NRS 35-03-67:2004

1 OBIECT ŞI DOMENIU DE APLICARE

1.1 Prezentele Reguli stabilesc cerinţele pentru proiectarea, construirea, materiale, fabricarea,
reconstruirea, reglarea, montarea, repararea1), deservirea, diagnosticarea tehnică, controlul şi testarea
metalului şi îmbinărilor sudate, întocmirea cărţilor tehnice, exploatarea recipientelor, cisternelor,
butoaielor, buteliilor, barocamerelor, care funcţionează sub presiune excedentară 2).
1.2 Prezentele Reguli se aplică pentru:
- recipientele, care funcţionează sub presiunea apei la temperatură mai mare de 115 0C sau
altor fluide netoxice, neinflamabile şi nedeflagrante la temperatura ce depăşeşte temperatura de
fierbere la presiunea de 0,07 MPa (0,7 kgf /cm2);
- recipientele, care funcţionează sub presiunea aburului, gazelor sau fluidelor toxice inflamabile
şi explozive peste 0,07 MPa (0,7 kgf /cm2);
- buteliile destinate pentru transportarea şi depozitarea gazelor comprimate, lichefiate şi
dizolvate sub presiune peste 0,07 MPa (0,7 kgf /cm2);
- cisternele şi butoaiele pentru transportarea şi depozitarea gazelor comprimate şi lichefiate,
presiunea vaporilor cărora la o temperatură pînă la 500C depăşeşte presiunea 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2);
- cisternele şi recipientele pentru transportarea sau depozitarea gazelor comprimate, lichefiate,
fluidelor şi corpurilor friabile, la care presiunea peste 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) se creează pentru golirea
lor;
- barocamere.
1.3 Prezentele Reguli nu se aplică pentru:
- recipientele instalaţiilor energetice atomice, precum şi recipientele ce funcţionează cu mediu
radioactiv;
- recipientele cu capacitatea cel mult 0,025 m3 (25 l) indiferent de presiune, utilizate în scopuri
ştiinţifice şi experimentale. La determinarea capacităţii din capacitatea totală a recipientului se exclude
volumul căptuşelii, ţevilor şi altor dispozitive interioare. Grupul de recipiente, precum şi recipientele
compuse din corpuri aparte şi unite între ele prin ţevi cu diametrul interior peste 100 mm, constituie un
singur recipient;
- recipientele şi buteliile cu capacitatea cel mult 0,025 m3 (25 l), la care produsul presiunii în
MPa (kgf/cm2) şi capacităţii în m3 (litri) nu depăşeşte 0,02 (200);
- recipientele, care funcţionează sub presiune ce se creează la producerea exploziei în ele în
conformitate cu procesul tehnologic sau la ardere în proces de sinteză la temperatură înaltă ce se
autoextinde;
- recipientele care funcţionează sub vacuum;
- recipientele instalate pe vasele maritime, fluviale şi alte mijloace flotabile (cu excepţia
dragelor);
- recipientele instalate la avioane şi alte aparate de zbor;
- rezervoarele de aer pentru instalaţiile de frînare ale materialului rulant al transportului feroviar,
automobilelor şi altor mijloace de transport;
- recipientele de destinaţie specială ale organelor de forţă;
- aparatele de încălzire cu abur şi apă;
- cuptoarele tubulare;
- recipientele compuse din ţevi cu diametrul interior cel mult 150 mm fără colectoare, precum şi
cele cu colectoare, executate din ţevi cu diametul interior cel mult 150 mm;
- părţile de maşini care nu reprezintă recipiente de sine stătătoare (corpurile pompelor sau
turbinelor, cilindrii motoarelor compresoarelor şi maşinilor cu abur, hidraulice, cu aer).

_________________________
1)
Cerinţele pentru montare şi reparare sînt identice cu cerinţele pentru fabricarea recipientelor.
2)
În continuare pe parcursul textului în loc de „recipiente, cisterne, butoaie, butelii, barocamere” se aplică
„recipiente”.

1
NRS 35-03-67:2004
1.4 Regulile sînt obligatorii pentru toţi agenţii economici, indiferent de tipul de proprietate şi
forma juridică de organizare (în continuare - întreprinderi), care efectuează exploatarea, proiectarea,
construirea, montarea, reglarea, repararea şi diagnosticarea tehnică a recipientelor.

2 REFERINŢE

GOST 12.1.007-76 SSBT Substanţe nocive. Clasificare şi cerinţe generale de securitate

GOST 380-94 Oţel carbon de calitate obişnuită. Mărci
GOST 492-73 Nichel, aliaje de nichel şi nichel cu cupru prelucrate prin presiune. Mărci
GOST 494-90 Ţevi de alamă. Condiţii tehnice
GOST 495-92 Tablă şi benzi de cupru. Condiţii tehnice
GOST 535-88 Profile laminate din oţel carbon de calitate obişnuită. Condiţii tehnice generale
GOST 550-75 Ţevi de oţel fără sudură pentru industria de prelucrare a petrolului şi petrochimică.
Condiţii tehnice
GOST 617-90 Ţevi de cupru. Condiţii tehnice
GOST 859-2001 Cupru. Mărci
GOST 931-90 Tablă şi benzi de alamă. Condiţii tehnice
GOST 977-88 Piese turnate de oţel. Condiţii tehnice generale
GOST 1050-88 Profile laminate, calibrate, cu prelucrarea specială a suprafeţei din oţel carbon de
calitate pentru construcţii. Condiţii tehnice generale
GOST 1215-79 Piese turnate din fontă maleabilă. Condiţii tehnice generale
GOST 1412-85 Fontă cu grafit lamelat pentru piese turnate. Mărci
GOST 1497-84 Metale. Metode de încercare la tracţiune
GOST 1525-91 Bare din aliaj monel. Condiţii tehnice
GOST 1577-93 Laminate groase şi benzi late din oţel de construcţii de calitate. Condiţii tehnice
GOST 1759.0-87 Buloane, şuruburi, prizoane şi piuliţe. Condiţii tehnice
GOST 1759.1-82 Buloane, prizoane, piuliţe şi şuruburi. Toleranţe. Metode de control al
dimensiunilor şi abaterilor de formă şi amplasării suprafeţelor
GOST 1759.2-82 Buloane, şuruburi şi prizoane. Defecte de suprafaţă şi metode de control
GOST 1759.3-83 Piuliţe. Defecte de suprafaţă şi metode de control
GOST 1759.4-87 Buloane, şuruburi şi prizoane. Proprietăţi mecanice şi metode de încercări
GOST 1759.5-87 Piuliţe. Proprietăţi mecanice şi metode de încercări
GOST 1789-70 Benzi şi fîşii din bronz cu beriliu. Condiţii tehnice
GOST 2999-75 Metale şi aliaje. Metoda de măsurare a durităţii Vikkers
GOST 3262-75 Conducte de apă şi gaze din oţel. Condiţii tehnice
GOST 4543-71 Laminate din oţel aliat pentru construcţii. Condiţii tehnice
GOST 4784-97 Aluminiu şi aliaje de aluminiu maleabile. Mărci
GOST 5063-73 Benzi din aliaje de cupru şi nichel. Condiţii tehnice
GOST 5520-79 Tablă laminată din oţel carbon, slab aliat şi aliat pentru cazane şi recipiente sub
presiune. Condiţii tehnice
GOST 5521-93 Laminate de oţel pentru construcţii navale. Condiţii tehnice
GOST 5582-75 Laminate subţiri rezistente la coroziune, termostabile şi termorezistente. Condiţii
tehnice
GOST 5632-72 Oţeluri înalt aliate şi aliaje rezistente la coroziune, termostabile şi
termorezistente. Mărci
GOST 5949-75 Oţel profilat şi calibrat rezistent la coroziune, termostabil şi termorezistent.
Cerinţe tehnice
GOST 6032-89 Oţeluri şi aliaje rezistente la coroziune. Metode de încercări la rezistenţă contra
coroziunii intercristaline
GOST 6235-91 Table şi benzi de nichel. Condiţii tehnice
GOST 6996-66 Îmbinări sudate. Metode de determinare a proprietăţilor mecanice
GOST 7293-85 Fontă cu grafit sferoidal pentru piese turnate. Mărci

2
 NRS 35-03-67:2004
GOST 7350-77 Tablă groasă de oţel rezistentă la coroziune, termostabilă şi termorezistentă.
Condiţii tehnice
GOST 7512-82 Control nedistructiv. Îmbinări sudate. Metoda radiografică
GOST 7769- 82 Fontă aliată pentru piese turnate cu proprietăţi speciale. Mărci
GOST 8479-70 Piese forjate din oţel carbon şi aliat pentru construcţii. Condiţii tehnice generale
GOST 8731-74 Ţevi de oţel fără sudură deformate la cald. Cerinţe tehnice
GOST 8733-74 Ţevi de oţel fără sudură deformate la rece şi deformate la cald. Cerinţe tehnice
GOST 9012-59 Metale. Metoda de măsurare a durităţii Brinel
GOST 9013-59 Metale. Metoda de măsurare a durităţii Rockwel
GOST 9454-78 Metale. Metoda de încercare la încovoiere prin şoc la temperaturi scăzute, de
cameră şi ridicate
GOST 9466-75 Electrozi acoperiţi metalici pentru sudarea cu arc manuală a oţelurilor şi
metalelor depuse. Clasificare şi condiţii tehnice generale
GOST 9651-84 Metale. Metode de încercări la tracţiune la temperaturi înalte
GOST 9940-81 Ţevi de oţel fără sudură deformate la cald din oţel rezistent la coroziune. Condiţii
tehnice
GOST 9941-81 Ţevi de oţel fără sudură deformate la rece şi deformate la cald din oţel rezistent
la coroziune. Condiţii tehnice
GOST 10092-75 Ţevi de alpaca pentru schimbătoarele de căldură. Condiţii tehnice
GOST 10494-80 Prizoane pentru îmbinările prin flanşe cu etanşare lenticulară la Py mai mare de
10 pînă la 100 MPa (peste 100 pînă la 1000 kgf/cm2). Condiţii tehnice
GOST 10495-80 Piuliţe hexagonale pentru îmbinările prin flanşe la Py mai mare de 10 pînă la
100 MPa (100 - 1000 kgf/cm2). Condiţii tehnice
GOST 10702-78 Profile laminate din oţel carbon şi aliat de calitate pentru construcţii pentru
extruziune la rece şi refulare. Condiţii tehnice
GOST 10706-76 Ţevi de oţel sudate longitudinal cu arc electric. Cerinţe tehnice
GOST 10885-85 Tablă de oţel în două straturi laminată la cald rezistentă la coroziune. Condiţii
tehnice
GOST 11150-84 Metale. Metode de încercări la tracţiune la temperaturi scăzute
GOST 14637-89 Laminate groase din oţel carbon de calitate obişnuită. Condiţii tehnice
GOST 14782-86 Control nedistructiv. Îmbinări sudate. Metode cu ultrasunete
GOST 15527-70 Aliaje de cupru şi zinc (alamă) prelucrate prin presiune. Mărci
GOST 17217-79 Ţevi din aliaj de cupru şi nichel de marca MНЖ5-1. Condiţii tehnice
GOST 17232-99 Plăci din aluminiu şi aliaje cu aluminiu. Condiţii tehnice
GOST 17711-93 Aliaje de turnătorie cu cupru şi zinc (alamă). Mărci
GOST 18175-78 Bronz fără staniu prelucrat prin presiune. Mărci
GOST 18475-82 Ţevi deformate la rece din aluminiu şi aliaje cu aluminiu. Condiţii tehnice
GOST 18482-79 Ţevi extrudate din aluminiu şi aliaje cu aluminiu. Condiţii tehnice
GOST 18968-73 Bare şi benzi din aluminiu rezistent la coroziune şi termorezistent pentru
paletele turbinelor cu abur. Condiţii tehnice
GOST 19281-89 Laminate din oţel de rezistenţă înaltă. Condiţii tehnice generale
GOST 19807-91 Titan şi aliaje cu titan deformate. Mărci
GOST 20072-74 Oţel termorezistent. Condiţii tehnice
GOST 20700-75 Buloane, prizoane, piuliţe şi şaibe pentru îmbinările cu flanşe şi de ancoraj,
buşoane şi bride utilizate la temperatura mediului de la 0 pînă la 650°C. Condiţii tehnice
GOST 21488-97 Bare extrudate din aluminiu şi aliaje cu aluminiu. Condiţii tehnice
GOST 21631-76 Tablă din aluminiu, aliaje cu aluminiu. Condiţii tehnice
GOST 21646-76 Ţevi de alamă pentru schimbătoare de căldură. Condiţii tehnice
GOST 21945-76 Ţevi fără sudură laminate la cald din aliaje pe bază de titan. Condiţii tehnice
GOST 22178-76 Table din titan şi aliaje cu titan. Condiţii tehnice

3
NRS 35-03-67:2004
GOST 23304-78 Buloane, prizoane, piuliţe şi şaibe pentru îmbinările prin flanşe ale instalaţiilor
energetice atomice. Cerinţe tehnice. Recepţie. Metode de încercări. Ambalare, marcare, transportare şi
depozitare
GOST 23755-79 Plăci din titan şi aliaje cu titan. Condiţii tehnice
GOST 25054-81 Piese forjate din oţeluri şi aliaje rezistente la coroziune. Condiţii tehnice
generale
GOST 26358-84 Piese turnate din fontă. Condiţii tehnice generale
GOST 26492-85 Bare laminate din titan şi aliaje cu titan. Condiţii tehnice
NRS 35-04-09:2002 Reguli de securitate în ramura gazificării
NRS 35-05-43:2002 Reguli generale de securitate antideflagrantă pentru producţiile cu pericol de
deflagraţie şi inflamabilitate din industria chimică, petrochimică şi de prelucrare a petrolului
NRS PB 03-164:2003 Reguli de fabricare a cazanelor de abur şi cazanelor de încălzit apă,
recipientelor sub presiune, conductelor de abur şi apă fierbinte cu aplicarea tehnologiilor de sudare
RG 35-01-26:2000 Modul de înregistrare a obiectelor în Registrul de stat al obiectelor industriale
periculoase
RG 35-01-31:2003 Reguli de instruire şi atestare a personalului agenţilor economici care
exploatează obiecte industriale periculoase
RG 35-01-33:2001 Reguli privind organizarea şi exercitarea controlului în producţie referitor la
respectarea cerinţelor securităţii industriale la obiectele industriale periculoase
RG 35-01-47:2003 Modul de eliberare şi înregistrare a autorizaţiilor pentru fabricarea şi
utilizarea instalaţiilor tehnice la obiectele industriale periculoase
RG 35-01-49:2002 Modul de eliberare a autorizaţiilor tehnice pentru desfăşurarea lucrărilor în
domeniul securităţii industriale la obiectele industriale periculoase
RG 35-01-61:2004 Reguli de instruire, atestare şi perfecţionare a muncitorilor, care deservesc
instalaţiile tehnice la obiectele industriale periculoase
RG PB 03-273-20031) Reguli de atestare a sudorilor şi specialiştilor care execută lucrări de
sudare
RG RD 03-131-2003 Reguli de organizare şi efectuare a controlului prin metoda de emisie
acustică a recipientelor, aparatelor, cazanelor şi conductelor tehnologice
RG RD 10-209:2003 Indicaţii metodice privind modul de întocmire şi forma de prezentare a
cărţii tehnice a recipientului sub presiune

3 TERMINOLOGIE

Pentru a interpreta corect prezentul document se aplică următorii termeni şi definiţii:

Barocameră: Recipient dotat cu aparate şi utilaje şi destinat pentru plasarea oamenilor în el;
Butelie: Recipient ce dispune de unul sau două orificii pentru montarea ventilelor, flanşelor sau
ştuţurilor, destinat pentru transportarea, depozitarea şi utilizarea gazelor comprimate, lichefiate sau
dizolvate sub presiune;
Butoi: Recipient de formă cilindrică sau altă formă, care poate fi rostogolit dintr-un loc în altul şi
amplasat pe părţile frontale fără suporturi suplimentare, destinat pentru transportarea şi depozitarea
substanţelor fluide şi altor substanţe;
Capac: Partea demontabilă care acoperă cavitatea interioară a recipientului sau gura de acces;
Capacitate: Volumul cavităţii interioare a recipientului, determinat conform dimensiunilor
nominale stabilite în desenele tehnice;
Cămaşa ţevii: Strat de ermetizare interior al recipientului compus din materiale plastice armate,
care poate purta o parte din sarcină;

_______________________________
1)
Documentul se află în curs de elaborare

4
 NRS 35-03-67:2004
Cisternă: Recipient mobil montat staţionar pe şasiul vagonului de cale ferată, şasiul
automobilului (remorcii) sau pe alte mijloace de transport, destinat pentru transportarea şi depozitarea
substanţelor gazoase, fluide şi altor substanţe;
Corp: Piesă de asamblare principală compusă din virole şi funduri;
Diagnostic tehnic: Teoria, metodele şi mijloacele de determinare a stării tehnice a obiectului;
Diagnosticare tehnică: Determinarea stării tehnice a obiectului. Sarcinile diagnosticării tehnice
constituie controlul stării tehnice, constatarea locului şi determinarea cauzelor rateului (defectului),
prognozarea stării tehnice;
Diagnosticare tehnică de expertiză: Diagnosticarea tehnică a recipientului, efectuată la
expirarea termenului de funcţionare estimat al recipientului sau funcţionabilităţii de calcul a exploatării
inofensive, precum şi după avarie sau la constatarea unor deteriorări ale elementelor care funcţionează
sub presiune, în vederea determinării parametrilor eventuali şi condiţiilor de exploatare ulterioară;
Element al recipientului: Unitate demontabilă a recipientului, destinată pentru executarea unei
funcţii dintre funcţiile de bază ale recipientului;
Epruvetă de referinţă: Epruvetă executată din acelaşi material şi după aceeaşi tehnologie ca şi
recipientul, utilizată pentru a determina starea materialului în procesul de exploatare;
Fereastră de observaţie: Construcţie ce permite a supraveghea mediul de lucru;
Funcţionabilitate de calcul a recipientului (elementului): Durata de exploatare a recipientului
(elementului), în timpul căreia producătorul garantează fiabilitatea lui cu condiţia de a respecta regimul
de exploatare, indicat în instrucţiunile producătorului şi numărul calculat de demarări din regim
fierbinte sau stare rece;
Fund: Partea nedetaşabilă a corpului recipientului, care delimitează cavitatea interioară din
partea frontală;
Gură de acces: Dispozitiv ce asigură accesul în cavitatea interioară a recipientului;
Îmbinare cu flanşe: Îmbinare demontabilă fixă a părţilor recipientului, etanşeitatea căreia este
asigurată prin comprimarea nemijlocită a suprafeţelor de etanşare sau prin intermediul garniturilor de
etanşare dintr-un material mai moale, amplasate între ele, strînse cu ajutorul elementelor de fixare;
Îmbinări sudate cap la cap: Îmbinări, în care elementele sudate se unesc prin suprafeţele
frontale şi includ sudura şi zona de influenţă termică;
Întreprindere deţinătoare a recipientului: Întreprinderea în posesia căreia se află recipientul şi
conducerea căreia poartă răspundere juridică, administrativă şi penală pentru exploatarea inofensivă a
acestuia;
Lianţi: Material ce asigură monolitismul materialului compozit;
Mantaua recipientului: Schimbător de căldură compus dintr-un înveliş ce cuprinde corpul
recipientului sau o parte a acestuia şi care formează în comun cu peretele corpului recipientului o
cavitate umplută cu agent termic;
Material compozit: Material de structură eterogenă compus din cîteva materiale (componente)
omogene;
Material de umplutură: Material ce armează masa plastică; în calitate de material de armare pot
fi utilizate fibre, materiale ţesute şi neţesute;
Material omogen: Material compus dintr-o singură substanţă, aliaj sau soluţie solidă, de
exemplu, sticlă, oţel, ceramică etc.;
Materiale plastice armate: Material de structură eterogenă compus din material plastic (liant) şi
agent de umplutură;
Organizaţie specializată: Organizaţia ce deţine autorizaţia organului de securitate industrială
pentru desfăşurarea lucrărilor de proiectare pentru crearea, repararea şi reconstruirea recipientelor,
precum şi pentru executarea, montarea, repararea, reconstruirea recipientelor şi/sau reglarea,
diagnosticarea lor;
Placă de obturare: Piesă voluminoasă ce permite a închide ermetic orificiul ştuţului sau
bosajului;
Presiune admisibilă a recipientului (elementului): Presiunea excedentară maximă admisibilă a
recipientului (elementului), determinată conform rezultatelor verificării tehnice sau diagnosticării;

5
NRS 35-03-67:2004
Presiune condiţională: Presiunea de calcul la temperatura 200C, aplicată la calcularea de
rezistenţă a recipientelor standardizate (ansamblurilor, elementelor, armăturii );
Presiune de calcul: Presiunea la care se efectuează calculul de rezistenţă;
Presiune de lucru: Presiunea excedentară interioară sau exterioară maximă, ce se formează la
desfăşurarea normală a procesului de lucru;
Presiune de probă: Presiunea la care se efectuează încercarea recipientului;
Presiune excedentară: Diferenţa dintre presiunea absolută şi presiunea mediului înconjurător,
indicată de barometru;
Presiune interioară (exterioară): Presiunea ce acţionează asupra suprafeţei interioare
(exterioare) a peretelui recipientului;
Recipient: Vas închis ermetic, destinat pentru desfăşurarea proceselor chimice, termice şi altor
procese tehnologice, precum şi pentru depozitarea şi transportarea substanţelor gazoase, fluide şi altor
substanţe. Limitele recipientului sînt considerate racordurile de admisiune şi evacuare;
Recipiente din metaloplast: Recipiente stratificate, în care stratul interior (învelişul) este din
metal; restul straturilor sînt din materiale plastice armate. Stratul interior poartă o parte din sarcină;
Recipient mobil: Recipient destinat pentru utilizare temporară în diverse locuri sau în timpul
deplasării lui;
Recipient multicameral: Recipient ce dispune de două sau mai multe cavităţi de lucru, utilizate
în condiţii diferite sau identice (presiunea, temperatura, mediul);
Recipiente nemetalice: Recipiente executate din materiale omogene sau materiale compozite
nemetalice;
Recipient staţionar: Recipient instalat staţionar, destinat pentru exploatare într-un loc anume
stabilit;
Reconstruire: Modificare a construcţiei recipientului, ce necesită rectificarea cărţii tehnice a
recipientului, de exemplu, construirea unor elemente suplimentare şi altele ce generează modificări ale
parametrilor de funcţionare a recipientului;
Reparare: Restabilirea unor elemente ale recipientelor deteriorate, uzate sau care au devenit
inutilizabile din diverse cauze, cu readucerea lor în regim de funcţionare;
Rezervă de funcţionabilitate: Durata totală de funcţionare fără defecte a obiectului din
momentul efectuării controlului stării tehnice a acestuia pînă la atingerea stării limite;
Rezervor: Recipient staţionar destinat pentru depozitarea substanţelor gazoase, fluide şi altor
substanţe;
Serpentină: Instalaţie de schimb de căldură executată în formă de tub încovoiat;
Sinteză la temperatură înaltă ce se autoextinde: Proces fizico-chimic al sintezei materialelor
(prafurilor, articolelor, învelişurilor etc.), bazat pe interacţiunea exotermică dintre două sau mai multe
componente ce decurge în regim de ardere. Procesul decurge într-un strat subţire al amestecului de
reactivi iniţiali după iniţierea locală a reacţiei şi se extinde spontan în întregul sistem datorită
transmiterii de căldură şi de masă de la produsele fierbinţi spre substanţele iniţiale neîncălzite;
Suport: Dispozitiv pentru instalarea recipientului în poziţie de lucru şi transmiterea sarcinilor de
la recipient la fundaţie sau construcţia portantă;
Suport cilindric: Suportul recipientului orizontal, ce cuprinde partea inferioară a secţiunii
circulare a virolei;
Ştuţ: Element destinat pentru a face legătura între conducte, armătura pentru conducte, aparatele
de măsurare şi control etc. şi recipient;
Temperatură de calcul a peretelui: Temperatura la care se determină caracteristicile fizice şi
mecanice, tensiunea admisibilă a materialului şi se efectuează calculul de rezistenţă a elementelor
recipientului;
Temperatură maximă (minimă) admisibilă a peretelui: Temperatura maximă (minimă) a
peretelui la care se admite exploatarea recipientului;
Temperatura mediului de lucru (min, max): Temperatura minimă (maximă) a mediului în
recipient la decurgerea normală a procesului tehnologic;

6
 NRS 35-03-67:2004
Termen de funcţionare a recipientului: Durata de exploatare a recipientului în ani
calendaristici pînă la atingerea stării limite;
Termen de funcţionare de calcul al recipientului: Termenul de funcţionare în ani
calendaristici, calculat din ziua punerii în exploatare a recipientului;
Virolă: Manta cilindrică cu profil închis, deschisă din părţile frontale.

4 GENERALITĂŢI

4.1 Prezentele Reguli constituie un document normativ cu caracter obligatoriu.

4.2 Întreprinderea producătoare sau furnizorul recipientelor trebuie să deţină autorizaţie pentru
utilizarea recipientelor în Republica Moldova în modul stabilit.
4.3 Abaterile de la prezentele Reguli pot fi permise doar conform autorizaţiei Departamentului
Standardizare şi Metrologie, organului de administrare publică abilitat în domeniul securităţii
industriale (în continuare - organul de securitate industrială).
Pentru obţinerea autorizaţiei întreprinderea trebuie să prezinte organului de securitate
industrială nota de fundamentare corespunzătoare, iar în caz de necesitate, avizul organizaţiei
specializate. Copia autorizaţiei privind abaterea de la Reguli trebuie să fie anexată la cartea tehnică a
recipientului. Cartea tehnică a recipientului se perfectează conform anexelor A şi B.

4.4 Proiectarea

4.4.1 Proiectele recipientelor şi elementelor acestora (inclusiv pieselor de rezervă aferente),

precum şi proiectele de montare sau reconstruire, modernizare şi modificare a lor trebuie să se
efectueze de către organizaţii ce deţin autorizaţia tehnică eliberată de organul de securitate industrială
pentru desfăşurarea lucrărilor respective, eliberată în conformitate cu RG 35-01-49.
4.4.2 Conducătorii şi specialiştii, antrenaţi în proiectarea, executarea, reconstruirea, montarea,
reglarea, repararea, diagnosticarea şi exploatarea recipientelor, trebuie să fie atestaţi referitor la
cunoaşterea prezentelor Reguli în conformitate cu RG 35-01-31.
4.4.3 Proiectele şi prescripţiile tehnice pentru executarea recipientelor trebuie să fie coordonate şi
aprobate în modul stabilit.
Modificările, introduse în proiect şi documentele normative, necesitatea cărora apare în procesul
de executare, reconstruire, montare, reglare, reparare sau exploatare, trebuie să fie coordonate cu
organizaţia care a elaborat proiectul şi/sau documentaţia normativă (în continuare - DN) referitoare la
recipient. În cazul cînd nu este posibil de îndeplinit această condiţie, se admite de coordonat
modificările la proiect şi DN cu organul de securitate industrială.
4.4.4 La proiectarea recipientelor utilizate în domeniul industriei chimice trebuie să se ţină cont
de cerinţele NRS 35-05-43.

4.5 Responsabilitatea pentru nerespectarea prezentelor Reguli.

Persoanele, care au admis nerespectarea prezentelor Reguli, poartă răspundere în conformitate cu

legislaţia în vigoare a Republicii Moldova.

4.6 Modul de cercetare a avariilor

4.6.1 Cercetarea avariilor, ce ţin de exploatarea recipientelor sub presiune, trebuie să se efectueze
în modul stabilit de organul de securitate industrială.
4.6.2 Despre fiecare caz de avarie, care ţine de întreţinerea recipientelor sub presiune înregistrate
la organul de securitate industrială, deţinătorul acestora este obligat să înştiinţeze organul de securitate
industrială.
4.6.3 Pînă la sosirea reprezentantului organului de securitate industrială pentru cercetarea
circumstanţelor şi cauzelor avariei, administraţia întreprinderii este obligată să asigure integritatea

7
NRS 35-03-67:2004
situaţiei de avarie, dacă aceasta nu prezintă pericol pentru viaţa oamenilor şi nu generează evoluarea
ulterioară a avariei.

5 CONSTRUCŢIA RECIPIENTELOR

5.1 Dispoziţii generale

5.1.1 Construcţia recipientelor trebuie să asigure fiabilitatea şi securitatea exploatării pe parcursul

termenului de funcţionare de calcul şi să preconizeze posibilitatea efectuării verificării tehnice,
curăţării, spălării, golirii totale, purjării, reparării, controlului de exploatare a metalului şi îmbinărilor.
5.1.2 Pentru fiecare recipient trebuie să fie stabilit şi indicat în cartea tehnică termenul de
funcţionare de calcul, luînd în considerare condiţiile de exploatare.
5.1.3 Echipamentele, care împiedică la efectuarea inspectării exterioare şi interioare a
recipientelor (malaxoare, serpentine, mantale, discuri, grilaje de protecţie şi alte dispozitive), trebuie să
fie, de regulă, demontabile.
În cazul utilizării dispozitivelor fixate prin sudare trebuie să fie prevăzută posibilitatea înlăturării
lor în scopul efectuării inspectării exterioare şi interioare şi montării ulterioare la loc. Modul de
demontare şi montare a acestor dispozitive trebuie să fie indicat în manualul de exploatare a
recipientului.
5.1.4 În cazul cînd construcţia recipientului nu permite efectuarea inspectării exterioare şi
interioare sau încercării hidraulice, prevăzute de cerinţele prezentelor Reguli, elaboratorul proiectului
recipientului va indica în manualul de exploatare metodica, periodicitatea şi volumul controlului,
efectuarea cărora va asigura depistarea oportună şi eliminarea defectelor. În cazul cînd în manualul de
exploatare lipsesc asemenea indicaţii, metodica, periodicitatea şi volumul controlului se determină de
către organizaţia specializată.
5.1.5 Construcţia instalaţiilor interioare trebuie să asigure evacuarea aerului din recipient la
încercarea hidraulică şi a apei după încercarea hidraulică.
5.1.6 Recipientele trebuie să fie utilate cu ştuţuri pentru umplere şi de evacuare a apei, precum şi
a aerului, în procesul încercării hidraulice.
5.1.7 La fiecare recipient trebuie să fie prevăzut un ventil, robinet sau alt dispozitiv, ce permite
efectuarea controlului pentru a constata lipsa presiunii în recipient înainte de deschiderea lui; totodată,
mediul trebuie să fie evacuat într-un loc inofensiv.
5.1.8 Calculul de rezistenţă a recipientelor şi elementelor acestora trebuie să se efectueze
conform DN, coordonate cu organul de securitate industrială. Recipientele destinate pentru exploatare
în condiţii de solicitări ciclice şi alternative trebuie să fie calculate la rezistenţă, luînd în considerare
solicitările în cauză.
În cazul cînd lipseşte metoda normativă, calculul de rezistenţă trebuie să se efectueze conform
metodicii coordonate cu organul de securitate industrială.
5.1.9 Recipientele care în procesul de exploatare îşi schimbă poziţia în spaţiu trebuie să fie utilate
cu dispozitive ce previn răsturnarea lor.
5.1.10 Construcţia recipientelor ce se încălzesc cu gaze fierbinţi trebuie să asigure răcirea sigură
a pereţilor ce se află sub presiune pînă la valoarea temperaturii de calcul.
5.1.11 Pentru a controla calitatea punctelor de sudură ale inelelor de consolidare a gurilor de
acces, gurilor de vizitare, orificiilor ştuţurilor, fiecare inel trebuie să fie prevăzut cu o gaură de control
filetată, în cazul cînd acesta este fixat prin sudare din partea exterioară, sau în perete, în cazul cînd
inelul este sudat din partea interioară a recipientului.
Cerinţa dată se aplică de asemenea şi pentru piesele de legătură sau alte elemente de fixare prinse
prin sudare din partea exterioară a corpului.
Elementele pline exterioare (de exemplu, elementele de legătură), care nu funcţionează sub
presiune, trebuie să conţină barbacane în locurile cele mai joase.

8
 NRS 35-03-67:2004
5.1.12 Prizarea cu pămîntul şi utilajul electric al recipientelor trebuie să corespundă „Regulilor de
exploatare tehnică a instalaţiilor electrice ale consumatorilor" şi „Regulilor de tehnica securităţii la
exploatarea instalaţiilor electrice ale consumatorilor" în modul stabilit.

5.2 Guri de acces, orificii, capace

5.2.1 Recipientele trebuie să fie dotate cu numărul necesar de guri de acces şi orificii de control,
care asigură inspectarea, curăţirea şi repararea recipientelor, precum şi montarea şi demontarea
dispozitivelor interioare demontabile.
Recipientele compuse dintr-un corp cilindric şi grile cu ţevi fixate în ele
(schimbătoare de căldură) şi recipientele destinate pentru transportarea şi depozitarea fluidelor
criogene, precum şi recipientele destinate pentru lucrul cu substanţe de clasa de pericol 1 şi 2
conform cerinţelor GOST 12.1.007, dar care nu generează coroziune sau piatră de cazan, se admite a fi
executate fără guri de acces şi orificii, indiferent de diametrul recipientelor, cu condiţia respectării
cerinţei 5.1.4 al prezentelor Reguli.
5.2.2 Recipientele cu diametrul interior peste 800 mm trebuie să conţină guri de acces, iar cu
diametrul 800 mm şi mai puţin – orificii.
5.2.3 Diametrul interior al gurilor de acces în formă circulară trebuie să fie cel puţin 400 mm.
Dimensiunile gurilor de acces în formă ovală după axa interioară cea mai mică şi cea mai mare trebuie
să fie cel puţin (325 × 400) mm.
Diametrul interior al orificiilor în formă circulară sau mărimea după axa cea mai mică a
orificiilor în formă ovală trebuie să fie cel puţin 80 mm.
5.2.4 Gurile de acces, orificiile trebuie să fie amplasate în locuri accesibile pentru întreţinere.
Cerinţele pentru construirea, amplasarea şi întreţinerea ferestrelor de control în barocamere se stabilesc
de către organizaţia de proiectare şi se indică în instrucţiunile de montare şi exploatare ale
întreprinderii producătoare.
5.2.5 Capacele gurilor de acces trebuie să fie demontabile. La recipientele izolate în bază de
vacuum se admit capace fixate prin sudare.
5.2.6 Capacele cu greutatea peste 20 kg trebuie să fie utilate cu dispozitive de ridicat şi de rotire
sau alte dispozitive pentru închiderea şi deschiderea lor.
5.2.7 Construcţia buloanelor rabatabile de articulaţie sau intercalate, bridelor, precum şi
dispozitivelor de fixare a gurilor de acces, capacelor şi flanşelor acestora, trebuie să excludă
deplasarea lor spontană.
5.2.8 Se admite a nu prevedea guri de acces în cazul cînd recipientele sînt dotate cu ştuţuri,
racorduri cu flanşe, funduri sau capace demontabile, diametrul interior al cărora nu este mai mic decît
valorile pentru gurile de acces indicate în 5.2.3 al prezentelor Reguli, fapt care asigură posibilitatea
efectuării inspectării interioare.

5.3 Funduri de recipiente

5.3.1 La recipiente se utilizează funduri: eliptice, semisferice, torosferice, sferice nebordurate,

conice bordurate, conice nebordurate, plate bordurate, plate nebordurate.
5.3.2 Fundurile eliptice trebuie să aibă înălţimea părţii convexe, măsurată după suprafaţa
interioară, nu mai puţin de 0,2 din diametrul interior al fundului. Se admite de micşorat această valoare
la coordonarea cu organul de securitate industrială.
5.3.3 Fundurile torosferice (fundurile mîner de coş) trebuie să aibă :
a) înălţimea părţii convexe, măsurată după suprafaţa interioară, nu mai puţin de 0,2 din diametrul
interior;
b) raza interioară a marginii nu mai puţin de 0,1 din diametrul interior al fundului;
c) raza interioară a curburii părţii centrale nu mai mare decît diametrul interior al fundului.
5.3.4 Fundurile sferice nebordurate pot fi utilizate cu flanşe sudate, totodată:

9
NRS 35-03-67:2004
a) raza interioară a sferei fundului trebuie să fie nu mai mare decît diametrul interior al
recipientului;
b) îmbinarea prin sudare a flanşei cu fundul se efectuează cu pătrundere completă.
5.3.5 La fundurile convexe sudate, cu excepţia celor semisferice, compuse din cîteva părţi cu
amplasarea cordoanelor de sudură pe coardă, distanţa de la axa sudurii pînă la centrul fundului trebuie
să fie nu mai mare de 1/5 din diametrul interior al fundului.
Cordoanele circulare ale fundurilor convexe trebuie să fie amplasate de la centrul fundului la o
distanţă nu mai mare de 1/3 din diametrul interior al fundului.
5.3.6 Fundurile conice nebordurate trebuie să aibă un unghi la centru nu mai mare de 45°.
Unghiul de la centru al fundului conic poate fi mărit conform avizului organizaţiei specializate.
5.3.7 Fundurile plate cu canelură circulară şi o parte (bordură) cilindrică, executate prin alezare
mecanică, trebuie să fie fabricate din piese forjate. Se admite de executat din tablă fundul plat cu
bordură, în cazul cînd bordura se efectuează prin ştanţare sau vălţuirea marginii tablei cu încovoiere la
90°.
5.3.8 Pentru elementele bordurate sau de tranziţie ale recipientelor, cu excepţia fundurilor
convexe, compensatoarelor şi orificiilor alungite pentru sudarea ştuţurilor, distanţa l de la începutul
racordării elementului bordurat pînă la bordurare, în dependenţă de grosimea s a peretelui elementului
bordurat, trebuie să nu fie mai mică decît valoarea indicată în tabelul 1.

Tabelul 1

Grosimea peretelui elementului bordurat s, mm Distanţa pînă la bordurare l, cel puţin, mm

Pînă la 5 15
Peste 5 pînă la 10 2s+5
Peste 10 pînă la 20 s+15
Peste 20 pînă la 150 s/2+25
Peste 150 100

5.4 Cordoanele de sudură şi amplasarea lor

5.4.1 La sudarea virolelor şi ţevilor, la fixarea prin sudare a fundurilor de virole, trebuie să se
utilizeze sudurile cap la cap cu străpungere completă.
Se admit îmbinările în T şi în colţ cu străpungere completă pentru fixarea prin sudare a fundurilor
plate, flanşelor plate, plăcilor tubulare, ştuţurilor, gurilor de acces, mantalelor.
Se admite utilizarea sudurilor suprapuse pentru fixarea prin sudare a inelelor de consolidare,
elementelor de referinţă, plăcilor de suport de corp, tablelor sub platforme, scări, console etc.
5.4.2 Rostul constructiv se admite în îmbinările în colţ şi în T în cazurile prevăzute de DN,
coordonată în modul stabilit.
5.4.3 Cordoanele de sudură trebuie să fie accesibile pentru controlul prevăzut de cerinţele
Regulilor şi DN corespunzătoare la construirea, montarea şi exploatarea recipientelor,
5.4.4 Sudurile longitudinale ale virolelor alăturate şi sudurile fundurilor recipientelor trebuie
decalate una faţă de alta cu o distanţă egală cu grosimea triplă a celui mai gros element, dar nu mai
puţin de 100 mm între axele sudurilor.
Sudurile menţionate se admite a nu fi decalate una faţă de alta în recipientele destinate pentru
funcţionare sub o presiune de cel mult 1,6 MPa (16 kgf/cm2) şi la temperatura peretelui cel mult
400°C, cu grosimea nominală a peretelui cel mult 30 mm, cu condiţia, că aceste suduri se efectuează
prin sudare automată sau prin sudare în baie de zgură şi locurile de intersecţie a sudurilor se
controlează prin metoda radiografiei sau defectoscopiei ultrasonice în volum de 100%.
5.4.5 La sudarea dispozitivelor interioare şi exterioare (elementelor de referinţă, discurilor,
mantalelor, grilajelor de protecţie etc.) de corpul recipientului se admite intersecţia acestor cordoane de

10
 NRS 35-03-67:2004
sudură cu sudurile cap la cap ale corpului, cu condiţia verificării prealabile a porţiunii suprapuse a
sudurii corpului prin control radiografic sau prin defectoscopie ultrasonică.
5.4.6 În caz de sudare a suporturilor sau altor elemente de corpul recipientului, distanţa dintre
marginea cordonului de sudură al recipientului şi marginea punctului de sudură al elementului trebuie
să fie nu mai mică decît grosimea peretelui corpului recipientului, dar nu mai mică de 20 mm.
Pentru recipientele din oţeluri carbon şi manganos slab aliate şi oţeluri mangan silicioase, supuse
după sudare tratării termice, indiferent de grosimea peretelui corpului, distanţa dintre marginea
cordonului de sudură şi marginea punctului de sudură al elementului trebuie să fie cel puţin 20 mm.
Subdivizarea oţelurilor în tipuri şi clase, utilizate pentru executarea semifabricatelor, este
prezentată în anexa C.
5.4.7 La recipientele orizontale se admite acoperirea locală cu suporturi cilindrice a cordoanelor
de sudură circulare (transversale) la lungimea totală cel mult 0,35πD, iar la prezenţa plăcii de suport –
cel mult 0,5πD, unde D este diametrul exterior al recipientului. Totodată, porţiunile suprapuse ale
cordoanelor de sudură pe toată lungimea trebuie să fie verificate prin metoda radiografiei sau
defectoscopiei ultrasonice. Nu se admite de acoperit locurile de intersecţie a sudurilor.
5.4.8 La îmbinările sudate cap la cap ale elementelor recipientelor cu diferită grosime a pereţilor
trebuie să fie asigurată trecerea lină de la un element la altul prin subţierea treptată a marginii
elementului cu grosimea mai mare. Unghiul de înclinare a suprafeţelor de trecere nu trebuie să
depăşească 20°.
În cazul cînd diferenţa de grosime a elementelor îmbinate constituie cel mult 30% din grosimea
elementului cel mai subţire şi nu depăşeşte 5 mm, se admite utilizarea cordoanelor de sudură fără a
subţia în prealabil elementul mai gros. Forma sudurilor trebuie să asigure trecerea lină de la elementul
mai gros la cel subţire.
La îmbinarea piesei turnate cu elemente din ţevi, produse laminate sau piese forjate, este necesar
a lua în considerare faptul, că grosimea de calcul nominală a piesei turnate este mai mare cu (25-40)%
decît grosimea de calcul similară a peretelui elementului din ţevi, produse laminate sau piese forjate,
de aceea trecerea de la elementul mai gros la cel subţire trebuie să se efectueze astfel, încît grosimea
extremităţii piesei turnate să nu fie mai mică decît valoarea de calcul.

5.5 Amplasarea orificiilor în pereţii recipientelor

5.5.1 Orificiile pentru gurile de acces, de control şi ştuţuri trebuie să fie amplasate, de regulă, în
afara cordoanelor de sudură.
Se admite amplasarea orificiilor:
a) pe sudurile longitudinale ale virolelor cilindrice şi conice ale recipientelor, în cazul cînd
diametrul nominal al orificiilor nu depăşeşte 150 mm;
b) pe sudurile circulare ale virolelor cilindrice şi conice ale recipientelor fără limitarea
diametrului orificiilor;
c) pe sudurile fundurilor convexe fără limitarea diametrului orificiilor, cu condiţia ca
cordoanele de sudură ale fundurilor să fie verificate 100% prin metoda radiografiei sau defectoscopiei
ultrasonice.
5.5.2 La fundurile torosferice (mîner de coş) se admite amplasarea orificiilor doar în limitele
segmentului sferic central. Totodată, distanţa de la centrul fundului pînă la marginea exterioară a
orificiului, măsurată pe coardă, trebuie să nu depăşească 0,4D (D- diametrul exterior al fundului).

6 MATERIALE

6.1 Materialele utilizate pentru executarea recipientelor trebuie să asigure fiabilitatea lor în
perioada termenului de funcţionare de calcul, luînd în considerare condiţiile de exploatare stabilite
(presiunea de calcul, temperatura negativă minimă şi temperatura de calcul maximă), compoziţia şi
caracterul mediului (activitatea corosivă, pericolul de deflagraţie, toxicitatea etc.) şi influenţa
temperaturii aerului înconjurător.

11
NRS 35-03-67:2004
6.2 Pentru executarea, montarea şi repararea recipientelor şi elementelor lor trebuie să se
utilizeze materialele de bază prezentate în anexa D.
Utilizarea materialelor indicate în anexa D pentru executarea recipientelor şi elementelor lor,
destinate pentru lucrul cu parametri ce depăşesc limitele stabilite sau care nu sînt indicate în anexa D,
precum şi conform altor documente normative, se admite conform autorizaţiei organului de securitate
industrială cu condiţia, ca calitatea şi proprietăţile materialelor să nu fie mai joase decît cele stabilite şi
la prezenţa avizului pozitiv al organizaţiei specializate.
Copiile autorizaţiilor trebuie să fie anexate la cartea tehnică a recipientului.
6.3 Se admite utilizarea materialelor placate şi depuse prin sudare pentru executarea
recipientelor, în cazul cînd materialele stratului de bază şi de placare sînt indicate în anexa D, iar
materialele depuse prin sudare – în documentele normative coordonate cu organizaţia specializată.
6.4 La selectarea materialelor pentru recipientele destinate pentru a fi instalate pe platformă
deschisă sau în încăperi ce nu se încălzesc trebuie să se ţină cont de temperatura minimă absolută a
aerului înconjurător pentru regiunea dată.
6.5 Calitatea şi proprietăţile materialelor şi semifabricatelor trebuie să corespundă cerinţelor
documentelor normative respective şi să fie confirmate prin certificatele furnizorilor. În caz de lipsă
sau imperfecţiune a certificatului sau marcării, producătorul recipientului (organizaţia de reparare,
montare) trebuie să efectueze toate încercările necesare cu consemnarea rezultatelor lor în procesul–
verbal, care completează sau înlocuieşte certificatul furnizorului de materiale. În certificat trebuie să
fie indicat regimul de tratare termică a semifabricatului la întreprinderea producătoare.
6.6 Metodele şi volumul controlului materialelor de bază trebuie să se determine în baza
documentelor normative coordonate cu organul de securitate industrială.
6.7 Materialele de adaos, utilizate la executarea recipientelor şi elementelor acestora, trebuie să
corespundă cerinţelor documentelor normative.
Materialele de adaos de mărci concrete, precum şi agenţii fondanţi şi gazele de protecţie, trebuie
să se utilizeze în conformitate cu documentele normative referitoare la executarea recipientului în
cauză şi instrucţiunile privind sudarea.
6.8 Utilizarea unor materiale de adaos, agenţi fondanţi şi gaze de protecţie noi se permite de către
conducerea întreprinderii după confirmarea gradului de tehnicitate al lor la sudarea recipientului, la
verificarea complexului de proprietăţi necesare ale îmbinărilor sudate (inclusiv proprietăţile metalului
sudurii) şi avizul pozitiv al organizaţiei specializate.
6.9 Utilizarea ţevilor sudate electric cu sudură longitudinală sau elicoidală se admite conform
documentelor normative coordonate cu organizaţia specializată, cu condiţia efectuării controlului
sudurii pe întreaga lungime prin metoda radiografiei, defectoscopiei ultrasonice sau prin altă metodă
de defectoscopie, echivalentă metodelor menţionate.
Fiecare ţeavă fără sudură sau sudată trebuie să fie supusă încercării hidraulice. Valoarea presiunii
de probă la încercarea hidraulică trebuie să fie indicată în DN referitoare la ţeavă. Se admite a nu
efectua încercarea hidraulică a ţevilor fără sudură, în cazul cînd acestea se supun controlului prin
metode fizice (radiografie, cu ultrasunete sau alte metode echivalente acestora) pe întreaga suprafaţă.
6.10 Tablele placate şi depuse prin sudură şi piesele forjate cu metal depus trebuie să fie supuse
controlului ultrasonic sau altor metode de control, care asigură depistarea exfolierii stratului de placare
(depus prin sudură) de la stratul de bază al metalului, precum şi discontinuităţii şi exfolierii metalului
pieselor forjate. Totodată, volumul evaluării calităţii se determină conform documentelor normative
referitoare la tablele placate sau depuse prin sudură şi piesele forjate coordonate cu organizaţia
specializată. Tablele bimetalice cu grosimea peste 25 mm, destinate pentru executarea recipientelor
care funcţionează sub presiune peste 4 MPa (40 kgf/cm2), trebuie să fie supuse controlului total prin
defectoscopie ultrasonică sau prin alte metode echivalente.
Normele şi metodele de control al îmbinării stratului de placare trebuie să corespundă clasei 1
conform GOST 10885.
6.11 Tablele de oţel carbon şi slab aliat cu grosimea peste 60 mm, destinate pentru executarea
recipientelor care funcţionează sub presiune peste 10 MPa (100 kgf/cm2), trebuie fiecare în parte să fie
supuse controlului prin metoda ultrasonică sau prin altă metodă de defectoscopie echivalentă.

12
 NRS 35-03-67:2004
6.12 Piesele forjate din oţeluri carbon, slab aliate şi aliate, destinate pentru funcţionare sub
presiune peste 6,3 MPa (63 kgf/cm2) şi care au una din dimensiunile de gabarit mai mare de 200 mm şi
grosimea peste 50 mm, trebuie fiecare în parte să fie supuse controlului prin metoda ultrasonică sau
prin altă metodă echivalentă.
Trebuie să fie supuse defectoscopiei cel puţin 50% din volumul pieselor forjate controlate.
Metodica şi normele de control trebuie să corespundă DN.
6.13 Piuliţele şi prizoanele (şuruburile) trebuie să fie executate din oţel de diferite mărci, iar în
cazul cînd sînt executate din oţeluri de o singură marcă – să fie cu duritate diferită. Totodată, duritatea
piuliţei trebuie să fie mai joasă decît duritatea prizonului (şurubului). Lungimea prizoanelor
(şuruburilor) trebuie să depăşească partea filetată deasupra piuliţei cu valoarea indicată în
documentaţia normativă.
6.14 Materialul pentru prizoane (şuruburi) trebuie să fie selectat cu coeficientul de dilataţie
liniară apropiat ca valoare coeficientului de dilataţie liniară a materialului flanşei. Diferenţa dintre
valorile coeficientului de dilataţie liniară nu trebuie să depăşească 10%. Se admite utilizarea oţelurilor
cu coeficienţi de dilataţie liniară diferiţi (mai mult de 10%) în cazurile justificate prin calculul de
rezistenţă.
6.15 Se admite de utilizat piuliţe executate din oţeluri de clasa perlitică pentru prizoane
(şuruburi) executate din oţel austenitic, în cazul cînd acest fapt este prevăzut de documentaţia
normativă.
6.16 În caz de executare a elementelor de fixare prin deformare la rece, acestea trebuie să fie
supuse tratării termice.
6.17 Piesele turnate de oţel trebuie să fie utilizate în stare de tratare termică. Verificarea
proprietăţilor mecanice ale pieselor turnate se efectuează după tratarea termică.
6.18 Materialele nemetalice, utilizate pentru executarea recipientelor, trebuie să fie compatibile
cu mediul de lucru în ceea ce priveşte rezistenţa la coroziune şi insolubilitatea (modificarea
proprietăţilor) în gama de temperaturi de funcţionare. Mediul, pentru care este destinat recipientul,
trebuie să fie indicat în cartea tehnică a acestuia. Se admite utilizarea materialelor nemetalice conform
autorizaţiei organului de securitate industrială în baza avizului organizaţiei specializate.
6.19 Pentru recipientele din metaloplast materialul stratului de etanşare (cămăşii de ţeavă) se
selectează astfel, încît la încercarea recipientului la presiunea de probă în material să lipsească
deformaţiile plastice. Metodica de calculare a stării de deformare sub tensiune a recipientului şi de
determinare experimentală a deformaţiilor remanente se coordonează cu organizaţia specializată.
6.20 Materialele agentului de umplutură şi liantului, utilizate pentru executarea recipientului,
trebuie să deţină termene de utilizare de garanţie, care se indică în certificatul materialelor respective.
6.21 Piesele turnate din fontă de rezistenţă înaltă urmează a fi utilizate după tratarea termică.
6.22 Necesitatea tratării termice a filetului, executat prin rulare, se reglementează de
documentaţia normativă.

7 EXECUTARE, RECONSTRUIRE, MONTARE, REGLARE ŞI REPARARE

7.1 Cerinţe generale

7.1.1 Executarea (executarea etapei finale), reconstruirea, montarea, reglarea şi repararea

recipientelor şi elementelor acestora trebuie să se efectueze de către organizaţii specializate, ce dispun
de mijloacele tehnice necesare pentru efectuarea calitativă a lucrărilor.
Organizaţiile care efectuează lucrările menţionate trebuie să deţină autorizaţia organului de
securitate industrială pentru executarea, reconstruirea, montarea, reglarea şi repararea recipientelor în
conformitate cu modul stabilit de organul de securitate industrială.
7.1.2 Executarea (executarea etapei finale), reconstruirea, montarea, reglarea şi repararea
recipientelor trebuie să se efectueze în conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli şi documentaţiei
normative, aprobate în modul stabilit.

13
NRS 35-03-67:2004
7.1.3 Executarea (executarea etapei finale), reconstruirea, montarea, reglarea şi repararea
recipientelor sau unor elemente în parte ale acestora trebuie să se efectueze conform tehnologiei
elaborate pînă la începerea lucrărilor de către organizaţia care le efectuează.
7.1.4 În procesul executării (executării etapei finale), reconstruirii, montării, reglării şi reparării
trebuie să fie aplicat sistemul de control al calităţii (de intrare, pe etape şi de recepţie), care asigură
efectuarea lucrărilor în conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli şi DN.
Modul de efectuare a controlului de intrare al materialelor nemetalice, din care se execută
elementele de forţă ale construcţiei recipientului, se coordonează cu organizaţia specializată.

7. 2 Toleranţe

7.2.1 Abaterea diametrului exterior (interior) al virolelor, elementelor cilindrice bordurate ale
fundurilor, fundurilor sferice executate din tablă şi piese forjate, nu trebuie să depăşească (± 1) % din
diametrul nominal.
Ovalitatea relativă în orice secţiune transversală nu trebuie să depăşească 1%. Valoarea ovalităţii
relative se determină conform formulelor (1) şi (2):
a) în secţiunea, unde lipsesc ştuţuri şi guri de acces:

2( D max – D min )
α=_________________________ . 100% ; (1)
Dmax+Dmin

b) în secţiunea, unde sînt ştuţuri şi guri de acces:

2 ( D max – D min – 0,02d )

α=______________________________________⋅ 100% , (2)
Dmax+Dmin
în care:
Dmax, Dmin – diametrul exterior (interior) maxim şi minim, respectiv, al recipientului, mm;
d – diametrul interior al ştuţului sau gurii de acces, mm.
Pentru recipientele cu raportul dintre grosimea peretelui virolei faţă de diametrul interior egal cu
0,01 şi mai puţin se permite de majorat valoarea ovalităţii relative pînă la 1,5 %.
Ovalitatea relativă pentru elementele recipientelor care funcţionează sub presiune exterioară nu
trebuie să depăşească 0,5 %.
7.2.2 Deriva (neregularitatea) f a marginilor la cordoanele de sudură nu trebuie să depăşească
f = (0,1 s + 3) mm, dar să nu fie mai mare decît valorile corespunzătoare indicate în tabelul 2 pentru
elementele recipientelor (figura 1).

Figura 1 - Deriva (neregularitatea) marginilor la cordoanele de sudură.

14
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul 2

Deriva (neregularitatea) f maximă a marginilor la sudurile cap la cap, mm ale

virolelor rezervoarelor sferice şi fundurilor din lamele fundurilor conice

indiferent de D1) D<5000 D>5000 D<2000 D>2000

5 6 8 5 7
1)
D – diametrul interior, mm
7.2.3 Decalarea marginilor b ale foilor de oţel (figura 2), măsurată în raport cu suprafaţa medială
în îmbinările cap la cap, care stabilesc rezistenţa recipientului, nu trebuie să depăşească b = 0,1s, dar să
nu fie mai mare de 3 mm. Decalarea marginilor la sudurile circulare, cu excepţia sudurilor executate
prin sudare în baie de zgură, nu trebuie să depăşească valorile indicate în tabelul 3. Decalarea
marginilor la sudurile circulare, executate prin sudare în baie de zgură, nu trebuie să depăşească 5 mm.

Figura 2 – Decalarea marginilor foilor de oţel

Tabelul 3

Grosimea foilor Decalările maxime admisibile ale marginilor îmbinate la sudurile circulare,
de oţel supuse mm
sudării s, mm la recipientele monometalice la recipientele bimetalice din
partea stratului corosiv
Pînă la 20 0,1s + 1
Peste 20 pînă la 50 50% din grosimea stratului de placare
0,15s, dar cel mult 5
Peste 50 pînă la 100 0,04s + 3, dar nu mai mare decît
0,04s + 3,51)
grosimea stratului de placare
Peste 100 0,025s + 5, dar cel mult 8 şi nu mai
0,025s + 51), dar cel mult 10
mare decît grosimea stratului de placare
1)
Cu condiţia depunerii metalului pe suprafeţele îmbinate cu înclinare 1:3 pentru îmbinările sudate,
decalarea marginilor cărora depăşeşte 5 mm.

7.2.4 Decalarea marginilor la îmbinările sudate cap la cap ale ţevilor nu trebuie să depăşească
valorile prezentate în tabelul 4.

Tabelul 4

Grosimea peretelui ţevii s, mm Decalările maxime admisibile ale marginilor, mm

Pînă la 3 0,2s
Peste 3 pînă la 6 0,1s + 0,3
Peste 6 pînă la 10 0,15 s
Peste 10 pînă la 20 0,15 s +1
Peste 20 0,1 s, dar cel mult 3
15
NRS 35-03-67:2004

7.2.5 Toleranţele care nu sînt indicate la capitolul dat trebuie să corespundă cerinţelor DN.

7.3 Sudarea

7.3.1 La executarea (executarea etapei finale), montarea, repararea, reconstruirea recipientelor

trebuie să se utilizeze tehnologia de sudare, atestată în conformitate cu cerinţele Regulilor şi
NRS PB 03-164.
7.3.2 Pentru efectuarea sudării trebuie să se utilizeze instalaţii, aparatură şi dispozitive în stare
bună de funcţionare, care asigură respectarea cerinţelor DN.
7.3.3 Pentru efectuarea lucrărilor de sudare se admit sudori atestaţi în conformitate cu
RG PB 03-273.
Sudorii vor executa doar acele tipuri de lucrări de sudare, care sînt indicate în certificatele lor.
7.3.4 Sudorul, care pentru prima dată este admis la efectuarea lucrărilor de sudare a elementelor
sub presiune la întreprinderea dată (la sectorul de montare sau reparare), indiferent de faptul că deţine
certificat, pînă a fi admis la executarea lucrărilor, trebuie să fie supus verificării prin efectuarea unei
suduri de probă şi a controlului îmbinării sudate de probă. Construcţia îmbinărilor sudate de probă, de
asemenea metodele şi volumul controlului calităţii sudurii acestor îmbinări se stabileşte de către
conducătorul lucrărilor de sudare.
7.3.5 Dirijarea lucrărilor de asamblare a recipientelor şi elementelor acestora, de sudare şi control
al calităţii îmbinărilor sudate, se va pune în sarcina specialistului care a fost atestat în conformitate cu
RG 35-01-31 şi supus verificării în ce priveşte cunoaşterea prezentelor Reguli.
7.3.6 Îmbinările sudate ale elementelor care funcţionează sub presiune cu grosimea peretelui
peste 6 mm sînt supuse marcării (poansonării), care permite a constata numele sudorului care a
efectuat sudarea. Sistemul de marcare se indică în documentaţia tehnologică de proiectare (în
continuare DTP).
Necesitatea şi metoda de marcare a îmbinărilor sudate cu grosimea peretelui sub 6 mm se
stabilesc conform cerinţelor DTP. Metoda de marcare trebuie să excludă ecruisarea, călirea
suplimentară sau subţierea inadmisibilă a grosimii metalului şi să asigure integritatea marcajului pe
parcursul perioadei de exploatare a piesei.
În cazul cînd toate îmbinările sudate ale piesei date sînt executate de un singur sudor, atunci se
permite de a nu marca fiecare îmbinare sudată. În asemenea caz poansonul sudorului va fi înscris lîngă
plăcuţa de firmă sau în alt loc vizibil al piesei şi locul de poansonare va fi cuprins în ramă, aplicată cu
vopsea nelevigabilă. Locul de poansonare trebuie să fie indicat în cartea tehnică a piesei.
În cazul cînd îmbinarea sudată a fost efectuată de mai mulţi sudori, atunci se gravează poansonul
tuturor sudorilor antrenaţi în efectuarea acesteia.
7.3.7 Pînă la efectuarea sudării trebuie de verificat calitatea asamblării elementelor ce vor fi
îmbinate, precum şi starea marginilor care se îmbină şi a suprafeţelor aderente lor. La asamblare nu se
admite ajustarea marginilor prin lovire sau încălzire locală.
7.3.8 Materialele de sudură, utilizate pentru sudarea recipientelor, trebuie să corespundă
cerinţelor documentaţiei normative, fapt care trebuie să fie confirmat prin documentul întreprinderii
producătoare.
7.3.9 Mărcile, sortimentul şi condiţiile de păstrare şi pregătire către utilizare a materialelor de
sudură trebuie să corespundă cerinţelor DN referitoare la sudare.
7.3.10 Materialele de sudură trebuie să fie supuse controlului:
a) fiecare lot de electrozi:
- privind proprietăţile tehnice de sudare;
- privind corespunderea conţinutului elementelor de aliere cu compoziţia reglementată prin
metoda stiloscopiei metalului depus, executată cu electrozi aliaţi (Э-09X1M,Э-09X1MФ, austenitici
etc.);
b) fiecare lot de electrozi de sudură (sîrmă) – privind proprietăţile tehnologice de sudare;

16
 NRS 35-03-67:2004
c) fiecare buclă (colac, bobină) de sîrmă aliată de sudare – privind prezenţa elementelor de aliere
de bază prin metoda stiloscopiei.
7.3.11 Pregătirea marginilor şi suprafeţelor pentru sudare trebuie să se efectueze prin prelucrarea
mecanică sau prin tăierea sau rabotarea termică (cu oxigen, cu arc electric şi aer comprimat, cu jet de
plasmă şi arc electric) cu prelucrarea mecanică ulterioară (cu cuţit, freză, sculă abrazivă). Adîncimea
prelucrării mecanice după tăierea (rabotarea) termică trebuie să fie indicată în DN în dependenţă de
susceptibilitatea mărcii de oţel concrete faţă de ciclul termic de tăiere (rabotare).
7.3.12 Marginile pieselor care urmează a fi sudate şi porţiunile aderente trebuie să fie curăţite de
zgură, vopsea, ulei şi alte incluziuni în conformitate cu cerinţele DN.
7.3.13 Prinderea prin sudare şi înlăturarea elementelor auxiliare (dispozitivelor de asamblare,
fixărilor provizorii etc.) trebuie să se efectueze în conformitate cu indicaţiile desenelor tehnice şi DN.
Prinderea prin sudare a acestor elemente trebuie să se efectueze de către sudorul autorizat pentru
sudarea piesei date.
7.3.14 Sudurile provizorii trebuie să se efectueze de către sudorul autorizat pentru sudarea piesei
date cu utilizarea materialelor de adaos, prevăzute de documentaţia tehnică referitoare la sudarea
recipientului în cauză. La executarea ulterioară a lucrărilor de sudare sudurile provizorii se vor înlătura
sau se vor topi în cordonul de bază.
Prinderea prin sudură a fixărilor provizorii şi înlăturarea lor după sudarea piesei de bază trebuie
să se efectueze conform tehnologiei ce exclude formarea fisurilor şi zonelor de călire în metalul piesei.
7.3.15 La executarea recipientelor şi elementelor acestora toate lucrările de sudare trebuie să se
efectueze la temperaturi pozitive în încăperi închise.
La montarea, executarea etapei finale la platforme de montaj, precum şi la repararea
recipientelor, exploatate în afara încăperilor, se admite executarea sudării la temperatura mediului
ambiant sub 0°C. Totodată, sudorul, precum şi locul de sudare, trebuie de protejat contra acţiunii
directe a vîntului şi precipitaţiilor atmosferice. Sudarea în condiţiile temperaturii mediului ambiant sub
0°C trebuie să se efectueze în conformitate cu DN în modul stabilit.
7.3.16 Toate cordoanele de sudură vor fi supuse poansonării, fapt care va permite a constata
numele sudorului care a executat aceste cordoane.
Poansonul se aplică la o distanţă de (20-50) mm faţă de marginea cordonului de sudură din partea
exterioară. În cazul cînd sudura din partea exterioară şi partea interioară se efectuează de către sudori
diferiţi, poansoanele se aplică doar din partea exterioară prin fracţie: la numărător – poansonul
sudorului care a efectuat sudura din partea exterioară, la numitor – din partea interioară. În cazul cînd
îmbinările sudate ale recipientului sînt executate de un singur sudor, atunci se admite de aplicat
poansonul sudorului lîngă plăcuţă sau în alt loc vizibil. În cazul cînd îmbinările sudate au fost
executate de cîţiva sudori, atunci se vor aplica poansoanele tuturor sudorilor antrenaţi în executarea
lor.
La sudurile longitudinale poansonul se va aplica la începutul şi sfîrşitul cordonului la o distanţă
de 100 mm de la sudura circulară. În cazul virolelor cu sudură longitudinală cu lungimea pînă la 400
mm se admite de aplicat un singur poanson. Pentru sudura circulară poansonul se va grava în locul de
intersecţie dintre sudura circulară şi cea longitudinală şi în continuare peste fiecare 2 m, totodată,
trebuie să fie aplicate cel puţin două poansoane la fiecare sudură. Poansoanele se aplică din partea
exterioară. La recipientele cu grosimea peretelui sub 4 mm se admite de efectuat poansonarea sudurilor
longitudinale şi circulare cu ajutorul electrografului sau vopselelor nelevigabile.
Locul de poansonare va fi cuprins în ramă vizibilă, aplicată cu vopsea nelevigabilă sau cu
ajutorul electrografului şi va fi indicat în cartea tehnică a recipientului.
7.3.17 Atestarea tehnologiei de sudare se divizează în atestare de cercetare şi atestare de
producţie şi se efectuează în conformitate cu NRS PB 03-164.
Atestarea de producţie trebuie să se efectueze pentru fiecare grup de îmbinări sudate de acelaşi
tip, executate la întreprinderea dată. (Determinarea îmbinărilor sudate de acelaşi tip este prezentată în
anexa E.)
7.3.18 Sudarea elementelor care funcţionează sub presiune trebuie să se efectueze în condiţiile
temperaturii pozitive a mediului ambiant. Se admite de efectuat lucrările de sudare la montare şi

17
NRS 35-03-67:2004
reparare în condiţiile temperaturii negative, la respectarea cerinţelor DN (DTP) şi crearea condiţiilor
necesare pentru sudori (protecţia contra vîntului, ploii, ninsorii).
În cazul temperaturii negative a mediului ambiant, metalul, înainte de sudare, trebuie să fie uscat
şi încălzit pînă la temperatura pozitivă în regiunea îmbinării sudate.
7.3.19 Necesitatea şi regimul preîncălzirilor şi încălzirilor paralele ale elementelor supuse sudării
se determină prin tehnologia de sudare şi trebuie să fie indicate în DTP. În caz de temperatură negativă
a mediului ambiant, încălzirea se va efectua în aceleaşi cazuri ca şi la temperatura pozitivă, dar
temperatura de încălzire trebuie să fie mai mare cu 50°C.
7.3.20 După sudare cordonul de sudură şi porţiunile aferente trebuie să fie curăţite de zgură,
stropi de metal şi alte incluziuni.
Bavura interioară la îmbinările ţevilor, executate prin sudare prin rezistenţă (contact),
trebuie să fie înlăturată pentru a asigura secţiunea de trecere stabilită.

7.4 Tratarea termică

7.4.1 Tratarea termică a elementelor recipientelor se efectuează în scopul de a asigura

corespunderea proprietăţilor metalului şi îmbinărilor sudate cu indicii adoptaţi în DN pentru metal şi
sudare, precum şi de a reduce tensiunile remanente, care apar în procesul de executare a operaţiilor
tehnologice (sudării, îndoirii, matriţării etc.).
7.4.2 Pentru executarea lucrărilor de tratare termică se admit operatori–termişti, care au fost
supuşi unei instruiri speciale, au susţinut încercările corespunzătoare şi deţin certificatul pentru dreptul
de executare a lucrărilor.
7.4.3 Se supun tratării termice recipientele în pereţii cărora după executare (la vălţuire, matriţare,
sudare etc.) este posibilă apariţia tensiunilor remanente inadmisibile, precum şi recipientele, rezistenţa
cărora se obţine prin tratare termică.
7.4.4 Recipientele şi elementele acestora din oţeluri carbon, precum şi din oţeluri manganos slab
aliate şi manganos–silicioase, executate prin utilizarea sudării, matriţării sau vălţuirii, se supun tratării
termice obligatorii în cazul cînd:
a) grosimea peretelui elementului cilindric sau conic al fundului, flanşei sau racordului
recipientului în locul unde acestea se îmbină prin sudare depăşeşte 36 mm pentru oţelurile carbon şi
30 mm pentru oţelurile manganos slab aliate şi manganos–silicioase;
b) grosimea nominală a peretelui elementelor cilindrice sau conice ale recipientului (racordului),
executate din tablă de oţel prin vălţuire (matriţare), depăşeşte valoarea calculată prin formula (3):

s = 0,009 (D+1200), (3)

în care: D – diametrul interior minim în mm. Cerinţele date nu se aplică pentru mantalele
bordurate;
c) acestea sînt destinate pentru exploatare în medii ce generează coroziune prin fisurare;
d) fundurile şi alte elemente se matriţează (vălţuiesc) la temperatura de finisare a matriţării
(vălţuirii) mai joasă de 700°C ;
e) fundurile recipientelor şi elementelor acestora indiferent de grosime sînt executate prin
matriţare la rece sau flanşare la rece.
7.4.5 Porţiunile îndoite ale ţevilor din oţeluri carbon şi slab aliate cu diametrul exterior peste
36 mm se supun tratării termice în cazul cînd raportul razei medii de curbură faţă de diametrul exterior
nominal constituie mai puţin de 3,5, iar raportul grosimii nominale a peretelui ţevii faţă de diametrul
nominal al ei depăşeşte 0,05.
7.4.6 Recipientele şi elementele acestora din oţeluri crom molibden slab aliate, crom molibden
vanadiu, oţeluri de clasa martensitică şi oţeluri placate, la care stratul de bază este din oţeluri de tipul şi
clasa nominalizate, executate prin utilizarea sudării, trebuie să fie supuse tratării termice, indiferent de
diametrul şi grosimea peretelui.

18
 NRS 35-03-67:2004
7.4.7 Necesitatea tratării termice a recipientelor şi elementelor acestora din oţeluri de clasa
austenitică şi oţeluri placate cu stratul de bază din oţeluri carbon şi manganos slab aliate şi manganos
crom cu strat anticorosiv din oţeluri de clasa austenitică, se stabileşte în DN.
7.4.8 Fundurile recipientelor, executate din oţeluri austenitice prin matriţare la rece sau flanşare,
trebuie să fie supuse tratării termice.
7.4.9 Nu este necesară tratarea termică pentru fundurile şi piesele executate din oţeluri austenitice
cu crom şi nichel, matriţate (vălţuite) la o temperatură nu mai joasă de 850°C.
Se admite a nu supune tratării termice fundurile deformate la cald executate din oţeluri
austenitice, la care raportul diametrului interior faţă de grosimea peretelui este peste 28, în cazul cînd
acestea nu sînt destinate pentru exploatare în medii ce generează coroziune prin fisurare.
7.4.10 Tipul tratării termice (revenirea, normalizarea sau călirea cu revenirea ulterioară,
austenizarea etc.) şi regimurile acesteia (viteza de încălzire, temperatura şi timpul de menţinere,
condiţiile de răcire etc.) se adoptă conform DN şi se indică în proiectul tehnic.
7.4.11 Se admite de efectuat tratarea termică a recipientelor pe părţi cu tratarea termică locală
ulterioară a sudurii finale. La tratarea termică locală este necesar de asigurat încălzirea şi răcirea
uniformă în conformitate cu tehnologia coordonată cu organul de securitate industrială.
În cazul cînd este necesară îndeplinirea cerinţei privind rezistenţa la coroziunea prin fisurare,
posibilitatea utilizării tratării termice a recipientului trebuie să fie coordonată cu organul de securitate
industrială.
7.4.12 În procesul de efectuare a tratării termice în cuptor temperatura de încălzire în orice punct
al recipientului (elementului) nu trebuie să depăşească temperatura maximă şi minimă prevăzută de
regimul de tratare termică.
Mediul în cuptor nu trebuie să influenţeze negativ asupra recipientului (elementului) supus
tratării termice.
7.4.13 În urma tuturor ciclurilor de tratare termică proprietăţile metalului recipientelor şi
elementelor acestora trebuie să corespundă cu cerinţele prezentelor Reguli şi documentaţiei normative
.
7.4.14 Tratarea termică trebuie să se efectueze astfel, încît să fie asigurată încălzirea uniformă a
metalului articolelor, dilatarea termică liberă a acestora şi lipsa deformărilor plastice. Regimurile de
încălzire, menţinere şi răcire a articolelor la tratarea termică trebuie să fie înregistrate cu ajutorul
aparatelor cu autoînregistrare.
7.4.15 Pentru înlăturarea tensiunilor remanente în conformitate cu cerinţele 7.4.4 al prezentelor
Reguli se admite de înlocuit tratarea termică prin alte metode prevăzute în documentaţia normativă,
coordonată cu organul de securitate industrială.

7.5 Controlul îmbinărilor sudate

7.5.1 Întreprinderea producătoare (producătoare a etapei finale), organizaţia de montare sau

reparare sînt obligate să aplice tipurile şi volumul controlului produselor sale, care ar garanta
constatarea defectelor inadmisibile, calitatea înaltă şi fiabilitatea lor.
Controlul calităţii sudării şi îmbinărilor sudate include:
a) verificarea atestării personalului;
b) verificarea utilajului de sudare şi asamblare, termic şi de control, aparaturii, dispozitivelor şi
instrumentelor;
c) controlul calităţii materialelor de bază;
d) controlul calităţii materialelor de sudură şi materialelor pentru defectoscopie;
e) controlul pe etape al tehnologiei de sudare;
f) controlul nedistructiv al calităţii îmbinărilor sudate;
g) controlul distructiv al calităţii îmbinărilor sudate;
h) controlul privind eliminarea defectelor.

19
NRS 35-03-67:2004
Tipurile de control se determină de către organizaţia de construcţie în conformitate cu cerinţele
prezentelor Reguli, DN referitoare la articole şi sudare şi se indică în documentaţia tehnologică a
recipientului.
7.5.2 Pentru a determina metodele şi volumul controlului îmbinărilor sudate este necesar de
stabilit grupa recipientului în dependenţă de presiunea de calcul, temperatura peretelui şi caracterul
mediului conform tabelului 5.
În acele cazuri, cînd în tabelul 5 lipsesc combinările indicate ale parametrilor privind presiunea şi
temperatura, pentru a determina grupa este necesar de călăuzit de parametrul maxim.
Temperatura peretelui se determină în baza calculului termotehnic sau rezultatelor măsurărilor,
iar în lipsa acestor date, se adoptă ca fiind egală cu temperatura mediului ce contactează cu peretele
recipientului.

Tabelul 5

Grupa Presiunea de calcul, MPa Temperatura

Mediul de lucru
recipientelor (kgf/cm2) peretelui, °C
Deflagrant sau
inflamabil, sau de
1 Peste 0.07 (0,7) Indiferent clasa de pericol 1,2
conform cerinţelor
GOST 12.1.007
Pînă la 2,5 (25) Sub minus 70, peste 400
Peste 2,5 (25) pînă la 4 (40) Sub minus 70, peste 200

2 Peste 4 (40) pînă la 5 (50) Sub minus 40, peste 200

Peste 5 (50) Indiferent
Pînă la 1,6 (16) De la minus 70 pînă la minus Oricare, cu
20 excepţia celui
3 De la 200 pînă la 400 indicat pentru
Peste 1,6 (6) pînă la 2,5 (25) De la minus 70 pînă la 400 grupa 1 de
Peste 2,5 (25) pînă la 4 (40) De la minus 70 pînă la 200 recipiente
Peste 4 (40) pînă la 5 (50) De la minus 40 pînă la 200
4 Pînă la 1,6 (16) De la minus 20 pînă la 200

7.5.3 Volumul controlului trebuie să nu fie mai mic decît cel prevăzut de prezentele Reguli.
7.5.4 În procesul de executare a recipientelor trebuie să se verifice:
a) corespunderea metalului elementelor supuse sudării şi materialelor de sudare cu cerinţele DN;
b) corespunderea calităţii pregătirii marginilor şi asamblării pentru sudare cu cerinţele
standardelor în vigoare şi desenelor tehnice;
c) respectarea procesului tehnologic de sudare şi tratare termică, elaborat în conformitate cu
cerinţele DN.
7.5.5 Tipurile principale de control nedistructiv al metalului şi îmbinărilor sudate constituie:
a) vizual şi de măsurare;
b) radiografic;
c) ultrasonic;
d) prin radioscopie (se admite de utilizat doar conform instrucţiunilor coordonate cu organul de
securitate industrială);
e) prin stiloscopie;
f) măsurarea durităţii;
g) încercările hidraulice;
h) încercările pneumatice.

20
 NRS 35-03-67:2004
De asemenea pot fi aplicate şi alte metode (emisia acustică, magnetografia, defectoscopia
cromatică, determinarea conţinutului de oţel feritic în metalul sudurii etc.) în conformitate cu condiţiile
tehnice ale întreprinderii producătoare în volumul prevăzut de DN.
7.5.6 În procesul controlului distructiv trebuie să se efectueze încercări privind proprietăţile
mecanice, testări metalografice şi încercări la rezistenţă contra coroziunii intercristaline.
7.5.7 Controlul de recepţie a articolului, unităţilor de asamblare şi îmbinărilor sudate trebuie să se
efectueze la finele tuturor operaţiilor tehnologice, ce ţin de tratarea termică, deformarea şi ecruisarea
metalului.
Succesiunea controlului pentru fiecare metodă în parte trebuie să corespundă cu cerinţele DN.
Controlul vizual şi de măsurare, precum şi stiloscopia, trebuie să se efectueze înainte de controlul prin
alte metode.
7.5.8 Controlul calităţii îmbinărilor sudate trebuie să se efectueze conform DN coordonate în
modul stabilit.
7.5.9 În procesul de executare a lucrărilor de către personalul întreprinderii producătoare trebuie
să se efectueze controlul pe etape al proceselor tehnologice de pregătire şi asamblare a elementelor
pentru sudare, de sudare şi tratare termică a îmbinărilor sudate, eliminare a defectelor îmbinărilor
sudate.
În procesul controlului pe etape se verifică respectarea cerinţelor prezentelor Reguli, DN şi
desenelor tehnice de către executori. Volumul controlului pe etape la pregătire, asamblare, sudare şi
tratarea termică şi eliminarea defectelor trebuie să fie indicat în DN.
7.5.10 Rezultatele fiecărui tip de control (inclusiv celui pe etape) trebuie să fie consemnate în
documentaţia de dare de seamă (registre, formulare, procese–verbale, fişe de lucru etc.).
7.5.11 Mijloacele de control trebuie să fie supuse verificării metrologice.
7.5.12 Fiecare lot de materiale pentru defectoscopie (penetranţi, pulbere, suspensii, film
radiografic, agenţi chimici etc.) pînă a fi utilizat trebuie să fie supus controlului de intrare.
7.5.13 Volumul controlului distructiv şi nedistructiv, prevăzut de prezentele Reguli, poate fi
redus la coordonarea cu organul de securitate industrială la executarea în masă, inclusiv în cazul
procesului tehnologic invariabil, specializării sudorilor pentru unele genuri de lucrări şi calităţii înalte a
lor, confirmată prin rezultatele controlului pentru o perioadă de cel puţin 6 luni. Copia autorizaţiei se
anexează la cartea tehnică a recipientului.
7.5.14 Metodele şi volumul controlului îmbinărilor sudate ale elementelor fixate prin sudare,
care nu funcţionează sub presiune interioară, trebuie să fie stabilite de DN pentru articolul dat şi
sudură.
7.5.15 Articolul este considerat util, în cazul cînd în procesul controlului nu se vor depista
defecte interioare şi exterioare, ce depăşesc limitele normelor admisibile, stabilite de prezentele Reguli
şi DN referitoare la articol şi sudare.
7.5.16 Datele referitoare la controlul îmbinărilor sudate ale elementelor de bază ale recipientelor
sub presiune trebuie să fie consemnate în cartea tehnică a recipientului.
7.5.17 Toate îmbinările sudate ale recipientelor şi elementelor acestora se supun controlului
vizual şi prin măsurare în vederea constatării următoarelor defecte:
a) fisuri de toate tipurile şi direcţiile;
b) incluziuni şi porozitate a suprafeţei exterioare a sudurii;
c) subţieri;
d) afluenţe, arderi, cratere netopite;
e) decalarea şi deriva comună a marginilor elementelor supuse sudării peste normele prevăzute
de prezentele Reguli;
f) lipsă de rectitudine a elementelor îmbinate;
g) necorespunderea formei şi dimensiunilor sudurilor cu cerinţele documentaţiei tehnice.
7.5.18 Pînă la examinarea vizuală suprafaţa cordonului de sudură şi porţiunile aderente ale
metalului de bază cu lăţimea cel puţin 20 mm în ambele părţi de la sudură trebuie să fie curăţite de
zgură şi alte incluziuni, în cazul sudării în baie de zgură această distanţă va fi cel puţin 100 mm.

21
NRS 35-03-67:2004
7.5.19 Examinarea şi măsurarea îmbinărilor sudate trebuie să se efectueze din partea exterioară şi
interioară pe toată lungimea sudurilor. În cazul cînd nu este posibil de examinat şi măsurat îmbinarea
sudată din ambele părţi, aceasta trebuie să fie controlată în modul prevăzut de autorul proiectului.
7.5.20 Defectoscopia ultrasonică şi controlul radiografic se efectuează în scopul depistării
defectelor interioare (fisurilor, sudurilor nepătrunse, porilor, incluziunilor de zgură etc.) în îmbinările
sudate.
7.5.21 Pentru executarea controlului îmbinărilor sudate ale recipientelor prin metode fizice se
admit specialiştii care au absolvit un curs de instruire teoretică specială, un curs practic şi au fost
supuşi atestării în modul stabilit.
7.5.22 Defectoscopia ultrasonică şi controlul radiografic al îmbinărilor sudate trebuie să se
efectueze în conformitate cu cerinţele GOST 14782 şi GOST 7512.
7.5.23 Metoda de control (defectoscopia ultrasonică, controlul radiografic, combinarea ambelor
metode) se selectează, luînd în considerare posibilităţile de constatare deplină şi exactă a defectelor
inadmisibile, ţinînd cont de specificul proprietăţilor fizice ale metalului, precum şi de asimilarea
metodei de control menţionate pentru tipul concret de îmbinări sudate.
7.5.24 Volumul controlului prin defectoscopie ultrasonică sau prin metoda radiografiei al
îmbinărilor cap la cap, în colţ, în T şi altor îmbinări sudate ale recipientelor şi elementelor acestora
(fundurilor, virolelor, ştuţurilor, gurilor de acces, flanşelor etc.), inclusiv îmbinărilor gurilor de acces şi
ştuţurilor cu corpul recipientului, trebuie să corespundă celui indicat în tabelul 6.

Tabelul 6

Lungimea porţiunii de sudură

Grupa recipientelor Presiunea de calcul, MPa,
controlată de la lungimea
(kgf/cm2)
fiecărei suduri, %
1 Peste 0,07 (0,7) 100
Pînă la 2,5 (25)
Peste 2,5 (25) pînă la 4 (40)
2 Peste 4 (40) pînă la 5 (50) 100
Peste 5 (50)
Pînă la 1,6 (16)
Peste 1,6 (16) pînă la 2,5 (25)
3 Peste 2,5 (25) pînă la 4 (40) Cel puţin 50
Peste 4 (40) pînă la 5 (50)
4 Pînă la 1,6 (16) Cel puţin 25

Volumul indicat al controlului se referă la fiecare îmbinare sudată. Locurile de îmbinare

(intersecţie) a îmbinărilor sudate se supun controlului obligatoriu prin defectoscopie ultrasonică sau
prin metoda radiografiei.
Defectoscopia ultrasonică sau controlul radiografic al prinderii prin sudură a instalaţiilor
interioare şi exterioare de corpul recipientului trebuie să se efectueze în caz de prezenţă a cerinţei în
documentaţia tehnologică.
7.5.25 Îmbinările sudate ale recipientelor utilate cu capace cu acţiune rapidă se supun controlului
prin defectoscopie ultrasonică sau prin metoda radiografiei în volum de 100%.
7.5.26 Pentru recipientele de grupa 3 şi 4 locurile supuse controlului radiografic sau ultrasonic se
stabilesc de către secţia de control tehnic a întreprinderii producătoare după finalizarea lucrărilor de
sudare conform rezultatelor inspecţiei exterioare.
7.5.27 Pînă la efectuarea controlului porţiunii respective îmbinările sudate trebuie să fie marcate
astfel, încît acestea să poată fi găsite uşor pe fişele de control şi fotografiile radiografice.
7.5.28 La depistarea defectelor inadmisibile în îmbinările sudate, supuse defectoscopiei
ultrasonice sau controlului prin metoda radiografiei în volum mai puţin de 100%, se supun controlului

22
 NRS 35-03-67:2004
obligatoriu prin aceeaşi metodă sudurile de acelaşi tip ale elementului dat, executate de sudorul dat, pe
toată lungimea îmbinării.
7.5.29 În cazul cînd nu este posibilă efectuarea defectoscopiei ultrasonice sau controlului
radiografic din cauza inaccesibilităţii unor îmbinări sudate sau din cauza ineficienţei acestor metode de
control (în special, punctelor de sudură ale ştuţurilor şi ţevilor cu diametrul interior mai puţin de 100
mm), controlul calităţii acestor îmbinări sudate trebuie să se efectueze prin alte metode în conformitate
cu instrucţiunile coordonate în modul stabilit. Indicaţiile privind aplicarea metodei de control se
consemnează în cartea tehnică a recipientului.
7.5.30 Defectoscopia ultrasonică şi controlul radiografic al îmbinărilor sudate cap la cap pot fi
înlocuite prin altă metodă eficientă de control nedistructiv la coordonarea cu organul de securitate
industrială.
7.5.31 Controlul capilar şi cu pulberi magnetice al articolelor şi îmbinărilor sudate constituie
metode de control suplimentare, stabilite de desenele tehnice şi DN în scopul determinării defectelor
de suprafaţă sau imperfecţiunilor interne.
7.5.32 Controlul capilar trebuie să se efectueze în conformitate cu metodicile de control
coordonate în modul stabilit.
7.5.33 Clasa şi nivelul de sensibilitate a controlului capilar şi cu pulberi magnetice trebuie să se
stabilească de desenele tehnice şi DN.
7.5.34 Controlul prin stiloscopie trebuie să se efectueze în scopul de a confirma corespunderea
alierii metalului pieselor şi cordoanelor de sudură cu cerinţele desenelor tehnice şi DN.
7.5.35 Se supun stiloscopiei:
a) toate piesele supuse sudării (părţile construcţiilor), care conform desenului tehnic trebuie să fie
executate din oţel aliat;
b) metalul cordonului tuturor îmbinărilor sudate ale ţevilor, care conform DN trebuie să fie
executate din material de adaos aliat;
c) materialele de sudare conform 7.3.10 al prezentelor Reguli.
7.5.36 Stiloscopia trebuie să se efectueze în conformitate cu cerinţele indicaţiilor metodice sau
instrucţiunilor coordonate în modul stabilit.
7.5.37 Măsurarea durităţii metalului la cordonul îmbinării sudate se efectuează pentru a verifica
calitatea executării tratării termice a îmbinărilor sudate.
7.5.38 Se supune măsurării durităţii metalul cordonului îmbinărilor sudate executate din oţeluri
aliate termostabile de clasa perlitică şi martensitico-feritică prin metoda şi volumul stabilite de
cerinţele GOST 9012, GOST 9013 şi GOST 2999.
7.5.39 Controlul proprietăţilor mecanice conform cerinţelor GOST 6996, încercarea la rezistenţă
contra coroziunii intercristaline şi testările metalografice ale îmbinărilor sudate trebuie să se efectueze
pe epruvete executate din îmbinările sudate de control.
Îmbinările sudate de control trebuie să redea una din îmbinările sudate cap la cap ale
recipientului, care determină rezistenţa lui (sudurile longitudinale ale virolelor, sudurile de coardă şi
meridionale ale fundurilor convexe), precum şi sudurile circulare ale recipientelor ce nu conţin suduri
longitudinale.
Îmbinările sudate de control trebuie să fie identice cu îmbinările sudate de producere controlate
(conform mărcilor oţelului, grosimii tablei sau dimensiunilor ţevilor, formei de teşire a marginilor,
metodei de sudare, materialelor de sudare, poziţiei sudurii, regimurilor şi temperaturii de încălzire,
tratare termică) şi executate de acelaşi sudor şi cu acelaşi utilaj de sudare concomitent cu îmbinarea de
producere controlată. Îmbinările sudate de control pentru sudurile circulare ale recipientelor multistrat
se stabilesc de DN pentru executarea acestor recipiente.
În cazul cînd atestarea de producţie a tehnologiei de sudare s-a efectuat în conformitate cu
cerinţele Regulilor, atunci la coordonarea cu organizaţiile specializate se permite de a nu efectua
încercări mecanice pentru îmbinările sudate de control.
7.5.40 În procesul de sudare a îmbinărilor de control (lamelelor), destinate pentru verificarea
proprietăţilor mecanice, de efectuare a încercării la rezistenţă contra coroziunii intercristaline şi testare

23
NRS 35-03-67:2004
metalografică, lamelele trebuie să fie prinse de elementele supuse sudării astfel, încît cordonul
lamelelor de control să constituie o prelungire a cordonului elementului supus sudării.
Sudarea lamelelor de control pentru verificarea îmbinărilor elementelor recipientelor, unde nu
este posibilă sudura de prindere a lamelelor, poate fi efectuată în afara acestora, dar cu condiţia
respectării obligatorii a tuturor condiţiilor de sudare a îmbinărilor cap la cap controlate.
7.5.41 În cazul sudării automate (mecanizate) a recipientelor, la fiecare recipient trebuie să fie
sudată o îmbinare de control. Atunci cînd pe parcursul unei ture de lucru după acelaşi proces
tehnologic se sudează cîteva recipiente de acelaşi tip, se permite de efectuat o singură îmbinare de
control pentru tot lotul de recipiente sudate în tura dată. La sudarea manuală a recipientelor de către
cîţiva sudori, fiecare trebuie să sudeze cîte o îmbinare de control la fiecare recipient.
7.5.42 La executarea în serie a recipientelor se admite de efectuat cîte o îmbinare de control
pentru fiecare tip de sudare pentru tot lotul de recipiente, în cazul controlului de 100% al îmbinărilor
sudate cap la cap prin defectoscopie ultrasonică sau prin metoda radiografiei. Totodată, un singur lot
poate include recipiente identice conform destinaţiei şi tipului, executate din acelaşi tip de produse
metalice (tablă, ţevi, piese forjate etc.), din aceeaşi marcă de metal, ce au o formă identică de teşire a
marginilor, executate după acelaşi proces tehnologic şi care vor fi supuse tratării termice conform
aceluiaşi regim, în cazul cînd ciclul de executare a tuturor articolelor privind lucrările de asamblare-
sudare, tratarea termică şi operaţiile de control nu depăşeşte trei luni.
7.5.43 La controlul calităţii îmbinărilor sudate la elementele tubulare cu suduri cap la cap,
concomitent cu sudarea ultimelor, trebuie să se efectueze îmbinări de control în aceleaşi condiţii de
producere pentru verificarea proprietăţilor mecanice ale îmbinărilor. Numărul îmbinărilor de control
trebuie să constituie 1% din numărul total de îmbinări de acelaşi tip sudate de fiecare sudor, dar cel
puţin o îmbinare pentru fiecare sudor.
7.5.44 Îmbinările de control în toate cazurile trebuie să fie sudate de către sudorul care a executat
îmbinările sudate de control la recipiente.
7.5.45 Dimensiunile îmbinărilor de control trebuie să fie suficiente pentru a putea fi posibilă
tăierea numărului necesar de epruvete pentru toate tipurile de încercări mecanice prevăzute, încercarea
la rezistenţă contra coroziunii intercristaline, testarea metalografică, precum şi pentru încercările
repetate.
7.5.46 Îmbinările sudate de control trebuie să fie supuse defectoscopiei ultrasonice sau
controlului radiografic pe întreaga lungime.
În cazul cînd în îmbinarea sudată vor fi depistate defecte inadmisibile, toate îmbinările sudate de
producere, prezentate prin îmbinarea dată şi care anterior nu au fost supuse defectoscopiei, trebuie să
fie verificate pe toată lungimea prin metoda de control nedistructiv.
7.5.47 Trebuie să fie supuse încercărilor mecanice îmbinările sudate cap la cap de control în
scopul de a verifica corespunderea proprietăţilor mecanice ale lor cu cerinţele Regulilor şi
documentaţiei normative pentru executarea recipientului.
Tipurile de încercări mecanice obligatorii:
a) la tracţiune statică – pentru recipientele de toate grupele (în conformitate cu tabelul 5) conform
cerinţelor GOST 1497 şi GOST 9651;
b) la încovoiere statică sau aplatizare – pentru recipientele de toate grupele conform cerinţelor
GOST 9454;
c) la încovoiere prin şoc – pentru recipientele destinate pentru funcţionare la o presiune peste 5
MPa (50kgf/cm2) sau la o temperatură peste 450°C şi pentru recipientele executate din oţeluri
predispuse spre călire în procesul de sudare (anexa D) conform cerinţelor GOST 9454;
d) la încovoiere prin şoc – pentru recipientele de grupa 1-, 2-, 3, destinate pentru funcţionare la o
temperatură mai joasă de minus 20°C conform cerinţelor GOST 11150.
Încercările la încovoiere prin şoc a îmbinărilor sudate se efectuează pentru recipientele şi
elementele acestora ce au grosimea peretelui 12 mm şi mai mult indicate în enumerarea c) - la
temperatura 20°C, iar indicate în enumerarea d) - la temperatura de lucru.

24
 NRS 35-03-67:2004
În cazul cînd atestarea de producţie a tehnologiei de sudare s-a efectuat în conformitate cu
cerinţele Regulilor, atunci la coordonarea cu organizaţiile specializate se permite de a nu efectua
încercări mecanice pentru îmbinările sudate de control.
7.5.48 Din fiecare îmbinare sudată cap la cap de control trebuie să fie tăiate:
a) două epruvete pentru încercarea la tracţiune statică;
b) două epruvete pentru încercarea la încovoiere statică sau aplatizare;
c) trei epruvete pentru încercarea la încovoiere prin şoc.
7.5.49 Încercările la încovoierea statică a îmbinărilor de control ale elementelor tubulare ale
recipientelor cu secţiunea convenţională a ţevilor pînă la 100 mm şi grosimea peretelui pînă la 12 mm
pot fi substituite prin încercarea la aplatizare.
7.5.50 Încercările mecanice ale îmbinărilor sudate trebuie să se efectueze în conformitate cu
cerinţele DN în vigoare.
7.5.51 Rezistenţa limită de rupere la tracţiune a metalului cordoanelor de sudură la 20°C trebuie
să corespundă cu valorile stabilite în DN pentru metalul de bază. Se admite de redus rezistenţa limită
de rupere la tracţiune, în cazul cînd acest fapt este prevăzut de documentaţia normativă coordonată în
modul stabilit.
7.5.52 La încercarea îmbinărilor din oţel la încovoiere statică indicii obţinuţi nu trebuie să fie sub
valorile indicilor prezentaţi în tabelul 7.
Tabelul 7
Unghiul de îndoire minim admisibil,°
sudare cu arc electric, prin contact, în baie sudare cu
Tipul, clasa oţelului
de zgură gaze
(în conformitate cu anexa C)
la grosimea elementelor supuse sudării, mm
cel mult 20 peste 20 pînă la 4
Oţel-carbon 100 100 70
Manganos slab aliat, silicios cu mangan 80 60 50
Crom-molibden slab aliat, crom-
50 40 30
molibden-vanadiu
Martensitic 50 40 -
Feritic 50 40 -
Austenitoferitic 80 60 -
Austenitic 100 100 -
Aliaje pe bază de fier – nichel şi nichel 100 100 -

7.5.53 Încercarea îmbinărilor sudate la încovoiere prin şoc se efectuează pe epruvete cu tăietură
pe axa sudurii din direcţia deschiderii ei, în cazul cînd punctul de tăiere nu este stipulat special în
documentaţia tehnică referitoare la executare sau în instrucţiunile privind sudarea şi controlul
îmbinărilor sudate.
Valoarea rezistenţei la şoc a îmbinărilor sudate din oţel nu trebuie să fie sub valorile indicate în
tabelul 8.
Tabelul 8
Valoarea minimă a rezistenţei la şoc, J/cm2 (kgf⋅m/cm2)
pentru toate tipurile de
Temperatura de oţel, cu excepţia celor de pentru oţelurile de clasa
pentru oţelurile de clasa
încercare, °C clasa feritică, feritică şi
austenitoferitică şi austenitică
austenitoferitică
austenitică
KCU KCV KCU KCV KCU KCV
20 50 (5) 35 (3,5) 40 (4) 30 (3) 70 (7) 50 (5)
Mai joasă de
30 (3) 20 (2) 30 (3) 20 (2) 30 (3) 20 (2)
minus 20

25
NRS 35-03-67:2004

Încercarea de rezistenţă la şoc se efectuează pe epruvete de tipul KCU sau KCV conform cerinţei
documentelor normative privind executarea elementului.
7.5.54 La încercarea îmbinărilor sudate ale ţevilor la aplatizare indicii încercărilor nu trebuie să
fie inferiori indicilor minimi admisibili respectivi, stabiliţi de documentele normative pentru ţevi de
acelaşi sortiment şi executate din acelaşi material.
La încercarea la aplatizare a epruvetelor din ţevi cu cordon de sudură longitudinal, acesta trebuie
să fie plasat pe suprafaţa perpendiculară direcţiei de apropiere a pereţilor.
7.5.55 Indicii proprietăţilor mecanice ale îmbinărilor sudate trebuie să se determine ca valoarea
medie aritmetică a rezultatelor încercărilor unor epruvete aparte. Rezultatul comun al încercărilor se
consideră nesatisfăcător, în cazul cînd una din epruvete la încercarea la tracţiune, încovoiere statică sau
aplatizare a obţinut un rezultat ce diferă de normele stabilite, fiind mai mic cu peste 10%. La
încercarea la încovoiere prin şoc rezultatele se consideră nesatisfăcătoare, în cazul cînd una din
epruvete a obţinut un rezultat inferior celui indicat în tabelul 8. La temperatura de încercare sub minus
40°C se admite la o epruvetă de redus rezistenţa la şoc KCU pînă la 25 J/cm2 (2,5 kgf⋅m/cm2) sau
KCV pînă la 20 J/cm2 (2 kgf⋅m/cm2).
7.5.56 În cazul cînd la una din încercările mecanice s-au obţinut rezultate nesatisfăcătoare, tipul
de încercare respectiv trebuie să fie repetat pe un număr dublu de epruvete decupate din aceeaşi
îmbinare de control. În cazul cînd nu este posibil de decupat epruvete din îmbinările menţionate,
încercările mecanice repetate trebuie să fie efectuate pe îmbinările de producere decupate din articolul
controlat, executate de către acelaşi sudor.
În cazul cînd la încercarea repetată pentru una din epruvete se obţin rezultate care nu sînt în
conformitate cu normele stabilite, îmbinarea sudată se consideră inutilă.
7.5.57 Volumul încercărilor mecanice şi testărilor metalografice ale îmbinărilor sudate prevăzut
de prezentele Reguli poate fi redus la coordonarea cu organul de securitate industrială în cazul
producerii în serie a elementelor de acelaşi tip şi procesului tehnologic invariabil, specializării
sudorilor pentru anumite genuri de lucrări şi calităţii înalte a îmbinărilor sudate, confirmată prin
rezultatele controlului pe o perioadă de cel puţin şase luni.
7.5.58 Necesitatea, volumul şi modul de efectuare a încercărilor mecanice pentru îmbinările
sudate ale elementelor turnate şi forjate, ţevilor cu elemente turnate, elementelor din oţeluri de clase
diferite, precum şi pentru alte îmbinări sudate singulare, se stabilesc conform DN coordonate în modul
stabilit.
Pentru recipientele din materiale nemetalice şi compozite trebuie să fie prevăzute epruvete de
referinţă. Construcţia, tehnologia de executare şi tipurile de încercări ale acestora se determină în
condiţiile tehnice pentru recipientul în cauză.
7.5.59 Se supun testării metalografice îmbinările sudate cap la cap de control ce determină
duritatea recipientelor şi elementelor acestora, care:
a) sînt destinate pentru funcţionare la o presiune peste 5 MPa (50 kgf/cm2) sau la o temperatură
peste 450°C, sau la o temperatură sub minus 40°C, indiferent de presiune;
b) sînt executate din oţeluri aliate, predispuse spre călire în procesul de sudare; oţeluri placate;
oţeluri predispuse spre formarea fisurilor la cald (se determină de către autorul proiectului tehnic).
Se admite a nu efectua testări metalografice pentru recipientele şi elementele acestora cu
grosimea pînă la 20 mm, executate din oţeluri de clasa austenitică.
7.5.60 Epruvetele (şlifurile) pentru testarea metalografică a îmbinărilor sudate trebuie să fie tăiate
transversal sudurii şi executate în conformitate cu cerinţele DN.
Epruvetele pentru testările metalografice ale îmbinărilor sudate trebuie să includă toate secţiunile
sudurii, ambele zone de influenţă termică a sudării, porţiunile de metal de bază aderente, precum şi
inelul de suport, în cazul cînd acesta a fost utilizat în procesul de sudare şi nu urmează a fi înlăturat.
Epruvetele pentru testările metalografice ale îmbinărilor sudate ale elementelor cu grosimea peretelui
25 mm şi mai mult pot include doar o parte din secţiunea îmbinării. Totodată, distanţa de la linia de
topire pînă la marginile epruvetei trebuie să fie cel puţin 12 mm, iar suprafaţa secţiunii controlate –
(25×25) mm.

26
 NRS 35-03-67:2004
7.5.61 La testările metalografice calitatea îmbinării sudate trebuie să corespundă cerinţelor 7.5.1
şi 7.5.17 ale Regulilor.
7.5.62 În cazul cînd la încercarea metalografică se obţin rezultate nesatisfăcătoare, se admite de
efectuat încercări repetate pe două epruvete decupate din aceeaşi îmbinare controlată.
În cazul cînd la încercările metalografice repetate se obţin rezultate nesatisfăcătoare, sudurile se
consideră nesatisfăcătoare.
7.5.63 În cazul cînd la testarea metalografică în îmbinarea sudată de control, verificată prin
intermediul defectoscopiei ultrasonice sau prin metoda radiografiei şi considerată utilă, vor fi
constatate defecte interioare inadmisibile, care trebuiau să fie depistate prin metoda dată de control
nedistructiv, toate îmbinările sudate de producere, controlate de specialistul dat, urmează a fi verificate
100% prin aceeaşi metodă a defectoscopiei. Totodată, verificarea din nou a calităţii tuturor îmbinărilor
de producere trebuie să fie efectuată de către alt specialist cu mai multă experienţă şi mai calificat.
7.5.64 Necesitatea, volumul şi modul de efectuare a testărilor metalografice pentru îmbinările
sudate ale elementelor turnate şi forjate, ţevilor cu elemente turnate, elementelor din oţel de clase
diferite, precum şi pentru alte îmbinări sudate singulare, se stabilesc de documentaţia normativă pentru
executare.
7.5.65 Încercarea îmbinărilor sudate la rezistenţă contra coroziunii intercristaline trebuie să se
efectueze pentru recipientele şi elementele acestora executate din oţeluri de clasa austenitică, feritică,
austeniticoferitică şi oţeluri placate cu strat anticorosiv din oţeluri austenitice şi feritice, în cazul cînd
asemenea cerinţă este prevăzută în documentaţia normativă sau în proiectul tehnic.
7.5.66 Forma, dimensiunile, numărul de epruvete, metodele de încercări şi criteriile de evaluare a
sensibilităţii la coroziune intercristalină a epruvetelor trebuie să corespundă cu cerinţele DN şi GOST
6032.

7.6 Încercarea hidraulică (pneumatică)

7.6.1 Se supun încercării hidraulice toate recipientele după executare.

Recipientele, executarea cărora se finisează la locul de instalare, care se transportă la locul de
montare pe părţi, se supun încercării hidraulice la locul de montare.
7.6.2 Recipientele ce conţin strat protector sau izolaţie se supun încercării hidraulice pînă la
aplicarea stratului protector sau izolaţiei.
Recipientele utilate cu manta exterioară se supun încercării hidraulice pînă la montarea acesteia.
Recipientele emailate se admite a fi supuse încercării hidraulice la presiunea de lucru după
emailare.
7.6.3 Încercarea hidraulică a recipientelor, cu excepţia celor turnate, trebuie să se efectueze la
presiunea de probă Ppr, determinată conform formulei (4):
[ σ ]20
Ppr =1,25P_________ , (4)
[ σ ]t
în care:
P – presiunea de calcul a recipientului, MPa (kgf/cm2);
[σ ]20, [σ ]t – tensiunile admisibile pentru materialul recipientului sau elementelor acestuia
respectiv la 20°C şi temperatura de calcul, MPa (kgf/cm2).
[σ ]20
Raportul ________ se adoptă după acele materiale utilizate ale elementelor (viro-
[σ ]t
lelor, fundurilor, flanşelor, ştuţurilor etc.) ale recipientului, pentru care acesta este cel mai mic.
7.6.4 Încercarea hidraulică a pieselor executate prin turnare trebuie să se efectueze la presiunea
de probă, determinată conform formulei (5):
[ σ ]20
Ppr =1,5P__________ . (5)
[ σ ]t

27
NRS 35-03-67:2004

Se admite de efectuat încercarea pieselor turnate după ce au fost montate şi sudate la

subansamblul montat sau recipientul finisat la presiunea de probă, adoptată pentru recipiente, cu
condiţia de a controla 100% piesele turnate prin metode nedistructive.
Încercările hidraulice ale recipientelor şi pieselor, executate din materiale nemetalice cu
rezistenţa la şoc peste 20 J/cm2 (2 kgf⋅m/cm2), trebuie să se efectueze la presiunea de probă,
determinată conform formulei (6):
[ σ ]20
Ppr =1,3P__________. (6)
[ σ ]t
Încercarea hidraulică a recipientelor şi pieselor, executate din materiale nemetalice cu rezistenţa
la şoc 20 şi mai puţin J/cm2 (2 kgf⋅m/cm2), trebuie să se efectueze la presiunea de probă, determinată
conform formulei (7):
[ σ ]20
__________.
Ppr =1,6 P (7)
[ σ ]t
7.6.5 Încercarea hidraulică a recipientelor criogenice, în cazul spaţiului de izolare cu vid, trebuie
să se efectueze la presiunea de probă, determinată conform formulei (8) sau (9):
Ppr = 1,25P- 0,1, MPa (8)
Ppr = 1,25P – 1, kgf/cm2 (9)

Încercările hidraulice ale recipientelor din metaloplast trebuie să se efectueze la presiunea de

probă, determinată conform formulei (10):

[ σ ]20
Ppr = [ 1,25 Km + α (1- Km ) ] P_______ , (10)
[ σ ]t

în care Km – raportul masei construcţiei din metal faţă de masa totală a recipientului;
α= 1,3 – pentru materialele nemetalice cu rezistenţa la şoc peste 20 J/cm2;
α= 1,6 – pentru materialele nemetalice cu rezistenţa la şoc 20 J/cm2 şi mai puţin.
7.6.6 Încercarea hidraulică a recipientelor instalate vertical se admite a fi efectuată în poziţie
orizontală cu condiţia de a asigura rezistenţa corpului recipientului, pentru asemenea situaţie calculul
de rezistenţă trebuie să se efectueze de către elaboratorul proiectului recipientului, luînd în considerare
metoda de rezemare stabilită în procesul încercării hidraulice.
Totodată, presiunea de probă urmează a fi adoptată, ţinînd cont de presiunea hidrostatică, ce
acţionează asupra recipientului în procesul de exploatare a acestuia.
7.6.7 La recipientele combinate ce conţin două sau mai multe cavităţi de lucru, calculate pentru
presiuni diferite, fiecare cavitate trebuie să se supună încercării hidraulice la presiunea de probă,
determinată în dependenţă de presiunea de calcul a cavităţii.
Modul de efectuare a încercării trebuie să fie stipulat în proiectul tehnic şi indicat în manualul de
exploatare a recipientului elaborat de fabrica producătoare.
7.6.8 La umplerea recipientului cu apă aerul trebuie să fie evacuat total.
7.6.9 Pentru încercarea hidraulică a recipientelor trebuie să se utilizeze apă cu temperatura nu
mai joasă de 5°C şi cel mult 40°C, în cazul cînd în documentele normative nu este indicată valoarea
concretă a temperaturii, admisă conform condiţiei de prevenire a distrugerii fragile.
În procesul încercărilor diferenţa de temperatură a peretelui recipientului şi aerului ambiant nu
trebuie să genereze condensarea umidităţii la suprafaţa pereţilor recipientului.
La coordonarea cu elaboratorul proiectului recipientului apa poate fi înlocuită cu alt fluid.
7.6.10 În recipientul supus încercării presiunea urmează a fi ridicată lin. Viteza de creştere a
presiunii trebuie să fie indicată: pentru încercarea recipientului la întreprinderea producătoare – în

28
 NRS 35-03-67:2004
documentaţia tehnică, pentru încercarea recipientului în procesul de exploatare – în manualul de
exploatare.
Nu se admite de utilizat aer comprimat sau alte gaze pentru ridicarea presiunii.
7.6.11 În procesul de încercare presiunea trebuie să fie controlată cu două manometre. Ambele
manometre se selectează de acelaşi tip, cu aceeaşi limită de măsurare, clasa de precizie, valoarea unei
dimensiuni identice.
7.6.12 Durata de menţinere a recipientului sub presiunea de probă se determină de elaboratorul
proiectului. În cazul cînd în proiect lipsesc indicaţiile respective, durata de menţinere nu trebuie să fie
mai mică decît valorile indicate în tabelul 9.

Tabelul 9

Grosimea peretelui recipientului, mm Durata de menţinere, min.

Pînă la 50 10
Peste 50 pînă la 100 20
Peste 100 30
Pentru recipientele turnate, nemetalice şi multistrat indiferent
60
de grosimea peretelui

7.6.13 După menţinerea sub presiunea de probă presiunea se reduce pînă la valoarea presiunii de
calcul, la care se efectuează inspectarea suprafeţei exterioare a recipientului, tuturor îmbinărilor
demontabile şi sudate ale acestuia.
În timpul încercărilor nu se admite de ciocănit pereţii corpului, îmbinările demontabile şi sudate
ale recipientului.
7.6.14 Recipientul se consideră că a susţinut încercarea hidraulică în cazul cînd nu vor fi
depistate:
a) scurgeri, fisuri, picături, aburiri în îmbinările sudate şi la metalul de bază;
b) scurgeri în îmbinările demontabile;
c) deformări remanente vădite, căderi de presiune conform manometrului.
7.6.15 Recipientul şi elementele acestuia, la care s-au depistat defecte în procesul de încercare,
după eliminarea lor se supun încercărilor hidraulice repetate la presiunea de probă, stabilite de
prezentele Reguli.
7.6.16 Încercarea hidraulică, efectuată la întreprinderea producătoare, trebuie să se efectueze la
standul de încercări special, care este îngrădit respectiv şi corespunde cerinţelor de securitate şi
instrucţiunilor privind efectuarea încercărilor hidraulice în conformitate cu DN.
7.6.17 Se admite de substituit încercarea hidraulică prin încercare pneumatică cu condiţia de a
efectua controlul încercării date prin metoda emisiei acustice sau altă metodă coordonată în modul
stabilit.
Încercările pneumatice trebuie să se efectueze conform instrucţiunilor, care prevăd măsurile de
securitate necesare şi sînt aprobate în modul stabilit.
Încercarea pneumatică a recipientului se efectuează cu aer comprimat sau gaze inerte.
Controlul prin emisie acustică trebuie să se efectueze în conformitate cu RG RD 03-131.
7.6.18 Persoana care a efectuat încercările respective consemnează valoarea presiunii de probă şi
rezultatele încercărilor în cartea tehnică a recipientului.

7.7 Evaluarea calităţii îmbinărilor sudate

7.7.1 La îmbinările sudate ale recipientelor nu se admit următoarele defecte:

a) fisuri de toate tipurile şi direcţiile, plasate în metalul sudurii, marginea de fuziune şi zona
adiacentă cordonului metalului de bază, inclusiv microfisuri, depistate la testarea microscopică a
epruvetei de control;

29
NRS 35-03-67:2004
b) suduri nepătrunse în cordoanele de sudură, plasate la rădăcina sudurii sau secţiunea îmbinării
sudate (între unele deformări aparte şi straturile sudurii şi între metalul de bază şi metalul sudurii);
c) posibilitatea admiterii sudurilor nepătrunse locale în îmbinările sudate ale recipientelor se
stipulează în DN coordonată în modul stabilit;
d) subţieri ale metalului de bază, pori, incluziuni de zgură şi alte incluziuni, dimensiunile cărora
depăşesc valorile admisibile indicate în DN;
e) afluenţe (scurgeri);
f) cratere nesudate şi arderi;
g) incluziuni;
h) decalarea marginilor peste normele prevăzute de prezentele Reguli.
7.7.2 Calitatea îmbinărilor sudate se consideră nesatisfăcătoare în cazul cînd în procesul oricărui
tip de control se vor depista defecte interioare sau exterioare ce depăşesc limitele normelor stabilite de
prezentele Reguli şi documentaţia normativă.
7.7.3 Defectele depistate în procesul de executare trebuie să fie eliminate, efectuînd un control
ulterior al porţiunilor reparate. Metodele şi calitatea reparării defectelor trebuie să asigure fiabilitatea şi
siguranţa funcţionării recipientului.

7.8 Repararea defectelor la îmbinările sudate

7.8.1 Defectele inadmisibile, depistate în procesul de executare (executare a etapei finale),

reconstruire, montare, reparare, reglare, încercare şi exploatare, trebuie să fie eliminate, efectuînd un
control ulterior al porţiunilor reparate.
7.8.2 Tehnologia de reparare a defectelor şi modul de efectuare a controlului se determină de
DN, elaborată în conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli şi DN.
7.8.3 Devierile de la tehnologia de reparare a defectelor adoptată trebuie să fie coordonate cu
elaboratorul acesteia. Eliminarea defectelor urmează a fi efectuată prin metoda mecanică, asigurînd
trecerile line în locurile de selectare. Dimensiunile maxime şi forma epruvetelor selectate supuse
sudării se stabilesc de DN.
Se admite de utilizat metodele de tăiere (rabotare) termică pentru eliminarea defectelor interioare
cu prelucrarea ulterioară a suprafeţei epruvetei selectate prin metoda mecanică.
Plenitudinea eliminării defectelor trebuie să fie verificată vizual şi prin metoda de control
nedistructiv (defectoscopie capilară sau cu pulberi magnetice sau decapare) în conformitate cu
cerinţele DN.
7.8.4 Repararea defectelor fără sudarea locurilor de selectare se admite în cazul menţinerii
grosimii minime admisibile a peretelui piesei în locul adîncimii maxime a părţii selectate.
7.8.5 În cazul cînd la controlul porţiunii reparate vor fi depistate defecte, atunci se admite de
efectuat repararea repetată prin acelaşi procedeu, care a fost aplicat la prima reparare.
Nu se admit mai mult de trei reparaţii a defectelor la aceeaşi porţiune a îmbinării sudate.
Nu se consideră reparate repetat îmbinările tăiate pe cordonul de sudură cu înlăturarea metalului
sudurii şi zonei de influenţă termică.

7.9 Documentaţie şi marcare

7.9.1 Fiecare recipient livrat beneficiarului de către executant trebuie să fie însoţit de cartea
tehnică întocmită conform formei stabilite (anexa A).
La cartea tehnică se anexează manualul de exploatare.
Se admite de anexat la cartea tehnică copiile calculelor.
Elementele recipientelor (corpurile, virolele, fundurile, capacele, plăcile tubulare, flanşele
corpului, elementele de asamblare), destinate pentru reconstruire sau reparare, trebuie să fie livrate de
către executant însoţite de certificatul privind calitatea executării, care conţine date în volumul
prevăzut de cerinţele capitolelor corespunzătoare ale cărţii tehnice.

30
 NRS 35-03-67:2004
7.9.2 Pe fiecare recipient trebuie să fie fixată o plăcuţă. Pentru recipientele cu diametrul exterior
pînă la 325 mm se admite a nu fixa plăcuţa. Totodată, toate datele necesare trebuie să fie aplicate pe
corpul recipientului prin metoda electrografică.
7.9.3 Pe plăcuţă trebuie să fie aplicate următoarele date:
a) emblema comercială sau denumirea producătorului;
b) denumirea sau notaţia recipientului;
c) numărul de ordine al recipientului conform sistemului de numerotare al producătorului;
d) anul fabricării;
e) presiunea de lucru, MPa;
f) presiunea de calcul, MPa;
g) presiunea de probă, MPa;
h) temperatura de lucru minimă şi/sau maximă admisibilă a peretelui,°C;
i) masa recipientului, kg.
Pentru recipientele cu cavităţi de sine stătătoare, ce au presiuni de calcul şi de probă, temperatură
a pereţilor diferite, trebuie de indicat aceste date pentru fiecare cavitate.

8 ARMĂTURĂ, APARATE DE MĂSURARE ŞI CONTROL, DISPOZITIVE DE

SIGURANŢĂ

8.1 Generalităţi

8.1.1 Pentru dirijarea funcţionării şi asigurarea condiţiilor inofensive de exploatare recipientele,

funcţie de destinaţia lor, trebuie să fie utilate cu:
a) armătură de închidere sau de închidere – reglare;
b) aparate pentru măsurarea presiunii;
c) aparate pentru măsurarea temperaturii;
d) dispozitive de siguranţă;
e) indicatori ai nivelului de fluid.
8.1.2 Recipientele utilate cu capace cu acţiune rapidă trebuie să fie asigurate cu dispozitive de
siguranţă, care exclud posibilitatea demarării recipientului sub presiune în cazul cînd capacul nu este
închis deplin şi deschiderea lui la prezenţa presiunii în recipient. Asemenea recipiente trebuie să fie
asigurate cu lacăte cu cheie-marcă.

8.2 Armătură de închidere şi de închidere – reglare

8.2.1 Armătura de închidere şi de închidere – reglare trebuie să fie montată pe ştuţurile racordate
nemijlocit la recipient sau pe conductele de admisiune şi evacuare a mediului de lucru din recipient. În
cazul racordării consecutive a cîtorva recipiente, necesitatea de a monta între acestea o asemenea
armătură se determină de către elaboratorul proiectului.
8.2.2 Armătura va conţine următorul marcaj:
a) denumirea sau emblema comercială a producătorului;
b) trecerea convenţională, mm;
c) presiunea convenţională, MPa (se permite de indicat presiunea de lucru şi temperatura
admisibilă);
d) direcţia fluxului mediului;
e) marca materialului corpului.
8.2.3 Numărul, tipul armăturii şi locurile de montare trebuie să fie selectate de elaboratorul
proiectului recipientului, luînd în considerare condiţiile concrete de exploatare şi cerinţele prezentelor
Reguli.
8.2.4 Pe volantul armăturii de închidere trebuie să fie indicată direcţia de rotire a acestuia la
deschiderea sau închiderea armăturii.

31
NRS 35-03-67:2004
8.2.5 Recipientele pentru substanţe explozibile, inflamabile, substanţe de clasa de pericol 1şi 2
conform cerinţelor GOST 12.1.007, precum şi evaporatoarele cu încălzire cu flacără sau gaze, trebuie
să conţină pe linia de admisiune de la pompă sau compresor o supapă de reţinere, care se închide
automat de presiunea din recipient. Supapa de reţinere trebuie să fie montată între pompă (compresor)
şi armătura de închidere a recipientului.
8.2.6 Armătura cu trecerea convenţională peste 20 mm, executată din oţel aliat sau metale
neferoase, trebuie să deţină fişa tehnică de forma stabilită, în care trebuie să fie indicate datele privind
compoziţia chimică, proprietăţile mecanice, regimurile de tratare termică şi rezultatele controlului
privind calitatea executării efectuat prin metode nedistructive.
Armătura ce conţine marcaj, dar nu deţine fişă tehnică, se admite a fi utilizată după efectuarea
controlului armăturii, încercării şi verificării mărcii materialului. Totodată, deţinătorul armăturii
trebuie să întocmească fişa tehnică.

8.3 Manometre

8.3.1 Fiecare recipient şi cavităţile de sine stătătoare cu presiuni diferite trebuie să fie prevăzute
cu manometre cu acţionare directă. Manometrul se montează pe ştuţul recipientului sau pe conductă
între recipient şi armătura de închidere.
8.3.2 Clasa de precizie a manometrelor nu trebuie să fie mai mică de: 2,5 – la presiunea de lucru
a recipientului pînă la 2,5 MPa (25kgf/cm2), 1,5 – la presiunea de lucru a recipientului peste 2,5 MPa
(25 kgf/cm2).
8.3.3 Scara manometrului se selectează astfel, încît limita de măsurare a presiunii de lucru să se
afle în treimea mijlocie a scării gradate.
8.3.4 Pe scara manometrului deţinătorul recipientului va trasa o linie roşie, care indică presiunea
de lucru în recipient. Se admite în locul liniei roşii de fixat de corpul manometrului o plăcuţă de metal
vopsită în roşu şi strîns lipită de sticla manometrului.
8.3.5 Manometrul trebuie să fie montat astfel, încît indicaţiile lui să fie vizibile personalului de
întreţinere.
8.3.6 Diametrul nominal al corpului manometrelor, montate la o înălţime pînă la 2 m de la
nivelul platformei de supraveghere a lui, trebuie să fie cel puţin 100 mm, la înălţimea de la 2 m pînă la
3 m – cel puţin 160 mm.
Nu se permite de montat manometrele la o înălţime peste 3 m de la nivelul platformei.
8.3.7 Între manometru şi recipient trebuie să fie montat un robinet cu trei căi sau un dispozitiv
ce-l va înlocui, care va permite de efectuat verificarea tehnică periodică a manometrului cu ajutorul
celui de control.
În caz de necesitate, manometrul, în dependenţă de condiţiile de lucru şi proprietăţile mediului ce
se află în recipient, trebuie să fie utilat sau cu tub sifon, sau cu tampon de ulei, sau cu alte dispozitive,
care îl vor proteja de acţiunea directă a mediului şi temperaturii şi îi vor asigura fiabilitatea
funcţionării.
8.3.8 La recipientele care funcţionează sub o presiune peste 2,5 MPa (25 kgf/cm2) sau la
temperatura mediului peste 250°C, precum şi cu mediu explozibil sau substanţe nocive de clasa de
pericol 1 şi 2 conform cerinţelor GOST 12.1.007, se admite de substituit robinetul cu trei căi prin
montarea unui ştuţ separat cu organ de închidere pentru a racorda al doilea manometru.
La recipientele staţionare, în cazul cînd este posibilă verificarea manometrului în termenele
stabilite de prezentele Reguli prin scoaterea lui de la recipient, montarea robinetului cu trei căi sau
dispozitivului care-l înlocuieşte nu este obligatorie.
La recipientele mobile necesitatea montării robinetului cu trei căi se stabileşte de elaboratorul
proiectului recipientului.
8.3.9 Manometrele şi conductele ce le unesc cu recipientul trebuie să fie protejate de îngheţ.
8.3.10 Manometrul nu se admite pentru utilizare în cazurile, cînd:
a) lipseşte sigiliul sau poansonul cu menţiunea privind efectuarea verificării;
b) termenul de verificare este expirat;

32
 NRS 35-03-67:2004
c) la deconectarea lui acul indicator nu revine la poziţia zero a scării gradate cu o valoare ce
depăşeşte jumătate din eroarea admisibilă pentru aparatul dat;
d) sticla este deteriorată sau sînt alte defecte care pot afecta corectitudinea indicaţiilor lui.
8.3.11 Verificarea manometrelor cu sigilarea sau poansonarea lor trebuie să se efectueze cel puţin
o dată la 12 luni. Totodată, cel puţin o dată la 6 luni deţinătorul recipientului trebuie să efectueze o
verificare suplimentară a manometrelor de lucru cu ajutorul manometrului de control, consemnînd
rezultatele în registrul de verificări de control. În lipsa manometrului de control se admite de efectuat
verificarea suplimentară cu manometrul de lucru verificat, care are scara gradată şi clasa de precizie
identice cu ale manometrului supus verificării.
Modul şi termenele de verificare de către personalul de întreţinere a funcţionării perfecte a
manometrelor în procesul de exploatare a recipientelor trebuie să fie stabilite în instrucţiunile privind
regimul de funcţionare şi întreţinerea inofensivă a recipientelor, aprobate de către conducerea
întreprinderii deţinătoare a recipientului.

8.4 Aparate pentru măsurarea temperaturii

Recipientele care funcţionează la temperatura variabilă a pereţilor trebuie să fie utilate cu

aparate de control al vitezei şi uniformităţii încălzirii pe lungimea şi înălţimea recipientului şi repere
pentru controlul deplasărilor termice.
Necesitatea utilării recipientelor cu aparatele şi reperele menţionate, precum şi viteza admisibilă
de încălzire şi răcire a recipientelor, se determină de elaboratorul proiectului şi se indică în cartea
tehnică a recipientului sau în manualul de exploatare.

8.5 Dispozitive de siguranţă contra depăşirii presiunii

8.5.1 Fiecare recipient (cavitate a recipientului combinat) trebuie să fie asigurat cu dispozitive de
siguranţă contra creşterii presiunii peste valoarea admisibilă.
8.5.2 În calitate de dispozitive de siguranţă se utilizează:
a) supape de siguranţă cu arc;
b) supape de siguranţă cu pîrghie şi contragreutate;
c) dispozitive de siguranţă cu impulsuri (în continuare – DSI), compuse din supapa de siguranţă
principală (în continuare - SSP) şi supapa cu impulsuri de comandă (în continuare - SSI) cu acţionare
directă;
d) dispozitive de siguranţă cu membrane ce se distrug (dispozitive de siguranţă cu membrană (în
continuare - DSM);
e) alte dispozitive, utilizarea cărora este coordonată cu organul de securitate industrială.
Nu se admite de montat supape cu pîrghie şi contragreutate la recipientele mobile.
8.5.3 Construcţia supapei cu arc trebuie să excludă posibilitatea strîngerii arcului peste valoarea
stabilită, iar arcul trebuie să fie protejat contra încălzirii (răcirii) inadmisibile şi acţiunii directe a
mediului de lucru, în cazul cînd acesta prezintă o acţiune nocivă asupra materialului arcului.
8.5.4 Construcţia supapei cu arc trebuie să prevadă un dispozitiv pentru verificarea acţionării
perfecte a supapei în stare de lucru prin deschiderea ei forţată în procesul de funcţionare.
Se admite de montat supape de siguranţă fără dispozitive pentru deschidere forţată, în cazul cînd
aceasta nu este admisibilă conform proprietăţilor mediului (exploziv, inflamabil, de clasa de pericol 1
şi 2 conform cerinţelor GOST 12.1.007) sau conform condiţiilor procesului tehnologic. În asemenea
caz verificarea declanşării supapelor trebuie să se efectueze la standuri.
8.5.5 În cazul cînd presiunea de lucru a recipientului este egală sau mai mare decît presiunea
sursei de alimentare şi în recipient este exclusă posibilitatea creşterii presiunii în urma reacţiei chimice
sau încălzirii, atunci nu este obligatorie montarea supapei de siguranţă şi manometrului.
8.5.6 Recipientul, calculat pentru o presiune mai mică decît presiunea sursei de alimentare a lui,
trebuie să fie asigurat pe conducta de admisiune cu un dispozitiv automat de reducere cu manometru şi
dispozitiv de siguranţă, montate în partea unde presiunea este mai mică după dispozitivul de reducere.

33
NRS 35-03-67:2004
În caz de montare a conductei de ocolire (baipasului), aceasta de asemenea trebuie să fie
asigurată cu dispozitiv de reducere.
8.5.7 Pentru grupa de recipiente care funcţionează la una şi aceeaşi presiune se admite de montat
un singur dispozitiv de reducere cu manometru şi supapă de siguranţă pe conducta de admisiune
comună pînă la primul branşament spre unul din recipiente.
În asemenea caz nu este obligatorie montarea dispozitivelor de siguranţă la recipiente, dacă este
exclusă posibilitatea creşterii presiunii în ele.
8.5.8 Atunci cînd dispozitivul automat de reducere din cauza proprietăţilor fizice ale mediului de
lucru nu poate funcţiona sigur, se admite de montat un regulator de debit. Totodată, trebuie să fie
prevăzută protecţia contra creşterii presiunii.
8.5.9 Numărul supapelor de siguranţă, dimensiunile şi capacitatea de evacuare a lor trebuie să fie
selectate prin calcul astfel, încît în recipient să nu să se formeze o presiune ce depăşeşte presiunea
excedentară mai mult decît cu 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) pentru recipientele cu presiunea pînă la 0,3 MPa
(3 kgf/cm2), cu 15% - pentru recipientele cu presiunea de la 0,3 pînă la 6,0 MPa (de la 3 kgf/cm2 pînă
la 60 kgf/cm2) şi cu 10% - pentru recipientele cu presiunea peste 6,0 MPa (60 kgf/cm2).
În cazul supapelor de siguranţă în funcţiune se admite ridicarea presiunii în recipient cu cel mult
25% presiunea de lucru, cu condiţia, că depăşirea dată este prevăzută de proiect şi consemnată în
cartea tehnică a recipientului.
8.5.10 Capacitatea de evacuare a supapei de siguranţă se determină în conformitate cu DN.
8.5.11 Producătorul trebuie să livreze dispozitivul de siguranţă însoţit de fişa tehnică şi
instrucţiunile de exploatare.
În fişa tehnică concomitent cu alte date trebuie să fie indicat coeficientul de debit al supapei
pentru medii compresibile şi necompresibile, precum şi suprafaţa la care aceasta se atribuie.
8.5.12 Dispozitivele de siguranţă trebuie să fie montate pe ţevile de racordare sau pe conductele
racordate nemijlocit la recipient.
Ţevile de conexiune ale dispozitivelor de siguranţă (de admisiune, evacuare şi drenare) trebuie să
fie protejate contra îngheţării mediului de lucru în ele.
În cazul cînd pe o singură ţeavă de racordare (conductă) se montează cîteva dispozitive de
siguranţă, aria secţiunii transversale a ţevii de racordare (conductei) trebuie să fie cel puţin 1,25 din
aria totală a secţiunii supapelor, montate pe ea.
La determinarea secţiunii ţevilor de conexiune cu lungimea peste 1000 mm este necesar de ţinut
cont de valoarea rezistenţelor lor.
Nu se admite prelevarea mediului de lucru din ţevile de racordare (şi pe porţiunile ţevilor de
conexiune de la recipient pînă la supape), pe care sînt montate dispozitive de siguranţă.
8.5.13 Dispozitivele de siguranţă trebuie să fie amplasate în locuri accesibile pentru deservirea
lor.
8.5.14 Nu se admite de montat armătura de închidere între recipient şi dispozitivul de siguranţă,
precum şi în urma acestuia.
8.5.15 Armătura poate fi montată înainte de (după) dispozitivul de siguranţă cu condiţia de a
monta două dispozitive de siguranţă şi un dispozitiv de blocare, care exclude posibilitatea deconectării
lor concomitent. În asemenea caz fiecare trebuie să aibă capacitatea de evacuare prevăzută în 8.5.9 al
prezentelor Reguli.
La montarea unui grup de dispozitive de siguranţă şi armăturii înainte de (după) ele dispozitivul
de blocare trebuie să fie executat astfel, încît în orice caz de deconectare a supapelor, prevăzut de
proiect, dispozitivele de siguranţă rămase în funcţiune să aibă capacitatea de evacuare totală prevăzută
în 8.5.9 al prezentelor Reguli.
8.5.16 Ţevile de evacuare ale dispozitivelor de siguranţă şi liniile de impulsuri ale DSI în locurile
de acumulare eventuală a condensatului trebuie să fie utilate cu dispozitive de drenare pentru
evacuarea condensatului.
Nu se admite de montat organe de închidere sau altă armătură pe conductele de drenare. Mediul
din dispozitivele de siguranţă şi de drenare trebuie să fie evacuat într-un loc inofensiv.

34
 NRS 35-03-67:2004
Mediile tehnologice toxice, explozive şi inflamabile evacuate trebuie să fie conduse în sisteme
închise pentru utilizare ulterioară sau în sisteme de ardere.
Se interzice combinarea mediilor evacuate ce conţin substanţe, care fiind amestecate pot forma
amestecuri explozive sau compuşi instabili.
8.5.17 Dispozitivele de siguranţă cu membrană se montează:
a) în locul supapelor de siguranţă cu pîrghie şi contragreutate şi cu arc, în cazul cînd aceste
supape în condiţiile de lucru ale mediului concret nu pot fi utilizate ca urmare a inerţiei lor sau din alte
cauze;
b) înaintea supapelor de siguranţă, în cazurile cînd supapele de siguranţă nu pot funcţiona sigur
ca urmare a acţiunii nocive a mediului de lucru (coroziune, eroziune, polimerizare, cristalizare, gripare,
îngheţare) sau a scurgerilor eventuale de substanţe explozive şi inflamabile, toxice, ecologic nocive
etc. prin supapa închisă. În asemenea caz trebuie să fie prevăzut un dispozitiv ce permite a controla
starea bună de funcţionare a membranei;
c) paralel cu supapele de siguranţă pentru a mări capacitatea de evacuare a sistemelor de reducere
a presiunii;
d) în partea de evacuare a supapelor de siguranţă pentru a evita acţiunea nocivă a mediilor de
lucru din direcţia sistemului de evacuare şi pentru a exclude influenţa oscilaţiilor contrapresiunii din
direcţia acestui sistem asupra exactităţii declanşării supapelor de siguranţă.
Necesitatea şi locul de montare a supapelor de siguranţă cu membrană şi construcţia lor se
determină de către organizaţia de proiectare.
8.5.18 Membranele de siguranţă trebuie să fie marcate, totodată, marcajul nu trebuie să
influenţeze asupra preciziei de declanşare a membranelor.
Marcajul va conţine următoarele date:
a) denumirea (simbolul) sau emblema comercială a producătorului;
b) numărul lotului de membrane;
c) tipul membranelor;
d) diametrul convenţional;
e) diametrul de lucru;
f) materialul;
g) presiunea minimă şi maximă de declanşare a membranelor din lot la temperatura stabilită şi
la temperatura de 20°C.
Marcajul trebuie să se aplice pe porţiunea circulară marginală a membranelor sau membranele
trebuie să fie asigurate cu etichete de marcare ataşate.
8.5.19 Fiecare lot de membrane trebuie să fie însoţit de fişa tehnică perfectată de producător.
Fişa tehnică va conţine următoarele date:
a) denumirea şi adresa producătorului;
b) numărul lotului de membrane;
c) tipul membranelor;
d) diametrul convenţional;
e) diametrul de lucru;
f) materialul;
g) presiunea minimă şi maximă de declanşare a membranelor din lot la temperatura stabilită şi
la temperatura de 20°C;
h) numărul de membrane în lot;
i) denumirea documentului normativ conform căruia au fost executate membranele;
j) denumirea întreprinderii după sarcina tehnică (comanda) căreia au fost executate
membranele;
k) obligaţiile de garanţie ale întreprinderii producătoare;
l) modul de admitere a membranelor pentru exploatare;
m) forma model a registrului de exploatare a membranelor.
Fişa tehnică trebuie să fie semnată de conducătorul întreprinderii producătoare, semnătura căruia
se parafează.

35
NRS 35-03-67:2004
La fişa tehnică trebuie să fie anexată documentaţia tehnică pentru suporturi antivacuum, elemente
de strîngere şi alte elemente care se admit în exploatare împreună cu membranele din lotul dat.
Documentaţia tehnică nu se anexează în acele cazuri, cînd membranele au fost executate pentru
utilizare la ansamblurile de fixare deja existente la consumator.
8.5.20 Membranele de siguranţă trebuie să fie montate doar în ansamblurile de fixare destinate
pentru ele.
Lucrările de asamblare, montare şi exploatare a membranelor trebuie să se efectueze de către
personalul special instruit.
8.5.21 Membranele de siguranţă din import, produse de întreprinderi care nu sînt supuse
controlului organului de securitate industrială, pot fi admise în exploatare doar la prezenţa
autorizaţiilor speciale pentru utilizarea membranelor similare, eliberate de către organul de securitate
industrială în modul stabilit de el.
8.5.22 Dispozitivele de siguranţă cu membrană trebuie să fie plasate în locuri deschise şi
accesibile pentru examinare şi montare–demontare, conductele de conexiune trebuie să fie protejate
contra îngheţării mediului de lucru în ele, iar dispozitivele trebuie să fie montate pe ţevile de racordare
sau conductele racordate nemijlocit la recipient.
8.5.23 La montarea dispozitivului de siguranţă cu membrană consecutiv cu supapa de siguranţă
(înaintea supapei sau după ea) cavitatea dintre membrană şi supapă trebuie să comunice prin ţeava de
evacuare cu manometrul avertizor (pentru a controla buna funcţionare a membranelor).
8.5.24 Se admite de montat un dispozitiv de comutare înaintea dispozitivelor de siguranţă cu
membrană în cazul cînd există un număr dublu de dispozitive cu membrană, asigurînd, totodată,
protecţia recipientului contra depăşirii presiunii la orice poziţie a dispozitivului de comutare.
8.5.25 Modul şi termenele de verificare a acţionării perfecte a dispozitivelor de siguranţă, în
dependenţă de condiţiile procesului tehnologic, trebuie să fie indicate în instrucţiunile de exploatare a
dispozitivelor de siguranţă, aprobate de către deţinătorul recipientului în modul stabilit.
Rezultatele verificării funcţionării perfecte a dispozitivelor de siguranţă, datele privind reglarea
lor se consemnează de către persoanele care au executat lucrările menţionate în registrul de tură al
funcţionării recipientelor.

8.6 Indicatori de nivel al fluidului

8.6.1 În cazul cînd este necesar de controlat nivelul de fluid în recipientele ce conţin suprafaţă de
separare a mediilor trebuie să se utilizeze indicatorii de nivel.
Afară de indicatorii de nivel la recipiente pot fi montaţi semnalizatori acustici, optici şi alţi
semnalizatori şi sistem de blocare privind nivelul.
8.6.2 Indicatorii de nivel al fluidului trebuie să fie montaţi în conformitate cu instrucţiunile
producătorului, totodată, trebuie să fie asigurată vizibilitatea perfectă a acestui nivel.
8.6.3 La recipientele încălzite cu flacără sau cu gaze fierbinţi, la care este posibilă reducerea
nivelului de fluid sub limita admisibilă, trebuie să fie montaţi cel puţin doi indicatori de nivel cu
acţionare directă.
8.6.4 Construcţia, numărul şi locul de montare a indicatorilor de nivel se determină de
elaboratorul proiectului recipientului.
8.6.5 La fiecare indicator de nivel al fluidului trebuie să fie marcat nivelul minim şi maxim
admisibil.
8.6.6 Nivelul minim şi maxim admisibil al fluidului în recipient se determină de elaboratorul
proiectului. Înălţimea indicatorului de nivel al fluidului transparent trebuie să fie cu cel puţin 25 mm
mai jos decît nivelul minim şi mai sus decît nivelul maxim admisibil al nivelului de fluid.
În cazul cînd este necesar de montat cîţiva indicatori de înălţime, aceştea trebuie să fie amplasaţi
astfel, încît să asigure continuitatea indicării nivelului de fluid.
8.6.7 Indicatorii de nivel trebuie să fie asiguraţi cu armătură (robinete şi ventile) pentru
deconectarea lor de la recipient şi purjare cu evacuarea mediului de lucru într-un loc inofensiv.

36
 NRS 35-03-67:2004
8.6.8 În cazul cînd la indicatorii de nivel în calitate de element transparent se utilizează sticlă sau
mică trebuie să fie prevăzut un dispozitiv de protecţie pentru a proteja personalul contra traumării la
distrugerea lor.

9 MONTAREA, ÎNREGISTRAREA, VERIFICAREA TEHNICĂ A RECIPIENTELOR,

AUTORIZAŢIA PENTRU EXPLOATARE

9.1 Montarea recipientelor

9.1.1 Recipientele trebuie să fie montate pe platforme deschise în locuri care exclud aglomeraţiile
de personal sau în clădiri separate.
9.1.2 Se admite de montat recipientele:
a) în încăperi aderente la clădirile de producţie, cu condiţia de a le separa de clădire prin perete
de rezistenţă;
b) în încăperi de producţie în cazurile prevăzute de regulile de securitate;
c) adîncite în sol, cu condiţia de a asigura accesul la armătură şi de a proteja pereţii recipientului
contra coroziunii solului şi coroziunii datorate curenţilor vagabonzi.
9.1.3 Nu se admite de montat recipientele înregistrate la organul de securitate industrială în
casele de locuit, clădirile publice şi de uz social, precum şi în încăperile aderente lor.
9.1.4 Montarea recipientelor trebuie să excludă posibilitatea răsturnării lor.
9.1.5 Montarea recipientelor trebuie să asigure posibilitatea examinării, reparării, curăţirii părţii
interioare şi exterioare.
Pentru comoditatea deservirii recipientelor trebuie să fie prevăzute platforme şi scări. Pentru
examinarea şi repararea recipientelor pot fi utilizate schele suspendate şi alte construcţii. Construcţiile
menţionate nu trebuie să afecteze rezistenţa şi stabilitatea recipientului, iar sudarea lor la recipient
trebuie să se efectueze conform proiectului şi respectînd cerinţele prezentelor Reguli. Materialele,
construcţia scărilor şi platformelor trebuie să corespundă DN în vigoare.

9.2 Înregistrarea recipientelor

9.2.1 Recipientele pentru care se aplică prezentele Reguli, pînă a fi puse în funcţiune, trebuie să
fie înregistrate la organul de securitate industrială în modul stabilit de RG 35-01-26.
9.2.2 Nu se supun înregistrării la organul de securitate industrială:
a) recipientele de grupa 1 şi recipientele cu capace cu acţionare rapidă, care funcţionează la
temperatura peretelui pînă la 200°C, la care produsul presiunii în MPa (kgf/cm2) şi capacităţii în
m3 (l) nu depăşeşte 0,05 (500), precum şi recipientele de grupa 2, 3, 4, care funcţionează la
temperatura indicată mai sus, la care produsul presiunii în MPa (kgf/cm2) şi capacităţii în m3 (l) nu
depăşeşte 1,0 (10000). Grupa recipientelor se determină conform tabelului 5;
b) aparatele instalaţiilor de separare a componentelor aerului şi de separare a gazelor, amplasate
în interiorul mantalei de izolare termică (regeneratoare, coloane, schimbătoare de căldură,
condensatori, adsorbere, separatori, evaporatoare, filtre, suprarăcitori şi încălzitori);
c) rezervoarele întreruptorilor electrici cu aer comprimat;
d) butoaiele pentru transportarea gazelor lichefiate, buteliile cu capacitatea pînă la 100 l inclusiv
montate staţionar, precum şi destinate pentru transportarea şi/sau depozitarea gazelor comprimate,
lichefiate şi dizolvate;
e) generatoarele (reactorii) pentru obţinerea hidrogenului, utilizate de către serviciul
hidrometeorologic;
f) recipientele incluse în sistemul închis de extragere a petrolului şi gazelor (de la sondă pînă la
conducta magistrală), la care se atribuie recipientele incluse în procesul tehnologic de pregătire a
gazelor şi condensatului de gaze pentru transportare şi utilizare: separatori pentru toate etapele de
separare, absorbere şi adsorbere, recipiente pentru degazificarea condensatului, absorbentului şi

37
NRS 35-03-67:2004
inhibitorului, colectori de condensat, recipiente de control şi măsurare a petrolului, gazelor şi
condensatului;
g) recipientele pentru depozitarea sau transportarea gazelor lichefiate, fluidelor şi corpurilor
friabile aflate sub presiune periodic la golirea lor;
h) recipientele cu gaze comprimate şi lichefiate, destinate pentru a asigura cu combustibil
motoarele mijloacelor de transport pe care acestea sînt instalate;
i) recipientele instalate în excavaţiile miniere subterane.
9.2.3 Recipientele se înregistrează în baza cererii în scris a deţinătorului recipientului. Pentru
înregistrare trebuie să fie prezentate următoarele documente:
a) cartea tehnică a recipientului întocmită în forma stabilită (conform anexei A);
b) proiectul de montare a recipientului, în cazul montării staţionare. Proiectul trebuie să fie
elaborat de către organizaţia de proiectare specializată, care deţine autorizaţia corespunzătoare.
Proiectul trebuie să fie supus expertizei la organul de securitate industrială;
c) certificatul privind calitatea montării;
d) schema de conectare a recipientului cu indicarea sursei de presiune, parametrilor, mediului de
lucru, armăturii, aparatelor de măsurare şi control, mijloacelor de dirijare automată, dispozitivelor de
siguranţă şi blocare. Schema trebuie să fie aprobată de conducerea organizaţiei;
e) fişa tehnică a supapei de siguranţă cu calculul capacităţii de evacuare a ei.
Certificatul privind calitatea montării este întocmit de întreprinderea care a efectuat montarea şi
trebuie să fie semnat de conducătorul acestei întreprinderi, precum şi de conducătorul întreprinderii
deţinătoare a recipientului şi parafat.
În certificat trebuie să fie consemnate următoarele date:
a) denumirea întreprinderii de montare;
b) denumirea întreprinderii deţinătoare a recipientului;
c) denumirea întreprinderii producătoare şi numărul de fabricare a recipientului;
d) date privind materialele utilizate de către întreprinderea de montare suplimentar la cele
indicate în cartea tehnică;
e) date privind sudarea, inclusiv tipul de sudare, tipul şi marca electrozilor, privind tratarea
termică, regimul de tratare termică şi diagrama;
f) numele sudorilor şi termiştilor şi numărul certificatelor lor;
g) rezultatele încercărilor îmbinărilor de control (epruvetelor), precum şi rezultatele controlului
defectoscopic nedistructiv al îmbinărilor;
h) avizul privind corespunderea lucrărilor de montare a recipientului executate cu prezentele
Reguli, proiectul, condiţiile tehnice şi manualul de exploatare şi privind utilitatea lui pentru exploatare
la parametrii prezentaţi în cartea tehnică.
9.2.4 Organul de securitate industrială este obligat să examineze documentaţia prezentată în
decurs de 5 zile. În cazul cînd documentaţia referitoare la recipient corespunde cu cerinţele prezentelor
Reguli, organul de securitate industrială aplică ştampila de înregistrare în cartea tehnică a recipientului,
sigilează documentele şi le întoarce deţinătorului recipientului. Refuzul de înregistrare se aduce la
cunoştinţă în scris deţinătorului recipientului, indicînd cauzele refuzului şi referinţa la articolele
respective ale prezentelor Reguli.
9.2.5 La montarea recipientului la loc nou sau transmiterea recipientului altui proprietar, precum
şi la introducerea modificărilor în schema de conectare a recipientului pînă la punerea lui în funcţiune,
acesta trebuie să fie reînregistrat la organul de securitate industrială.
9.2.6 Pentru scoaterea de la evidenţă a recipientului înregistrat deţinătorul este obligat să prezinte
organului de securitate industrială o cerere, indicînd cauzele scoaterii de la evidenţă şi cartea tehnică.
9.2.7 Pentru înregistrarea recipientelor care nu deţin documentaţia tehnică a producătorului,
cartea tehnică a recipientului poate fi întocmită de către organizaţia specializată care deţine autorizaţie
tehnică pentru dreptul de executare a lucrărilor de diagnosticare tehnică a recipientelor, eliberată în
modul stabilit conform RG RD 10-109.

38
 NRS 35-03-67:2004
9.2.8 Obiectele industriale periculoase la care se exploatează recipiente sub presiune trebuie să
fie înregistrate în Registrul de stat al obiectelor industriale periculoase în modul stabilit de
RG 35-01-26.

9.3 Verificarea tehnică

9.3.1 Recipientele pentru care se aplică prezentele Reguli trebuie să fie supuse verificării tehnice
după montare, pînă la punerea în funcţiune, periodic în procesul de exploatare şi în caz de necesitate –
verificării neprogramate.
9.3.2 Volumul, metodele şi periodicitatea verificărilor tehnice ale recipientelor (cu excepţia
buteliilor) trebuie să se determine de către producător şi să se indice în manualul de exploatare.
În cazul cînd asemenea indicaţii lipsesc, verificarea tehnică trebuie să se efectueze în
conformitate cu cerinţele tabelelor 10, 11, 12, 13, 14, 15 ale prezentelor Reguli.

Tabelul 10 Periodicitatea verificărilor tehnice ale recipientelor în exploatare şi

care nu se supun înregistrării în organul de securitate industrială

Inspectarea
Încercarea hidraulică la
Denumirea exterioară şi
presiunea de probă
interioară
Recipientele care funcţionează cu mediu ce
generează distrugerea şi modificarea fizico- 2 ani 8 ani
chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza
cel mult 0,1 mm/an

Recipientele care funcţionează cu mediu ce

12 luni 8 ani
generează distrugerea şi modificarea fizico-
chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza
peste 0,1 mm/an

Tabelul 11 Periodicitatea verificărilor tehnice ale recipientelor înregistrate în organul de

securitate industrială

De către persoana
responsabilă de
efectuarea controlului în De către specialistul care efectuează verificarea
producţie de
Denumirea supraveghere
inspectarea exterioară încercarea hidra-
inspectarea exterioară
şi interioară ulică la presiu-
şi interioară
nea de probă
1 2 3 4
2 ani 4 ani 8 ani
1 Recipientele care funcţionează cu mediu ce
generează distrugerea şi modificarea fizico-
chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza
pînă la 0,1 mm/an

2 Recipientele care funcţionează cu mediu ce 12 luni 4 ani 8 ani

generează distrugerea şi modificarea fizico-
chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza
peste 0,1 mm/an

39
NRS 35-03-67:2004
Tabelul 11 (continuare)
De către persoana
responsabilă de
efectuarea controlului în De către specialistul care efectuează verificarea
producţie de
Denumirea supraveghere
inspectarea exterioară încercarea hidra-
inspectarea exterioară
şi interioară ulică la presiu-
şi interioară
nea de probă
1 2 3 4
3 Recipientele adîncite în sol, destinate pentru - 10 ani 10 ani
depozitarea gazelor petroliere lichefiate cu
conţinut de sulfură de hidrogen cel mult 5 g la
100 m3 şi recipientele izolate în bază de vacuum
şi destinate pentru transportarea şi depozitarea
oxigenului, azotului lichefiat şi altor fluide
criogene necorosive
4 Cazane de tratare cu dioxid de sulf şi aparate 12 luni 5 ani 10 ani
de hidroliză cu căptuşeala interioară rezistentă
la acţiunea acizilor
5 Recipiente multistrat pentru acumularea 10 ani 10 ani 10 ani
gazelor, instalate la staţiile de compresare de
alimentare a automobilelor cu gaze
6 Încălzitori de regenerare de presiune înaltă şi După fiecare reparaţie Inspectarea interioară şi încercarea hidraulică
joasă, boilere, dezaeratoare, receivere, vase de capitală, dar cel puţin o după două reparaţii capitale, dar cel puţin
expansiune a purjării ale termocentralelor dată la 6 ani o dată la 12 ani
electrice

7 Recipientele la producţiile de amoniac şi

metanol, care funcţionează cu mediu ce
generează distrugerea şi modificarea fizico-
chimică a materialului (coroziune etc.) cu
viteza, mm/an:
- cel mult 0,1 8 ani 8 ani 8 ani
- de la 0,1 pînă la 0,5
- peste 0,5 2 ani 8 ani 8 ani
12 luni 4 ani 8 ani
8 Schimbătoare de căldură cu sistem tubular După fiecare extragere a 12 ani 12 ani
demontabil ale întreprinderilor petrochimice, sistemului tubular
care funcţionează cu presiune peste 0,7 kgf/cm2
pînă la 1000 kgf/cm2, cu mediu ce generează
distrugerea şi modificarea fizico-chimică a
materialului (coroziune etc.) cu viteza cel mult
0,1 mm/an
9 Schimbătoare de căldură cu sistem tubular După fiecare extragere a 8 ani 8 ani
demontabil ale întreprinderilor petrochimice, sistemului tubular
care funcţionează cu presiune 0,7 kgf/cm2
pînă la 1000 kgf/cm2, cu mediu ce generează
distrugerea şi modificarea fizico-chimică a
materialului (coroziune etc.) cu viteza peste 0,1
mm/an pînă la 0,3 mm/an
10 Recipientele întreprinderilor petrochimice, 6 ani 6 ani 12 ani
care funcţionează cu mediu ce generează
distrugerea şi modificarea fizico-
chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza
cel mult 0,1 mm/an
11 Recipientele întreprinderilor petrochimice, 2 ani 4 ani 8 ani
care funcţionează cu mediu ce generează
distrugerea şi modificarea fizico-chimică a
materialului (coroziune etc.) cu viteza peste 0,1
mm/an pînă la 0,3 mm/an

40
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul 11 (continuare)
De către persoana
responsabilă de
efectuarea controlului în De către specialistul care efectuează verificarea
producţie de
Denumirea supraveghere
inspectarea exterioară încercarea hidra-
inspectarea exterioară
şi interioară ulică la presiu-
şi interioară
nea de probă
1 2 3 4
12 Recipientele întreprinderilor petrochimice, 12 luni 4 ani 8 ani
care funcţionează cu mediu ce generează
distrugerea şi modificarea fizico-chimică a
materialului (coroziune etc.) cu viteza peste 0,3
mm/an

NOTE
1 Verificarea tehnică a recipientelor adîncite în sol cu mediu necorosiv, precum şi cu gaze petroliere cu conţinut de
sulfură de hidrogen cel mult 5g/100 m3 poate fi efectuată fără extragerea lor din sol şi înlăturarea izolaţiei exterioare, cu
condiţia de a măsura grosimea pereţilor recipientelor prin metoda de control nedistructiv. Măsurările grosimii pereţilor trebuie
să se efectueze conform instrucţiunilor elaborate special pentru acest scop.
2 Încercarea hidraulică a cazanelor de tratare cu dioxid de sulf şi aparatelor de hidroliză cu căptuşeala interioară
rezistentă la acţiunea acizilor poate să nu fie efectuată, cu condiţia de a controla pereţii metalici ai acestor cazane şi aparate
prin defectoscopie ultrasonică. Defectoscopia ultrasonică trebuie să se efectueze în perioada cînd se desfăşoară reparaţia
capitală, dar cel puţin o dată la cinci ani, conform instrucţiunilor în volum de cel puţin 50% din suprafaţa metalului corpului şi
cel puţin 50% din lungimea sudurilor, astfel încît controlul ultrasonor 100% să se efectueze nu mai rar decît peste fiecare 10
ani.
3 Recipientele adîncite în sol executate cu utilizarea materialelor compozite se vor inspecta şi încerca conform
programului special indicat în cartea tehnică a recipientului.

Tabelul 12 Periodicitatea verificărilor tehnice ale cisternelor şi butoaielor aflate în exploatare

şi care nu se supun înregistrării în organul de securitate industriale

Inspectarea Încercarea hidraulică la

Denumirea interioară şi presiunea de probă
exterioară

Cisterne şi butoaie care nu conţin izolare în bază de

vacuum, la care presiunea peste 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) 2 ani 8 ani
se creează periodic pentru golirea lor

Butoaie pentru gaze lichefiate, care generează distrugerea

şi modificarea fizico-chimică a materialului (coroziune 4 ani 4 ani
etc.) cu viteza cel mult 0,1 mm/an

Butoaie pentru gaze lichefiate, care generează distrugerea

şi modificarea fizico-chimică a materialului (coroziune 2 ani 2 ani
etc.) cu viteza peste 0,1 mm/an

Cisterne şi butoaie care conţin izolare în bază de vacuum,

la care presiunea peste 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) se creează 10 ani 10 ani
periodic pentru golirea lor

41
NRS 35-03-67:2004
Tabelul 13 Periodicitatea verificărilor tehnice ale cisternelor aflate în exploatare şi înregistrate
în organul de securitate industrială

De către De către specialistul care

persoana efectuează verificarea
responsabilă de
efectuarea
controlului în
Denumirea producţie
inspectarea inspectarea încercarea
exterioară şi exterioară şi hidraulică la
interioară interioară presiunea de
probă

Cisterne feroviare pentru transportarea -

10 ani 10 ani
propan – butanului şi pentanului

Cisterne feroviare izolate în bază de vacuum - 10 ani 10 ani

Cisterne feroviare executate din oţeluri 09Г2C - 8 ani 8 ani

şi 10Г2CД, care au fost supuse tratării termice
asamblate şi destinate pentru transportarea
amoniacului

Cisterne pentru gaze lichefiate, care generează 12 luni 4 ani 8 ani

distrugerea şi modificarea fizico- chimică a
materialului (coroziune etc.) cu viteza peste 0,1
mm/an

Restul cisternelor 2 ani 4 ani 8 ani

Tabelul 14 Periodicitatea verificărilor tehnice ale buteliilor aflate în exploatare şi care

nu se supun înregistrării la organul de securitate industriale

Încercarea
Inspectarea
hidraulică la
exterioară şi
Denumirea presiunea de
interioară
probă
1 Buteliile aflate în exploatare destinate pentru a fi umplute cu
gaze, care generează distrugerea şi modificarea fizico-chimică a
materialului (coroziune etc.):
a) cu viteza pînă la 0,1 mm/an
b) cu viteza peste 0,1 mm/an 5 ani 5 ani
2 ani 2 ani

42
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul 14 (continuare)

Încercarea
Inspectarea
hidraulică la
exterioară şi
Denumirea presiunea de
interioară
probă
2 Buteliile destinate pentru a asigura cu combustibil motoarele
mijloacelor de transport la care acestea sînt instalate:
a) pentru gaze comprimate:
- executate din oţeluri aliate şi materiale compozite cu metal
- executate din oţeluri carbon şi materiale compozite cu
metal 5 ani 5 ani
- executate din materiale nemetalice
b) pentru gaze lichefiate 3 ani 3 ani
2 ani 2 ani
2 ani 2 ani
3 Buteliile cu mediu care generează distrugerea şi modificarea
fizico-chimică a materialului (coroziune etc.) cu viteza pînă la 0,1
mm/an, la care presiunea peste 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) se creează
10 ani 10 ani
periodic pentru golirea lor

4 Buteliile instalate staţionar, precum şi cele montate

permanent la mijloacele mobile, în care se depozitează aer
comprimat, oxigen, argon, azot, heliu cu temperatura punctului de
rouă minus 35°C şi mai joasă, măsurată la presiunea 15 MPa (150 10 ani 10 ani
kgf/cm2) şi mai mare, precum şi buteliile cu anhidridă carbonică

5 Buteliile destinate pentru propan sau butan, cu grosimea

peretelui cel puţin 3 mm, cu capacitatea 55 l, cu viteza coroziunii
cel mult 0,1 mm/an 10 ani 10 ani

43
NRS 35-03-67:2004

Tabelul 15 Periodicitatea verificărilor tehnice ale buteliilor înregistrate în organul de

securitate industrială

De către persoana
responsabilă de
De către specialistul care
efectuarea
efectuează verificarea
controlului în
Denumirea producţie

inspectarea inspectarea încercarea

exterioară şi exterioară şi hidraulică la
interioară interioară presiunea de
probă
1 Buteliile instalate staţionar, precum şi cele
montate permanent la mijloacele mobile, în - 10 ani 10 ani
care se depozitează aer comprimat, oxigen,
azot, argon şi heliu cu temperatura punctului de
rouă minus 35°C şi mai joasă, măsurată la
presiunea 15 MPa (150 kgf/cm2) şi mai mare,
precum şi buteliile cu anhidridă carbonică
2 Restul buteliilor:
a) cu mediu ce generează distrugerea şi
modificarea fizico-chimică a materialului 2 ani 4 ani 8 ani
(coroziune etc.) cu viteza cel mult 0,1 mm/an
b) cu mediu ce generează distrugerea şi
modificarea fizico-chimică a materialului
(coroziune etc.) cu viteza peste 0,1 mm/an
12 luni 4 ani 8 ani

În cazul cînd conform condiţiilor de producere nu este posibil de prezentat recipientul pentru
verificare în termenul stabilit, deţinătorul este obligat să-l prezinte înainte de termen.
Verificarea buteliilor trebuie să se efectueze conform metodicii aprobate de elaboratorul
construcţiei buteliilor, în care trebuie să fie indicate periodicitatea verificării şi normele de rebutare.
În procesul verificării tehnice se admite de aplicat toate metodele de control nedistructiv, inclusiv
metoda emisiei acustice.
9.3.3 Verificarea tehnică a recipientelor neînregistrate în organul de securitate industrială se
efectuează de către persoana responsabilă de executarea controlului în producţie privind respectarea
cerinţelor de securitate industrială la exploatarea recipientelor sub presiune.
Verificarea tehnică primară a recipientelor înregistrate în organul de securitate industrială se
efectuează de inspectoratul organului de securitate industrială. Verificarea tehnică periodică se
efectuează de către specialiştii atestaţi ai organizaţiilor specializate, care deţin dreptul pentru
efectuarea lucrărilor menţionate.
9.3.4 Inspectarea interioară şi exterioară are drept scop:
a) la verificarea primară se verifică, dacă recipientul este instalat şi utilat în conformitate cu
cerinţele prezentelor Reguli şi documentele prezentate la înregistrare, precum şi dacă recipientul şi
elementele lui nu conţin defecte;

44
 NRS 35-03-67:2004
b) la verificările periodice şi neprogramate se determină starea bună a recipientului şi
posibilitatea funcţionării ulterioare.
Încercarea hidraulică are drept scop verificarea rezistenţei elementelor recipientului şi etanşeităţii
îmbinărilor. Recipientele trebuie să fie prezentate pentru efectuarea încercării hidraulice împreună cu
armătura aferentă.
9.3.5 Pînă la efectuarea inspectării interioare şi încercării hidraulice recipientul trebuie să fie
oprit din funcţiune, răcit (încălzit), golit de mediul de lucru, deconectat prin plăci de obturare de la
toate conductele care unesc recipientul cu sursa de presiune sau cu alte recipiente. Recipientele
metalice trebuie să fie curăţate pînă la metal.
Recipientele care funcţionează cu substanţe nocive de clasa de pericol 1 şi 2 conform cerinţelor
GOST 12.1.007, pînă la efectuarea unor lucrări în interiorul lor, precum şi pînă la inspectarea
interioară, trebuie să fie supuse unei prelucrări minuţioase (neutralizare, degazare) în conformitate cu
instrucţiunile privind executarea inofensivă a lucrărilor, aprobate de către deţinătorul recipientului în
modul stabilit.
Căptuşeala refractară, izolaţia şi alte tipuri de protecţie contra coroziunii trebuie să fie înlăturate
parţial sau total, în cazul cînd sînt indicii ce prevăd posibilitatea apariţiei defectelor materialului
elementelor de forţă ale construcţiei recipientului (neetanşeitatea căptuşelii refractare, clocaje la
cauciucare, urme de umezire a izolaţiei etc.). Încălzirea electrică şi sistemul de acţionare a
recipientului trebuie să fie deconectate. Totodată, trebuie să se respecte cerinţele 10.4.4; 10.4.5; 10.4.6
ale prezentelor Reguli.
9.3.6 Verificarea neprogramată a recipientelor în funcţiune trebuie să se efectueze în următoarele
cazuri:
a) în cazul cînd recipientul a avut o întrerupere în exploatare mai mult de 12 luni;
b) în cazul cînd recipientul a fost demontat şi instalat la loc nou;
c) în cazul cînd a fost efectuată îndreptarea bombărilor sau deformărilor, precum şi
reconstruirea sau repararea recipientului cu utilizarea sudării sau lipirii elementelor care funcţionează
sub presiune;
d) pînă la aplicarea stratului de protecţie pe pereţii recipientului;
e) după avaria recipientului sau elementelor sub presiune, în cazul cînd conform volumului
lucrărilor de reconstruire este necesară o asemenea verificare;
f) la cerinţa inspectorului organului de securitate industrială sau persoanei responsabile de
supravegherea efectuării controlului în producţie asupra respectării cerinţelor de securitate industrială
la exploatarea recipientelor sub presiune.
9.3.7 Verificarea tehnică a recipientelor, cisternelor, buteliilor şi butoaielor poate fi efectuată la
posturi speciale de reparare–încercare, la întreprinderile producătoare, staţiile de îmbuteliere, precum
şi la întreprinderile deţinătoare, care dispun de bază, utilaj necesar pentru efectuarea verificării în
conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli.
9.3.8 Rezultatele verificării tehnice trebuie să fie consemnate în cartea tehnică a recipientului de
către persoana care a efectuat verificarea, indicînd parametrii admisibili de exploatare a recipientului şi
termenele verificărilor următoare.
La efectuarea verificării neprogramate trebuie să fie indicată cauza necesităţii de efectuare a
tipului dat de verificare.
În cazul cînd în procesul verificării au fost efectuate încercări şi testări suplimentare, atunci în
cartea tehnică a recipientului trebuie să fie consemnate tipurile şi rezultatele acestor încercări şi testări,
indicînd locurile de prelevare a probelor sau porţiunile supuse încercărilor, precum şi cauzele
necesităţii de efectuare a încercărilor suplimentare.
9.3.9 Pentru recipientele care la verificarea tehnică au fost considerate utile pentru exploatarea
ulterioară datele se consemnează în conformitate cu 9.4.4 al prezentelor Reguli.
9.3.10 În cazul cînd la verificare vor fi depistate defecte, care reduc rezistenţa recipientului,
atunci poate fi permisă exploatarea acestuia la parametri reduşi (presiunea şi temperatura).

45
NRS 35-03-67:2004
Posibilitatea exploatării recipientului la parametri reduşi trebuie să fie confirmată prin calculul de
rezistenţă prezentat de către deţinător, totodată, trebuie să fie efectuat calculul de verificare a
capacităţii de evacuare a supapelor de siguranţă şi îndeplinite cerinţele 8.5.6 al prezentelor Reguli.
Decizia dată se consemnează în cartea tehnică a recipientului de către persoana care a efectuat
verificarea.
9.3.11 În caz de constatare a defectelor, cauzele şi consecinţele cărora este dificil de stabilit,
persoana, care a efectuat verificarea tehnică a recipientului, este obligată să solicite deţinătorului
recipientului efectuarea unor testări speciale, iar în caz de necesitate – prezentarea avizului organizaţiei
specializate privind cauzele apariţiei defectelor, precum şi privind posibilitatea şi condiţiile de
exploatare ulterioară a recipientului.
9.3.12 În cazul cînd la verificarea tehnică se va constata, că recipientul în urma defectelor
existente sau nerespectării prezentelor Reguli se află într-o stare ce prezintă pericol pentru exploatarea
ulterioară, funcţionarea recipientului în cauză trebuie să fie interzisă.
9.3.13 Recipientele livrate complet asamblate trebuie să fie conservate de către producător şi în
manualul de exploatare trebuie să fie indicate condiţiile şi termenele de păstrare a lor. La îndeplinirea
acestor cerinţe, pînă la punerea în funcţiune, se efectuează doar inspectarea interioară şi exterioară,
încercarea hidraulică a recipientelor nu este necesar de efectuat. În acest caz termenul încercării
hidraulice se stabileşte, luînd în considerare data de eliberare a autorizaţiei pentru exploatarea
recipientului.
Capacităţile pentru gaze lichefiate, pînă la aplicarea izolaţiei, trebuie să fie supuse doar
inspectării interioare şi exterioare, în cazul cînd au fost respectate termenele şi condiţiile de păstrare
stabilite de producător.
După instalarea la locul de exploatare, pînă la acoperirea cu sol, capacităţile menţionate pot fi
supuse doar inspectării exterioare, în cazul cînd din momentul aplicării izolaţiei au trecut cel mult
12 luni şi la montare nu a fost utilizată sudarea.
9.3.14 Recipientele care funcţionează sub presiunea substanţelor nocive (fluidului şi gazelor) de
clasa de pericol 1 şi 2 conform cerinţelor GOST 12.1.007, trebuie să fie supuse de către deţinătorul
recipientului încercării la etanşeitate cu ajutorul aerului sau gazelor inerte sub presiune egală cu
presiunea de lucru. Încercările se efectuează de către deţinătorul recipientului în conformitate cu
instrucţiunile aprobate în modul stabilit.
9.3.15 La inspectarea exterioară şi interioară trebuie să fie constatate toate defectele, care reduc
rezistenţa recipientelor, totodată, o atenţie deosebită trebuie de acordat la depistarea defectelor
următoare:
a) la suprafeţele recipientelor – fisurilor, rupturilor, coroziunii pereţilor (în special în locurile de
bordurare şi decupărilor), bombărilor, clocajelor (în special la recipientele cu „mantale”, precum şi la
recipientele cu încălzire cu flacără sau electrică), retasuri (la recipientele turnate);
b) la cordoanele de sudură – defectelor de sudare indicate în 7.5.17 al prezentelor Reguli,
rupturilor, corodării;
c) la sudurile nituite – fisurilor între nituri, rupturilor capetelor acestora, urmelor de omisiune,
rupturilor la marginile tablelor nituite, degradărilor sudurilor nituite, interstiţiilor între tablele nituite şi
capetele niturilor, în special la recipientele care funcţionează cu medii agresive (acid, oxigen, alcalii
etc.);
d) la recipientele cu suprafeţe protejate contra coroziunii – deteriorărilor căptuşelii refractare,
inclusiv lipsei de etanşeitate a straturilor plăcilor de căptuşire, fisurilor la acoperirea cauciucată, cu
plumb sau altă acoperire, detaşărilor emailului, fisurilor şi clocajelor la stratul de placare, deteriorărilor
metalului pereţilor recipientului în locurile acoperirii de protecţie exterioare;
e) la recipientele din metaloplast şi nemetalice – stratificării şi rupturilor fibrelor de armare peste
normele stabilite de organizaţia specializată.
9.3.16 Specialistul care efectuează verificarea, în caz de necesitate, poate solicita înlăturarea
(totală sau parţială) a stratului de protecţie.
9.3.17 Recipientele cu înălţimea peste 2 m pînă a fi inspectate trebuie să fie utilate cu
construcţiile necesare, care asigură posibilitatea accesului inofensiv la toate părţile recipientului.

46
 NRS 35-03-67:2004
9.3.18 Încercarea hidraulică a recipientelor se efectuează doar în cazul rezultatelor satisfăcătoare
ale inspectării exterioare şi interioare.
9.3.19 Încercările hidraulice trebuie să se efectueze în conformitate cu cerinţele
expuse în capitolul 7.6 al prezentelor Reguli, cu excepţia 7.6.12. Totodată, valoarea presiunii de probă
poate fi determinată, luînd în considerare presiunea admisibilă pentru recipient. Sub presiunea de
probă recipientul trebuie să fie menţinut timp de 5 min, dacă lipsesc alte indicaţii ale producătorului.
La încercarea hidraulică a recipientelor instalate vertical presiunea de probă trebuie să fie
controlată după manometrul montat la capacul (fundul) superior al recipientului.
9.3.20 În cazul cînd nu este posibil de efectuat încercarea hidraulică (tensiune mare de la
greutatea apei la fundament, planşee între etaje sau la însăşi recipientul; dificultate la evacuarea apei;
existenţa căptuşelii refractare în interiorul recipientului, care împiedică umplerea recipientului cu apă),
se permite de substituit prin încercarea pneumatică (cu aer sau gaze inerte). Acest tip de încercare se
admite cu condiţia efectuării controlului prin metoda emisiei acustice (sau altă metodă coordonată cu
organul de securitate industrială). Controlul prin metoda emisiei acustice trebuie să se efectueze în
conformitate cu RG RD 03-131.
La încercarea pneumatică se aplică măsuri de precauţie: ventilul la conducta de alimentare de la
sursa de presiune şi manometrele vor fi înlăturate în afara încăperii unde se află recipientul supus
încercării, iar oamenii, pe parcursul încercării recipientului la presiunea de probă, vor fi evacuaţi într-
un loc inofensiv.
9.3.21 Ziua efectuării verificării tehnice a recipientului se stabileşte de către deţinător şi se
coordonează în prealabil cu persoana care efectuează verificarea. Recipientul trebuie să fie oprit din
funcţiune nu mai tîrziu de data termenului de verificare indicat în cartea tehnică a acestuia. Deţinătorul
trebuie să înştiinţeze referitor la efectuarea verificării recipientului persoana care efectuează lucrările
în cauză cel tîrziu cu 5 zile.
9.3.22 Deţinătorul poartă răspundere pentru pregătirea oportună şi calitativă a recipientului
pentru verificare.
9.3.23 Recipientele, la care acţiunea mediului poate genera modificarea compoziţiei chimice şi
proprietăţilor mecanice ale metalului, precum şi recipientele la care temperatura peretelui în procesul
de funcţionare depăşeşte 450°C, trebuie să fie supuse verificării suplimentare în conformitate cu
instrucţiunile aprobate de întreprindere în modul stabilit. Rezultatele verificărilor suplimentare trebuie
să fie consemnate în cartea tehnică a recipientului.
9.3.24 Pentru recipientele la care termenul de funcţionare de calcul, stabilit de proiect, de către
producător, altă DN, a expirat sau pentru care termenul de funcţionare de calcul (admisibil) a fost
prelungit în baza avizului tehnic, volumul, metodele şi periodicitatea verificării tehnice trebuie să fie
determinate conform rezultatelor diagnosticării tehnice şi determinării termenului de funcţionabilitate,
efectuate de către organizaţia specializată sau organizaţiile care deţin autorizaţia tehnică a organului de
securitate industrială pentru executarea lucrărilor respective.
9.3.25 În cazul cînd la analiza defectelor depistate în urma verificării tehnice a recipientelor se
va constata, că apariţia acestora ţine de regimul de exploatare a recipientelor la întreprinderea în
cauză sau este specifică recipientelor de construcţia dată, atunci specialistul care a efectuat
verificarea trebuie să solicite efectuarea verificării tehnice neprogramate a tuturor recipientelor
instalate în organizaţia dată, exploatarea cărora s-a efectuat după acelaşi regim sau corespunzător
tuturor recipientelor de construcţia dată, aducînd acest fapt la cunoştinţa organului de securitate
industrială.
9.3.26 În cazuri excepţionale, la solicitarea în scris a deţinătorului recipientului, organul de
securitate industrială este în drept să prelungească termenele stabilite pentru verificarea tehnică a
recipientelor pe un termen de cel mult 3 luni.

9.4 Autorizaţia pentru punerea în exploatare a recipientului

9.4.1 Autorizaţia pentru punerea în exploatare a recipientului supus înregistrării în organul de

securitate industrială este eliberată de inspector după înregistrarea recipientului în baza rezultatelor

47
NRS 35-03-67:2004
verificării tehnice şi după verificarea organizării întreţinerii şi supravegherii, în procesul căreia se
controlează:
a) prezenţa şi funcţionarea perfectă a armăturii, aparatelor de măsurare şi control şi
dispozitivelor de siguranţă în conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli;
b) corespunderea instalării recipientului cu regulile de securitate şi proiectul;
c) corectitudinea conectării recipientului;
d) prezenţa specialiştilor şi personalului de întreţinere atestat;
e) prezenţa fişei postului pentru persoanele responsabile de efectuarea controlului în producţie
asupra respectării cerinţelor de securitate industrială la exploatarea recipientelor sub presiune, pentru
persoanele responsabile de starea bună de funcţionare şi exploatarea inofensivă a recipientelor;
f) prezenţa instrucţiunilor privind regimul de lucru şi întreţinerea inofensivă, registrelor de tură
şi altei documentaţii prevăzute de prezentele Reguli.
9.4.2 Autorizaţia pentru punerea în exploatare a recipientului, care nu se supune înregistrării în
organul de securitate industrială, se eliberează de către persoana desemnată prin ordinul din cadrul
întreprinderii pentru efectuarea controlului în producţie asupra respectării cerinţelor de securitate
industrială la exploatarea recipientelor care funcţionează sub presiune în baza documentaţiei
producătorului după verificarea tehnică şi verificarea modului de organizare a întreţinerii.
9.4.3 Autorizaţia pentru punerea în exploatare a recipientului se consemnează în cartea tehnică a
acestuia.
9.4.4 La fiecare recipient, după eliberarea autorizaţiei pentru exploatare, trebuie să fie aplicate cu
vopsea într-un loc vizibil sau pe o plăcuţă specială cu dimensiunile minime 200 mm × 150 mm
următoarele date:
a) numărul de înregistrare;
b) presiunea admisibilă;
c) data, luna şi anul inspectării exterioare şi interioare şi încercării hidraulice ulterioare.
9.4.5 Recipientul (grupul de recipiente incluse în instalaţie) poate fi pus în funcţiune în baza
dispoziţiei scrise a administraţiei întreprinderii după îndeplinirea cerinţelor 9.4.3 şi 9.4.4 ale
prezentelor Reguli.

10 SUPRAVEGHERE, ÎNTREŢINERE, DESERVIRE ŞI REPARARE

10.1 Organizarea supravegherii

10.1.1 Deţinătorul este obligat să asigure întreţinerea recipientelor în stare bună de funcţionare şi
condiţiile inofensive de exploatare a lor.
Pentru acest scop este necesar:
a) de elaborat regulamentul privind controlul în producţie în conformitate cu RG 35-01-33;
b) de desemnat prin ordin din efectivul specialiştilor, care au fost supuşi verificării cunoaşterii
prezentelor Reguli în modul stabilit în conformitate cu RG 35-01-31, persoana responsabilă de starea
bună şi funcţionarea inofensivă a recipientelor, precum şi persoanele responsabile de efectuarea
controlului în producţie asupra respectării cerinţelor de securitate industrială la exploatarea
recipientelor sub presiune. Responsabilitatea privind starea bună şi funcţionarea inofensivă a
recipientelor întreprinderii trebuie să fie pusă în sarcina lucrătorului tehnicoingineresc, în subordinea
căruia se află personalul de deservire a recipientelor.
Numărul şi data ordinului de desemnare a persoanei responsabile trebuie să fie consemnate în
cartea tehnică a recipientului;
c) de desemnat numărul necesar de persoane pentru personalul de deservire, instruite şi deţinătoare
de certificate pentru dreptul de întreţinere a recipientelor, precum şi de stabilit asemenea ordine, încît
personalul abilitat cu obligaţii de întreţinere a recipientelor să supravegheze minuţios utilajul
încredinţat prin inspectarea acestuia, verificarea funcţionării armăturii, aparatelor de măsurare şi
control, dispozitivelor de siguranţă şi blocare şi de menţinere a recipientelor în stare bună de
funcţionare.

48
 NRS 35-03-67:2004
Rezultatele inspectării şi verificării trebuie să fie consemnate în registrul de tură;
d) de asigurat efectuarea verificărilor tehnice, diagnosticării recipientelor în termenele stabilite;
e) de asigurat modul şi periodicitatea verificării cunoaşterii prezentelor Reguli de către muncitorii
şi specialiştii de conducere;
f) de organizat verificarea periodică a cunoaşterii instrucţiunilor privind regimul de funcţionare şi
deservirea inofensivă a recipientelor de către personal;
g) de asigurat specialiştii cu prezentele Reguli şi cu directive privind exploatarea inofensivă a
recipientelor, iar personalul – cu instrucţiuni;
h) de asigurat respectarea prezentelor Reguli de către specialişti, iar de către personal de deservire
– a instrucţiunilor.
10.1.2 La întreprinderea care exploatează recipiente sub presiune trebuie să fie elaborate şi
aprobate instrucţiunile pentru persoana responsabilă de starea bună de funcţionare şi exploatarea
inofensivă a recipientelor şi pentru persoana responsabilă de efectuarea controlului în producţie asupra
respectării cerinţelor de securitate industrială la exploatarea recipientelor.
În procesul de exploatare a recipientelor trebuie de călăuzit de prezentele Reguli şi documentele
normative aprobate de organul de securitate industrială.

10.2 Întreţinerea şi deservirea recipientelor

10.2.1 Pentru deservirea recipientelor pot fi admise persoane instruite, atestate şi care deţin
certificate pentru dreptul de deservire a recipientelor.
10.2.2 Instruirea şi verificarea cunoştinţelor personalului care deserveşte recipiente trebuie să se
efectueze în conformitate cu RG 35-01-61.
10.2.3 Persoanelor care au susţinut examenele li se eliberează certificate, unde se indică
denumirea, parametrii mediului de lucru al recipientelor, pentru deservirea cărora aceste persoane sînt
admise.
Certificatele sînt semnate de către preşedintele comisiei.
Atestarea personalului care deserveşte recipiente dotate cu capace cu acţionare rapidă, precum şi
recipiente care funcţionează sub presiunea substanţelor nocive cu clasa de pericol 1, 2, 3 şi 4 conform
cerinţelor GOST 12.1.007, se efectuează de către comisie cu participarea inspectorului organului de
securitate industrială, în restul cazurilor, nu este obligatorie participarea inspectorului în lucrul
comisiei.
Organul de securitate industrială trebuie să fie înştiinţat referitor la data desfăşurării examenelor
nu mai tîrziu decît cu 5 zile.
10.2.4 Verificarea periodică a cunoştinţelor personalului care deserveşte recipiente trebuie să se
efectueze cel puţin o dată la 12 luni de către comisia întreprinderii deţinătoare, desemnată prin Ordinul
din cadrul întreprinderii din efectivul inginerilor şi tehnicienilor atestaţi referitor la cunoaşterea
Regulilor. Verificarea neprogramată a cunoştinţelor se efectuează:
a) în caz de transferare în altă organizaţie;
b) în caz de trecere la deservirea recipientelor de alt tip;
c) în caz de introducere a modificării în instrucţiunile privind regimul de funcţionare şi
deservirea inofensivă a recipientelor sau în schema de conectare a recipientului;
d) la cerinţa inspectorului organului de securitate industrială.
În cazul cînd în activitatea după specialitate a fost o întrerupere mai mult de 12 luni, personalul
de deservire a recipientelor, după verificarea cunoştinţelor, pînă a fi admis la lucrul de sine stătător,
trebuie să treacă stagiul pentru restabilirea deprinderilor practice.
Rezultatele verificării cunoştinţelor personalului de deservire se consemnează în procesul-verbal
semnat de preşedintele şi membrii comisiei, cu înscrierea în certificat. Forma procesului-verbal de
verificare a cunoştinţelor personalului de deservire conform RG 35-01-61.
10.2.5 Admiterea personalului pentru deservirea recipientelor de sine stătător se perfectează prin
ordinul din cadrul întreprinderii sau prin dispoziţia din cadrul secţiei.

49
NRS 35-03-67:2004
10.2.6 Întreprinderea trebuie să elaboreze şi să aprobe în modul stabilit instrucţiunile privind
regimul de funcţionare şi deservirea inofensivă a recipientelor. Pentru recipientele (autoclavele) dotate
cu capace cu acţionare rapidă în instrucţiunile menţionate trebuie să fie reflectat modul de păstrare şi
utilizare a cheii-mărci. Instrucţiunile trebuie să se afle la locurile de muncă şi să se elibereze
personalului de deservire sub semnătură.
Schemele de conectare a recipientelor trebuie să fie afişate la locurile de muncă.

10.3 Staţionarea de avarie a recipientelor

10.3.1 Recipientul trebuie să fie oprit imediat din funcţiune în cazurile prevăzute de instrucţiunile
privind regimul de funcţionare şi deservirea inofensivă şi, în special:
a) în cazul cînd în recipient presiunea s-a ridicat peste limita admisibilă şi nu se coboară, deşi
personalul a întreprins măsurile respective;
b) la depistarea defectelor la dispozitivele de siguranţă drept urmare a ridicării presiunii;
c) la depistarea neetanşeităţilor, bombărilor, deteriorărilor garniturilor de etanşare la recipient şi
elementele acestuia care funcţionează sub presiune;
d) la defectarea manometrului şi imposibilitatea determinării presiunii după alt aparat;
e) în cazul cînd nivelul de fluid scade sub valoarea admisibilă în recipientele cu încălzire cu
flacără;
f) în cazul cînd au ieşit din funcţiune toţi indicatorii de nivel al fluidului;
g) în cazul cînd dispozitivele de blocare de siguranţă sînt defecte;
h) în cazul cînd apare un incendiu, care ameninţă nemijlocit recipientul sub presiune.
Modul de oprire din funcţiune în caz de avarie a recipientului şi de demarare ulterioară a
acestuia trebuie să fie indicat în instrucţiuni.
10.3.2 Cauzele staţionării în caz de avarie a recipientului trebuie să fie consemnate în registrul de
tură.

10.4 Repararea recipientelor

10.4.1 Pentru a întreţine recipientul în stare bună de funcţionare deţinătorul recipientului este
obligat să efectueze repararea lui la timp în conformitate cu graficul. În procesul de reparare trebuie de
respectat cerinţele de tehnica securităţii expuse în reguli şi instrucţiuni.
10.4.2 Repararea cu utilizarea sudării (lipirii) recipientelor şi elementelor lor sub presiune trebuie
să se efectueze conform tehnologiei elaborate de către producător, organizaţia de construire sau
reparare pînă a începe executarea lucrărilor, iar rezultatele reparaţiei trebuie să fie consemnate în cartea
tehnică a recipientului.
10.4.3 Nu se admite de efectuat repararea recipientelor şi elementelor lor care se află sub
presiune.
10.4.4 Pînă a începe executarea lucrărilor în interiorul recipientului unit cu alte recipiente în
funcţiune printr-o conductă comună, recipientul trebuie să fie separat de la acestea prin plăci de
obturare sau să fie deconectat. Conductele deconectate trebuie să fie obturate.
10.4.5 Plăcile de obturare montate între flanşe, utilizate pentru deconectarea recipientelor, trebuie
să fie de rezistenţa corespunzătoare şi să conţină o parte proeminentă (tijă cu mîner) după care se
determină prezenţa plăcii de obturare.
La montarea garniturilor de etanşare între flanşe, acestea trebuie să fie fără tije.
10.4.6 În caz de executare a lucrărilor în interiorul recipientului (inspectare interioară, reparare,
curăţare etc.) trebuie să se utilizeze corpuri de iluminat inofensive cu tensiunea cel mult 12 V, iar în
caz de medii cu pericol de deflagraţie – în execuţie antideflagrantă. În caz de necesitate trebuie să fie
efectuată analiza mediului aerian pentru a constata lipsa substanţelor nocive sau altor substanţe, care
depăşesc concentraţiile maxime admisibile (CMA). Lucrările în interiorul recipientului trebuie să se
efectueze conform autorizaţiei de lucru.

50
 NRS 35-03-67:2004
11 RECIPIENTE ŞI SEMIFABRICATE PROCURATE DE PESTE HOTARE

11.1 Recipientele şi elementele lor, precum şi semifabricatele pentru executarea acestora

achiziţionate de peste hotare, trebuie să corespundă cerinţelor prezentelor Reguli şi pot fi utilizate în
baza autorizaţiei organului de securitate industrială în conformitate cu RG 35-01-47.
11.2 Documentaţia tehnică şi cartea tehnică trebuie să fie prezentate în limba de stat sau rusă.

12 CERINŢE SUPLIMENTARE FAŢĂ DE CISTERNELE ŞI BUTOAIELE PENTRU

TRANSPORTAREA GAZELOR LICHEFIATE

12.1 Cerinţe generale

12.1.1 Parametrii vagoanelor-cisterne trebuie să fie calculaţi în conformitate cu normele

coordonate cu organul de securitate industrială.
12.1.2 Cisternele şi butoaiele pentru gaze lichefiate, cu excepţia fluidelor criogene, trebuie să fie
calculate pentru presiunea care poate să apară în ele la temperatura de 50°C.
Cisternele pentru oxigen lichefiat şi alte fluide criogene trebuie să fie calculate pentru presiunea
la care se efectuează golirea lor.
Calculul pentru cisterne trebuie să fie efectuat, luînd în considerare tensiunile generate de sarcina
dinamică la transportarea lor.
12.1.3 Cisternele umplute cu amoniac lichid cu temperatura ce nu depăşeşte valoarea de minus
25°C în momentul finalizării procesului de umplere, pot fi asigurate cu izolare termică sau protecţie
contra razelor solare directe.
Mantaua de izolare termică a cisternei pentru fluide criogene trebuie să fie utilată cu membrană
ce se distruge.
12.1.4 La vagonul-cisternă în partea superioară trebuie să fie gură de acces cu diametrul cel
puţin 450 mm şi platformă alături de gura de acces cu scări de metal din ambele părţi ale cisternei,
asigurate cu balustradă.
La vagoanele-cisterne pentru azot, oxigen lichefiat şi alte fluide criogene nu este obligatorie
montarea platformei alături de gura de acces.
12.1.5 Fiecare cisternă auto trebuie să fie utilată cu gură de acces de formă ovală cu dimensiunile
conform axelor cel puţin 400 mm × 450 mm sau gură de acces de formă circulară cu diametrul cel
puţin 450 mm. Pentru cisterna auto cu capacitatea pînă la 3000 l se admite de executat gura de acces de
formă ovală cu dimensiunile conform axelor cel puţin 300 mm × 400 mm, iar de formă circulară – cu
diametrul cel puţin 400 mm.
La cisternele cu capacitatea pînă la 1000 l se admite de montat guri de vizitare de formă ovală cu
mărimea axei mici cel puţin 80 mm sau de formă circulară cu diametrul cel puţin 80 mm.
12.1.6 Pe cisterne şi butoaie producătorul trebuie să aplice prin poansonare următoarele date din
cartea tehnică:
a) denumirea producătorului sau emblema comercială;
b) numărul cisternei (butoiului);
c) anul de fabricare şi data verificării;
d) capacitatea (pentru cisterne – în m3; pentru butoaie – în l);
e) masa cisternei deşarte fără partea rulantă (t) şi masa butoiului (kg);
f) valoarea presiunii de lucru şi de probă;
g) poansonul SCT a producătorului;
h) data verificării efectuate şi următoare.
La cisterne poansonul trebuie să fie aplicat în jurul flanşei pentru gura de acces, iar la butoaie –
pe funduri unde este montată armătura.
12.1.7 Pentru butoaiele cu grosimea peretelui pînă la 6 mm inclusiv datele din cartea tehnică pot
fi aplicate pe o plăcuţă de metal lipită sau sudată de fundul acestora în locul de montare a armăturii.

51
NRS 35-03-67:2004
La cisternele cu izolare în bază de vacuum toate poansoanele referitoare la recipient trebuie să fie
aplicate de asemenea pe flanşa orificiului gurii de acces a membranei cu vacuum, totodată, masa
cisternei se indică, ţinînd cont de masa izolaţiei cu membrană.
12.1.8 La cisternele şi butoaiele destinate pentru transportarea gazelor lichefiate, care generează
coroziune, locurile de poansonare, după aplicarea datelor din cartea tehnică, trebuie să fie acoperite cu
lac incolor protector contra coroziunii.
12.1.9 Pe carcasa cisternelor trebuie să fie fixată o plăcuţă de metal, unde să fie indicate datele
din cartea tehnică:
a) denumirea producătorului sau emblema comercială;
b) numărul;
c) anul de fabricare;
d) masa cisternei deşarte cu partea rulantă (t);
e) numărul de înregistrare a cisternei (se gravează de către deţinătorul cisternei după ce a fost
înregistrată în organul de securitate industrială);
f) data verificării ordinare.
12.1.10 Vopsirea cisternelor şi butoaielor, precum şi aplicarea dungilor şi inscripţiilor pe ele,
trebuie să se efectueze în conformitate cu DN privind executarea, pentru cisternele şi butoaiele noi de
către producător, iar pentru cisternele şi butoaiele în exploatare – de către întreprinderea care le
încarcă.
Vopsirea vagoanelor–cisterne pentru propan-butan şi pentan aflate în exploatare şi aplicarea
dungilor şi inscripţiilor pe ele se efectuează de către deţinătorul cisternelor.
12.1.11 Cisternele trebuie să fie utilate cu:
a) ventile cu tub sifon pentru evacuarea şi admisia mediului;
b) ventil pentru evacuarea aburului din partea superioară a cisternei;
c) supapă de siguranţă cu arc;
d) ştuţ pentru conectarea manometrului;
e) indicator de nivel al fluidului.
12.1.12 Supapa de siguranţă montată pe cisternă trebuie să comunice cu faza gazoasă a cisternei
şi să fie dotată cu capac cu orificii pentru evacuarea gazelor în caz de deschidere a supapei. Suprafaţa
orificiilor în capac trebuie să fie nu mai mică de 1,5 din suprafaţa secţiunii de lucru a supapei de
siguranţă.
12.1.13 Fiecare ventil de admisie şi de evacuare al cisternei şi butoiului pentru gaze lichefiate
trebuie să fie asigurat cu placă de obturare.
12.1.14 La fiecare butoi, cu excepţia butoaielor pentru clor şi fosgen, pe unul din funduri trebuie
să fie montat un ventil pentru admisia şi evacuarea mediului. La montarea ventilului pe fundul concav
al butoiului, acesta trebuie să se închidă cu capac, iar la montarea pe fundul convex, concomitent cu
capacul este obligatorie prezenţa benzii de fixare de protecţie.
Butoaiele pentru clor şi fosgen trebuie să fie utilate cu ventile de admisie şi de evacuare
asigurate cu sifon.
12.1.15 Ştuţurile laterale ale ventilelor de admisie şi de evacuare a gazelor combustibile trebuie
să conţină filet stînga.
12.1.16 Cisternele destinate pentru transportarea substanţelor combustibile cu pericol de
deflagraţie, substanţelor nocive de clasa de pericol 1 şi 2 conform cerinţelor GOST 12.1.007, trebuie să
conţină pe tubul sifon pentru evacuare o supapă cu acţiune rapidă, care să excludă degajarea gazelor în
caz de rupere a conductei.
12.1.17 Capacitatea de evacuare a supapelor de siguranţă montate la cisternele pentru azot,
oxigen lichefiat şi alte fluide criogene, trebuie să se determine conform sumei capacităţii de evaporare
estimată a fluidului şi randamentului maxim al dispozitivului pentru crearea presiunii în cisternă la
golirea ei.
Pentru capacitatea de evaporare estimată se adoptă cantitatea de azot, oxigen lichefiat (fluid
criogen) în kilograme, care poate fi evaporată pe parcursul unei ore sub acţiunea căldurii, pe care
cisterna o obţine din mediul înconjurător la temperatura aerului ambiant 50°C.

52
 NRS 35-03-67:2004
Pentru randamentul maxim al dispozitivului de creare a presiunii în cisternă la golirea ei se
adoptă cantitatea de gaze în kilograme, care poate fi introdusă în cisternă pe
parcursul unei ore de funcţionare cu sarcina totală a evaporatorului sau altei surse de presiune.
12.1.18 Întreprinderea care efectuează umplerea şi staţiile de umplere sînt obligate să gestioneze
registrul de umplere conform formei stabilite de administraţie, unde, în special, trebuie să fie indicate:
a) data umplerii;
b) denumirea producătorului de cisterne şi butoaie;
c) numărul de fabricare şi de înregistrare pentru cisterne şi numărul de fabricare pentru butoaie;
d) semnătura persoanei care a efectuat umplerea.
În cazul cînd la staţiile de umplere cisternele şi butoaiele sînt umplute cu gaze diferite,
administraţia trebuie să gestioneze cîte un registru de umplere pentru fiecare tip de gaze în parte.
12.1.19 Cisternele şi butoaiele trebuie să fie umplute doar cu acele gaze, pentru transportarea şi
depozitarea cărora acestea sînt destinate.
12.1.20 Pînă la umplerea cisternelor şi butoaielor cu gaze, persoana responsabilă desemnată de
administraţie trebuie să efectueze examinarea minuţioasă a suprafeţei exterioare, să verifice starea
bună de funcţionare şi etanşeitatea armăturii, prezenţa presiunii remanente şi corespunderea gazelor
care se află în ele cu destinaţia cisternei şi butoiului. Rezultatele examinării cisternelor şi butoaielor şi
avizul privind posibilitatea umplerii lor trebuie să fie consemnate în registru.
12.1.21 Se interzice de umplut cu gaze cisternele sau butoaiele defecte, precum şi în cazul cînd:
a) a expirat termenul de verificare stabilit;
b) armătura şi aparatele de măsurare şi control lipsesc sau sînt defecte;
c) nu sînt vopsite sau lipsesc inscripţiile necesare;
d) în cisterne sau butoaie se află alte gaze, decît acelea pentru care sînt destinate.
Consumatorul, atunci cînd eliberează cisternele, butoaiele, este obligat să lase în ele o
suprapresiune a gazelor cel puţin 0,05MPa (0,5 kgf/cm2).
Pentru gazele lichefiate, tensiunea de vapori a cărora în timp de iarnă poate fi mai joasă de
0,05 MPa (0,5 kgf/cm2), presiunea remanentă se stabileşte de instrucţiunile de producere ale
întreprinderii care efectuează umplerea.
12.1.22 Umplerea şi golirea cisternelor şi butoaielor cu/de gaze trebuie să se efectueze conform
instrucţiunilor întocmite şi aprobate în modul stabilit.
Umplerea cisternelor şi butoaielor cu gaze lichefiate trebuie să corespundă normelor prezentate
în tabelul 16.

Tabelul 16

Masa de gaze la 1 l din Capacitatea cisternei sau

Denumirea gazelor capacitatea cisternei sau butoiului la 1 kg de gaze, l, cel
butoiului, kg, cel mult puţin
Azot 0,770 1,30
Amoniac 0,570 1,76
Butan 0,488 2,05
Butilenă 0,526 1,90
Propan 0,425 2,35
Propilenă 0,445 2,25
Fosgen, clor 1,250 0,80
Oxigen 1,080 0,926

Pentru gazele care nu sînt indicate în prezentul tabel, norma de umplere se stabileşte de
instrucţiunile de producere ale întreprinderii producătoare, luînd în considerare faptul, ca la umplerea
cu gaze lichefiate, la care temperatura critică este peste 50°C, în cisterne şi butoaie să fie volumul
suficient al fazei gazoase, iar la umplerea cu gaze lichefiate, la care temperatura critică este sub 50°C,
presiunea în cisterne şi butoaie la temperatura 50°C să nu depăşească presiunea de calcul pentru ele.

53
NRS 35-03-67:2004
La depozitare şi transportare butoaiele umplute trebuie să fie protejate contra acţiunii directe a
razelor solare şi încălzirii locale.
12.1.23 Norma de umplere a cisternelor şi butoaielor cu gaze lichefiate trebuie să se determine
prin măsurare sau prin altă metodă sigură de control.
12.1.24 În cazul cînd la umplerea cisternelor sau butoaielor vor fi depistate scurgeri de gaze,
procesul de umplere trebuie să fie sistat, gazele din cisternă sau butoi vor fi evacuate; procesul de
umplere poate fi reluat doar după eliminarea defectelor existente.
12.1.25 După umplerea cisternelor sau butoaielor cu gaze pe ştuţurile laterale ale ventilelor
trebuie să fie montate plăci de obturare, iar armătura cisternelor trebuie să fie închisă cu capac de
siguranţă, care trebuie să fie sigilat.
12.1.26 Transportarea cisternelor şi butoaielor trebuie să se efectueze conform regulilor aprobate
în modul stabilit.

13 CERINŢE SUPLIMENTARE PENTRU BUTELII

13.1 Cerinţe generale

13.1.1 Buteliile trebuie să fie calculate şi executate conform DN coordonate cu organul de

securitate industrială.
13.1.2 Buteliile trebuie să conţină ventile strîns înşurubate în orificiile de umplere ale acestora
sau la racordurile de debitare-umplere la buteliile speciale care nu conţin orificii de umplere.
13.1.3 Buteliile pentru gaze comprimate, lichefiate şi dizolvate cu capacitatea peste 100 l trebuie
să deţină carte tehnică după forma anexei A.
13.1.4 La buteliile cu capacitatea peste 100 l trebuie să fie montate supape de siguranţă. La
instalarea buteliilor în grup se admite de montat o singură supapă de siguranţă pentru toate buteliile.
13.1.5 Buteliile cu capacitatea peste 100 l instalate în calitate de vase de consum pentru gaze
lichefiate, care se utilizează în calitate de combustibil pentru automobile şi alte mijloace de transport,
concomitent cu ventilul şi supapa de siguranţă trebuie să fie asigurate cu indicator al nivelului maxim
de umplere. La asemenea butelii se admite de montat o supapă specială de umplere, ventil pentru
prelevarea gazelor sub formă de vapori, indicator de nivel al gazelor lichefiate în butelie şi dop de
evacuare.
13.1.6 Ştuţurile laterale ale ventilelor pentru buteliile umplute cu hidrogen şi alte gaze
combustibile, trebuie să conţină filet stînga, iar buteliile umplute cu oxigen şi alte gaze necombustibile
- filet dreapta.
13.1.7 Fiecare ventil al buteliilor pentru substanţe combustibile cu pericol de deflagraţie,
substanţe nocive de clasa de pericol 1 şi 2 conform cerinţelor GOST 12.1.007, trebuie să fie asigurat cu
placă de obturare, care se înşurubează la racordul lateral.
13.1.8 Ventilele la buteliile pentru oxigen trebuie să fie înşurubate, utilizînd materialele de
etanşare, aprinderea cărora în mediu de oxigen este exclusă.
13.1.9 În partea sferică superioară a fiecărei butelii trebuie să fie gravate şi vizibile următoarele
date:
a) emblema comercială a producătorului;
b) numărul buteliei;
c) masa de facto a buteliei deşarte (kg): pentru buteliile cu capacitatea pînă la 12 l inclusiv – cu
precizie pînă la 0,1 kg; peste 12 l pînă la 55 l inclusiv - cu precizie pînă la 0,2 kg; masa buteliilor cu
capacitatea peste 55 l se indică în conformitate cu DN pentru executarea lor;
d) data (luna, anul) executării şi anul verificării următoare;
e) presiunea de lucru P, MPa (kgf/cm2);
f) presiunea hidraulică de probă Ppr, MPa (kgf/cm2);
g) capacitatea buteliilor, l: pentru buteliile cu capacitatea pînă la 12 l inclusiv – nominală; pentru
buteliile cu capacitatea peste 12 l pînă la 55 l inclusiv – de facto cu precizie pînă la 0,3 l; pentru
buteliile cu capacitatea peste 55 l – în conformitate cu DN pentru executarea lor;

54
 NRS 35-03-67:2004
h) poansonul SCT a producătorului, de formă circulară cu diametrul 10 mm (cu excepţia
buteliilor standardizate cu capacitatea peste 55 l);
i) indicele documentului normativ pentru buteliile cu capacitatea peste 55 l.
Înălţimea semnelor pe butelii trebuie să fie cel puţin 6 mm, iar pe buteliile cu capacitatea peste
55 l – cel puţin 8 mm.
Masa buteliilor, cu excepţia buteliilor pentru acetilenă, se indică, ţinînd cont de vopseaua
aplicată, inelul pentru capac şi sabot, în cazul cînd acestea sînt prevăzute de construcţie, dar fără masa
ventilului şi capacului.
La buteliile cu capacitatea pînă la 5 l sau cu grosimea peretelui mai puţin de 5 mm datele din
cartea tehnică pot fi gravate pe o plăcuţă lipită de butelie sau aplicate cu vopsea de email sau pe bază
de ulei.
13.1.10 Buteliile pentru acetilenă dizolvată trebuie să fie umplute cu cantitatea respectivă de
masă poroasă şi dizolvant. Pentru calitatea masei poroase şi corectitudinea umplerii buteliilor poartă
răspundere întreprinderea care a umplut butelia cu masă poroasă. Pentru calitatea dizolvantului şi
dozarea corectă a acestuia poartă răspundere întreprinderea care a umplut buteliile cu dizolvant.
După umplerea buteliilor cu masă poroasă şi dizolvant la orificiul de umplere al acestora se
gravează masa ambalajului (masa buteliei fără capac, dar cu masa poroasă şi dizolvantul, sabotul,
inelul şi ventilul).
13.1.11 Suprafaţa exterioară a buteliilor trebuie să fie vopsită în conformitate cu tabelul 17.
Vopsirea buteliilor şi inscripţiile pe ele pot fi efectuate cu vopsea pe bază de ulei, de email sau pe
bază de nitroceluloză.

Tabelul 17 Vopsirea şi aplicarea inscripţiilor pe butelii

Nuanţa culorii Culoarea
Denumirea gazelor Textul inscripţiei Culoarea dungii
buteliilor inscripţiei
Azot Neagră Azot Galbenă Maro
Amoniac Galbenă Amoniac Neagră Idem
Argon brut Neagră Argon brut Albă Albă
Argon industrial Idem Argon industrial Albastră Albastră
Argon pur Cenuşie Argon pur Verde Verde
Acetilenă Albă Acetilenă Roşie Idem
Butilenă Roşie Butilenă Galbenă Neagră
Gaze petroliere Cenuşie Gaze petroliere Roşie Idem
Butan Roşie Butan Albă -″-
Hidrogen Verde întunecată Hidrogen Roşie -″-
Aer Neagră Aer comprimat Albă -″-
Heliu Maro Heliu Idem -″-
Oxid de diazot Cenuşie Oxid de diazot Neagră -″-
Oxigen Azurie Oxigen Idem -″-
Oxigen medicinal Idem Oxigen medicinal -″- -″-
Sulfură de hidrogen Albă Sulfură de hidrogen Roşie Roşie
Dioxid de sulf Neagră Dioxid de sulf Albă Galbenă
Dioxid de carbon Idem Dioxid de carbon Galbenă -″-
Fosgen De protecţie Fosgen Idem Roşie
Freon- 11 Culoarea aluminiului Freon- 11 Neagră Albastră
Freon- 12 Idem Freon- 12 Idem Idem
Freon- 13 -″- Freon- 13 -″- 2 roşii
Freon- 22 -″- Freon- 22 -″- 2 galbene
Clor De protecţie Clor -″- Verde
Ciclopropan Oranj Ciclopropan -″- Idem
Etilenă Violetă Etilenă Roşie -″-
Restul gazelor Roşie Denumirea gazelor Albă -″-
combustibile
Restul gazelor Neagră Denumirea gazelor Galbenă -″-
necombustibile

55
NRS 35-03-67:2004
Vopsirea buteliilor noi executate şi aplicarea inscripţiilor se efectuează de către producători, iar
în procesul de exploatare – de către staţiile de îmbuteliere sau posturile de încercare.
Culoarea vopselei şi textul inscripţiilor pentru buteliile utilizate la instalaţii speciale sau destinate
pentru a fi umplute cu gaze de destinaţie specială, trebuie să fie coordonate în modul stabilit.
13.1.12 Inscripţiile pe butelii se aplică pe circumferinţă pe o lungime de cel puţin 1/3 din
circumferinţă, iar dungile – pe toată circumferinţa, totodată, înălţimea literelor pe buteliile cu
capacitatea peste 12 l trebuie să fie 60 mm, iar lăţimea dungii 25 mm. Dimensiunile inscripţiilor şi
dungilor pe buteliile cu capacitatea pînă la 12 l trebuie să se determine funcţie de mărimea suprafeţei
laterale a buteliilor.

13.2 Verificarea buteliilor

13.2.1 Verificarea buteliilor poate fi efectuată de către staţiile de îmbuteliere şi posturile de

încercare în cazul cînd dispun de:
a) încăperi de producţie, precum şi mijloace tehnice, care asigură posibilitatea efectuării
calitative a verificării;
b) ordin de nominalizare la întreprindere a persoanelor responsabile de efectuarea verificării, din
efectivul specialiştilor care au fost instruiţi corespunzător;
c) instrucţiuni privind efectuarea verificării tehnice a buteliilor.
La eliberarea autorizaţiei pentru efectuarea verificării organul de securitate industrială trebuie să
înregistreze la el poansonul cu codul respectiv atribuit întreprinderii în cauză (staţiei de îmbuteliere).
13.2.2 Verificarea calităţii executării, verificarea şi recepţia buteliilor executate se efectuează de
către specialiştii secţiei de control tehnic a producătorului în conformitate cu cerinţele DN referitoare
la butelii.
Valoarea presiunii de probă şi timpul de menţinere a buteliilor sub presiunea de probă se
determină de către producător conform standardelor - pentru buteliile standardizate, pentru cele
nestandardizate – conform documentelor normative, totodată, presiunea de probă trebuie să fie nu mai
mică decît 1,5 presiunea de lucru.
13.2.3 Presiunea de probă pentru buteliile executate din materiale, la care raportul limitei de
rezistenţă faţă de limita de curgere este mai mare de 2, poate fi redusă pînă la 1,25 presiunea de lucru.
13.2.4 La întreprinderea producătoare buteliile, cu excepţia buteliilor pentru acetilenă, după
încercarea hidraulică trebuie să fie supuse încercării pneumatice la presiunea egală cu presiunea de
lucru.
La încercarea pneumatică buteliile trebuie să fie imersate în baie da apă. Buteliile pentru
acetilenă trebuie să fie supuse încercării pneumatice la întreprinderile care umplă buteliile cu masă
poroasă. Buteliile fără sudură cu două orificii de umplere deschise nu se supun încercării la
ermeticitate la întreprinderea producătoare, cu excepţia buteliilor destinate pentru lucrul cu medii de
clasa de pericol 1, 2, 3, 4 conform cerinţelor GOST 12.1.007.
13.2.5 Buteliile de construcţie nouă sau buteliile executate din materiale care anterior nu au fost
utilizate, trebuie să fie încercate conform unui program special, care prevede, în special, aducerea
buteliilor pînă la distrugere, totodată, coeficientul de siguranţă, după valoarea minimă a limitei de
rezistenţă a metalului la 20°C, trebuie să fie cel puţin 2,4 cu recalculare la grosimea cea mai mică a
peretelui fără adaos pentru coroziune.
13.2.6 Rezultatele verificării buteliilor executate se consemnează de către SCT a producătorului
în raportul, care trebuie să conţină următoarele date:
a) numărul buteliei;
b) data (luna şi anul) executării (încercării) buteliei şi verificării următoare;
c) masa buteliei, kg;
d) capacitatea buteliei, l;
e) presiunea de lucru, MPa (kgf/cm2);
f) presiunea de probă, MPa (kgf/cm2);
g) semnătura reprezentantului SCT a producătorului.

56
 NRS 35-03-67:2004
Toate rapoartele completate trebuie să fie numerotate, şnuruite şi păstrate în dosarele SCT a
întreprinderii.
13.2.7 Verificarea buteliilor, cu excepţia buteliilor pentru acetilenă, include:
a) inspectarea suprafeţei interioare, cu excepţia buteliilor pentru gaze petroliere lichefiate
(propan-butan) cu capacitatea pînă la 55 l şi suprafeţei exterioare a buteliilor;
b) verificarea masei şi capacităţii;
c) încercarea hidraulică.
Verificarea masei şi capacităţii buteliilor fără sudură pînă la 12 l inclusiv şi peste 55 l, precum şi
buteliilor sudate, indiferent de capacitate, nu se efectuează.
13.2.8 În cazul cînd se obţin rezultate satisfăcătoare, întreprinderea, unde s-a efectuat verificarea,
gravează pe butelie poansonul său de formă circulară cu diametrul 12 mm, data verificării efectuate şi
următoare (în acelaşi rînd cu poansonul). Poansonul trebuie să conţină cod, atribuit de către organul de
securitate industrială întreprinderii care efectuează verificarea buteliilor.
Rezultatele verificării tehnice a buteliilor cu capacitatea peste 100 l se consemnează în cartea
tehnică a buteliilor. În asemenea caz poansoane pe butelii nu se aplică.
13.2.9 Rezultatele verificării buteliilor, cu excepţia buteliilor pentru acetilenă, se consemnează de
către persoana care a verificat buteliile în registrul de încercări, care conţine, în special, următoarele
coloane:
a) emblema comercială a producătorului;
b) numărul buteliei;
c) data (luna, anul) executării buteliei;
d) data verificării efectuate şi următoare;
e) masa gravată pe butelie, kg;
f) masa buteliei determinată la verificare, kg;
g) capacitatea buteliei, gravată pe butelie, l;
h) capacitatea buteliei determinată la verificare, l;
i) presiunea de lucru, P, MPa (kgf/cm2);
j) menţiune privind utilitatea buteliei;
k) semnătura persoanei care a efectuat verificarea buteliilor.
13.2.10 Verificarea buteliilor pentru acetilenă trebuie să se efectueze la staţiile de îmbuteliere a
acetilenei nu mai rar decît peste 5 ani şi include:
a) inspectarea suprafeţei exterioare;
b) verificarea masei poroase;
c) încercarea pneumatică.
13.2.11 Starea masei poroase în buteliile pentru acetilenă trebuie să se verifice la staţiile de
îmbuteliere nu mai rar decît peste 24 luni.
În cazul cînd starea masei poroase este considerată satisfăcătoare, pe fiecare butelie trebuie să fie
gravate:
a) anul şi luna verificării masei poroase;
b) poansonul staţiei de îmbuteliere;
c) poansonul cu diametrul 12 mm cu înscrierea literelor „Mp”, ce confirmă verificarea masei
poroase.
13.2.12 Buteliile pentru acetilenă umplute cu masă poroasă la verificare vor fi încercate cu azot
sub presiunea 3,5 MPa (35 kgf/cm2).
Puritatea azotului utilizat pentru încercarea buteliilor trebuie să fie nu mai joasă de 97% după
volum.
13.2.13 Rezultatele verificării buteliilor pentru acetilenă se consemnează în registrul de
încercare, care, în special, conţine următoarele coloane:
a) numărul buteliei;
b) emblema comercială a producătorului;
c) data (luna, anul) executării buteliei;
d) semnătura persoanei care a efectuat verificarea buteliei;

57
NRS 35-03-67:2004
e) data verificării efectuate şi următoare a buteliei.
13.2.14 Inspectarea buteliilor se efectuează în scopul de a depista pe pereţii lor urme de
coroziune, fisuri, îngroşări, adîncituri şi alte deteriorări (pentru a constata utilitatea buteliilor pentru
exploatarea ulterioară). Pînă la inspectare buteliile trebuie să fie curăţate minuţios şi spălate cu apă, iar
în caz de necesitate, spălate cu solventul corespunzător sau degazate.
13.2.15 Buteliile, la care la inspectarea suprafeţei interioare şi exterioare au fost depistate fisuri,
îngroşări, adîncituri, clocaje, sufluri şi rizuri cu adîncimea mai mult de 10% din grosimea nominală a
peretelui, rupturi şi ştirbituri, uzura filetului gurii de umplere şi lipsesc unele date din fişa tehnică,
trebuie să fie rebutate (scoase din uz).
Slăbirea inelului la gura de umplere a buteliei nu poate fi considerată drept cauză a rebutării ei. În
acest caz butelia poate fi admisă pentru verificarea următoare după fixarea inelului sau substituirea lui
cu altul nou.
Buteliile, la care s-a constatat fixarea oblică sau slabă a sabotului, nu se admit la verificarea
următoare pînă nu se efectuează montarea din nou a sabotului.
13.2.16 Capacitatea buteliei se determină conform diferenţei dintre greutatea buteliei umplute cu
apă şi greutatea buteliei deşarte sau cu ajutorul rezervoarelor de măsurare.
13.2.17 Rebutarea buteliilor după rezultatele inspectării interioare şi exterioare trebuie să se
efectueze în conformitate cu DN referitoare la executarea lor.
Se interzice exploatarea buteliilor la care nu sînt gravate toate datele prevăzute în 13.1.9 al
prezentelor Reguli.
Fixarea sau înlocuirea inelului slăbit la gura de umplere sau sabot trebuie să se efectueze pînă la
verificarea buteliei.
13.2.18 Buteliile fără sudură standardizate cu capacitatea de la 12 l pînă la 55 l la micşorarea
masei cu 7,5% şi mai mult, precum şi la majorarea capacităţii lor mai mult de 1%, se rebutează şi se
scot din exploatare.
13.2.19 Buteliile transferate pentru o presiune redusă pot fi utilizate pentru umplere cu gaze,
presiunea de lucru a cărora nu depăşeşte valoarea admisibilă pentru buteliile în cauză, totodată, pe
acestea se va grava: masa; presiunea de lucru P, MPa (kgf/cm2); presiunea de probă Ppr, MPa
(kgf/cm2); data verificării efectuate şi verificării următoare şi poansonul postului de încercare.
Datele aplicate anterior pe butelie, cu excepţia numărului buteliei, emblemei comerciale a
producătorului şi datei de executare, trebuie să fie acoperite.
13.2.20 Buteliile rebutate, indiferent de destinaţia lor, trebuie să fie aduse în stare neutilă (prin
crestarea filetului gurii de umplere sau găurirea corpului), care exclude posibilitatea utilizării lor
ulterioare.
13.2.21 Verificarea buteliilor trebuie să se efectueze în încăperi separate special utilate.
Temperatura aerului în aceste încăperi nu trebuie să fie mai joasă de 12°C.
Pentru inspectarea interioară a buteliilor se admite de utilizat iluminarea electrică cu tensiunea
cel mult 12 V.
La inspectarea buteliilor care se umplă cu gaze cu pericol de deflagraţie armătura lămpii
portative şi conectarea cu fişă a acesteia trebuie să fie în execuţie antideflagrantă.
13.2.22 Buteliile umplute cu gaze, care se află la păstrare în depozit pe o durată lungă de timp, la
atingerea termenului de verificare periodică sînt supuse de către reprezentantul administraţiei
întreprinderii verificării în mod selectiv în număr de cel puţin 5 unităţi din lotul ce conţine pînă la
100 butelii, 10 unităţi – din lotul ce conţine pînă la 500 butelii şi 20 unităţi – din lotul ce conţine peste
500 butelii.
În cazul cînd rezultatele verificării sînt satisfăcătoare, termenul de depozitare a buteliilor se
determină de către persoana care a efectuat verificarea, dar cel mult 2 ani. Rezultatele verificării
selective se consemnează în actul respectiv.
În cazul cînd rezultatele verificării sînt nesatisfăcătoare, se efectuează verificarea repetată a
buteliilor în acelaşi număr.
În caz de rezultate negative la verificarea repetată, nu se admite depozitarea ulterioară a lotului
de butelii, gazele din butelii trebuie să fie evacuate în termenul indicat de către persoana

58
 NRS 35-03-67:2004
(reprezentantul administraţiei), care a efectuat verificarea, apoi buteliile, fiecare în parte, trebuie să
fie supuse verificării tehnice.

13.3 Exploatarea buteliilor

13.3.1 Exploatarea, depozitarea şi transportarea buteliilor trebuie să se efectueze în conformitate

cu cerinţele instrucţiunilor aprobate în modul stabilit.
13.3.2 Muncitorii care deservesc buteliile trebuie să fie instruiţi şi supuşi instructajului în
conformitate cu 10.2.2 al prezentelor Reguli.
13.3.3 Buteliile cu gaze pot fi depozitate atît în încăperi speciale, cît şi pe teren deschis, în acest
caz ele trebuie să fie protejate de precipitaţiile atmosferice şi razele solare.
Nu se permite de depozitat în aceeaşi încăpere buteliile cu oxigen şi gaze combustibile.
13.3.4 Buteliile cu gaze instalate în încăperi trebuie să se afle la o distanţă de cel puţin 1 m de la
caloriferele de încălzire şi alte corpuri de încălzire şi cuptoare şi cel puţin 5 m de la sursele de căldură
cu foc deschis.
13.3.5 La exploatarea buteliilor se interzice de consumat total gazele care se află în interiorul lor.
Presiunea remanentă a gazelor în butelie trebuie să fie de cel puţin 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2).
13.3.6 Evacuarea gazelor din butelii în recipiente cu presiunea de lucru mai mică trebuie să se
efectueze prin reductorul destinat pentru gazele respective şi vopsit în culoarea corespunzătoare.
Camera de presiune joasă a reductorului trebuie să fie asigurată cu manometru şi supapă de
siguranţă cu arc, reglată pentru presiunea admisibilă corespunzătoare în recipientul în care se
transvazează gazele.
13.3.7 În cazul cînd din cauza unor defecte ale ventilelor nu este posibil de evacuat gazele din
butelii la locul de consum, acestea trebuie să fie restituite la staţia de îmbuteliere. Evacuarea gazelor
din buteliile în cauză la staţia de îmbuteliere trebuie să se efectueze în conformitate cu instrucţiunile
aprobate în modul stabilit.
13.3.8 Staţiile de îmbuteliere, care efectuează umplerea buteliilor cu gaze comprimate, lichefiate
şi dizolvate, sînt obligate să gestioneze registrul de umplere a buteliilor, în care, în special, trebuie să
fie indicate:
a) data umplerii;
b) numărul buteliei;
c) data verificării;
d) masa gazelor (lichefiate) în butelie, kg;
e) semnătura persoanei care a umplut butelia.
În cazul cînd la una din staţii buteliile se umplă cu gaze diferite, pentru fiecare tip de gaze trebuie
să se gestioneze un registru de umplere separat.
13.3.9 Umplerea buteliilor cu gaze trebuie să se efectueze conform instrucţiunilor elaborate şi
aprobate de către întreprindere în modul stabilit, luînd în considerare proprietăţile gazelor, condiţiile
locale şi cerinţele instrucţiunilor–tip privind umplerea buteliilor cu gaze.
Umplerea buteliilor cu gaze lichefiate trebuie să corespundă normelor prezentate în tabelul 18.

Tabelul 18

Masa de gaze la 1 l din Capacitatea buteliei ce

Denumirea gazelor capacitatea buteliei, kg, cel revine pentru 1 kg de gaze, l,
mult cel puţin
Amoniac 0,570 1,76
Butan 0,488 2,05
Butilenă, izobutilenă 0,526 1,90
Oxid de etilenă 0,716 1,40
Propan 0,425 2,35
Propilenă 0,445 2,25

59
NRS 35-03-67:2004

Tabelul 18 (continuare)

Masa de gaze la 1 l din Capacitatea buteliei ce

Denumirea gazelor capacitatea buteliei, kg, cel revine pentru 1 kg de gaze, l,
mult cel puţin
Sulfură de hidrogen, fosgen, clor 1,250 0,80
Dioxid de carbon 0,720 1,34
Freon – 11 1,200 0,83
Freon – 12 1,100 0,90
Freon – 13 0,600 1,67
Freon – 22 1,800 1,00
Clorură de metil, clorură de etil 0,800 1,25
Etilenă 0,286 3,50

Pentru gazele care nu sînt indicate în prezentul tabel, norma de umplere se stabileşte în
instrucţiunile de producere ale staţiilor de îmbuteliere.
13.3.10 Buteliile umplute cu gaze trebuie să fie fixate sigur şi racordate etanş la rampa de
alimentare.
13.3.11 Se interzice de umplut cu gaze buteliile la care:
a) a expirat termenul de verificare stabilit;
b) a expirat termenul de verificare a masei poroase;
c) este deteriorat corpul buteliei;
d) ventilele sînt cu defecte;
e) lipsesc inscripţiile sau nu sînt vopsite corespunzător;
f) lipseşte presiunea excedentară a gazelor;
g) lipsesc poansoanele stabilite.
Umplerea buteliilor în care lipseşte presiunea excedentară a gazelor se efectuează după
verificarea lor în prealabil în conformitate cu instrucţiunile întreprinderii care efectuează umplerea
(staţiei de îmbuteliere).
13.3.12 Montarea din nou a saboţilor şi inelelor pentru capace, înlocuirea ventilelor trebuie să se
efectueze la posturile de verificare a buteliilor.
Ventilul după repararea ce ţine de demontarea lui, trebuie să fie verificat la etanşeitate la
presiunea de lucru.
13.3.13 Se permite de fixat saboţii la butelii doar după evacuarea gazelor, deşurubarea ventilelor
şi degazarea respectivă a buteliilor.
Se interzice de curăţit şi de vopsit buteliile umplute cu gaze, precum şi de fixat inelele la gurile
de umplere ale acestora.
13.3.14 Buteliile cu gaze toxice trebuie să fie depozitate în încăperi speciale închise, amenajarea
cărora este reglementată prin normele şi regulamentele corespunzătoare.
13.3.15 Buteliile umplute ce conţin saboţi fixaţi pe ele trebuie să fie depozitate în poziţie
verticală. Pentru a fi protejate contra căderii buteliile trebuie să fie amplasate în lăcaşe, celule special
utilate sau să fie îngrădite cu bare.
13.3.16 Buteliile ce nu dispun de saboţi pot fi depozitate în poziţie orizontală pe rame de lemn
sau stelaje. În caz de depozitare pe teren deschis se permite de amplasat buteliile cu saboţi în stive cu
garnitură de etanşare din funie, bare de lemn sau cauciuc între rîndurile orizontale.
La depozitarea buteliilor în stive înălţimea acestora nu trebuie să depăşească 1,5 m. Ventilele
buteliilor trebuie să fie orientate într-o singură direcţie.
13.3.17 Depozitele pentru păstrarea buteliilor umplute cu gaze trebuie să fie într-un nivel cu
acoperiş din materiale uşoare şi fără încăperi de pod. Pereţii, paravanele, acoperişul depozitelor pentru
păstrarea gazelor trebuie să fie din materiale ignifuge cu cel puţin gradul II rezistenţă la foc; ferestrele
şi uşile trebuie să se deschidă în afară. Sticla de geam şi uşi trebuie să fie mată sau vopsită cu vopsea

60
 NRS 35-03-67:2004
albă. Înălţimea depozitelor pentru butelii trebuie să fie cel puţin 3,25 m de la podea pînă la părţile
proeminente inferioare ale acoperişului.
Podeaua depozitelor trebuie să fie netedă cu suprafaţa nelunecoasă, iar a depozitelor pentru
buteliile cu gaze combustibile – cu suprafaţa din materiale ce exclud formarea scînteilor la lovirea de
oarecare obiecte.
13.3.18 Utilarea depozitelor pentru buteliile cu gaze combustibile trebuie să corespundă normelor
pentru încăperile cu pericol de explozie.
13.3.19 În depozite trebuie să fie afişate instrucţiuni, reguli şi placate privind manipularea
buteliilor ce se află la depozit.
13.3.20 Depozitele pentru butelii umplute cu gaze trebuie să fie asigurate cu ventilaţie naturală
sau artificială în conformitate cu cerinţele normelor sanitare de proiectare.
13.3.21 Depozitele pentru butelii cu gaze explozive şi inflamabile trebuie să se afle în zona de
protecţie împotriva trăsnetelor.
13.3.22 Depozitul pentru păstrarea buteliilor trebuie să fie separat prin pereţi ignifugi în
compartimente aparte, în care se admite de depozitat cel mult 500 butelii (40 l) cu gaze combustibile
sau toxice şi cel mult 1000 butelii (40 l) cu gaze necombustibile şi netoxice.
Compartimentele pentru depozitarea buteliilor cu gaze necombustibile şi netoxice pot fi separate
prin pereţi despărţitori ignifugi cu înălţimea cel puţin 2,5 m cu goluri pentru accesul oamenilor şi
goluri pentru mijloacele de mecanizare. Fiecare compartiment trebuie să fie asigurat cu ieşire separată
în afară.
13.3.23 Distanţa între depozitele pentru buteliile umplute cu gaze, între depozite şi clădirile de
producţie adiacente, clădirile publice, de locuit trebuie să corespundă cerinţelor DN.
13.3.24 Transportarea buteliilor la posturile de îmbuteliere şi consum a gazelor trebuie să se
efectueze cu ajutorul cărucioarelor special amenajate în acest scop sau cu alte mecanisme.
13.3.25 Transportarea buteliilor umplute cu gaze trebuie să se efectueze cu transport cu
amortizare sau cu autocare în poziţie orizontală cu condiţia obligatorie de a instala între butelii
garnituri de etanşare. În calitate de garnituri de etanşare pot fi utilizate bare de lemn cu locaşe special
tăiate pentru butelii, precum şi inele de funie sau cauciuc cu grosimea cel puţin 25 mm (cîte două inele
pentru fiecare butelie) sau alte garnituri, care protejează buteliile conta loviturilor una de alta. În
timpul transportării toate buteliile trebuie să fie aranjate cu ventilele într-o singură direcţie.
Se permite de transportat buteliile în containere speciale, precum şi fără containere în poziţie
verticală, cu condiţia obligatorie de a instala între butelii garnituri de etanşare şi îngrădire pentru a le
proteja de cădere eventuală.
13.3.26 Transportarea şi depozitarea buteliilor trebuie să se efectueze cu capacele înşurubate.
Transportarea buteliilor pentru hidrocarburi gazoase se efectuează în conformitate cu
NRS 35-04-09.
Se admite de depozitat buteliile umplute pînă la livrarea lor consumatorilor fără capace de
siguranţă.
13.3.27 Transportarea buteliilor cu transport auto, feroviar, naval şi aerian trebuie să se efectueze
conform regulilor ministerelor respective.
13.3.28 Controlul asupra respectării prezentelor Reguli la întreprinderile de îmbuteliere, staţiile
de îmbuteliere şi posturile de încercare trebuie să se efectueze de către specialistul organului de
securitate industrială.

14 CONTROLUL RESPECTĂRII PREZENTELOR REGULI

14.1 Controlul respectării prezentelor Reguli se execută de către organul de securitate industrială
prin efectuarea inspectărilor periodice ale întreprinderilor care exploatează recipiente sub presiune,
precum şi întreprinderilor producătoare, de proiectare, reglare, montare, reparare şi diagnosticare, în
conformitate cu documentele normative ale organului de securitate industrială.
14.2 În cazul cînd la inspectarea întreprinderii producătoare, întreprinderilor de proiectare,
reglare, montare, reparare şi diagnosticare se va constata, că în procesul de executare a lucrărilor

61
NRS 35-03-67:2004
corespunzătoare se admit nerespectări ale prezentelor Reguli, atunci, funcţie de caracterul
nerespectării, se stabilesc termene de înlăturare a acestora sau se interzice executarea ulterioară a
lucrărilor.
14.3 În cazul cînd la inspectarea recipientelor sub presiune în funcţiune se vor depista:
a) defecte sau nerespectări ale prezentelor Reguli ce ameninţă siguranţa;
b) expirarea termenului de exploatare sau termenului de verificare ordinară stabilit de producător;
c) persoane responsabile de starea bună şi funcţionarea inofensivă a recipientului şi de
supravegherea asupra stării tehnice şi exploatării acestuia, care nu au fost desemnate şi nu au fost
supuse verificării cunoştinţelor în modul stabilit de prezentele Reguli;
d) sistemul de siguranţă automată şi semnalizarea de avarie cu defecte;
atunci exploatarea recipientului trebuie să fie interzisă.
Totodată, în cartea tehnică a recipientului se consemnează cauza interzicerii, indicînd referinţa la
articolele în vigoare ale prezentelor Reguli.
14.4 În legătură cu punerea în aplicare a prezentelor Reguli necesitatea şi termenele de readucere
a recipientelor în funcţiune în conformitate cu acestea se determină de către deţinătorul recipientului la
coordonarea cu organul de securitate industrială.

62
 NRS 35-03-67:2004

Anexa A
(normativă)

FORMA DE PREZENTARE A CĂRŢII TEHNICE

A RECIPIENTULUI SUB PRESIUNE
La transmiterea recipientului altui deţinător concomitent cu recipientul se transmite şi cartea
tehnică.

Tabelul A.1 Conţinutul cărţii tehnice

Numărul
Denumirea capitolelor cărţii tehnice
de foi
A 1 Certificat privind calitatea executării recipientului
A 2 Caracteristica tehnică şi parametrii
A 3 Date privind părţile de bază ale recipientului
A 4 Date privind ştuţurile, flanşele, capacele şi piesele de fixare
A 5 Date privind dispozitivele de siguranţă, armătura de bază, aparatele de măsurare
şi control, aparate de securitate
A 6 Date privind materialele de bază utilizate la executarea recipientului
A 7 Fişa de măsurări a corpului recipientului
A 8 Rezultatele încercărilor şi testărilor îmbinărilor sudate
A 9 Date privind controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate
A 10 Date privind alte încercări şi testări
A 11 Date privind tratarea termică
A 12 Date privind încercarea hidraulică (pneumatică)
A 13 Aviz
A 14 Date privind amplasarea recipientului
A 15 Persoanele responsabile de starea bună şi funcţionarea inofensivă a
recipientului
A 16 Date privind armătura montată
A 17 Alte date privind instalarea recipientului
A 18 Date privind înlocuirea şi repararea elementelor de bază ale recipientului şi
armăturii
A 19 Consemnarea rezultatelor verificării
A 20 Înregistrarea recipientului
A 21 Desenele tehnice ale recipientului cu indicarea dimensiunilor de bază
A 22 Calculul de rezistenţă a recipientului
A 23 Instrucţiuni privind montarea şi exploatarea
A 24 Regulamentul de demarare (oprire din funcţiune) a recipientului în timp de
iarnă

63
NRS 35-03-67:2004
A 1 Certificat privind calitatea executării recipientului

Autorizaţie pentru utilizare nr.________

din _______________ 20___ eliberată
_________________________________
_________________________________

Certificat privind calitatea executării recipientului

_____________________________________________________________________
(denumirea recipientului)

nr. de fabricaţie__________ fabricat _________________________________________

(data fabricării)
______________________________________________________________________
(denumirea şi adresa producătorului)
______________________________________________________________________

______________________________________________________________________

64
 NRS 35-03-67:2004
A 2 Caracteristica tehnică şi parametrii

Tabelul A.2

Denumirea părţilor recipientului

Presiunea de lucru, MPa (kgf/cm2)

Presiunea de calcul, MPa (kgf/cm2)

Presiunea de probă la încercare, MPa (kgf/cm2) hidraulică

pneumatică
Temperatura de lucru a mediului, °C

Temperatura de calcul a peretelui, °C

Temperatura negativă minimă admisibilă a peretelui, °C

Denumirea mediului de lucru

Clasa de pericol
Caracteristica mediului de lucru Pericolul de deflagraţie
Pericolul de inflamabilitate
Adaos pentru compensarea coroziunii (eroziunii), mm

Capacitatea, m3

Masa recipientului deşert1), kg

Masa maximă a mediului turnat 1), kg

Termenul de funcţionare de calcul al recipientului, ani

1)
Pentru recipientele cu gaze lichefiate

65
NRS 35-03-67:2004
A 3 Date privind părţile de bază ale recipientului

Tabelul A.3

Dimensiuni, Metalul de
bază Date privind sudarea (lipirea)
mm
Modul de Tipul de Electrozi,
efectuare a sudare (lipire) sîrmă de
Denumirea Diametrul (interior sau exterior) îmbinării sudură, aliaj
(sudare, de lipit

Documentul normativ
Lungimea (înălţimea)
Numărul, buc.

părţilor
recipientului Grosimea peretelui lipire) (tipul,
(virolă, fund, marca, DN)

Marca
grilaj, ţevi,
mantale)

A 4 Date privind ştuţurile, flanşele, capacele şi piesele de fixare

Tabelul A.4

Dimensiunile, mm, sau Materialul

Denumirea Numărul, buc. numărul conform
Marca DN
specificării

66
 NRS 35-03-67:2004
A 5 Date privind dispozitivele de siguranţă, armătura de bază, aparatele de măsurare şi
control, aparatele de securitate

Tabelul A.5

Denumirea Numărul, Locul de Trecerea Presiunea Materialul corpului

buc montare convenţională, condiţională, Marca DN
mm MPa (kgf/cm2)

67
68
Denumirea elementului

Marca Tabelul A.6

DN
Numărul şarjei (lotului)
NRS 35-03-67:2004

Materialul

Numărul şi data eliberării certificatului

Limita de curgere Re, MPa (kgf/cm2)

Rezistenţa limită Rm, MPa (kgf/cm2)

Alungirea relativă As, %

Contracţia relativă ψ, %
La T = 20°C

Pînă la îmbătrînire, J/cm2 (kgf⋅m/cm2)

După îmbătrînire, J/cm2 (kgf⋅m/cm2)

Rezilienţa

Tipul epruvetei

Rezilienţa, J/cm2 (kgf⋅m/cm2)

Temperatura, °C
La T < 0°C
sau procesului-verbal al încercărilor de la uzină
Datele încercărilor mecanice conform certificatului

Tipul epruvetei
A 6 Date privind materialele de bază utilizate la executarea recipientului

Date suplimentare (control ultrasonic, încercări la duritate, starea

tratării termice iniţiale etc.)

Mn

Si

Cr
Ni
Mo
Cu
Ti

V
procesului-verbal al încercărilor la uzină

S
Compoziţia chimică conform certificatului sau

P
Alte elemente
 NRS 35-03-67:2004
A 7 Fişa de măsurări a corpului recipientului

Tabelul A.7

Diametrul, mm Ovalitatea, % Devierea de la

liniaritate, mm Decalarea marginilor îmbinărilor
sudate cap la cap, mm

Devierea longitudinale circulare

Denumirea elementului

Nominal interior sau exterior

Numărul secţiunii
Numărul schiţei

admisibilă

admisibilă
măsurată

măsurată
admisibilă

admisibilă

admisibilă
măsurată

măsurată

măsurată
69
NRS 35-03-67:2004
A 8 Rezultatele încercărilor şi testărilor îmbinărilor sudate

Tabelul A.8

Denumirea Documentul Încercări mecanice Testări

elementului şi privind Îmbinarea sudată Metalul sudurii Zona de influenţă termică metalogra-
numărul efectuarea (zona adiacentă sudurii) fice
desenului tehnic încercărilor
(schiţei) cu (data şi Rezilienţa Rezilienţa

Diametrul monturii şi unghiul de îndoire

Rezistenţa limită Rm, MPa (kgf/cm2)

Rezistenţa limită Rm, MPa (kgf/cm2)

indicarea numărul)
îmbinării pentru

Poansonul sudorului
Numărul şi data actului de testare
care s-au

Alungirea relativă Аs, %

Valoarea, J/cm2 (kgf⋅m/cm2)

Valoarea, J/cm2 (kgf·m/cm2)

executat îmbinări

micro- şi macroscopică
de control

Duritate НВ

Duritate НВ
Temperatura, 0С

Temperatura, 0С

Evaluarea
Tipul epruvetei

Tipul epruvetei

Evaluarea
70
 NRS 35-03-67:2004

A 9 Date privind controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate

Tabelul A.9

Marcarea Numărul Metoda de Volumul Descrierea Evaluarea

cordonului şi data control controlului, % defectelor
de sudură documentului
privind efectuarea
controlului

A 10 Date privind alte încercări şi testări

71
NRS 35-03-67:2004

A 11 Date privind tratarea termică

Tabelul A.10

Denumirea Numărul şi Tipul de Tempera- Viteza, Durata de Metoda de

0
elementului data tratare tura de С/h menţinere, h răcire
documen- termică tratare
tului termică, 0С

de încălzire

de răcire

72
 NRS 35-03-67:2004
A 12 Date privind încercarea hidraulică (pneumatică)

Tabelul A.11

Recipientul a susţinut reuşit următoarele încercări:

Partea recipientului supusă

Tipurile şi condiţiile încercării
încercării

Încercarea Presiunea de probă, MPa (kgf/cm2)

hidraulică Mediul de încercare
Temperatura mediului de încercare, 0С
Durata de menţinere, h (min)
Încercarea Presiunea de probă, MPa
pneumatică (kgf/cm2)
Durata de menţinere, h (min)

orizontală

verticală
Poziţia recipientului la încercare1)

1)
În coloana necesară de indicat «Da»

73
NRS 35-03-67:2004

A 13 Aviz

Recipientul este executat în conformitate totală cu NRS 35-03-67:2004 "Reguli de construire şi

exploatare inofensivă a recipientelor sub presiune" şi documentele normative:
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________________
(indicele, denumirea şi data aprobării documentelor normative)

Recipientul a fost supus inspectării exterioare şi interioare şi încercării hidraulice (pneumatice) la

presiunea de probă conform capitolului A.12 al prezentei cărţi tehnice.
Recipientul este considerat fiabil pentru funcţionare cu parametrii indicaţi în prezenta carte
tehnică.

Inginer şef__________________________________________________________
(semnătura) (descifrarea semnăturii)

L.Ş.

Şeful SCT________________________________________________________
(semnătura) (descifrarea semnăturii)

″______″________________20__
(data)

74
 NRS 35-03-67:2004

A 14 Date privind amplasarea recipientului

Tabelul A.12

Denumirea întreprinderii Amplasarea recipientului

deţinătoare Data instalării

A 15 Persoanele responsabile de starea bună şi funcţionarea

inofensivă a recipientului

Tabelul A.13

Funcţia, numele, prenumele

Numărul şi data persoanei responsabile
Semnătura
ordinului de desemnare

75
NRS 35-03-67:2004
A 16 Date privind armătura montată

Tabelul A.14

Data Denu- Numărul, Trecerea Presiunea Materialul Locul de Semnătura

mirea buc. conven- condiţio- (marca, monta- persoanei
ţională, nală, MPа documen-tul re responsabile
mm (kgf/cm2) normativ) de starea bună
şi
funcţionarea
inofensivă a
recipientu-lui

A 17 Alte date privind instalarea recipientului

a) coroziunea mediului____________________________________________
b) stratul anticorosiv______________________________________________
c) izolaţia termică________________________________________________
d) căptuşeala refractară____________________________________________
e) schema de conectare a recipientului în instalaţie (linie)________________

76
 NRS 35-03-67:2004
A 18 Date privind înlocuirea şi repararea elementelor de bază ale recipientului şi
armăturii

Tabelul A.15

Semnătura persoanei
Data Date privind înlocuirea şi repararea responsabile care a executat
lucrările

A 19 Consemnarea rezultatelor verificării

Tabelul A.16

Verificarea Presiunea admisibilă, Termenul verificării

MPa (kgf/cm2) următoare

Data Rezultatele

77
NRS 35-03-67:2004

A 20 Înregistrarea recipientului

Recipientul a fost înregistrat sub numărul _____________________________ în

___________________________________________________________________
(organul de înregistrare)

În cartea tehnică au fost numerotate şi şnuruite ____________________ pagini

şi_______________ desene tehnice.

_____________________________________________________________________
(funcţia reprezentantului (semnătura) (numele, prenumele)
organului de înregistrare)

L.Ş.

″_____″__________________20____.

A 21 Desenele tehnice ale recipientului cu indicarea dimensiunilor de bază

A 22 Calculul de rezistenţă a recipientului
A 23 Instrucţiuni privind montarea şi exploatarea
A 24 Regulamentul de demarare (oprire din funcţiune) a recipientului în timp de iarnă

78
 NRS 35-03-67:2004
Anexa B
(normativă)

INSTRUCŢIUNI PRIVIND MODUL DE PERFECTARE A CĂRŢII TEHNICE

B 1 Generalităţi
B 1.1 Cartea tehnică a recipientului trebuie să fie editată la tipografie. Formatul cărţii tehnice va
constitui 210 mm × 297 mm. Coperta cărţii tehnice va fi tare. Foile cărţii tehnice trebuie să fie din
hîrtie densă de calitate identică.
B 1.2 Capitolele cărţii tehnice trebuie să fie completate cu cerneală neagră (tuş sau mină) cu
caractere de desen cu înălţimea literelor cel puţin 3,5 mm sau prin metoda dactilografierii. Inscripţiile
şi simbolurile trebuie să fie lizibile şi evidente.
B 1.3 Conţinutul cărţii tehnice trebuie să fie expus concis şi lizibil, excluzînd posibilitatea
interpretării duble.
B 1.4 Marcarea, definiţiile şi termenii trebuie să corespundă celor stabilite în documentaţia
normativă, iar în lipsa acestora – celor acceptate în literatura tehnico-ştiinţifică.
B 1.5 Unităţile de măsurare a valorilor fizice urmează a fi indicate în sistemul „SI” sau în
sistemul „SGS”.
B 1.6 Greşelile de tipar, greşelile în scris şi impreciziile grafice, admise în procesul de
completare a cărţii tehnice, se permite de corectat prin radiere sau prin aplicarea unui strat de vopsea
albă pe porţiunea de text (grafică) corectată. Nu se admite deteriorarea foilor, corectările sau urmele de
text (grafică) înlăturat parţial. Veridicitatea (legalitatea) corectării urmează a fi confirmată prin
inscripţia „Pentru conformitate”, care este parafată.
B 1.7 În text nu se admit abrevieri, cu excepţia celor stabilite de regulile de ortografie sau
documentaţia tehnico-normativă.
B 1.8 Toate rîndurile şi coloanele cărţii tehnice trebuie să fie completate.
Nu se admite de substituit prin ghilimele cifrele, mărcile de oţel, semnele, simbolurile
matematice şi chimice care se repetă.
În cazul cînd în rînduri sau coloane nu este necesar de indicat date prin cifre sau alte date, atunci
în acestea se va trasa o linie.
B 1.9 Producătorul recipientului completează capitolele A 1- A 13, A 21- A 24.
Deţinătorul recipientului completează capitolele A 14-A 20.

B 2 Modul de completare a capitolelor cărţii tehnice

B 2.1 Tabelul A.1 „Conţinutul cărţii tehnice” se completează după întocmirea şi formarea cărţii
tehnice.
B 2.1.1 În coloana „Denumirea capitolelor cărţii tehnice” se enumeră toate capitolele cărţii
tehnice care conţin date privind construcţia în cauză, precum şi documentele anexate la cartea tehnică.
B 2.1.2 În coloana „Numărul de foi” se indică numărul total de foi ale documentului. În cazul
cînd lipsesc unele capitole pentru recipientul concret în coloana respectivă se consemnează „Lipseşte”.

B 2.2 Capitolul A 1 „Certificat privind calitatea executării recipientului”

În rîndul „nr. de fabricaţie” trebuie de indicat numărul de ordine al recipientului conform
sistemului de numerotare al producătorului.

B 2.3 Capitolul A 2 „ Caracteristica tehnică şi parametrii”

B 2.3.1 În coloanele titlului „Denumirea părţilor recipientului” ale tabelului A.2 urmează de
indicat denumirea suprafeţelor (părţilor) recipientului divizate ermetic: corp, manta, suprafaţă tubulară
etc.
B 2.3.2 În rîndul „Presiunea de lucru” se indică presiunea de lucru prezentată în documentaţia
constructivă (în desenul tehnic general sau în desenul de montaj) sau presiunea condiţională pentru

79
NRS 35-03-67:2004
recipientele standard. În cazul cînd se indică presiunea condiţională, este necesar de prezentat datele
referitoare la limitele de utilizare a recipientelor funcţie de presiune şi temperatură.
B 2.3.3 În rîndul „Presiunea de calcul” se indică presiunea de calcul prezentată în documentaţia
constructivă (în desenul tehnic general sau în desenul de montaj).
B 2.3.4 În rîndul „Presiunea de probă la încercare” se indică presiunea la care s-a efectuat
încercarea hidraulică (pneumatică) a recipientului. În cazul cînd încercarea hidraulică (pneumatică)
este substituită prin alt tip de încercare, în acest rînd se consemnează: „A se vedea capitolul A 10”.
B 2.3.5 În rîndurile „Temperatura de lucru a mediului” şi „Temperatura de calcul a peretelui” se
indică temperatura prezentată în documentaţia constructivă (în desenele tehnice generale sau desenul
de montare).
B 2.3.6 În rîndul „Temperatura negativă minimă admisibilă a peretelui” pentru recipientele
instalate pe teren deschis sau în încăpere neîncălzită urmează de indicat una din temperaturi:
a) temperatura minimă absolută a aerului exterior în regiunea de montare a recipientului, în cazul
cînd temperatura peretelui poate deveni negativă în urma acţiunii aerului ambiant atunci cînd
recipientul se află sub presiune;
b) temperatura negativă a peretelui recipientului care se află sub presiune, în cazul cînd aceasta
este mai joasă decît temperatura minimă absolută a aerului exterior în regiunea de montare a
recipientului;
c) temperatura medie a aerului exterior a celor mai reci cinci zile în regiunea de montare a
recipientului, în cazul cînd temperatura peretelui este permanent pozitivă, atunci cînd recipientul se
află sub presiune.
Pentru recipientele instalate în încăpere care se încălzeşte, rîndul „Temperatura negativă minimă
admisibilă a peretelui” nu se completează, se trasează o linie.
B 2.3.7 Rîndul „Denumirea mediului de lucru” se completează în conformitate cu documentaţia
constructivă (desenul tehnic general sau desenul de montaj), iar în lipsa datelor referitoare la mediu în
desenul tehnic rîndul respectiv este completat de deţinătorul recipientului.
B 2.3.8 În rîndul „Caracteristica mediului de lucru” urmează de indicat clasa de pericol conform
cerinţelor GOST 12.1.007, pericolul de deflagraţie („Da” sau „Nu”), pericolul de incendiu („Da” sau
„Nu”) al mediului.
B 2.3.9 Rîndul „Adaos pentru compensarea coroziunii (eroziunii)” se completează în
conformitate cu caracteristica tehnică a desenului de montaj.
B 2.3.10 În rîndul „Capacitatea” se indică volumul nominal al spaţiului de lucru (părţilor) al
recipientului. Capacitatea se indică după caz, de exemplu, pentru capacităţi, reactoare.
B 2.3.11 În rîndurile „Masa recipientului deşert” şi „Masa maximă a mediului turnat” se indică
datele doar pentru recipientele cu gaze lichefiate, norma de umplere a cărora se determină prin
cîntărire sau altă metodă sigură de control.
B 2.3.12 În rîndul „Termenul de funcţionare de calcul al recipientului” se indică termenul de
funcţionare de calcul (stabilit) al recipientului conform datelor întreprinderii de proiectare a
recipientului.

B 2.4 Capitolul A 3 „Date privind părţile de bază ale recipientului”

B 2.4.1 Coloana „Denumirea părţilor recipientului” a tabelului A.3 se completează conform
desenului de montaj.
B 2.4.2 În coloana „Numărul” se indică numărul total al părţilor recipientului de acelaşi tip.
B 2.4.3 În coloana „Dimensiuni” se indică dimensiunile nominale (diametrul, grosimea peretelui,
lungimea sau înălţimea) părţilor recipientului după executare.
B 2.4.4 În coloana „Metalul de bază” se indică marca oţelului şi documentul normativ privind
compoziţia chimică a metalului.
B 2.4.5 În coloana „Date privind sudarea (lipirea)” se indică modul de efectuare a îmbinării
(sudare sau lipire), tipul de sudare (automată, manuală etc.) marca şi documentul normativ privind
materialele adiţionale.

80
 NRS 35-03-67:2004
B 2.5 Capitolul A 4 „Date privind ştuţurile, flanşele, capacele şi piesele de fixare”
B 2.5.1 În coloana „Denumirea” a tabelului A.4 se indică marcarea ştuţului şi se enumeră toate
piesele incluse în subansamblul dat (racord, flanşă, capac, inel de consolidare, garnitură de etanşare,
element de fixare), precum şi marcarea flanşei şi capacului recipientului.
B 2.5.2 În coloana „Numărul” se indică numărul total al pieselor de acelaşi tip.
B 2.5.3 În coloana „Dimensiuni” trebuie de indicat:
a) pentru racord – diametrul exterior şi grosimea peretelui;
b) pentru flanşă – numărul conform specificării sau marcarea conform standardului şi numărul
standardului;
c) pentru capac – numărul conform specificării sau marcarea conform standardului şi numărul
standardului, sau diametrul exterior şi grosimea;
d) pentru inelul de consolidare – diametrul exterior şi grosimea sau numărul conform
specificării;
e) pentru garnitura de etanşare – diametrul exterior şi grosimea sau numărul conform
specificării, sau numărul standardului;
f) pentru elementul de fixare – diametrul nominal al filetului.
B 2.5.4 În coloana „Materialul” se indică marca oţelului şi documentul normativ privind
compoziţia chimică şi cerinţele tehnice.

B 2.6 Capitolul A 5 „Date privind dispozitivele de siguranţă, armătura de bază, aparatele de

măsurare şi control, aparatele de securitate”
B 2.6.1 Tabelul A.5 se completează de către producătorul recipientului doar în cazul cînd
dispozitivele de siguranţă, armătura şi aparatele sînt livrate împreună cu recipientul, în caz contrar,
producătorul consemnează – „În completul livrării nu se include ”.
B 2.6.2 În coloana „Denumirea” se indică:
a) pentru supapa de siguranţă – denumirea sau notaţia convenţională conform cărţii tehnice;
b) pentru dispozitivul de siguranţă cu membrană – denumirea sau tipul conform cărţii tehnice;
c) pentru armătura de închidere şi de închidere-reglare, precum şi pentru aparatele de măsurare a
presiunii, temperaturii, indicatorii de nivel al fluidului etc. – denumirea sau notaţia convenţională
conform documentaţiei normative.
La montarea semnalizatorilor acustici, optici sau altor semnalizatori şi dispozitivelor de blocare
trebuie de indicat caracteristica lor amănunţită.
B 2.6.3 În coloana „Numărul” se indică numărul total de dispozitive, armătură, aparate de acelaşi
tip.
B 2.6.4 În coloana „Locul de montare” se indică denumirea elementului de asamblare, pe care se
montează dispozitivul, armătura sau aparatele.
B 2.6.5 În coloana „Trecerea convenţională” pentru dispozitivele de siguranţă cu membrană se
indică presiunea minimă şi maximă de declanşare.
B 2.6.6 În coloana „Materialul corpului” se indică marca oţelului şi documentul normativ privind
compoziţia chimică şi cerinţele tehnice.

B 2.7 Capitolul A 6 „Date privind materialele de bază utilizate la executarea recipientului”

B 2.7.1 În coloana „Denumirea elementului” se indică denumirea elementelor care se află sub
presiune (virolă, fund, capac, placă tubulară, manta, ştuţuri, flanşe etc.).
B 2.7.2 În coloana „Materialul” se indică marca materialului, documentul normativ privind
compoziţia chimică şi cerinţele tehnice, numărul şarjei (lotului) din certificatul materialului, numărul şi
data certificatului eliberat de producătorul produselor metalice sau procesului–verbal sau, în caz de
lipsă a certificatelor – datele din procesele – verbale ale încercărilor efectuate la uzină, întocmite de
către producătorul recipientului.

B 2.8 Capitolul A 7 „Fişa de măsurări a corpului recipientului”

81
NRS 35-03-67:2004
B 2.8.1 În coloana „Denumirea elementului” se indică elementele recipientului la care se
efectuează măsurările corespunzătoare conform cerinţelor documentelor normative.
B 2.8.2 În coloana „Numărul schiţei” se indică numărul respectiv al schiţei, anexate de către
producătorul recipientului la prezentul capitol al cărţii tehnice.
B 2.8.3 În coloana „Numărul secţiunii” se indică notaţia secţiunii conform schiţei anexate.
B 2.8.4 În coloana „Diametrul” se indică:
a) diametrul nominal interior şi exterior conform desenului tehnic general sau desenului de
montaj;
b) abaterea admisibilă a diametrului conform cerinţelor documentelor normative;
c) abaterile de facto ale diametrului măsurate în trei secţiuni (la părţile frontale, la o distanţă de
cel mult 100 mm de la partea frontală şi la mijlocul elementului).
B 2.8.5 În coloanele „Ovalitatea” şi „Devierea de la liniaritate” se indică:
a) valorile admisibile ale ovalităţii relative şi devierile de la liniaritate, reglementate prin
cerinţele prezentelor Reguli sau documentaţia normativă, coordonată cu organul de securitate
industrială;
b) valorile de facto ale ovalităţii relative şi devierile de la liniaritate.
Numărul de secţiuni la care se efectuează măsurarea parametrilor în cauză se determină de către
SCT a producătorului, în dependenţă de construcţia, gabaritele, rezultatele inspectării exterioare a
recipientului.
B 2.8.6 În coloana „Decalarea marginilor îmbinărilor sudate cap la cap” se indică pentru sudurile
longitudinale şi circulare:
a) valorile admisibile, reglementate prin prezentele Reguli sau documentaţia normativă,
coordonată cu organul de securitate industrială;
b) rezultatele de facto ale măsurărilor.

B 2.9 Capitolul A 8 „Rezultatele încercărilor şi testărilor îmbinărilor sudate”

B 2.9.1 În coloana „Denumirea elementului şi numărul desenului tehnic (schiţei) cu indicarea
îmbinării pentru care s-au executat îmbinări de control ” a tabelului A.8 se indică denumirea piesei sau
elementului de asamblare cu numerele (marcările) cordoanelor de sudură de acelaşi tip pentru care se
execută îmbinarea sudată de control.
Denumirea piesei sau elementului de asamblare cu indicarea numărului (marcării) cordonului de
sudură trebuie să corespundă schemei de control a cordoanelor de sudură, care este inclusă în proiectul
recipientului, sau schiţei anexate de către producătorul recipientului la prezentul capitol al cărţii
tehnice, unde este indicat tipul cordoanelor de sudură, numărul şi amplasarea lor.
B 2.9.2 În coloana „Documentul privind efectuarea încercărilor” se indică denumirea, numărul şi
data documentului privind efectuarea încercării.
B 2.9.3 În coloana „Încercări mecanice” pentru îmbinarea sudată se indică:
a) rezistenţa la rupere (limita de rezistenţă) a îmbinării sudate la temperatura 20°C;
b) valoarea rezilienţei, temperatura de încercare şi tipul epruvetei;
c) diametrul monturii şi unghiul de îndoire la încercarea la încovoiere la temperatura 20°C.
Coloanele „Încercări mecanice” pentru metalul sudurii şi zona de influenţă termică se
completează în cazurile stipulate în documentaţia tehnică.
În coloana „Încercări mecanice” pentru metalul sudurii se indică:
a) rezistenţa la rupere (limita de rezistenţă) la temperatura 20°C;
b) alungirea relativă la rupere;
c) duritatea.
În coloana „Încercări mecanice” pentru zona de influenţă termică (zona adiacentă sudurii), în
care se manifestă influenţa de deformare termică a sudării, se indică valoarea rezilienţei, temperatura
de încercare, tipul epruvetei şi duritatea Brinel.
În coloana „Evaluarea” se indică evaluarea rezultatelor încercărilor mecanice şi referinţa la
documentul normativ.
B 2.9.4 În coloana „Testări metalografice” se indică:

82
 NRS 35-03-67:2004
a) numărul şi data documentului privind desfăşurarea testărilor macro- şi microscopice;
b) evaluarea rezultatelor testărilor metalografice şi referinţa la documentul normativ.
B 2.9.5 În coloana „Poansonul sudorului” se indică poansonul sudorului, care a executat
cordoanele de sudură ale elementului şi îmbinările sudate de control.
În cazul cînd cordoanele de sudură ale elementului au fost executate de mai mulţi sudori, atunci
trebuie de indicat poansoanele tuturor sudorilor.

B 2.10 Capitolul A 9 „Date privind controlul nedistructiv al îmbinărilor sudate”

B 2.10.1 În coloana „Marcarea cordonului de sudură” a tabelului A.9 se indică numărul sau
marcarea cordonului de sudură în conformitate cu schema de control a cordoanelor de sudură inclusă
în proiect sau cu schiţa anexată de către producător la prezenta carte tehnică. Se admite de indicat în
coloana dată denumirea nodului sudat (de exemplu: „corp”, „manta”, „cameră de distribuire” etc.) şi
îmbinării (de exemplu: „sudură: virolă + virolă”; „sudură transversală”; „flanşă + fund” etc.).
B 2.10.2 În coloana „Numărul şi data documentului privind efectuarea controlului” se indică
numărul şi data documentului (procesului-verbal, raportului sau actului) referitor la efectuarea
controlului nedistructiv.
B 2.10.3 În coloana „Metoda de control” se indică metoda de control nedistructiv aplicată
(radiografic, ultrasonic).
B 2.10.4 În coloana „Volumul controlului” se indică volumul controlului efectuat.
B 2.10.5 În coloana „Descrierea defectelor” se indică defectele depistate (caracterul, numărul şi
mărimea defectelor) sau se consemnează „Fără defecte”.
B 2.10.6 În coloana „Evaluarea” se indică evaluarea rezultatului controlului şi referinţa la
documentul normativ.

B 2.11 Capitolul A 10 „Date privind alte încercări şi testări”

B 2.11.1 În acest capitol se indică metodele de încercări şi testări care nu au fost prevăzute în
capitolele anterioare ale prezentei cărţi tehnice (încercări la rezistenţă contra coroziunii intercristaline,
stiloscopie etc.).

B 2.12 Capitolul A 11 „Date privind tratarea termică”

B 2.12.1 În coloana „Denumirea elementului” a tabelului A.10 se indică denumirea elementului
de asamblare, piesei sau elementului care a fost supus tratării termice.
B 2.12.2 În coloana „Numărul şi data documentului” se indică numărul şi data documentului
(procesului-verbal, actului) referitor la efectuarea tratării termice.
B 2.12.3 Tabelul A.10 poate fi substituit prin diagrama tratării termice, care include toate datele
prezentului capitol.

B 2.13 Capitolul A 12 „Date privind încercarea hidraulică (pneumatică)”

B 2.13.1 Tabelul A.11 se completează de către producătorul recipientului, în cazul cînd
încercarea s-a efectuat la întreprinderea producătoare, sau de către întreprinderea care a efectuat
încercarea la locul de montare (instalare).
B 2.13.2 În coloana „Partea recipientului supusă încercării” se indică spaţiul de lucru (corp,
manta, spaţiu tubular etc.) supus încercării.
B 2.13.3 În coloana „Mediul de încercare” se indică „Apă” sau, în cazul cînd se utilizează alt
fluid, denumirea acestuia.
B 2.13.4 În dependenţă de poziţia recipientului (orizontală sau verticală) la încercare în coloana
respectivă de indicat „Da”.

B 2.14 Capitolul A 13 „Aviz”

B 2.14.1 În primul alineat trebuie de indicat numărul şi denumirea documentului normativ
conform căruia a fost executat recipientul.
B 2.14.2 Semnăturile inginerului şef şi şefului SCT trebuie să fie parafate.

83
NRS 35-03-67:2004

B 2.15 Capitolele A 14 –A 20 se completează de către deţinătorul recipientului.

B 2.15.1 Producătorul recipientului trebuie să preconizeze în cartea tehnică pentru capitolul
A 18 "Date privind înlocuirea şi repararea elementelor de bază ale recipientului şi armăturii" (al
tabelului A.15) cel puţin două pagini.
B 2.15.2 Producătorul trebuie să preconizeze în cartea tehnică pentru capitolul
A19 "Consemnarea rezultatelor verificării" (al tabelului A.16) cel puţin 10 pagini.

B 2.16 Capitolele A 21-A 24 constituie o anexă la cartea tehnică.

B 2.16.1 Capitolul A 21 „Desenele tehnice ale recipientului cu indicarea dimensiunilor de bază ”
trebuie să indice posibilitatea de a verifica prin calcul dimensiunile adoptate şi de a controla
corespunderea recipientului cu cerinţele documentaţiei constructive.
B 2.16.2 Capitolul A 22 „Calculul de rezistenţă a recipientului” trebuie să fie efectuat pentru
elementele sub presiune conform documentaţiei normative coordonate cu organul de securitate
industrială. Se admite a nu anexa calculul de rezistenţă a elementelor adoptate conform documentelor
normative, în care sînt indicate condiţiile de exploatare (presiunea, temperatura) şi în asemenea caz
trebuie de indicat referinţa la documentul normativ respectiv. Calculul pentru oboseală la regimul de
cicluri reduse se efectuează pentru un număr de cicluri în regim de sarcină mai mare de 103.
B 2.16.3 Capitolul A 23 „Instrucţiuni privind montarea şi exploatarea” se întocmeşte şi se
anexează de către elaboratorul recipientului la documentaţia de însoţire referitoare la recipient.
Instrucţiunile trebuie să prezinte indicaţii exacte şi clare privind montarea şi exploatarea.
B 2.16.4 Capitolul A 24 „Regulamentul de demarare (oprire din funcţiune) a recipientului în timp
de iarnă” trebuie să fie inclus în manualul de exploatare pentru recipientul instalat pe teren deschis sau
în încăpere care nu se încălzeşte.
B 2.16.5 În caz de necesitate pot fi anexate suplimentar alte documente (de exemplu,
centralizatorul modificărilor efectuate la uzină, borderoul de completare, specificarea cu indicarea
dimensiunilor de bază ale elementelor de asamblare etc.).

84
 NRS 35-03-67:2004
Anexa C
(normativă)

SUBDIVIZAREA OŢELURILOR ÎN TIPURI ŞI CLASE

Tabelul C.1

Marca oţelului
Tipul, clasa oţelului

Carbon Ст3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ

Manganos slab aliat, cu mangan şi 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 09Г2, 10Г2С1,
siliciu 10Г2, 10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ

Martensitic1) 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20Х13, Х9М, 12Х13

08Х13,08X17T, 15X25T
Feritic

08X22H6T, 12Х21H5T, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ

Austenitoferitic
Austenitic 10Х14Г14Н4Т, 08X18H10T, 08Х18Н12Б,
10X17H13M2T, 08X17H15M3T, 037H14M3,12X18H12T,
02X18H11, 02X8H22C6, 039АГ3Н10Т, 07XГ3AГ20,
12X18H10T, 12X18H9T, 03Х21Н21М4ГБ

Aliaje pe bază de nichel 06Х28МДТ, 03МДТ, XH32T

şi fier şi nichel
Crommolibden slab aliat şi 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1, 10Х2Г11М, 12Х1МФ,
crommolibden cu vanadiu 10Х2М1ФБ, 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА,
25Х3МФА
1)
Oţelurile de tipul şi clasa indicată sînt predispuse la călire suplimentară.

85
NRS 35-03-67:2004
Anexa D
(normativă)

LISTA MATERIALELOR UTILIZATE PENTRU EXECUTAREA RECIPIENTELOR

CARE FUNCŢIONEAZĂ SUB PRESIUNE
Tabelul D.1 Tablă de oţel

Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru

indicele DN temperatura presiunea Tipuri de Punctele
peretelui, °С mediului, încercări şi notei
MPa cerinţe prezen-
(kgf/cm2), cel tate la
mult sfîrşitul
tabelului
Ст3сп, Ст3пс, GOST 14637 De la 10 pînă la 1,6(16) GOST 14637 1
Ст3кп3 200
GOST 380
GOST 14637
Ст3сп, Ст3пс, GOST 14637 De la minus 20 5(50) GOST 14637 2, 4, 5, 7,
Ст3Гпс categoriile grupele 1,2 pînă la 425 8
3, 4, 5 funcţie de
temperatura de lucru
GOST 380
GOST 14637
16K, 18K, 20K, 22K GOST 5520 De la minus 20 Nelimitată GOST 5520 4, 5, 8
categoriile 3, 5, pînă la 475
11,17,18 funcţie de
temperatura de lucru
GOST 5520
22K Conform DN în De la minus 20 Idem Conform DN în 7, 8
vigoare pînă la 350 vigoare

15, 20 GOST 1577 De la minus 20 5(50) GOST 1577 3, 7, 8

GOST 1050 pînă la 425
09Г2С, 10Г2С1 GOST 5520 De la minus 70 Nelimitată GOST 5520 4, 8
categoriile 3, 4, 5, 6, pînă la 475
7, 8, 9, 12, 13, 14,
15, 16, 17, 18 funcţie
de temperatura de
lucru
GOST 5520
17ГС, 17Г1С, 16ГС GOST 5520 De la minus 40 Idem GOST 5520 4, 8
categoriile 3, 4, 5, 6, pînă la 475
12, 18 funcţie de
temperatura de lucru
GOST 5520
09Г2С-Ш Conform DN în De la minus 60 -«- Conform DN în 7
vigoare pînă la 475 vigoare

09Г2СЮЧ, Idem De la minus 70 -«- Idem 7

09ХГ2СЮЧ pînă la 475

86
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.1 (continuare)

Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru

indicele DN temperatura presiunea Punctele
peretelui, °С mediului, Tipuri de notei
MPa încercări şi prezen-
(kgf/cm2), cel cerinţe tate la
mult sfîrşitul
tabelului
17ГС, 17Г1С, 16ГС, GOST 19281 De la minus 40 -«- GOST 19281 6, 7, 12
14Г2, 09Г2С pînă la 475
categoriile 1, 2, 3, 4,
12 funcţie de
temperatura de lucru
GOST 19281
14Г2АФ, 16Г2АФ GOST 19281 De la minus 60 -«- GOST 19281 6, 7, 12
GOST 19281 pînă la 475

09Г2ФБ,10Г2ФБ Conform DN în De la minus 60 10(100) Conform DN în 7

vigoare pînă la 420 vigoare

09Г2БТ,10Г2БТ, Idem De la minus 70 Nelimitată Idem 7

07ГФБ-У pînă la 200

Е40, Е32 GOST 5521 De la minus 40 Idem GOST 5521 7

GOST 5521 pînă la 200

10ХСНД, GOST 19281 De la minus 40 -«- GOST 19281 6, 7, 12

15ХСНД pînă 400
GOST 19281

В GOST 5521 De la 0 pînă la -«- GOST 5521 2, 7, 8

GOST 5521 200

Д32, Д40 GOST 5521 De la minus 20 -«- GOST 5521 2, 7, 8

GOST 5521 pînă la 200

12МХ Conform DN în De la minus 40 -«- Conform DN în

GOST 20072 vigoare pînă la 540 vigoare
12ХМ Idem De la minus 40 -«- Idem
pînă la 560
12ХМ GOST 5520 De la minus 40 -«- GOST 5520
categoria 3 pînă la 560
GOST 5520
12ХМ Conform DN în De la minus 40 -«- Conform DN în
vigoare pînă la 560 vigoare
12МХ, 15ХМ Idem De la minus 40 -«- Idem
pînă la 550

87
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.1 (continuare)

Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru

indicele DN temperatura presiunea Tipuri de Punctele
peretelui, °С mediului, încercări şi notei
MPa cerinţe prezen-
(kgf/cm2), cel tate la
mult sfîrşitul
tabelului
20ЮЧ Conform DN în De la minus 40 Nelimitată Conform DN în
vigoare pînă la 475 vigoare

09ХГ2НАБЧ Idem De la minus 40 Idem Idem

pînă la 475
15Г2СФ -«- De la minus 60 -«- Idem
pînă la 350

15Г2СФ categoriile GOST 19281 De la minus 60 -«- GOST 19281 6,7

1, 2, 3, 4, 5, 6, 12, pînă la 350
13, 14 funcţie de
temperatura de lucru
GOST 19281
10Х2ГНМ Conform DN în De la minus 40 -«- Conform DN în
vigoare pînă la 550 vigoare

16ГНМА Idem De la minus 20 -«- Idem

pînă la 350

10Х2М1А-А -«- De la minus 40 -«- -«-

pînă la 560

10Х2М, 10Х2М1ФБ -«- De la minus 40 -«- -«-

pînă la 510
16ГМЮЧ -«- De la minus 40 -«- -«-
pînă la 520

15X5M Grupa M2б De la minus 40 -«- GOST 7350

GOST 20072 GOST 7350 pînă la 650

12Х2МФА Conform DN în De la minus 40 Nelimitată Conform DN în

vigoare pînă la 500 vigoare

15Х2МФА-А Idem De la minus 40 Idem Idem

pînă la 510
Peste 510 pînă la 10(100)
560
15Х2МФА -«- De la 0 pînă la Nelimitată -«-
500

88
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.1 (continuare)
Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru
indicele DN temperatura presiunea Tipuri de Punctele
peretelui, °С mediului, încercări şi notei
MPa cerinţe prezen-
(kgf/cm2), cel tate la
mult sfîrşitul
tabelului
18Х2МФА, -«- De la 0 pînă la Idem -«-
25Х2МФА, 500
25ХЗМФА
38ХНЗМФА -«- De la 0 pînă la -«- -«-
GOST 4543 500

10Х14Г14Н4Т Grupa M26 De la minus 196 -«- GOST 7350 10

GOST 5632 GOST 7350 pînă la 500 GOST 5582
Grupele M2a şi
М3а
GOST 5582

08Х22Н6Т, Grupa М2б De la minus 40 -«- GOST 7350 10

08Х21H6M2T GOST 7350 pînă la 300 GOST 5582
GOST 5632 Grupele М2а şi
М3а
GOST 5582
03Х19АГ3Н10 Conform DN în De la minus 253 -«- Conform DN în
vigoare pînă la 450 vigoare

03Х21Н21М4ГБ Grupa М2б De la minus 70 -«- GOST 7350 10

GOST 5632 GOST 7350 pînă la 450

08Х18Г8Н2Т Grupa М2б De la minus 20 5(50) GOST 7350 10

GOST 7350 GOST 7350 pînă la 300
07Х13АГ20 Conform DN în De la minus 70 5(50) Conform DN în
vigoare pînă la 300 vigoare

08Х18Н10 Grupa М2б De la minus 253 Nelimitată GOST 7350 10

GOST 5632 GOST 7350 pînă la 610

08Х18Н12Б Grupa М2б De la minus 196 Idem GOST 7350 10

GOST 5632 GOST 7350 pînă la 610
О3Х18Н11 Conform DN în De la minus 270 -«- Conform DN în 10
GOST 5632 vigoare pînă la 450 vigoare şi
Grupele М2а şi GOST 5582
М3а
GOST 5582
04Х18Н10 Grupa М2б De la minus 270 5(50) GOST 7350 10
GOST 5632 GOST 7350 pînă la 600
02Х18Н11 Conform DN în De la minus 270 Nelimitată Conform DN în
vigoare pînă la 450 vigoare

89
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.1 (continuare)

Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru

indicele DN temperatura presiunea Tipuri de Punctele
peretelui, °С mediului, încercări şi notei
MPa cerinţe prezen-
(kgf/cm2), cel tate la
mult sfîrşitul
tabelului
08Х17Н13М2Т Grupa М2б De la minus 253 pînă Idem GOST 7350 10
10X17H13M2T GOST 7350 la 700 GOST 5582
GOST 5632 Grupele М2а şi
М3а
GOST 5582
10Х17Н13М3Т Grupa М2б De la minus 196 pînă Nelimitată GOST 7350 10
GOST 5632 GOST 7350 la 600 GOST 5582
Grupele М2а şi şi conform DN
М3а în vigoare
GOST 5582,
conform DN în
vigoare grupa
А
08X17H15M3T Grupa М2б De la minus 196 pînă Idem GOST 10
GOST 5632 GOST 7350 la 600 7350

03ХН28МДТ, Grupa М2б -«- GOST 7350 10

06ХН28МДТ GOST 7350 De la minus 196 pînă GOST 5582
GOST 5632 Grupele М2а şi la 400
М3а
GOST 5582

03X17H14M3 Conform DN în De la minus 196 pînă -«- Conform DN în 10

GOST 5632 vigoare la 450 vigoare

08X18H10 Grupa 2 De la minus 270 pînă -«- GOST 5582 10

GOST 5632 GOST 5582 la 600 GOST 7350
Grupa М2б
GOST 7350
12X18H9T, Grupa М2б De la minus 270 pînă Nelimitată GOST 7350 10
12X18H10T GOST 7350 la 610
GOST 5632 GOST 5582
08Х13 Grupa М2б De la minus 40 Idem GOST 7350 10,13
GOST 5632 GOST 7350 pînă la 550
grupele М2а şi
М3а
GOST 5582
08X18H10T, Grupa М2б De la 610 pînă la 700 5(50) GOST 7350 10
08Х18Н12Б, GOST 7350
12X18H10T GOST 5582
GOST 5632

90
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.1 (continuare)

Marca oţelului, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru Punctele

indicele DN temperatura presiunea Tipuri de notei
peretelui, °С mediului, încercări şi prezen-
MPa cerinţe tate la
(kgf/cm2), cel sfîrşitul
mult tabelului
ХН65МВУ De la minus 70 5(50) GOST 7350,
pînă la 500 grupa A
Х70МФ-ВИ -«- De la minus 70 1(10) GOST 5582 şi
pînă la 300 conform DN în
vigoare
08cп, 08T -«- De la minus 20 2,5(25) Conform DN în 11
pînă la 300 vigoare
20Х13,12Х13 Grupa М2б De la minus 40 Nelimitată GOST 7350 10,13
GOST 5632 GOST 7350 pînă la 550
XH32T Conform DN în De la minus 70 Idem Conform DN în 10
vigoare pînă la 900 vigoare
15Х18Н12С4ТЮ Idem De la minus 70 2,5(25) Idem 10
GOST 5632 pînă la 300
08ГТ Conform DN în De la minus 20 2,5(25) Conform DN în 11
vigoare pînă la 300 vigoare
NOTE:
1Grosimea tablei cel mult 16 mm
2 Se admite de utilizat tablă laminată de oţeluri de mărcile CтЗсп, СтЗпс de categoria 3 cu grosimea cel mult 40
mm; oţeluri de mărcile CтЗсп, СтЗпс de categoriile 4 şi 5 cu grosimea cel mult 25 mm, oţel de marca СтЗГпс cu
grosimea cel mult 30 mm
3 Volumul şi tipurile de încercări ale oţelurilor de mărcile 15 şi 20 conform cerinţelor GOST 1577 trebuie să se
efectueze conform cerinţelor GOST 5520 în acelaşi volum ca şi pentru oţelurile de mărcile 15K, 16K, 18K şi 20K de
categoriile respective
4 Proprietăţile mecanice ale tablelor cu grosimea sub 12 mm se verifică pe table extrase din lot
5 Încercarea la îmbătrînirea mecanică se efectuează în cazul cînd la executarea recipientelor sau pieselor
acestora, exploatate la o temperatură peste 200°C, oţelul se supune deformării la rece (vălţuire, îndoire, rabatere etc.)
6 Tablele conform cerinţelor GOST 19281 trebuie să fie livrate, respectînd în mod obligatoriu cerinţele 2.2.1,
2.2.2, 2.2.3, 2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 ale acestui GOST, de asemenea trebuie să se efectueze controlul macrostructurii conform
cerinţelor GOST 5520 din lotul de table
7 Încercările se efectuează pentru fiecare foaie în parte la temperatura de exploatare mai joasă de minus 30°C,
peste 200°C sau la presiunea peste 5 MPa (50 kgf/cm2) la grosimea tablei 12 mm şi mai mult
8 Se admite de redus limita de temperatură la utilizarea oţelurilor carbon şi slab aliate cu 20°C (dar nu mai joasă
de minus 70°C) pentru recipientele cu grosimea peretelui pînă la 36 mm, în cazul cînd la calculul de rezistenţă tensiunile
admisibile sînt reduse de cel puţin 1,35 ori şi s-a efectuat tratarea termică a recipientului
În cazul cînd la calculul de rezistenţă tensiunile admisibile au fost reduse de cel puţin 2,85 ori, atunci limita de
temperatură la utilizarea oţelurilor menţionate poate fi redusă cu 20°C (dar nu mai joasă de minus 70°C) fără a efectua
tratarea termică a recipientului.
9 Pentru oţelurile livrate conform cerinţelor GOST 5521, la temperatura de exploatare peste 200°C este necesar de
efectuat îmbătrînirea
10 Se admite de utilizat tablă conform cerinţelor GOST 7350 cu calitatea suprafeţei conform grupelor М 3б şi М
4б cu condiţia de a lua în considerare adîncimea defectului la calculul de rezistenţă
11 Pentru recipientele emailate
12 Cerinţele GOST 19281 se aplică pentru tabla laminată din oţeluri cu rezistenţă înaltă, utilizate pentru
recipientele care nu se supun tratării termice. Posibilitatea utilizării tablei laminate conform cerinţelor GOST 19281
pentru recipientele supuse tratării termice trebuie să fie coordonată cu organizaţia specializată, titulară a autorizaţiei
organului de securitate industrială pentru desfăşurarea lucrărilor respective
13 Pentru executarea pieselor care nu se supun sudării.

91
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.2 Ţevi de oţel

Condiţii de lucru Punctele

Cerinţe tehnice temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel, peretelui, °С mediului, încercări şi prezentate
indicele DN MPa cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
Ст3сп3, Ст3пс3 Conducte de apă şi De la 0 pînă la 1,6(16) GOST 3262
GOST 380 gaze (consolidate) 200
GOST 14637 conform
GOST 3262
Ст3кп Ţevi sudate cu arc De la 10 pînă 1,6(16) GOST 10706, 8
GOST 380 electric conform la 200 grupa В
GOST 14637 GOST 10706,
grupa В
Ст3сп, Ст3пс Ţevi sudate cu arc De la minus 20 5(50) GOST 10706 1
categoriile 4,5 electric conform pînă la 400 grupa В
funcţie de GOST 10706,
temperatura de grupa В
lucru
GOST 380
GOST 14637
Ст3сп3, Ст3пс3 Ţevi sudate cu arc De la 0 pînă la 5(50) GOST 10706, 8
GOST 380 electric conform 200 grupa В
GOST 14637 GOST 10706,
grupa В
10, 20 Ţevi sudate cu arc De la minus 30 4(40) Conform DN în
GOST 1050 electric conform DN în pînă la 400 vigoare
vigoare
GOST 550, De la minus 30 5(50) GOST 550 2,3,4
grupele А, Б pînă la 475 GOST 8733,
GOST 8733, grupa В
grupa В GOST 8731,
GOST 8731, grupa В
grupa В
10, 20 GOST 550, De la minus 30 16(160) GOST 550 5
GOST 1050 grupele А, Б GOST pînă la 475
8733, grupa В GOST 8733,
grupa В
10, 20 GOST 550, grupele А, De la minus 30 16(160) GOST 550 6
GOST 1050 Б GOST 8731, grupa pînă la 475
В GOST 8731,
grupa В
Conform DN în De la minus 30 6,4(64) Conform DN în
vigoare pînă la 425 vigoare

92
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.2 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

Cerinţe tehnice temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel, peretelui, °С mediului, încercări şi prezentate
indicele DN MPa cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
20 Idem De la minus 3
30 pînă la
Nelimitată Idem
475

20ЮЧ De la minus
-«- 40 pînă la Idem -«-
475
15ГС De la minus 3
-«- 40 pînă la -«- -«- 9
400
09Г2С De la minus
GOST 19281 -«- 60 pînă la -«- -«-
475
10Г2ФБ De la minus 10(100)
-«- 60 pînă la -«-
420
13ГС, 13Г1С-У De la minus 5,5(55)
-«- 40 pînă la -«-
300
10Г2 GOST 550, De la minus GOST 550 7
GOST 4543 grupele А, В GOST 70 pînă la
8733, minus 31
grupa В Nelimitată
GOST 8731, grupa В De la minus GOST 550
30 pînă la GOST 8733
475 GOST 8731

15XM De la minus Conform DN în

Conform DN în vigoare
40 pînă la Idem vigoare
560
12Х1МФ De la minus
GOST 20072 Idem 20 pînă la -«- Idem
560
15Х5 GOST 550, De la minus GOST 550
GOST 20072 grupele А, Б 40 pînă la -«-
425
15X5M, 15Х5М- GOST 550, De la minus GOST 550
У, 15Х5ВФ grupa А, Б 40 pînă la
-«-
GOST 20072 650

15Х5М-У De la minus
Conform DN în
GOST 20072 Conform DN în vigoare 40 pînă la
-«- vigoare
650

93
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.2 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

Cerinţe tehnice temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel, indicele DN peretelui, °С mediului, încercări şi prezentate
MPa cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
12Х8ВФ GOST 550 De la minus GOST 550
GOST 20072 40 pînă la -«-
650
X9M Conform DN De la minus Conform DN în
în vigoare 40 pînă la Nelimitată vigoare
650
X8 GOST 550 De la minus GOST 550
GOST 550 40 pînă la Idem
475
10Х14Г14Н4Т Conform DN De la minus Conform DN în
în vigoare 196 pînă la -«- vigoare
500
08Х22Н6Т GOST 9940 De la minus GOST 9940
GOST 5632 GOST 9941 40 pînă la -«- GOST 9941
300
08Х21Н6М2Т Conform DN De la minus Conform DN în
GOST 5632 în vigoare 40 pînă la -«- vigoare
300
08Х18Г8Н2Т De la minus 2,5(25)
Idem 20 pînă la Idem
300
03Х19АГ3Н10 De la minus
-«- 253 pînă la -«-
450
Nelimitată
03Х17Н14М3 De la minus
GOST 5632 -«- 196 pînă la -«-
450
08Х18Н10Т, Ţevi sudate cu De la minus 5(50)
10Х18Н10Т arc electric 273 pînă la
-«-
GOST 5632 610

12Х18Н10Т GOST 9940 De la minus GOST 9940

GOST 5632 GOST 9941 270 pînă la Nelimitată GOST 9941
610
12Х18Н12Т Conform DN De la minus Conform DN în
în vigoare 270 pînă la Nelimitată vigoare
610
02Х18Н11 Idem De la minus Idem
196 pînă la Idem
450
08Х18H10Т GOST 9940 De la minus GOST 9940
GOST 5632 GOST 9941 270 pînă la -«- GOST 9941
610

94
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.2 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel, peretelui, °С mediului, încercări şi prezentate
indicele DN Cerinţe tehnice MPa cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
03Х18Н11 Conform DN De la minus Conform DN în
GOST 5632 în vigoare 270 pînă la -«- vigoare
450
08Х18Н12Б De la minus
GOST 5632 196 pînă la -«-
610
10Х17Н13М2Т De la minus
GOST 5632 253 pînă la -«-
700
GOST 9940 GOST 9940
08Х17Н15М3Т De la minus
GOST 9941 GOST 9941
GOST 5632 196 pînă la -«-
600
08 X18H10T, De la 610 5(50)
08Х18Н12Б, pînă la 700
12X18H10T
GOST 5632

03ХН28МДТ Conform DN De la minus 5(50) Conform DN în

GOST 5632 în vigoare 196 pînă la vigoare
400
08Х13, 12Х13 GOST 9941 De la minus Nelimitată GOST 9941
GOST 5632 40 pînă la
550
XH32T Conform DN De la minus Idem Conform DN în
în vigoare 70 pînă la vigoare
900
14ХГС Idem De la minus -«- Idem
50 pînă la
370
30XMA -«- De la minus -«- -«-
50 pînă la
450
15Х18Н12С4ТЮ -«- De la minus -«- GOST 9941,
GOST 5632 70 pînă la Conform DN în
500 vigoare

95
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.2 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel, indicele Cerinţe peretelui, °С mediului, încercări şi prezentate
DN tehnice MPa cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
Н70МФ-ВИ -«- De la minus 70 1(10) GOST 11068,
pînă la 300 Conform DN în
ХН65МВУ, -«- De la minus 70 5(50) vigoare
XH65MB pînă la 500
NOTE:
1 La comandare trebuie de solicitat livrarea ţevilor pentru reţele termice magistrale
2 La comandarea ţevilor conform cerinţelor GOST 550, destinate pentru executarea schimbătoarelor de căldură,
trebuie de stipulat grupa A
3 Se admite de utilizat ţevi cu grosimea pereţilor cel mult 12 mm la temperatura de exploatare de la minus 40°С
4 Ţevile cu grosimea peretelui 12 mm şi mai mult conform cerinţelor GOST 8731 trebuie să fie încercate la rezilienţă
la temperatura 20 °С la întreprinderea producătoare
5 Cu condiţia încercării la aplatizare
6 Cu condiţia încercării la aplatizare şi verificării macrostructurii
7 Cu condiţia încercării la rezilienţă la temperatura de lucru
8 Verificarea proprietăţilor mecanice ale îmbinării sudate la fiecare a zecea ţeavă din lot prin metoda radiografiei sau
defectoscopiei ultrasonice a îmbinării sudate a fiecărui corp executat din ţevi în conformitate cu cerinţele prezentelor Reguli
9 Ţevile de oţel de marca 15ГС la temperatura peretelui mai joasă de minus 30°С trebuie să fie supuse încercării la
încovoierea prin şoc la temperatura minus 40°С. Valoarea rezilienţei trebuie să fie cel puţin 30 J/cm (3,0 kgf·m/cm )
10 Pentru fasciculele de ţevi care nu se supun sudării.

96
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.3 Piese forjate

Marca de oţel, Cerinţe tehnice Condiţii de lucru Tipuri de Punctele

indicele DN temperatura presiunea încercări şi notei
peretelui, °С mediului, cerinţe prezentate
MPa la sfîrşitul
(kgf/cm2), tabelului
cel mult
Ст5сп GOST 8479, grupa De la minus 5(50) GOST 8479, 1
GOST 380 IV - КП.245 20 pînă la grupa IV
(КП.25) 400
Ст3сп De la minus
GOST 380 20 pînă la
450
20 К GOST 8479, grupa IV- De la minus Nelimitată GOST 8479, 2
GOST 1050 КП.195 (КП.20) şi 30 pînă la grupa IV
grupa IV-КП.215 475
(КП.22)

20 GOST 8479, grupa IV- De la minus Idem GOST 8479, 3

GOST 5520 КП.195 (КП.20) 30 pînă la grupa IV
475
20, 22К Conform DN în De la minus -«- Conform DN în
vigoare 30 pînă la vigoare
450
22К, 22К-Ш, 22К- Idem De la minus -«- Idem
ВД, 22К-ВРВ 30 pînă la
475
20ЮЧ -«- De la minus -«- -«- 2, 3
40 pînă la
475
16ГС GOST 8479, grupa IV- De la minus -«- GOST 8479, 2, 3
GOST 19281 КП.245 (КП.25) 40 pînă la grupa IV
475
15ГСД16ГС Conform DN în De la minus -«- Conform DN în
vigoare 20 pînă la vigoare
450
15ГС Idem De la minus -«- Idem
40 pînă la
400
14ХГС Conform DN în De la minus Conform DN în
GOST 19281 vigoare 50 pînă la Nelimitată vigoare
380
10Г2 GOST 8479, De la minus GOST 8479, 2
GOST 4543 grupa IV-КП.215 70 pînă la Idem grupa IV
(КП.22) 475
09Г2С GOST 8479, De la minus GOST 8479, 2, 3
GOST 19281 grupa IV-КП.245 70 pînă la -«- grupa IV
(КП.25) 475

97
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.3 (continuare)
Condiţii de lucru
Punctele
temperatura presiunea
Tipuri de notei
Marca de oţel, peretelui, °С mediului,
Cerinţe tehnice încercări şi prezentate
indicele DN MPa
cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2),
tabelului
cel mult
20Х GOST 8479, De la minus GOST 8479,
GOST 4543 grupa IV-КП.395 40 pînă la -«- grupa IV
(КП.40) 450
15ХМ GOST 8479 grupa De la minus GOST 8479, 3
GOST 4543 IV-КП.275 40 pînă la grupa IV
> 440 MPa 560 -«-

15Х5ВФ, 15X5M GOST 8479, De la minus GOST 8479, 3

GOST 20072 grupa IV-КП.395С; 40 pînă la grupa IV
650 -«-
>13%, >35%,
KCU>50 J/cm
12Х1МФ Conform DN în De la minus Conform DN în
vigoare 20 pînă la -«- vigoare
560
12ХМ GOST 8479, De la minus GOST 8479,
GOST 20072 grupa IV-KП.235 40 pînă la -«- grupa IV
540
12ХМ, 15ХМ Conform DN în De la minus Conform DN în
vigoare 40 pînă la -«- vigoare
560
15Х2МФА-А Conform DN în De la minus Nelimitată Conform DN în
vigoare 40 pînă la vigoare
510

Peste 510 10(100)

pînă la 560
08Х22Н6Т, GOST 25054, grupa De la minus Nelimitată GOST 25054,
08Х21H6M2T IV 40 pînă la grupa IV
GOST 5632 300

12X18H9T, GOST 25054, grupa De la minus Idem GOST 25054,

12X18H10T, IV 270 pînă la grupa IV
08X18H10T 610
GOST 5632 De la 610
pînă la 700
10X17H13M2T GOST 25054, grupa De la minus -«- GOST 25054,
GOST 5632 IV 253 pînă la grupa IV
600
04X18H10, GOST 25054, grupa De la minus -«- GOST 25054,
03X18H11 IV 270 pînă la grupa IV
GOST 5632 450
0ЗХ17Н14МЗ GOST 25054, grupa De la minus -«- GOST 25054,
GOST 5632 IV 196 pînă la grupa IV
450
98
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.3 (continuare)
Condiţii de lucru
Punctele
temperatura presiunea
Tipuri de notei
Marca de oţel, Cerinţe peretelui, °С mediului,
încercări şi prezentate
indicele DN tehnice MPa
cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2),
tabelului
cel mult
10Х17Н13М3Т GOST 25054, grupa De la minus -«- GOST 25054,
GOST 5632 IV 196 pînă la grupa IV
600
08Х17Н15М3Т GOST 25054, grupa De la minus -«- GOST 25054,
GOST 5632 IV 196 pînă la grupa IV
600
06ХН28МДТ GOST 25054, grupa De la minus 5(50) GOST 25054,
GOST 5632 IV 196 pînă la grupa IV
400
08Х13,12Х13 GOST 25054, grupa De la 0 pînă 6,4(64) GOST 25054, 1
GOST 5632 IV la 550 grupa IV
08Х13, 12Х13, Conform DN în De la minus Conform DN în 1
20Х13, 30Х13 vigoare 40 pînă la Nelimitată vigoare
GOST 5632 420
20Х13, 20X17H2 GOST 25054, grupa De la minus GOST 25054 1
GOST 5632 IV 40 pînă la Idem
550
07X16H6 GOST 25054, De la minus GOST 25054
GOST 5632 grupa IV 40 pînă la -«-
325
15Х18Н12С4ТЮ GOST 25054, grupa De la minus GOST 25054
GOST 5632 IV 70 pînă la -«-
300
03Х21Н21М4ГБ GOST 25054, grupa De la minus GOST 25054
GOST 5632 IV 196 pînă la -«-
400
30XMA GOST 8479 De la minus GOST 8479
GOST 4543 grupa IV 50 pînă la -«-
420
20X2MA Conform DN în De la minus Conform DN în
vigoare 40 pînă la vigoare
-«-
475

22X3M De la minus
Idem 40 pînă la -«- Idem
510
15Х2МФА, De la 0 pînă
18Х2МФА, la 510
-«- -«- -«-
25Х2МФА,
25ХЗМФА
18X3MB, De la minus
20ХЗМБФ 50 pînă la
-«- -«- -«-
GOST 20072 510

99
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.3 (continuare)

Condiţii de lucru
Punctele
temperatura presiunea
Tipuri de notei
Marca de oţel, Cerinţe peretelui, С mediului,
încercări şi prezentate
indicele DN tehnice MPa
cerinţe la sfîrşitul
(kgf/cm2),
tabelului
cel mult
38ХНЗМФА Conform DN în De la minus 40 Nelimitată Conform DN în
GOST 4543 vigoare pînă la 420 vigoare

NOTE:
1 Pentru executarea elementelor care nu se supun sudării
2 Piesele forjate din oţeluri de mărcile 16ГС, 09Г2С, 10Г2 trebuie să fie supuse încercării la rezilienţă la
temperaturi de lucru mai joase de minus 30°С. Totodată, valoarea rezilienţei trebuie să fie cel puţin 30 J/cm2 (3
kgf·m/cm )
3 Se admite de utilizat inele de oţel laminate la cald pentru executarea flanşelor din oţeluri de marca 20 conform
documentaţiei tehnice în vigoare.

100
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.4 Oţel profilat (rotund, lat şi fasonat)

Marca de oţel, indicele Cerinţe tehnice Condiţii de lucru Tipuri de

DN temperatura presiunea încercări şi
peretelui, °С mediului, MPa cerinţe
(kgf/cm2),
cel mult
Ст3кп2 GOST 535 De la 10 pînă la 1,6(16) GOST 535
GOST 535 200
Ст3пс4, Ст3сп4 GOST 535 De la minus 20 5(50) GOST 535
GOST 535 pînă la 425
Ст3сп3, Ст3пс3 GOST 535 De la 0 pînă la 5(50) GOST 535
GOST 535 425
Ст5сп2 GOST 535 De la 0 pînă la 5(50) GOST 535
GOST 535 425
10, 15, 20 GOST 1050 De la minus 20 GOST 1050
Nelimitată
GOST 1050 pînă la 475
09Г2С-7, 09Г2-7 GOST 19281 De la minus 70 GOST 19281
GOST 19281 pînă la 200 Idem
09Г2С-4, 09Г2-4 GOST 19281 De la minus 40 GOST 19281
GOST 19281 pînă la 200 -«-
09Г2С-12, 09Г2-12 GOST 19281 De la minus 40 GOST 19281
-«-
GOST 19281 pînă la 475
10Г2 GOST 4543 De la minus 70 GOST 4543
GOST 4543 pînă la 475 -«-
10Х14Г14Н4Т GOST 5949 De la minus 196 GOST 5949
GOST 5632 pînă la 500 -«-

20ЮЧ Conform DN în De la minus 40 GOST 4543

vigoare pînă la 475 -«-

08X22H6T, GOST 5949 De la minus 40 GOST 5949

08Х21H6M2T GOST pînă la 300 -«-
5632
12Х18Н10Т, GOST 5949 De la minus 270 GOST 5949
-«-
08Х18Н10Т pînă la 610
GOST 5632 Peste 610 pînă la 5(50)
700
15Х5М GOST 20072 De la minus 40 GOST 20072
Nelimitată
GOST 20072 pînă la 650
08Х18Н12Б GOST 5949 De la minus 196 GOST 5949
Nelimitată
GOST 5632 pînă la 610
Peste 610
pînă la 700 5(50)

15Х18Н12С4ТЮШ De la minus 70 2,5(25) Conform DN în

Conform DN în
GOST 5632 pînă la 300 vigoare,
vigoare
GOST 5949

101
NRS 35-03-67:2004

Tabelul D. 4 (continuare)

Marca de oţel, indicele Cerinţe Condiţii de lucru Tipuri

DN tehnice temperatura presiunea de încercări şi
peretelui, °С mediului, MPa cerinţe
(kgf/cm2),
cel mult
10Х17Н13М2Т GOST 5949 De la minus 253
GOST 5632 pînă la 700
Nelimitată GOST 5949
10Х17Н13МЗТ De la minus 196
GOST 5632 pînă la 600
08Х17Н15М3Т GOST 5949 De la minus 196 GOST 5949
Idem
GOST 5632 pînă la 600
06ХН28МДТ GOST 5949 De la minus 196 GOST 5949
GOST 5632 pînă la 400 -«-
08Х13,12Х13 GOST 5949 De la minus 40 6,4(64) GOST 5949
GOST 5632 pînă la 550
03Х18H11 Conform DN în De la minus 270 Nelimitată Conform DN în
GOST 5632 vigoare pînă la 450 vigoare
03X17H14M3 De la minus 196 5(50)
Idem Idem
GOST 5632 pînă la 450
Н70МФ -«- De la minus 70 1(10) GOST 5949
pînă la 300
XH65MB -«- De la minus 70 5(50) GOST 5949
pînă la 500
XH78T -«- De la minus 70 GOST 5949
Nelimitată
pînă la 700
De la 700 pînă la 1,5(15)
900 Conform DN în
vigoare
-«- De la minus 70 Nelimitată Idem
XH32T pînă la 900

102
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.5 Piese turnate de oţel

Marca de oţel, Cerinţe Condiţii de lucru Tipuri de Punctele

indicele DN tehnice temperatura presiunea încercări şi notei
peretelui, °С mediului, MPa cerinţe prezentate
(kgf/cm2), la sfîrşitul
cel mult tabelului
20Л, 25Л GOST 977, De la minus 30 GOST 977, 1, 2
GOST 977 grupa 3 pînă la 450 grupa 3
35Л, 45Л GOST 977, De la minus 30 GOST 977, 3
GOST 977 grupa 3 pînă la 450 grupa 3
20ХМЛ GOST 977, De la minus 40 GOST 977,
GOST 977 grupa 3 pînă la 540 grupa 3
20Х5МЛ GOST 977, De la minus 40 GOST 977,
GOST 977 grupa 3 pînă la 650 grupa 3
20ГМЛ Conform DN De la minus 40 Conform DN
în vigoare pînă la 450 în vigoare
20Х5ТЛ Idem De la minus 40 Idem
pînă la 425 Nelimitată
20Х5ВЛ -«- De la minus 40 -«-
pînă la 550
20Х8ВЛ GOST 977, De la minus 40 GOST 977,
GOST 977 grupa 3 pînă la 600 grupa 3,

20ХНЗЛ Conform DN De la minus 70 Conform DN 4

în vigoare pînă la 450 în vigoare

12Х18Н9ТЛ, GOST 977, De la minus GOST 977,

10Х18Н9Л grupa 3 253 pînă la 600 grupa 3,
GOST 977
12Х18Н12МЗТЛ GOST 977, De la minus GOST 977,
GOST 977 grupa 3 196 pînă la 600 grupa 3

10Х21Н6М2Л Conform DN De la minus 40 Nelimitată Conform DN

în vigoare pînă la 300 în vigoare

NOTE:
1 Pentru elementele sudate conţinutul de carbon trebuie să constituie cel mult 0,25 %
2 Se admite de utilizat piese turnate din oţeluri carbon de mărcile 20Л, 25Л pînă la temperatura de
exploatare minus 40°С, cu condiţia de a efectua tratarea termică în regim de normalizare plus revenirea sau călirea
plus revenirea
3 Livrarea pieselor turnate din oţeluri 35Л, 45Л se efectuează doar pentru elementele construcţiilor nesupuse
sudării
4 La temperatura de exploatare mai joasă de minus 30°С trebuie de determinat rezilienţa la minus 70°С.

103
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.6 Piese de fixare

Condiţii de lucru
Marca de oţel, indicele Cerinţe temperatura presiunea
DN tehnice peretelui, °С condiţională, Destinaţia
2
MPa (kgf/cm ),
cel mult
Clasa de rezistenţă 5.6, GOST 1759.0 De la minus 30 2,5(25) Prezoane, şuruburi,
6.6, 8.8, 21, 22 GOST 1759.1 pînă la 300 piuliţe
GOST 1759.0 GOST 1759.2
GOST 1759.3
GOST 1759.4
GOST 1759.5
Ст3спб GOST 535 De la minus 20 2.5(25) Prezoane, şuruburi,
GOST 380 pînă la 300 piuliţe
GOST 535 10(100) Şaibe
GOST 20700 De la 0 pînă la 1,6(16) Şuruburi, prezoane
350 2,5(25) Piuliţe
10(100) Şaibe
Ст3сп4, Ст3сп3 Conform DN în De la 20 pînă 2,5(25) Prezoane, şuruburi,
GOST 380 vigoare la 300 piuliţe
GOST 535
10 Idem De la 0 pînă la 2,5(25) Piuliţe
GOST 1050 300
De la minus 40 10(100) Şaibe
pînă la 450
GOST 20700 De la 0 pînă la 2,5(25) Piuliţe
350
De la 0 pînă la 10(100) Şaibe
450
20 De la minus 40 2,5(25) Prezoane, şuruburi
GOST 1050 Conform DN în pînă la 425 10(100) Piuliţe
vigoare De la minus 40 10(100) Şaibe
pînă la 450
GOST 20700 De la 0 pînă la 1,6(16) Şuruburi, prezoane
400 10(100) Piuliţe
Conform DN în De la 0 pînă la 2,5(25) Prezoane, şuruburi
vigoare 425
25 Idem De la minus 40 2,5(25) Prezoane, şuruburi
GOST 1050 pînă la 425
GOST 10702 10(100) Piuliţe
GOST 20700 De la 0 pînă la 1,6(16) Şuruburi, prezoane
400 10(100) Piuliţe
30, 40, 45, 35 Conform DN în De la minus 40 10 (100) Prezoane, şuruburi
GOST 1050 vigoare pînă la 425 16(160) Piuliţe
GOST 10702
De la minus 40 16(160) Şaibe
pînă la 450
GOST 20700 De la 0 pînă la 10(100) Şuruburi, prezoane
425 20(200) Piuliţe

104
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.6 (continuare)

Marca de oţel, indicele Condiţii de lucru

DN Cerinţe tehnice temperatura presiunea
peretelui, °С condiţională,
Destinaţia
MPa
(kgf/cm2),
cel mult
35X, 38XA Conform DN în De la minus 50 16(160) Prezoane, şuruburi
GOST 4543 vigoare pînă la 425

De la minus 40 Piuliţe, şaibe

pînă la 450
35X, 40X GOST 20700 De la 0 pînă la 425 20(200) Şuruburi, prezoane
GOST 10702 De la 0 pînă la 450 Piuliţe
40X Conform DN în De la minus 50 16(160) Prezoane, şuruburi
GOST 4543 vigoare pînă la 425
De la minus 40 Piuliţe, şaibe
pînă la 450
30Х GOST 10495 De la minus 50 63(630) Piuliţe
GOST 4543 pînă la 200
35X, 38ХА, 40X GOST 10494 De la minus 50 63(630) Prezoane
GOST 4543 pînă la 200
GOST 10495 De la minus 50 80(800) Piuliţe
pînă la 400
09Г2С Conform DN în De la minus 70 Prezoane, şuruburi,
GOST 19281 vigoare pînă la 425 16(160) piuliţe
De la minus 70 Şaibe
pînă la 450
18Х2Н4МА Idem De la minus 70 Prezoane, şuruburi,
GOST 4543 pînă la 400 16(160) piuliţe
De la minus 70 Şaibe
pînă la 450
12Х13, 20Х13, 30Х13 De la minus 30 10(100) Prezoane, şuruburi,
GOST 5632 Conform DN în pînă la 475 piuliţe, şaibe
vigoare
20Х13 GOST 20700 De la 0 pînă la 450 Şuruburi, prezoane,
GOST 18968 Nelimitată şaibe
De la 0 pînă la 510 Piuliţe
10X17H13M2T, De la minus 70 16(160) Prezoane, şuruburi,
10X17H13M3T, pînă la 600 piuliţe, şaibe
08X17H15M3T, Conform DN în
31Х19Н9МВБТ vigoare
GOST 5632
31Х19Н9МВБТ GOST 23304 De la 0 pînă la 625 Şuruburi, prezoane,
Nelimitată
GOST 5949 GOST 20700 piuliţe

06ХН28МДТ De la minus 70 16(160) Prezoane, şuruburi,

Conform DN în
GOST 5632 pînă la 400 piuliţe, şaibe
vigoare

105
NRS 35-03-67:2004

Tabelul D.6 (continuare)

Marca de oţel, indicele Condiţii de lucru
DN Cerinţe tehnice temperatura presiunea
peretelui, °С condiţională,
Destinaţia
MPa
(kgf/cm2),
cel mult
10Х14Г14Н4Т De la minus 200 16(160) Prezoane, şuruburi,
Idem
GOST 5632 pînă la 500 piuliţe, şaibe
07Х21Г7АН5 -«- De la minus 196 Prezoane, şuruburi,
Nelimitată
GOST 5632 pînă la 400 piuliţe, şaibe

08X15H24B4TP -«- De la minus 270 Prezoane, şuruburi,

Idem
GOST 5632 pînă la 600 piuliţe, şaibe
07Х16H6 -«- De la minus 40 10(100) Prezoane, şuruburi,
GOST 5949 pînă la 325 piuliţe, şaibe
10Х11H22T3MP GOST 20700 De la 0 pînă la 650 Şuruburi, prezoane,
GOST 5949 Nelimitată piuliţe

30XMA, 35XM De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi

GOST 4543 pînă la 450
Conform DN în De la minus 40 Piuliţe
vigoare pînă la 510
De la minus 70 Şaibe
pînă la 450
GOST 20700 De la 0 pînă la 450 Şuruburi, prezoane,
Nelimitată şaibe
De la 0 pînă la 510 Piuliţe
30ХМА, 35ХМ GOST 10494 De la minus 50 80(800) Prezoane
GOST 4543 pînă la 400
GOST 10495 De la minus 50 100(1000) Piuliţe
pînă la 510
40ХФА GOST 10494 De la minus 50 80(800) Prezoane
GOST 4543 pînă la 400
30ХМ De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi
GOST 4543 pînă la 450
Conform DN în De la minus 40 Piuliţe
vigoare pînă la 510
De la minus 70 Şaibe
pînă la 450
25Х1МФ De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi
GOST 20072 pînă la 510
Idem De la minus 40 Piuliţe
pînă la 540
De la minus 70 Şaibe
pînă la 540

106
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D.6 (continuare)

Condiţii de lucru
presiunea
Marca de oţel, indicele condiţională,
temperatura Destinaţia
DN Cerinţe tehnice MPa
peretelui, °С
(kgf/cm2),
cel mult
25Х1МФ GOST 20700 De la 0 pînă la Şuruburi, prezoane
GOST 20072 510
Nelimitată
De la 0 pînă la 540 Piuliţe

GOST 10494 De la minus 50 100(1000) Prezoane, piuliţe

GOST 10495 pînă la 510
25Х2М1Ф De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi,
GOST 20072 Conform DN în pînă la 540 piuliţe
vigoare De la minus 70 Şaibe
pînă la 540
GOST 20700 De la 0 pînă la 535 Şuruburi, prezoane
GOST 10494 De la 0 pînă la 565 Nelimitată Piuliţe
De la minus 50 100(1000) Prezoane
pînă la 510
20Х1М1Ф1Р De la minus 40 Prezoane, şuruburi,
GOST 20072 Conform DN în pînă la 565 16(160) piuliţe
vigoare De la minus 70 Şaibe
pînă la 565
20Х1М1Ф1ТР, Idem De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi,
20Х1М1Ф1БР pînă la 565 piuliţe
GOST 20072 De la minus 70 Şaibe
pînă la 565
GOST 20700 De la 0 pînă la 580 Şuruburi, prezoane,
Nelimitată piuliţe

15ХМ De la minus 70 16(160) Şaibe

Conform DN în
GOST 4543 pînă la 565
vigoare
GOST 20700 De la 0 pînă la 545 Şaibe
Nelimitată

20XH3A, 10Г2 De la minus 70 16(160) Prezoane, şuruburi,

GOST 4543 Conform DN în pînă la 425 piuliţe
vigoare De la minus 70 Şaibe
pînă la 450
37Х12Н8Г8МФБ De la minus 40 Prezoane, şuruburi,
GOST 5632 pînă la 450 16(160) piuliţe
Idem
De la minus 70 Şaibe
pînă la 600

107
NRS 35-03-67:2004

Tabelul D.6 (continuare)

Condiţii de lucru
presiunea
Marca de oţel, indicele condiţională,
temperatura Destinaţia
DN Cerinţe tehnice MPa
peretelui, °С
(kgf/cm2),
cel mult
12Х18Н10Т -«- De la minus 70 16(160) Prezoane, şuruburi,
GOST 5632 pînă la 600 piuliţe, şaibe
GOST 5949 GOST 20700
De la 0 pînă la 650 Nelimitată Şaibe

08Х18Н10Т GOST 20700 De la 0 pînă la 650 Şaibe

GOST 5632 Nelimitată

45Х14Н14В2М Conform DN în De la minus 70 16(160) Prezoane, şuruburi,

GOST 5632 vigoare, pînă la 600 piuliţe
GOST 5949
18Х12ВМБФР De la minus 40 16(160) Prezoane, şuruburi,
GOST 5632 Idem pînă la 580 piuliţe, şaibe
GOST 5949
GOST 20700 De la 0 pînă la 560 Şuruburi, prezoane,
piuliţe
Nelimitată Şaibe
De la 0 pînă la 580

12Х1МФ GOST 20700 De la 0 pînă la 570 Şaibe

Idem
GOST 20072
08Х16Н13М2Б GOST 20700 De la 0 pînă la 625 Şuruburi, prezoane,
-«-
GOST 5632 piuliţe
De la 0 pînă la 650 Şaibe
XH35BT GOST 20700 De la 0 pînă la 650 Conform DN în Şuruburi, prezoane,
GOST 5632 vigoare piuliţe

NOTE:
1 Piesele de fixare conform cerinţelor GOST 20700 se utilizează pentru recipientele din industria construcţiei de
maşini energetice
2 Se admite de utilizat piesele de fixare din mărci de oţel 35X, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ la temperaturi mai
joase de minus 40°С pînă la minus 60°С, în cazul cînd încercările la rezilienţă se efectuează la temperaturile de lucru negative
ale epruvetelor cu concentrator de tipul V (tipul II conform cerinţelor GOST 9454). Totodată, la nici una din epruvete
rezilienţa nu trebuie să fie mai mică de 30 J/cm (3 kgf/cm ).

108
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 7 Metale neferoase şi aliaje

Condiţii de lucru Punctele

temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel,
Cerinţe tehnice peretelui, °С mediului, MPa încercări şi prezentate
indicele DN
(kgf/cm2), cerinţe la sfîrşitul
cel mult tabelului
1 Foi şi plăci
M1, М2, МЗ, M1p, GOST 495 De la minus GOST 495 1, 2
М2р, М3р GOST 859 270 pînă la 360 Nelimitată
GOST 859
Л63, Л68, ЛС59-1, De la minus GOST 931 3
ЛО62-1 270 pînă la 250
GOST 15527 GOST 931 Idem

ЛЖМц59-1-1 De la minus -«-

Conform DN în Conform DN în
GOST 15527 270 pînă la 250
vigoare vigoare
НП2 GOST 6235 De la minus 70 2,5(25) GOST 6235 1, 4, 5
GOST 492 pînă la 360
НМЖМц28-2,5- GOST 5063 De la minus 70 2,5(25) GOST 5063 1
1,5 pînă la 360
GOST 492
БрБ2 GOST 1789 De la minus 4(40) GOST 1789 6
GOST 18175 270 pînă la 250
А5, А6, АД0, АД1, GOST 21631 De la minus 6(60) GOST 21631 1,7
АМц, Амг3, АМг5 270 pînă la 150
GOST 4784

АД0, АД1, А5, А6, GOST 17232 De la minus 70 6(60) GOST 17232 8
АМц pînă la 150
GOST 4784
Амг3, АМг5, GOST 17232 De la minus 6(60) GOST 17232 8
АМг6 210 pînă la 150
GOST 4784
ВТ1-0, ВТ1-00 GOST 22178 De la minus GOST 22178
GOST 19807 270 pînă la 300 Nelimitată

ОТ4-0 GOST 22178 De la minus GOST 22178

GOST 19807 196 pînă la 400 Nelimitată

BT1-0 GOST 23755 De la minus GOST 23755 9

GOST 19807 196 pînă la 300 Idem

ОТ4-0 GOST 23755 De la minus -«- GOST 23755 9

GOST 19807 196 pînă la 400

109
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 7 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel,
Cerinţe tehnice peretelui, °С mediului, MPa încercări şi prezentate la
indicele DN
(kgf/cm2), cerinţe sfîrşitul
cel mult tabelului
2 Ţevi
Л68, ЛО70-1, GOST 21646 De la minus GOST 21646 11
ЛОМш70-1-0,05 196 pînă la 250
ЛАМш77-2-0,05
GOST 15527 Nelimitată

Л63, Л68, ЛС59-1 GOST 494 De la minus GOST 494 12, 13, 14
ЛЖМц59-1-1 253 pînă la 250
GOST 15527 Idem

МНЖ5-1 GOST 17217 De la minus -«- GOST 17217 15

GOST 492 196 pînă la 200
МНЖМц30-1-1 GOST 10092 De la 0 pînă la -«- GOST 10092 1
GOST 492 250
АД0, АД1, Амц GOST 18475 De la minus 6(60) GOST 18475 16
GOST 4784 270 pînă la 150
АМг2, АМг3, GOST 18482 De la minus 6(60) GOST 18482
АМг5 270 pînă la 150
GOST 4784
BT1-0, ВТ1-00 GOST 21945 De la minus GOST 21945
GOST 19807 270 pînă la 300 Nelimitată
ПТ-1М GOST 21945 De la minus Nelimitată GOST 21945
GOST 19807 270 pînă la 300
M1, М2, М3, GOST 617 De la minus Idem GOST 617 1,10
М1р, М2р, М3р 270 pînă la 250
GOST 859
3 Bare şi piese turnate
НМЖМц28-2,5- GOST 1525 De la minus 70 2,5(25) GOST 1525 1
1,5 pînă la 250
GOST 492
ЛЦ23А6ЖЗМц2 GOST 17711 De la minus 70 Nelimitată GOST 17711
(ЛАЖМц66-6-3- pînă la 250
2)
GOST 17711
АД0, AMr2, Амц GOST 21488 De la minus 70 6(60) GOST 21488
GOST 4784 pînă la 150

ВТ1-0, BT1-00 GOST 26492 De la minus Nelimitată GOST 26492

GOST 19807 270 pînă la 300
ОТ4-0 GOST 26492 De la minus Idem GOST 26492
GOST 19807 196 pînă la 400
110
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 7 (continuare)

Condiţii de lucru Punctele

temperatura presiunea Tipuri de notei
Marca de oţel,
Cerinţe tehnice peretelui, °С mediului, MPa încercări şi prezentate la
indicele DN
(kgf/cm2), cerinţe sfîrşitul
cel mult tabelului
NOTE:
1 Încercările la tracţiune de efectuat în stare moale
2 Încercările la încovoiere a tablelor din cupru dezoxidat se efectuează la solicitarea consumatorului stipulată în
comandă
3 Încercările la tracţiune se efectuează în stare moale pentru mărcile Л63, Л68, ЛС59-1, iar mărcile ЛО62-1 – de
laminare la cald
4. La solicitarea consumatorului se efectuează încercări la adîncimea de extrudare a benzilor moi cu grosimea 1 mm şi
1,2 mm
5. La solicitarea consumatorului se efectuează încercarea la încovoiere
6. Încercările la tracţiune, extruziune, încovoiere şi după întărire de dispersie de efectuat în stare moale (după călire).
7 Proprietăţile mecanice ale tablelor fără tratare termică şi arse (cu excepţia aliajelor de mărcile АМг3, АМг5, АМг6)
nu sînt controlate de către producător, dar se asigură prin tehnologia de executare (conform 4.6 al GOST 21631)
8 Proprietăţile mecanice se asigură prin tehnologia de executare şi se verifică la solicitarea consumatorului (conform
4.4 al GOST 17232)
9 Încercările la încovoiere se efectuează doar pentru aliajul de marca ВТ1-0
10 La acordul părţilor la întreprinderea producătoare se efectuează încercări la presiunea hidraulică peste 70 kgf/cm
11 Încercările la tracţiune a alamei de marca Л68 se vor efectua în stare moale
12 Încercările la tracţiune a ţevilor de mărcile Л63, Л68 de efectuat în stare moale, ţevile de mărcile ЛС69-1,
ЛЖМц59-1-1 se încearcă extrudate
13 La solicitarea consumatorului ţevile trase şi laminate la rece cu grosimea peretelui 3 mm şi mai puţin se supun
încercării la aplatizare
14 La acordul producătorului cu consumatorul ţevile de mărcile Л63, Л68 se execută cu plasticitate înaltă
15 Încercările la tracţiune de efectuat în stare arsă
16 Proprietăţile mecanice ale ţevilor arse nu sînt verificate de către producător
17 La solicitarea consumatorului se efectuează încercarea la mandrinare.

111
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 8 Piese turnate din fontă

Condiţii de lucru
presiunea
Marca de oţel, mediului, Tipuri de încercări
Cerinţe tehnice
indicele DN temperatura peretelui, °С MPa şi cerinţe
(kgf/cm2),
cel mult
СЧ15,СЧ20, GOST 1412 De la minus 15 pînă la 1,0(10) Conform
СЧ25, СЧЗ0 300 GOST 26358
КЧ30-6, GOST 1215 De la minus 20 pînă la 2,0(20) Idem
КЧ33-8, 300
КЧ35-10, KЧ37-12

ВЧ35-17, GOST 7293 De la minus 15 pînă la 5,0(50) -«-

ВЧ40-12 350
СЧ-15М4, GOST 7769 0,25(2,5) -«-
СЧ-17МЗ, De la 0 pînă 700
СЧ-15, СЧ-17

ЧНХТ GOST 7769 De la minus 15 pînă la 1,0(10) -«-

300

112
 NRS 35-03-67:2004

Tabelul D. 9 Lista mărcilor de oţel şi aliajelor, utilizate pentru executarea buteliilor

Marca de oţel Compoziţia Rezistenţa limită, Limita de Tratarea Temperatura de Presiunea Grosimea
chimică conform MPa (kgf/mm2), curgere, termică utilizare, °С mediului, maximă a
DN cel puţin cel mult MPa cel cel mult MPa părţii cilindrice
(kgf/mm2), puţin (kgf/cm2), a buteliei, mm,
cel puţin cel mult cel mult
20ХН4ФА GOST 4543 1275 1521 1079 minus8 150 15
З+О Nelimitată
(130) (155) (110) 0
35ХНЗМФА GOST 4543 1128 1373 981 minus 150 Idem 30
З+О
38ХНЗМФА (115) (140) (100) 80
40XH2MA GOST 4543 981 (100) 1177 834 minus 150 -«- 15
(120) (85) З+О 50

932 1177 785 minus 150 25

(95) (120) (80) З+О 50
30ХМА GOST 4543 1030 1275 883 minus 150 -«- 15
(105) (130) (90) З+О 50

932 1177 736 minus 150 21

(95) (120) (75) З+О 60

785 981 (100) 589 minus 150 21

(80) (60) З+О 80

113
NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 9 (continuare)

Marca de oţel Compoziţia Rezistenţa limită, MPa Limita de Tratarea Temperatura de Presiunea Grosimea
chimică (kgf/mm2), curgere, termică utilizare, °С mediului, maximă a
conform DN cel puţin cel mult MPa cel puţin cel mult MPa părţii
(kgf/mm2), (kgf/cm2), cilindrice a
cel puţin cel mult buteliei, mm,
cel mult
30ХГСА GOST 4543 883 1226 (125) 687 З+О minus 50 150 15
(90) (70)
687 Nelimitată 412 Н+О minus 50 150 Nelimitată Nelimitată
(70) (42)

40Х, 38ХА, GOST 4543 883 1177 687 З+О minus 50 150 40 30
35ХГМФ, (90) (120) (70) (400)
38ХГР
45 GOST 1050 598 Nelimitată 353 Н minus 50 150 25 Nelimitată
(61) (36) (250)
40 GOST 1050 569 Idem 334 Н minus 50 150 25 Idem
(58) (34) (250)
35 GOST 1050 530 -«- 314 Н minus 50 150 25 -«-
(54) (32) (250)
30 GOST 1050 491 -«- 294 Н minus 50 150 25 -«-
(50) (30) (250)
25 GOST 1050 451 Nelimitată 275 Н minus 50 150 25 Nelimitată
(46) (28) (250)

114
 NRS 35-03-67:2004
Tabelul D. 9 (continuare)
Marca de oţel Compoziţia Rezistenţa limită, MPa Limita de Tratarea Temperatura de Presiunea Grosimea
chimică (kgf/mm2), curgere, termică utilizare, °С mediului, maximă a părţii
conform DN cel cel mult MPa cel cel mult MPa cilindrice a
puţin (kgf/mm2), puţin (kgf/cm2), buteliei, mm,
cel puţin cel mult cel mult
201) GOST 1050 412 Idem 245 Н minus 350 25(250) Idem
(42) (25) 60
GOST 1577 373 П minus 475 5,0 12
(38) 40 (50)
Н minus
50
Ст3сп GOST 380 373 -«- - П minus 425 5,0(50) 12
Ст3пс (38) Н 40
minus
50
12Х18Н9 GOST 5632 -«- 255 А minus 150 Nelimitată Nelimitată
12Х18Н10Т (26) 196
12Х18Н12Т
08Х18Н10Т GOST 5632 -«- 255 А minus 150 Idem Idem
08Х18Н12Т (26) 196

08Х18Н12Т GOST 5632 491 Nelimitată 255 А minus 150

turnat (50) (26) 196 Nelimitată Nelimitată

Aliaj 14 GOST 19807 687 Idem 491 Н minus 60

Idem Idem
(70) (50) 50
1)
Pentru buteliile sudate
NOTE:
1 Pentru mărcile de oţeluri înalt aliate la numărător sînt indicate datele, care se atribuie la buteliile executate din ţevi laminate la cald, la numitor – din ţevi
deformate la cald şi deformate la rece
2 Н - normalizare, 3 - călire, О - revenire, А - austenizare, П – fără tratare termică.

115
NRS 35-03-67:2004
Anexa E
(normativă)

DETERMINAREA NOŢIUNILOR DE ÎMBINĂRI SUDATE

DE ACELAŞI TIP

Îmbinări sudate de acelaşi tip constituie grupa de îmbinări sudate ce deţin următoarele
caracteristici generale:
а) metoda de sudare;
b) marca (combinarea de mărci) metalului de bază.
Se admite de unit într-o singură grupă îmbinările sudate ale pieselor din oţeluri de mărci diferite,
pentru sudarea cărora, conform tehnologiei, este prevăzută utilizarea materialelor de sudare de mărci
identice (combinări de mărci);
c) marca (combinarea de mărci) materialelor de sudare. Se admite de unit într-o singură grupă
îmbinările sudate, executate cu utilizarea diferitor materiale de sudare, mărcile (combinarea de mărci), ale
cărora, conform tehnologiei, pot fi utilizate pentru sudarea pieselor din acelaşi oţel; electrozii trebuie să
conţină înveliş identic conform cerinţelor GOST 9466 (de bază, de rutil, de celuloză acidic);
d) grosimea nominală a pieselor sudate în zona de sudură. Se admite de unit într-o singură grupă
îmbinările sudate cu grosimea nominală a pieselor în zona de sudură în limitele unuia din următoarele
diapazoane:
- pînă la 3 mm inclusiv;
- de la 3mm pînă la 10 mm inclusiv;
- de la 10 mm pînă la 50 mm inclusiv;
- peste 50 mm.
Pentru îmbinările în colţ, în formă de T şi prin suprapunere diapazoanele indicate se atribuie la
elementele supuse sudării; grosimea pieselor de bază se admite de a nu lua în considerare;
e) raza curburii în zona sudurii. Se admite de unit într-o singură grupă îmbinările sudate ale
pieselor cu raza curburii în zona sudurii (pentru ţevi – cu jumătate din diametrul nominal exterior) în
limitele unuia din diapazoanele următoare:
- pînă la 12,5 mm inclusiv;
- de la 12,5 mm pînă la 50 mm inclusiv;
- de la 50 mm pînă la 250 mm inclusiv;
- peste 250 mm (inclusiv piesele plane).
Pentru îmbinările în colţ, în formă de T şi prin suprapunere diapazoanele indicate se atribuie la
piesele supuse sudării; razele curburii pieselor de bază se permite a nu lua în considerare;
f) tipul îmbinării sudate (cap la cap, în colţ, în formă de T, prin suprapunere). Într-o singură grupă
pot fi unite îmbinările în colţ, în formă de T şi prin suprapunere cu excepţia îmbinărilor sudate în colţ de
fixare prin sudare a ştuţurilor (ţevilor) de elementele recipientelor;
g) forma de prelucrare a marginilor. Se admite de unit într-o singură grupă îmbinările sudate ce au
una din următoarele forme de prelucrare a marginilor:
- teşirea unilaterală a marginilor şi unghiul de teşire mai mare de 8°;
- teşirea unilaterală a marginilor şi unghiul de teşire pînă la 8° inclusiv (teşire îngustă);
- cu teşire bilaterală a marginilor;
- fără teşirea marginilor;
h) metoda de sudare a stratului de bază: la suportul remanent (inelul de suport), la suportul topit,
fără suport (formarea liberă a cordonului revers) cu completarea sudurii la rădăcină;
i) regimul termic de sudare: cu încălzire prealabilă şi continuă, fără încălzire, cu răcirea straturilor)
regimul de tratare termică a îmbinării sudate.

116
 NRS 35-03-67:2004

Anexa F
(informativă)

TRADUCEREA AUTENTICĂ A PREZENTULUI DOCUMENT

ÎN LIMBA RUSĂ

Начало перевода

1 ОБЪЕКТ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, конструкции,

материалам, изготовлению, реконструкции, наладке, монтажу, ремонту1), сервисному
обслуживанию, техническому диагностированию, контролю и исследованию металла и сварочных
соединений, паспортизации, эксплуатации сосудов, цистерн, бочек, баллонов, барокамер,
работающих под избыточным давлением2).
1.2 Настоящие Правила распространяются на:
- сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или других
нетоксичных, невзрывопожароопасных жидкостей при температуре, превышающей температуру
кипения при давлении 0,07 МPa (0,7 kgf/сm )
- сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичных взрывопожароопасных
жидкостей свыше 0,07 МPa (0,7 kgf/сm );
- баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения сжатых, сжиженных и
растворенных газов под давлением свыше 0,07 МPa (0,7 kgf/сm );
- цистерны и бочки для транспортирования и хранения сжатых и сжиженных газов,
давление паров которых при температуре до 50°С превышает давление 0,07 МPa (0,7 kgf/сm );
- цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых, сжиженных газов,
жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МPa (0,7 kgf/сm ) создается
периодически для их опорожнения;
- барокамеры.
1.3 Настоящие Правила не распространяются на:
- сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной
средой;
- сосуды вместимостью не более 0,025 m (25 l) независимо от давления, используемые для
научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда
исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами.
Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой
трубами с внутренним диаметром более 100 mm, рассматриваются как один сосуд;
- сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 m (25 l), у которых произведение
давления в МPa (kgf/сm ) на вместимость в m (литрах) не превышает 0,02 (200);
- сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии
с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося
высокотемпературного синтеза;
- сосуды, работающие под вакуумом;
_____________
1)
Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению сосудов.
2)
Далее по тексту вместо "сосуды, цистерны, бочки, баллоны, барокамеры" принято "сосуды".
NRS 35-03-67:2004
- сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме
драг);
- сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
- воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного
транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
- сосуды специального назначения военного ведомства;
- приборы парового и водяного отопления;
- трубчатые печи;
- сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 mm без коллекторов, а
также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 mm;
- части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или
турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров).
1.4 Правила обязательны для всех хозяйствующих субъектов независимо от вида
собственности и организационно-правовой формы (далее – предприятия), осуществляющих
эксплуатацию, проектирование, изготовление, монтаж, наладку, ремонт и техническое
диагностирование сосудов.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ Вредные вещества. Классификация и общие требования

безопасности
ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
ГОСТ 492-73 Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые давлением.
Марки
ГОСТ 494-90 Трубы латунные. Технические условия
ГОСТ 495-92 Листы и полосы медные. Технические условия
ГОСТ 535-88 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества.
Общие технические условия
ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической
промышленности. Технические условия
ГОСТ 617-90 Трубы медные. Технические условия
ГОСТ 859-2001 Медь. Марки
ГОСТ 931-90 Листы и полосы латунные. Технические условия
ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из
углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия
ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки
ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытания на растяжение
ГОСТ 1525-91 Прутки из сплава монель. Технические условия
ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной
качественной стали. Технические условия
ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия
ГОСТ 1759.1-82 Болты, винты, шпильки, гайки и шурупы. Допуски. Методы контроля
размеров и отклонений формы и расположения поверхностей
ГОСТ 1759.2-82 Болты, винты и шпильки. Дефекты поверхности и методы контроля
ГОСТ 1759.3-83 Гайки. Дефекты поверхности и методы контроля
ГОСТ 1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 1759.5-87 Гайки. Механические свойства и методы испытаний
ГОСТ 1789-70 Полосы и ленты из бериллиевой бронзы. Технические условия
118
 NRS 35-03-67:2004
ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу
ГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия
ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
ГОСТ 4784-97 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки
ГОСТ 5063-73 Полосы из медно-никелевых сплавов. Технические условия
ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали
для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия
ГОСТ 5521-93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия
ГОСТ 5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный.
Технические условия
ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и
жаропрочные. Марки
ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и
жаропрочная. Технические требования
ГОСТ 6032-89 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость
против межкристаллитной коррозии
ГОСТ 6235-91 Листы и полосы никелевые. Технические условия
ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств
ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки
ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.
Технические условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 7769-82 Чугун легированный для отливок со специальными свойствами. Марки
ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие
технические условия
ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические
требования
ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и
теплодеформированные. Технические требования
ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю
ГОСТ 9013-59 Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу
ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и
повышенных температурах
ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и
наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9651-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах
ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали.
Технические условия
ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-
стойкой стали. Технические условия
ГОСТ 10092-75 Трубы мельхиоровые для теплообменных аппаратов. Технические условия
ГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Ру свыше
10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на Ру свыше 10 до 100
МПа (100 - 1000 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 10702-78 Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной
стали для холодного выдавливания и высадки. Технические условия
ГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования
ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая.
Технические условия
NRS 35-03-67:2004
ГОСТ 11150-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение при пониженных температурах
ГОСТ 14637-89 Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества.
Технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15527-70 Сплавы медно-цинковые (латуни), обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ 17217-79 Трубы медно-никелевого сплава марки МНЖ5-1. Технические условия
ГОСТ 17232-99 Плиты из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
ГОСТ 17711-93 Сплавы медно-цинковые (латуни) литейные. Марки
ГОСТ 18175-78 Бронзы безоловянные, обрабатываемые давлением. Марки
ГОСТ 18475-82 Трубы холоднодеформированные из алюминия и алюминиевых сплавов.
Технические условия
ГОСТ 18482-79 Трубы прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические
условия
ГОСТ 18968-73 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток
паровых турбин. Технические условия
ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия
ГОСТ 19807-91 Титан и сплавы титановые деформируемые. Марки
ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия
ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений,
пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 0С. Технические условия
ГОСТ 21488-97 Прутки прессованные из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические
условия
ГОСТ 21631-76 Листы из алюминия и алюминиевых сплавов. Технические условия
ГОСТ 21646-76 Трубы латунные для теплообменных аппаратов. Технические условия
ГОСТ 21945-76 Трубы бесшовные горячекатаные из сплавов на основе титана. Технические
условия
ГОСТ 22178-76 Листы из титана и титановых сплавов. Технические условия
ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных
энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Упаковка,
маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 23755-79 Плиты из титана и титановых сплавов. Технические условия
ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические
условия
ГОСТ 26358-84 Отливки из чугуна. Общие технические условия
ГОСТ 26492-85 Прутки катаные из титана и титановых сплавов. Технические условия
NRS 35-04-09:2002 Правила безопасности в газовом хозяйстве
NRS 35-05-43:2002 Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных
химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
NRS РВ 03-164:2003 Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов,
работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных
технологий
RG 35-01-26:2000 Порядок регистрации объектов в государственном регистре опасных
производственных объектов
RG 35-01-31:2003 Правила подготовки и аттестации работников экономических агентов,
эксплуатирующих опасные производственные объекты
RG 35-01-33: 2001 Правила организации и осуществления производственного контроля за
соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах
RG 35-01-47:2003 Порядок выдачи и регистрации разрешений на изготовление и
применение технических устройств на опасных производственных объектах

120
 NRS 35-03-67:2004
RG 35-01-49:2002 Порядок выдачи технических разрешений для осуществления работ в
области промышленной безопасности на опасных производственных объектах
RG 35-01-61:2004 Правила подготовки, аттестации и совершенствования рабочих,
обслуживающих технические устройства на опасных производственных объектах
RG РВ 03-273-20031) Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного
производства
RG RD 03-131:2003 Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля
сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов
RG RD 10-209:2003 Методические указания о порядке составления и форме паспорта
сосуда работающего под давлением

3 ТЕРМИНОЛОГИЯ

В целях правильного толкования настоящего документа используются следующие термины

и определения:
Барокамера: Сосуд, оснащенный приборами и оборудованием и предназначенный для
размещения в нем людей;
Баллон: Сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или
штуцеров, предназначенный для транспортирования, хранения и использования сжатых,
сжиженных или растворенных под давлением газов;
Бочка: Сосуд цилиндрической или другой формы, который можно перекатывать с одного
места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, предназначенный для
транспортирования и хранения жидких и других веществ;
Крышка: Отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка;
Вместимость: Объем внутренней полости сосуда, определяемый по заданным на чертежах
номинальным размерам;
Лейнер: Внутренний герметизирующий слой сосуда из армированных пластмасс, который
может нести часть нагрузки;
Цистерна: Передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожного
вагона, на шасси автомобиля (прицепа) или на других средствах передвижения, предназначенный
для транспортировки и хранения газообразных, жидких и других веществ;
Корпус: Основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ;
Техническая диагностика: Теория, методы и средства определения технического
состояния объекта;
Техническое диагностирование: Определение технического состояния объекта. Задачи
технического диагностирования - контроль технического состояния, поиск места и определение
причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния;
Экспертное техническое диагностирование: Техническое диагностирование сосуда,
выполняемое по истечении расчетного срока службы сосуда или расчетного ресурса безопасной
работы, а также после аварии или обнаруженных повреждений элементов, работающих под
давлением, с целью определения возможных параметров и условий дальнейшей эксплуатации;
Элемент сосуда: Сборная единица сосуда, предназначенная для выполнения одной из
основных функций сосуда;
Образец-свидетель: Образец, изготовленный из того же материала и по той же
технологии, что и сосуд, используемый для определения состояния материала в процессе
эксплуатации;
Окно смотровое: Устройство, позволяющее вести наблюдение за рабочей средой;

_______________
1)
Документ находится в стадии разработки
NRS 35-03-67:2004

Расчетный ресурс сосуда (элемента): Продолжительность эксплуатации сосуда

(элемента), в течение которой изготовитель гарантирует надежность его работы при условии
соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, и расчетного числа
пусков из холодного или горячего состояния;
Днище: Неотъемная часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;
Люк: Устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда;
Соединение фланцевое: Неподвижное разъемное соединение частей сосуда, герметичность
которого обеспечивается путем сжатия уплотнительных поверхностей непосредственно друг с
другом или через посредство расположенных между ними прокладок из более мягкого материала,
сжатых крепежными деталями;
Стыковые сварные соединения: Соединения, в которых свариваемые элементы
примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и включают шов и зону термического
влияния;
Предприятие - владелец сосуда: Предприятие, в собственности которого находится сосуд
и руководство которого несет юридическую, административную и уголовную ответственность за
безопасную его эксплуатацию;
Связующие: Материал, обеспечивающий монолитность композита;
Рубашка сосуда: Теплообменное устройство, состоящее из оболочки, охватывающей
корпус сосуда или его часть, и образующее совместно со стенкой корпуса сосуда полость,
заполненную теплоносителем;
Композиционный материал (композит): Материал неоднородной структуры, состоящий
из нескольких однородных материалов (компонентов);
Наполнитель: Материал, армирующий пластмассу; в качестве армирующего материала
могут использоваться волокна, тканые и нетканые материалы;
Однородный материал: Материал, состоящий из одного вещества, сплава или твердого
раствора, например стекло, сталь, керамика и т.п;
Армированные пластмассы: Материал неоднородного строения, состоящий из
пластмассы (связующего) и наполнителя;
Специализированная организация: Организация, имеющая разрешение органа по
промышленной безопасности на проведение проектно-конструкторских работ по созданию,
ремонту и реконструкции сосудов, а также на изготовление, монтаж, ремонт, реконструкцию
сосудов и /или их наладку, диагностику;
Заглушка: Объемная деталь, позволяющая герметично закрывать отверстия штуцера или
бобышки;
Разрешенное давление сосуда (элемента): Максимально допустимое избыточное давление
сосуда (элемента), установленное по результатам технического освидетельствования или
диагностирования;
Давление условное: Расчетное давление при температуре 20°С, используемое при
расчете на прочность стандартных сосудов (узлов, деталей, арматуры);
Давление расчетное: Давление, на которое производится расчет на прочность;
Давление рабочее: Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление,
возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;
Давление пробное: Давление, при котором производится испытание сосуда;
Избыточное давление: Разность абсолютного давления и давления окружающей среды,
показываемого барометром;
Давление внутреннее (наружное): Давление, действующее на внутреннюю (наружную)
поверхность стенки сосуда;

122
 NRS 35-03-67:2004
Сосуд: Герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических,
тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования
газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные
штуцера;
Металлопластиковые сосуды: Многослойные сосуды, в которых внутренний слой
(оболочка) выполнен из металла; остальные слои выполнены из армированных пластмасс.
Внутренний слой несет часть нагрузки;
Сосуд передвижной: Сосуд, предназначенный для временного использования в различных
местах или во время его перемещения;
Многокамерный сосуд: Сосуд, имеющий две или более рабочие полости, используемые
при различных или одинаковых условиях (давление, температура, среда);
Неметаллические сосуды: Сосуды, выполненные из однородных или композиционных
неметаллических материалов;
Сосуд стационарный: Постоянно установленный сосуд, предназначенный для
эксплуатации в одном определенном месте;
Реконструкция: Изменение конструкции сосуда, вызывающее необходимость
корректировки паспорта сосуда, например устройство дополнительных элементов, и другие
вызывающие изменения параметров работы сосуда;
Ремонт: Восстановление поврежденных, изношенных или пришедших в негодность по
любой причине элементов сосуда с доведением их до работоспособного состояния;
Остаточный ресурс: Суммарная наработка объекта от момента контроля его
технического состояния до перехода в предельное состояние;
Резервуар: Стационарный сосуд, предназначенный для хранения газообразных, жидких и
других веществ;
Змеевик: Теплообменное устройство, выполненное в виде изогнутой трубы;
Самораспространяющийся высокотемпературный синтез: Физико-химический процесс
синтеза материалов (порошков, изделий, покрытий и др.), основанный на экзотермическом
взаимодействии двух или нескольких компонентов, протекающий в режиме горения. Процесс
протекает в тонком слое смеси исходных реагентов после локального инициирования реакции и
самопроизвольно распространяется по всей системе благодаря тепло- и массопередаче от горячих
продуктов к ненагретым исходным веществам.
Опора: Устройство для установки сосуда в рабочем положении и передачи нагрузок от
сосуда на фундамент или несущую конструкцию;
Опора седловая: Опора горизонтального сосуда, охватывающая нижнюю часть кольцевого
сечения обечайки;
Штуцер: Элемент, предназначенный для присоединения к сосуду трубопроводов,
трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов и т.п.;
Температура стенки расчетная: Температура, при которой определяются физико-
механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на
прочность элементов сосуда;
Допустимая температура стенки максимальная (минимальная): Максимальная
(минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда;
Температура рабочей среды (min, max): Минимальная (максимальная) температура среды
в сосуде при нормальном протекании технологического процесса;
Срок службы сосуда: Продолжительность эксплуатации сосуда в календарных годах до
перехода в предельное состояние;
Расчетный срок службы сосуда: Срок службы в календарных годах, исчисляемый со дня
ввода сосуда в эксплуатацию;
Обечайка: Цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов.
NRS 35-03-67:2004
4 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Настоящие Правила являются нормативным документом, носящим обязательный

характер.
4.2 Предприятие – изготовитель или поставщик сосудов должен получить разрешение на
применение сосудов в Республике Молдова в установленном порядке.
4.3 Отступление от настоящих Правил могут быть допущены только по разрешению
Департамента стандартизации и метрологии, органа публичного управления, уполномоченного в
области промышленной безопасности (далее – орган по промышленной безопасности).
Для получения разрешения предприятие должно представить соответствующее
обоснование, а в случае необходимости, заключение специализированной организации в орган по
промышленной безопасности. Копия разрешения на отступление от Правил должна быть
приложена к паспорту сосуда. Паспорт сосуда оформляется согласно приложениям А и В.

4.4 Проектирование

4.4.1 Проекты сосудов и их элементов (в том числе запасных частей к ним), а также проекты
их монтажа или реконструкции, модернизации и модифицирования должны выполняться
организациями, имеющими техническое разрешение органа по промышленной безопасности на
проведение соответствующих работ, полученное в соответствии с RG 35-01-49.
4.4.2 Руководители и специалисты, занятые проектированием, изготовлением,
реконструкцией, монтажом, наладкой, ремонтом, диагностикой и эксплуатацией сосудов, должны
быть аттестованы на знание настоящих Правил в соответствии с RG 35-01-31.
4.4.3 Проекты и технические условия на изготовление сосудов должны согласовываться
и утверждаться в установленном порядке.
Изменения в проекте и нормативных документах, необходимость в которых может
возникнуть при изготовлении, реконструкции, монтаже, наладке, ремонте или эксплуатации,
должны быть согласованы с организацией - разработчиком проекта и/или нормативной
документации (далее - НД) на сосуд. При невозможности выполнить это условие допускается
согласовывать изменения в проекте и НД с органом по промышленной безопасности.
4.4.4 При проектировании сосудов, используемых в химических отраслях промышленности
должны учитываться требования NRS 35-05-43.

4.5 Ответственность за нарушение настоящих Правил

Лица, допустившие нарушение настоящих Правил, несут ответственность в соответствии с

действующим законодательством Республики Молдова.

4.6 Порядок расследования аварий

4.6.1 Расследование аварий, связанных с эксплуатацией сосудов, работающих под

давлением, должно производиться в порядке, установленном органом по промышленной
безопасности.
4.6.2 О каждой аварии, связанной с обслуживанием сосудов, работающих под давлением,
зарегистрированных в органе по промышленной безопасности, их владелец обязан уведомить
орган по промышленной безопасности.
4.6.3. До прибытия представителя органа по промышленной безопасности для
расследования обстоятельств и причин аварии администрация предприятия обязана обеспечить
сохранность всей обстановки аварии, если это не представляет опасности для жизни людей и не
вызывает дальнейшего развития аварии.
124
 NRS 35-03-67:2004
5 КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ

5.1 Основные положения

5.1.1 Конструкция сосудов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в

течение расчетного срока службы и предусматривать возможность проведения технического
освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта,
эксплуатационного контроля металла и соединений.
5.1.2 Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в паспорте расчетный срок
службы с учетом условий эксплуатации.
5.1.3 Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов (мешалки,
змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и другие приспособления), должны быть, как правило,
съемными.
При применении приварных устройств должна быть предусмотрена возможность их
удаления для проведения наружного и внутреннего осмотров и последующей установки на место.
Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан в руководстве по эксплуатации
сосуда.
5.1.4 Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров
или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями настоящих Правил,
разработчиком проекта сосуда в руководстве по эксплуатации должны быть указаны методика,
периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и
устранение дефектов. В случае отсутствия в руководстве таких указаний, методика, периодичность
и объем контроля определяются специализированной организацией.
5.1.5 Конструкции внутренних устройств должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха
при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.
5.1.6 Сосуды должны иметь штуцера для наполнения и слива воды, а также для удаления
воздуха при гидравлическом испытании.
5.1.7 На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль, кран или другое устройство,
позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием;
при этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место.
5.1.8 Расчет на прочность сосудов и их элементов должен производиться по НД,
согласованной с органом по промышленной безопасности. Сосуды, предназначенные для работы в
условиях циклических и знакопеременных нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с
учетом этих нагрузок.
При отсутствии нормативного метода расчет на прочность должен выполняться по
методике, согласованной с органом по промышленной безопасности.
5.1.9 Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое положение в пространстве,
должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание.
5.1.10 Конструкция сосудов, обогреваемых горячими газами, должна обеспечивать
надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, до расчетной температуры.
5.1.11 Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и
штуцеров, должно быть резьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи,
или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
Данное требование распространяется также и на привариваемые снаружи к корпусу
накладки или другие укрепляющие элементы.
Наружные глухие элементы (например, накладки), не работающие под давлением, должны
иметь дренажные отверстия в самых низких местах.
5.1.12 Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответствовать
"Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей" и "Правилам техники
безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" в установленном порядке.
NRS 35-03-67:2004
5.2 Люки, лючки, крышки

5.2.1 Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых

лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж
разборных внутренних устройств.
Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них
трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортировки и хранения
криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го
классов опасности по ГОСТ 12.1.007, но не вызывающие коррозии и накипи, допускается
изготовлять без люков и лючков независимо от диаметра сосудов при условии выполнения
требования 5.1.4 настоящих Правил.
5.2.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 mm должны иметь люки, а с внутренним
диаметром 800 mm, и менее - лючки.
5.2.3 Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 mm. Размеры
овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее
(325х400) mm.
Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен
быть не менее 80 mm.
5.2.4 Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.
Требования к устройству, расположению и обслуживанию смотровых окон в барокамерах
определяются проектной организацией и указываются в инструкции по монтажу и эксплуатации
предприятия - изготовителя.
5.2.5 Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе
вакуума, допускаются приварные крышки.
5.2.6 Крышки массой более 20 kg должны быть снабжены подъемно-поворотными или
другими устройствами для их открывания и закрывания.
5.2.7 Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных
приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
5.2.8 При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек,
внутренний диаметр которых не менее указанных для люков в 5.2.3 настоящих Правил,
обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не
предусматривать.

5.3 Днища сосудов

5.3.1 В сосудах применяются днища: эллиптические, полусферические, торосферические,

сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
5.3.2 Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по
внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение
этой величины по согласованию с органом по промышленной безопасности.
5.3.3 Торосферические (коробовые) днища должны иметь:
a) высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2
внутреннего диаметра;
b) внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего диаметра днища;
c) внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
5.3.4 Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами,
при этом:
a) внутренний радиус сферы днища должен быть не более внутреннего диаметра сосуда;
b) сварное соединение фланца с днищем выполняется со сплошным проваром.
126
 NRS 35-03-67:2004
5.3.5 В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических, состоящих из
нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до
центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не
более 1/3 внутреннего диаметра днища.
5.3.6 Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол не более 45°.
Центральный угол конического днища может быть увеличен по заключению специализированной
организации.
5.3.7 Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом),
изготовленные механической расточкой, должны изготовляться из поковки. Допускается
изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется
штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
5.3.8 Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых
днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние l от начала
закругления отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины s
стенки отбортованного элемента должно быть не менее указанного в таблице 1.

Таблица 1

Толщина стенки отбортованного элемента s , Расстояние до отбортованной

mm кромки l, не менее, mm
До 5 15
Свыше 5 до 10 2s + 5
Свыше 10 до 20 s + 15
Свыше 20 до 150 s/2+ 25
Свыше 150 100

5.4 Сварные швы и их расположение

5.4.1 При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться
стыковые швы с полным проплавлением.
Допускаются сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением для приварки
плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.
Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусу
укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки,
лестницы, кронштейны и т.п.
5.4.2 Конструктивный зазор в угловых и тавровых сварных соединениях допускается в
случаях, предусмотренных НД, согласованной в установленном порядке.
5.4.3 Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и
эксплуатации сосудов, предусмотренного требованиями Правил и соответствующих НД.
5.4.4 Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены
относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не
менее чем на 100 mm между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах,
предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МPa (16 kgf/сm ) и температуре стенки не
выше 400 °С, с номинальной толщиной стенки не более 30 mm при условии, что эти швы
выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов
контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 %.
NRS 35-03-67:2004
5.4.5 При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов,
тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми
швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса
радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
5.4.6 В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между
краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки
корпуса сосуда, но не менее 20 mm.
Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцово-
кремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки
корпуса расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно
быть не менее 20 mm.
Подразделение сталей на типы и классы, употребляемых для изготовления полуфабрикатов,
приведено в приложении С.
5.4.7 В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами
кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 D, а при наличии
подкладного листа - не более 0,5πD, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые
участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или
ультразвуковой дефектоскопии. Перекрытие мест пресечения швов не допускается
5.4.8 В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок
должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного
утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен
превышать 20°.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого
элемента и не превышает 5 mm, то допускается применение сварных швов без предварительного
утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого
элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо
учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на (25 – 40) % больше аналогичной
расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого
элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали
была не менее расчетной величины.

5.5 Расположение отверстий в стенках сосудов

5.5.1 Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне
сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
a) на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если номинальный
диаметр отверстий не более 150 mm;
b) на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения
диаметра отверстий;
c) на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%
проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии.
5.5.2 На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только
в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до
наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D - наружный
диаметр днища).

128
 NRS 35-03-67:2004
6 МАТЕРИАЛЫ

6.1 Материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны обеспечивать их

надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации
(расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава
и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния
температуры окружающего воздуха.
6.2 Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов должны применяться
основные материалы, приведенные в приложении D.
Применение материалов, указанных в приложении D, для изготовления сосудов и их
элементов, предназначенных для работы с параметрами, выходящими за установленные пределы
или неуказанных в приложении D, а также по другим нормативным документам, допускается по
разрешению органа по промышленной безопасности при условии, что качество и свойства
материалов будут не ниже установленных, и наличии положительного заключения
специализированной организации.
Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
6.3 Применение плакированных и наплавленных материалов допускается для
изготовления сосудов, если материалы основного и плакирующего слоев указаны в приложении D,
а наплавочные материалы - в нормативных документах, согласованных со специализированной
организацией.
6.4 При выборе материалов для сосудов, предназначенных для установки на открытой
площадке или в неотапливаемых помещениях, должна учитываться абсолютная минимальная
температура наружного воздуха для данного района.
6.5 Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям
соответствующих нормативных документов и подтверждаться сертификатами поставщиков. При
отсутствии или неполноте сертификата или маркировки изготовитель сосуда (ремонтная,
монтажная организация) должен провести все необходимые испытания с оформлением их
результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщика материала.
В сертификате должен быть указан режим термообработки полуфабриката на предприятии-
изготовителе.
6.6 Методы и объемы контроля основных материалов должны определяться на основании
нормативных документов, согласованных с органом по промышленной безопасности.
6.7 Присадочные материалы, применяемые при изготовлении сосудов и их элементов,
должны удовлетворять требованиям нормативных документов.
Использование присадочных материалов конкретных марок, а также флюсов и защитных
газов должно производиться в соответствии с нормативными документами на изготовление
данного сосуда и инструкцией по сварке.
6.8 Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается
руководством предприятия после подтверждения их технологичности при сварке сосуда,
проверке всего комплекса требуемых свойств сварных соединений (включая свойства металла
шва) и положительного заключения специализированной организации.
6.9 Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается по
нормативным документам, согласованным со специализированной организацией, при условии
контроля шва по всей длине радиографией, ультразвуковой или другой равноценной им
дефектоскопией.
Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание.
Величина пробного давления при гидроиспытании должна быть указана в НД на трубы.
Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб, если они подвергаются
по всей поверхности контролю физическими методами (радиографией, ультразвуковым или им
равноценным).
NRS 35-03-67:2004
6.10 Плакированные и наплавленные листы и поковки с наплавкой должны подвергаться
ультразвуковому контролю или контролю другими методами, обеспечивающими выявление
отслоений плакирующего (наплавленного) слоя от основного слоя металла, а также несплошностей
и расслоений металла поковок. При этом объем оценки качества устанавливается нормативными
документами на плакированные или наплавленные листы и поковки, согласованными со
специализированной организацией. Биметаллические листы толщиной более 25 mm,
предназначенные для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 4 МPa (40 kgf/сm ),
должны подвергаться полному контролю ультразвуковой дефектоскопией или другими
равноценными методами. Нормы и методы контроля сцепления плакирующего слоя должны
соответствовать 1-му классу по ГОСТ 10885.
6.11 Углеродистая и низколегированная листовая сталь толщиной более 60 mm,
предназначенная для изготовления сосудов, работающих под давлением свыше 10 МPa (100
kgf/сm ), должна подвергаться полистному контролю ультразвуковым или другим равноценным
методом дефектоскопии.
6.12 Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей,
предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МPa (63 kgf/сm ) и имеющие один из
габаритных размеров более 200 mm и толщину более 50 mm, должны подвергаться поштучному
контролю ультразвуковым или другим равноценным методом.
Дефектоскопии должно подвергаться не менее 50% объема контролируемой поковки.
Методика и нормы контроля должны соответствовать НД.
6.13 Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из сталей разных марок, а при
изготовлении из сталей одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки должна
быть ниже твердости шпильки (болта). Длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение
резьбовой части над гайкой на величину, указанную в нормативной документации.
6.14 Материал шпилек (болтов) должен выбираться с коэффициентом линейного
расширения, близким по значениям коэффициенту линейного расширения материала фланца.
Разница в значениях коэффициента линейного расширения не должна превышать 10%.
Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%)
допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность.
6.15 Допускается применять гайки из сталей перлитного класса на шпильках (болтах),
изготовленных из аустенитной стали, если это предусмотрено нормативной документацией.
6.16 В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны
подвергаться термической обработке.
6.17 Отливки стальные должны применяться в термообработанном состоянии. Проверка
механических свойств отливок проводится после термообработки.
6.18 Неметаллические материалы, применяемые для изготовления сосудов, должны быть
совместимы с рабочей средой в части коррозионной стойкости и нерастворимости (изменении
свойств) в рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд, должна быть
указана в паспорте на сосуд. Применение неметаллических материалов допускается с разрешения
органа по промышленной безопасности на основании заключения специализированной
организации.
6.19 Для металлопластиковых сосудов материал герметизирующего слоя (лейнера)
выбирается таким образом, чтобы при испытании сосуда пробным давлением в материале
отсутствовали пластические деформации. Методики расчета напряженно-деформированного
состояния сосуда и экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются со
специализированной организацией.
6.20 Материалы наполнителя и связующего, применяемые для изготовления сосуда, должны
иметь гарантированные сроки использования, которые указываются в сертификате на эти
материалы.

130
 NRS 35-03-67:2004
6.21 Чугунные отливки из высокопрочного чугуна следует применять термически
обработанными.
6.22. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной методом накатки,
регламентируется нормативной документацией.

7 ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ

7.1 Общие требования

7.1.1 Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов и

их элементов должны выполняться специализированными организациями, располагающими
техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.
Организации, выполняющие указанные работы, должны иметь разрешения органа по
промышленной безопасности на изготовление, реконструкцию, монтаж, наладку и ремонт
сосудов в соответствии с порядком, установленным органом по промышленной безопасности.
7.1.2 Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов
должны выполняться в соответствии с требованиями настоящих Правил и нормативной
документации, утвержденных в установленном порядке.
7.1.3 Изготовление (доизготовление), реконструкция, монтаж, наладка и ремонт сосудов
или их отдельных элементов должны проводиться по технологии, разработанной до начала работ
организацией, их выполняющей.
7.1.4 При изготовлении (доизготовлении), реконструкции, монтаже, наладке и ремонте
должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный),
обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых
изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда, согласовывается со специализированной
организацией.

7.2 Допуски

7.2.1 Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических

отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не
должно превышать (±1) % номинального диаметра.
Относительная овальность в любом поперечном сечении не должна превышать 1%.
Величина относительной овальности определяется по формулам (1) и (2):
a) в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

; (1)

b) в сечении, где имеются штуцера и люки:

, (2)

где :
NRS 35-03-67:2004
- соответственно наибольший и наименьший наружные (внутренние)
диаметры сосуда, mm;
d - внутренний диаметр штуцера или люка, mm.
Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки
к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%.
Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением,
не должна превышать 0,5%.
7.2.2 Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f = (0,1s + 3) mm,
но не более соответствующих величин, указанных в таблице 2 для элементов сосудов (рисунок 1 ).

Рисунок 1 - Увод (угловатость) кромок в сварных швах

Таблица 2

Максимальный увод (угловатость) f кромок в стыковых швах, mm

обечаек шаровых резервуаров и днищ из конических днищ

лепестков
независимо от D1) D<5000 D>5000 D<2000 D>2000
5 6 8 5 7
1)
D - внутренний диаметр, mm

7.2.3 Смещение кромок b листов (рисунок 2), измеряемое по срединной поверхности, в

стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но не
более 3 mm. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в таблице 3. Смещение
кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 mm.

Рисунок 2 - Смещение кромок листов

132
 NRS 35-03-67:2004
Таблица 3

Толщина свариваемых Максимально допустимые смещения стыкуемых кромок в

листов s, mm кольцевых швах, mm
на монометаллических на биметаллических сосудах со
сосудах стороны коррозионного слоя
До 20 0,1s+1 50% от толщины плакирующего
Свыше 20 до 50 0,15s, но не более 5 слоя
1)
Свыше 50 до 100 0,04s+3,5 0,04s+3, но не более
толщины плакирующего слоя
Свыше 100 0,025s+51), но не более 10 0,025s+5, но не более 8 и не более
толщины плакирующего слоя
1)
При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих
смещение кромок более 5 mm

7.2.4 Смещение кромок в стыковых сварных соединениях труб не должно превышать

величин, приведенных в таблице 4.

Таблица 4

Толщина стенки трубы s, mm Максимально допустимые смещения

кромок, mm
До 3 0,2s
Свыше 3 до 6 0,1s+0,3
Свыше 6 до 10 0,15s
Свыше 10 до 20 0,05s+1
Свыше 20 0,1s, но не более 3

7.2.5 Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям

НД.

7.3 Сварка

7.3.1 При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции сосудов

должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями Правил и
RG PB 03-164.
7.3.2 Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и
приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.
7.3.3 К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в
соответствии с NRS PB 03-273 .
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их
удостоверении.
7.3.4 Сварщик, впервые приступающий на данном предприятии (монтажном или ремонтном
участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения
должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного
соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля
качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.
NRS 35-03-67:2004
7.3.5 Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества
сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в
соответствии RG 35-01-31 и проверку знаний настоящих Правил.
7.3.6 Сварные соединения элементов, работающих под давлением, с толщиной стенки более
6 mm подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика,
выполнившего сварку. Система маркировки указывается в проектно-технологической
документации (далее – ПТД).
Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 mm
устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или
недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего
периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то
маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика
следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место
клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть
указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть
поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
7.3.7 Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых
элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке
не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.
7.3.8 Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать
требованиям нормативной документации, что должно подтверждаться документом предприятия-
изготовителя.
7.3.9 Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных
материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.
7.3.10 Сварочные материалы должны быть проконтролированы:
a) каждая партия электродов:
- на сварочно-технологические свойства;
- на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу
путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами
( Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);
b) каждая партия порошковой проволоки – на сварочно- технологические свойства;
c) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки – на наличие
основных легирующих элементов путем стилоскопирования.
7.3.11 Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической
обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой,
плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным
инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна
быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому
циклу резки (строжки).
7.3.12 Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть
очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.
7.3.13 Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных
креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка
этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
7.3.14 Прихватки должны выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия с
применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку
данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или
переплавляются основным швом.
134
 NRS 35-03-67:2004
Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны
производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле
изделия.
7.3.15 Все сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов должны
производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.
При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов,
эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах
окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от
непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре
0
окружающего воздуха ниже 0 С должна производиться в соответствии с НД в установленном
порядке.
7.3.16 Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика,
выполняющего эти швы.
Клеймо наносится на расстоянии (20-50) mm от кромки сварного шва с наружной стороны.
Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся
только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в
знаменателе – с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним
сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом
участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то на нем должны быть
поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии
100 mm от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 mm допускается
ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения
кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 m, но при этом должно быть не менее двух
клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых
швов сосудов с толщиной стенки менее 4 mm допускается производить электрографом или
несмываемыми красками.
Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой
краской или электрографом, и указано в паспорте сосуда.
7.3.17 Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и
производственную и проводится в соответствии с NRS PB 03-164.
Производственная аттестация должна производиться для каждой группы однотипных
сварных соединений, выполняемых на данном предприятии. (Определение однотипности сварных
соединений приводится в приложении Е)
7.3.18 Сварка элементов, работающих под давлением, должна проводиться при
положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается
выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НД (ПТД)
и создания необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного
соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до
положительной.
7.3.19 Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов
свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При
отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и
при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 0С.
7.3.20 После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг
металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для
обеспечения заданного проходного сечения.
NRS 35-03-67:2004
7.4 Термическая обработка

7.4.1 Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения

соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и
сварку, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении
технологических операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
7.4.2 К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы,
прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на
право производства работ.
7.4.3 Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления (при
вальцовке, штамповке, сварке и т.д.) возможно появление недопустимых остаточных
напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
7.4.4 Сосуды и их элементы из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых
и марганцово-кремнистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или
вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:
a) толщина стенки цилиндрического или конического элемента днища, фланца или
патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 mm для углеродистых сталей и более
30 mm для сталей низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
b) номинальная толщина стенки цилиндрических или конических элементов сосуда
(патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину,
вычисленную по формуле (3):

s = 0,009(D + 1200), (3)

где:
D - минимальный внутренний диаметр в mm. Данные требования не распространяются на
отбортованные рубашки;
c) они предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное
растрескивание;
d) днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре окончания
штамповки (вальцовки) ниже 700 °С;
e) днища сосудов и их элементы независимо от толщины изготовлены холодной
штамповкой или холодным фланжированием.
7.4.5 Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным
диаметром более 36 mm подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к
номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной
толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
7.4.6 Сосуды и их элементы из сталей низколегированных хромомолибденовых,
хромомолибденованадиевых, сталей мартенситного класса и двухслойных с основным слоем из
сталей этого типа и класса, изготовленные с применением сварки, должны быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
7.4.7 Необходимость термообработки сосудов и их элементов из сталей аустенитного
класса и двухслойных сталей с основным слоем из сталей углеродистого и низколегированного
марганцовистого и марганцово-кремнистого типа с коррозионностойким слоем из сталей
аустенитного класса устанавливается в НД.
7.4.8 Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или
фланжированием, должны подвергаться термообработке.
7.4.9 Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых
(вальцуемых) при температуре не ниже 850 °С, термическая обработка не требуется.

136
 NRS 35-03-67:2004
Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из
аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не
предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
7.4.10 Вид термической обработки (отпуск, нормализация или закалка с последующим
отпуском, аустенизация и др.) и ее режимы (скорость нагрева, температура и время выдержки,
условия охлаждения и др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.
7.4.11 Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной
термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должны быть обеспечены
равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с органом по
промышленной безопасности.
При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность
применения местной термообработки сосуда должна быть согласована с органом по
промышленной безопасности.
7.4.12 В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда
(элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры,
предусмотренной режимом термообработки.
Среда в печи не должна оказывать вредное влияние на термообрабатываемый сосуд
(элемент).
7.4.13 Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки
должны соответствовать требованиям настоящих Правил и нормативной документации.
7.4.14 Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были
обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и
отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при
термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.
7.4.15 Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями 7.4.4 настоящих
Правил допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные в
нормативной документации, согласованной с органом по промышленной безопасности.

7.5 Контроль сварных соединений

7.5.1 Предприятие-изготовитель (доизготовитель), монтажная или ремонтная организация

обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы
выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
a) проверку аттестации персонала;
b) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования,
аппаратуры, приборов и инструментов;
c) контроль качества основных материалов;
d) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
e) операционный контроль технологии сварки;
f) неразрушающий контроль качества сварных соединений;
g) разрушающий контроль качества сварных соединений;
h) контроль исправления дефектов.
Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с
требованиями настоящих Правил, НД на изделия и сварку и указываются в конструкторской
документации сосудов.
7.5.2 Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо
определить группу сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера
среды по таблице 5.
NRS 35-03-67:2004
В тех случаях, когда в таблице 5 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению
и температуре, для определения группы следует руководствоваться максимальным параметром.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или
результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре среды,
соприкасающейся со стенкой сосуда.

Таблица 5

Группа Расчетное давление, МPa

сосудов (kgf/сm )
1 Свыше 0,07 (0,7)
До 2,5 (25)
2 Свыше 2,5 (25) до 4 (40)
Свыше 4(40) до 5(50)
Свыше 5(50)
До 1,6 (16)
3
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)
Свыше 2,5 (25) до 4(40)
Свыше 4(40) до 5(50)
4 До 1,6 (16)
Температура стенки, °С Рабочая среда
Взрывоопасная
или
пожароопасная,
Независимо
или 1-го, 2-го
классов опасности
по ГОСТ 12.1.007
Ниже минус 70, выше 400
Ниже минус 70, выше 200
Ниже минус 40, выше 200 Любая, за
Независимо исключением
От минус 70 до минус 20 указанной для 1-й
группы сосудов
От 200 до 400
От минус 70 до 400
От минус 70 до 200
От минус 40 до 200
От минус 20 до 200

7.5.3 Объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

7.5.4 В процессе изготовления сосудов должны проверяться:
a) соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов требованиям НД;
b) соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям
действующих стандартов и чертежей;
c) соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки,
разработанных в соответствии с требованиями НД.
7.5.5 Основными видами неразрушающего контроля металла и сварных соединений
являются:
a) визуальный и измерительный;
b) радиографический;
c) ультразвуковой;
d) радиоскопический (допускается применять только по инструкции, согласованной с
органом по промышленной безопасности);
e) стилоскопирование;
f) измерение твердости;
g) гидравлические испытания;
h) пневматические испытания.
Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, магнитография,
цветная дефектоскопия, определение содержания в металле шва ферритной фазы и др.) в
соответствии с техническими условиями предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном
НД.
138
 NRS 35-03-67:2004
7.5.6 При разрушающем контроле должны проводиться испытания механических свойств,
металлографические исследования и испытания на стойкость против межкристаллитной
коррозии.
7.5.7 Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен
выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической
обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям
НД. Визуальный и измерительный контроль, а также стилоскопирование должны предшествовать
контролю другими методами.
7.5.8 Контроль качества сварных соединений должен производиться по НД, согласованной
в установленном порядке.
7.5.9 В процессе производства работ персоналом предприятия - производителя работ
должен осуществляться операционный контроль технологических процессов подготовки и сборки
деталей под сварку, сварки и термической обработки сварных соединений, исправления дефектов
сварных соединений.
При операционном контроле проверяется соблюдение исполнителями требований
настоящих Правил, НД и чертежей. Объемы операционного контроля при подготовке, сборке,
сварке и термической обработке и исправлении дефектов должны указываться в НД.
7.5.10 Результаты по каждому виду контроля (в том числе и операционного) должны
фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных
паспортах и т.д.).
7.5.11 Средства контроля должны проходить метрологическую поверку.
7.5.12 Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии,
радиографическая пленка, химические реактивы и т.д.) до начала их использования должна быть
подвергнута входному контролю.
7.5.13 Объем разрушающего и неразрушающего контроля, предусмотренный настоящими
Правилами, может быть уменьшен по согласованию с органом по промышленной безопасности в
случае массового изготовления, в том числе при неизменном технологическом процессе,
специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком их качестве, подтвержденном
результатами контроля за период не менее 6 месяцев. Копия разрешения вкладывается в паспорт
сосуда.
7.5.14 Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих
под внутренним давлением, должны устанавливаться НД на изделие и сварку.
7.5.15 Изделие признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены
внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных
настоящими Правилами и НД на изделие и сварку.
7.5.16 Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих
под давлением, должны заноситься в паспорт сосуда.
7.5.17 Визуальному и измерительному контролю подлежат все сварные соединения сосудов
и их элементов с целью выявления в них следующих дефектов:
a) трещин всех видов и направлений;
b) свищей и пористости наружной поверхности шва;
c) подрезов;
d) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
e) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм,
предусмотренных настоящими Правилами;
f) непрямолинейность соединяемых элементов;
g) несоответствие формы и размеров швов требованиям технической документации.
7.5.18 Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему
участки основного металла шириной не менее 20 mm в обе стороны от шва должны быть
NRS 35-03-67:2004
зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно
быть не менее 100 mm.
7.5.19 Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с наружной и
внутренней сторон по всей протяженности швов. В случае невозможности осмотра и измерения
сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке,
предусмотренном автором проекта.
7.5.20 Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль производятся с целью
выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых
включений и др.).
7.5.21 К контролю сварных соединений сосудов физическими методами допускаются
специалисты, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение и
аттестацию в установленном порядке.
7.5.22 Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений
должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 14782 и ГОСТ 7512.
7.5.23 Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль, оба
метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного
выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также
освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.
7.5.24 Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом
стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ,
обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом
сосуда, должен соответствовать указанному в таблице 6.

Таблица 6

Расчетное давление, МPa Длина контролируемого участка

Группа сосудов
(kgf/сm ) швов от длины каждого шва, %
1 Свыше 0,07 (0,7) 100
До 2,5 (25)
Свыше 2,5 (25) до 4 (40)
2 Свыше 4(40) до 5(50) 100
Свыше 5(50)
До 1,6 (16)
Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)
3 Свыше 2,5 (25) до 4(40) Не менее 50
Свыше 4(40) до 5(50)
4 До 1,6 (16) Не менее 25

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений

(пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой
дефектоскопией или радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки
внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии
требования в технической документации.
7.5.25 Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат
контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.
140
 NRS 35-03-67:2004
7.5.26 Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или ультразвукового контроля
устанавливаются отделом технического контроля предприятия-изготовителя после окончания
сварочных работ по результатам внешнего осмотра.
7.5.27 Перед контролем соответствующего участка сварные соединения должны быть так
замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических
снимках.
7.5.28 При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых
ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100%,
обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные швы этого изделия,
выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.
7.5.29 При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или
радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений или при
неэффективности этих методов контроля (в частности, швов приварки штуцеров и труб
внутренним диаметром менее 100 mm) контроль качества этих сварных соединений должен
производиться другими методами в соответствии с инструкцией, согласованной в установленном
порядке. Указания об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
7.5.30 Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных
соединений по согласованию с органом по промышленной безопасности могут быть заменены
другим эффективным методом неразрушающего контроля.
7.5.31 Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий
являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми чертежами и НД с целью
определения поверхностных или подповерхностных дефектов.
7.5.32 Капиллярный контроль должен производиться в соответствии с методиками
контроля, согласованными в установленном порядке.
7.5.33 Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля
должны устанавливаться чертежами и НД.
7.5.34 Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения
соответствия легирования металла деталей и сварных швов требованиям чертежей и НД.
7.5.35 Стилоскопированию подвергаются:
a) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны
изготавливаться из легированной стали;
b) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД должны выполняться
легированным присадочным материалом;
c) сварочные материалы согласно 7.3.10 настоящих Правил.
7.5.36 Стилоскопирование должно проводиться в соответствии с требованиями
методических указаний или инструкций, согласованных в установленном порядке.
7.5.37 Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится в целях
проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
7.5.38 Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из
легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и
в объеме, установленными ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 и ГОСТ 2999.
7.5.39 Контроль механических свойств по ГОСТ 6996, испытание на стойкость против
межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений должны
производиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.
Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных
соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и
меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих
продольных швов.
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым
производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб,
NRS 35-03-67:2004
форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам и
температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном
оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные
сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются НД на
изготовление этих сосудов.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки в соответствии с
требованиями Правил, то по согласованию со специализированными организациями разрешается
не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.
7.5.40 При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки
механических свойств, проведения испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии и
металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам
так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым
прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с обязательным
соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений.
7.5.41 При автоматической (механизированной) сварке сосудов на каждый сосуд должно
быть сварено одно контрольное соединение. Если в течение рабочей смены по одному
технологическому процессу сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на всю
партию сосудов, сваренных в данной смене, выполнить одно контрольное соединение. При
ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному
контрольному соединению на каждый сосуд.
7.5.42 При серийном изготовлении сосудов в случае 100% контроля стыковых сварных
соединений ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом допускается на каждый
вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию сосудов. При этом в
одну партию могут быть объединены сосуды, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые
из одного вида металлопродукции (листа, трубы, поковки и т.п.), одной марки металла, имеющие
одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу и
подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления
всех изделий по сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не
превышает трех месяцев.
7.5.43 При контроле качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми
швами одновременно со сваркой последних должны изготовляться в тех же производственных
условиях контрольные стыки для проведения испытаний механических свойств соединений.
Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных каждым
сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.
7.5.44 Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться
сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.
7.5.45 Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них
необходимого числа образцов всех предусмотренных видов механических испытаний, испытания
на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также
для повторных испытаний.
7.5.46 Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой
дефектоскопии или радиационному контролю по всей длине.
Если в контрольном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все
производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые
ранее дефектоскопии, подлежат проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.
7.5.47 Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные стыковые сварные
соединения с целью проверки соответствия их механических свойств требованиям Правил и
нормативной документации на изготовление сосуда.
Обязательные виды механических испытаний:
142
 NRS 35-03-67:2004
a) на статическое растяжение - для сосудов всех групп (согласно таблице 5) по ГОСТ 1497 и
ГОСТ 9651;
b) на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп по ГОСТ 9454;
c) на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МPa
(50 kgf/сm ) или температуре выше 450 °С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к
подкалке при сварке (приложение D) по ГОСТ 9454;
d) на ударный изгиб - для сосудов 1-, 2-, 3-й групп, предназначенных для работы при
температуре ниже минус 20°С по ГОСТ 11150.
Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся для сосудов и их элементов
с толщиной стенки 12 mm и более указанных в перечислении с) - при температуре 20 °С, а
указанных в перечислении d) - при рабочей температуре.
Если проведена производственная аттестация технологии сварки в соответствии с
требованиями Правил, то по согласованию со специализированными организациями разрешается
не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.
7.5.48 Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:
a) два образца для испытания на статическое растяжение;
b) два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;
c) три образца для испытания на ударный изгиб.
7.5.49 Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с
условным проходом труб менее 100 mm и толщине стенки менее 12 mm могут быть заменены
испытанием на сплющивание.
7.5.50 Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с
требованиями действующей НД.
7.5.51 Временное сопротивление разрыву металла сварных швов при 20°С должно
соответствовать значениям, установленным в НД на основной металл. Допускается снижение
временного сопротивления разрыву, если это предусмотрено нормативной документацией,
согласованной в установленном порядке.
7.5.52 При испытании стальных соединений на статический изгиб полученные показатели
должны быть не ниже показателей, приведенных в таблице 7.

Таблица 7

Минимально допустимый угол изгиба, 0

электродуговая, контактная и газовая
Тип, класс стали
электрошлаковая сварка сварка
(в соответствии с приложением С)
при толщине свариваемых элементов, mm
не более 20 более 20 до 4
Углеродистый 100 100 70
Низколегированный марганцовистый,
80 60 50
марганцово-кремнистый
Низколегированный хромомолибденовый,
50 40 30
хромомолибденованадиевый
Мартенситный 50 40 -
Ферритный 50 40 -
Аустенитно-ферритный 80 60 -
Аустенитный 100 100 -
Сплавы на железоникелевой и никелевой
100 100 -
основе
NRS 35-03-67:2004
7.5.53 Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с
надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено
технической документацией на изготовление или инструкцией по сварке и контролю сварных
соединений.
Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже указанных
в таблице 8.

Таблица 8

Минимальное значение ударной вязкости, J/cm (kgf·m/cm )

Температура для всех сталей, кроме для сталей ферритного и для сталей аустенитного
испытания, ферритного, аустенитно- ферритного класса
°С аустенитно- классов
ферритного и
аустенитного классов
KCU KCV KCU KCV KCU KCV
20 50(5) 35 (3,5) 40(4) 30(3) 70(7) 50(5)
Ниже
30(3) 20(2) 30(3) 20(2) 30(3) 20(2)
минус 20

Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU или KCV по требованию
нормативных документов на изготовление изделия.
7.5.54 При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний
должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных
нормативными документами для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний
должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению сближения стенок.
7.5.55 Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как
среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов. Общий результат
испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от
установленных норм в сторону снижения более чем на 10%. При испытании на ударный изгиб
результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже
указанного в таблице 8. При температуре испытания ниже минус 40 °С допускается на одном
образце снижение ударной вязкости KCU до 25 J/cm (2,5 kgf·m/cm ) или КСV до 20 J/cm
(2 kgf·m/cm ).
7.5.56 При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических
испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов,
вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из
указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных
тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не
удовлетворяющие установленным нормам, сварное соединение считается непригодным.
7.5.57 Предусмотренный настоящими Правилами объем механических испытаний и
металлографических исследований сварных соединений может быть уменьшен по согласованию с
органом по промышленной безопасности в случае серийного изготовления однотипных изделий
при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах
работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период
не менее шести месяцев.
144
 NRS 35-03-67:2004
7.5.58 Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений
литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а
также других единичных сварных соединений устанавливаются по НД, согласованной в
установленном порядке.
Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться
образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды испытания их определяются
техническими условиями на данный сосуд.
7.5.59 Металлографическому исследованию должны подвергаться контрольные стыковые
сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:
a) предназначены для работы при давлении более 5 MPa (50 kgf/сm ) или температуре выше
450°С, или температуре ниже минус 40°С, независимо от давления;
b) изготовлены из легированных сталей, склонных к подкалке при сварке; двухслойных
сталей; сталей, склонных к образованию горячих трещин (устанавливаются автором технического
проекта).
Металлографические исследования допускается не проводить для сосудов и их элементов
толщиной до 20 mm, изготовленных из сталей аустенитного класса.
7.5.60 Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений
должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии с требованиями НД.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все
сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного
металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит
удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с
толщиной стенки 25 mm и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом
расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 mm, а площадь
контролируемого сечения (25х25) mm.
7.5.61 Качество сварного соединения при металлографических исследованиях должно
соответствовать требованиям 7.5.1 и 7.5.17 Правил.
7.5.62 При получении неудовлетворительных результатов металлографического
исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из
того же контрольного соединения.
В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных
металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.
7.5.63 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении,
проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным,
будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные соединения,
проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100% проверке тем же методом
дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна
осуществляться другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
7.5.64 Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных
соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных
классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются нормативной
документацией на изготовление.
7.5.65 Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии
должно производиться для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного,
ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем
из аустенитных и ферритных сталей при наличии требования в нормативной документации или в
техническом проекте.
NRS 35-03-67:2004
7.5.66 Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки
склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям НД и
ГОСТ 6032.

7.6 Гидравлическое (пневматическое) испытание

7.6.1 Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления.

Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на
место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.
7.6.2 Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются
гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.
Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до
установки кожуха.
Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим
давлением после эмалирования.
7.6.3 Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться
пробным давлением Рpr определяемым по формуле (4):
[ σ ]20
Ppr =1,25 P _________ , (4)
[ σ ]t
где:
Р - расчетное давление сосуда, MPa (kgf/сm );
- допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов
соответственно при 20 °С и расчетной температуре, MPa (kgf/сm ).

Отношение принимается по тому из использованных материалов элементов

(обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является
наименьшим.
7.6.4 Гидравлическое испытание деталей, изготовленных из литья, должно проводиться
пробным давлением, определяемым по формуле (5):
[ σ ]20
Ppr =1,5 P __________. (5)
[ σ ]t

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или
готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии 100% контроля отливок
неразрушающими методами.
Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических
материалов с ударной вязкостью более 20 J/cm (2 kgf·m/cm ), должны производиться пробным
давлением, определяемым по формуле (6):
[ σ ]20
Ppr =1,3 P __________. (6)
[ σ ]t

146
 NRS 35-03-67:2004
Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических
материалов с ударной вязкостью 20 и менее J/cm (2 kgf·m/cm ), должно производиться пробным
давлением, определяемым по формуле (7):

[ σ ]20
Ppr =1,6 P __________. (7)
[ σ ]t

7.6.5 Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в

изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле
(8) или (9):
Ppr = 1,25 P- 0,1, MPa (8)
Ppr = 1,25 P – 1, kgf/cm2 (9)

Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным

давлением, определяемым по формуле (10):
[ σ ]20
Ppr = [ 1,25 Km + α (1- Km ) ] P _______ , (10)
[ σ ]t

где:
Km - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;
= 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 J/сm ;
= 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 J/ сm и менее.
7.6.6 Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается
проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, для
чего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом
принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.
При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления,
действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
7.6.7 В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на
разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным
давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в
руководстве по эксплуатации сосуда предприятия-изготовителя.
7.6.8 При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
7.6.9 Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не
ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в нормативных документах не указано конкретное значение
температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна
вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
По согласованию с разработчиком проекта сосуда вместо воды может быть использована
другая жидкость.
7.6.10 Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема
давления должна быть указана: для испытания сосуда на предприятии-изготовителе - в
технической документации, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве по
эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
NRS 35-03-67:2004
7.6.11 Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. Оба
манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены
деления.
7.6.12 Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком
проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений,
указанных в таблице 9.

Таблица 9

Толщина стенки сосуда, mm Время выдержки, min.

До 50 10
Свыше 50 до 100 20
Свыше 100 30
Для литых, неметаллических и многослойных сосудов 60
независимо от толщины стенки

7.6.13 После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при
котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных
соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время
испытаний не допускается.
7.6.14 Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:
a) течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
b) течи в разъемных соединениях;
c) видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.
7.6.15 Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их
устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением,
установленным настоящими Правилами.
7.6.16 Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно
производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний в
соответствии с НД.
7.6.17 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии
контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным в
установленном порядке методом.
Пневматические испытания должны проводиться по инструкции, предусматривающей
необходимые меры безопасности и утвержденной в установленном порядке.
Пневматическое испытание сосуда проводится сжатым воздухом или инертным газом.
Контроль акустической эмиссией должен проводиться в соответствии с RG RD 03-131.
7.6.18 Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда
лицом, проводившим эти испытания.

7.7 Оценка качества сварных соединений

7.7.1 В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие

дефекты:

148
 NRS 35-03-67:2004
a) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления
и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при
микроисследовании контрольного образца;
b) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по
сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным
металлом и металлом шва);
c) возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов
оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;
d) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых
превышают допустимые значения, указанные в НД;
e) наплывы (натеки);
f) незаваренные кратеры и прожоги;
g) свищи;
h) смещение кромок свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами.
7.7.2 Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при
любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за
пределы норм, установленных настоящими Правилами и нормативной документацией.
7.7.3 Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с
последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов
должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

7.8 Исправление дефектов в сварных соединениях

7.8.1 Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе изготовления (доизготовления),

реконструкции, монтажа, ремонта, наладки, испытания и эксплуатации, должны быть устранены с
последующим контролем исправленных участков.
7.8.2 Технология исправления дефектов и порядок контроля устанавливаются НД,
разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.
7.8.3 Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть
согласованы с ее разработчиком. Удаление дефектов следует проводить механическим способом
с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма
подлежащих заварке выборок устанавливаются НД.
Допускается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних
дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.
Полнота удаления дефектов должна быть проверена визуально и методом неразрушающего
контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением) в
соответствии с требованиями НД.
7.8.4 Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения
минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.
7.8.5 Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то
допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается
проводить не более трех раз.
Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с
удалением металла шва и зоны термического влияния.

7.9 Документация и маркировка

7.9.1 Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику с паспортом

установленной формы (приложение А).
NRS 35-03-67:2004
К паспорту прикладывается руководство по эксплуатации.
Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов.
Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса,
укрупненные сборочные единицы), предназначенные для реконструкции или ремонта, должны
поставляться изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в
объеме согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.
7.9.2 На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка. Для сосудов наружным
диаметром менее 325 mm допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые
данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
7.9.3 На табличке должны быть нанесены:
a) товарный знак или наименование изготовителя;
b) наименование или обозначение сосуда;
c) порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;
d) год изготовления;
e) рабочее давление, MPa;
f) расчетное давление, MPa;
g) пробное давление, MPa;
h) допустимая максимальная и/или минимальная рабочая температура стенки, °С;
i) масса сосуда, kg.
Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные и пробные
давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

8 АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,

ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

8.1 Общие положения

8.1.1 Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в

зависимости от назначения должны быть оснащены:
a) запорной или запорно-регулирующей арматурой;
b) приборами для измерения давления;
c) приборами для измерения температуры;
d) предохранительными устройствами;
e) указателями уровня жидкости.
8.1.2 Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные
устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии
крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть
оснащены замками с ключом-маркой.

8.2 Запорная и запорно-регулирующая арматура

8.2.1 Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах,

непосредственно присоединенных к сосуду или на трубопроводах, подводящих к сосуду и
отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов
необходимость установки такой арматуры между ними определяется разработчиком проекта.
8.2.2 Арматура должна иметь следующую маркировку:
a) наименование или товарный знак изготовителя;
b) условный проход, mm;
c) условное давление, MPa (допускается указывать рабочее давление и допустимую
температуру);
150
 NRS 35-03-67:2004
d) направление потока среды;
e) марку материала корпуса.
8.2.3 Количество, тип арматуры и места установки должны выбираться разработчиком
проекта сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящих Правил.
8.2.4 На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при
открывании или закрывании арматуры.
8.2.5 Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь
на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически
закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом
(компрессором) и запорной арматурой сосуда.
8.2.6 Арматура с условным проходом более 20 mm, изготовленная из легированной стали
или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть
указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам
контроля качества изготовления неразрушающими методами.
Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять после
проведения ревизии арматуры, испытания и проверки марки материала. При этом владельцем
арматуры должен быть составлен паспорт.

8.3 Манометры

8.3.1 Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть

снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или
трубопроводе между сосудом и запорной арматурой.
8.3.2 Манометры должны иметь класс точности не ниже: 2,5 - при рабочем давлении
сосуда до 2,5 MPa (25 kgf/сm ), 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 MPa (25 kgf/сm ).
8.3.3 Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего
давления находился во второй трети шкалы.
8.3.4 На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта,
указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к
корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно
прилегающую к стеклу манометра.
8.3.5 Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны
обслуживающему персоналу.
8.3.6 Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 m от
уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 mm, на высоте от 2 m до 3 m -
не менее 160 mm.
Установка манометров на высоте более 3 m от уровня площадки не разрешается.
8.3.7 Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или
заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую поверку манометра с
помощью контрольного.
В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды,
находящейся в сосуде, должен снабжаться или сифонной трубкой, или масляным буфером, или
другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и
температуры и обеспечивающими его надежную работу.
8.3.8 На сосудах, работающих под давлением выше 2,5 MPa (25 kgf/сm ) или при
температуре среды выше 250°С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1-го
и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 вместо трехходового крана допускается установка
отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.
NRS 35-03-67:2004
На стационарных сосудах при наличии возможности проверки манометра в установленные
настоящими Правилами сроки путем снятия его с сосуда установка трехходового крана или
заменяющего его устройства необязательна.
На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется
разработчиком проекта сосуда.
8.3.9 Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от
замерзания.
8.3.10 Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
a) отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;
b) просрочен срок поверки;
c) стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину,
превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;
d) разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности
его показаний.
8.3.11 Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться
не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда
должна производиться дополнительная поверка рабочих манометров контрольным манометром с
записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра
допускается дополнительную поверку производить поверенным рабочим манометром, имеющим с
поверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
Порядок и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в
процессе эксплуатации сосудов должны определяться инструкцией по режиму работы и
безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством предприятия - владельца
сосуда.

8.4 Приборы для измерения температуры

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены

приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и
реперами для контроля тепловых перемещений.
Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также
допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и
указываются изготовителем в паспорте сосуда или в руководстве по эксплуатации.

8.5 Предохранительные устройства от повышения давления

8.5.1 Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть снабжен

предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
8.5.2 В качестве предохранительных устройств применяются:
a) пружинные предохранительные клапаны;
b) рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
c) импульсные предохранительные устройства (далее - ИПУ), состоящие из главного
предохранительного клапана (далее - ГПК) и управляющего импульсного клапана (далее - ИПК)
прямого действия;
d) предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные
предохранительные устройства ( далее - МПУ);
e) другие устройства, применение которых согласовано с органом по промышленной
безопасности.
Установка рычажно-грузовых клапанов на передвижных сосудах не допускается.

152
 NRS 35-03-67:2004
8.5.3 Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины
сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева
(охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное
действие на материал пружины.
8.5.4 Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки
исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во
время работы.
Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для
принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная,
горючая, 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007) или по условиям технологического
процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах.
8.5.5 Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в
сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то
установка на нем предохранительного клапана и манометра необязательна.
8.5.6 Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен
иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и
предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после
редуцирующего устройства.
В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена
редуцирующим устройством.
8.5.7 Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается
установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на
общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.
В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна,
если в них исключена возможность повышения давления.
8.5.8 В случае, когда автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических
свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода.
При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.
8.5.9 Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность
должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее
избыточное рабочее более чем на 0,05 MPa (0,5 kgf/сm ) для сосудов с давлением до 0,3 MPa
(3 kgf/сm ), на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 MPa до 6,0 MPa (от 3 kgf/сm до 60 kgf/сm ) и
на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 MPa (60 kgf/сm ).
При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде
не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и
отражено в паспорте сосуда.
8.5.10 Пропускная способность предохранительного клапана определяется в соответствии с
НД.
8.5.11 Предохранительное устройство изготовителем должно поставляться с паспортом и
инструкцией по эксплуатации.
В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода
клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.
8.5.12 Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или
трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.
Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие
и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.
При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных
устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25
суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.
NRS 35-03-67:2004
При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 mm
необходимо также учитывать величину их сопротивлений.
Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от
сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.
8.5.13 Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их
обслуживания.
8.5.14 Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а
также за ним не допускается.
8.5.15 Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при
условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность
одновременного их отключения. В этом случае каждый из них должен иметь пропускную
способность, предусмотренную 8.5.9 настоящих Правил.
При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними
блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом
варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели
суммарную пропускную способность, предусмотренную 8.5.9 настоящих Правил.
8.5.16 Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ
в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными
устройствами для удаления конденсата.
Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не
допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться
в безопасное место.
Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны
направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного
сжигания.
Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании
образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.
8.5.17 Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:
a) вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти
клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их
инерционности или других причин;
b) перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не
могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия,
полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый
клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т.п. веществ. В этом случае
должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
c) параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности
систем сброса давления;
d) на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного
воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний
противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных
клапанов.
Необходимость и место установки мембранных предохранительных устройств и их
конструкцию определяет проектная организация.
8.5.18 Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при этом маркировка не
должна оказывать влияния на точность срабатывания мембран.
Содержание маркировки:
a) наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;
b) номер партии мембран;
c) тип мембран;
154
 NRS 35-03-67:2004
d) условный диаметр;
e) рабочий диаметр;
f) материал;
g) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной
температуре и при температуре 20 °С.
Маркировка должна наноситься по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны
должны быть снабжены прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).
8.5.19 На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный изготовителем.
Содержание паспорта:
a) наименование и адрес изготовителя;
b) номер партии мембран;
c) тип мембран;
d) условный диаметр;
e) рабочий диаметр;
f) материал;
g) минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной
температуре и при температуре 20 °С;
h) количество мембран в партии;
i) наименование нормативного документа, в соответствии с которым изготовлены
мембраны;
j) наименование предприятия, по техническому заданию (заказу) которого изготовлены
мембраны;
k) гарантийные обязательства предприятия -изготовителя;
l) порядок допуска мембран к эксплуатации;
m) образец журнала эксплуатации мембран.
Паспорт должен быть подписан руководителем предприятия-изготовителя, подпись
которого скрепляется печатью.
К паспорту должна быть приложена техническая документация на противовакуумные
опоры, зажимающие и другие элементы, в сборе с которыми допускаются к эксплуатации
мембраны данной партии. Техническая документация не прилагается в тех случаях, когда
мембраны изготовлены применительно к уже имеющимся у потребителя узлам крепления.
8.5.20 Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные
для них узлы крепления.
Работы по сборке, монтажу и эксплуатации мембран должны выполняться специально
обученным персоналом.
8.5.21 Предохранительные мембраны зарубежного производства, изготовленные
предприятиями, не подконтрольными органу по промышленной безопасности, могут быть
допущены к эксплуатации лишь при наличии специальных разрешений на применение таких
мембран, выдаваемых органом по промышленной безопасности в установленном им порядке.
8.5.22 Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах,
открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы
должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться
на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.
8.5.23 При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с
предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и
клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля
исправности мембран).
8.5.24 Допускается установка переключающего устройства перед мембранными
предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с
NRS 35-03-67:2004
обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении
переключающего устройства.
8.5.25 Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительных устройств в
зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в инструкции по
эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной владельцем сосуда в установленном
порядке.
Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке
записываются в сменный журнал работы сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

8.6 Указатели уровня жидкости

8.6.1 При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу

раздела сред, должны применяться указатели уровня.
Кроме указателей уровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие
сигнализаторы и блокировки по уровню.
8.6.2 Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в соответствии с инструкцией
изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.
8.6.3 На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно
понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух
указателей уровня прямого действия.
8.6.4 Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются
разработчиком проекта сосуда.
8.6.5 На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний
и нижний уровни.
8.6.6 Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются
разработчиком проекта. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее
чем на 25 mm соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.
При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать
так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.
8.6.7 Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их
отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.
8.6.8 При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или
слюды для предохранения персонала от травмирования при разрыве их должно быть
предусмотрено защитное устройство.

9 УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ

СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

9.1 Установка сосудов

9.1.1 Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих

скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.
9.1.2 Допускается установка сосудов:
a) в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их от
здания капитальной стеной;
b) в производственных помещениях в случаях, предусмотренных правилами безопасности;
c) с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок
сосуда от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.
9.1.3 Не разрешается установка регистрируемых в органах по промышленной безопасности
сосудов в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях.
156
 NRS 35-03-67:2004
9.1.4 Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.
9.1.5 Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с
внутренней и наружной сторон.
Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для
осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные
устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна
быть выполнена по проекту в соответствии с требованием настоящих Правил. Материалы,
конструкция лестниц и площадок должны соответствовать действующим НД.

9.2 Регистрация сосудов

9.2.1 Сосуды, на которые распространяются настоящие Правила, до пуска их в работу

должны быть зарегистрированы в органе по промышленной безопасности в порядке
установленном RG 35-01-26.
9.2.2 Регистрации в органе по промышленной безопасности не подлежат:
a) сосуды 1-й группы и сосуды с быстросъемными крышками, работающие при
температуре стенки не выше 200 °С, у которых произведение давления в MPa (kgf/сm ) на
вместимость в m (l) не превышает 0,05 (500), а также сосуды 2-й, З-й, 4-й групп, работающие при
указанной выше температуре, у которых произведение давления в MPa (kgf/сm ) на вместимость
в m (l) не превышает 1,0 (10000). Группа сосудов определяется по таблице 5;
b) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри
теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы,
отделители, испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);
c) резервуары воздушных электрических выключателей;
d) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 l включительно,
установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и/или хранения
сжатых, сжиженных и растворенных газов;
e) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической
службой;
f) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до
магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический
процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех
ступеней сепарации, абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и
ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата;
g) сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел,
находящихся под давлением периодически при их опорожнении;
h) сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом
двигателей транспортных средств, на которых они установлены;
i) сосуды, установленные в подземных горных выработках.
9.2.3 Регистрация сосуда производится на основании письменного заявления владельца
сосуда. Для регистрации должны быть представлены:
a) паспорт сосуда установленной формы (согласно приложения А);
b) проект установки сосуда, в случае стационарной установки. Проект должен быть
разработан специализированной проектной организацией, имеющей соответствующее разрешение.
Проект должен пройти экспертизу в органе по промышленной безопасности;
c) удостоверение о качестве монтажа;
d) схема включения сосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды,
арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления,
NRS 35-03-67:2004
предохранительных и блокирующих устройств. Схема должна быть утверждена руководством
предприятия;
е) паспорт предохранительного клапана с расчетом его пропускной способности.
Удостоверение о качестве монтажа составляется предприятием, производившим монтаж,
и должно быть подписано руководителем этого предприятия, а также руководителем предприятия,
являющегося владельцем сосуда, и скреплено печатями.
В удостоверении должны быть приведены следующие данные:
a) наименование монтажного предприятия;
b) наименование предприятия - владельца сосуда;
c) наименование предприятия -изготовителя и заводской номер сосуда;
d) сведения о материалах, примененных монтажным предприятием, дополнительно к
указанным в паспорте;
e) сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов, о термообработке,
режиме термообработки и диаграммы;
f) фамилии сварщиков и термистов и номера их удостоверений;
g) результаты испытаний контрольных стыков (образцов), а также результаты
неразрушающего дефектоскопического контроля стыков;
h) заключение о соответствии произведенных монтажных работ сосуда настоящим
Правилам, проекту, техническим условиям и руководству по эксплуатации и пригодности его к
эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.
9.2.4 Орган по промышленной безопасности обязан в течение 5 дней рассмотреть
представленную документацию. При соответствии документации на сосуд требованиям
настоящих Правил орган по промышленной безопасности в паспорте сосуда ставит штамп о
регистрации, пломбирует документы и возвращает их владельцу сосуда. Отказ о регистрации
сообщается владельцу сосуда в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на
соответствующие статьи настоящих Правил.
9.2.5 При перестановке сосуда на новое место или передаче сосуда другому владельцу, а
также при внесении изменений в схему его включения сосуд до пуска в работу должен быть
перерегистрирован в органе по промышленной безопасности.
9.2.6 Для снятия с учета зарегистрированного сосуда владелец обязан представить в орган
по промышленной безопасности заявление с указанием причин снятия и паспорт сосуда.
9.2.7 Для регистрации сосудов, не имеющих технической документации изготовителя,
паспорт сосуда может быть составлен специализированной организацией, имеющей техническое
разрешение на право выполнения работ по техническому диагностированию сосудов, выданное в
установленном порядке согласно RG RD 10-109 .
9.2.8 Опасные производственные объекты на которых эксплуатируются сосуды,
работающие под давлением, должны быть зарегистрированы в государственном Регистре опасных
производственных объектов в порядке, установленном RG 35-01-26.

9.3 Техническое освидетельствование

9.3.1 Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны

подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, до пуска в работу,
периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному
освидетельствованию.
9.3.2 Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за
исключением баллонов) должны быть определены изготовителем и указаны в руководстве по
эксплуатации.
В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование должно проводиться в
соответствии с требованиями таблиц 10, 11, 12, 13, 14, 15 настоящих Правил.
158
 NRS 35-03-67:2004
Таблица 10 Периодичность технических освидетельствований сосудов,
находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в
органе по промышленной безопасности

Наружный и Гидравлическое
Наименование внутренний испытание пробным
осмотры давлением

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и 2 года 8 лет

физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.)
со скоростью не более 0,1 mm/an

Сосуды, работающие со средой, вызывающей разрушение и 12 мес 8 лет

физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.)
со скоростью более 0,1 mm/an

Таблица 11 Периодичность технических освидетельствований сосудов,

зарегистрированных в органе по промышленной безопасности

Ответственным за
осуществлением
Специалистом производящим
производст-
освидетельствование
Наименование венного контроля
по надзору
наружный и наружный и гидравлическое
внутренний внутренний испытание
осмотры осмотры пробным
давлением
1 Сосуды, работающие со средой, вызывающей 2 года 4 года 8 лет
разрушение и физико-химическое превращение
материала(коррозия и т.п.) со скоростью не
более 0,1 mm/an

2 Сосуды, работающие со средой, вызывающей 12 мес 4 года 8 лет

разрушение и физико-химическое превращение
материала (коррозия и т.п.) со скоростью более
0,1 mm/an
3 Сосуды, зарытые в грунт, предназначенные - 10 лет 10 лет
для хранения жидкого нефтяного газа с
содержанием сероводорода не более 5 g на
100 m , и сосуды, изолированные на основе
вакуума и предназначенные для
транспортировки и хранения сжиженных
кислорода, азота и других некоррозионных
криогенных жидкостей
4 Сульфитные варочные котлы и гидролизные 12 мес 5 лет 10 лет
аппараты с внутренней кислотоупорной
футеровкой
NRS 35-03-67:2004
Таблица 11 (продолжение)

Ответствен-
ным за
осуществле-ние
Специалистом производящим
производст-
освидетельствование
Наименование венного
контроля по
надзору
наружный и наружный и гидравлическое
внутренний внутренний испытание
осмотры осмотры пробным
давлением
5 Многослойные сосуды для аккумулирования 10 лет 10 лет 10 лет
газа, установленные на автомобильных
газонаполнительных компрессорных станциях

6 Регенеративные подогреватели высокого и После каждого Внутренний осмотр и

низкого давления, бойлеры, деаэраторы, капитально- гидравлическое испытание после двух
ресиверы и расширители продувки тепловых го ремонта, но капитальных ремонтов, но не реже
электростанций не реже одного одного раза в 12 лет
раза в 6 лет

7 Сосуды в производствах аммиака и метанола,

работающие со средой, вызывающих разрушение
и физико-химическое превращение материала
(коррозия и т.п.) со скоростью mm/an:
- не более 0,1
- от 0,1 до 0,5
8 лет 8 лет 8 лет
- более 0,5
2 года 8 лет 8 лет
12 мес. 4 года 8 лет
8 Теплообменники с выдвижной трубной После каждой 12 лет 12 лет
системой нефтехимических предприятий, выемки
работающие с давлением выше 0,7 kgf/сm до трубной
1000 kgf/сm , со средой, вызывающей системы
разрушение и физико-химическое превращение
материала (коррозия и т.п.), со скоростью не
более
0,1 mm/an
9 Теплообменники с выдвижной трубной После каждой 8 лет 8 лет
системой нефтехимических предприятий, выемки
работающие с давлением 0,7 kgf/сm до 1000 трубной
kgf/сm со средой, вызывающей разрушение и системы
физико-химическое превращение материала
(коррозии и т.д.) со скоростью более 0,1 mm/an
до 0,3 mm/an
10 Сосуды нефтехимических предприятий, 6 лет 6 лет 12 лет
работающие со средой, вызывающей разрушение
и физико-химическое превращение материала
(коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1
mm/an

160
 NRS 35-03-67:2004
Таблица 11 (продолжение)

Ответствен-
ным за Специалистом произодящим
осуществле-ние освидетельствование
Наименование производст-
венного
контроля по
надзору
наружный и наружный и гидравлическое
внутренний внутренний испытание
осмотры осмотры пробным
давлением
11 Сосуды нефтехимических предприятий , 2 года 4 года 8 лет
работающие со средой, вызывающей
разрушение и физико-химическое превращение
материала (коррозия и т.п.) со скоростью более
0,1 mm/an до 0,3 mm/an
12 Сосуды нефтехимических предприятий, 12 мес 4 года 8 лет
работающие со средой, вызывающей
разрушение и физико-химические превращения
материала (коррозии и т.п.) со скоростью более
0,3 mm/an
ПРИМЕЧАНИЯ
1 Техническое освидетельствование зарытых в грунт сосудов с некоррозионной средой, а также с жидким
нефтяным газом с содержанием сероводорода не более 5 g/100 m может производиться без освобождения их от
грунта и снятия наружной изоляции при условии замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля.
Замеры толщины стенок должны производиться по специально составленным для этого инструкциям.
2 Гидравлическое испытание сульфитных варочных котлов и гидролизных аппаратов с внутренней
кислотоупорной футеровкой может не производиться при условии контроля металлических стенок этих котлов и
аппаратов ультразвуковой дефектоскопией. Ультразвуковая дефектоскопия должна производиться в период их
капитального ремонта, но не реже одного раза в пять лет по инструкции в объеме не менее 50% поверхности металла
корпуса и не менее 50% длины швов с тем, чтобы 100% ультразвуковой контроль осуществлялся не реже чем через
каждые 10 лет.
3 Сосуды, изготавливаемые с применением композиционных материалов, зарытые в грунт, осматриваются и
испытываются по специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.
NRS 35-03-67:2004
Таблица 12 Периодичность технических освидетельствований цистерн и
бочек, находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации
в органе по промышленной безопасности
Наружный и Гидравли-
внутренний ческое
Наименование осмотры испытание
пробным
давлением

Цистерны и бочки, не имеющие изоляцию на основе вакуума, в 2 года 8 лет

которых давление выше 0,07 MPa (0,7 kgf/сm ) создается
периодически для их опорожнения
Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико- 4 года 4 года
химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью
не более
0,1 mm/an
Бочки для сжиженных газов, вызывающих разрушение и физико- 2 года 2 года
химическое превращение материала (коррозия и т.п.) со скоростью
более
0,1 mm/an
Цистерны и бочки, имеющие изоляцию на основе вакуума, в 10 лет 10 лет
которых давление выше 0,07 MPa (0,7 kgf/сm ) создается
периодически для их опорожнения
Таблица 13 Периодичность технических освидетельствований цистерн,
находящихся в эксплуатации и зарегистрированных в органе
по промышленной безопасности
Ответствен-
ным за
осуществле-ние Специалистом производящим
производст- освидетельствование
Наименование венного
контроля
наружный и наружный и гидравли-
внутренний внутренний ческое
осмотры осмотры испытание
пробным
давлением
Цистерны железнодорожные для транспортирования - 10 лет 10 лет
пропан-бутана и пентана
Цистерны железнодорожные изолированные на основе - 10 лет 10 лет
вакуума
Цистерны железнодорожные, изготовленные из сталей - 8 лет 8 лет
09Г2С и 10Г2СД, прошедшие термообработку в
собранном виде и предназначенные для перевозки
аммиака
Цистерны для сжиженных газов, вызывающих 12 мес 4 года 8 лет
разрушение и физико-химическое превращение
материала (коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1
mm/an

Все остальные цистерны 2 года 4 года 8 лет

162
 NRS 35-03-67:2004

Таблица 14 Периодичность технических освидетельствований баллонов,

находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации в
органе по промышленной безопасности

Наружный и Гидравли-
внутренний ческое
Наименование осмотры испытание
пробным
давлением
1 Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения
газами, вызывающими разрушение и физико-химическое
превращение материала (коррозия и т.п.):
a) со скоростью не более 0,1 mm/an 5 лет 5 лет
b) со скоростью более 0,1 mm/an 2 года 2 года

2 Баллоны, предназначенные для обеспечения топливом

двигателей транспортных средств, на которых они
установлены:
а) для сжатого газа:
- изготовленные из легированных сталей и
металлокомпозитных материалов 5 лет 5 лет
- изготовленные из углеродистых сталей и
металлокомпозитных материалов 3 года 3 года
- изготовленные из неметаллических материалов
2 года 2 года
б) для сжиженного газа 2 года 2 года
3 Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-
химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со
скоростью менее 0,1 mm/an, в которых давление выше 10 лет 10 лет
0,07 MPa (0,7 kgf/сm ) создается периодически для их
опорожнения
4 Баллоны, установленные стационарно, а также
установленные постоянно на передвижных средствах, в
которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий
10 лет 10 лет
с температурой точки росы минус 35 °С и ниже, измеренной
при давлении 15 MPa (150 kgf/сm ) и выше, а также баллоны с
обезвоженной углекислотой
5 Баллоны предназначенные для пропана или бутана, с
толщиной стенки не менее 3 mm, вместимостью 55 l, со
10 лет 10 лет
скоростью коррозии не более 0,1 mm/an
NRS 35-03-67:2004
Таблица 15 Периодичность технических освидетельствований баллонов,
зарегистрированных в органе по промышленной безопасности

Ответственным за
Специалистом
осуществление
производящим
производст-
освидетельствование
венного контроля
Наименование
наружный и наружный и гидравли-
внутренний внутренний ческое
осмотры осмотры испытание
пробным
давлением
1 Баллоны, установленные стационарно, а
также установленные постоянно на
передвижных средствах, в которых хранятся - 10 лет 10 лет
сжатый воздух, кислород, азот, аргон и гелий с
температурой точки росы минус 35°С и ниже,
измеренной при давлении 15 MPa (150 kgf/сm )
и выше, а также баллоны с обезвоженной
углекислотой
2 Все остальные баллоны:
a) со средой, вызывающей разрушение и
физико-химическое превращение материалов 2 года 4 года 8лет
(коррозия и т.п.) со скоростью не более 0,1
mm/an
b) со средой, вызывающей разрушение и
физико-химическое превращение материалов
(коррозия и т.п.) со скоростью более 0,1 mm/an 12 мес 4 года 8 лет

Если по условиям производства не представляется возможным предъявить сосуд для

освидетельствования в назначенный срок, владелец обязан предъявить его досрочно.
Освидетельствование баллонов должно проводиться по методике, утвержденной
разработчиком конструкции баллонов, в которой должны быть указаны периодичность
освидетельствования и нормы браковки.
При техническом освидетельствовании допускается использовать все методы
неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.
9.3.3 Техническое освидетельствование сосудов, не регистрируемых в органе по
промышленной безопасности, проводится лицом, ответственным за осуществление
производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при
эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Первичное техническое освидетельствование сосудов, регистрируемых в органе по
промышленной безопасности, проводится инспектором органа по промышленной безопасности.
Периодическое техническое освидетельствование проводитсяаттестованными специалистами
специализированных организаций, имеющих право на проведение таких работ.
9.3.4 Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
a) при первичном освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в
соответствии с настоящими Правилами и представленными при регистрации документами, а также
что сосуд и его элементы не имеют повреждений;
164
 NRS 35-03-67:2004
b) при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность
сосуда и возможность его дальнейшей работы.
Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов сосуда и плотности
соединений. Сосуды должны предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на
них арматурой.
9.3.5 Перед внутренним осмотром и гидравлическим испытанием сосуд должен быть
остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен
заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими
сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.
Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ
12.1.007, до начала выполнения внутри каких-либо работ, а также перед внутренним осмотром
должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с
инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной владельцем сосуда в установленном
порядке.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или
полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения
дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины
гуммировки, следы промокания изоляции и т.п.). Электрообогрев и привод сосуда должны быть
отключены. При этом должны выполняться требования 10.4.4; 10.4.5; 10.4.6 настоящих
Правил.
9.3.6 Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно
быть проведено в следующих случаях:
a) если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
b) если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
c) если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт
сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;
d) перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
e) после аварии сосуда или элементов, работающих под давлением, если по объему
восстановительных работ требуется такое освидетельствование;
f) по требованию инспектора органа по промышленной безопасности или ответственного
по надзору за осуществлением производственного контроля за соблюдением требований
промышленной безопасности при эксплуатации сосудов работающих под давлением.
9.3.7 Техническое освидетельствование сосудов, цистерн, баллонов и бочек может
производиться на специальных ремонтно-испытательных пунктах, на предприятиях-изготовителях,
наполнительных станциях, а также на предприятиях-владельцах, располагающих необходимой
базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями
настоящих Правил.
9.3.8 Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте
сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров
эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.
При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина,
вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.
Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то
в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с
указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины,
вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.
9.3.9 На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к
дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с 9.4.4 настоящих Правил.
NRS 35-03-67:2004
9.3.10 Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность
сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и
температура).
Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть
подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть
проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и
выполнены требования 8.5.6 настоящих Правил.
Такое решение записывается в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование.
9.3.11 В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить
затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать
от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях -
представления заключения специализированной организации о причинах появления дефектов, а
также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.
9.3.12 Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие
имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для
дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.
9.3.13 Сосуды, поставляемые в собранном виде, должны быть изготовителем
законсервированы и в руководстве по эксплуатации указаны условия и сроки их хранения. При
выполнении этих требований перед пуском в работу проводятся только наружный и внутренний
осмотры, гидравлическое испытание сосудов проводить не требуется. В этом случае срок
гидравлического испытания назначается, исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию
сосуда.
Емкости для сжиженного газа перед нанесением на них изоляции должны подвергаться
только наружному и внутреннему осмотрам, если были соблюдены сроки и условия изготовителя
по их хранению.
После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом указанные емкости могут
подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12
месяцев и при их монтаже не применялась сварка.
9.3.14 Сосуды, работающие под давлением вредных веществ (жидкости и газов) 1-го, 2-го
классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны подвергаться владельцем сосуда испытанию на
герметичность воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению.
Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией, утвержденной в
установленном порядке.
9.3.15 При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты,
снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление
следующих дефектов:
a) на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах
отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у
сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
b) в сварных швах - дефектов сварки, указанных в 7.5.17 настоящих Правил, надрывов,
разъеданий;
c) в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков,
надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров
под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с
агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);
d) в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том
числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином
покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла
стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;

166
 NRS 35-03-67:2004
e) в металлопластиковых и неметаллических сосудах - расслоения и разрывы
армирующих волокон свыше норм, установленных специализированной организацией.
9.3.16 Специалист, проводящий освидетельствование, при необходимости может
потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.
9.3.17 Сосуды высотой более 2 m перед осмотром должны быть оборудованы
необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем
частям сосуда.
9.3.18 Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных
результатах наружного и внутреннего осмотров.
9.3.19 Гидравлические испытания должны проводиться в соответствии с требованиями,
изложенными в разделе 7.6 настоящих Правил, за исключением 7.6.12. При этом величина
пробного давления может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда. Под
пробным давлением сосуд должен находиться в течение 5 min, если отсутствуют другие указания
изготовителя.
При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление
должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда.
9.3.20 Когда проведение гидравлического испытания невозможно (большое напряжение от
веса воды в фундаменте, междуэтажных перекрытиях или самом сосуде; трудность удаления воды;
наличие внутри сосуда футеровки, препятствующей заполнению сосуда водой), разрешается
заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом). Этот вид испытания
допускается при условии его контроля методом акустической эмиссии (или другим,
согласованным с органом по промышленной безопасности методом). Контроль методом
акустической эмиссии должен производиться в соответствии с RG RD 03-131.
При пневматическом испытании применяются меры предосторожности: вентиль на
наполнительном трубопроводе от источника давления и манометры выводятся за пределы
помещения, в котором находится испытываемый сосуд, а люди на время испытания сосуда
пробным давлением удаляются в безопасное место.
9.3.21 День проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается
владельцем и предварительно согласовывается со специалистом, проводящим
освидетельствование. Сосуд должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования,
указанного в его паспорте. Владелец не позднее чем за 5 дней обязан уведомить о предстоящем
освидетельствовании сосуда специалиста, выполняющего указанную работу.
9.3.22 Владелец несет ответственность за своевременную и качественную подготовку
сосуда для освидетельствования.
9.3.23 Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и
механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе
превышает 450 °С, должны подвергаться дополнительному освидетельствованию в соответствии
с инструкцией, утвержденной предприятием в установленном порядке. Результаты
дополнительных освидетельствований должны заноситься в паспорт сосуда.
9.3.24 Для сосудов, отработавших расчетный срок службы, установленный проектом,
изготовителем, другой НД или для которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы на
основании технического заключения, объем, методы и периодичность технического
освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования и
определения остаточного ресурса, выполненного специализированной организацией или
организациями, имеющими техническое разрешение органа по промышленной безопасности на
выполнение указанных работ.
9.3.25 Если при анализе дефектов, выявленных техническим освидетельствованием сосудов,
будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации сосудов на данном
предприятии или свойственно сосудам данной конструкции, то специалист, проводивший
освидетельствование, должен потребовать проведения внеочередного технического
NRS 35-03-67:2004
освидетельствования всех установленных в данной организации сосудов, эксплуатация которых
проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех сосудов данной конструкции с
уведомлением об этом органа по промышленной безопасности.
9.3.26 Органу по промышленной безопасности предоставляется право в исключительных
случаях продлить, на срок не более 3 месяцев, установленные сроки технического
освидетельствования сосудов по обоснованному письменному ходатайству владельца сосуда.

9.4 Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию

9.4.1 Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, подлежащего регистрации в органе по

промышленной безопасности, выдается инспектором после регистрации сосуда на основании
результатов технического освидетельствования и проверки организации обслуживания и надзора,
при которой контролируется:
a) наличие и исправность в соответствии с требованиями настоящих Правил арматуры,
контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности;
b) соответствие установки сосуда правилам безопасности и проекту;
c) правильность включения сосуда;
d) наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;
e) наличие должностных инструкций для лиц, ответственных за осуществление
производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при
эксплуатации сосудов, работающих под давлением, ответственных за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию сосудов;
f) наличие инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию, сменных журналов
и другой документации, предусмотренной настоящими Правилами.
9.4.2 Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего регистрации в органе по
промышленной безопасности, выдается лицом, назначенным приказом по предприятию для
осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной
безопасности при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на основании документации
изготовителя после технического освидетельствования и проверки организации обслуживания.
9.4.3 Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается в его паспорте.
9.4.4 На каждый сосуд после выдачи разрешения на его эксплуатацию должны быть
нанесены краской на видном месте или на специальной табличке форматом не менее 200 mm х
150 mm следующие данные:
a) регистрационный номер;
b) разрешенное давление;
c) число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического
испытания.
9.4.5 Сосуд (группа сосудов, входящих в установку) может быть включен в работу на
основании письменного распоряжения администрации предприятия после выполнения требований
9.4.3 и 9.4.4 настоящих Правил.

10 НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

10.1 Организация надзора

10.1.1 Владелец обязан обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и

безопасные условия их работы.
В этих целях необходимо:
а) разработать положение о производственном контроле в соответствии с RG 35-01-33;

168
 NRS 35-03-67:2004
b) назначить приказом из числа специалистов, прошедших в установленном порядке в
соответствии с RG 35-01-31 проверку знаний настоящих Правил, ответственного за исправное
состояние и безопасное действие сосудов, а также ответственного за осуществление
производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при
эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Ответственность за исправное состояние и
безопасное действие сосудов предприятия должна быть возложена приказом на инженерно-
технического работника, которому подчинен персонал, обслуживающий сосуды.
Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорт
сосуда;
c) назначить необходимое количество лиц обслуживающего персонала, обученного и
имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов, а также установить такой порядок,
чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию сосудов, вел тщательное
наблюдение за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки действия арматуры,
контрольно-измерительной аппаратуры, предохранительных и блокировочных устройств и
поддержания сосудов в исправном состоянии. Результаты осмотра и проверки должны
записываться в сменный журнал;
d) обеспечить проведение технических освидетельствований, диагностики сосудов в
установленные сроки;
e) обеспечить порядок и периодичность проверки знаний руководящими работниками и
специалистами настоящих Правил;
f) организовать периодическую проверку знаний персоналом инструкций по режиму
работы и безопасному обслуживанию сосудов;
g) обеспечить специалистов настоящими Правилами и руководящими указаниями по
безопасной эксплуатации сосудов, а персонал - инструкциями;
h) обеспечить выполнение специалистами настоящих Правил, а обслуживающим
персоналом - инструкций.
10.1.2 На предприятии, эксплуатирующем сосуды, работающие под давлением, должны
быть разработаны и утверждены инструкции для ответственного за исправное состояние и
безопасную эксплуатацию сосудов и ответственного за осуществление производственного
контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов.
При эксплуатации сосудов следует руководствоваться настоящими Правилами и
нормативными документами утвержденными органом по промышленной безопасности.

10.2 Содержание и обслуживание сосудов

10.2.1 К обслуживанию сосудов могут быть допущены лица, обученные, аттестованные и

имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов.
10.2.2 Подготовка и проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должны
проводиться в соответствии с RG 35-01-61.
10.2.3 Лицам, сдавшим экзамены, выдаются удостоверения с указанием наименования,
параметров рабочей среды сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены.
Удостоверения подписываются председателем комиссии.
Аттестация персонала, обслуживающего сосуды с быстросъемными крышками, а также
сосуды, работающие под давлением вредных веществ 1-го, 2-го, 3-го и 4-го классов опасности по
ГОСТ 12.1.007, проводится комиссией с участием инспектора органа по промышленной
безопасности, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии необязательно.
О дне проведения экзаменов орган по промышленной безопасности должен быть
уведомлен не позднее чем за 5 дней.
10.2.4 Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна
проводиться не реже одного раза в 12 месяцев комиссией предприятия-владельца, назначенной
NRS 35-03-67:2004
Приказом по предприятию из числа аттестованных на знание Правил инженерно-технических
работников. Внеочередная проверка знаний проводится:
a) при переходе в другую организацию;
b) при переходе на обслуживание сосудов другого типа;
c) в случае внесения изменения в инструкцию по режиму работы и безопасному
обслуживанию сосуда или в схему включения сосуда;
d) по требованию инспектора органа по промышленной безопасности.
При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев персонал, обслуживающий
сосуды, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти
стажировку для восстановления практических навыков.
Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за
подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении. Форма протокола
проверки знаний обслуживающего персонала согласно RG 35-01-61.
10.2.5 Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов оформляется
приказом по предприятию или распоряжением по цеху.
10.2.6 Предприятием должна быть разработана и утверждена в установленном порядке
инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Для сосудов (автоклавов) с
быстросъемными крышками в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения и
применения ключа-марки. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под
расписку обслуживающему персоналу.
Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

10.3 Аварийная остановка сосудов

10.3.1 Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией

по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:
a) если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на
меры, принятые персоналом;
b) при выявлении неисправности предохранительных устройств от повышения давления;
c) при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей,
выпучин, разрыва прокладок;
d) при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим
приборам;
e) при снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;
f) при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;
g) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;
h) при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под
давлением.
Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу должен быть
указан в инструкции.

10.3.2 Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

10.4 Ремонт сосудов

10.4.1 Для поддержания сосуда в исправном состоянии владелец сосуда обязан

своевременно проводить в соответствии с графиком его ремонт. При ремонте следует соблюдать
требования по технике безопасности, изложенные в правилах и инструкциях.
10.4.2 Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих под
давлением, должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской
170
 NRS 35-03-67:2004
или ремонтной организацией до начала выполнения работ, а результаты ремонта должны
заноситься в паспорт сосуда.
10.4.3 Ремонт сосудов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.
10.4.4 До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими
сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен.
Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
10.4.5 Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами,
должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой
определяется наличие заглушки.
При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.
10.4.6 При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка и т.п.) должны
применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 V, а при взрывоопасных средах -
во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной
среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые
концентрации (ПДК). Работы внутри сосуда должны выполняться по наряду-допуску.

11 СОСУДЫ И ПОЛУФАБРИКАТЫ, ПРИОБРЕТАЕМЫЕ ЗА ГРАНИЦЕЙ

11.1 Сосуды и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за

границей, должны соответствовать требованиям настоящих Правил и могут применяться на
основании разрешения органа по промышленной безопасности в соответствии с RG 35-01-47 .
11.2 Техническая документация и паспорт должны представляться на государственном или
русском языке.

12 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ

ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ

12.1 Общие требования

12.1.1 Железнодорожные цистерны должны быть рассчитаны в соответствии с нормами,

согласованными с органом по промышленной безопасности.
12.1.2 Цистерны и бочки для сжиженных газов, за исключением криогенных жидкостей,
должны быть рассчитаны на давление, которое может возникнуть в них при температуре 50°С.
Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей должны быть
рассчитаны на давление, при котором должно производиться их опорожнение.
Расчет цистерн должен быть выполнен с учетом напряжений, вызванных динамической
нагрузкой при их транспортировании.
12.1.3 Цистерны, наполняемые жидким аммиаком с температурой, не превышающей в
момент окончания наполнения минус 25 °С, могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.
Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен
разрывной мембраной.
12.1.4 У железнодорожной цистерны в верхней ее части должны быть устроены люк
диаметром не менее 450 mm и помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны
цистерны, снабженными поручнями.
На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных
жидкостей устройство помоста около люка необязательно.
12.1.5 У каждой автоцистерны должен быть устроен люк овальной формы размером по
осям не менее 400 mm х 450 mm или круглый люк диаметром не менее 450 mm. Для
NRS 35-03-67:2004
автоцистерны вместимостью до 3000 l люк овальной формы разрешается выполнять размером по
осям не менее 300 mm х 400 mm, а круглой формы - диаметром не менее 400 mm.
У цистерн вместимостью до 1000 l допускается устройство смотровых люков овальной
формы размером меньшей оси не менее 80 mm или круглой формы диаметром не менее 80 mm.
12.1.6 На цистернах и бочках изготовитель должен наносить клеймением следующие
паспортные данные:
a) наименование изготовителя или его товарный знак;
b) номер цистерны (бочки);
c) год изготовления и дату освидетельствования;
d) вместимость (для цистерн - в m ; для бочек - в l);
e) массу цистерны в порожнем состоянии без ходовой части (t) и массу бочки (kg);
f) величину рабочего и пробного давления;
g) клеймо ОТК изготовителя;
h) дату проведенного и очередного освидетельствования.
На цистернах клейма должны наноситься по окружности фланца для люка, а на бочках -
на днищах, где располагается арматура.
12.1.7 Для бочек с толщиной стенки до 6 mm включительно паспортные данные могут
быть нанесены на металлической пластинке, припаянной или приваренной к днищу в месте, где
располагается арматура.
На цистернах с изоляцией на основе вакуума все клейма, относящиеся к сосуду, должны
быть нанесены также на фланце горловины люка вакуумной оболочки, причем масса цистерны
указывается с учетом массы изоляции с оболочкой.
12.1.8 На цистернах и бочках, предназначенных для перевозки сжиженных газов,
вызывающих коррозию, места клеймения после нанесения паспортных данных должны быть
покрыты антикоррозионным бесцветным лаком.
12.1.9 На рамах цистерн должна быть прикреплена металлическая табличка с
паспортными данными:
a) наименованием изготовителя или товарным знаком;
b) номером;
c) годом изготовления;
d) массой цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (t);
e) регистрационным номером цистерны (выбивается владельцем цистерны после ее
регистрации в органе по промышленной безопасности);
f) датой очередного освидетельствования.
12.1.10 Окраска цистерн и бочек, а также нанесение полос и надписей на них должны
производиться в соответствии с НД на изготовление для новых цистерн и бочек изготовителем, а
для цистерн и бочек, находящихся в эксплуатации - предприятием, осуществляющим наполнение.
Окраска железнодорожных пропан-бутановых и пентановых цистерн, находящихся в
эксплуатации, и нанесение полос и надписей на них производятся владельцем цистерн.
12.1.11 Цистерны должны быть оснащены:
a) вентилями с сифонными трубками для слива и налива среды;
b) вентилем для выпуска паров из верхней части цистерны;
c) пружинным предохранительным клапаном;
d) штуцером для подсоединения манометра;
e) указателем уровня жидкости.
12.1.12 Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с
газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверстиями для выпуска газа в случае открытия
клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего
сечения предохранительного клапана.

172
 NRS 35-03-67:2004
12.1.13 Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа
должен быть снабжен заглушкой.
12.1.14 На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должен быть установлен на
одном из днищ вентиль для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище
бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака,
обязательно устройство обхватной ленты (юбки).
У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вентили, снабженные
сифонами.
12.1.15 Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую
резьбу.
12.1.16 Цистерны, предназначенные для перевозки взрывоопасных горючих веществ,
вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, должны иметь на сифонных
трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.
12.1.17 Пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на
цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна
определяться по сумме расчетной испаряемости жидкостей и максимальной производительности
устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.
Под расчетной испаряемостью принимается количество жидкого кислорода, азота
(криогенной жидкости) в килограммах, которое может испаряться в течение часа под действием
тепла, получаемого цистерной из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50°С.
Под максимальной производительностью устройства для создания давления в цистерне при
ее опорожнении принимается количество газа в килограммах, которое может быть введено в
цистерну в течение часа при работе с полной нагрузкой испарителя или другого источника
давления.
12.1.18 Предприятия, осуществляющие наполнение, и наполнительные станции обязаны
вести журнал наполнения по установленной администрацией форме, в котором, в частности,
должны быть указаны:
a) дата наполнения;
b) наименование изготовителя цистерны и бочек;
c) заводской и регистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек;
d) подпись лица, производившего наполнение.
При наполнении наполнительной станцией цистерн и бочек различными газами
администрация должна вести по каждому газу отдельный журнал наполнения.
12.1.19 Цистерны и бочки можно заполнять только тем газом, для перевозки и хранения
которого они предназначены.
12.1.20 Перед наполнением цистерн и бочек газами ответственным лицом, назначенным
администрацией, должен быть произведен тщательный осмотр наружной поверхности, проверены
исправность и герметичность арматуры, наличие остаточного давления и соответствие
имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. Результаты осмотра цистерн и бочек и
заключение о возможности их наполнения должны быть записаны в журнал.
12.1.21 Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также если:
a) истек срок назначенного освидетельствования;
b) отсутствуют или неисправны арматура и контрольно-измерительные приборы;
c) отсутствует надлежащая окраска или надписи;
d) в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены.
Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление
газа не менее 0,05 МPa (0,5 kgf/сm ).
NRS 35-03-67:2004
Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть ниже 0,05 МPa
(0,5 kgf/сm ), остаточное давление устанавливается производственной инструкцией предприятия,
осуществляющего наполнение.
12.1.22 Наполнение и опорожнение цистерн и бочек газами должны производиться по
инструкции, составленной и утвержденной в установленном порядке.
Наполнение цистерн и бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам,
указанным в таблице 16.

Таблица 16

Вместимость цистерны
Масса газа на 1 l вместимости
Наименование газа или бочки на 1 kg газа, l,
цистерны или бочки, kg, не более
не менее
Азот 0,770 1,30
Аммиак 0,570 1,76
Бутан 0,488 2,05
Бутилен 0,526 1,90
Пропан 0,425 2,35
Пропилен 0, 445 2,25
Фосген, хлор 1,250 0,80
Кислород 1,080 0,926

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается

производственными инструкциями предприятия-изготовителя, исходя из того, чтобы при
наполнении сжиженными газами, у которых критическая температура выше 50 °С, в цистернах и
бочках был достаточный объем газовой подушки, а при наполнении сжиженными газами, у
которых критическая температура ниже 50 °С, давление в цистернах и бочках при температуре
50 °С не превышало установленного для них расчетного давления.
При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от
воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.
12.1.23 Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна определяться
взвешиванием или другим надежным способом контроля.
12.1.24 Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа,
наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален; наполнение может быть
возобновлено только после исправления имеющихся повреждений.
12.1.25 После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей должны
быть установлены заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который
должен быть запломбирован.
12.1.26 Транспортирование цистерн и бочек должно производиться согласно правилам,
утвержденным в установленном порядке.

13 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ

13.1 Общие требования

13.1.1 Баллоны должны рассчитываться и изготавливаться по НД, согласованной в

установленном порядке.

174
 NRS 35-03-67:2004
13.1.2 Баллоны должны иметь вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в
расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.
13.1.3 Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью более 100 l
должны быть снабжены паспортом по форме приложения А.
13.1.4 На баллоны вместимостью более 100 l должны устанавливаться предохранительные
клапаны. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана
на всю группу баллонов.
13.1.5 Баллоны вместимостью более 100 l, устанавливаемые в качестве расходных
емкостей для сжиженных газов, которые используются как топливо на автомобилях и других
транспортных средствах, кроме вентиля и предохранительного клапана, должны иметь указатель
максимального уровня наполнения. На таких баллонах также допускается установка специального
наполнительного клапана, вентиля для отбора газа в парообразном состоянии, указателя уровня
сжиженного газа в баллоне и спускной пробки.
13.1.6 Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых водородом и другими
горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и
другими негорючими газами - правую резьбу.
13.1.7 Каждый вентиль баллонов для взрывоопасных горючих веществ, вредных веществ
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 должен быть снабжен заглушкой,
навертывающейся на боковой штуцер.
13.1.8 Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением
уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.
13.1.9 На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты и отчетливо
видны следующие данные:
a) товарный знак изготовителя;
b) номер баллона;
c) фактическая масса порожнего баллона (kg): для баллонов вместимостью до 12 l
включительно - с точностью до 0,1 kg; свыше 12 l до 55 l включительно - с точностью до 0,2 kg;
масса баллонов вместимостью свыше 55 l указывается в соответствии с НД на их изготовление;
d) дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;
e) рабочее давление Р, MPa (kgf/cm );
f) пробное гидравлическое давление Рpr, MPa (kgf/cm );
g) вместимость баллонов, l: для баллонов вместимостью до 12 l включительно -
номинальная; для баллонов вместимостью свыше 12 l до 55 l включительно - фактическая с
точностью до 0,3 l; для баллонов вместимостью свыше 55 l - в соответствии с НД на их
изготовление;
h) клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 mm (за исключением
стандартных баллонов вместимостью свыше 55 l);
i) обозначение нормативного документа для баллонов вместимостью свыше 55 l.
Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 mm, а на баллонах вместимостью
свыше 55 l - не менее 8 mm.
Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы
нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но
без массы вентиля и колпака.
На баллонах вместимостью до 5 l или с толщиной стенки менее 5 mm паспортные данные
могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной
краской.
13.1.10 Баллоны для растворенного ацетилена должны быть заполнены соответствующим
количеством пористой массы и растворителя. За качество пористой массы и за правильность
наполнения баллонов ответственность несет предприятие, наполняющее баллон пористой массой.
NRS 35-03-67:2004
За качество растворителя и за правильную его дозировку ответственность несет предприятие,
производящее заполнение баллонов растворителем.
После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается
масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком,
кольцом и вентилем).
13.1.11 Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с
таблицей 17.

Таблица 17 Окраска и нанесение надписей на баллоны

Окраска Цвет
Наименование газа Текст надписи Цвет полосы
баллонов надписи
Азот Черная Азот Желтый Коричневый
Аммиак Желтая Аммиак Черный То же
Аргон сырой Черная Аргон сырой Белый Белый
Аргон То же Аргон технический Синий Синий
технический
Аргон чистый Серая Аргон чистый Зеленый Зеленый
Ацетилен Белая Ацетилен Красный То же
Бутилен Красная Бутилен Желтый Черный
Нефтегаз Серая Нефтегаз Красный То же
Бутан Красная Бутан Белый -"-
Водород Темно-зеленая Водород Красный -"-
Воздух Черная Сжатый воздух Белый -"-
Гелий Коричневая Гелий То же -"-
Закись азота Серая Закись азота Черный -"-
Кислород Голубая Кислород То же -"-
Кислород То же Кислород медицинский -"- -"-
медицинский
Сероводород Белая Сероводород Красный Красный
Сернистый Черная Сернистый ангидрид Белый Желтый
ангидрид
Углекислота То же Углекислота Желтый -"-
Фосген Защитная Фосген Желтый Красный
Фреон-11 Алюминиевая Фреон-11 Черный Синий
Фреон-12 То же Фреон-12 То же То же
Фреон-13 -"- Фреон-13 -"- 2 красные
Фреон-22 -"- Фреон-22 -"- 2 желтые
Хлор Защитная Хлор -"- Зеленый
Циклопропан Оранжевая Циклопропан Черный То же
Этилен Фиолетовая Этилен Красный -"-
Все другие Красная Наименование газа Белый -"-
горючие газы
Все другие Черная Наименование газа Желтый -"-
негорючие газы

176
 NRS 35-03-67:2004
Окраска баллонов и надписи на них могут производиться масляными, эмалевыми или
нитрокрасками.
Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производятся
изготовителями, а при эксплуатации - наполнительными станциями или испытательными
пунктами.
Цвет окраски и текст надписей для баллонов, используемых в специальных установках или
предназначенных для наполнения газами специального назначения, должны быть согласованы в
установленном порядке.
13.1.12 Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а
полосы - по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 l должна
быть 60 mm, а ширина полосы 25 mm. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12
l должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов.

13. 2 Освидетельствование баллонов

13.2.1 Освидетельствование баллонов может производиться наполнительными станциями и

испытательными пунктами при наличии у них:
a) производственных помещений, а также технических средств, обеспечивающих
возможность качественного проведения освидетельствования;
b) приказа о назначении на предприятии лиц, ответственных за проведение
освидетельствования из числа специалистов, имеющих соответствующую подготовку;
c) инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов.
При выдаче разрешения на освидетельствование орган по промышленной безопасности
должен зарегистрировать у себя клеймо с соответствующим шифром, присвоенным данному
предприятию (наполнительной станции).
13.2.2 Проверка качества изготовления, освидетельствование и приемка изготовленных
баллонов производятся работниками отдела технического контроля изготовителя в соответствии с
требованиями НД на баллоны.
Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением
устанавливаются изготовителем для стандартных баллонов по стандартам, для нестандартных – по
нормативным документам, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное
рабочее давление.
13.2.3 Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного
сопротивления к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1,25 рабочего
давления.
13.2.4 Баллоны на предприятии-изготовителе, за исключением баллонов для ацетилена,
после гидравлического испытания должны также подвергаться пневматическому испытанию
давлением, равным рабочему давлению.
При пневматическом испытании баллоны должны быть погружены в ванну с водой.
Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию на предприятиях,
наполняющих баллоны пористой массой. Бесшовные баллоны с двумя открытыми горловинами
испытанию на герметичность на предприятии-изготовителе не подвергаются, кроме баллонов,
предназначенных для работы со средами 1-го, 2-го, 3-го, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007.
13.2.5 Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из ранее не применяемых
материалов, должны быть испытаны по специальной программе, предусматривающей, в частности,
доведение баллонов до разрушения, при этом запас прочности по минимальному значению
временного сопротивления металла при 20°С должен быть не менее 2,4 с пересчетом на
наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.
13.2.6 Результаты освидетельствования изготовленных баллонов заносятся ОТК
изготовителя в ведомость, в которой должны быть отражены следующие данные:
NRS 35-03-67:2004
a) номер баллона;
b) дата (месяц и год) изготовления (испытания) баллона и следующего
освидетельствования;
c) масса баллона, kg;
d) вместимость баллона, l;
e) рабочее давление, MPa (kgf/cm);
f) пробное давление, MPa (kgf/cm );
g) подпись представителя ОТК изготовителя.
Все заполненные ведомости должны быть пронумерованы, прошнурованы и храниться в
делах ОТК предприятия.
13.2.7 Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:
a) осмотр внутренней, за исключением баллонов для сжиженного углеводородного газа
(пропан-бутана) вместимостью до 55 l, и наружной поверхности баллонов;
b) проверку массы и вместимости;
c) гидравлическое испытание.
Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов до 12 l включительно и свыше 55 l, а
также сварных баллонов, независимо от вместимости, не производится.
13.2.8 При удовлетворительных результатах предприятие, в котором проведено
освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 mm, дату
проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом). Клеймо должно
иметь шифр, присвоенный органом по промышленной безопасности предприятию,
осуществляющему освидетельствование баллонов.
Результаты технического освидетельствования баллонов вместимостью более 100 l
заносятся в паспорт баллонов. Клейма на баллонах в этом случае не ставятся.
13.2.9 Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена,
записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в
частности, следующие графы:
a) товарный знак изготовителя;
b) номер баллона;
c) дата (месяц, год) изготовления баллона;
d) дата произведенного и следующего освидетельствования;
e) масса, выбитая на баллоне, kg;
f) масса баллона, установленная при освидетельствовании, kg;
g) вместимость баллона, выбитая на баллоне, l;
h) вместимость баллона, определенная при освидетельствовании, l;
i) рабочее давление, P, MPa (kgf/cm );
j) отметка о пригодности баллона;
k) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.
13.2.10 Освидетельствование баллонов для ацетилена должно производиться на
ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 5 лет и состоит из:
a) осмотра наружной поверхности;
b) проверки пористой массы;
c) пневматического испытания.
13.2.11 Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на
наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.
При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть
выбиты:
a) год и месяц проверки пористой массы;
b) клеймо наполнительной станции;

178
 NRS 35-03-67:2004
c) клеймо диаметром 12 mm с изображением букв „Mp”, удостоверяющее проверку
пористой массы.
13.2.12 Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании
испытывают азотом под давлением 3,5 MPa (35 kgf/cm ).
Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97% по
объему.
13.2.13 Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносят в журнал
испытания, имеющий, в частности, следующие графы:
a) номер баллона;
b) товарный знак изготовителя;
c) дата (месяц, год) изготовления баллона;
d) подпись лица, производившего освидетельствование баллона;
e) дата проведенного и следующего освидетельствования баллона.
13.2.14 Осмотр баллонов производится с целью выявления на их стенках коррозии, трещин,
плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей
эксплуатации). Перед осмотром баллоны должны быть тщательно очищены и промыты водой, а в
необходимых случаях промыты соответствующим растворителем или дегазированы.
13.2.15 Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхности выявлены
трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% от номинальной
толщины стенки, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины и отсутствуют некоторые
паспортные данные, должны быть выбракованы.
Ослабление кольца на горловине баллона не может служить причиной браковки последнего.
В этом случае баллон может быть допущен к дальнейшему освидетельствованию после
закрепления кольца или замены его новым.
Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему
освидетельствованию не допускаются до перенасадки башмака.
13.2.16 Емкость баллона определяют по разности между весом баллона, наполненного
водой, и весом порожнего баллона или при помощи мерных бачков.
13.2.17 Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотров должна
производиться в соответствии с НД на их изготовление.
Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все данные, предусмотренные
13.1.9 настоящих Правил.
Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмаке должны быть
выполнены до освидетельствования баллона.
13.2.18 Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 l до 55 l при уменьшении
массы на 7,5% и выше, а также при увеличении их вместимости более чем на 1% бракуются и
изымаются из эксплуатации.
13.2.19 Баллоны, переведенные на пониженное давление, могут использоваться для
заполнения газами, рабочее давление которых не превышает допустимое для данных баллонов,
при этом на них должны быть выбиты: масса; рабочее давление P, MPa (kgf/cm ); пробное
давление Рpr, MPa (kgf/cm ); дата проведенного и следующего освидетельствования и клеймо
испытательного пункта.
Ранее нанесенные сведения на баллоне, за исключением номера баллона, товарного знака
изготовителя и даты изготовления, должны быть забиты.
13.2.20 Забракованные баллоны независимо от их назначения должны быть приведены в
негодность (путем нанесения насечек на резьбе горловины или просверливания отверстий на
корпусе), исключающую возможность их дальнейшего использования.
13.2.21 Освидетельствование баллонов должно производиться в отдельных, специально
оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12°С.
NRS 35-03-67:2004
Для внутреннего осмотра баллонов допускается применение электрического освещения с
напряжением не выше 12 V.
При осмотре баллонов, наполняющихся взрывоопасными газами, арматура ручной лампы и
ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении.
13.2.22 Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при
наступлении очередных сроков периодического освидетельствования подвергаются
представителем администрации предприятия освидетельствованию в выборочном порядке в
количестве не менее 5 штук из партии до 100 баллонов, 10 штук - из партии до 500 баллонов и 20
штук - из партии свыше 500 баллонов.
При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов
устанавливается лицом, производившим освидетельствование, но не более чем 2 года. Результаты
выборочного освидетельствования оформляются соответствующим актом.
При неудовлетворительных результатах освидетельствования производится повторное
освидетельствование баллонов в таком же количестве.
В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании
дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в
срок, указанный лицом (представителем администрации), производившим освидетельствование,
после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в
отдельности.

13.3 Эксплуатация баллонов

13.3.1 Эксплуатация, хранение и транспортирование баллонов должны производиться в

соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке.
13.3.2 Рабочие, обслуживающие баллоны, должны быть обучены и проинструктированы в
соответствии с 10.2.2. настоящих Правил.
13.3.3 Баллоны с газами могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом
воздухе, в последнем случае они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных
лучей.
Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами
запрещается.
13.3.4 Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии
не менее 1 m от радиаторов отопления и других отопительных приборов и печей и не менее 5 m от
источников тепла с открытым огнем.
13.3.5 При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать
полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 MPa (0,5 kgf/cm ).
13.3.6 Выпуск газов из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен
производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в
соответствующий цвет.
Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный
предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в
емкости, в которую перепускается газ.
13.3.7 При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления
газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из
таких баллонов на наполнительной станции должен производиться в соответствии с инструкцией,
утвержденной в установленном порядке.
13.3.8 Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми,
сжиженными и растворимыми газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в
частности, должны быть указаны:
a) дата наполнения;
180
 NRS 35-03-67:2004
b) номер баллона;
c) дата освидетельствования;
d) масса газа (сжиженного) в баллоне, kg;
e) подпись лица, наполнившего баллон.
Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по
каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.
13.3.9 Наполнение баллонов газами должно производиться по инструкции, разработанной и
утвержденной предприятием в установленном порядке с учетом свойств газа, местных условий и
требований типовой инструкции по наполнению баллонов газами.
Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в
таблице 18.

Таблица 18

Масса газа на 1 l Вместимость баллона,

Наименование газа вместимости баллона, kg, приходящегося на 1 kg газа,
не более l, не менее
Аммиак 0,570 1,76
Бутан 0,488 2,05
Бутилен, изобутилен 0,526 1,90
Окись этилена 0,716 1,40
Пропан 0,425 2,35
Пропилен 0,445 2,25
Сероводород, фосген, хлор 1,250 0,80
Углекислота 0,720 1,34
Фреон-11 1,200 0,83
Фреон-12 1,100 0,90
Фреон-13 0,600 1,67
Фреон-22 1,800 1,00
Хлористый метил, хлористый этил 0,800 1,25
Этилен 0,286 3,50

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается

производственными инструкциями наполнительных станций.
13.3.10 Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреплены и плотно
присоединены к наполнительной рампе.
13.3.11 Запрещается наполнять газом баллоны, у которых:
a) истек срок назначенного освидетельствования;
b) истек срок проверки пористой массы;
c) поврежден корпус баллона;
d) неисправны вентили;
e) отсутствуют надлежащая окраска или надписи;
f) отсутствует избыточное давление газа;
g) отсутствуют установленные клейма.
Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, производится
после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией предприятия, осуществляющего
наполнение (наполнительной станции).
13.3.12 Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей должны
производиться на пунктах по освидетельствованию баллонов.
NRS 35-03-67:2004
Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность
при рабочем давлении.
13.3.13 Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа,
вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.
Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине
запрещаются.
13.3.14 Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специальных закрытых
помещениях, устройство которых регламентируется соответствующими нормами и положениями.
13.3.15 Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками должны храниться в
вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны устанавливаться в
специально оборудованные гнезда, клетки или ограждаться барьером.
13.3.16 Баллоны, которые не имеют башмаков, могут храниться в горизонтальном
положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках
разрешается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных
брусьев или резины между горизонтальными рядами.
При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5 m. Вентили
баллонов должны быть обращены в одну сторону.
13.3.17 Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны быть одноэтажными с
покрытиями легкого типа и не иметь чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия
складов для хранения газов должны быть из несгораемых материалов не ниже II степени
огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу. Оконные и дверные стекла должны
быть матовые или закрашены белой краской. Высота складских помещений для баллонов должна
быть не менее 3,25 m от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия.
Полы складов должны быть ровные с нескользкой поверхностью, а складов для баллонов с
горючими газами - с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о
них какими-либо предметами.
13.3.18 Оснащение складов для баллонов с горючими газами должно отвечать нормам для
помещений, опасных в отношении взрывов.
13.3.19 В складах должны быть вывешены инструкции, правила и плакаты по обращению с
баллонами, находящимися на складе.
13.3.20 Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или
искусственную вентиляцию в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования.
13.3.21 Склады для баллонов с взрыво- и пожароопасными газами должны находиться в
зоне молниезащиты.
13.3.22 Складское помещение для хранения баллонов должно быть разделено несгораемыми
стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (40 l) с
горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 l) с негорючими и неядовитыми
газами.
Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами могут быть отделены
несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 m с открытыми проемами для прохода людей и
проемами для средств механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.
13.3.23 Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и
смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами должны
удовлетворять требованиям НД.
13.3.24 Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно
производиться на специально приспособленных для этого тележках или при помощи других
устройств.
13.3.25 Перевозка наполненных газами баллонов должна производиться на рессорном
транспорте или на автокарах в горизонтальном положении обязательно с прокладками между
баллонами. В качестве прокладок могут применяться деревянные бруски с вырезанными гнездами
182
 NRS 35-03-67:2004
для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 mm (по два кольца
на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны
во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону.
Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в
вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного
падения.
13.3.26 Транспортирование и хранение баллонов должны производиться с навернутыми
колпаками.
Транспортирование баллонов для углеводородных газов производится в соответствии с
NRS 35-04-09.
Хранение наполненных баллонов до выдачи их потребителям допускается без
предохранительных колпаков.
13.3.27 Перевозка баллонов автомобильным, железнодорожным, водным и воздушным
транспортом должна производиться согласно правилам соответствующих министерств.
13.3.28 Контроль за соблюдением настоящих Правил на предприятиях-наполнителях,
наполнительных станциях и испытательных пунктах должен производиться специалистом органа
по промышленной безопасности.

14 КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ

14.1 Контроль за соблюдением настоящих Правил осуществляется органом по

промышленной безопасности путем проведения периодических обследований предприятий,
эксплуатирующих сосуды под давлением, а также предприятий-изготовителей, проектных,
наладочных, монтажных, ремонтных и диагностических предприятий в соответствии с
нормативными документами органа по промышленной безопасности.
14.2 Если при обследовании предприятия-изготовителя, проектных, наладочных,
монтажных, ремонтных и диагностических предприятий будет установлено, что при выполнении
ими соответствующих работ допускаются нарушения настоящих Правил, то в зависимости от
характера нарушений устанавливаются сроки их устранения или запрещается дальнейшее
выполнение работ.
14.3 Если при обследовании находящихся в эксплуатации сосудов, работающих под
давлением, будут выявлены:
a) дефекты или нарушения настоящих Правил, угрожающие безопасности;
b) истечение установленного изготовителем срока эксплуатации или срока очередного
освидетельствования;
c) не назначенные и не прошедшие проверку знаний в установленном настоящими
Правилами порядке лица, ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда и
надзор за его техническим состоянием и эксплуатацией;
d) неисправная автоматика безопасности, аварийная сигнализация;
то эксплуатация сосуда должна быть запрещена.
При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине запрещения со ссылкой на
действующие статьи настоящих Правил.
14.4 В связи с введением в действие настоящих Правил необходимость и сроки приведения
в соответствие с ними находящихся в эксплуатации сосудов устанавливаются владельцем сосуда
по согласованию с органом по промышленной безопасности.
NRS 35-03-67:2004
Приложение А
(обязательное)

ФОРМА ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ПАСПОРТА

СОСУДА, РАБОТАЮЩЕГО ПОД ДАВЛЕНИЕМ
При передаче сосуда другому владельцу вместе с сосудом передается паспорт.

Таблица А.1 Содержание паспорта

Количество
Наименование разделов паспорта
листов
А 1 Удостоверение о качестве изготовления сосуда
А 2 Техническая характеристика и параметры
А 3 Сведения об основных частях сосуда
А 4 Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях
А 5 Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре,
контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности
А 6 Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда
А 7 Карта измерений корпуса сосуда
А 8 Результаты испытаний и исследований сварных соединений
А 9 Данные о неразрушающем контроле сварных соединений
А 10 Данные о других испытаниях и исследованиях
А 11 Данные о термообработке
А 12 Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании
А 13 Заключение
А 14 Сведения о местонахождении сосуда
А 15 Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда
А 16 Сведения об установленной арматуре
А 17 Другие данные об установке сосуда
А 18 Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры
А 19 Запись результатов освидетельствования
А 20 Регистрация сосуда
А 21 Чертежи сосуда с указанием основных размеров
А 22 Расчет на прочность сосуда
А 23 Инструкция по монтажу и эксплуатации
А 24 Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда

184
 NRS 35-03-67:2004
А 1 Удостоверение о качестве изготовления сосуда

Разрешение на применение № _______

от __________________20____г. выдано

_______________________________________________

_______________________________________________

Удостоверение о качестве изготовления сосуда

(наименование сосуда)

зав. № ____________________ изготовлен__________________________________

(дата изготовления)

(наименование и адрес изготовителя)

NRS 35-03-67:2004
А 2 Техническая характеристика и параметры

Таблица А.2

Наименование частей сосуда

Рабочее давление, MPa (kgf/cm2)

Расчетное давление, MPa (kgf/cm2)

Пробное давление испытания, гидравлического

MPa (kgf/cm2) пневматического
0
Рабочая температура среды, С

Расчетная температура стенки, 0С

Минимально допустимая отрицательная температура стенки, 0С

Наименование рабочей среды

Характеристика рабочей Класс опасности

среды Взрывоопасность
Пожароопасность
Прибавка для компенсации коррозии (эрозии), mm

Вместимость, m3

Масса пустого сосуда1), kg

Максимальная масса заливаемой среды1), kg

Расчетный срок службы сосуда, ani

1)
Для сосудов со сжиженными газами

186
 NRS 35-03-67:2004
А 3 Сведения об основных частях сосуда
Таблица А.3
Размеры, Основной Данные о сварке (пайке)
mm металл
Способ Вид Электроды,

Диаметр (внутренний или наружный)

выполнения сварки сварочная
соединения (пайки) проволока,
(сварка, пайка) припой (тип,

Нормативный документ
Количество, buc
марка, НД)

Толщина стенки
Длина (высота)
Наименование
частей сосуда

Марка
(обечайка, днище,
решетка, трубы,
рубашки)

А 4 Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях

Таблица А.4

Размеры, mm, или Материал

Наименование Количество, номер по
buc спецификации
Марка НД
NRS 35-03-67:2004
А 5 Данные о предохранительных устройствах, основной
арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности

Таблица А.5

Место Условный Условное Материал корпуса

Наименование Количество, buc уста- проход, mm давление, Марка НД
новки MPa
(kgf/cm2)

188
Наименование элемента

Марка

НД
Таблица А.6

Материал

Номер плавки (партии)

Номер и дата сертификата (протокола)

Предел текучести Re, MPa (kgf/cm2)

Временное сопротивление, (предел

прочности) Rm, MPa (kgf/cm2)

Относительное удлинение Аs, %

Относительное сужение ψ, %
при Т=20 0С

До старения, J/cm2 (kgf ·m/cm2)

После старения, J/cm2 (kgf ·m/cm2)

Ударная
вязкость

Тип образца
протоколу заводских испытаний

Ударная вязкость, J/cm2 (kgf ·m/cm2)

Температура, 0С
при
Т< 0 0С

Тип образца
Данные механических испытаний по сертификату или

Дополнительные данные (ультразвуковой контроль, испытания на

твердость, состояние исходной термообработки и др.)
А 6 Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда

C
Mn
Si
Cr
Ni
Mo
Cu
Ti
V
S
протоколу заводских исследований

P
Химический состав по сертификату или
NRS 35-03-67:2004

Прочие элементы
NRS 35-03-67:2004
А 7 Карта измерений корпуса сосуда

Таблица А.7

Отклонение от Смещение кромок сварных

Диаметр, mm Овальность, % прямолинейности, mm стыковых соединений, mm

Наименование элемента Отклонение продольных кольцевых

Номинальный наружный или

Номер сечения
Номер эскиза

допускаемое
допускаемая
внутренний

измеренное
измеренная
допускаемое

допускаемое

допускаемое
измеренное

измеренное

измеренное
190
 NRS 35-03-67:2004
А 8 Результаты испытаний и исследований сварных соединений

Таблица А.8
Наименование Документ о Механические испытания Метал-
элемента и проведении Сварное соединение Металл шва Зона термического лографи-
номер чертежа испытаний влияния (околошовная ческие
(эскиза) с (номер и зона) исследо-

Временное сопротивление Rm, MPа (kgf/cm2)

Временное сопротивление Rm, MPa (kgf/cm2)

указанием дата) Ударная Ударная вания
соединения, для вязкость вязкость
которого

Относительное удлинение Аs, %

Диаметр правки и угол изгиба
изготовлялись

Клеймо сварщика
Номер и дата документа макро- и
контрольные

Величина, J/cm2 (kgf· m/cm2)

Величина, J/cm2 (kgf· m/cm2)

соединения

микроисследования
Твердость НВ

Твердость НВ
Температура, 0С

Температура, 0С

Оценка
Тип образца

Тип образца

Оценка
NRS 35-03-67:2004

А 9 Данные о неразрушающем контроле сварных соединений

Таблица А.9

Обозначение Номер и дата Метод Объем Описание Оценка

сварного шва документа о контроля контроля, дефектов
проведении %
контроля

А 10 Данные о других испытаниях и исследованиях

А 11 Данные о термообработке

Таблица А.10

Наимено Номер и Вид Темпе- Скорость, Продолжитель- Способ

0
вание дата термо- ратура С/h ность охлаждения
элемента документа обработ- термооб- выдержки,
ки работки, h
охлажде
нагрева

0
С
ния
 NRS 35-03-67:2004
А 12 Данные о гидравлическом (пневматическом ) испытании

Таблица А.11

Сосуд успешно прошел следующие испытания:

Виды и условия испытания Испытываемая часть сосуда

Гидравлическое Пробное давление, MPa (kgf/cm2)

испытание Испытательная среда
Температура испытательной среды, 0С
Продолжительность выдержки, h (min)
Пневматическое Пробное давление, MPa (kgf/cm2)
испытание Продолжительность выдержки, h (min)

горизонтальное

вертикальное
Положение сосуда при испытании1)

1)
В нужной графе указать «Да»

А 13 Заключение

Сосуд изготовлен в полном соответствии с NRS 35-03-67:2004 «Правила устройства и безопасной

эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и нормативными документами
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
(обозначение, наименование и дата утверждения нормативных документов)

Сосуд подвергнут наружному и внутреннему осмотру и гидравлическому

(пневматическому) испытанию пробным давлением согласно раздела А 12 настоящего паспорта.
Сосуд признан годным для работы с указанными в настоящем паспорте параметрами.

Главный инженер _________________________________________________

(подпись) (расшифровка подписи)
М.П.

Начальник ОТК __________________________________________________

(подпись) (расшифровка подписи)

«_______» ________________ 20___

(дата)
NRS 35-03-67:2004

А 14 Сведения о местонахождении сосуда

Таблица А.12

Наименование предприятия- Местонахождение сосуда Дата установки

владельца

А 15 Ответственные за исправное состояние и безопасное действие сосуда

Таблица А.13

Номер и дата приказа о Должность, фамилия, имя Подпись

назначении ответственного

А 16 Сведения об установленной арматуре

Таблица А.14

Дата Наиме- Количество, Услов- Условное Материал Место Подпись

нование buc. ный проход, давление, (марка, установки ответствен-
mm MPа норма- ного лица за
(kgf/cm2) тивный исправное
документ) состояние и
безопасное
действие
сосуда
 NRS 35-03-67:2004
А 17 Другие данные об установке сосуда

a) коррозионность среды __________________________________________

b) противокоррозионное покрытие __________________________________
c) тепловая изоляция _____________________________________________
d) футеровка ___________________________________________________
e) схема подключения сосуда в установку (линию)_____________________

А 18 Сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры

Таблица А.15

Дата Сведения о замене и ремонте Подпись ответственноголица,

проводившего работы

А 19 Запись результатов освидетельствования

Таблица А.16

Освидетельствование Разрешенное давление, Срок следующего

Дата Результаты MРa (kgf/cm2) освидетельствования

А 20 Регистрация сосуда

Сосуд зарегистрирован за № _____________________________________ в

_________________________________________________________________
(регистрирующий орган)

В паспорте пронумеровано и прошнуровано _________________страниц и

_________________________чертежей.

______________________________________________________________________
(должность представителя (подпись) (Ф.И.)
регистрирующего органа)

М.П.

« ________» __________________20__ г.
NRS 35-03-67:2004
А 21 Чертежи сосуда с указанием основных размеров
А 22 Расчет на прочность сосуда
А 23 Инструкция по монтажу и эксплуатации
А24 Регламент проведения пуска (остановки) сосуда в зимнее время
 NRS 35-03-67:2004
Приложение В
(обязательное)

ИНСТРУКЦИЯ О ПОРЯДКЕ ОФОРМЛЕНИЯ ПАСПОРТА

В 1 Общие положения

В 1.1 Паспорт сосуда должен быть издан типографским способом. Формат паспорта 210 mm х 297
mm. Обложка паспорта – жесткая. Листы паспорта должны быть выполнены на плотной бумаге
одного качества.
В 1.2 Разделы паспорта должны заполняться черными чернилами (тушью или пастой) чертежным
шрифтом с высотой букв не менее 3,5 mm или машинописным способом. Надписи и знаки должны
быть четкими и понятными.
В 1.3 Изложение содержания паспорта должно быть кратким и четким, исключающим
возможность различного толкования.
В 1.4 Обозначения, определения и термины должны соответствовать установленным в
нормативной документации, а при их отсутствии – общепринятым в научно – технической
литературе.
В 1.5 Единицы измерения физических величин следует указывать в системе «СИ» или в системе
«СГС».
В 1.6 Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта,
разрешается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской с нанесением на этом
участке исправленного текста (графики). Повреждение листов, помарки или следы не полностью
удаленного текста (графики) не допускаются. Правомочность (законность) исправления следует
подтвердить надписью «Исправленному верить», заверенной печатью.
В 1.7 В тексте не допускается сокращения слов, за исключением установленных правилами
орфографии или нормативной документацией.
В 1.8 Все строки и графы паспорта должны быть заполнены.
Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков,
математических и химических символов.
Если в строках или графах не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят
прочерк.
В 1.9 Изготовитель сосуда заполняет разделы А 1 - А 13, А 21 - А 24.
Владелец сосуда заполняет разделы А 14-А 20.

В 2 Порядок заполнения разделов паспорта

В 2.1 Таблица А.1 «Содержание паспорта» заполняется после составления и формирования

паспорта.

В 2.1.1 В графе «Наименования разделов паспорта» перечисляются все разделы паспорта,

содержащие сведения о данной конструкции, а также прилагаемые к паспорту документы.
В 2.1.2 В графе «Количество листов» указывается общее число листов документа данного
именования. При отсутствии отдельных разделов для конкретного сосуда в данной графе делается
запись «Отсутствует».

В 2.2 Раздел А 1 «Удостоверение о качестве изготовления сосуда»

NRS 35-03-67:2004
В строке «зав.№» следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации
изготовителя.

В 2.3 Раздел А 2 «Техническая характеристика и параметры»

В 2.3.1 В графах заголовка «Наименование частей сосуда» таблицы А.2 следует указывать
наименование герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное
пространство и т.д.
В 2.3.2 В строке «Рабочее давление» указывается рабочее давление, приведенное в
конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже) или условное
давление для стандартных сосудов. В случае, когда указывается условное давление, необходимо
дать сведения о пределах применения сосудов в зависимости от давления и температуры.
В 2.3.3 В строке «Расчетное давление» указывается расчетное давление, приведенное в
конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже).
В 2.3.4 В строке «Пробное давление испытания» указывается давление, при котором проводилось
гидравлическое (пневматическое) испытание сосуда. При замене гидравлического
(пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись: «См. раздел
А 10».
В 2.3.5 В строках «Рабочая температура среды» и «Расчетная температура стенки» указывается
температура, приведенная в конструкторской документации (в чертежах общего вида или в
сборочном чертеже).
В 2.3.6 В строках «Минимально допустимая отрицательная температура стенки» для сосудов,
устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, следует указывать
одну из температур:
a) абсолютную минимальную температуру наружного воздуха района установки сосуда, если
температура стенки может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха, когда сосуд
находится под давлением;
b) отрицательную температуру стенки сосуда, находящегося под давлением, если она ниже
абсолютной минимальной температуры наружного воздуха района установки сосуда;
c) среднюю температуру наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района установки
сосуда, если температура стенки всегда положительная, когда сосуд находится под давлением.
Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка «Минимально допустимая
отрицательная температура стенки» не заполняется, ставится прочерк.
В 2.3.7 Строка «Наименование рабочей среды» заполняется в соответствии с конструкторской
документацией (чертежом общего вида или сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о
среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.
В 2.3.8 В строке «Характеристика рабочей среды» следует указывать класс опасности по
ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность («Да» или «Нет»), пожароопасность («Да» или «Нет») среды.
В 2.3.9 Строка «Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)» заполняется в соответствии с
технической характеристикой сборочного чертежа.
В 2.3.10 В строке «Вместимость» указывается номинальный объем рабочего пространства (частей)
сосуда. Вместимость указывается при необходимости, например для емкостей, реакторов.
В 2.3.11 В строках «Масса пустого сосуда» и «Максимальная масса заливаемой среды»
указываются сведения только для сосудов со сжиженными газами, степень заполнения которых
средой устанавливается взвешиванием или другим надежным способом контроля.
В 2.3.12 В строке «Расчетный срок службы сосуда» указывается расчетный (назначенный) срок
службы сосуда согласно сведениям предприятия-проектировщика сосуда.

В 2.4 Раздел А 3 «Сведения об основных частях сосуда»

 NRS 35-03-67:2004
В 2.4.1 Графа «Наименование частей сосуда» таблицы А.3 заполняется по сборочному чертежу.
В 2.4.2 В графе «Количество» указывается общее число однотипных частей сосуда.
В 2.4.3 В графе «Размеры» указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина
или высота) частей сосуда после изготовления.
В 2.4.4 В графе «Основной металл» указывается марка стали и нормативный документ на
химический состав металла.
В 2.4.5 В графе «Данные о сварке (пайке)» указываются способ выполнения соединения (сварка
или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.) марка и нормативный документ на
присадочные материалы.

В 2.5 Раздел А 4 «Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях»

В 2.5.1 В графе «Наименование» таблицы А.4 указывается обозначение штуцера и перечисляются
все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка,
крепеж), а также обозначение фланца и крышки сосуда.
В 2.5.2 В графе «Количество» указывается общее число однотипных деталей.
В 2.5.3 В графе «Размеры» следует указывать:
a) для патрубка - наружный диаметр и толщину стенки;
b) для фланца – номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта;
c) для крышки – номер по спецификации или обозначение по стандарту и номер стандарта, или
наружный диаметр и толщину;
d) для укрепляющего кольца – наружный диаметр и толщину или номер по спецификации;
e) для прокладки – наружный диаметр и толщину или номер по спецификации, или номер
стандарта;
f) для крепежа – номинальный диаметр резьбы.
В 2.5.4 В графе «Материал» указывается марка стали и нормативный документ на химический
состав и технические требования.

В 2.6 Раздел А 5 «Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно -

измерительных приборах, приборах безопасности»

В 2.6.1 Таблица А.5 заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки

предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае
изготовитель делает запись «В объем поставки не входит».
В 2.6.2 В графе «Наименование» указываются:
a) для предохранительного клапана – наименование или условное обозначение по паспорту;
b) для мембранного предохранительного устройства – наименование или тип по паспорту;
с) для запорной и запорно-регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления,
температуры, указателей уровня жидкости и т.п. – наименование или условное обозначение по
нормативной документации.
При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать
подробную их характеристику.
В 2.6.3 В графе «Количество» указывается общее число устройств, арматуры, приборов одного
типа.
В 2.6.4 В графе «Место установки» указывается наименование сборочной единицы, на которой
устанавливаются устройство, арматура или приборы.
В 2.6.5 В графе «Условный проход» для мембранных предохранительных устройств указывается
минимальное и максимальное давление срабатывания.
В 2.6.6 В графе «Материал корпуса» указывается марка стали и нормативный документ на
химический состав и технические требования.
NRS 35-03-67:2004
В 2.7 Раздел А 6 «Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда»

В 2.7.1 В графе «Наименование элемента» указывается наименование элементов, которые

находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы
и т.д.)
В 2.7.2 В графе «Материал» указываются марка материала, нормативный документ на химический
состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата
сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия
сертификатов – данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.

В 2.8 Раздел А 7 «Карта измерений корпуса сосуда»

В 2.8.1 В графе «Наименование элемента» указываются элементы сосуда, на которых проводятся

соответствующие измерения согласно требованиям нормативных документов.
В 2.8.2 В графе «Номер эскиза» указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого
изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта.
В 2.8.3 В графе «Номер сечения» указывается обозначение сечения согласно прилагаемому эскизу.
В 2.8.4 В графе «Диаметр» указываются:
a) номинальный внутренний и наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному
чертежу;
b) допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям нормативных документов;
c) фактические отклонения диаметра измеренные в трех сечениях (по торцам, на расстоянии не
более 100 mm от торца, и в середине элемента).
В 2.8.5 В графах «Овальность» и «Отклонение от прямолинейности» указываются:
a) допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности,
регламентированные требованиями настоящих Правил или нормативной документацией,
согласованной с органом по промышленной безопасности;
b) фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.
Число сечений, в которых проводится замер данных параметров, устанавливается ОТК
изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов внешнего осмотра сосуда.
В 2.8.6 В графе «Смещение кромок сварных стыковых соединений» указываются для продольных
и кольцевых швов:
a) допускаемые величины, регламентируемые настоящими Правилами или нормативной
документацией, согласованной с органом по промышленной безопасности;
b) фактические результаты измерений.

В 2.9 Раздел А 8 «Результаты испытаний и исследований сварных соединений»

В 2.9.1 В графе «Наименование элемента…» таблицы А.8 указывается наименование детали или
сборочной единицы с номерами (обозначениями) сварных швов одного типа, для которых
изготовляется контрольное сварное соединение.
Наименование детали или сборочной единицы с указанием номера (обозначения) сварного шва
должно соответствовать схеме контроля сварных швов, входящей в состав проекта сосуда, или
эскизу, прилагаемому изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта, на котором указаны
тип сварных швов, их число и расположение.
В 2.9.2 В графе «Документ о проведении испытания» указываются наименование, номер и дата
документа о проведении испытания.
В 2.9.3 В графе «Механические испытания» для сварного соединения указываются:
a) временное сопротивление (предел прочности) сварного соединения при температуре 20 0С;
b) величина ударной вязкости, температура испытания и тип образца;
 NRS 35-03-67:2004
c) диаметр оправки и угол загиба при испытании на изгиб при температуре 20 0С.
Графы «Механические испытания» для металла шва и зоны термического влияния заполняются в
случаях, оговоренных в технической документации.
В графе «Механические испытания» для металла шва указываются:
a) временное сопротивление (предел прочности) при температуре 20 0С;
b) относительное удлинение при разрыве;
c) твердость.
В графе «Механические испытания» для зоны термического влияния (околошовная зона), в
которой проявляются температурно-деформационное влияние сварки, указываются величина
ударной вязкости, температура испытания, тип образца и твердость по Бринеллю.
В графе «Оценка» указываются оценка результатов механических испытаний и ссылка на
нормативный документ.
В 2.9.4 В графе «Металлографические исследования» указываются:
a) номер и дата документа о проведении макро- и микроисследования;
b) оценка результатов металлографических исследований и ссылка на нормативный документ.
В 2.9.5 В графе «Клеймо сварщика» указывается клеймо сварщика, выполнявшего сварные швы
элемента и контрольно-сварные соединения.
Если сварные швы элемента выполнялись несколькими сварщиками, то следует указать клейма
всех сварщиков.

В 2.10 Раздел А 9 «Данные о неразрушающем контроле сварных соединений»

В 2.10.1 В графе «Обозначение сварного шва» таблицы А.9 указывается номер или обозначение
сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, входящей в состав проекта, или
эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему паспорту. Допускается в данной графе
указывать наименование сварного узла (например: «корпус», «рубашка», «распредкамера» и т.д.) и
соединения (например: «шов: обечайка + обечайка»; «поперечный шов»; «фланец + днище» и
т.д.).
В 2.10.2 В графе «Номер и дата документа о проведении контроля» указываются номер и дата
документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.
В 2.10.3 В графе «Метод контроля» указывается примененный метод неразрушающего контроля
(радиографический, ультразвуковой).
В 2.10.4 В графе «Объем контроля» указывается объем проведенного контроля.
В 2.10.5 В графе «Описание дефектов» указываются выявленные дефекты (характер, число и
величина дефектов) или делается запись «Без дефектов».
В 2.10.6 В графе «Оценка» указываются оценка результата контроля и ссылка на нормативный
документ.

В 2.11 Раздел А 10 «Данные о других испытаниях и исследованиях»

В этом разделе указываются методы испытаний и исследований, не предусмотренные

предыдущими разделами настоящего паспорта (испытаний на стойкость против межкристаллитной
коррозии, стилоскопирование и др.).

В 2.12 Раздел А 11 «Данные о термообработке»

В 2.12.1 В графе «Наименование элемента» таблицы А.10 указывается наименование сборочной

единицы, детали или элемента, которые подвергались термообработке.
В 2.12.2 В графе «Номер и дата документа» указываются номер и дата документа (протокола, акта)
о проведении термообработки.
NRS 35-03-67:2004

В 2.12.3 Таблица А.10 может быть заменена диаграммой термообработки, включающей все
сведения настоящего раздела.

В 2.13 Раздел А 12 «Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании»

В 2.13.1 Таблица А.11 заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на

предприятии – изготовителе, или предприятием, проводившем испытание на месте монтажа
(установки).
В 2.13.2 В графе «Испытываемая часть сосуда» указывается рабочее пространство (корпус,
рубашка, трубное пространство и т.д), подвергаемое испытанию.
В 2.13.3 В графе «Испытательная среда» указывается «Вода» или, если используется другая
жидкость, ее наименование.
В 2.13.4 В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в
соответствующей графе указать «Да».

В 2.14 Раздел А 13 «Заключение»

В 2.14.1 В первом абзаце следует указать номер и наименование нормативного документа в

соответствии с которым изготовлен сосуд.
В 2.14.2 Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.

В 2.15 Разделы А 14-А 20 заполняются владельцем сосуда.

В 2.15.1 Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела А 18 «Сведения о

замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры» (таблицы А.15) не менее двух страниц.
В 2.15.2 Изготовитель должен предусмотреть в паспорте для раздела А 19 «Запись результатов
освидетельствования» (таблицы А.16) – не менее 10 страниц.

В 2.16 Разделы А 21-А 24 являются приложением к паспорту.

В 2.16.1 Раздел А 21 «Чертежи сосуда с указанием основных размеров» должен давать

возможность проверки расчетом принятых размеров и контроля соответствия сосуда требованиям
конструкторской документации.
В 2.16.2 Раздел А 22 «Расчет на прочность сосуда» должен быть выполнен для элементов,
работающих под давлением, по нормативной документации, согласованной с органом по
промышленной безопасности. Расчет на прочность элементов, принятых по нормативным
документам, в которых указаны условия эксплуатации (давление, температура), допускается не
прилагать, и в этом случае следует сделать ссылку на соответствующий нормативный документ.
Расчет на малоцикловую усталость выполняется при числе циклов нагружения более 103.
В 2.16.3 Раздел А 23 «Инструкция по монтажу и эксплуатации» составляется и прилагается
разработчиком сосуда к сопроводительной документации на сосуд. Инструкция должна давать
четкие и ясные указания по монтажу и эксплуатации.
В 2.16.4 Раздел А 24 «Регламент проведения пуска (остановки) сосуда в зимнее время», должен
входить в руководство по эксплуатации для сосуда, устанавливаемого на открытой площадке или в
неотапливаемом помещении.
В 2.16.5 При необходимости могут быть дополнительно приложены другие документы (например
сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием
основных размеров сборочных единиц и т.п.).
 NRS 35-03-67:2004
Приложение С
(обязательное)

ПОДРАЗДЕЛЕНИЕ СТАЛЕЙ НА ТИПЫ И КЛАССЫ

Таблица С.1

Тип, класс стали Марка стали

Углеродистый Ст3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ

Низколегированный 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2СФ, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2,

марганцовистый, марганцово- 10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ
кремнистый

Мартенситный1) 15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, 20Х13, Х9М, 12Х13

Ферритный 08Х13,08X17T, 15X25T

Аустенитно-ферритный 08X22H6T, 12Х21H5T, 08Х18Г8Н2Т, 15Х18Н12С4ТЮ

Аустенитный 10Х14Г14Н4Т, 08X18H10T, 08Х18Н12Б, 10X17H13M2T,

08X17H15M3T, 037H14M3,12X18H12T, 02X18H11,
02X8H22C6, 039АГ3Н10Т, 07XГ3AГ20, 12X18H10T,
12X18H9T, 03Х21Н21М4ГБ

Сплавы на железоникелевой и 06Х28МДТ, 03МДТ, XH32T

никелевой основе
Низколегированный 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1, 10Х2Г11М, 12Х1МФ,
хромомолибденовый и 10Х2М1ФБ, 15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА
хромомолибденованадиевый
1)
Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.
NRS 35-03-67:2004
Приложение D
(обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ CОСУДОВ,

РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Таблица D.1 Листовая сталь

Марка стали, Технические Рабочие условия Пунктып

обозначение НД требования температура давление Виды риме-
стенки, °С среды, испытания и чания,
MPa требования данные в
(kgf/cm2),н конце
е более табли-
цы
Ст3сп, Ст3пс, ГОСТ 14637 От 10 до 200 1,6 (16) ГОСТ 14637 1
Ст3кп3
ГОСТ 380
ГОСТ 14637
Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс ГОСТ 14637 От минус 20 до 5(50) ГОСТ 14637 2, 4, 5, 7,
категорий 3, 4, 5 в группы 1,2 425 8
зависимости от
рабочей температуры
ГОСТ 380
ГОСТ 14637
16K, 18K, 20K, 22K ГОСТ 5520 От минус 20 до Не ГОСТ 5520 4, 5, 8
категорий 3, 5, 11,17,18 475 ограничен
в зависимости от о
рабочей температуры
ГОСТ 5520
22K Согласно От минус 20 до То же Согласно 7, 8
действую 350 действую
щим НД щим НД
15, 20 ГОСТ 1577 От минус 20 до 5(50) ГОСТ 1577 3, 7, 8
ГОСТ 1050 425
09Г2С, 10Г2С1 ГОСТ 5520 От минус 70 до Не ГОСТ 5520 4, 8
категорий 3, 4, 5, 6, 7, 475 ограничен
8, 9, 12, 13, 14, 15, 16, о
17, 18 в зависимости от
рабочей температуры
ГОСТ 5520
17ГС, 17Г1С, 16ГС ГОСТ 5520 От минус 40 до То же ГОСТ 5520 4, 8
категорий 3, 4, 5, 6, 12, 475
18 в зависимости от
рабочей температуры
ГОСТ 5520
 NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Пунктып

обозначение НД требования температура давление Виды риме-
стенки, °С среды, испытания и чания,
MPa требования данные в
2 конце
(kgf/cm ),н
е более табли-
цы
09Г2С-Ш Согласно От минус 60 до -«- Согласно 7
действую 475 действую
щим НД щим НД
09Г2СЮЧ, То же От минус 70 до -«- То же 7
09ХГ2СЮЧ 475

17ГС, 17Г1С, 16ГС, ГОСТ 19281 От минус 40 до -«- ГОСТ 19281 6, 7, 12

14Г2, 09Г2С категорий 475
1, 2, 3, 4, 12 в
зависимости от
рабочей температуры
ГОСТ 19281
14Г2АФ, 16Г2АФ ГОСТ 19281 От минус 60 до -«- ГОСТ 19281 6, 7, 12
ГОСТ 19281 475

09Г2ФБ,10Г2ФБ Согласно От минус 60 до 10(100) Согласно 7

действую 420 действую
щим НД щим НД
09Г2БТ,10Г2БТ, То же От минус 70 до Не То же 7
07ГФБ-У 200 ограничен
о

Е40, Е32 ГОСТ 5521 От минус 40 до То же ГОСТ 5521 7

ГОСТ 5521 200

10ХСНД,15ХСНД ГОСТ 19281 От минус 40 до -«- ГОСТ 19281 6, 7, 12

ГОСТ 19281 400

В ГОСТ 5521 От 0 до 200 -«- ГОСТ 5521 2, 7, 8

ГОСТ 5521

Д32, Д40 ГОСТ 5521 От минус 20 до -«- ГОСТ 5521 2, 7, 8

ГОСТ 5521 200

12МХ Согласно От минус 40 до -«- Согласно

ГОСТ 20072 действую 540 действую
щим НД щим НД
12ХМ То же От минус 40 до -«- То же
560
NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пунктып

обозначение НД требования температура давление испытания и риме-
стенки, °С среды, требования чания,
MPa данные в
(kgf/cm2),н конце
е более табли-
цы
12ХМ ГОСТ 5520 От минус 40 до -«- ГОСТ 5520
категории 3 560
ГОСТ 5520
12ХМ Согласно От минус 40 до -«- Согласно
действующим 560 действующим
НД НД
12МХ, 15ХМ То же От минус 40 до -«- То же
550
20ЮЧ Согласно От минус 40 до Не Согласно
действующим 475 ограничен действующим
НД о НД
09ХГ2НАБЧ То же От минус 40 до То же То же
475
15Г2СФ -«- От минус 60 до -«- -«-
350

15Г2СФ категорий 1, 2, ГОСТ 19281 От минус 60 до -«- ГОСТ 19281 6,7

3, 4, 5, 6, 12, 13, 14 в 350
зависимости от
рабочей температуры
ГОСТ 19281
10Х2ГНМ Согласно От минус 40 до -«- Согласно
действующим 550 действующим
НД НД
16ГНМА То же От минус 20 до -«- То же
350

10Х2М1А-А -«- От минус 40 до -«- -«-

560

10Х2М, 10Х2М1ФБ -«- От минус 40 до -«- -«-

510
16ГМЮЧ -«- От минус 40 до -«- -«-
520

15X5M Группа M2б От минус 40 до -«- ГОСТ 7350

ГОСТ 20072 ГОСТ 7350 650
 NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пунктып

обозначение НД требования температура давление испытания и риме-
стенки, °С среды, требования чания,
MPa данные в
(kgf/cm2),н конце
е более табли-
цы
12Х2МФА Согласно От минус 40 до Не Согласно
действую 500 ограничен действую
щим НД о щим НД
От минус 40 до То же
15Х2МФА-А 510
То же Свыше 510 до 10 (100) То же
560
15Х2МФА -«- От 0 до 500 Не -«-
ограничен
о
18Х2МФА, 25Х2МФА, -«- От 0 до 500 То же -«-
25ХЗМФА

38ХНЗМФА -«- От 0 до 500 -«- -«-

ГОСТ 4543

10Х14Г14Н4Т Группа М2б От минус 196 -«- ГОСТ 7350 10

ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 500 ГОСТ 5582
Группы М2а и
М3а
ГОСТ 5582

08Х22Н6Т, Группа М2б От минус 40 до -«- ГОСТ 7350 10

08Х21H6M2T ГОСТ 7350 300 ГОСТ 5582
ГОСТ 5632 Группы М2а и
М3а
ГОСТ 5582
03Х19АГ3Н10 Согласно От минус 253 -«- Согласно
действую до 450 действую
щим НД щим НД
03Х21Н21М4ГБ Группа М2б От минус 70 до -«- ГОСТ 7350 10
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 450
NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пунктып

обозначение НД требования температура давление испытания и риме-
стенки, °С среды, требования чания,
MPa данные в
2
(kgf/cm ),н конце
е более табли-
цы
08Х18Г8Н2Т Группа М2б От минус 20 до 5(50) ГОСТ 7350 10
ГОСТ 7350 ГОСТ 7350 300
07Х13АГ20 Согласно От минус 70 до 5(50) Согласно
действую 300 действую
щим НД щим НД
08Х18Н10 Группа М2б От минус 253 Не ГОСТ 7350 10
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 610 ограничен
о
08Х18Н12Б Группа М2б От минус 196 То же ГОСТ 7350 10
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 610
О3Х18Н11 Согласно От минус 270 -«- Согласно 10
ГОСТ 5632 действую до 450 действую
щим НД щим НД и
Группы М2а и ГОСТ 5582
М3а
ГОСТ 5582

04Х18Н10 Группа М2б От минус 270 5(50) ГОСТ 7350 10

ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 600
02Х18Н11 Согласно От минус 270 Не Согласно
действую до 450 ограничен действую
щим НД о щим НД
08Х17Н13М2Т Группа М2б От минус 253 То же ГОСТ 7350 10
10X17H13M2T ГОСТ 7350 до 700 ГОСТ 5582
ГОСТ 5632 Группы М2а и
М3а
ГОСТ 5582
10Х17Н13М3Т Группа М2б От минус 196 Не ограни- ГОСТ 7350 10
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 600 чено ГОСТ 5582
Группы М2а и и согласно
М3а действую
ГОСТ 5582, щим НД
согласно
действую
щим НД
группа А
08X17H15M3T Группа М2б От минус 196 То же ГОСТ 7350 10
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 600
 NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пунктып

обозначение НД требования температура давление испытания и риме-
стенки, °С среды, MPa требования чания,
(kgf/cm2),не данные в
более конце
табли-
цы
03ХН28МДТ, Группа М2б ГОСТ 7350 10
06ХН28МДТ ГОСТ 7350 От минус -«- ГОСТ 5582
ГОСТ 5632 Группы М2а и 196 до 400
М3а
ГОСТ 5582

03X17H14M3 Согласно От минус 196 до -«- Согласно 10

ГОСТ 5632 действую- 450 действую-
щим НД щим НД

08X18H10 Группа 2 От минус 270 до -«- ГОСТ 5582 10

ГОСТ 5632 ГОСТ 5582 600 ГОСТ 7350
Группа М2б
ГОСТ 7350

12X18H9T, Группа М2б От минус 270 до Не ограни- ГОСТ 7350 10

12X18H10T ГОСТ 7350 610 чено
ГОСТ 5632 ГОСТ 5582
08Х13 Группа М2б От минус 40 То же ГОСТ 7350 10,13
ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 до 550
группы М2а и
М3а
ГОСТ 5582
08X18H10T, 08Х18Н12Б, Группа М2б От 610 до 700 5(50) ГОСТ 7350 10
12X18H10T ГОСТ 7350
ГОСТ 5632 ГОСТ 5582

20Х13,12Х13 Группа М2б От минус 40 до Не ГОСТ 7350 10, 13

ГОСТ 5632 ГОСТ 7350 550 ограничено

XH32T Согласно От минус 70 до То же Согласно 10

действую 900 действую
щим НД щим НД
15Х18Н12С4ТЮ То же От минус 70 до 2,5 (25) То же 10
ГОСТ 5632 300

ХН65МВУ От минус 70 до 5(50) ГОСТ 7350,

500 группа A
Х70МФ-ВИ От минус 70 до 1 (10) ГОСТ 5582 и
-«-
300 согласно
действую
щим НД
NRS 35-03-67:2004
Таблица D.1 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытания и приме-
стенки, °С среды, требования чания,
MPa данные в
(kgf/cm2),н конце
е более табли
цы
08cп, 08T -«- От минус 20 до 2,5 (25) Согласно 11
300 действую
щим НД
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Толщина листа не более 16 mm.
2. Допускается применять листовой прокат сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 mm;
сталей марок Ст3сп, Ст3пс категории 4 и 5 толщиной не более 25 mm, стали марок Ст3Гпс толщиной не более 30
mm.
3. Объем и виды испытаний сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577 должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том
же объеме, что и для сталей марок 15К, 18К и 20К соответствующих категорий.
4. Механические свойства листов толщиной менее 12 mm проверяются на листах, взятых от партии.
5 Испытание на механическое старение проводится в том случае, если при изго-товлении сосудов или их
деталей, эксплуатируемых при температуре выше 200°С, сталь подвергается холодной деформации (вальцовка,
гибка, отбортовка и др.)
6 Листы по ГОСТ 19281 должны поставляться с обязательным выполнением требований 2.2.1, 2.2.2., 2.2.3,
2.2.7, 2.2.9, 2.2.12 этого ГОСТа, а также должен проводиться контроль макроструктуры по ГОСТ 5520 от партии
листов
7 Испытания проводятся полистно при температуре эксплуатации ниже минус 30°С, выше 200°С или давлении
более 5 MPa (50 kgf/сm ) при толщине листа 12 mm и более
8 Допускается снижение температурного предела применения углеродистых и низколегированных сталей на
20°С (но не ниже минус 70°С) для сосудов с тол-щиной стенки до 36 mm, если при расчете на прочность
допускаемые напря-жения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проведена термообработка сосуда
Если при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза, то
температурный предел применения указанных сталей может быть снижен на 20°С (но не ниже минус 70 °С) без
проведения термообработки сосуда
9 Для сталей, поставляемых по ГОСТ 5521, при температуре эксплуатации выше 200°С необходимо проведение
старения
10 Допускается применение листа по ГОСТ 7350 с качеством поверхности по группам М Зб и М 4б при
условии, что в расчете на прочность учтена глубина дефекта
11 Для эмалированных сосудов
12 ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей повышенной прочности, применяемых для сосудов,
не подвергаемых термической обработке. Возможность применения проката из сталей по ГОСТ 19281 для
сосудов, подвергаемых термической обработке, должна согласовываться со специализированной организацией,
имеющей разрешение органа по промышленной безопасности на проведение соответствующих работ
13 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.2 Стальные трубы

Рабочие условия Пункты

Технические температу давление Виды приме-
Марка стали, требования ра стенки, среды, испытаний и чания,
обозначение НД °С MPa требования данные в
(kgf/cm2), конце
не более табли-
цы
Ст3сп3, Ст3пс3 Трубы От 0 до 200 1,6 (16) ГОСТ 3262
ГОСТ 380 водогазо-
ГОСТ 14637 проводные
(усиленные) по
ГОСТ 3262
Ст3кп Трубы электро- От 10 до 200 1,6 (16) ГОСТ 10706, 8
ГОСТ 380 сварные по группа В
ГОСТ 14637 ГОСТ 10706,
группа В
Ст3сп, Ст3пс категорий 4,5 Трубы электро- От минус 20 5(50) ГОСТ 10706 1
в зависимости от рабочей сварные по до 400 группа В
температуры ГОСТ 10706,
ГОСТ 380 группа В
ГОСТ 14637
Ст3сп3, Ст3пс3 Трубы От 0 до 200 5(50) ГОСТ 10706, 8
ГОСТ 380 электросвар- группа В
ГОСТ 14637 ные по
ГОСТ 10706,
группа В
10, 20 Трубы От минус 30 4(40) Согласно
ГОСТ 1050 электросвар- до 400 действующей
ные согласно НД
действующей
НД
ГОСТ 550, От минус 30 5(50) ГОСТ 550 2,3,4
группы А, Б до 475 ГОСТ 8733,
ГОСТ 8733, группа В
группа В ГОСТ 8731
ГОСТ 8731, группа В
группа В
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.2 (продолжение)

Рабочие условия Виды Пункты

Марка стали, Технические температу давление испытаний и приме-
обозначение НД требования ра стенки, среды, требования чания,
°С MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более табли-
цы
10, 20 ГОСТ 550, От минус 30 16 (160) ГОСТ 550 5
ГОСТ 1050 группы А, Б ГОСТ до 475
8733, группа В ГОСТ 8733,
группа В
10, 20 ГОСТ 550, группы От минус 30 16 (160) ГОСТ 550 6
ГОСТ 1050 А, Б ГОСТ 8731, до 475
группа В ГОСТ 8731,
группа В
Согласно От минус 30 6,4 (64) Согласно
действующей НД до 425 действующей
НД
20 То же От минус 30 Не огра- То же 3
до 475 ничено
20ЮЧ -«- От минус 40 То же -«-
до 475
15ГС -«- От минус 40 _»_ -«- 3, 9
до 450
09Г2С -«- От минус 60 _»_ -«-
ГОСТ 19281 до 475

10Г2ФБ -«- От минус 60 10(100) -«-

до 420
13ГС, 13Г1С-У -«- От минус 40 5,5 (55) -«-
до 300
10Г2 ГОСТ 550, От минус 70 Не огра- ГОСТ 550 7
ГОСТ 4543 группы А, В до минус 31 ничено
ГОСТ 8733,
группа В
ГОСТ 8731,
группа В
От минус 30 ГОСТ 550
до 475 ГОСТ 8733
ГОСТ 8731
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.2 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования темпера- давление испытаний и приме-
тура стенки, среды, требования чания,
°С MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более табли-
цы
15XM Согласно От минус 40 То же Согласно
действующей до 560 действующей
НД НД
12Х1МФ То же От минус 20 -«- То же
ГОСТ 20072 до 560
15Х5 ГОСТ 550, От минус 40 -«- ГОСТ 550
ГОСТ 20072 группы А, Б до 425
15X5M, 15Х5М-У, ГОСТ 550, От минус 40 -«- ГОСТ 550
15Х5ВФ группы А, Б до 650
ГОСТ 20072
15Х5М-У Согласно От минус 40 -«- Согласно
ГОСТ 20072 действующей до 650 действующей
НД НД
12Х8ВФ ГОСТ 550 От минус 40 -«- ГОСТ 550
ГОСТ 20072 до 650
X9M Согласно От минус 40 Не Согласно
действующей до 650 ограничен действующей
НД о НД
X8 ГОСТ 550 От минус 40 То же ГОСТ 550
ГОСТ 550 до 475
10Х14Г14Н4Т Согласно От минус -«- Согласно
действующей 196 до 500 действующей
НД НД
08Х22Н6Т ГОСТ 9940 От минус 40 -«- ГОСТ 9940
ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 до 300 ГОСТ 9941

08Х21Н6М2Т Согласно От минус 40 -«- Согласно

ГОСТ 5632 действующей до 300 действующей
НД НД
08Х18Г8Н2Т То же От минус 20 2,5(25) То же
до 300
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.2 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Пункты

обозначение НД требования температу давление Виды приме-
ра стенки, среды, испытаний и чания,
°С MPa требования данные в
(kgf/cm2), конце
не более табли-
цы
03Х19АГ3Н10 -«- От минус -«-
Не
253
ограничен
до 450
о
03Х17Н14М3 -«- От минус -«-
ГОСТ 5632 196 до 450
08Х18Н10Т, Трубы От минус 5(50) -«-
10Х18Н10Т электросвар 273 до 610
ГОСТ 5632 ные
12Х18Н10Т ГОСТ 9940 От минус Не огра- ГОСТ 9940
ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 270 до 610 ничено ГОСТ 9941
12Х18Н12Т Согласно От минус Не огра- Согласно
действующей 270 до 610 ничено действующей
НД НД
02Х18Н11 То же От минус То же То же
270 до 450
08Х18H10Т ГОСТ 9940 От минус -«- ГОСТ 9940
ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 270 до 610 ГОСТ 9941
03Х18Н11 Согласно От минус -«- Согласно
ГОСТ 5632 действующей 270 до 450 действующей
НД НД
08Х18Н12Б ГОСТ 9940 От минус -«- ГОСТ 9940
ГОСТ 5632 ГОСТ 9941 196 до 610 ГОСТ 9941
10Х17Н13М2Т От минус -«-
ГОСТ 5632 253 до 700

08Х17Н15М3Т От минус -«-

ГОСТ 5632 196 до 600
08 X18H10T, От 610 до 5(50)
08Х18Н12Б, 700
12X18H10T
ГОСТ 5632
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.2 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температу давление испытаний и приме-
ра стенки, среды, требования чания,
°С MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более табли-
цы
03ХН28МДТ Согласно От минус 5(50) Согласно
ГОСТ 5632 действующей 196 до 400 действующей
НД НД
08Х13, 12Х13 ГОСТ 9941 От минус Не огра- ГОСТ 9941 10
ГOCT 5632 40 до 550 ничено
XH32T Согласно От минус То же Согласно
действующей 70 до 900 действующей
НД НД
14ХГС То же От минус 50 -«- То же
до 370
30XMA -«- От минус -«- -«-
50 до 450
15Х18Н12С4ТЮ -«- От минус 70 -«- ГОСТ 9941,
ГОСТ 5632 до 500 Согласно
действующей
НД
Н70МФ-ВИ -«- От минус 70 1 (10) ГОСТ 11068,
до 300 Согласно
ХН65МВУ, -«- От минус 70 5(50) действующей
XH65MB до 500 НД
ПРИМЕЧАНИЯ:
1 При заказе необходимо требовать поставку труб для магистральных тепловых сетей
2 При заказе труб по ГОСТ 550, предназначенных для изготовления теплообменных аппаратов, необходимо
оговаривать группу А
3 Допускается применять трубы толщиной стенок не более 12 mm при температуре эксплуатации от минус
40°С
4 Трубы с толщиной стенки 12 mm и более по ГОСТ 8731 должны быть испытаны на ударную вязкость при
температуре 20 °С на предприятии -изготовителе.
5 При условии испытания на сплющивание
6 При условии испытания на сплющивание и проверки макроструктуры
7 При условии испытания на ударную вязкость при рабочей температуре
8 Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии радиационным
методом или ультразвуковой дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии
с требованиями настоящих Правил
9 Трубы из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже минус 30°С должны испытываться на ударный
изгиб при температуре минус 40 °С. Значение ударной вязкости должно быть не менее 30 J/cm (3,0 kgf·m/cm ).
10 Для трубных пучков, не подлежащих сварке
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.3 Поковки

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примеча-
стенки, °С среды, требования ния,
MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более таблицы

Ст5сп ГОСТ 8479, группа От минус 20 5(50)

ГОСТ 380 IV - КП.245 до 400 ГОСТ 8479,
1
Ст3сп (КП.25) От минус 20 группа IV
ГОСТ 380 до 450
20 К ГОСТ 8479, группа От минус 30 Не огра- ГОСТ 8479, 2
ГОСТ 1050 IV-КП.195 (КП.20) и до 475 ничено группа IV
группа IV-КП.215
(КП.22)

20 ГОСТ 8479, группа От минус 30 То же ГОСТ 8479, 3

ГОСТ 5520 IV-КП.195 (КП.20) до 475 группа IV
20, 22К Согласно От минус 30 -«- Согласно
действующей НД до 450 действующей
НД
22К, 22К-Ш, 22К- То же От минус 30 -«- То же
ВД, 22К-ВРВ до 475

20ЮЧ -«- От минус 40 -«- -«- 2, 3

до 475
16ГС ГОСТ 8479, группа От минус 40 -«- ГОСТ 8479, 2, 3
ГОСТ 19281 IV-КП.245 (КП.25) до 475 группа IV

15ГСД16ГС Согласно От минус 20 -«- Согласно

действующей НД до 450 действующей
НД
15ГС То же От минус 40 -«- То же
до 400

14ХГС Согласно От минус 50 Не огра- Согласно

ГОСТ 19281 действующей НД до 380 ничено действующей
НД
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.3 (продолжение)

Рабочие условия Пункты

Марка стали, Технические температура давление Виды примеча-
обозначение НД требования стенки, °С среды, испытаний и ния,
MPa требования данные в
(kgf/cm2), конце
не более таблицы
10Г2 ГОСТ 8479, От минус 70 То же ГОСТ 8479, 2
ГОСТ 4543 группа IV-КП.215 до 475 группа IV
(КП.22)
09Г2С ГОСТ 8479, От минус 70 -«- ГОСТ 8479, 2, 3
ГОСТ 19281 группа IV-КП.245 до 475 группа IV
(КП.25)
20Х ГOCT 8479, От минус 40 -«- ГOCT 8479,
ГОСТ 4543 группа IV-КП.395 до 450 группа IV
(КП.40)
15ХМ ГОСТ 8479 группа От минус 40 -«- ГОСТ 8479, 3
ГОСТ 4543 IV-КП.275 до 560 группа IV
> 440 MPa

15Х5ВФ, 15X5M ГОСТ 8479, От минус 40 -«- ГОСТ 8479, 3

ГОСТ 20072 группа IV-КП.395С; до 650 группа IV
>13%, >35%,
KCU>50 J/cm
12Х1МФ Согласно От минус 20 -«- Согласно
действующей НД до 560 действующей
НД
12МХ ГОСТ 8479, От минус 40 -«- ГОСТ 8479,
ГОСТ 20072 группа IV-KП.245 до 540 группа IV

12ХМ, 15ХМ Согласно От минус 40 -«- Согласно

действующей НД до 560 действующей
НД
15Х2МФА-А Согласно От минус 40 Не огра- Согласно
действующей НД до 510 ничено действующей
НД
Свыше 510 до 10 (100)
560
08Х22Н6Т, ГОСТ 25054, группа От минус 40 Не огра- ГОСТ 25054,
08Х21H6M2T IV до 300 ничено группа IV
ГОСТ 5632
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.3 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примеча-
стенки, °С среды, требования ния,
MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более таблицы
12X18H9T, ГОСТ 25054, группа От минус 270 То же ГОСТ 25054,
12X18H10T, IV до 610 группа IV
08X18H10T От 610 до 700
ГОСТ 5632
10X17H13M2T ГОСТ 25054, группа От минус 253 -«- ГОСТ 25054,
ГОСТ 5632 IV до 600 группа IV

04X18H10, ГОСТ 25054, группа От минус 270 -«- ГОСТ 25054,

03X18H11 IV до 450 группа IV
ГОСТ 5632
0ЗХ17Н14МЗ ГОСТ 25054, группа От минус 196 -«- ГОСТ 25054,
ГОСТ 5632 IV до 450 группа IV

10Х17Н13М3Т ГОСТ 25054, группа От минус 196 -«- ГОСТ 25054,

ГОСТ 5632 IV до 600 группа IV

08Х17Н15М3Т ГОСТ 25054, группа От минус 196 -«- ГОСТ 25054,

ГОСТ 5632 IV до 600 группа IV

06ХН28МДТ ГОСТ 25054, группа От минус 196 5(50) ГОСТ 25054,

ГОСТ 5632 IV до 400 группа IV
08Х13,12Х13 ГОСТ 25054, группа От 0 до 550 6,4 (64) ГОСТ 25054, 1
ГОСТ 5632 IV группа IV
08Х13, 12Х13, Согласно От минус 40 Не Согласно 1
20Х13, 30Х13 действующей НД до 420 ограничен действующей
ГОСТ 5632 о НД
20Х13, 20X17H2 ГОСТ 25054, группа От минус 40 То же ГОСТ 25054 1
ГОСТ 5632 IV до 550

07X16H6 ГОСТ 25054 группа От минус 40 -«- ГОСТ 25054

ГОСТ 5632 IV до 325
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.3 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примеча-
стенки, °С среды, требования ния,
MPa данные в
(kgf/cm2), конце
не более таблицы
15Х18Н12С4ТЮ ГОСТ 25054, группа От минус 70 -«- ГОСТ 25054
ГОСТ 5632 IV до 300

03Х21Н21М4ГБ ГОСТ 25054, группа От минус 196 -«- ГОСТ 25054

ГОСТ 5632 IV до 400

30XMA ГОСТ 8479 От минус 50 -«- ГОСТ 8479

ГОСТ 4543 группа IV до 420

20X2MA Согласно От минус 40 -«- Согласно

действующей НД до 475 действующей
НД
22X3M То же От минус 40 -«- То же
до 510

15Х2МФА, -«- От 0 до 510 -«- -«-

18Х2МФА,
25Х2МФА,
25ХЗМФА

18X3MB, -«- От минус 50 -«- -«-

20ХЗМБФ до 510
ГОСТ 20072

38ХНЗМФА Согласно От минус 40 Не Согласно

ГОСТ 4543 действующей НД до 420 ограничен действующей
о НД
ПРИМЕЧАНИЯ:
1 Для изготовления деталей, не подлежащих сварке
2 Поковки из сталей марок 16ГС, 09Г2С, 10Г2 должны испытываться на ударную вязкость при рабочих
температурах ниже минус 30°С. При этом величина ударной вязкости должна быть не менее 30 J/cm (3 kgf·m/cm )
3 Допускается применять стальные горячекатаные кольца для изготовления фланцев из сталей марок 20 согласно
действующей нормативной документации
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.4 Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды

обозначение НД требования температура давление среды, испытаний и
стенки, °С MPa (kgf/cm2), требования
не более

Ст3кп2 ГОСТ 535 От 10 до 200 1,6(16) ГОСТ 535

ГОСТ 535
Ст3пс4, Ст3сп4 ГОСТ 535 От минус 20 до 5(50) ГОСТ 535
ГОСТ 535 425
Ст3сп3, Ст3пс3 ГОСТ 535 От 0 до 425 5(50) ГОСТ 535
ГОСТ 535
Ст5сп2 ГОСТ 535 От 0 до 425 5(50) ГОСТ 535
ГОСТ 535
10, 15, 20 ГОСТ 1050 От минус 20 до Не ограничено ГОСТ 1050
ГОСТ 1050 475
09Г2С-7, 09Г2-7 ГОСТ 19281 От минус 70 до То же ГОСТ 19281
ГОСТ 19281 200
09Г2С-4, 09Г2-4 ГОСТ 19281 От минус 40 до -«- ГОСТ 19281
ГОСТ 19281 200
09Г2С-12, 09Г2-12 ГОСТ 19281 От минус 40 до -«- ГОСТ 19281
ГОСТ 19281 475
10Г2 ГОСТ 4543 От минус 70 до -«- ГОСТ 4543
ГОСТ 4543 475
10Х14Г14Н4Т ГОСТ 5949 От минус 196 до -«- ГОСТ 5949
ГОСТ 5632 500
20ЮЧ Согласно От минус 40 до -«- ГОСТ 4543
действующим НД 475
08X22H6T, ГОСТ 5949 От минус 40 до -«- ГОСТ 5949
08Х21H6M2T ГОСТ 300
5632
12Х18Н10Т, ГОСТ 5949 От минус 270 до -«- ГОСТ 5949
08Х18Н10Т 610
ГОСТ 5632 Свыше 610 до 700 5(50)

15Х5М ГОСТ 20072 От минус 40 до Не ограничено ГОСТ 20072

ГОСТ 20072 650
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.4 (продолжение)

Марка стали, обозначение Технические Рабочие условия Виды

НД требования температура давление среды, испытаний и
стенки, °С MPa(kgf/cm2), требования
не более
08Х18Н12Б ГОСТ 5949 От минус 196 Не ограничено ГОСТ 5949
ГОСТ 5632 до 610
Свыше 610
до 700 5(50)

15Х18Н12С4ТЮШ Согласно От минус 70 2,5 (25) Согласно

ГОСТ 5632 действующим НД до 300 действую
щим НД,
ГОСТ 5949
10Х17Н13М2Т ГОСТ 5949 От минус 253 Не ограничено
ГОСТ 5632 до 700 ГОСТ 5949
10Х17Н13МЗТ От минус 196
ГОСТ 5632 до 600
08Х17Н15М3Т ГОСТ 5949 От минус 196 То же ГОСТ 5949
ГОСТ 5632 до 600
06ХН28МДТ ГОСТ 5949 От минус 196 -»- ГОСТ 5949
ГОСТ 5632 до 400
08Х13,12Х13 ГОСТ 5949 От минус 40 6,4 (64) ГОСТ 5949
ГОСТ 5632 до 550
03Х18H11 Согласно От минус 270 Не ограничено Согласно
ГОСТ 5632 действующим НД до 450 действую
щим НД
03X17H14M3 То же От минус 196 5(50) То же
ГОСТ 5632 до 450
Н70МФ -«- От минус 70 1 (10) ГОСТ 5949
до 300
XH65MB -«- От минус 70 5(50) ГОСТ 5949
до 500
XH78T -«- От минус 70 Не ограничено ГОСТ 5949
до 700
От 700 до 900 1,5(15) Согласно
действую
щим НД
XH32T -«- От минус 70 Не ограничено То же
до 900
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.5 Стальные oтливки

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примеча-
стенки, °С среды, требования ния, данные
MPa в конце
(kgf/cm2), таблицы
не более
20Л, 25Л ГОСТ 977, От минус 30 ГОСТ 977, 1, 2
ГОСТ 977 группа 3 до 450 группа 3
35Л, 45Л ГОСТ 977, От минус 30 ГОСТ 977, 3
ГОСТ 977 группа 3 до 450 группа 3
20ХМЛ ГОСТ 977, От минус 40 ГОСТ 977,
ГОСТ 977 группа 3 до 540 группа 3
20Х5МЛ ГОСТ 977, От минус 40 ГОСТ 977,
ГОСТ 977 группа 3 до 650 группа 3
20ГМЛ Согласно От минус 40 Согласно
действующим до 450 действующим
НД Не огра- НД
20Х5ТЛ То же От минус 40 ничено То же
до 425
20Х5ВЛ -«- От минус 40 -«-
до 550
20Х8ВЛ ГОСТ 977, От минус 40 ГОСТ 977,
ГОСТ 977 группа 3 до 600 группа 3

20ХНЗЛ Согласно От минус 70 Согласно 4

действующим до 450 действующим
НД НД
12Х18Н9ТЛ, ГОСТ 977, От минус 253 ГОСТ 977,
10Х18Н9Л группа 3 до 600 группа 3
ГОСТ 977

12Х18Н12МЗТЛ ГОСТ 977, От минус 196 ГОСТ 977,

ГОСТ 977 группа 3 до 600 группа 3
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.5 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примеча-
стенки, °С среды, требования ния, данные
MPa в конце
(kgf/cm2), таблицы
не более
10Х21Н6М2Л Согласно От минус 40 Не ограни Согласно
действующим до 300 чено действующим
НД НД
ПРИМЕЧАНИЯ:
1 Для сварных элементов содержание углерода должно быть не более 0,25 %
2 Допускается применять отливки из углеродистых сталей марок 20Л, 25Л до температуры эксплуатации минус
40°С при условии проведения термической обработки в режиме нормализации плюс отпуск или закалка плюс отпуск
3 Поставка отливок из сталей 35Л, 45Л производится только для несвариваемых элементов конструкций
4 При температуре эксплуатации ниже минус 30°С требуется определение ударной вязкости при минус 70 °С
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 Крепежные изделия

Рабочие условия
Марка стали, Технические температура давление
обозначение НД требования стенки, °С условное,
Назначение
MPa
(kgf/cm2),
не более
Класс прочности 5.6, ГОСТ 1759.0 От минус 30 до 300 2,5(25) Шпильки, болты,
6.6, 8.8, 21, 22 ГОСТ 1759.1 гайки
ГОСТ 1759.0 ГОСТ 1759.2
ГОСТ 1759.3
ГОСТ 1759.4
ГОСТ 1759.5
Ст3спб ГОСТ 535 От минус 20 до 300 2.5(25) Шпильки, болты,
ГОСТ 380 гайки
ГОСТ 535 10(100) Шайбы
ГОСТ 20700 От 0 до 350 1,6(16) Болты, шпильки
2,5(25) Гайки
10(100) Шайбы
Ст3сп4, Ст3сп3 Согласно От минус 20 до 2,5 (25) Шпильки, болты,
ГОСТ 380 действующим 300 гайки
ГОСТ 535 НД
10 То же 0т 0 до 300 2,5 (25) Гайки
ГОСТ 1050 От минус 40 до 450 10 (100) Шайбы

ГОСТ 20700 От 0 до 350 2,5 (25) Гайки

От 0 до 450 10 (100) Шайбы
20 Согласно От минус 40 до 425 2,5 (25) Шпильки, болты
ГОСТ 1050 действующим 10 (100) Гайки
НД
От минус 40 до 450 10 (100) Шайбы

ГОСТ 20700 От 0 до 400 1,6(16) Болты, шпильки

10(100) Гайки
Согласно От 0 до 425 2,5 (25) Шпильки, болты
действующим
НД
25 То же От минус 40 до 425 2,5 (25) Шпильки, болты
ГОСТ 1050
ГОСТ 10702 10 (100) Гайки
ГОСТ 20700 От 0 до 400 1,6(16) Болты, шпильки
10(100) Гайки
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия

обозначение НД требования температура давление Назначение
стенки, °С условное,
MPa
(kgf/cm2),
не более
30, 40, 45, 35 Согласно От минус 40 до 425 10 (100) Шпильки, болты
ГОСТ 1050 действующим 16(160) Гайки
ГОСТ 10702 НД
От минус 40 до 450 16(160) Шайбы
ГОСТ 20700 От 0 до 425 10(100) Болты, шпильки
20 (200) Гайки
35X, 38XA Согласно От минус 50 до 425 16(160) Шпильки, болты
ГОСТ 4543 действующим
НД От минус 40 до 450 Гайки, шайбы

35X, 40X ГОСТ 20700 От 0 до 425 20 (200) Болты, шпильки

ГОСТ 10702 От 0 до 450 Гайки
40X Согласно От минус 50 до 425 16(160) Шпильки, болты
ГОСТ 4543 действующим
НД От минус 40 до 450 Гайки, шайбы

30Х ГОСТ 10495 От минус 50 до 200 63 (630) Гайки

ГОСТ 4543
35X, 38ХА, 40X ГОСТ 10494 От минус 50 до 200 63 (630) Шпильки
ГОСТ 4543
ГОСТ 10495 От минус 50 до 400 80 (800) Гайки

09Г2С Согласно От минус 70 до 425 Шпильки, болты,

ГОСТ 19281 действующим 16 (160) гайки
НД От минус 70 до 450 Шайбы

18Х2Н4МА То же От минус 70 до 400 Шпильки, болты,

ГОСТ 4543 16(160) гайки
От минус 70 до 450 Шайбы
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия

обозначение НД требования температура давление Назначение
стенки, °С условное,
MPa
(kgf/cm2),
не более
12Х13, 20Х13, 30Х13 Согласно От минус 30 до 475 10(100) Шпильки, болты,
ГОСТ 5632 действующим гайки, шайбы
НД
20Х13 ГОСТ 20700 От 0 до 450 He ограниче Болты, шпильки,
ГОСТ 18968 но шайбы
От 0 до 510 Гайки
10X17H13M2T, Согласно От минус 70 до 600 16(160) Шпильки, болты,
10X17H13M3T, действующим гайки, шайбы
08X17H15M3T, НД
31Х19Н9МВБТ
ГОСТ 5632
31Х19Н9МВБТ ГОСТ 23304 От 0 до 625 He ограниче Болты, шпильки,
ГОСТ 5949 ГОСТ 20700 но гайки

06ХН28МДТ Согласно От минус 70 до 400 16(160) Шпильки, болты,

ГОСТ 5632 действующим гайки, шайбы
НД
10Х14Г14Н4Т То же От минус 200 до 16(160) Шпильки, болты,
ГОСТ 5632 500 гайки, шайбы
07Х21Г7АН5 -«- От минус 196 до He ограниче Шпильки, болты,
ГОСТ 5632 400 но гайки, шайбы

08X15H24B4TP -«- От минус 270 до То же Шпильки, болты,

ГОСТ 5632 600 гайки, шайбы
07Х16H6 -«- От минус 40 до 325 10(100) Шпильки, болты,
ГОСТ 5949 гайки, шайбы
10Х11H22T3MP ГОСТ 20700 От 0 до 650 He ограниче Болты, шпильки,
ГОСТ 5949 но гайки
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия

обозначение НД требования температура давление
стенки, °С условное, Назначение
MPa
(kgf/cm2),
не более
30XMA, 35XM Согласно От минус 40 до 450 16(160) Шпильки, болты
ГОСТ 4543 действующим
НД От минус 40 до 510 Гайки

От минус 70 до 450 Шайбы

ГОСТ 20700 От 0 до 450 Не огра- Болты, шпильки,

ничено шайбы
От 0 до 510 Гайки
30ХМА, 35ХМ ГОСТ 10494 От минус 50 до 400 80 (800) Шпильки
ГОСТ 4543
ГОСТ 10495 От минус 50 до 510 100 (1000) Гайки
40ХФА ГОСТ 10494 От минус 50 до 400 80 (800) Шпильки
ГОСТ 4543
30ХМ Согласно От минус 40 до 450 16 (160) Шпильки, болты
ГОСТ 4543 действующим
НД От минус 40 до 510 Гайки

От минус 70 до 450 Шайбы

25Х1МФ То же От минус 40 до 510 16 (160) Шпильки, болты
ГОСТ 20072
От минус 40 до 540 Гайки

От минус 70 до 540 Шайбы

25Х1МФ ГОСТ 20700 От 0 до 510 He ограниче Болты, шпильки

ГОСТ 20072 От 0 до 540 но Гайки

ГОСТ 10494 От минус 50 до 510 100 (1000) Шпильки, гайки

ГОСТ 10495
NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия

обозначение НД требования температура давление
стенки, °С условное,
Назначение
MPa
(kgf/cm2),
не более
25Х2М1Ф Согласно От минус 40 до 540 16 (160) Шпильки, болты,
ГОСТ 20072 действующим гайки
НД От минус 70 до 540 Шайбы

ГОСТ 20700 От 0 до 535 Не ограниче Болты, шпильки

ГОСТ 10494 От 0 до 565 но Гайки
От минус 50 до 510 100 (1000) Шпильки

20Х1М1Ф1Р Согласно От минус 40 до 565 Шпильки, болты,

ГОСТ 20072 действующим 16 (160) гайки
НД От минус 70 до 565 Шайбы

20Х1М1Ф1ТР, То же От минус 40 до 565 16 (160) Шпильки, болты,

20Х1М1Ф1БР гайки
ГОСТ 20072 От минус 70 до 565 Шайбы

ГОСТ 20700 От 0 до 580 He ограниче Болты, шпильки,

но гайки

15ХМ Согласно От минус 70 до 565 16 (160) Шайбы

ГОСТ 4543 действующим
НД
ГОСТ 20700 От 0 до 545 He ограниче Шайбы
но

20XH3A, 10Г2 Согласно От минус 70 до 425 16 (160) Шпильки, болты,

ГОСТ 4543 действующим гайки
НД От минус 70 до 450 Шайбы

37Х12Н8Г8МФБ То же От минус 40 до 450 Шпильки, болты,

ГОСТ 5632 16 (160) гайки
От минус 70 по 600 Шайбы
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D.6 (продолжение)

Марка стали, Технические Рабочие условия

обозначение НД требования температура давление
стенки, °С условное, Назначение
MPa
(kgf/cm2),
не более
12Х18Н10Т -«- От минус 70 до 600 16(160) Шпильки, болты,
ГОСТ 5632 гайки, шайбы
ГОСТ 5949 ГОСТ 20700 От 0 до 650 Не огра- Шайбы
ничено

08Х18Н10Т ГОСТ 20700 От 0 до 650 То же Шайбы

ГОСТ 5632

45Х14Н14В2М Согласно От минус 70 до 600 16(160) Шпильки, болты,

ГОСТ 5632 действующим гайки
НД,
ГОСТ 5949
18Х12ВМБФР То же От минус 40 до 580 16(160) Шпильки, болты,
ГОСТ 5632 гайки, шайбы
ГОСТ 5949 ГОСТ 20700 От 0 до 560 He огра- Болты, шпильки,
ничено гайки
От 0 до 580 Шайбы

12Х1МФ ГОСТ 20700 От 0 до 570 То же Шайбы

ГОСТ 20072
08Х16Н13М2Б ГОСТ 20700 От 0 до 625 -«- Болты, шпильки,
ГОСТ 5632 гайки
От 0 до 650 Шайбы
От 0 до 650 Болты, шпильки,
гайки
ХН35ВТ ГОСТ 20700 От 0 до 650 -«- Болты, шпильки,
ГОСТ 5632 гайки
ПРИМЕЧАНИЯ:
1 Крепежные детали по ГОСТ 20700 применяются для сосудов в энергомашиностроении
2 Допускается применять крепежные изделия из марок стали 35X, 38ХА, 40Х, 30Х, 30ХМА, 35ХМ при
температурах ниже минус 40°С до минус 60°С, если испытания на ударную вязкость проводятся при рабочих
отрицательных температурах образцов с концентратором вида V (тип II по ГОСТ 9454). При этом ни у одного из
образцов ударная вязкость не должна быть менее 30 J/cm (3 kgf/cm ).
NRS 35-03-67:2004

Таблица D. 7 Цветные металлы и сплавы

Рабочие условия Пункты

Марка материала, Технические температура давление Виды примечания,
обозначение НД требования стенки, °С среды, испытаний и данные в конце
MPa требования таблицы
(kgf/cm2),
не более
1 Листы и плиты
M1, М2, МЗ, M1p, ГОСТ 495 От минус Не ГОСТ 495 1, 2
М2р, М3р ГОСТ 859 270 до 360 ограничено
ГОСТ 859
Л63, Л68, ЛС59-1, ГОСТ 931 От минус То же ГОСТ 931 3
ЛО62-1 270 до 250
ГОСТ 15527

ЛЖМц59-1-1 Согласно От минус -«- Согласно

ГОСТ 15527 действую 270 до 250 действую
щим НД щим НД
НП2 ГОСТ 6235 От минус 70 2,5 (25) ГОСТ 6235 1, 4, 5
ГОСТ 492 до 360
НМЖМц28-2,5- ГОСТ 5063 От минус 70 2,5 (25) ГОСТ 5063 1
1,5 до 360
ГОСТ 492
БрБ2 ГОСТ 1789 От минус 4(40) ГОСТ 1789 6
ГОСТ 18175 270 до 250
А5, А6, АД0, АД1, ГОСТ 21631 От минус 6(60) ГОСТ 21631 1,7
АМц, Амг3, АМг5 270 до 150
ГОСТ 4784

АД0, АД1, А5, А6, ГОСТ 17232 От минус 70 6 (60) ГОСТ 17232 8
АМц до 150
ГОСТ 4784
Амг3, АМг5, ГОСТ 17232 От минус 6(60) ГОСТ 17232 8
АМг6 210 до 150
ГОСТ 4784
ВТ1-0, ВТ1-00 ГОСТ 22178 От минус Не ГОСТ 22178
ГОСТ 19807 270 до 300 ограничено
 NRS 35-03-67:2004

Таблица D. 7 (продолжение)

Марка материала, Технические Рабочие условия Виды Пункты

обозначение НД требования температура давление испытаний и примечания,
стенки, °С среды, требования данные в конце
MPa таблицы
(kgf/cm2),
не более
ОТ4-0 ГОСТ 22178 От минус Не ГОСТ 22178
ГОСТ 19807 196 до 400 ограничено

BT1-0 ГОСТ 23755 От минус То же ГОСТ 23755 9

ГОСТ 19807 196 до 300

ОТ4-0 ГОСТ 23755 От минус -«- ГОСТ 23755 9

ГОСТ 19807 196 до 400

2 Трубы
Л68, ЛО70-1, ГОСТ 21646 От минус Не ГОСТ 21646 11
ЛОМш70-1-0,05 196 до 250 ограничено
ЛАМш77-2-0,05
ГОСТ 15527

Л63, Л68, ЛС59-1 ГОСТ 494 От минус То же ГОСТ 494 12, 13, 14
ЛЖМц59-1-1 253 до 250
ГОСТ 15527

МНЖ5-1 ГОСТ 17217 От минус -«- ГОСТ 17217 15

ГОСТ 492 196 до 200
МНЖМц30-1-1 ГОСТ 10092 От 0 до 250 -«- ГОСТ 10092 1
ГОСТ 492
АД0, АД1, Амц ГОСТ 18475 От минус 6(60) ГОСТ 18475 16
ГОСТ 4784 270 до 150
АМг2, АМг3, ГОСТ 18482 От минус 6 (60) ГОСТ 18482
АМг5 270 до 150
ГОСТ 4784
BT1-0, ВТ1-00 ГОСТ 21945 От минус Не ГОСТ 21945
ГОСТ 19807 270 до 300 ограничено
NRS 35-03-67:2004

Таблица D. 7 (продолжение)
Марка материала, Технические Рабочие условия Виды испытаний Пункты
обозначение НД требования температура давление и требования примечания,
стенки, °С среды, данные в конце
MPa (kgf/cm2), таблицы
не более
ПТ-1М ГОСТ 21945 От минус 270 Не ограничено ГОСТ 21945
ГОСТ 19807 до 300
M1, М2, М3, М1р, ГОСТ 617 От минус 270 То же ГОСТ 617 1,10
М2р, М3р до 250
ГОСТ 859
3 Прутки и литье
НМЖМц28-2,5-1,5 ГОСТ 1525 От минус 70 2,5 (25) ГОСТ 1525 1
ГОСТ 492 до 250

ЛЦ23А6ЖЗМц2 ГОСТ 17711 От минус 70 Не ограничено ГОСТ 17711

(ЛАЖМц66-6-3-2) до 250
ГОСТ 17711

АД0, AMr2, Амц ГОСТ 21488 От минус 70 6(60) ГОСТ 21488

ГОСТ 4784 до 150

ВТ1-0, BT1-00 ГОСТ 26492 От минус Не ограничено ГОСТ 26492

ГОСТ 19807 270 до 300
ОТ4-0 ГОСТ 26492 От минус 196 То же ГОСТ 26492
ГОСТ 19807 до 400
ПРИМЕЧАНИЯ:
1 Испытания на растяжение проводить в мягком состоянии
2 Испытания на изгиб листов из раскисленной меди проводят по требованию потребителя, оговоренному в заказе
3 Испытания на растяжение проводят в мягком состоянии марок Л63, Л68, ЛС59-1, а марки ЛО62-1 - в
горячекатаном
4 По требованию потребителя проводят испытания на глубину выдавливания мягких полос толщиной 1 mm и 1,2
mm
5 По требованию потребителя проводят испытания на изгиб
6 Испытания на растяжение, выдавливание, загиб и после дисперсионного отвердения проводить в мягком
состоянии (после закалки)
7 Механические свойства листов без термической обработки и отожженных (кроме сплавов марок АМг3, АМг5,
АМг6) изготовителем не контролируются, а обеспечиваются технологией изготовления (согласно 4.6 ГОСТ 21631)
8 Механические свойства обеспечиваются технологией изготовления и проверяются по требованию
потребителя (согласно 4.4 ГОСТ 17232)
9 Испытания на изгиб проводят только для сплава марки ВТ1-0
10 По соглашению сторон на предприятии-изготовителе проводят испытания гидравлическим давлением
свыше 70 kgf/cm
11 Испытания на растяжение латуни марки Л68 проводить в мягком состоянии
12 Испытания на растяжение труб марок Л63, Л68 проводить в мягком состоянии, трубы марок ЛС69-1,
ЛЖМц59-1-1 испытываются прессованными
13 По требованию потребителя тянутые и холоднокатаные трубы с толщиной стенки 3 mm и менее
подвергаются испытанию на сплющивание
14 По согласованию изготовителя с потребителем трубы марок Л63, Л68 изготавливают с повышенной
пластичностью
15 Испытания на растяжение проводить в отожженном состоянии
16 Механические свойства отожженных труб изготовитель не контролирует
 NRS 35-03-67:2004
17 По требованию потребителя проводится испытание на раздачу

Таблица D. 8 Отливки из чугуна

Рабочие условия
Марка материала, Технические температура стенки, °С давление Вид испытания и
обозначение НД требования среды, требования
MPa
(kgf/cm2),
не более
СЧ15,СЧ20, ГОСТ 1412 От минус 15 до 300 1,0(10) По ГОСТ 26358
СЧ25, СЧЗ0
КЧ30-6, ГОСТ 1215 От минус 20 до 300 2,0 (20) То же
КЧ33-8,
КЧ35-10, KЧ37-12

ВЧ35-17, ГОСТ 7293 От минус 15 до 350 5,0 (50) -«-

ВЧ40-12
СЧ-15М4, ГОСТ 7769 От 0 до 700 0,25(2,5) -«-
СЧ-17МЗ,
СЧ-15, СЧ-17

ЧНХТ ГОСТ 7769 От минус 15 до 300 1,0(10) -«-

 NRS 35-03-67:2004
Taблица D. 9 Перечень марок стали и сплавов, применяемых для изготовления баллонов

Марка стали Химический Временное Предел Терми- Температура Давление Макси- мальная
состав по НД сопротивление, текучести, ческая применения, среды, толщина цилин-
MPa (kgf/mm2), MPa обра- °С MPa дрической части
не менее не более (kgf/mm2), ботка не не (kgf/cm2), баллона, mm,
не менее ниже выше не более не более
20ХН4ФА ГОСТ 4543 1275 1521 1079 З+О минус 150 Не огра- 15
(130) (155) (110) 80 ничено

35ХНЗМФА ГОСТ 4543 1128 1373 981 З+О минус 150 То же 30

38ХНЗМФА (115) (140) (100) 80

40XH2MA ГОСТ 4543 981 (100) 1177 834 З+О минус 150 -«- 15
(120) (85) 50
932 1177 785 З+О минус 50 150 25
(95) (120) (80)
30ХМА ГОСТ 4543 1030 1275 883 З+О минус 50 150 -«- 15
(105) (130) (90)
932 1177 736 З+О минус 60 150 21
(95) (120) (75)
785 981 (100) 589 З+О минус 150 21
(80) (60) 80
30ХГСА ГОСТ 4543 883 1226 687 З+О минус 50 150 15
(90) (125) (70)
687 Не огра- 412 Н+О минус 50 150 Не Не
(70) ничено (42) ограничено ограничено

40Х, 38ХА, ГОСТ 4543 883 1177 687 З+О минус 50 150 40 30
35ХГМФ, (90) (120) (70) (400)
38ХГР
NRS 35-03-67:2004
Таблица D. 9 (продолжение)

Марка стали Химический Временное Предел Терми- Температура Давление Макси- мальная
состав по НД сопротивление, текучес ческая применения, °С среды, толщина цилин-
MPa (kgf/mm2), ти, обра- не не выше MPa дрической части
MPa ботка ниже (kgf/cm2), баллона, mm, не
не менее не более (kgf/mm2), не более более
не менее
45 ГОСТ 1050 598 Не огра- 353 Н минус 150 25 Не
(61) ничено (36) 50 (250) ограничено
40 ГОСТ 1050 569 То же 334 Н минус 150 25 То же
(58) (34) 50 (250)
35 ГОСТ 1050 530 -«- 314 Н минус 150 25 -«-
(54) (32) 50 (250)
30 ГОСТ 1050 491 Не огра- 294 Н минус 150 25 -«-
(50) ничено (30) 50 (250)
25 ГОСТ 1050 451 Не огра- 275 Н минус 150 25 Не огра- ничено
(46) ничено (28) 50 (250)
201) ГОСТ 1050 412 То же 245 Н минус 350 25(250) То же
(42) (25) 60
ГОСТ 1577 373 П минус 475 5,0 12
(38) 40 (50)
Н минус
50
Ст3сп ГОСТ 380 373 -«- - П минус 425 5,0(50) 12
Ст3пс (38) Н 40
минус
50
12Х18Н9 ГОСТ 5632 -«- 255 А минус 150 Не Не
12Х18Н10Т (26) 196 ограничено ограничено
12Х18Н12Т
08Х18Н10Т ГОСТ 5632 -«- 255 А минус 150 То же То же
08Х18Н12Т (26) 196
 NRS 35-03-67:2004
Таблица D. 9 (продолжение)

Марка стали Химический Временное Предел Терми- Температура Давление Макси-

состав по НД сопротивление, текучес ческая применения, °С среды, мальная
MPa (kgf/mm2), ти, обра- MPa толщина
не менее не более MPa ботка не не выше (kgf/cm2), цилин-
(kgf/mm2), ниже не более дрической
не менее части
баллона, mm,
не более
08Х18Н12Т ГОСТ 5632 491 Не огра- 255 А минус 150 Не Не
центробежноли (50) ничено (26) 196 ограничено ограничено
тая

Сплав 14 ГОСТ 19807 687 То же 491 Н минус 60 То же То же

(70) (50) 50
1)
Для сварных баллонов

ПРИМЕЧАНИЯ:
1 Для марок высоколегированных сталей в числителе приведены данные, относящиеся к баллонам, изготовленным из горячекатаных труб, в знаменателе –
из холодно- и теплодеформированных труб
2 Н – нормализация, З- закалка, О- отпуск, А – аустенизация, П – без термообработки.
NRS 35-03-67:2004

Приложение E
(обязательное)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОНЯТИЙ ОДНОТИПНЫХ

СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих

следующие общие признаки:
а) способ сварки;
b) марка (сочетание марок) основного металла.
В одну группу допускается объединять сварные соединения деталей из сталей различных
марок, для сварки которых, согласно технологии, предусмотрено применение сварочных
материалов одних и тех же марок (сочетаний марок);
c) марка (сочетание марок) сварочных материалов. В одну группу допускается объединять
сварные соединения, выполненные с применением различных сварочных материалов, марки
(сочетание марок), которые, согласно технологии, могут использоваться для сварки деталей из
одной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ 9466
(основной, рутиловый, целлюлозный кислый);
d) номинальная толщина свариваемых деталей в зоне сварки. В одну группу допускается
объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из
следующих диапазонов:
- до 3 mm включительно;
- от 3 mm до 10 mm включительно;
- от 10 mm до 50 mm включительно;
- свыше 50 mm.
Для угловых, тавровых и нахлесточных соединений указанные диапазоны относятся к
привариваемым деталям; толщину основных деталей разрешается не учитывать;
e) радиус кривизны в зоне сварки. В одну группу допускается объединять сварные
соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - с половиной наружного
номинального диаметра) в пределах одного из следующих диапазонов:
- до 12,5 mm включительно;
- от 12,5 mm до 50 mm включительно;
- от 50 mm до 250 mm включительно;
- свыше 250 mm (включая плоские детали).
Для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны
относятся к привариваемым деталям; радиусы кривизны основных деталей разрешается не
учитывать;
f) вид сварного соединения (стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное). В одну группу
могут быть объединены угловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных
соединений приварки штуцеров (труб) к элементам сосудов;
g) форма подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварные соединения с
одной из следующих форм подготовки кромок:
- с односторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;
- с односторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включительно (узкая разделка);
- с двусторонней разделкой кромок;
- без разделки кромок;
 NRS 35-03-67:2004
h) способ сварки корневого слоя: на остающейся подкладке (подкладном кольце), на
расплавляемой подкладке, без подкладки (свободное формирование обратного валика) с подваркой
корня шва;
i) термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, без
подогрева, с послойным охлаждением;
j) режим термической обработки сварного соединения.

Конец перевода
__________________
NRS 35-03-67:2004

1 Regulamentul a fost elaborat de Agenţia Naţională pentru Supraveghere Tehnică

Elaboratori: dl S. Gogu, dna T. Negară, dl A. Gorbani, dna L. Bogdanova, dl F. Midrigan,
dna L. Gligor

2 Modificări după publicare:

Indicativul Buletinul de Standardizare Punctele

modificării nr/an modificate