CURS 2

MATERIALE DE BAZA, DE
ADAOS SI AUXILIARE
UTILIZATE LA SUDARE
 Metalul de bază

Alegerea metalului de bază pentru realizarea îmbinărilor sudate se face în

funcţie de condiţiile de exploatare, de tehnologia de execuţie şi de asigurarea unei
eficienţe economice cât mai ridicate.

Oţelurile pentru structuri sudate sunt destinate realizării unei game largi de
construcţii sudate, solicitate preponderent mecanic, la temperaturi ale mediului
ambiant între +50oC şi -50oC. Dintre structurile realizate din aceste oţeluri se
menţionează poduri, ferme, recipienţi de stocare şi de transport, construcţii civile şi
industriale etc.

În general, oţelurile pentru structuri sudate trebuie să îndeplinească o serie

de condiţii ca:
- trebuie să aibă caracteristici mecanice ridicate pentru a putea prelua în
condiţii bune solicitările la care sunt supuse;
- să aibă un preţ de cost cât mai scăzut, având în vedere că acestea sunt
utilizate în cantităţi foarte mari în construcţiile sudate;
- să poată fi sudate în condiţii tehnologice şi economice avantajoase.
 Simbolizarea materialelor utilizate la sudare se face după un sistem
internaţional ceea ce face ca toate ţările membre ale UE să aibă acelaşi
sistem de notare. Pentru oţeluri specificaţiile referitoare la simbolizarea
acestora sunt definite intr-o serie de standarde:

EN 10020: Definirea şi clasificarea oţelului,

EN 10027-1: Sisteme de simbolizare a oţelului. Partea 1:

Simbolizarea alfanumerică.

EN 10027-2: Sisteme de simbolizare a oţelului. Partea 2:

Simbolizarea numerică.

EN 10079: Definire produselor din otel.

EN 10025: Produse laminate la cald din oţeluri de construcţii.

 Clasificarea tipurilor de otel in functie de compozitia chimica

Clasificarea otelurilor se realizeaza in conformitate cu EN 10020:2003 in:

1. Oteluri nealiate
Marcile de otel la care nu se atinge nici una dintre valorile indicate in
tabelul de mai jos.

2. Oteluri aliate
Marcile de otel la care se atinge cel putin una dintre valorile limita
prezentate in tabelul aterior.
3. Oteluri inoxidabile
Oteluri inoxidabile sunt oteluri cu crom de cel putin 10,5% si un maximum
de 1,2% de carbon.
 2. Clasificarea tipurilor de otel in clase de calitate principale
2.1.Clase principale de oteluri aliate

2.1.1. Oţelurile nealiate de uz general sunt oţeluri

ale căror caracteristici corespund prescripţiilor prezentate
în tabelul alaturat, nu necesită aplicarea de tratamente
termice pentru obţinerea acestor caracteristici, nu au
impuse condiţii speciale pentru nici un element component
(cu excepţia manganului şi siliciului), nu au prescrisă nici o
altă condiţie de calitate şi sunt obţinute prin procedee
tehnologice de elaborare obişnuite.
 2.1.3. Oţelurile nealiate de calitate sunt oţeluri la
care prescripţiile privind calitatea sunt mai severe decât la
oţelurile nealiate de uz general, fără să li se impună
condiţii privind comportarea la TT sau gradul de puritate; în
această categorie sunt incluse oţelurile nealiate care nu se
încadrează în clasele 2.1.1. sau 2.1.2.
2.1.4. Oţelurile aliate de calitate sunt oţeluri
destinate utilizării în aplicaţii similare celor
corespunzătoare oţelurilor nealiate de calitate, care nu
sunt destinate aplicării de TT şi care, pentru a realiza
caracteristicile prescrise, necesită adaosuri de elemente
de aliere în concentraţii ce depăsesc nivelurile limită date
prescrise.
In categoria oţelurilor aliate de calitate se încadrează:
 2.1.5. Oţelurile aliate speciale sunt oţeluri la care
se impun condiţii stricte privind compoziţia chimică,
condiţiile de elaborare şi metodele de control al calităţii
pentru a li se asigura caracteristici ridicate, prescrise cu
abateri mici; în această categorie se încadrează oţelurile
speciale de construcţie, oţelurile pentru piesele destinate
construcţiei de maşini, oţelurile pentru rulmenţi, oţelurile
inoxidabile, oţelurile refractare, oţelurile pentru scule şi
oţelurile cu proprietăţi fizice speciale.
 Sisteme de simbolizare a oţelurilor

Simbolizarea alfanumerica – EN 10027-1-

Sisteme de simbolizare a oţelurilor. Partea 1: Simbolizarea
alfa numerică
Standardul SR EN 10027-1 stabileste regulile de
simbolizare a otelurilor bazate pe simboluri literale si
numerice prin care se exprima caracteristicile principale si
utilizarea, de exemplu mecanice, fizice, chimice in scopul
identificarii abreviate a otelurilor.

Simbolizarea alfanumerica se clasifica in doua

categorii:

- Oteluri simbolizate in functie de utilizare si caracteristici

mecanice sau fizice

- Oteluri simbolizate in functie de compozitia chimica

În categoria 1 de simbolizare sunt cuprinse:
- oţelurile pentru construcţii;
- oţelurile pentru aparate sub presiune;
- oţelurile pentru ţevi;
- oţelurile pentru construcţii mecanice;
- oţelurile pentru armarea betonului;
- oţelurile pentru beton precomprimat;
- oţelurile pentru sau sub formă de şine;
- produse plate pentru formare la rece ;
- produse plate de oţel cu rezistenţă ridicată
- pentru formare la rece ;
- oţeluri electrice.
În categoria 2 de simbolizare sunt cuprinse:
- oţelurile nealiate cu un conţinut mediu de mangan;
- oţeluri nealiate pentru automate;
- oţeluri aliate;
- oţeluri inoxidabile;
- oţeluri rapide.
Există şi un sistem de simbolizare numerică definit în standardul SR
EN 10027-2:1996, Sisteme de simbolizare pentru oţeluri. Partea 2: Sistemul
numeric, care stabileşte structura simbolurilor numerice ale oţelurilor, precum
şi modul de organizare, atribuire şi difuzare a lor.
 Notarea completă a unui produs de oţel, atunci când se utilizează în
comenzi şi în documente contractuale, trebuie să cuprindă pe lângă
simbolizarea alfanumerică şi indicaţii referitoare la condiţiile tehnice de livrare
corespunzătoare oţelului specificat. Pentru oţelurile specificate în standarde,
această indicaţie trebuie să fie numărul de referinţă al standardului de produs
corespunzător.

Pentru simbolizarea oţelurilor se utilizează trei grupe de simboluri, şi

anume:
- simboluri principale, care semnifică utilizarea prevăzută a
oţelului, anumite caracteristici mecanice sau cantitatea de carbon;
- simboluri suplimentare pentru oţel, care semnifică, în general,
prelucrările la care a fost supus oţelul;
- simboluri suplimentare pentru produse de oţel, care indică
tipul de acoperire pentru produsele de oţel, condiţiile de tratament termic
pentru acestea etc.
Exemplu:
S – oteluri pentru constructii
355 – limita minima de curgere [MPa]
J0 – Rezilienta Charpy de 27J la 00C
C - indoire la rece
+N – normalizare sau laminare normalizata
Simbolizarea otelurilor in functie de compozitia chimica
 Simbolizarea numerica – EN 10027-2 - Sisteme
de simbolizare pentru oţeluri. Partea 2: Sistemul
numeric

EN 10027-2 descrie un sistem de simbolizare

numerica pentru diferite tipuri de oteluri in functie de
destinatie.
Fiecarui numar ii corespunde un sigur tip de
material.
Simbolizarea numerica a fost introdusa pentru
simplificarea denumirilor lungi de material.

1. XX XX

Numarul grupei Grupuri de table din Secvente de

de material otel numere
BS EN 10027-2:1992 Designation systems for steels. Steel numbers
Alt sistem este cel numeric. Numarul otelului consta in cifra 1 urmata de un punct si de alte 4
cifre.

Oteluri carbon

1.00XX (& 1.90XX )..Otel carbon

1.01XX(& 1.91XX )..Otel de calitate (Rm < 500MPa )
1.02XX(& 1.92XX )..Alte oteluri structurale (Nesupuse TT cu Rm < 500MPa )
1.03XX(& 1.93XX ).Oteluri cu C< 0,12% sau Rm < 400 MPa
1.04XX(& 1.94XX ). Oteluri cu C >= 0,12% < 0,25% sau Rm ≥ 500 MPa
1.05XX (& 1.95XX ). Oteluri cu C >= 0,25% < 0,55% sau Rm ≥ 500MPa < 700 MPa
1.06XX(& 1.96XX ). Oteluri cu C > 0,55% or Rm ≥ 700 MPa
1.07XX (& 1.97XX ). Oteluri cu ridicat de P sau S

Oteluri carbon speciale

1.10XX (& 1.90XX ) Cu proprietati fizice speciale
1.11XX .Oteluri pentru produse sub presiune cu continut de C < 0,5%
1.12XX(& 1.90XX ) . Oteluri pentru produse sub presiune cu continut de C ≥ 0,5%
1.13XX .. Oteluri pentru produse sub presiune cu cerinte speciale
1.14XX..Oteluri speciale
1.15XX to 1.18XX..Oteluri pentru scule
1.19XX. Oteluri speciale
1.3000-1.3999.Oteluri speciale
1,35XX..Oteluri pentru rulmenti
1,39XX.Oteluri cu proprietati fizice speciale cu Ni

1.4000-1.4999. Oteluri speciale.Oteluri inoxidabile si refractare

1.43XX. Oteluri inoxidabile. ( >= 2.5% Ni dar fara Ni, Mo & Ti)
1.44XX. Oteluri inoxidabile <= 2,5% Ni si Mo, dar fara Nb si Ti)

1.5000-1.8999.Oteluri speciale.
1.51XX. Oteluri de constructii, recipenti subpresiune de tipul (Mn-Si, Mn-Cr)
1.61XX.. Oteluri de constructii, recipienti subpresiune
 Comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noţiune complexă, definită

pe seama unui ansamblu de factori tehnologici, constructivi şi de exploatare, prin care
se apreciază capacitatea unui metal sau aliaj de a forma îmbinări sudate de bună
calitate, în condiţii economice de realizare.

Material

re

co
Co ucti
da

n
ica rea

str
su

mp va
urg rta
la

ort la s
tal po

are ud
me Com

Sudabilitate

a are
Comportarea
Tehnologie tehnologica la sudare Constructie

Schema sudabilităţii metalelor şi aliajelor

 Sudabilitatea metalurgică, care descrie reacţia metalului supus sudării la
acţiunea câmpului termic specific procedeului de sudare aplicat. Sudabilitatea
metalurgică este influenţată de factorii care caracterizează metalul de bază, compoziţia
chimică, structura metalografică şi însuşirile sale fizice. Cu cât însuşirile proprii
metalului supus sudării influenţează mai puţin tehnologia de sudare, cu atât
sudabilitatea metalurgică este mai bună.
Sudabilitate constructivă, determinată de capacitatea unui material de
bază de a realiza o structură sudată care să funcţioneze corespunzător în condiţii date
de exploatare. O construcţie sudată poate influenţa în măsură mai mare sau mai mică
tehnologia de sudare. Complicaţiile constructive pot avea urmări asupra soluţiile
tehnologice care fac posibilă realizarea îmbinărilor. Starea de tensiuni, fluxul de forţe
pot fi influenţate de soluţia constructivă. Intersecţiile de cordoane de sudură, sudarea
mai multor elemente într-o singură cusătură, pot complica tehnologia realizării
structurii sudate.
Sudabilitatea tehnologică reprezintă însuşirea metalelor şi aliajelor de a
forma îmbinări sudate cu proprietăţi de rezistenţă comparabile cu ale metalului de
bază, fără defecte sau reducerea plasticităţii, în condiţiile aplicării unei anumite
tehnologii de sudare. Sudabilitatea tehnologică depinde de:
• natura şi proprietăţile metalului de bază şi ale celui de adaos;
• materialele de protecţie (învelişuri, fluxuri, gaze) folosite;
• procedeul şi tehnologia de sudare aplicate;
• tipul, forma şi dimensiunile structurii sudate;
• măsuri tehnologice aplicate anterior şi după efectuarea sudării;
• condiţiile de exploatare în care lucrează structura sudată.
 Aprecierea pe cale teoretica a sudabilităţii se face pe baza unor formule de
calcul elaborate in cadrul unor institute internationale de cercetare. (IIW, AWS, BWI)

Pentru oţelurile slab aliate, în funcţie de compoziţia chimică pericolul de

fisurare la cald se poate aprecia orientativ (elementele se introduc în relaţie în
procente) indicele HCS (Hot Craking Sensitivity):

Se consideră că dacă HCS > 4 există pericolul apariţiei fenomenului de

fisurare la cald la cald.
 Proba pentru încercarea
Metoda de încercare prin deformare
tendinţei de fisurare prin deformare
unghiulară
transversală
 Reducerea pericolului de fisurare la cald se întemeiază pe
adoptarea următoarelor măsuri tehnologice:

•reducerea intervalului de solidificare a materialului;

•micşorarea tensiunilor interne;

•reducerea coeficientului de participare a metalului de bază Kmb,

la formarea cusăturii de sudură;

•utilizarea unor materiale de adaos cu conţinut redus de C,P şiS;

•sudarea cu energii liniare reduse;

•realizarea de cordoane de sudură cu coeficient de formă 1 - 3.

 Aprecierea pe cale practica a sudabilităţii se face pe baza unor metodologii
care scot în evidenţă comportarea la sudare a metalelor şi aliajelor din punctul de
vedere al unui număr restrâns de factori, cel mai des al unui singur factor.

Metodologiile de testare a sudabilităţii sunt:

• metodologii pentru determinarea rezistenţei la fisurarea la cald;

• metodologii pentru determinarea rezistenţei metalului din zona influenţată termic

la apariţia fisurarilor la rece;

• metodologii pentru evaluarea rezistenţei metalului de bază zonei influenţate

termic, cordonului de sudură şi îmbinării în ansamblu la apariţia fenomenului de
fragilizare;

• metodologii pentru punerea în evidenţă a rezistenţei în condiţiile de exploatare,

pentru metalul de bază, zona influenţată termic şi îmbinarea în ansamblu
(rezistenţa la coroziune, proprietăţile mecanice, la diferite temperaturi, rezistenţa
la uzură etc.).
 Încercarea tendinţei de fisurare la rece pe probe cap la cap
1
Sudura de Sudura de
incercare A 2 incercare B
2

3
Directia de laminare

X Y Z

I
U

V
III
IV

II
W

X Y Z

Încercarea tendinţei de fisurare la rece pe probe de colţ cu eclisă

 Materiale de adaos şi auxiliare

Consideraţii generale

Pentru formarea cordonului de sudură se utilizează de regulă un metal

introdus din afara îmbinării, care poartă denumirea de metal de adaos. Metalul de
adaos se prezintă sub formă de vergele metalice: sârme, granule sau pulberi metalice
etc.

Metalul din cusătura de sudură este rezultatul solidificării topiturii formate

din marginile metalului de bază şi din metalul de adaos. Proprietăţile cusăturii de
sudură depind de procesele fizice, chimice şi metalurgice care se petrec în arcul
electric şi în baia de metal topit, în interacţiune cu mediul de protecţie folosit.
Condiţiile în care se desfăşoară formarea şi cristalizarea băii de sudură depind de
metalul de bază, metalul de adaos, procedeul şi parametrii regimului de sudare etc.
Obţinerea unei îmbinări sudate fără defecte, cu proprietăţi omogene, comparabile cu
ale metalului de bază, este rezultatul alegerii corespunzătoare a metalului de adaos şi a
altor elemente care asigură condiţiile necesare pentru formarea şi solidificarea
cordonului de sudură.
 Metalul de adaos folosit la operaţiile de sudare se stabileşte astfel încât să
asigure în cusătura sudată cerinţele impuse din punctul de vedere al solicitărilor
mecanice, compoziţiei chimice şi structurii. Caracteristici de comportare egale în
cusătura de sudură cu cele din metalul de bază nu se pot obţine prin simpla identitate
de compoziţie chimică a metalului de bază cu cel de adaos.

În general se acceptă o diferenţă de până la 5% între caracteristicile de

rezistenţă mecanică ale metalului cusăturii cu cele ale metalului de bază. Rezistenţa
mecanică peste aceste limite în cordonul de sudură este în general neeconomică şi
pot apare şi alte neajunsuri din cauza variaţiilor de structură din diferitele zone ale
îmbinării sudate. Plasticitatea din cordonul de sudură trebuie să fie întotdeauna
superioară celei din metalul de bază, pentru a prelua tensiunile interne prin deformare
plastică şi evitarea suprasolicitării în zona de influenţă termomecanică.
 La alegerea şi utilizarea corectă a materialelor de adaos
se are, în general, în vedere următoarele:
a) – criterii generale, care sunt:
• domeniul de utilizare al structurii sudate;
• tipul şi grupa materialului de bază;
• marca şi caracteristicile materialului de bază;
• particularităţile specifice ale îmbinării;
• condiţiile impuse în exploatarea structurii sudate;
• condiţiile în care se execută structura sudată;
• nivelul de calificare al sudorilor şi dotarea cu echipament pentru sudare;
• randamentul de depunere şi preţul de vânzare al materialelor de adaos.

b) – compatibilitatea dintre metalul de bază şi cel de adaos. Prin aceasta se

înţelege proprietatea unui metal de adaos ce în cuplu cu un anumit metal de bază, în
anumite condiţii de sudare, să realizeze o îmbinare sudată care să corespundă
caracteristicilor tehnice şi de funcţionalitate cerute de caietul de sarcini al structurii
sudate. Pentru a respecta aceste condiţii trebuie să se verifice şi să se asigure:
• corelarea caracteristicilor mecanice şi a compoziţiei chimice ale materialului de
bază şi cele ale materialului de adaos;
• tendinţa de fisurare a metalului depus pe un oţel de referinţă;
• corespondenţa dintre caracteristicile structurale ale materialelor de bază şi adaos.
 Electrozi pentru sudarea manuală cu arcul
electric

Electrozii pentru sudarea manuală cu arcul electric se prezintă sub forma

unor vergele metalice, cu lungimea de 200 - 500 mm, acoperite la exterior cu un
înveliş depus prin presare sau prin imersionare. La unul din capete electrodul nu este
acoperit cu înveliş pe o lungime de 20 - 30 mm, pentru prindere în portelectrod. La
electrozii cu diametrul de 2; 2,5 mm şi lungime de 450 mm, partea fără înveliş este la
mijloc.
Electrozii înveliţi se livrează la dimensiuni standardizate, astfel:
- diametrul vergelei metalice: 1,6; 2,0; 2,50; 3,25; 4,0; 5,0; 6,0 mm;
- lungimea vergelei: 200; 250; 300; 350; 450; 500 mm (valorile subliniate fiind cele mai
frecvent utilizate).

În funcţie de mărimea raportului dintre diametrul învelişului şi diametrul

vergelei, electrozii pot fi:
• cu înveliş subţire – raport sub 1,40;
• cu înveliş mediu – raport 1,4 – 1,55;
• cu înveliş foarte gros – raport peste 1,6.
 Electrodul pentru sudarea manuală cu arcul electric, prin vergeaua metalică
şi învelişul său, trebuie să îndeplinească o serie de cerinţe, după cum urmează:

• să asigure o amorsare uşoară şi o funcţionare stabilă a arcului electric de sudare;

• să conducă la realizarea unei anumite compoziţii chimice a cordonului de sudură;
• să asigure topirea uniformă a sârmei şi învelişului de electrod;
• să permită înlăturarea uşoară a stratului de zgură solidificată de pe suprafaţa
cordonului de sudură;
• să conducă la realizarea de îmbinări sudate fără defecte;
• să permită sudarea cu productivitate ridicată;
• să-şi menţină în timp proprietăţile fizice, chimice şi metalurgice;
• învelişul să fie suficient de rezistent, pentru a nu se deteriora în timpul depozitării,
transportului şi manevrării;
• să aibă toxicitate redusă în timpul fabricării şi sudării;
• să formeze o zgură uşor de îndepărtat şi care să dea o cusătură sudată cu aspect
de solzi fini şi uniformi;
• să permită alierea suplimentară a cordonului de sudură, în conformitate cu
cerinţele caietului de sarcini ale structurii sudate;
• să conducă la pierderi minime de metale, prin arderi şi stropi;
• să permită protecţia transferului picăturilor metalice prin arcul electric, precum şi
a băii metalice faţă de acţiunea atmosferei atât prin gazele rezultate la topirea
învelişului, cât şi prin zgura produsă;
• să permită evitarea scurgerii metalului topit la sudarea în poziţie şi controlul
profilului băii topite prin influenţa tensiunii superficiale a acesteia.
 Învelişul de electrod are un rol foarte important în asigurarea cerinţelor
enumerate, având în compoziţia sa o serie de substanţe care permit buna funcţionare
a arcului electric de sudare şi asigurarea condiţiilor necesare pentru formarea băii de
metal topit şi de solidificare a cordonului de sudură.

După acţiunea pe care o produc în timpul sudării, substanţele din înveliş pot
fi grupate în:
a) - substanţe zgurifiante, care formează cea mai mare parte din înveliş.
În această grupă intră minereurile de titan, mangan şi fier (rutil, ilmenit, rodonit,
hematită, manganită etc.), siliciu şi silicaţi naturali (cuarţ, feldspat, mică, caolin etc.),
carbonaţi naturali (calcită, dolomită, magnizită etc.). Prin topire aceste substanţe
formează un strat protector pentru baia de metal topit, precum şi pentru cordonul în
curs de solidificare şi răcire. Ele asigură răcirea înceată a cusăturii, obţinându-se astfel
structuri favorabile pentru cusătura sudată.

b) - substanţe gazeifiante, care se descompun la temperatura arcului

electric formând o atmosferă protectoare în zona metalului topit, separând-o de
aerul înconjurător. Din această grupă fac parte substanţe organice ca celuloză, făina,
amidon, rumeguş, dextrină şi substanţe minerale de tipul carbonaţilor de calciu, de
magneziu şi de bariu. Substanţele organice au tendinţa de a produce fisuri şi pori în
cusătură.
 - substanţe stabilizatoare, care asigură o amorsare uşoară şi o stabilitate
ridicată a arcului electric de sudare,(în special la sudarea în curent alternativ) prin
intensificarea procesului de ionizare a mediului dintre electrod şi piesă. În această
categorie intră carbonatul de calciu (cretă, marmură, calcinată), dioxidul de titan (rutil,
ilmenit), carbonaţii de potasiu (potasă, cenuşă), oxizi şi săruri ale metalelor alcaline şi
alcalino-pământoase.
substanţele dezoxidante, care intră uşor în combinaţie cu oxigenul şi
compuşii acestuia dând combinaţii care nu afectează calitatea cusăturii sudate şi care
trec în zgură. Acestea sunt de tipul feroaliajelor (feromangan, ferosiliciu, ferotitan,
ferocrom etc), aluminiul, siliciul şi grafitul;
substanţe fluidizante şi fondante, care separă zgura de impurităţile din
metalul topit. Din această categorie fac parte: fluorina, boraxul, calcarul, dolomita,
sulfatul acid de potasiu, hidroxizii alcalini, dioxidul de titaniu
lianţii, care asigură rezistenţă, elasticitate, menţinerea învelişului pe
vergeaua metalică (sârmă). Aceştia sunt: silicaţii de sodiu şi potasiu, dextrina şi uneori
lacul de bachelită
substanţe plastifiante, care îi măreşte învelişului compactitatea,
impermeabilitatea. Din această categorie fac parte: bentonita, dextrina, amidonul,
cimentul etc.
substanţe de aliere şi de adaos, care se introduc pentru a alia
suplimentar metalul depus şi a compensa, în metalul depus, pierderile de elemente
chimice care se ard în arcul electric, cum ar fi: carbonul, cromul, manganul, siliciul,
nichelul, titanul.
 După reţetele de înveliş (componentele principale şi sistemul de
zgurifiere)se fabrică mai multe tipuri de electrozi în funcţie de substanţele
preponderente.
Electrozi cu înveliş acid (simbol A). Învelişul acestora conţine ca substanţe
principale: oxid de fier, siliciu, mangan, feromangan şi alţi dezoxidanţi.
• Acest tip de electrozi se folosesc pentru suduri executate preponderent în poziţie
orizontală. Sudurile executate cu astfel de electrozi se caracterizează printr-o
pătrundere bună, suprafaţa netedă a cordonului, trecere lină spre metalul de bază.
Zgura este fluidă iar solidificarea ei se face lent, sub formă de fagure şi se desprinde
uşor de pe cordon.
• Zgura conţine oxizi, nu favorizează legarea incluziunilor nemetalice şi eliminarea lor
din baia de metal topit, deci proprietăţi slabe ale metalului depus.
• Zgura are un interval mare de solidificare şi din această cauză învelişul nu poate fi
folosit cu succes pentru electrozii destinaţi sudării de poziţie.
• Alimentarea arcului electric se face în curent continuu sau alternativ, sudarea
făcându-se cu arc scurt şi mediu.
• Au o viteză de topire şi o productivitate ridicate. Comportarea la sudare este
bună, dar există pericolul de fisurare la cald, în special la sudarea de poziţie, atunci
când conţinutul de carbon depăşeşte 0,24%. Metalul depus prezintă caracteristici
de rezistenţă şi rezilienţă scăzute.
• Aceşti electrozi se folosesc pentru sudarea oţelurilor cu conţinut scăzut de
carbon.
 Electrozi cu înveliş celulozic (C). Învelişul acestor electrozi conţine
cantităţi mari de substanţe organice (celuloză, amidon, dextrină, carbonaţi), care
produc gaze abundente în zona arcului electric, protejând astfel baia de metal topit.
Cantitatea de zgură este redusă şi se îndepărtează uşor.
• La sudarea cu aceşti electrozi arcul electric este foarte stabil, la sudare se produc
pierderi importante prin stropi, arcul are o pătrundere adâncă şi o viteză de topire
relativ ridicată.
• Sudarea se poate face în poziţii diferite, inclusiv în cele dificile.
• Cordonul de sudură are un aspect neregulat, mai puţin estetic, cu solzi inegali.
Alimentarea arcului electric de sudare se face exclusiv în curent continuu.

Electrozii cu înveliş rutilic (R), conţin cantităţi mari de substanţe

stabilizatoare care realizează o foarte bună stabilitate de funcţionare a arcului electric.
Învelişul are grosimea medie şi mare.
• Zgura rezultată are caracter acid, densă, cu aspect poros, compactă, se solidifică
repede şi se îndepărtează uşor de pe cordonul solidificat.
• Arcul electric de sudare funcţionează foarte bine, sudarea fiind uşor de realizat
chiar şi pentru sudorii care au o îndemânare mai slabă.
• Alimentarea arcului se face în curent continuu sau alternativ, pierderile prin stropi
sunt minime. Se utilizează pentru sudarea în orice poziţie, în special la sudarea în
poziţie vertical ascendentă şi de plafon.
 Electrozi cu înveliş bazic (B), conţin componente bazice de tipul
carbonaţilor de calciu (piatra de var, creta, marmura), clorura şi florura de calciu.
Învelişul acestor electrozi este higroscopic, necesitând o calcinare atentă înainte de
utilizare, pentru a evita umiditatea şi mai ales pătrunderea hidrogenului în cusătura
sudată.
• Îmbinările sudate au o rezistenţă ridicată la fisurarea la cald şi la rece.

• Arcul electric are o pătrundere medie şi o stabilitate redusă.

• Se poate suda în toate poziţiile de sudare, cu excepţia celei vertical descendente.

Conţinutul de hidrogen în metalul depus poate fi redus (5-15 ml/100 g metal
depus) cu condiţia depozitării şi manipulării corespunzătoare a electrozilor.

• Zgura rezultată are o culoare brună, este sticloasă şi fluidă, se solidifică repede, are
o structură compactă, se înlătură uşor de pe cordon şi în general nu produce
incluziuni în metalul depus, datorită faptului că se ridică uşor la suprafaţa băii
metalice.

• Electrozii bazici sunt utilizaţi pentru realizarea structurilor sudate de mare

rezistenţă, din oţel carbon, oţeluri slab, mediu şi bogat aliate.

• Alimentarea arcului la sudarea cu electrozi cu înveliş bazic se face în curent

continuu (polaritate inversă), însă există şi electrozi cu înveliş dublu, cu care se
poate suda şi în curent alternativ.
 Electrozi cu înveliş oxidant (O), care conţin în înveliş cantităţi mari de
oxizi de fier cu sau fără oxizi de mangan.
• Aceşti electrozi formează o zgură cu caracter oxidant, care se solidifică sub formă
de fagure fiind groasă şi compactă, în mod obişnuit aceasta se autodesprinde.
• Baia de metal topit este fluidă şi se utilizează în special când aspectul sudurii este
mai important decât rezistenţa mecanică.

În funcţie de destinaţie electrozii înveliţi se împart în următoarele grupe:

• electrozi pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate;

• electrozi pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor utilizate la
temperaturi scăzute;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor termorezistente;
• electrozi pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi refractare;
• electrozi pentru încărcare prin sudare;
• electrozi înveliţi pentru sudarea fontei;
• electrozi înveliţi pentru sudarea aluminiului;
• electrozi înveliţi pentru sudarea cuprului şi aliajelor sale.
 Sârme pentru sudare
Sârmele pentru sudare se folosesc pentru sudarea în medii de gaze de
protecţie, pentru sudarea sub flux, în baie de zgură etc. Caracteristicile sârmelor
pentru sudare depind de metalul de bază supus sudării, de procedeul de sudare şi de
mediul de protecţie. Sârmele trebuie să asigure în baia de sudură rezistenţa mecanică
şi tenacitatea corespunzătoare formării cordonului de sudură.

Pentru anumite îmbinări sudate, este necesară obţinerea unor însuşiri

suplimentare, legate de compoziţia chimică, structură etc. În aceste cazuri, este nevoie
de o bună corelare a compoziţiei metalului de bază cu cea a sârmei de sudare şi cu
mediul de protecţie folosit.
Din punct de vedere constructiv sârmele pentru sudare se împart în două
mari grupe:

• sârme pline pentru sudare;

• sârme tubulare pentru sudare şi încărcare.
 Sârme pline pentru sudare
Sârmele pline pentru sudare se utilizează în principal pentru sudarea
oţelurilor, prin procedeele de sudare sub flux, în baie de zgură, în medii de gaze
protectoare etc.
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine, pentru cele cu diametru
sub 1,6 mm, sau sub formă de colaci.
Se recomandă ca ambalarea sârmei să se facă în pungi de polietilenă etanşe,
care să conţină o substanţă hidroscopică (granule de silicagel) şi în cutii de carton.
Depozitarea se face numai în spaţii închise şi uscate.
Fiecare lot de sârma este însoţit de un certificat de calitate în care se
menţionează: marca sârmei; compoziţia chimică; caracteristicile metalului depus;
fluxul sau gazul de protecţie cu care se utilizează.
Diametrele sârmelor pentru sudare variază într-o gamă largă, fiind
standardizate următoarele diametre: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3,15; 3,25;
4,0; 5,0;6,0;6,3; 8,0.
Sârmele cu diametrul până la 2,5 mm se folosesc pentru sudarea în medii de
gaze de protecţie, iar cele cu diametrul mai mare pentru sudarea sub flux sau în baie
de zgură.
La fabricarea sârmelor pentru sudare se limitează abaterile dimensionale
pentru a nu îngreuna trecerea prin mecanismele de avans şi alimentarea cu curent de
sudare. Suprafaţa sârmei trebuie să fie netedă, curată, fără rugină, oxizi, grăsimi. De
obicei sârmele se livrează în stare cuprată pentru a preveni oxidarea şi a asigura un
contact electric cât mai bun.
 După compoziţia chimică se fabrică mai multe categorii de sârme pentru
sudare, astfel:
• sârme cu conţinut redus de carbon (C < 0,2%; Mn = 0,5 – 2,0%; Si = 0,1 – 0,3%);
• sârme slab aliate cu mangan (Mn = 1,0 – 2,0%; si Mo < 0,5%);
• sârme slab aliate cu mangan, crom şi moliben (Mn = 0,5 – 2,0%; Cr = 1,0 – 1,5%;
Mo = 0,5 – 1,0%);
• sârme slab aliate cu nichel, mangan şi molibden (Ni = 0,5 – 1,2%; Mn = 1,0 – 1,5%;
Mo = 0,5 – 1,0%);
• sârme slab aliate cu crom şi nichel (Cr = 0,5 – o,7%; Ni =1,0 – 2,5%);
• sârme aliate cu crom, crom şi molibden, crom şi nichel, crom, nichel şi mangan etc.

Sârme tubulare pentru sudare

Sârmele tubulare sunt materiale de adaos alcătuite dintr-o teacă metalică şi

un miez format dintr-un amestec de componente pulverulente cu rol gazifiant
dezoxidant, zgurifiant, de aliere etc. Teaca metalică reţine miezul, închide circuitul
electric de sudare şi introduce uniform şi continuu miezul în spaţiul arcului electric.
Procedeul de sudare cu sârma tubulară este o variantă modernizată a sudării MAG,
concurând cu succes sudarea manuală cu electrozi înveliţi, a cărei arie se restrânge
treptat.
Sârmele tubulare se clasifică după următoarele criterii:

b.1. – în funcţie de modul de protejare a băii metalice:

• sârmă tubulară cu autoprotecţie;

• sârmă tubulară pentru sudarea în mediu de gaz protector;
• sârmă tubulară pentru sudarea sub strat de flux;
• sârmă tubulară pentru sudarea în baie de zgură.

b.2. – după destinaţie:

• sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate;

• sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor cu granulaţie fină şi a oţelurilor utilizate
la temperaturi scăzute;
• sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor termorezistente;
• sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor inoxidabile;
• sârmă tubulară pentru sudarea fontei;
• sârmă tubulară pentru încărcarea cu straturi dure
b.3. – în funcţie de tipul constructiv, sârmele tubulare pot fi:
• cu profil de închidere, simplu sudat, b.3.1.;
• cu profil de închidere simplu, cap la cap, b.3.2.;
• cu profil de închidere simplu, cu margini suprapuse, b.3.3.;
• cu profil de închidere simplu, cu îndoirea unei margin, b.3.4.;
• cu profil de închidere simplu, cu îndoirea ambelor margini, b.3.5.;
• cu profil de închidere dublu, b.3.6.

b.3.1. b.3.2. b.3.3.

b.3.4. b.3.5. b.3.6.

b.4. – în funcţie de natura învelişului sârmele tubulare pot fi:

• sârme tubulare cu componente zgurifiante bazice;

• sârme tubulare cu componente zgurifiante rutilice;
• sârme tubulare fără componente zgurifiante, având numai pulberi metalice.
 Fluxuri pentru sudare

Fluxurile pentru sudare au o utilizare frecventă pentru multiple operaţii de

sudare cu arcul electric, în baie de zgură, încărcare, placare etc.
Ca şi învelişul electrozilor, fluxurile îndeplinesc multiple funcţiuni: de
protecţie, stabilizatoare, aliere etc., şi sunt fabricate în general pe bază de silicaţi, oxizi
de mangan, calciu şi magneziu precum şi de fluoruri în ultima vreme

Clasificarea şi simbolizarea fluxurilor se face pe baza

următoarelor criterii:

a) - metoda de elaborare
a.1. – topite (FT), formate din minereuri de Mn, fluorină, cuarţ, oxizi de
Ca, de Mg şi Al.
Se fabrică topind substanţele ce le compun în cuptor, după care se
granulează prin turnarea jetului de flux topit în apă.
Sunt uşor de fabricat, nu sunt higroscopice, granulele au rezistenţă mecanică bună şi
nu se transformă în praf.
Dezavantaje:
- consum ridicat de energie (topirea are loc la 1400-1600oC);
- în ele nu se pot introduce feroaliaje, pulberi de fier şi substanţe care se degradează
la respectivele temperaturi.
a.2. – legate, se fabrică amestecând substanţele ce le compun, dozate corespunzător
şi aflate în stare uscată, fin măcinate. (După amestecare se introduce liantul (silicat de
Na sau K), acelaşi ca la învelişul electrozilor, amestecându-se din nou. Apoi se trece la
granularea, uscarea, sortarea granulelor.
În funcţie de temperatura de uscare se deosebesc:
- fluxuri ceramice (FC): Tuscare = 300-400oC;
- fluxuri sinterizate (FS): Tuscare = 800-900oC;
Avantaje:
- consum mic de energie;
- în ele se pot introduce feroaliaje şi pulbere de fier;
- echipamente ieftine pentru producerea lor.
Dezavantaje:
- rezistenţa mecanică a granulelor mai mică;
- sunt higroscopice, menţinând păstrarea în încăperi uscate şi se usucă înainte de
întrebuinţare.

a.3. – amestecate mecanic, se fabrică amestecând mecanic granulele de flux topit cu

granule conţinând feroaliaje şi/sau pulberi metalici fabricate după metoda fluxurilor
legate.
Dezavantaje:
- necesită două linii de producţie diferite şi o linie de amestecare;
- realizarea condiţiei de egalitate dimensională şi a densităţii este dificilă, riscul
separaţiei rămânând destul de ridicat.
c) - după activitatea metalurgică: care conduc la:

c.1. - scăderea conţinutului de elemente - se simbolizează cu o cifră de la

1-4 în funcţie de procentul de sudare (cel mai mare la 1 este > 0,7)
c.2. - creştere şi/sau scădere (cifra 5  0-0,1%)
c.3. - creşterea conţinutului de elemente (6, 7, 8, 9) în funcţie de procentul
de creştere (0,1-0,7%)

d) - după granulaţie - se simbolizează cu cifre în funcţie de mărimea

granulelor: ex. 25 (2,5 mm); 20 (2,0 mm); 16, 12, 8, 5, 3, 2, 1, 0 (<0,1 mm).

e) - după conţinutul în hidrogen difuzibil se simbolizează astfel: HP5;

HP7; HP10; HP15; cifrele reprezentând conţinutul maxim în cm3/100g material depus
a Hdif
f )- după influenţa lor asupra compoziţiei chimice a metalului depus

• grupa 1 - pentru sudarea oţelurilor de uz general pentru construcţii, oţeluri c

granulaţie fină, slab aliate, exploatate la temperaturi scăzute, termorezistente, care
scade sau creşte numai conţinutul de C, Si şi Mn. Sunt admise impurităţi minime
de elemente numai dacă nu influenţează proprietăţile metalului depus.
• grupa 2 - pentru sudarea oţelurilor din grupa 1 dar care în afară de scăderile şi
creşterile conţinutului de C, Si şi Mn creşte conţinutul de elemente de aliere,
îmbunătăţind metalul depus.
Gaze şi amestecuri de gaze pentru sudarea în mediu de gaz protector

Gazele de protecţie folosite la procedeele de sudare în medii de gaze protectoare au

următoarele roluri:
• de a asigura protecţia băii de metal topit şi a picăturilor de metal topit la trecerea
acestora prin coloana arcului electric, împotriva interacţiunii cu gazele din
atmosferă;
• de a influenţa procesul de sudare acţionând asupra:
- stabilităţii arcului electric;
- parametrilor regimului de sudare;
- transferului picăturii de metal topit;
- reacţiilor metalurgice la nivelul băii şi picăturii de metal topit;
- transferărilor structurale din cordonul de sudare;
- proprietăţilor mecanice şi tenacităţii îmbinării sudate;
- formei şi geometriei cusăturii sudate;
- stropirilor şi productivităţii la sudare.

Pentru sudarea în mediu de gaze protectoare se folosesc 5 gaze şi anume:

argon, heliu, dioxid de carbon, oxigen şi hidrogen. O excepţie este azotul, care este
utilizat în principal numai la formarea rădăcinii cusăturii sau la tăierea cu plasmă.
Cerinţele privind gazele de protecţie sunt următoarele:
a) – cerinţe generale:
aptitudinea gazului pentru procedeul de sudare folosit;
aptitudinea gazului pentru toate tipurile de arc electric;
protecţia împotriva impurificării metalului topit, independent de poziţia şi geometria
rostului;
insensibilitatea faţă de factorii externi cum ar fi necurăţarea componentelor de sudat;
evitarea stropirilor.
b) – cerinţe fizice:
comportare bună la amorsarea arcului electric;
conductibilitate bună a plasmei;
stabilitate a arcului electric.
c) – cerinţe tehnice:
transfer termic atât în stare de plasmă cât şi neionizată;
capacitate calorică cât mai bună;
conductibilitate termică.
d) – cerinţe metalurgice:
ardere redusă a carbonului sau elementelor de aliere;
solubilitate nulă (redusă) în metalul topit (formare metalurgică de pori);
formare redusă de zgură;
oxidare redusă a suprafeţei cusăturii sudate;
menţinerea proprietăţilor mecano-tehnologice ale metalului, în special a tenacităţii;
menţinerea rezistenţei la coroziune.
 Notare1) Constituenţi, procente de volum
Nr. de Reducăt Observaţi
Oxidant Inert Nereactiv Aplicaţii tipice
Grupa identificar or i
e CO2 O2 Ar He H2 N2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - - Rest 2) - 0-15 - WIG, sudarea cu
plasmă, tăiere cu
R Reducător
2 - - Rest2) - 15-35 - plasmă, protecţie la
rădăcină
1 - - 100 - - - MIG, WIG, sudare cu
I 2 - - - 100 - - plasmă, protecţie la Inert
3 - - Rest2) 0-95 - - rădăcină
1 0-5 - Rest2) - 0-5 -
2 0-5 - Rest2) - - - Mai puţin
M1
3 - 0-3 Rest2) - - - oxidant
4 0-5 0-3 Rest2) - - -
1 5-25 - Rest2) - - -
2 - 3-10 Rest2) - - - MAG
M2
3 0-5 3-10 Rest2) - - -
Mai mult
4 5-25 0-8 Rest2) - - -
oxidant
1 25-50 - Rest2) - - -
M3 2 - 10-15 Rest2) - - -
3 5-50 8-15 Rest2) - - -
1 100 - - - - - Mai mult
C MAG
2 Rest 3-30 - - - - oxidant
1 - - - - - 100 Tăiere cu plasmă, Nereactiv
F
2 - - - - 0-50 Rest Protecţie la rădăcină Reducător
 ? ? ?

Intrebari ?