainte stabilite se numesc
încercări cenzurate. Aceste încercări pot fi: „fără înlocuire” sau „cu înlocuire” după cum la că dere
produsul se înlocuieşte sau nu cu altul bun (se efectuează sau nu reparaţii). În figurile 2.13 a şi b
sunt reprezentate diagramele căderilor respective.
Fig. 2.13 Diagrama căderilor pentru încercări cenzurate

a- fără înlocuire; b-cu înlocuire (restabilire)
Durata cumulată a încercărilor cenzurate fără înlocuire este:

r
T= S = ∑ ti + (n − r)tr
i=1
iar pentru cele cu înlocuire:
21
S = t1 + t 2 + ... +tr +(t r −t1) + (tr − t 2 ) + ... + (t r − tr −1) + (n − r )⋅ tr = n ⋅ tr

în care tr este timpul de rang r (nu timpul de reparaţii-restabilire);
n –numărul iniţial de elemente (dispozitive) sau sisteme tehnice luate în studiu.
• Valoarea aproximativă a MTBF
T S
μ= r= r
• Limitele intervalului în care se află valoarea reală a MTBF
Limitele intervalului se determină pentru intervalul centrat (pragul de semnificaţie bilateral
α/2) şi pentru intervalul necentrat (pragul de semnificaţie unilateral α)
a) Cazul intervalului centrat:
inf =m = 2T
- limita inferioară: t αc 1c
χ2 α
2r,
2
sup = 2T
- limita superioară: tα c
= m2c 2
χ α
2r,1−
2
b) cazul intervalului necentrat:
inf =m = 2T
- limita inferioară: t αn 1n χ2
( 2r,α)
sup = 2T
- limita superioară: tα n
= m2n
χ2
( 2r,1−α)
• Încercări trunchiate.
Încercarea la care durata este fixată la o valoare oarecare T, după care aceasta se opreşte
indiferent de numărul defectărilor se numeşte trunchiat ă. Numărul defectelor care se produc în
intervalul (0, T) este aleator. Încercările trunchiate pot fi fă ră înlocuire (fig. 2.14,a) şi cu înlocuire
(fig. 2.14,b). Durata cumulată de încercare la încercările trunchiate fără înlocuire este dată de
relaţia:
r
T = S = ∑ ti + (n − r)⋅ t *
i=1
în care t* este fixat apriori,
iar pentru cele cu înlocuire
T=S=n⋅t*
• Valoarea aproximativă a MTBF
T S
μ= r= r
• Limitele intervalului în care se află valoarea reală a MTBF
Limitele intervalului se determină pentru intervalul centrat (pragul de semnificaţie bilateral
α/2) şi pentru intervalul necentrat(pragul de semnificaţie unilateral α)
a) pentru intervalul centrat:
inf = m = 2T
- limita inferioară: t
αc 1c 2
χ
2r + 2, α
2
22
sup = 2T
- limita superioară: tα c = m2c 2
χ α
2r + 2,1−
2
b) cazul intervalului necentrat:

inf 2T
- limita inferioară: tα n = m1n = χ 2
( 2r +2,α )
sup 2n = 2T
- limita superioară: t =m
αn χ2
( 2r +2,1−α )
Fig. 2.14 Diagrama căderilor pentru încercările trunchiate

a) fără înlocuire; b) cu înlocuire (cu restabilire)
• Încercări accelerate.
Dificultăţile cele mai mari pe care le ridică în general încercă rile de fiabilitate sunt legate de
durata acestora. Soluţia reducerii duratei acestor încercări constă în creşterea solicitărilor aplicate.
Această sporire a solicitărilor nu trebuie să modifice modelul fizic al defectărilor.
Un aspect important al acestor încercări este acela al echivalenţei dintre încercările
accelerate şi cele normale. Relaţia de echivalenţă se poate obţine pe baza postulatului fiabilităţilor
egale care formează baza teoretică a acestor încercări.
Consider ăm două nivele de solicitări So (normale) şi S (forţate). Dacă pentru toate valorile
pozitive ale lui t există inegalitatea:
RSo(t)>RS(t) atunci S > So
Postulatul fiabilităţilor egale se exprimă conform figurii 2.15:
RSo(t)=RS(τ)
Legătura dintre t şi τ se poate pune sub forma unei funcţii:
t=g(τ)
În condiţiile în care se efectuează încercările accelerate, funcţia g(τ) este o funcţie monotonă
şi crescătoare având următoarele proprietăţi:
g(0)=0 şi lim g(τ ) = ∞
τ→∞
Funcţia g(τ) se numeşte “funcţie de acceleraţie” şi exprimă echivalenţa dintre încercările
accelerate şi încercările normale.
23
Fig. 2.15 Variaţia fiabilităţii la solicitări normale (S o) şi la suprasolicitări (S)
Funcţia g(τ) poate fi determinată pe baza postulatului fiabilităţilor egale în ipoteza unei legi
de repartiţie. În cazul legii Weibull (pentru γ=0) se poate scrie relaţia:
t βo tβ
− −
η =e η ,
e 0
rezultând: β β β
τ 1
β β m
= c ⋅ τ = g( τ )
0
t=η
0 β0 =η ⋅τ 0
0
η η
unde c şi m sunt constante care pot fi determinate experimental.
Pentru cazul β0 = β = 1 (legea exponenţială) funcţia de acceleraţie se reduce la forma

liniară:
η 0
t = g(τ ) = η ⋅ τ = c ⋅ τ
Din încercările accelerate se pot determina astfel parametrii de fiabilitate corespunzători

solicitărilor normale.
24
III. MENTENABILITATEA ELEMENTELOR ŞI SISTEMELOR TEHNICE

3.1. Definirea noţiunilor de mentenabilitate şi mentenanţă. Terminologie
Sistemele de mentenanţă se constituie ca o grupă de acţiuni stabilite prin TEROTEHNICĂ.
TEROLOGIA este o ştiinţă interdisciplinară care a apărut atât ca o cerinţă cât şi ca o
consecinţă a dezvoltării ştiinţei şi tehnicii.
Latura aplicativă a ştiinţei terologiei este TEROTEHNICA având în componenţă două grupe
de acţiuni ce se desfăşoară pe întreg lanţul de activităţi: concepţie – proiectare – fabricare –
exploatare a elementelor şi sistemelor tehnice.
Prima grupă de acţiuni cuprinde coordonarea activităţilor de la concepţie la fabricaţie în
direcţia realizării unor elemente sau sisteme tehnice care să necesite cât mai puţine operaţii de
întreţinere, dacă se poate chiar deloc, pe durata exploatării lor.
A două grupă de acţiuni cuprinde organizarea, disciplina şi controlul operaţiilor de
întreţinere (mentenanţă) în scopul menţinerii acestor operaţii la nivele maxime de operativitate,
siguranţă, exactitate şi rentabilitate.
Un produs reparabil trebuie să prezinte o anumită caracteristică sau aptitudine denumită
MENTENABILITATE.
Conform STAS 8174/2 - MENTENABILITATEA este aptitudinea unui dispozitiv, în
condiţii date de utilizare de a fi menţinut sau restabilit în starea de a-şi îndeplini funcţia specificată,
atunci când mentenanţa se efectuează în condiţii date, cu procedee şi remedii prescrise.
După caz, mentenabilitatea poate fi dată printr-unul sau mai mulţi indicatori de
mentenabilitate, cum sunt: distribuţia discretă a probabilităţilor, media timpilor de mentenanţă etc.
Valoarea unui indicator de mentenabilitate poate diferi pentru situaţii diferite de mentenanţă.
Când termenul de mentenabilitate este folosit ca indicator de mentenabilitate înseamnă,
întotdeauna că mentenanţa poate să fie efectuată în timpul unei perioade date.
Potrivit STAS 8174/2 - MENTENANŢA este ansamblul tuturor acţiunilor tehnice şi
acţiunilor organizatorice care le sunt asociate efectuate în scopul menţinerii sau restabilirii unui
dispozitiv în stare a de a-şi îndeplini funcţia specificată.
Termenul de MENTENANŢĂ are originea în limba latină:
manu tenere = a ţine sub control şi provine în limba română din limba franceză medie
maintenance = întreţinere (în franceza modernă entretien).
Verbul maintenir din limba franceză înseamnă a menţine, a susţine în stare de stabilitate
(operare).
Cuvântul englez „maintainance” înseamnă în înţeles general ansamblul operaţiilor şi
aprovizionărilor care permite menţinerea în exploatare a utilajelor, iar în limba franceză acelaşi
cuvânt „maintenance” a intrat în utilizare în anul 1945 (conform A. Kaufmann „Metode şi modele
ale cercetării operaţionale”, Editura ştiinţifică, Bucureşti, 1968, p. 264).
Funcţionarea fără defecţiuni a unui utilaj reparabil este deci strâns legată de posibilitatea
menţinerii în funcţiune sau de readucere în stare de funcţionare (restabilire) în caz de defectare.
Pentru produsele reparabile, alături de parametrii de fiabilitate care caracterizează funcţionarea fără
defecţiuni, se utilizează şi parametrii restabilirii care sunt specifici activităţii de mentenanţă şi din
care rezultă starea de disponibilitate.
În practica exploatării maşinilor, utilajelor, autovehiculelor etc. sunt
folosite următoarele sisteme de mentenanţă:
Sistemul de mentenanţă preventivă (PERMENT) este ansamblul de acţiuni tehnice şi
organizatorice pentru restabilire efectuate la intervale de timp predeterminate sau corespunzător
unor criterii predeterminate, în scopul reducerii probabilităţii de defectare sau degradării
performanţelor unui dispozitiv.
Sistemul de mentenanţă corectivă (CORMENT) este totalul acţiunilor tehnice şi
organizatorice pentru restabilire efectuate după apariţie unei defectări, în scopul restabilirii
dispozitivului în stare de a-şi îndeplini funcţia specificată.
Sistemul de mentenanţă combinat se aplică din ce în ce mai mult, deoarece practica
25
exploatării sistemelor tehnice complexe a scos în evidenţă faptul că în funcţie de periodicitatea

lucrărilor de mentenanţă planificate, preventive (PERMENT) se impune în mod inevitabil şi
efectuarea unor lucrări de reparaţii (corectice), adică se aplică sistemul CORMENT.
Timpul efectiv de mentenanţă este timpul efectiv în care asupra unui dispozitiv sunt
efectuate, manual sau automat acţiuni de mentenanţă (nu se include timpul de aşteptare).
Timpul efectiv de mentenanţă corectivă: partea timpului efectiv de mentenanţă în care
sunt efectuate acţiuni de mentenanţă corectivă. În cadrul acestui timp efectiv nu se includ timpul de
aşteptare şi timpul necesar reparării unui dispozitiv care a fost înlocuit în cursul acţiunii de
mentenanţă corectivă considerate.
Timpul efectiv de mentenanţă preventivă este partea timpului efectiv de mentenanţă în
care sunt efectuate acţiuni de mentenanţă preventivă. Nu se includ timpul de aşteptare şi timpul
necesar acţiunii de menţinere a unui dispozitiv care a fost înlocuit.
Timpul efectiv mediu de mentenanţă observat : raportul dintre suma timpilor efectivi de
mentenanţă şi numărul total al acţiunilor de mentenanţă. În acest caz trebuie indicate condiţiile de
efectuare a acţiunilor de mentenanţă.
Timp efectiv mediu de mentenanţă estimat: timpul efectiv mediu de mentenanţă
determinat prin valoarea sau valorile limită ale intervalului de încredere asociat unui nivel de
încredere dat şi bazat pe aceleaşi date ca şi timpul efectiv mediu de mentenanţă observat al
dispozitivelor nominal identice.
În acest caz, potrivit STAS 8174/2 trebuie să se ţină seama de următoarele:
-sursa datelor trebuie să fie precizată;
-rezultatele nu pot fi cumulate (combinate) decât dacă toate condiţiile sunt similare;
-legea de repartiţie admisă a timpilor efectivi de mentenanţă trebuie să fie indicată împreună
cu motivele alegerii ipotezei respective;
-trebuie precizat dacă intervalul de încredere folosit este unilateral sau bilateral;
-dacă se dă o singură valoare limită , aceasta se referă, în general la limita
superioară; -condiţiile de efectuare a acţiunilor de mentenanţă trebuie indicate.
Timpul efectiv mediu de mentenanţă prevăzut: timpul efectiv mediu de mentenanţă
calculat pentru un dispozitiv, avându-se în vedere indicatorii de fiabilitate observaţi, estimaţi,
extrapolaţi sau prevăzuţi şi timpul efectiv mediu de mentenanţă observat sau estimat al tuturor
elementelor sale componente, precum şi alţ i factori ce trebuie luaţi în considerare, în funcţie de
condi ţiile date. În acest caz ipotezele tehnice şi statistice, metodele de calcul şi sursa datelor trebuie
să fie indicate.
Reparabilitatea este proprietatea construcţiei unui utilaj de a se adapta la lucrările de
reparaţii în scopul restabilirii capacităţi funcţionale, a parametrilor tehnologici şi, nu în ultimul rând,
al siguranţei în exploatare.
Reparabilitatea influenţează direct mentenabilitatea şi deci, în final, disponibilitatea
utilajului.
În practica exploatării autovehiculelor pot fi folosite următoarele sisteme de mentenanţă:
- sistemul de mentenanţă corectivă, la care lucrările de întreţinere se execută ori de câte ori
este nevoie. Acest sistem are un caracter de corectare a parametrilor, atunci când valoarea lor iese
din limitele documentaţiei, sau de înlăturare a defecţiunilor care au apărut. Din aceste considerente
se numeşte sistem de mentenanţă corectivă sau prescurtat CORMENT.
- sistemul de mentenanţă preventivă sau profilactică, ce se execută de regulă planificat, în
funcţie de volumul de lucru sau numărul orelor de funcţionare. Acest sistem stabileşte efectuarea,
după intervale bine stabilite‚ a anumitor lucrări de întreţinere sau reparaţie cu scopul de reduce sau
de a preveni defecţiunile. De aceea se numeşte sistem de mentenanţă preventivă sau prescurtat
PREMENT.
În ultimul timp se aplică din ce în ce mai mult, sistemul de mentenanţă profilactică bazat pe
o diagnosticare tehnică prealabilă, sistem care permite creşterea disponibilităţilor tractoarelor şi
26
reducerea cheltuielilor de mentenanţă. Acest sistem s-a extins datorită dezvoltării diagnosticării
tehnice, element indispensabil al procesului tehnologic de întreţinere şi reparaţii.
Sistemul combinat de mentenanţă este folosit cel mai mult, deoarece practica exploatării
sistemelor complexe a scos în evidenţă că în funcţie de periodicitatea lucrărilor de mentenanţă
planificate preventive (PREMENT) se impune în mod inevitabil şi efectuarea unor lucrări corective
(CORMENT).
Periodicitatea întreţinerilor tehnice planificate influenţează volumul lucrărilor corective şi
cheltuielile de mentenanţă (fig. 3.1).
Fig. 3.1
În procesul de funcţionare, datorită factorilor de influenţă asupra sistemului tehnic (mediu,

condiţii de exploatare), pe măsură ce timpul de exploatare creşte, se dezvoltă procese ireversibile de
degradare a caracteristicilor tehnice cu care a fost investit sistemul.
Dacă în trecut se avea în vedere funcţionarea nelimitată a produselor dintr-o anumită clasă
(tip), în viziune actuala – în concordanţă cu cerinţele progresului ştiinţifico-tehnic accelerat şi ale
eficienţei maxime – concepţia şi realizarea acestor produse se face avându-se în vedere utilizarea lor
pe perioade de timp determinate, la un nivel optim al performanţelor.
În figura 3.2 se prezintă etapele prelucrării datelor în vederea obţinerii parametrilor de
fiabilitate şi deprecierea fiabilităţii în exploatare.
Numărul intervenţiilor de mentenanţă pentru restabilirea parametrilor de fiabilitate (resursei)
este determinat de considerente economice.
Volumul de lucru efectuat de o maşină până la apariţia unei stări limită (epuizarea de
resursă) se numeşte resursă totală până la reparaţie. Experienţa a demonstrat că valoarea resurselor
totale ale maşinilor şi ansamblurilor are valori diferite în timpul duratei de serviciu, cea mai mare
valoare având resursa totală până la prima reparaţie generală.
27
Fig. 3.2 Etapele prelucrării datelor în vederea obţinerii parametrilor de fiabilitate şi deprecierea fiabilităţii în
exploatare
3.2. Managementul mentenanţei

Mentenanţa preventivă reprezintă efectuarea unei serii de lucrări cu caracter profilactic.
Pentru aceasta se pot aplica două metode de acţiune:
a) planificarea activităţilor de mentenanţă preventivă în funcţie de tipul de exploatare T p cu
o anumită periodicitate de repetare, având în vedere prevederile din normativele elaborate în acest
sens (operaţiile se execută la termenul scadent potrivit ciclului de intervenţii planificate) – figura
3.3
Fig. 3.3. Planificarea activităţilor de mentenanţă preventivă în cazul în care intervenţiile se fac la termenul
scadent conform normativelor
b) Planificarea activităţilor de mentenanţă preventivă în funcţie de periodicitatea stabilită şi

efectuarea lucrărilor în funcţie de atingerea sau depăşirea unei valori limite admise y ≥ ya (fig. 3.4) a
parametrului de stare tehnică.
Pentru alegerea celei mai potrivite metode în executarea lucrărilor de mentenanţă preventivă
se poate pleca de la criteriul fiabilitate-cost. În acest scop, pe un lot semnificativ de componente se
analizează indicatorii de fiabilitate, de exemplu funcţia densităţii de probabilitate a timpului de
funcţionare f(t), unde t este o variabilă aleatoare (timpul).
28
Fig. 3.4 Planificarea activităţilor de mentenanţă preventivă

potrivit valorii parametrului de stare tehnică y ≥ ya
Aplicarea metodei se recomandă a se folosi când împrăştierea variabilei aleatoare t în jurul

timpului mediu de funcţionare t este relativ mică, adică abaterea medie pătratică a timpului de
funcţionare (abaterea standard) σt << t , sau când coeficientul de variaţie are valoarea
σt
Cv = t ≤ 0,4 .
• Alegerea periodicităţii raţional planificată Ip (Ip – întreţinerea periodică), fig. 3.3 la care se face
intervenţia preventivă este posibilă tehnic şi tehnologic dar şi economic întretmin < I p < t
adoptând în acest scop un risc de defectare F(I p) acceptabil, funcţie de caracteristicile
constructiv-funcţionale şi importanţa componentei respective.
Riscul F(Ip ) nu se poate alege prea aproape de valoarea zero, deci I p aproape de tmin,
deoarece în acest caz periodicitatea fiind redusă creşte numărul intervenţiilor pe o perioadă
planificată Tp, ceea ce măreşte foarte mult costurile acestei lucrări. Nu se poate nici să se apropie cu
Ip de valoarea medie t , deoarece în acest caz riscul de defectare F(I p) se apropie de valoarea 0,5 –
ceea ce reduce mult caracterul preventiv al lucrărilor din cauza numărului mare de piese şi cresc
costurile pentru mentenanţa corectivă.
Pentru sistemele tehnice de complexitate redusă se poate aplica varianta de mentenanţă
preventivă cu Ip aproape de t , costurile recondiţionărilor plasându-se sub cele ale unor întreţineri
tehnice frecvente.
Pentru sistemele tehnice complexe este raţional s ă se aleagă varianta cu un număr mare de
intervenţii pe perioada planificată deoarece înlăturarea defecţiunilor accidentale este extrem de
costisitoare.
• Metoda a doua din varianta a doua a mentenanţei preventive este avantajoasă în cazul când
lucrările de mentenanţă se efectuează numai la necesitate, adică după ce în baza acţiunii de
diagnosticare realizată în prealabil a rezultat că y1 ≥ ya, deci parametrul stării tehnice se află în
zona de funcţionare la limita admisibilă (fig. 3.4).
În acest caz, ţinând seama de intensitatea de degradare a parametrului stării tehnice în
funcţie de timpul de funcţionare a, există posibilitatea ca la periodicitatea I p numai o parte F(ya) să
depăşească limita ya şi deci să fie necesară intervenţia tehnică.
Este posibil ca la alte componente, din eşantionul supus observaţiei, când valoarea curentă y
< ya să apară necesitatea de execuţie la timpul de funcţionare t ≥ 2Ip sau la valori mai mari (exemplu
t ≥ 3Ip) deoarece intensitatea de degradare este redusă şi mai mică decât valoarea admisă a< aa (fig.
3.4).
29
Dacă se adoptă o valoare mai apropiată a lui a a de amax şi peste valoarea medie a riscurile de
defectare scad, adică F(ya) este mic astfel că devine raţională aplicarea acestei metode.
Utilizarea acestei metode este cu atât mai adecvată dacă prin mijloacele de diagnosticare se
poate prognoza resursa remanentă până când se satisface condiţia y j ≥ ya cu suficientă precizie, deci
există un criteriu riguros de separare a operaţiilor care trebuie executate la periodicitatea Ip, 2Ip etc.
Având în vedere că mentenanţa cuprinde întreţinerile tehnice planificate, reparaţiile
planificate, reparaţiile accidentale, urmărirea comportării în exploatare a sistemelor tehnice, în
întregul lor şi componentelor acestora, asigurarea pieselor de schimb şi materialelor necesare
intervenţiilor tehnice, asigurarea documentaţiei tehnice pentru intervenţii etc., este necesară
informatizarea acţiunilor pentru toţi cei care doresc o mentenanţă modernă şi eficientă. În felul
acesta este organizată corect activitatea MANAGEMENTULUI MENTENANŢEI.
Managementul mentenanţ ei permite gestionarea şi cunoaşterea tuturor acelor categorii de
informaţii tehnice şi economice de care este nevoie pentru desfăşurarea în condiţii optime a
activităţii de mentenanţă.
Prin informatizarea activităţii de mentenanţă se obţin următoarele avantaje:
- reducerea la minimum a timpului de accesare a informaţiilor specifice;
- informaţia din sistem va fi corectă;
- experienţa poate fi oricând cunoscută şi valorificată de personalul de specialitate, chiar
dacă este nou angajat;
- informaţiile nu se pierd la plecarea specialiştilor din companie;
- posibilitatea analizelor multiple asupra mentenanţei, inclusiv costurilor acesteia;
- orice echipament tehnic, indiferent de natură şi complexitate, poate fi definit în sistem, cu
structura sa , pe oricâte niveluri de detaliere se doreşte;
- optimizarea planificării intervenţiilor tehnice, realizându-se reducerea costurilor etc.
În figura3.5 este dată structura timpului de imobilizare la proiectarea sistemului de
mentenanţă.
Fig. 3.5 Structurarea timpului de mentenanţă pentru un autovehicul
În vederea reducerii timpului de imobilizare sunt necesare o serie de măsuri tehnico-

organizatorice deosebit de importante în perioada de exploatare cum sunt:
-verificarea minuţioasă a autovehiculelor în perioada de inactivitate a acestora şi efectuarea
diferitelor lucrări de întreţinere tehnică sau remedieri;
30
-să existe chiar la punctele de exploatare toate sculele şi dispozitivele care intră în dotarea
autovehiculelor pentru a putea executa eventualele intervenţii;
-piesele de mare uzură sau uşor defectabile să existe ca piese de schimb la fiecare agregat în
vederea reducerii le minimum a timpului pentru procurarea şi transportul lor;
-dotarea punctelor izolate de organizare a autocoloanelor cu scule, dispozitive şi piese de
schimb necesare pentru executarea eventualelor intervenţii;
-organizarea unui sistem informaţional rapid pentru a putea interveni cu maximum de
rapiditate;
-organizarea reparaţiilor după metoda agregatelor de schimb, astfel ca timpul de imobilizare
a autovehiculului să se reducă numai la înlocuirea agregatului respectiv.
Evaluarea corectă a mentenabilit ăţii în unităţi de timp impune proiectanţilor cunoaşterea
amănunţită şi în detaliu a obiectivelor ce le au de proiectat. Estimarea mentenabilităţii unui
autovehicul în faza de proiectare-dezvoltare se poate realiza după cum urmează:
-în cazul unui proiect nou se vor face extrapolări ale mentenanţei comparate cu unele
autovehicule similare;
-detalierea pe elemente a lucrărilor de mentenanţă care se compară cu datele similare din
trecut;
-utilizarea de ecuaţii de regresii prin care se determină timpul mediu de reparaţii.
Pentru realizarea acestor deziderate este necesar să fie o strânsă legătură între proiectanţii de
autovehicule cu cei ce le întreţin şi le repară în vederea proiectării de produse cu mentenanţă
minimă şi a aplicării de sisteme de mentenanţă optime, sigure, cu cheltuieli mici. De fapt, a asigura
transpunerea în practică a obiectivelor fundamentale ale terotehnicii.
În figura 3.6 se prezint ă schema de realizare a obiectivelor de mentenabilitate cu modalităţi
de organizare a activităţilor de evaluare a indicatorilor de aplicare a măsurilor preconizate.
31
Fig. 3.6 Schema de realizare şi de organizare a mentenabilităţii unui autovehicul într-o societate comercială
sau regie autonomă
3.3 Factorii care influenţează nivelul activităţilor de mentenanţă

Nivelul activităţilor de mentenanţă poate fi influenţat direct de următorii factori:
• factorii constructivi care trebuie luaţi în considerare încă din stadiul de proiectare, execuţie şi
experimentare a prototipurilor.
Aceştia sunt:
-separabilitatea uşoară a elementelor
componente; -accesibilitatea;
-diagnosticarea stării tehnice fără demontare a principalelor componente prin amplasarea
raţională a punctelor de control;
-formarea (configuraţia) adecvată a îmbinărilor şi articulaţiilor pieselor;
-redondanţa (rezervarea) elementelor sau ansamblurilor supuse mai intens procesului de
uzare, sarcinilor dinamice sau mediului înconjurător;
-protecţia materialelor.
• factorii tehnologici care se pot grupa în diferite metode şi procedee:
-metode tehnologice de realizare a preciziei necesare:
32
a) metoda interschimbabilităţii totale;

b) metoda interschimbabilităţii parţiale;
c) metoda compensatorilor constructivi;
d) metoda compensatorilor tehnologici;
-procedee tehnologice de îmbunătăţire a proprietăţilor fizico-mecanice ale straturilor
superficiale ale pieselor;
-procedee tehnologice de restabilire a caracteristicilor constructive prin folosirea de
dispozitive care să elimine sau să asigure la minimum deformaţiile şi minimum de tensiuni interne.
• factorii de exploatare
a) factori organizatorici:
-metodele de organizare a intervenţiilor;
-calificarea personalului;
-asigurarea cu SDV, AMC, piese noi şi materiale;
-asigurarea cu documentaţii tehnice;
b) factori tehnici:
-categoria intervenţiei;
-dotarea tehnică pentru intervenţii.
• factorii care ţin seama de asigurarea ambientului optim pentru locurile de muncă şi nivelul de
conştiinciozitate al personalului.
3.4 Indicatorii mentenabilităţii

În vederea aprecierii cantitative şi calitative a mentenabilităţii sistemelor tehnice, în scopul
evaluării acestora în procesul de restabilire şi a putea oferi date concrete pentru concepţie şi
exploatare se utilizează o serie de indicatori. Aceşti indicatori permit măsurarea atât a calităţii
proiectului din punct de vedere al mentenabilităţii cât şi buna organizare a exploatării la sistemele
tehnice utilizate.
Indicatorii respectivi asigură posibilitatea planificării lucrărilor de mentenanţă prin
elaborarea unor norme de timp fundamentale ştiinţific bazate pe evaluări organizate în diferite
condiţii de exploatare şi restabilire.
Indicatorii sunt următorii:
- funcţia de mentenabilitate
Dacă Tr reprezintă variabila aleatoare “timp de restabilire” a unui sistem tehnic în caz de
defectare şi G(t) probabilitatea ca sistemul să fie restabilit în intervalul de timp (0, t), rezultă că:
G(t) = P(Tr < t), t ≥ 0 (3.1)
este funcţia de mentenabilitate a unui produs în intervalul de timp (0, t) adică este funcţia de
repartiţie a lui Tr, cu condiţia ca (3.2)
G(0) = 0
Mentenabilitatea condiţionată pe intervalul (t, t +x) este probabilitatea ca restabilirea să se
termine în intervalul respectiv, deci:
t+x G(t + x) − G(t)
G
(x =PT <
≥t = (3.3)
1− G(t)
) r
t Tr
unde t, x > 0.
-intensitatea restabilirii (reparării)
Acest indicator apreciază posibilitatea de terminare a reparării în intervalul (t, t + t) dacă
sistemul este în reparare la t, ceea ce se poate exprima prin relaţia:
μ(t ) = lim G( t t ) 1 dG(t)
= (3.4)
t→0 t 1− G(t) dt
unde G( t/t) este probabilitatea ca reparaţia să se termine în intervalul t dacă a fost în reparaţia la t.
33
-densitatea de probabilitate a timpului de restabilire

Acest indicator se obţine prin derivarea funcţiei de mentenabilitate în funcţie de timpul t,
adică:
g(t) = dG(t) = [1 − G(t)]⋅ μ(t) (3.5)
dt
Rezolvând această ecuaţie diferenţială cu condiţia iniţială (3.2), adică G(0) = 0, rezultă:
dG(t) = −μ(t)dt (3.6)
G(t) − 1
de unde
dG(t) = t − μ(t)dt
t ∫ ∫
0
0 G(t) −1
t
ln[G(t) −1]
= ∫− μ(t)dt
0
t
G(t) = 1− e − ∫ μ(t)dt
0 (3.7)
În cazul în care μ(t) = ct =μ, deci G( t/t) este independent de t, rezultă:
−μ t (3.8)
G(t) = 1− e
-media timpului de restabilire
Media timpului de restabilire MTR este dată de relaţia:
t μ(t)dt
∞ ∞ ∫
0
MTR = mr = ∫ [1 − G(t)]dt = ∫ e (3.9)
0 0
În cazul când μ(t) =ct = μ
∞ 1
− μt
mr = ∫ e dt = (3.10)
0 μ
Pentru evaluarea punctuală timpul mediu de imobilizare în reparaţie se determină cu relaţia:
N (0)
∑ Tij
TMI = j =1
N(0)
unde :
Tij este timpul de imobilizare în reparaţie pentru utilajul defect;
N(0) – mărimea lotului de utilaje de acelaşi tip aflat în reparaţie.
-coeficientul de apreciere a accesibilităţii

Aprecierea cantitativă a accesibilităţii se face cu coeficientul
tt (3.11)
ka =
tt + t a
în care:
tt este timpul total pentru remedierea defecţiunii, în ore om;
ta – timpul suplimentar pentru a ajunge la locul defecţiunii.
-coeficientul de apreciere cantitativă a uşurinţei înlocuirii pieselor sau ansamblurilor
Acest coeficient caracterizează adaptabilitatea ansamblului sau agregatului la efectuarea
intervenţiei cu minimum de volum de muncă şi imobilizare.
34
T (3.12)
ku = dm
T
Tdm + dm
unde:
ku este coeficientul de apreciere cantitativă a uşurinţei înlocuirii pieselor sau ansamblurilor;
Tdm – volumul de muncă necesar pentru demontarea şi montarea unui ansamblu etalon (ore
om); se poate lua ca etalon şi volumul de muncă necesar pentru montare în procesul de
fabricaţie; Tdm - volumul de muncă suplimentar pentru demontare şi montare.
3.5 Determinarea indicatorilor de mentenabilitate preventivă în condiţii de exploatare

STAS 13042/3 - stabileşte metodele de determinare a indicatorilor experimentali de
mentenabilitate preventivă a maşinilor agricole. Acest standard dă o idee generală pentru
determinarea indicatorilor şi pentru alte categorii de utilaje sau autovehicule.
În cuprinsul standardului se definesc simbolurile şi indicatorii de mentenabilitate, modul de
determinare a indicatorilor şi de prelucrare a rezultatelor cât şi modul de evaluare a construcţiei
produsului din punct de vedere al condiţiilor de executare a mentenanţei preventive.
Simbolurile stabilite prin acest standard sunt următoarele:

x – simbolul tipului corespunzător de mentenanţă preventivă;
y – numărul de tipuri de mentenanţă preventivă;
k – numărul de ordine a mentenanţei preventive de control de tip x;
j – numă rul de ordine al executantului care efectuează lucrările de mentenanţă preventivă de
control de tip x;
z – simbol referitor la raportarea la un schimb;
Vm – volumul specific de muncă operativă pentru mentenanţă preventivă, în ore om pe
unitatea de funcţionare medie între defectări;
Vmx – volumul de muncă al mentenanţei preventive de tip x în ore om;
nmx – numărul de mentenanţe preventive de tip x într-un ciclu complet;
Tmx – durata mentenanţei preventive pe fiecare schimb, în ore;
nmzk – numărul de mentenanţe preventive de control pe fiecare schimb;
Tmzk – timpul operativ total consumat de către executant la mentenanţa preventivă de control
pe fiecare schimb, în ore;
Tmxk – timpul operativ total consumat de executantul j la efectuarea operaţiei de tip x a
mentenanţei preventive de control, în ore;
nmxk – numărul de mentenanţe preventive de control de tip x efectuate în timpul
încercărilor; ny – numărul executanţilor mentenanţei preventive de tip x;
Q – funcţionarea medie a produsului între defectări, pe ciclul complet de mentenanţe
preventive planificate, unitate de funcţionare între defectări, în ore, hectare, litri de combustibil,
tone de produse agricole recoltate sau prelucrate etc.
Desfăşurarea încercărilor şi prelucrarea datelor experimentale

În cadrul încercărilor de mentenanţă, în situaţia când un produs nu satisface normele de
protecţia muncii şi de prevenire a incendiilor la efectuarea mentenanţelor preventive de control, se
elimină din eşantionul de încercare.
În cadrul încercărilor se determină mărimile de mai jos ţ inând seama de documentaţia
tehnică de produs conform STAS 10911 şi de rezultatele încercărilor de exploatare:
-numărul de puncte de ungere;
-numărul tipurilor de unsori, uleiuri şi alte materiale (apă distilată, lichid de răcire, lichid de
frână etc.) impuse sau recomandate în documentaţia tehnică de produs;
-perioada între două mentenanţe preventive planificate;
-numărul de scule speciale sau specifice necesare şi dotările necesare (aer comprimat, rampă
etc.);
35
-numărul de tipuri x de mentenanţe preventive pe ciclu.

• Timpul operativ Tmzk se determină prin însumarea timpilor operativi ai operaţiilor separate.
• Volumul specific de muncă pentru mentenanţa preventivă Vm se calculează cu relaţia:
y n n
1 mxk y
∑n ∑ ⋅ ∑T
x = mx n = = mxk
1 mxk k 1 j 1
Vm = (3.13)
Q
• Durata mentenanţei preventive pe schimb Tmz se calculează cu relaţia:
T 1
∑T (3.14)
n
=
mz mxk mzk
n
mzk k =1
• Volumul de muncă de tip x de mentenanţă preventivă se calculează cu relaţia:
V 1 nmzk n y T
mx = ∑ ⋅∑ (3.15)
n k =1 j =1 mzxj
mzk
Valorile experimentale determinate ş i locurile neadecvate de mentenanţă preventivă se
menţionează în anexele speciale ale raportului de încercări conform STAS 13042/3.
Valorile determinate se compară cu valorile din normative sau cu indicatorii produsului
analog.
Prezentarea rezultatelor încercărilor de mentenabilitate

Raportul de încercări trebuie să conţină:
-denumirea şi marca produsului analog (când nu există valori de normativ);
-condiţiile, conţinutul, succesiunea încercărilor;
-valorile experimentale şi de normativ (sau ale unui produs analog) ale indicatorilor de
mentenabilitate preventivă;
-lista locurilor, din construcţia produsului, neadecvate pentru mentenanţă preventivă;
-aprecierea suficienţei sculelor existente şi a dotărilor recomandate sau folosite pentru
efectuarea mentenanţelor preventive;
-aprecierea sortimentului de materiale de ungere şi a altor materiale impuse sau recomandate
în documentaţia tehnică de produs;
-analize, concluzii şi propuneri referitoare la mentenabilitatea preventivă a produsului
încercat.
Analiza construcţ iei produsului din punct de vedere al accesibilităţii, vizibilităţii şi
comodităţii la mentenanţa preventivă trebuie să conţină conform STAS 13042/3:
-aprecierea accesibilităţii;
-aprecierea vizibilităţii;
-evaluarea comodităţii execuţiei.
36
IV. DISPONIBILITATEA ELEMENTELOR

ŞI SISTEMELOR TEHNICE
4.1 Definirea noţiunii de disponibilitate. Terminologie
Potrivit STAS 8174/3 DISPONIBILITATEA este aptitudinea unui dispozitiv sub aspectele
combinate de fiabilitate, mentenabilitate şi de organizare a acţiunilor de mentenanţă de a-şi
îndeplini funcţia specificată, la un moment dat sau într-un interval de timp dat.
Pentru orice sistem tehnic reparabil, fiabilitatea este o condiţ ie necesară dar nu şi suficientă.
Pentru a fi disponibil în orice moment, sistemul tehnic trebuie să fie uşor de întreţinut, uşor de
reparat, uşor de menţinut în stare de funcţionare, adică de a avea aptitudine denumită
mentenabilitate care depinde de trei factori principali:
- accesibilitatea sistemului (uşurinţa demontării şi montării fiecărui element şi poziţionarea
convenabilă a ansamblurilor care necesită reglaje periodice);
- logistica mentenanţei: existenţa S.D.V.-urilor, instalaţiilor pentru reglarea funcţională,
documentaţie tehnice şi pieselor de schimb;
- activitatea de „service”.
Din cele enumerate rezultă asigurarea condiţiilor de DISPONIBILITATE conform figurii
4.1.
Fiabilitate
Accesibilitate Disponibilitate
Logistică Mentenabilitate
Service
Fig. 4.1 Relaţia dintre fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate
Termenul de disponibilitate este, de asemenea, folosit ca indicator de disponibilitate,

reprezentând fie probabilitatea ca dispozitivul să-şi îndeplinească funcţia la un moment dat, fie
probabilitatea raportată la un interval de timp.
În figura 4.2 sunt prezentate relaţiile între timpii caracteristici disponibilităţii conform STAS
8174/3.
Noţiunea de DISPONIBILITATE a evoluat continuu şi se constituie în conceptul integrat de
disponibilitate - fiabilitate - mentenanţă.
-Disponibilitatea medie observată este raportul dintre timpul cumulat în care un dispozitiv
şi-a îndeplinit funcţia specificată şi timpul cumulat de observaţie, sau la momente date (alese astfel
încât repartiţia lor să fie reprezentativă), este media proporţiei de dispozitive nominal identice care
şi-au îndeplinit funcţia specificată.
Disponibilitatea medie observată trebuie să fie asociată unor intervale de timp date şi unor
condi ţii de utilizare şi mentenanţă date. Cumularea sau combinarea rezultatelor nu se poate face
decât în cazul când toate condiţiile sunt similare.
-Disponibilitatea instantanee observată este reprezentată de proporţ ia de misiuni
ocazionale în care un dispozitiv, la un moment dat, şi-a îndeplinit funcţia specificată.
-Conservabilitatea este aptitudinea unui dispozitiv de a-ş i menţine un nivel de fiabilitate
specificat, în condiţii de depozitare şi de transport date şi pentru un timp de depozitare dat.
-Timpul de disponibilitate este intervalul de timp în care un dispozitiv este în stare să-şi
îndeplinească funcţia specificată.
-Timpul de indisponibilitate este intervalul de timp în care un dispozitiv nu este în stare să-
37
şi îndeplinească funcţia specificată.

Timpul de indisponibilitate a unui dispozitiv este format din timpul de mentenanţă şi timpul
de aşteptare (pentru ca dispozitivul să fie luat în reparaţie, timpul necesar obţinerii materialelor
etc.).
-Timpul operativ este intervalul de timp în care un dispozitiv îşi îndeplineşte funcţia
specificată.
-Timpul solicitat este intervalul de timp în care utilizatorul solicită dispozitivul să-şi
-Timpul nesolicitat este intervalul de timp în care utilizatorul nu solicită dispozitivul să-şi
-Timpul liber este intervalul de timp în care un dispozitiv este în stare să-şi îndeplinească
funcţia specificată, fără ca aceasta să i se solicite.
Încercarea de depozitare este încercarea efectuată în scopul evidenţierii aptitudinii unui
dispozitiv de a-şi menţine un nivel de fiabilitate specificat, în condiţii de depozitare date şi pentru
un timp dat.
-Încercarea de transport este încercarea efectuată în scopul evidenţierii aptitudinii unui
dispozitiv de a-şi menţine un nivel de fiabilitate specificat, în condiţii de transport date.
Fig. 6.2 Relaţii între timpii caracteristici disponibilităţii
4.2 Funcţiile de disponibilitate şi indisponibilitate

Funcţionarea unui sistem tehnic a cărui caracteristică este reparabilitatea, în perioada vieţii
utile se caracterizează printr-o succesiune de stări alternante funcţionare/defectare sau cu stările de
oprire planificată (mentenanţă preventivă, funcţionare sezonieră sau conservare-stocare).
Stările de defectare se produc la momente aleatoare, în timp ce stările de oprire planificată
sunt realizate de decizii umane.
Considerând componentele utilajului sisteme cu restabilire cu două stări, dacă se notează cu
38
O starea de funcţionare şi cu s starea de defect, atunci comportarea în exploatare a utilajului

reprezintă un proces stohastic de tip Markov cu două stări [z(t) = i unde i = 0 sau 1].
În cazul când produsul este în stare de funcţionare la momentul t, probabilitatea ca el să se
defecteze în intervalul de timp elementar (t, t+ t) este z(t)⋅ t unde z(t) este rata căderilor (intensitatea
de defectare).
De asemenea, atunci când produsul este în stare de defect la momentul t, probabilitatea ca el
să fie repus în funcţiune în intervalul de timp elementar (t, t+ t) este μ(t) t unde μ(t) este intensitatea
de restabilire a utilajului.
Dacă se admite că funcţiile μ(t) şi z(t) sunt constante în timp, atunci probabilităţile de trecere
(tranziţie) ale procesului sunt:
P01 (t,t + t) = λ ⋅ t; P00 (t,t + t) = 1− λ ⋅ t (4.1)
P10 (t,t + t) = μ ⋅ t; P11 (t,t + t) = 1− μ ⋅ t
De asemenea, pentru timpul de funcţionare fără defecţiuni Tf şi timpul de reparare
(restabilire) Tr se admite ipoteza fundamentală că sunt variabile aleatoare, independente şi identic
repartizate. Se obţin următoarele relaţii care caracterizează starea sistemelor la un moment dat:
A(t) = μ + λ (4.2)
λ+ λ +μ ⋅ e −(λ +μ )t
μ
I (t) = λ (4.3)
λ+
[1 − e −(λ +μ )t ]
μ
în care:
A(t) este disponibilitatea, simbolul provenind din limba engleză (Availability), utilizat în
literatura de specialitate, inclusiv în standarde;
I(t) – indisponibilitatea.
Expresia (6.2) este funcţia de disponibilitate a produsului, adică probabilitatea ca produsul
să fie disponibil (în stare de funcţionare) la momentul t.
Func ţia de disponibilitate A(t) este o funcţie monoton descrescătoare de timp, valoarea
iniţială A(0) = 1 şi cu valoarea asimptotică
A = lim A(t) = μ (4.4)
t→∞ λ +μ
Expresia (6.4) este disponibilitatea limită sau staţionară a produsului, adică posibilitatea ca
produsul să fie disponibil la momente depărtate de momentul iniţial.
Introducând valoarea A în expresia (6.2) se obţine forma:
− t
A(t) = A + (1− A)e A⋅m r (4.5)
în care
t 1 1
= (λ + μ)⋅t + (4.6)
m m
A⋅ r
mr
Variaţia funcţiei de disponibilitate A(t) este reprezentată grafic în figura 4.3. Din această
variaţie se poate deduce viteza cu care funcţia A(t) se apropie de valoarea asimptotică A. Se observă
că această funcţie descreşte exponenţial, având constanta de timp A⋅mr.
Dacă t = A⋅mr, atunci expresia (6.5) devine:
A(A⋅ mr ) = A + (1− A)e−1 = A + 0,368(1− A) (4.7)
Dimpotrivă, dacă t= 0, atunci expresia (4.5) devine:
A(0) = A+ (1− A) =1 (4.7)
care se mai poate scrie:
A(0) − A =1− A (4.9)
Cu alte cuvinte, diferenţa dintre funcţia A(t) şi valoarea sa asimptotică A este maximă la 39
momentul iniţial, dar scade destul de repede devenind nulă.

Aceste constată ri sunt valabile nu numai pentru repartiţia exponenţială ci pentru orice fel de
repartiţie a timpului de funcţionare fără defecţiuni T, respectiv a timpului de restabilire Tr.
Fig. 4.3 Reprezentarea grafică a funcției disponibilită ții
Expresia I(t) (4.3) este funcţia de indisponibilitate a produsului, adică probabilitatea ca

produsul să fie indisponibil (în stare de defect) la momentul t.
Deoarece la un moment t un produs – conform ipotezei admise – se află fie în stare de
funcţionare, fie în stare de defect, rezultă că între A(t)şi I(t) există relaţia:
A(t) + I (t) = 1 (4.10)
sau
I (t) = 1− A(t) (4.11)
Funcţia de indisponibilitate I(t) este o funcţie monoton crescătoare în timp cu valoarea
iniţială I(0) = 0 şi cu valoarea asimptotică
lim I (t) = I = λ (4.12)
t→∞ λ +μ
care este indisponibilitatea staţionară a utilajului (produsului), adică probabilitatea ca produsul să
fie indisponibil (în stare de defect) la momente depărtate de momentul iniţial.
În figura 4.4 sunt reprezentate funcţiile de disponibilitate şi indisponibilitate ca o consecinţă
a relaţiilor (4.10; 4.11).
În cazul când produsul este fără restabilire, este evident că μ = 0 şi atunci expresiile A(t)şi I(t)
devin:
A(t) = e− μ ; I (t) = 1− e−μ (4.13)
Se observă că în acest caz funcţia de disponibilitate este chiar funcţia de fiabilitate iar
funcţia de indisponibilitate este chiar funcţia de defiabilitate (carenţă).
Fig. 4.4 Reprezentarea grafică a funcțiilor A(t) şi I(t)
Deoarece disponibilitatea staţionară este o constantă, aceasta se mai numeşte şi coeficient de

disponibilitate şi se determină cu relaţia:
40
1 n
∑ ti
n
A= i=1 (4.14)
1 n 1 n−1
∑ ti + ∑ tri
n
i=1 n + 1 i=1
în care:
ti sunt intervalele de timp de funcţionare fără
defecţiuni; tri – intervalele de timp de restabilire;
n – numărul intervalelor ti;
n – 1 – numărul intervalelor tri.
Relaţia (6.14) se mai poate scrie:
A= MTBF (4.15)
MTBF + MTR
Se observă din expresiile anterioare că disponibilitatea utilajului (produsului) este
rezultatul a două evenimente fiabilitate şi mentenabilitate, relaţiile dintre ele fiind:
A(t) = R(t) + [1 − R(t)]G(t) (4.16)
Disponibilitatea unui produs este determinată deci de două probabilităţi:
a) probabilitatea ca produsul să funcţioneze într-un interval de timp t (fiabilitatea);
b) probabilitatea de a fi repus în funcţiune într-un interval de timp tr (mentenabilitatea).
4.3 Indicatorii disponibilităţii şi indisponibilităţii

Indicatorii de disponibilitate sunt reflectaţi prin timpii caracteristici astfel:
T =T +T +T (4.17)
c f mentpr. mentcor.
unde:
Tc este timpul caracteristic pentru perioada analizată, în ore
om; Tf – timpul de funcţionare, în ore om;
Tment.pr. – timpul de mentenanţă preventivă, în ore om;
Tment.cor. – timpul de mentenanţă corectivă, în ore om.
În aceste condiţii indicatorii de disponibilitate A(t) şi indisponibilităţii I(t) sunt:
-coeficientul de disponibilitate (conform relaţiei 4.15)
MTBF
A(t) =
MTBF + MTR
-coeficientul de disponibilitate de mentenanţă:
T
A(t)m = f ⋅100 [%] (4.18)
+T
Tf mentpr
+T
mentcor.
sau: Tf
A(t)m = ⋅100[%] (4.19)
Tf + Tî + TR
în care:
Tî este timpul total pentru întreţinerile tehnice, în ore om;
TR – timpul total de reparaţii, în ore om.
I (t) = Tmentpr + Tmentcor ⋅100 [%] (4.20)
Tf + T +T
mentpr mentcor
coeficientul de disponibilitate tehnică se mai poate scrie aşa cum a fost afirmat anterior.
A(t)t = Tf = Tf = t
+T
Tf mentcor Tf + TR t + tr
unde:
41
TR este timpul total de reparaţii în ore om;

tr - timpul mediu de reparaţii, în ore om.
De multe ori indicatorii de disponibilitate şi indisponibilitate se calculează în funcţie de
timpul mediu de imobilizare a maşinii (utilajului) şi atunci timpii care intră în calcul se exprimă în
ore.
Această metodă nu reflectă întotdeauna realitatea din punct de vedere al evidenţierii
complexităţ ii defecţiunii, deoarece pot fi folosiţi mai mulţi muncitori, ceea ce duce la scăderea
timpului de imobilizare.
42
V. METODE DE EVALUARE ŞI OPTIMIZARE PREVIZIONALĂ A

MENTENABILITĂŢII
5.1. Generalităţi
În procesul de evaluare şi optimizare previzională a mentenabilităţii se pot evidenţia
următoarele trei etape.
> estimarea previzională a mentenabilităţii;
> ameliorarea mentenabilităţii în funcţie de obiectivele propuse;
> verificarea conformităţii.
Sunt cunoscute următoarele metodele de evaluare a timpilor de reparaţie:
a) metoda experimentală, care prezintă dezavantajul unei durate îndelungate a
determinărilor, fapt care se reflectă negativ asupra costurilor şi promovării studiului în
circuitul industrial; totodată, metoda nu permite optimizarea, intervenind, în plus, şi
factorul uman;
b) metoda examinării documentelor tehnice (metoda Bazovsky), care necesită o echipă de
specialişti în mentenanţă, existând dezavantajul incertitudinii asupra duratelor de
reparaţie evaluate, precum şi al faptului că metoda nu se pretează la o verificare
contractuală a obiectivelor de mentenanţă;
c) metoda arborilor de mentenanţă, care elimină dezavantajele celor două metode
prezentate mai sus şi este cea mai frecvent utilizată în practică.
5.2. Metoda arborilor de menetnanţă

Arborele de mentenanţă este o reprezentare grafică, sub forma unei scheme logice, a
operaţiei de mentenanţă, făcând astfel posibilă evidenţierea procedurilor calitative şi cantitative
necesare în vederea efectuării acesteia.
Potrivit acestei metode, din analiza unei operaţii de mentenanţă, se remarcă trei etape:
I - etapa localizării defectului, care presupune o succesiune de măsurători, făcute într-o
succesiune logică şi eficientă, efectuate în scopul localizării cât mai rapide a defectului, atât în ceea
ce priveşte sediul, cât şi referitor la natura acestuia;
II - etapa reparaţiei, constând în înlocuirea componentei defecte a sistemului;
III - etapa de etalonare şi control, ce constă în verificarea sistemului reparat şi stabilirea
conformităţii cu caracteristicile iniţiale ale acestuia, după remedierea defecţiunii.
Structura unui arbore de mentenanţă cu şase elemente reparabile este prezentată în figura
5.1.
Eficienta utilizării unui arbore de mentenanţă este cu atât mai mare, cu cât ordinea
efectuării diferitelor măsurători se alege astfel încât să rezulte un maxim de informaţii, utilizabile la
diagnosticarea finală, făcându-se un număr minim de măsurători.
Cu alte cuvinte, trebuie determinată măsurătoarea cea mai reprezentativă, care să fie făcută
prima, astfel încât, din aproape în aproape, respectându-se de fiecare dată acest principiu şi ţinându-
se seama de rezultatul măsurătorii precedente, să se ajungă la defect.
Ordinea optimă a efectuării măsurătorilor este influenţată de mai mulţi factori, dintre care
cei mai importanţi sunt:
> fiabilitatea elementelor componente;
> accesibilitatea la elementele componente;
> cantitatea de informaţii obţinută în urma măsurătorilor.
a) Influenţa fiabilităţii. Pentru cazul unui sistem S1 (figura 5.2), compus din cinci
elemente, cu schema logică de tip serie, caracterizate prin ratele de defectare
λ1 >λ2 >λ3 >λ4 >λ5, (5.1)
ordinea măsurătorilor pentru identificarea elementului defect, în funcţie de mărimea ratelor
de defectare, este prezentată în figura 5.3.
43
Fig. 5.1 - Arbore de mentenanţă
Fig. 5.2 - Schema logică a sistemului S1
Fig. 5.3 - Arborele de mentenanţă pentru sistemul S1
În această situaţie, se adoptă o funcţie de ordine a desfăşurării măsurătorilor de forma

44
(5.2)
b) Influenţa accesibilităţii. În figura 5.4, este prezentată schema structurală a unui
sistem, S2, format din patru elemente. Fiecare element este caracterizat de o accesibilitate T i
, i = 1, 4.
Dacă se consideră, spre exemplu, că elementele 2 şi 3 sunt montate într-o carcasă de

protecţie, ele vor fi mai greu accesibile; să presupunem că între accesibilităţile elementelor
sistemului există relaţia
T2>T3>T1>T4. (5.3)
Fig. 5.5 - Arborele de mentenanţă pentru sistemul S2
În acest caz, funcţia de ordine relativă la accesibilitate este:
(5.4)
Arborele de mentenanţă întocmit cu respectarea criteriului accesibilităţii, pentru
sistemul S2, are forma prezentată în figura 5.5.
c) Influenţa cantităţii de informaţie. În figura 4.7, este prezentată structura unui
sistem cu şase elemente, pentru care ratele de defectare şi timpii de acces au valori relativ
apropiate între ele.
45
În acest caz, se definesc două mărimi:

H- numărul de măsurări necesare pentru a localiza un element defect,
o raportat la numărul total de elemente, în cazul în care prima măsurătoare
are rezultatul bun (pozitiv);
H* - idem, în cazul în care prima măsurătoare are rezultatul rău (negativ).
În figura 5.7, este prezentat arborele de mentenanţă pentru sistemul S3, conceput în
condiţiile în care nu se ţine seamă de cantitatea de informaţii furnizată de fiecare măsurătoare
(varianta I).
Fig. 5.7 - Arborele de mentenanţă pentru sistemul S3 (varianta I)
Similar, în figura 5.8, este prezentat arborele de mentenanţă pentru sistemul S 3, conceput în
condiţiile în care se ţine seamă de cantitatea de informaţii furnizată de fiecare măsurătoare (varianta
II).
46
Fig. 5.8 - Arborele de mentenanţă pentru sistemul S3 (varianta II)
Din analiza reprezentărilor celor două variante de arbore de mentenanţă, se poate constata
că, dacă nu se ţine seama de cantitatea de informaţie furnizată de fiecare măsurătoare (varianta I),
arborele de mentenanţă rezultă dezechilibrat, existând riscul de a fi necesar un număr mare de
măsurători pentru depistarea defectului.
Cele două mărimi definite mai sus au, în acest caz, valorile:
H =1/6, respectiv H* =5/6. (5.5)
Dacă măsurătorile încep de la mijlocul schemei logice a sistemului (varianta II),
arborele de mentenanţă are un aspect echilibrat, aceleaşi mărimi având, valorile
H =3/6, respectiv H* =3/6. (5.6)
Rezultă că, pentru a se obţine un arbore de mentenanţă echilibrat, condiţia este
maximizarea produsului H⋅H*.
Funcţia de ordine se adoptă, în varianta cea mai generală, ţinându-se seamă de toate
cele trei criterii de mai sus, de forma:
(5.7)
Simularea defectelor, prin metoda arborilor de mentenanţă, permite evaluarea previzională
a duratelor de reparaţie, precum şi a mijloacelor şi procedurilor necesare optimizării acestor durate.
5.3. Determinarea periodicităţii optime a acţiunilor de mentenanţă

Una dintre problemele care trebuie rezolvate în cadrul activităţii de mentenanţă este cea
legată de determinarea momentului cel mai avantajos pentru efectuarea fiecărei acţiuni de
mentenanţă preventivă. Condiţiile în care se justifică aplicarea acţiunilor de mentenanţă sunt
următoarele:
înlocuirea preventivă şi planificată a unui element al sistemului trebuie să coste mai
puţin decât înlocuirea aceluiaşi element în cazul unei avarii;
rata de defectare a componentei programate pentru acţiunea de mentenanţă preventivă
trebuie să fie crescătoare (componenta trebuie să se afle în perioada de uzură).
47
În cele ce urmează, se utilizează un set de notaţii având următoarele semnificaţii:

9 c1 - costul înlocuirii unui element aflat în stare de funcţionare;
9 c2 - costul înlocuirii aceluiaşi element în cazul unei defectări neaşteptate (c2>c1);
9 T - vârsta la care a ajuns elementul înlocuit;
9 f(t) - funcţia densitate de probabilitate;
9 R(t) - funcţia de fiabilitate;
9 m(tr) - timpul mediu între reparaţii.
5.3.1. Mentenanţă la date fixe

În acest caz, toate elementele sunt schimbate cu o periodicitate T, oricare ar fi vârsta lor şi
chiar dacă unele dintre acestea au fost schimbate la momente T-τi .
Un calcul optimist, care presupune că frecvenţa înlocuirilor globale este suficient de bine
aleasă , în aşa fel încât niciodată să nu existe mai mult de două înlocuiri consecutive pentru acelaşi
reper, dă un cost unitar
(5.8) sau un preţ pe unitatea de timp şi de produs
(5.9)
Pentru determinarea timpului optim de înlocuire (T*), se derivează relaţia (5.9) în raport cu
T şi se anulează derivata astfel obţinută
(5.10)
de unde, se obţine
(5.11)
Valoarea timpului optim se determină grafic, fie pe baza costului unitar minim cu relaţia 5.9
(figura 5.9), fie cu ajutorul relaţiei 5.10 (figura 5.10).
Fig. 5.9 - Determinarea timpului optim pe baza Fig. 5.10 - Determinarea timpului optim pe baza
relaţiei 5.9 relaţiei 5.10
5.3.2. Mentenantă la vârstă fixă

În acest caz, are loc o supraveghere continuă a vârstei fiecărui element, astfel încât atunci
când atinge vârsta critică T, să fie înlocuit.
48
În comparaţie cu metoda precedentă, se pot face următoarele observaţii:

9 numărul de elemente schimbate se reduce;
9 vârsta elementelor trebuie cunoscută, ceea ce impune o organizare specială;
9 costul înlocuirilor este mai mare, deoarece nu se schimbă decât un câte un element la fiecare
intervenţie.
Determinarea costului care revine pentru unitatea de timp şi produs, în cazul recurgerii la
acest tip de mentenanţă, este prezentată în cele ce urmează.
Dacă se consideră un element înlocuit la momentul iniţial, el va fi înlocuit din nou fie la un
moment t < T (in cazul producerii unei avarii, mentenanţa fiind corectivă), fie la momentul t = T
(mentenanţă preventivă).
Speranţa matematică a duratei de viaţă este
(5.12) Unele elemente vor fi, deci, înlocuite cu costul c1 , iar

celelalte cu costul c2 , speranţa
matematică a costului înlocuirii unui element finit fiind
(5.13)
Costul mediu pe unitatea de timp şi produs este, în acest caz
(5.14)
Pentru minimizarea costului mediu unitar k se procedează la derivarea expresiei din relaţia
5.14, în raport cu T, după care rezultatul se anulează, pentru obţinerea ecuaţiei din care se deduce
valoarea optimă T*.
Calculul se poate face, însă, şi în alt mod, care să evidenţieze diferenţa dintre cele două
tipuri de mentenanţă. Astfel, scriind expresia tipului mediu între acţiunile consecutive de
mentenanţă preventivă
(5.15)
respectiv, a timpului mediu între acţiunile consecutive de mentenanţă corectivă
(5.16)
inversul speranţei matematice a duratei de viaţă (5.12) se poate exprima ca
(5.17)
Deci, costul pe unitatea de timp şi produs este
(5.18)
49
unde s-a inlocuit R(t) cu 1-F(t).

Determinarea timpului optim se face, şi în acest caz, prin metode grafice (figura 5.11).
Fig. 5.11. Determinarea timpului optim pentru mentenanţa la vârstă fixă
În cazul utilizării acestui mod de calcul al valorii timpului optim, se poate realiza şi o
optimizare a disponibilităţii sistemului, simultan cu optimizarea costului mentenanţei.
Dacă se notează cu IAC durata de indisponibilitate datorată unei mentenanţe corective şi
cu IAP durata de indisponibilitate datorată unei mentenanţe preventive, atunci indisponibilitatea
pe unitatea de timp se poate determina cu relaţia
(5.19)
5.3.3. Mentenantă aleatoare

În acest caz, înlocuirile reperelor au loc atunci când acestea ating o vârstă critică, la
momente aleatoare de timp, astfel încât înlocuirile să fie practice şi economice.
Momentele în care se efectuează astfel de înlocuiri sunt date de:
imobilizarea întregului sistem, din diverse cauze, când se profită de ocazia respectivă
pentru a schimba şi elementele care au depăşit vârsta critică;
opririle pentru reparaţii periodice sau pentru reparaţii capitale.
Calculele care se efectuează, în cazul adopt ării acestui sistem de mentenanţă, sunt deosebit
de complexe, motiv pentru care, în cele ce urmează, se prezintă un calcul empiric.
Fie M(v) timpul mediu până la defectarea unui element, ţinând cont că acesta a atins vârsta
"v" şi este în bună stare la momentul favorabil înlocuirii sale; rezultă
(5.20)
Notând în această relaţie
(5.21)
şi aplicând teorema integrării prin părţi pentru prima dintre cele două integrale de la numărător, se
obţine:
50
(5.22)
În continuare, notând cu M(0) timpul mediu până la defectare pentru un reper nou (ceea ce
corespunde lui M(v) pentru v = 0), vârsta critică se defineşte prin raţionamentul: a se plăti imediat o
durată suplimentară M(0) - M(v), sau a se aştepta defectarea şi a risca să se plătească mai scump (c2
> c1) reparaţia în caz de avarie, prelungind totuşi durata de viaţă a reperului. La limită, când cele
două alternative ar avea acelaşi cost, se obţine
(5.23)
sau
(5.24)
În consecinţă, trebuie profitat de orice împrejurare în care înlocuirea este economic a fi
făcută, dacă se ia în considerare vârsta "v" a fiecărui element, concomitent cu condiţia
(5.25)
5.4. Modele matematice de analiză a mentenabilităţii şi disponibilităţii
5.4.1. Modelul indicatorilor de mentenabilitate şi disponibilitate

Analiza mentenabilităţii şi disponibilităţii sistemelor, prin această metodă, presupune mai
multe faze de lucru.
a) Prima fază de analiză ia în considerare atât operaţiile de mentenanţă preventivă, cât şi pe
cele de mentenanţă corectivă.
Astfel, în figura 4.13 se poate observa că, pe măsură ce se măreşte intervalul dintre
operaţiile de mentenanţă, timpul mediu de bună funcţionare (MTBF) scade. El tinde spre valoarea
(5.26)
care corespunde unui sistem fără operaţii de mentenanţă.
Pentru o mentenanţă preventivă de perioadă T, expresia timpului mediu de bună funcţionare
este
(5.27)
În figura 5.12, este reprezentată variaţia ratei de defectare a sistemului, z(t), atât în cazul
sistemului fă ră operaţii de mentenanţă, z(t), cât şi în cazul sistemului cu operaţii de mentenanţă de
periodicitate T, zm(T).
Pentru o mentenanţă preventivă de perioadă T, expresia timpului mediu de bună
funcţionare este
51
(5.28)
În figura 5.13, este reprezentată variaţia ratei de defectare a sistemului, z(t), atât în cazul
sistemului fă ră operaţii de mentenanţă, z(t), cât şi în cazul sistemului cu operaţii de mentenanţă de
periodicitate T, zm(T).
Fig. 5.12 - Relaţia între MTBF şi T Fig. 5.13 - Variaţia ratei de defectare
În cazul sistemului fără operaţii de mentenanţă, se poate scrie
(5.29)
care pentru t → ∞ devine z(t) = λ = ct.
În cazul sistemelor cu mentenanţă vom avea
(5.30)
Se poate observa că rata de defectare în cazul unei periodicităţi T 1 a operaţiilor de
mentenanţă poate fi menţinută la un nivel practic constant, zs
În final, notându-se cu IAP durata de imobilizare necesară operaţiilor de mentenanţă
preventivă, pentru un număr t de ore de funcţ ionare a sistemului şi cu IA C durata de imobilizare
datorată operaţiilor de mentenanţă corectivă, se poate calcula durata totală de imobilizare
(5.31)
unde
(5.32)
tCi reprezentând durata depanării componentei "i", caracterizată de un timp mediu de bună
funcţionare MTBFi.
b) Faza de sinteză. Dacă se alege, spre exemplu, drept criteriu pentru aprecierea
funcţionării sistemului disponibilitatea anuală medie, aceasta se poate determina cu relaţia
52
(5.33)
c) A doua fază de analiză. În funcţie de disponibilitatea necesară sistemului, se revine la
indicatorii μi şi λi pentru fiecare componentă, precizându-se sarcinile de restabilire a acestora.
d) Faza de sinteză finală. După rezolvarea aspectelor tehnice legate de MTR, se revăd
aspectele logistice legate de MTBF, iar în final se face o apreciere asupra costurilor Dacă sistemul
este cu viaţă scurtă, fiabilitatea acestuia este esenţială, în timp ce dacă este cu viaţă lungă, trebuie
acordată o atenţie deosebită utilizării prelungite şi economice a sistemului, mentenanţa devenind
esenţială în acest caz
5.4.2. Modelul politicilor de mentenanţă

Atunci când redundanţa se impune inevitabil, ca o soluţie tehnică, trebuie evitată
o mentenanţă prea încărcată.
Pentru simplitatea exemplificării, se va considera cazul unui sistem compus din două
subansambluri identice, cu schemă logică de tip derivaţie. În această situaţie, se poate recurge la una
dintre următoarele trei politici de mentenanţă:
¾ Politica 1, care constă în a avea două echipe de mentenanţă (câte una pentru fiecare
subansamblu), care să repună în funcţiune fiecare dintre subansamble, în momentul în care
ar apărea o defecţiune.
¾ Politica 2, care presupune existenţa unei singure echipe de mentenanţă, care să intervină,
după caz, la subansamblul care se defectează.
¾ Politica 3, în cazul în care există o singură echipă de mentenanţă, ce intervine doar la
defectarea sistemului, reparându-l integral.
În consecinţă, este necesar a determina căreia dintre aceste politici îi corespunde o
disponibilitate mai mare şi un cost de mentenanţă minim. În acest scop, sunt utilizate metode de
cercetare operaţională bazate pe teoria lanţurilor Markov.
Astfel, în cazul politicii 1, stările posibile ale sistemului sunt:

- starea 1: cele două subansambluri funcţionează;
- starea 2: un subansamblu funcţionează, celălalt fiind în curs de restabilire;
- starea 3: ambele subansambluri sunt în curs de restabilire.
Diagrama Markov asociată este reprezentată în figura 5.14, iar matricea de tranziţie dintre
stări este
(5.34)
Disponibilitatea instantanee este dată de suma probabilităţilor de bună funcţionare ale

sistemului
(5.35) unde Pi(t) reprezintă probabilitatea ca sistemul să

se afle în starea “i”.
Apelând la noţiunile prezentate anterior, rezultă
(5.36)
53
In cazul politicii 2, stările posibile ale sistemului sunt:

- starea 2: un subansamblu funcţionează, celălalt fiind în curs de restabilire;
- starea 3: ambele subansambluri sunt defecte, echipa de mentenanţă lucrând pentru
repunerea în funcţiune a unuia dintre ele.
Diagrama Markov corespunzătoare sistemului este cea prezentată în figura 5.15, iar
matricea de tranziţie are forma
(5.37)
Disponibilitatea instantanee se calculează, şi în acest caz, cu relaţia (5.35), în timp
ce valoarea medie a disponibilităţii este
(5.38)
In cazul politicii 3, stările posibile ale sistemului sunt:

- starea 2: un subansamblu funcţionează, celălalt fiind defect;
- starea 3: ambele subansamble sunt defecte;
- starea 4: un subansamblu a fost repus în funcţiune de către echipa de mentenanţă, care,
în continuare, trebuie să lucreze la repunerea în funcţiune şi a celuilalt subansamblu.
Diagrama Markov este prezentată în figura 5.16, iar matricea de tranziţie are forma
(5.39)
În acest caz, relaţia se calcul pentru disponibilitatea instantanee are forma
(5.40) iar valoarea medie a

disponibilităţii este
(5.41)
54
Fig. 5.14 – Politica nr. 1 Fig. 5.15 – Politica nr. 2 Fig. 5.16 – Politica nr. 3
Aşadar, fiind date valorile λ şi μ, se poate deduce timpul mediu anual de indisponibilitate
posibil de adoptat pentru fiecare dintre cele trei politici de mentenanţă, după care se pot evalua
următoarele costuri:
9 costul unei ore de indisponibilitate pentru sistem;
9 costul fix de manoperă pe subansamblu, pentru un an;
9 costul de înlocuire pe sistem, în cadrul fiecărei politici;
9 costul anual de indisponibilitate;
9 costul anual de manoperă;
9 costul anual de repunere în funcţiune;
9 costul anual total.
De asemenea, raportul μ/λ joacă un rol fundamental în gestiunea stocului de materiale
deoarece permite să se adapteze efortul de mentenanţă la nivelul fiabilităţii elementelor componente
ale sistemului.
5.6. Sisteme cu restabilire

În procesul de restabilire a unui sistem, se defineşte funcţia de restabilire, Ψ(t), ca fiind
numărul mediu de reînnoiri până la momentul t.
Se defineşte, de asemenea, rata reînnoirii, Ψ(t), ca fiind numărul mediu de reînnoiri pe
unitatea de timp
(5.42) Fie graficul de restabilire din figura 5.17.
Numărul mediu de reînnoiri în intervalul de timp (t, t+dt) este dat de expresia
(5.43) unde N reprezintă numărul de elemente

examinate.
55
Fig. 5.17 - Grafic de restabilire
Numărul mediu de elemente restabilite, dintre cele existente înainte de începerea exploatării
sau încercării, este dat de expresia
(5.44) Pentru determinarea numărului mediu de

reînnoiri dintre elementele deja reînnoite, se
consideră intervalul (τ , τ+dτ), în decursul căruia s-au repus în funcţiune n3 elemente bune,
(5.45) Dintre cele n3 elemente, în intervalul (t, t+dt) vor fi din

nou reînnoite un număr de elemente
(5.46)
În total, dintre elementele reînnoite până la momentul t, vor fi din nou reînnoite în intervalul
(t, t+dt) un număr de elemente
Numărul mediu de înlocuiri este (5.47)
n1 = n2 + n5, (5.48)
sau
(5.49)
Din relaţia (5.49) rezultă ecuaţia reînnoirii,
(5.50)
Pentru a determina soluţia ecuaţiei (5.50), se aplică acesteia transformata Laplace şi se
obţine
(5.51)
unde
(5.52)
56
iar
(5.53)
Din relaţia (5.51) rezultă
(5.54)
sau
(5.55)
57
VI. STRATEGII DE
MENTENANŢĂ 6.1. Concepte de bază
La firmele cu activitate diversă şi de amploare se găsesc următoarele tipuri de concepte de
mentenanţă:
9 corectivă,
9 de rutină,
9 sistematică,
9 predictivă,
9 proactivă,
9 de îmbunătăţire.
Priorităţile se stabilesc în dependenţă de strategia de mentenanţă, acceptată de management.
Principalele strategii de mentenanţă împreună cu unele caracteristici, sunt prezentate în tabelul 6.1.
Tabelul 6.1.
Strategii de mentenanţă şi caracteristicile lor.
Funcţionarea în bune condiţiuni a sistemelor tehnice a devenit o problemă vital ă pentru

eficienţa activităţii firmelor. În aceste condiţii activitatea de mentenanţă, sub multiplele ei aspecte,
are noi valenţe si nu mai poate să fie rezolvată prin mijloace tradiţ ionale. Se apelează la baze de
date tehnice aplicând sistemele cele mai avantajoase. O formă schematică de organizare a
sistemelor de mentenanţă este prezentată în figura 6.1. Pe aceste baze se personalizează, la nivelul
firmei sistemul cel mai eficient tehnic şi economic, integrat în sistemul general de management şi
asigurare a calităţii.
58
Fig. 6.1 Organizarea sistemelor de mentenanţă.
6.2. Îmbunătăţirea corectivă.

Îmbunătăţirea corectivă se defineşte ca ansamblul de măsuri iniţiate de proiectantul şi
producătorul unor produse pentru a realiza următoarele:
- îmbunătăţirea constructivă, prin reproiectarea unor piese şi subansambluri care nu corespund
cerinţelor practice, reclamă consumuri mari, crează probleme în exploatare ( zgomot, vibraţii,
încălzire, etc.),
- îmbunătăţiri funcţionale în cazul când utilajul nu atinge parametrii nominali de proiectare,
- înlăturarea deficienţelor ce ţin de fiabilitatea şi mentenanţa utilajului, deficienţe ce ies in evidenţă
în perioada de garanţie, dar si la acţiunile de inspecţie, întreţinere şi revizie periodică.
Îmbunătăţirea corectivă se aplică pe toata durata de garanţie convenită, mai ales la prima
punere în funcţiune a echipamentelor noi, dar şi periodic pe baza unei convenţii între producător
şi beneficiar. Pentru transpunerea în practică a acestui sistem sunt necesare următoarele acţiuni:
inventarierea sistemelor tehnice care necesită aplicarea sistemului, acţionând permanent,
funcţie de situaţie,
proiectarea şi reproiectarea succesivă a unor subansambluri,
transpunerea în practică a proiectelor îmbunătăţite, executarea
probelor tehnologice, de funcţionare, monitorizarea
funcţionarii în condiţii reale a produsului.
6.3. Întreţinerea funcţională curentă.

Întreţinerea funcţională curentă a utilajelor reprezintă o componentă a funcţ iei de producţie
cu rol important în creşterea eficienţei economice, dar şi o componentă a sistemului de menţinere în
stare de funcţionare a dotării cu cheltuieli minime şi productivitate maximă.
Sistemul se bazează pe măsurile ce se iau pentru executarea operaţiilor specifice în vederea
funcţionării normale a tuturor sistemelor tehnice. Sunt necesare operaţii specifice, cu precizarea
clară:
- cine realizează operaţiile,
- când,
- cu ce,
- ce remediază
- cum,
- ce asigură,
- ce garantează.
Operaţiile specifice sunt:
a) Curăţarea, îndepărtarea impurităţilor şi a agenţilor poluanţi la utilajele din dotare. Pentru
utilajele universale operaţiile se fac de către operatorul care le deserveşte, iar pentru cele complexe,
de către personalul de specialitate.
Schema logică pentru efectuarea acestor operaţii se află în figura 6.2.
59
În fişa tehnologică elaborată cu aceasta ocazie se precizează:

- fazele tehnologice ale operaţiei,
- norma de timp,
- restricţii impuse de efectuarea operaţiei,
- instrucţiuni tehnologice şi/sau organizatorice.
b) Ungerea sistemelor tehnice se poate efectua de operatorul ce le deserveşte. Pentru
utilajele complexe (linii automate, instalaţii chimice, termoenergetice, din industria alimentară,
etc.), operatorii specializaţi efectuează această operaţie. Schimbarea lubrifianţilor se face numai
centralizat, de către personalul de specialitate, concomitent cu intervenţiile planificate de tipul:
- reparaţie curentă 1 (RC1),
- reparaţie curentă 2 (RC2),
- reparaţie capitală (RK).
Fig. 6.2. Schema organizării curăţirii sistemelor tehnice
O schemă logică pentru organizarea lubrifierii este prezentata în figura 6.3.

Totodată, se întocmeşte fişa tehnologică. Structura sa generală este identică cu cea
anterioară.
60
Figura 6.3. Schema organizării lubrifierii
c) Urmărirea zilnică a comportării în exploatare a utilajelor se efectuează după schema din

figura 6.4.
Fig. 6.4. Urmărirea zilnică a comportării în exploatare a utilajelor

În fişa tehnologică a acestei operaţii se specifică cel puţin următoarele activităţi:
- curăţirea zonei de amplasare a ungătoarelor, a indicatoarelor de nivel,
- îndepărtarea elementelor protectoare,
61
- curăţirea capacelor şi orificiilor de ungere,

- verificarea concordanţei lubrifiantului aprovizionat cu cel prescris, respectiv utilizat,
- ungerea propriu-zisă,
- verificarea nivelului efectiv al lubrifiantului,
- protejarea orificiilor de ungere,
- curăţirea eventualelor picături sau scurgeri de lubrifiant,
- înlăturarea cauzelor care conduc la pierderi în exploatare,
- urmărirea comportării în exploatare a utilajului.
Fişa tehnologică se întocmeşte în specificul utilajului şi al operaţiilor ce trebuie efectuate.
Activitatea cade în sarcina personalului de deservire, sau a celui specializat, nominalizat acestui
scop. Urmărirea şi controlul realizării operaţiei se face de coordonatorul colec-tivului de întreţinere,
de mecanicul şef, după caz. În cazul când operaţia de lubrifiere se execută de operatorul care
deserveşte utilajul, se face normarea şi se specifică în fi şa tehnologică a lucrării sub forma timpului
de pregătire-încheiere, sau separat. Daca însă operaţia se efectuează de personalul specializat, se
întocmeşte fişa tehnologică normată pentru volumul de lucrări respective.
6.4. Întreţinerea periodică preventiv planificată.

Sistemul pune accent pe "prevenirea" şi nu pe "înlăturarea" defecţiunilor. Prevenirea
defecţiunilor, cu o anumită probabilitate, permite cunoaşterea înainte de operare a fenomenului şi
nominalizează componentelor care trebuie înlocuite. Prevenirea defecţunilor se face printr-o
întreţinere riguroasă conform cărţii tehnice. Prin aplicarea acestui sistem se urmăresc obiectivele
următoare:
- evitarea degradării utilajelor mai rapid decât este prevăzut în documentaţia de execuţie şi
normativele specifice,
- menţinerea parametrilor funcţionali cât mai apropiaţi de cei iniţiali,
- eliminarea opririlor accidentale,
- creşterea calităţii producţiei,
- reducerea costurilor de întreţinere,
- mărirea siguranţei în funcţionare.
Aplicarea practică a sistemului implică următoarele:
- verificarea funcţionarii normale a sistemului tehnic şi garantarea securităţii activităţii,
- reglarea parametrilor utilajului în limitele normale,
- înlăturarea deficienţelor de funcţionare a sistemelor mecanice, electromecanice, hidraulice,
pneumatice,
- înlăturarea cauzelor zgomotelor anormale, a temperaturilor peste limita admisă, a
dereglărilor intervenite,
- recondiţionarea şi refolosirea pieselor uzate,
- înlocuirea reperelor ce nu se pot recondiţiona şi refolosi,
- prevenirea defecţiunilor, a dereglărilor prin urmărirea funcţionarii, intuirea defectelor, etc.
Unele acţiuni tehnice şi organizatorice este necesar să fie luate pentru a putea aplica acest sistem:
- instruirea personalului pentru efectuarea lucrărilor,
- asigurarea pieselor de schimb, a subansamblurilor,
- asigurarea financiară a lucrării,
- proiectarea şi realizarea pieselor de schimb necesare,
-crearea unei baze minime de piese de rezervă la nivelul instituţiei.
Aplicarea sistemului prezintă următoarele avantaje:
- implicarea salariaţilor cu atribuţii în acţiuni de întreţinere şi reparaţii în procesul de
producţie prin plata funcţie de aportul concret,
- creşterea duratei de funcţionare a utilajului, deci a producţiei realizate,
- reducerea cheltuielilor pentru întreţinere şi reparaţi,
- creşterea siguranţei în funcţionarea utilajelor,
62
-crearea de locuri de muncă.

Operaţiile specifice sunt:
a) Inspecţia periodică (Ip), constă în:
- ascultarea,
- examinarea,
- măsurarea parametrilor tehnici, de funcţionare a utilajului.
Procedând cu competenţă şi atenţie se detectează cu anticipaţie defectele. In figura 6.5 este
redată schema logică de desfăşurare a operaţiei.
b) Revizia parţială (Rp) comportă examinarea comportării şi funcţionării reperelor şi
înlocuirea sau repararea lor, înlăturarea surselor de zgomot, vibraţii, a deficienţelor de ori şi ce
natură. Intervenţia se execută conform planificării, dar numai la reperele care reclamă aceasta.
Pretinde pregătirea anticipată şi răspundere profesională din partea salariaţilor.
Figura 6.5. Schema logică a desfăşurării operaţiilor de inspecţie a utilajelor.
c) Revizia generală (Rg) urmăreşte verificarea de detaliu a ansamblurilor funcţionale,

siguranţa în exploatare şi precizia acestora. Fiecare utilaj este verificat prin componentele ce
reclamă intervenţii de natura mecanică, hidraulică, electrică, electronică, pneumatică, etc. Lucrările
se execute numai de personal specializat. Piesele de schimb se pregătesc anticipat.
Schema logică de desfăşurare a operaţiilor de inspecţie generală a utilajelor este prezentată
în figura 6.6.
63
Fig. 6.6. Schema logică pentru operaţii de inspecţie generală a utilajelor.
Fişa tehnologică aferente acestei categorii de lucrări se întocmeşte pentru a conţine

următoarele:
- controlul unor subansamble în cazul reviziilor parţiale, respectiv controlul stării generale a
utilajelor în cazul reviziilor generale. Accentul se pune pe verificarea parametrilor tehnici şi
tehnologici, pe funcţionarea mecanismelor de acţionare, fixare, comandă, control, reglare a stării
lagărelor, a consumurilor de energie şi utilităţi, a pierderilor de fluide, a vibraţiilor, zgomotelor, etc.,
- concluzii asupra stării tehnice a utilajului analizat,
- demontarea subansamblelor care au deficienţe tehnice şi/sau funcţionale, inclusiv reperele
componente, pentru identificarea pierderilor de parametrii funcţionali, jocuri mari, blocări, urme de
gripare, etc.,
- înlocuirea reperelor sau subansamblelor cu altele noi sau recondiţionate,
- repararea celor vechi,
- lucrări de modernizare prin dotare cu accesorii, dispozitive specifice desfăşurării cât mai
facile a procesului tehnologic de fabricaţie, respectiv de exploatare,
- verificarea parametrilor funcţionali atât prin măsurări instantanee, dar şi prin înregistrarea
lor o perioadă de timp semnificativă,
- controlul calităţii lucrărilor executate.
Controlul funcţionarii subansamblelor, mecanismelor componente, etc. inclusiv controlul st
ării generale se face de către personalul cu atribuţ ii de întreţinere. Pentru sistemele complexe, dar si
pentru cele hidraulice, pneumatice, electrice, electronice, etc. se apelează la personal de
64
specialitate. La efectuarea verifică rilor privind funcţionarea produsului participă şi reprezentantul

serviciului mecanoenergetic, şeful secţiei în care se află utilajul. La terminarea lucrărilor, dacă
rezultatele sunt cele iniţial stabilite privind funcţionarea utilajului, se întocmesc documentele de
calitate şi de predare în exploatare. Lucrările de tip Rp si Rg au în vedere şi unele modernizări ale
utilajelor prin dotarea cu dispozitive şi accesorii adecvate.
6.5. Inspecţii tehnice şi reparaţii preventiv planificate.

Prin acest sistem sunt abordate totalitatea măsurilor tehnico-organizatorice folosite în vederea
menţinerii capacităţii de lucru a maşinilor, utilajelor, instalaţiilor în condiţii de siguranţă.
Obiectivele urmărite prin aplicarea acestui sistem sunt următoarele:
- Pregătirea anticipată a intervenţiilor la calitatea prescrisă. Prin aceasta se înţelege
pregătirea desenele reperelor, se execută şi se depozitează, se achiziţionează piese de schimb
specifice (rulmenţi, curele, materiale pentru etanşări, componente electrice, electronice, etc.). Dacă
este cazul, se pregătesc maşini, utilaje de schimb pentru perioada reparaţiilor.
- Realizarea intervenţiilor la termen, coroborat cu starea tehnică efectivă a utilajelor. Este
necesară luarea deciziei care să valideze efectuarea intervenţiilor la termenul prevăzut. Se poate
ordona efectuarea intervenţiilor pentru unele utilaje şi amânarea pentru altele, fără a afecta procesul
de producţie. În paralel se pregătesc AMC-urile si SDV-urile necesare lucrării.
- Modernizarea utilajelor odată cu reparaţia capitală. În aceasta acţiune este util să se introducă
elemente şi sisteme de acţionare automată, limitatoare de funcţionare (timp, supra-/sub presiune,
idem temperatura, debit, controllere şi aparate pentru monitorizarea proceselor, etc.).
- Creşterea randamentului utilajelor este posibilă prin mecanizarea unor operaţii tehnologice,
automatizarea lucrărilor specifice, dotarea cu dispozitive automate de lucru, de control, respectiv de
manipulare.
- Îmbunătăţirea fiabilităţii utilajelor între două intervenţii prin asigurarea pieselor de schimb
şi realizarea intervenţiilor la nivelul cerinţelor de calitate, iar exploatarea să se desfăşoare conform
specificaţiilor tehnice din manualul şi tehnologia de utilizare.
- Reducerea costurilor reparaţiilor prin recondiţionarea şi refolosirea reperelor uzate,
tipizarea şi normalizarea lor, reducerea opririlor accidentale.
- Utilizarea optimă a resurselor umane este posibilă prin nominalizarea sarcinilor concrete ce
trebuie îndeplinite, controlul realizării acestora, stimularea materială a salariaţilor.
Sistemul de revizii tehnice şi reparaţii preventiv-planificat are la baza lucrările şi operaţiile
specificate în figura 6.7.a,b,c.
a) Reparaţii după necesitate în cazul întreruperii accidentale a funcţionării utilajului sau
avariilor. Se face rabat de la planificare şi se reprogramează lucrarea care urma să fie efectuată.
Aceasta este valabil numai dacă reparaţia este de fond şi corespunde tipurilor de intervenţii RC1,
RC2 sau chiar RK.
b) Reparaţii pe bază de constatări se fac în momentul când maşina sau utilajul nu mai
corespund funcţional, tehnic sau tehnologic şi trebuie intervenit imediat. Utilajul este încă în
funcţiune. Intervenţia se efectuează la amploarea şi nivelul calitativ stabilit. Ea se suprapune peste
cea mai apropiată reparaţie de tip RC1.
c) Reparaţii cu planificare rigidă presupun intervenţii la termenul planificat, indiferent
de starea reală tehnică, tehnologică sau funcţională a utilajului.
d) Reviziile tehnice şi reparaţiile de tip preventiv-planificat vizează operaţii şi lucrări de
revizii tehnice (RT), reparaţii curente (RC) şi capitale (RK).
Abordarea acestor lucrări este posibilă numai după ce personalul de execuţie este pregătit
tehnic şi tehnologic. În paralel, se asigură documentaţia tehnică, piesele de schimb şi materialele
necesare, resursele materiale, umane şi financiare, preluarea utilajului şi demararea lucrărilor.
65
Figura 6.7.a. Schema logică de realizare a reviziilor tehnice.
Sunt de menţionat lucrările şi operaţiile specifice din cadrul sistemului în discuţie, detaliate
astfel:
a) Inspecţia tehnică: vizează constatarea stării tehnice a utilajelor şi remedierea
defecţiunilor de la ultima intervenţie. Se nominalizează reperele ce se înlocuiesc sau se repară la
următoarea intervenţie. Este o acţiune intermediară între două reparaţii care urmăreşte menţinerea
capacităţii de exploatare a utilajului prin măsuri corective şi preventive.
b). Reparaţia curentă de gradul I (RC1): vizează verificarea reperelor şi sub-ansamblelor
principale prin demontarea, verificarea şi montarea lor. Acţiunea are un caracter corectiv şi
preventiv pentru asigurarea funcţionarii normale până la reparaţia următoare a utilajului. Lucrările
care se efectuează sunt următoarele:
- înlocuirea şi/sau reabilitarea pieselor uzate,
- inspecţia şi remedierea defecţiunilor aferente
mecanismelor, - evaluarea funcţională a reperelor înlocuite,
- evaluarea funcţională şi reabilitarea dispozitivelor de
protecţie, - reabilitarea straturilor de protecţie anticorosivă.
c). Reparaţia curentă de gradul II (RC2): vizează verificarea subansamblelor prin
demontare, inspecţie si probe. Ca operaţii se menţionează:
- demontarea, inspecţia şi înlocuirea sau repararea pieselor uzate,
66
- executarea de reglaje,
- evaluarea funcţională şi probe tehnologice după intervenţie.
Figura 6.7.b. Schema logică de realizare a reparaţiilor curente.
d). Reparaţia capitală (RK): vizează demontarea completă a utilajului în vederea înlocuirii
sau recondi ţionării pieselor, subansamblelor ajunse în stare de uzură limită . Prin reparaţii se
asigură capacitatea de funcţionare a utilajului, iar prin modernizare se ameliorează starea de uzură
morală şi se îmbunătăţesc parametrii de funcţionare. Se efectuează următoarele lucrări:
- demontarea completă a utilajului,
- verificarea tehnică a reperelor componente: dimensiuni, integritate, siguranţă,
- se reabilitează reperele care reclamă aceasta, s-au se înlocuiesc,
- se înlocuiesc garniturile de etanşare, rulmenţii, elementele elastice, componentele electrice
care nu mai prezintă capacitate corespunzătoare de funcţionare,
- se fac anumite modernizări,
- se reface stratul de protecţie anticorosivă.
67
Figura 6.7.c. Schema logică de realizare a reparaţiilor capitale
6.6. Reparaţii de tip paleativ.

Aplicarea sistemului este specific utilajelor amortizate, care sunt menţinute în funcţiune
datorită capacităţii corespunzătoare de funcţionare sau imposibilităţii de a fi înlocuite. Utilizarea lor
duce la o rezolvare de moment a situaţiei.
Intervenţiile se efectuează numai în caz de defecţiuni sau se prevăd intervenţ iile de tip RC1 sau
RC2, după necesitate pe bază de constatări. Astfel, se readuc utilajele în limita normală de
funcţionare pentru o anumită perioadă, după care se aplică din nou aceleaşi forme de intervenţii.
Evident că intervenţiile se aplică cu o frecvenţă mai mare faţă de prevederile din normativele
tehnice de întreţinere şi reparaţii. Sistemul este destul de costisitor, dar este aplicabil la utilaje
complexe, unicate, utilaje ce nu mai corespund cerinţelor tehnice şi tehno-logice actuale. De obicei
aceste utilaje nu se mai află în fabricaţie curentă, iar asigurarea componentelor originale ridică
multiple probleme.
Utilajelor li se pot aduce îmbunătăţiri tehnice şi tehnologice prin adaptări, modificări,
modernizări în limite financiare rezonabile. Evident ca eficienţa acestor cheltuieli trebuie să se
regăsească prin creşterea randamentului, a preciziei, a producţiei realizate, iar amortizarea
cheltuielilor să se facă într-un timp cât mai scurt.
fizică avansată, iar unele au ajuns în faza limită de utilizare datorită degradării stării
materialelor utilizate la realizarea lor iniţială. Aceste situaţii se pot manifesta sub forme diverse:
blocări, deformări, ruperi, care pot concura la scoaterea din funcţiune a utilajului.
6.7. Intervenţii de tip accidental.

In urma unui accident sau avarie, utilajul sau instalaţia sunt scoase din funcţiune. Aceasta
atrage după sine necesitatea efectuării unei intervenţii în afara planificărilor existente, iar uneori
68
perturbând efectuarea acestora. Conducerea unităţii, prin măsurile pe care le dispune, trebuie să
contribuie major la prevenirea şi combaterea unor asemenea evenimente tehnice.
Este necesară luarea următoarelor măsuri:
- urmărirea exploatării raţionale a utilajelor,
- instruirea practică a operatorilor privind întreţinerea, reglarea şi exploatarea utilajului,
- îmbunătăţirea calităţii inspecţiilor şi reparaţiilor efectuate,
- analiza fiecărui eveniment tehnic, stabilirea cauzelor şi luarea măsurilor de prevenire a
repetării lui,
- reproiectarea pieselor şi subansamblelor în scopul îmbunătăţirii funcţionalităţii şi performanţelor
în exploatare,
- dotarea cu SDV-, AMC-uri şi accesorii necesare sporirii performanţelor productive,
- urmărirea efectuării la termene şi conform cerinţelor a lucrărilor de reparaţii,
- asigurarea pieselor de schimb corespunzătoare şi necesare.
Nerespectarea instrucţ iunilor şi a tehnologiei de exploatare contribuie la supraîn-cărcarea,
sub anumită formă a utilajului, periclitând rezistenţa părţilor sale componente. În vederea prevenirii
acestor situaţii este necesară dotarea cu dispozitive de siguranţă pentru protecţ ie la suprasarcina,
supratemperatura, monitorizarea proceselor, etc. Funcţionalitatea acestora se verifică periodic
conform normativelor specifice, dispunând de atestarea capaci-tăţilor de utilizare.
6.8. Calitatea activităţilor de mentenanţă.

Programul de mentenanţă este înglobat în sistemul de management al calităţii unităţii. În
consecinţă, activitatea este documentată conform principiilor de funcţionare a sistemului de
management ca un ansamblu.
Intervenţiile de tipul întreţinerilor şi reparaţiilor se efectuează pe baza unei documentaţii
tehnice şi tehnologice elaborată de unitate şi personal atestat pentru asemenea lucrări. Cu aceasta
ocazie se prescriu şi condiţiile de calitate pe care trebuie să le îndeplinească lucrarea şi utilajul în
cauză. Verificările se efectuează de către personal corespunzător calificat acestui scop.
În cursul verificării utilajelor reparate se au în vedere următoarele:
- calitatea materialelor şi a reperelor achiziţionate sau reparate,
- calitatea operaţiilor tehnologice efectuate şi modul de atestare a acestora,
- starea tehnică a instalaţiei electrice şi a componentelor, funcţionarea şi etalonarea
aparatelor electrice, electronice,
- starea tehnică a sistemului de răcire,
- starea tehnică a sistemului de ungere, calitatea lubrifianţilor utilizaţi,
- modul de reglare şi efectuare a probelor funcţionale la mersul în gol şi la parametrii
nominali, productivitatea obţinută,
- calitatea produselor realizate,
- situaţia pieselor de schimb cu uzura medie şi rapidă.
Rezultatele verificărilor tehnice, calitatea pieselor realizate, montajul şi probele hidraulice,
pneumatice, electrice, etc., se trec în fişele de măsurători.
Pe baza lor se întocmeşte documentul de atestare a calităţii.
Cu ocazia verificărilor se acordă atenţie prezenţei şi funcţionării sistemelor şi mijloacelor de
securitate a muncii, a mediului.
Intrarea în funcţiune a utilajului trebuie oprită dacă se constată că anumite repere nu dau
satisfacţie, dispozitivele de siguranţă funcţionează defectuos, acţiunile de modernizare nu sunt
eficiente. Calitatea lucrărilor efectuate se supune aprobării prin prisma unui sistem de asigurare a
calităţii, apelând la procedurile specifice lucrărilor de inspecţie, întreţinere, reparaţii, punere în
funcţiune.
69
6.9. Mentenanţa productivă totală (TPM)

Evoluţia tehnică şi tehnologică a condus al dezvoltarea conceptului de mentenanţa
productivă totală, un concept actual al programului de mentenanţă al firmei. Scopul aplicării este să
asigure menţinerea permanentă a productivităţ ii, ridicând totodată moralul angajaţilor şi satisfacţia
lor. Aplicabilitatea este extinsă în unităţi din domenii diferite de activitate. Principiile ce stau la
baza TPM sunt :
- angajamentul managementului pentru implementarea şi dezvoltarea programului, - implicarea
angajaţilor pentru a propune şi efectua acţiuni corective,
- producţia importanţei activităţilor pe grupuri mici,
- acţiuni preventive pentru îmbunătăţiri continui, etc.
Implementarea bazelor acestui proces este în continuă evoluţie, derulat cel puţin un an şi prevede
aplicarea unui şir de concepţii noi, care urmează să schimbe mentalitatea angajaţilor, referitoare la
responsabilitatea lor faţă de lucrul încredinţat. Concepţia TPM prevede mentenanţa ca o parte vitală
a bussines-ului. Mentenanţa nu mai este considerată ca o activitate care nu aduce profit, ci ca o parte
a timpului de lucru, iar în unele cazuri, ca o parte integră a procesului de producţie. Managementul
sistemului nu priveşte mentenanţa în sensul îngust – intervenţia, atunci când în fluxul tehnologic are
loc o întrerupere, o ruptură din cauza echipamentului sau altor aspecte manageriale. Scopul este de a
minimiza şi a asigura o tendinţă de reducere la zero a ieşirii din funcţiune a utilajului şi a
intervenţiilor de mentenanţă neplanificate.
Conform definiţiei, mentenanţa productivă totală constituie:
- un ansamblu de activităţi ale întregii companii, care au scopul de a asigura şi consolida
eficienţa înaltă a sistemului de producţie,
- de a crea un astfel de sistem de organizare a locului de muncă, care să preîntâmpine
pierderile (de timp, materiale, financiare) cauzate de opriri intempestive, defecte, accidente etc. în
ciclul de viaţă al fiecărui sistem de producţie,
- de a pune în faţa tuturor departamentelor încadrate în sistemul de producţie (proiectare,
marketing, aprovizionare, fabricaţie, etc.) sarcini concrete referitoare la mentenanţă,
- de a asigura o participare activă la procesul de mentenanţă a tuturor angajaţilor – de la
operatori până la managementul de vârf ,
- de a obţine obiectivul de “zero pierderi” în toate departamentele întreprinderii.
Mentenanţa productivă totală are următoarele obiective principale:
- ridicarea productivităţii prin reducerea tipurilor de pierderi,
- instituirea unui sistem autonom de mentenanţă, asigurat de către muncitorii-operatori, cu
participarea operatorilor la lucrările de mentenanţă,
- instituirea unui sistem de mentenanţă, ce va conduce la reducerea pierderilor majore legate
de echipament şi sporirea eficienţei utilizării echipamentului tehnologic,
- instituirea unui sistem de instruire pentru personalul de mentenanţă şi operatori,
- instituirea unui sistem de control şi monitorizare a produselor şi utilajului achiziţionat,
chiar de la începutul utilizării lui,
- implementarea sistemului calităţii în domeniul mentenanţei, corelat cu declaraţia de
politică în domeniu,
- instituirea unei colaborări cât mai eficienţe între departamente implicate în problemele de
mentenanţă a firmei,
- respectarea legilor şi normelor referitoare la securitatea muncii şi protecţia mediului
ambiant.
Conceptele care au dat credibilitate şi aplicabilitate sporită mentenanţei productive totale,
sunt următoarele:
- responsabilitatea primordială pentru mentenanţa utilajului este atribuită operatorului, ceea
ce asigură o implicare maximă a operatorului în procesul de mentenanţă,
- eficienţa lucrărilor de mentenanţă poate fi asigurată cu condiţia participării operatorului la
activitatea grupurilor mici,
70
- activităţile mentenanţei productive totale sunt integrate cu întreaga activitate economică a

companiei,
- asigurarea creşterii fiabilităţii utilajului prin intermediul creării condiţiilor pentru
activitatea grupurilor mici şi elaborării procedurilor standard de operare,
- pune accentul pe mentenanţa echipamentului până ca acesta devine ineficient tehnic şi
economic,
- asigurarea îmbunătăţirii calităţii pentru reducerea cantităţii de produse necores-punzătoare,
- asigurarea echipamentelor pentru starea optimă de utilizare,
- elaborarea standardelor de mentenanţă şi curăţenie,
- instituirea unei instruiri permanente pentru ca operatorii şi personalul de mentenanţă să
asigure îmbunătăţirea continuă a utilajului,
- implementarea planurilor de calitate pentru mentenanţa de rutină, efectuată de operator şi a
înregistrărilor corecte în registrele de control a respectării planurilor de calitate,
- abordări manageriale standardizate şi proceduri documentate de mentenanţă,
- activităţile specifice devin activităţi de rutină.
Pe baza celor prezentate se evidenţiază că mentenanţa productivă totală se bazează pe următorii
piloni:
- mentenanţa autonomă,
- mentenanţa planificată,
- îmbunătăţirea echipamentelor şi a sistemelor tehnologice ca ansamblu,
- mentenanţa utilajului nou şi a utilajului modificat, respectiv îmbunătăţit,
- managementul optimizat al calităţii proceselor tehnologice,
- ridicarea nivelului profesional prin instruire organizată şi evaluată continuă,
- managementul securităţii muncii şi a mediului ambiant.
Beneficiile mentenanţei productive totale sunt:
- asigurarea unei productivităţi înalte a echipamentelor şi a întregului sistem tehno-logic,
- minimizarea timpului de staţionare a echipamentelor,
- potenţial tehnic şi managerial sporit al firmei,
- diminuarea costurilor de mentenanţă şi de fabricaţie,
- tendinţa spre “zero defecte”, cauzate de probleme în exploatarea echipamentelor,
- sporirea satisfacţiei operatorilor pentru munca depusă,
- recuperarea operativă a investiţiilor prin sporirea eficienţei activităţilor.
6.10. Organizarea sistemelor de mentanenţă.

Activitatea de revizii tehnice şi reparaţii se poate organiza, la nivelul fiecărei unităţi, în mod
centralizat, descentralizat, sau mixt.
a) . Sistemul centralizat vizează ca toate lucrările privind evident, planificarea, pre-gătirea,
execuţia, atestarea calităţii intervenţiilor la instalaţii sau utilaje să se efectueze de către
compartimentului mecano-energetic. Eficienţa acestei soluţii se regăseşte în cazul firmelor mici şi
mijlocii care dispun de o diversitate redusă de utilaje.
Prin aplicarea acestei variante organizatorice se prelimină următoarele avantaje:
- există un program unitar al unităţii, eşalonat în timp,
- materialele şi piesele de schimb se achiziţionează sau se asigură la nivelul unităţii, deci în
condiţii economice favorabile,
- subordonarea activităţii este unică,
- muncitorii sunt specializaţi pe grupe şi tipuri de utilaje,
- suprafaţa de producţie şi resursele umane sunt raţional utilizate.
Dar, aplicarea sistemului contribuie şi cu unele dezavantaje în activitatea generală a unităţii:
- coordonarea activităţilor reclamă angrenarea unui personal suplimentar pentru conducerea
şi organizarea activităţilor,
71
- personalul este acoperit cu lucrări doar pentru anumite perioade, corelat cu plani-ficarea
iniţială,
- activitatea de întreţinere şi reparaţii este separată de a producţiei de bază.
b). Sistemul descentralizat are în vedere ca lucrările de întreţinere, revizii tehnice şi
reparaţii să se execute la nivelul secţ iilor de producţie. Acestea sunt dotate cu SDV-, AMC-uri,
personal de execuţie. Sistemul este aplicabil la unităţile industriale mari şi la combinatele
industriale. Compartimentele mecanoenergetice se organizează după sistemul societăţilor
comerciale de reparaţii specializate, ocupându-se cu coordonarea întregii activităţi de întreţinere,
revizii şi reparaţii. La utilajele de complexitate mică sau medie se execută şi reparaţii capitale.
Prin aplicarea sistemului se obţin următoarele avantaje:
- între secţiile de producţie şi atelierele de întreţinere şi reparaţii se realizează legături
permanente, active,
- personalul angrenat în coordonarea activităţilor este redus,
- la nivelul secţiilor de producţie costurile privind funcţionarea sistemului sunt relativ
reduse.
Dintre dezavantajele sistemului se menţionează:
- personalul angrenat în lucrări de revizii tehnice şi reparaţii este numeros,
- capacitatea de lucru a personalului nominalizat este incomplet utilizată,
- nu există posibilitatea specializării personalului pe genuri de lucrări sau tipuri de utilaje,
- personalul execută cu dificultate lucrări după documentaţie tipizată,
- mecanizarea este redusă în efectuarea intervenţiilor,
- nu este economic justificat să se asigure un stoc de piese de schimb la toate secţiile de
producţie,
- activitatea are productivitate redusa pentru personalul de execuţie,
- la nivelul unităţii economice se cumulează cheltuieli mari.
c) Sistemul mixt se organizează ca o îmbinare a formelor organizatorice precedente. Gradul de
centralizare sau descentralizare se adaptează situaţiei concrete, astfel că:
- lucrările de întreţinere, revizii tehnice, reparaţii curente de gradul I si II se execută de
personalul repartizat la secţiile de producţie,
- reparaţiile capitale, precum şi cele de complexitate ridicată, sunt executate centralizat de
către serviciul mecano-energetic al unităţii.
În acest mod se îmbină posibilitatea specializării muncitorilor pe secţii şi calificări
profesionale. Se asigura creşterea productivităţii muncii, operativitatea este sensibil sporită în cazul
intervenţiilor solicitate de secţiile de producţie. În cadrul atelierului central se formează oameni
specializaţi, inclusiv la nivelul secţiilor de producţie. Se îmbină specializarea cu urmărirea
îndeaproape a utilajelor în exploatare. Operatorii fiind în apropierea utilajelor vor putea constata
permanent funcţionarea lor, evoluţia parametrilor, putând interveni imediat ce este nevoie.
Dintre dezavantaje se reţine faptul că:
- personalul implicat în activităţile de revizii tehnice, întreţinere şi reparaţii este subordonat
atât serviciului mecano-energetic al firmei, dar şi secţiei de producţie,
- secţiile de producţie urmăresc cu prioritate eliminarea defecţiunilor accidentale, iar
lucrările planificate sunt tratate colateral.
Strategia actuală de mentenanţă a firmelor este orientată spre organizarea activităţilor de
mentenanţă: cu forţe proprii, prin unităţi specializate, respectiv în mod combinat.
a). Organizarea reviziilor tehnice şi reparaţii cu forţe proprii are audienţa largă. Se
remarcă unele avantaje semnificative:
- utilajul este scos din funcţiune un timp scurt,
- reparaţia se efectuează operativ,
- personalul specializat poate să intervină operativ şi în cazul reparaţiilor accidentale,
- conducerea locurilor de muncă are un rol mobilizator privind întreţinerea şi reparaţiile în
timp şi de calitate, cât şi asupra utilizării raţionale a dotării materiale.
72
Se desprind totuşi şi unele dezavantaje:

- cheltuielile aferente reviziilor, întreţinerii şi reparaţiilor sunt ridicate,
- personalul operator de lucru este numeros,
- lucrările nu se pot organiza pentru desfăşurare în flux.
b). Organizarea reparaţiilor prin firme specializate se pretează la o gamă tot mai largă de
echipamente tehnologice. Acestea, fie că se predau la unităţ ile de reparaţii, fie că se deplasează
formaţiile de lucru la locul de amplasare a utilajului. Evident ca sunt în discuţie utilaje şi instalaţii
complexe, cu probleme în privinţa intervenţiilor ce trebuie efectuate.
Avantajele organizării unui asemenea sistem sunt:
- piesele de schimb se asigură in condiţii economice,
- personalul de execuţie este specializat pe lucrări,
- lucrările efectuate au calitate ridicată,
- durata intervenţiilor este redusă,
- productivitatea muncii este ridicată.
Dintre dezavantaje se reţin:
- avariile intervenite la utilizatorul de utilaje se soluţionează relativ greu datorită lipsei unei
pregătiri tehnice materiale şi umane corespunzătoare,
- datorită scoaterii utilajului, echipamentului tehnologic din circuitul productiv, deplasării
sale la unitatea reparatoare, este posibilă indisponibilizarea sa o perioadă mare de timp.
In condiţiile actuale când complexitatea utilajelor şi instalaţiilor este tot mai mare, salariaţii
angrenaţi în activităţi de revizii tehnice şi reparaţii trebuie să aibă calificare pe măsură. Astfel,
creşte gradul de ocupare şi mobilitate în utilizarea resurselor umane calificate.
c) Organizarea reparaţiilor în mod combinat.
În condiţiile actuale, când costul lucrărilor a crescut considerabil, această modalitate de
efectuare a lucrărilor ca o combinare a celor precedente, este cea mai utilizată. De aici rezultă
avantajele organizării acestui sistem:
- personalul angrenat în această activitate este redus,
- spaţiile afectate sunt minime,
- activităţile specifice de întreţinere şi reparaţii sunt strâns legate de cele de producţie,
- nu sunt necesare stocuri importante de piese de schimb.
Cu toate acestea, implementarea sistemului are şi unele dezavantaje:
- utilajul este scos din fluxul tehnologic de producţie pentru reparaţii capitale
o perioadă relativ îndelungată, nedispunând, în general, de altul pentru înlocuire,
- reparaţiile accidentale cad în sarcina personalului unităţii, care nu are personal calificat, iar
dotarea adecvată cu accesorii, piese de schimb este costisitoare,
- apar pierderi mari de producţie din cauza anterioară,
- gradul de utilizare a timpului de lucru al personalului este redus, datorită utilizării sale doar
la anumite momente.
Personalul nominalizat poate să fie angrenat şi în exploatarea utilajelor, ceea ce facilitează
cunoaşterea lor mai bună pentru intervenţiile necesare.
Acest sistem este oportun la unităţile economice mari , dar si la cele mici cu dotare
complexă. În figura 6.8 este prezentată o structură organizatorică pentru un asemenea concept.
În organizarea activităţilor de mentenanţă (inspecţie, întreţinere şi reparaţii) se pot
materializă o varietate mare de forme şi tipuri, coroborate cu factori ca: ramura economică,
amplasarea teritorială, felul şi tipul echipamentului din dotare, condiţiile de desfăşurare a activităţii,
calificarea forţei de muncă şi forma de organizare a acesteia. Tentativa de organizare a unui sistem
"standard", aplicabil oriunde şi oricum nu poate să dea rezultate favorabile. Se pot enunţa câteva
recomandări pentru adoptarea unei structuri organizatorice:
- sa fie flexibilă în organizare pentru a se adapta uşor noilor condiţii, structurii psihologice a
personalului, activităţilor specifice ce trebuie întreprinse, etc.,
- sa se practice delegarea de autoritate pe scară ierarhică la toate nivelele,
73
- organizarea trebuie să evite paralelismele şi suprapunerile,

- trebuie să se asigure încărcarea echilibrată a forţei de muncă pentru a se minimiza perioada
de inactivitate a personalului, dar şi a utilajelor.
Figura 6.8. Organizarea activităţii compartimentului de mentenanţă
La o unitate economica compactă se admite mai uşor organizarea centralizată a activităţii.

La un grad mare de dispersie a utilajelor se adoptă sistemul descentralizat. Deci alegerea unui
anumit sistem de organizare impune cunoaşterea factorilor de influentă, momentului şi modalitatea
lor de evidenţiere. Funcţie de sistemul ales se stabileşte structura internă.
74
BIBLIOGRAFIE SELECTIVA
1. Andreescu Cr. şi col. „Aplicaţii numerice la studiul fiabilităţii automobilelor”, Editura Magie, Bucureşti,
1996;
2. Arie Constantin „Calitatea şi fiabilitatea produselor tehnice”, Editura Ştiinţifică şi Enciclopedică,
Bucureşti, 1979;
3. Baron T. şi col. „Calitate şi fiabilitate – Manual practic”, vol. 1 şi 2, Editura Tehnică, Bucureşrti, 1988;
4. Bazovski Igor „Fiabilite′, theorie et practique de la duree′ de functionnement”, Edition Dunod, Paris,
1965;
5. Băjenescu Titu I. „Fiabilitatea, disponibilitatea şi mentenabilitatea sistemelor electronice complexe”,
Editura de Vest, Timişoara, 1997;
6. Cătuneanu, V., Mihalache, A. - Bazele teoretice ale fiabilităţii. Editura Academiei, Bucureşti, 1983.
7. Cordoş N., Filip N. „Fiabilitatea autovehiculelor”, Editura Todesco, Cluj-Napoca, 2000;
8. Ciurea, S., Dragulanescu, N.: Managementul calităţii totale, Editura Economică, Bucureşti 2002.
9. Ene, V. Bazele teoretice ale exploatării tehnice şi reparaţiei automobilelor. Disponibilitate. Fiabilitate,
Universitatea Tehnică a Moldovei, Chişinău, 2005;
10. Gîrlaşu, Şt., Gillich, N. - Fiabilitatea sistemelor. Universitatea „Eftimie Murgu”, Reşiţa, 1995.
11. Manea C., Stratulat M. „Fiabilitatea şi diagnosticarea automobilelor”, Editura Militară, Bucureşti, 1982;
12. Mihoc Gh., Micu N. „Elemente de teoria probabilităţilor şi statistică”, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1975;
13. Munteanu, Toader, Dumitrescu, Mariana - Fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate. Universitatea
„Dunărea de Jos”, Galaţi, 1995
14. Nagy Tiberiu şi col. „Fiabilitatea şi terotehnica autovehiculelor”, vol. I, Universitatea Transilvania din
Braşov, 1997;
15. Panaite Valerie, Popescu Mihai Octavian „Calitatea produselor şi fiabilitate”, Editura MATRIX-ROM,
Bucureşti, 2003;
16. Pisoschi Al.-Gr., Oţăt Victor, Dumitru Ilie. „Terotehnica şi fiabilitatea autovehiculelor”, Reprografia
Universităţii din Craiova, 1998;
17. Pisoschi Al.-Gr. „Tribologia şi fiabilitatea utilajelor agricole”, Editura Universitaria, Craiova, 2002;
18. Pisoschi, Al.-Gr., Popa, Gh., Constantinescu, A.- Elemente de durabilitate, fiabilitate şi mentanabilitate,
Editura Universitaria, Craiova, 2006;
19. Postavaru, N.: Managementul calităţii totale. Ed. Universitatea Tehnica de Constructii Bucuresti, 2006
20. Stoian, C., Frumuşanu, G. – Fiabilitatea şi mentenanţa utilajelor. Editura Cartea universitară, Bucureşti,
2005.
21. Sturzu, A., Roman, I., Joiţa, P. – Calitatea şi fiabilitatea produselor. Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1996.
22. Tarău, I., Stancu, V., Georgescu, C. - Calitate şi fiabilitate. Editura Fundaţiei Universitare „Dunărea de
Jos”, Galaţi, 2001.
23. Târcolea A. şi col. „Tehnici actuale în teoria fiabilităţii”, Editura Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti,
1989;
24. STAS 7122-88/1...9 Interpretarea statistică a datelor;
25. STAS 8174-74/1,2,3 Fiabilitate. Mentenabilitate. Disponibilitate. Terminologie;
26. STAS 8590-80/1...4 Prelucrarea datelor. Fiabilitate, întreţinere şi disponibilitate. Simboluri;
27. STAS 10307-75 Fiabilitatea produselor industriale. Indicatori de fiabilitate;
28. STAS 10911-77 Fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate. Culegerea datelor privind comportarea în
exploatare a produselor industriale;
29. STAS 11278-79 Identificarea rezultatelor aberante ale măsurătorilor;
30. STAS 12007-81 Încercarea la fiabilitate a echipamentelor;
75

Sisteme Moderne de Mentenanta Si Fiabilitate OSTR

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sisteme Moderne de Mentenanta Si Fiabilitate OSTR

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

S.L. DR. ING. POPA GHEORGHE

3.1. Definirea noţiunilor de mentenabilitate şi mentenanţă. Terminologie ............................. 25

4.1 Definirea noţiunii de disponibilitate. Terminologie ......................................................... 37

6.1. Concepte de bază ......................................................................................................... 58

1. INTERDEPENDENTA CALITATE - FIABILITATE

1.1. Competitivitatea produselor

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Fig. 1.1 - Influenţa procentuală a principalilor factori asupra competitivităţii produselor

Reluarea acestui ciclu este dependentă de dinamica vânzărilor, conform graficului

Fig. 1.2 - Corelarea lansării pe piaţă a produselor cu dinamica vânzărilor

1.2. Caracteristici de calitate

Fig. 1.3 - Caracteristicile de calitate ale produselor

Mentenabilitatea (reparabilitatea) defineşte capacitatea unui produs de a permite acţiuni de

1.3. Conceptul de fiabilitate

1.4. Noţiunea de defectare

Fig. 1.4 - Variaţia caracteristicilor de calitate ale unui produs:

Interpretarea statistică, conform căreia probabilitatea reprezintă limita frecvenţei

II. FIABILITATEA PRODUSELOR

2.1 Aspectele fiabilităţii

- nereparabile, dacă nu pot fi puse în stare de funcţionare prin reparare;

2.2 Indicatori de bază

Funcţia de fiabilitate R(t)

Fig. 2.1 Distribuţia duratelor de funcţionare:

În intervalul (t1, t2) funcţia de fiabilitate se defineşte prin relaţia:

R(t) = 1− F (t) = 1− ∫ f (t)dt = ∫ f (t)dt

Densitatea de probabilitate a timpului de funcţionare f(t)

Fig. 2.3 Densitatea de probabilitate a momentelor de defectare f(t) în timpul t

F (t) = ∫ f (t)dt = 1− R(t); R(t) = 1− F (t) = ∫ f (t)dt

Intensitatea (rata) defectărilor N

Se împart ambii termeni cu N(t)

Fig. 2.4 Alura ratei căderilor („cadă de baie”)

Caracteristica ratei căderilor are trei perioade:

Timpul mediu de buna functionare, dispersia şi abaterea medie pătratică a timpului de

Timpul mediu de bună funcţionare

Dispersia şi abaterea medie pătratică

2.3 Limitele indicatorilor de fiabilitate

2.4 Legi de distribuţie

❖ Distribuţia normală (Gauss - Laplace) reprezintă o lege de distribuţie a unei mărimi

Variabila aleatoare continuă t urmează o lege de distribuţie normală dacă funcţia de

unde: m reprezintă timpul mediu de bună funcţionare (MTBF);

Fig. 2.5 Distribuţia normală şi indicatorii de fiabilitate

 Distribuţia exponenţială se caracterizează printr-o rată de defectare z(t)

Fig. 2.6 Distribuţia exponentiala

unde β, θ, μ şi t0 sunt parametrii distribuţiei Weibull şi au următoarele semnificaţii: β reprezintă

Fig. 2.7 Indicatorii de fiabilitate la distribuţia Weibull

2.5. Fiabilitatea sistemelor.

componentele pentru ca sistemul să nu mai funcţioneze se consideră că este un SISTEM CU

Fiabilitatea şi disponibilitatea sistemelor cu elemente în serie

Fig. 2.8 Reprezentarea unui sistem cu elemente în serie

Fiabilitatea unui sistem cu elemente în serie este dată de relaţia:

Fiabilitatea şi disponibilitatea sistemelor cu elemente în paralel

Fig. 2.9 Schema cu elemente legate în paralel

Fiabilitatea sistemelor cu componentele dispuse mixt

Rsist. = R(s=1/j=1) ⋅ Rj + R(s=1/j=0) ⋅ (1 – Rj)

2.6. Încercări de fiabilitate

Stabilirea numărului de elemente sau sisteme tehnice pentru încercările de fiabilitate.

Figura 2.12 Diagrama căderilor în încercările cu eşantion epuizat.

Fig. 2.13 Diagrama căderilor pentru încercări cenzurate

Durata cumulată a încercărilor cenzurate fără înlocuire este:

S = t1 + t 2 + ... +tr +(t r −t1) + (tr − t 2 ) + ... + (t r − tr −1) + (n − r )⋅ tr = n ⋅ tr

b) cazul intervalului necentrat:

Fig. 2.14 Diagrama căderilor pentru încercările trunchiate

Distribuţia exponenţială se caracterizează printr-o rată de defectare z(t)