2.

Aparataje folosite în posurile de transformare:

COMUTATIA

În sens larg, prin echipament electric se înţelege orice "dispozitiv" întrebuinţat în cadrul
proceselor de producere, de transformare, de distribuţie şi de utilizare a energiei electrice.
Pe de altă parte, atât mărimea producţiei, cât şi nivelul consumului de energie electrică
reprezintă doi dintre cei mai importanţi indicatori în relevarea dezvoltării oricărui stat. În
acest context trebuie privită importanţa cunoaşterii echipamentelor electrice (de comandă, de
protecţie şi semnalizare, de măsurare etc.).
Prin interconectarea (într-un spaţiu limitat şi după anumite reguli) a unui ansamblu de
echipamente electrice, alese corespunzător şi cu scop funcţional bine precizat se obţine o
"instalaţie electrică". Aceasta va funcţiona timp îndelungat.
După cum se poate anticipa, în exploatare, echipamentele electrice sunt supuse
acţiunii multor factori care influenţează funcţionarea lor. Cei mai importanţi sunt de natură:
1) electrică, 2) termică şi 3) dinamică.
1. Deşi echipamentele electrice se găsesc continuu sub acţiunea tensiunilor de
serviciu, ele sunt frecvent supuse la supratensiuni, fie de comutaţie (datorate proceselor de
conectare şi/sau de deconectare), fie atmosferice. Dacă valoarea maximă (supratensiunea)
depăşeşte tensiunea de încercare, pentru menţinerea în funcţionare se admite ca
echipamentul să prezinte descărcări superficiale, dar nu trebuie să prezinte străpungeri.
2. Aproape toate echipamentele electrice sunt supuse încălzirii pe durata funcţionării
normale. Încălzirea are loc în înfăşurări (bobine electrice), în izolaţii sau în părţile metalice
(miezuri). De asemenea, arcul electric determină încălziri puternice în locurile unde se
produce. Dacă valoarea maximă (supratemperatura) depăşeşte (timp îndelungat) cifra
corespunzătoare clasei de izolaţie, "viaţa" echipamentului se reduce considerabil, de cele
mai multe ori fiind necesară înlocuirea lui.
3. Echipamentele electrice, în general şi cele de comutaţie (în special) sunt supuse la
acţiuni mecanice, chiar în timpul funcţionării lor normale. În plus, ele trebuie să facă faţă
presiunilor interne (la întreruptoare, siguranţe fuzibile etc.), precum şi la acţiunea forţelor
electrodinamice datorate curenţilor de scurtcircuit.
În afara proceselor fundamentale (de comutaţie, termice şi dinamice), toate
echipamentele electrice sunt supuse acţiunii factorilor atmosferici (temperaturii, presiunii şi
umidităţii aerului), iar cele amplasate în exterior sunt supuse, în plus, acţiunii ploii, ceţii,
chiciurei, prafului etc. La toate acestea se adaugă şi acţiunea timpului, prin "îmbătrânirea
izolaţiilor", prin "uzura contactelor", prin "degradarea camerelor de stingere" etc.
În acest context, pentru înţelegerea problemelor ridicate de majoritatea
echipamentelor electrice, în continuare vor fi abordate (doar) câteva din procesele
fundamentale, şi anume: cele de comutaţie, procesele termice şi forţele electrodinamice.

PROCESE DE COMUTATIE
Procesele de conectare şi de deconectare apar la închiderea şi, respectiv, la
deschiderea circuitelor electrice, cu sau fără curent, sau atunci când se modifică anumite
legături electrice în circuite, în scopul asigurării anumitor regimuri de funcţionare. Astfel,
producerea de scurtcircuite, ca şi comutaţia normală efectuată de un aparat sunt procese ce
conduc la regimuri tranzitorii, în care mărimile electrice determină solicitări termice,
electrodinamice şi dielectrice, atât pentru echipamentul de comutaţie, cât şi pentru instalaţia
electrică în care acesta funcţionează. De aceea, în continuare vor fi prezentate procesele de
conectare şi de deconectare reprezentative pentru echipamentele electrice de comandă şi de
protecţie, de tip electromecanic.

Conectarea circuitului RL la o tensiune continuă

Modelează regimul tranzitoriu de stabilire a curentului într-o bobină.
Se consideră un circuit conţinând în conexiune serie: o bobină cu inductanţa L, un rezistor,
o sursă de energie cu t.e.m. constantă E0 şi un întreruptor. Rezistenţa electrică totală a
circuitului (a rezistorului, a bobinei, a sursei şi a conductoarelor de legătură) este notată cu R.
Circuitul este la început deschis, iar la momentul t = 0 se închide cu ajutorul întreruptorului.
Tensiunea electromotoare de contur eΓ, calculată în sensul curentului, în lungul conductorului
circuitului închis, este egală cu suma dintre t.e.m. a sursei (E0) şi t.e.m. indusă în bobină
(-dΨ/dt) , adică:
Rezultă, astfel, ecuaţia:

Fig.1.1 Schema echivalentă la

conectarea circuitului RL
sau, separând în partea dreaptă termenii care conţin funcţia necunoscută i, obţinem:

S-a obţinut o ecuaţie de aceeaşi formă cu cea corespunzătoare unui generator ideal de c.c. (cu
t.e.m. E0) care ar aplica (la borne) tensiunea ub=E0 unui circuit compus dintr-un rezistor ideal
de rezistenţă R şi o bobină ideală de inductanţă L. De aceea, acest circuit admite schema
echivalentă cu parametrii concentraţi din figura 1.1. Ecuaţia circuitului s-ar fi putut scrie
direct, însumând tensiunile la bornele elementelor ideale de circuit din această schemă.
Trebuie, însă, să se sublinieze că, în circuitul real, tensiunile la bornele diferitelor elemente
diferă de tensiunile la borne din schema echivalentă (tocmai datorită căderilor de tensiune pe
rezistenţele proprii); echivalenţa există numai din punctul de vedere al ecuaţiei circuitului şi
poate fi folosită la rezolvarea lui.

Aceasta este situaţia cea mai des întâlnită în circuitele liniare uzuale alimentate cu
tensiuni constante sau cu tensiuni periodice în timp. În aceste circuite regimul forţat se
confundă cu regimul permanent şi, de aceea, în continuare, nu vom mai face distincţie între
ele.
În circuitele cu regim liber amortizat, se numeşte regim tranzitoriu regimul variabil de
trecere de la o anumită stare iniţială (rezultată, de obicei, în urma unei perturbaţii - cum ar fi
închiderea unui întreruptor) la un anumit regim permanent. În acest caz, soluţia de regim
tranzitoriu a ecuaţiei circuitului este chiar soluţia generală (1.5), în care constantele arbitrare
cuprinse în expresia soluţiei generale de regim liber se determină cu ajutorul condiţiilor
iniţiale.
Astfel, înlocuind relaţiile (1.7) şi (1.10) în relaţia (1.5), soluţia generală a ecuaţiei
circuitului studiat este:

Fig.1.2. Variaţiile în timp ale tensiunii şi curentului

(la conectarea circuitului RL)

Cu relaţiile obţinute, în figura 1.2 sunt reprezentate grafic variaţiile în timp ale
mărimilor electrice: tensiunea la borne ub(t) şi curentul i(t) cu cele două componente ale
sale: ip(t) şi il(t).
Observaţie. Teoretic, regimul tranzitoriu durează un timp infinit de mare (întrucât
numai când t tinde la infinit). În mod practic, regimul tranzitoriu se sfârşeşte după un
timp relativ scurt, considerându-se că regimul permanent (când i = ip) se stabileşte după un
timp de ordinul a (4-5) constante electrice de timp τ=L/R.
1.1.2. Conectarea circuitului RC la o tensiune continuă
Modelează regimul tranzitoriu de încărcare a condensatorului.
Se consideră un circuit electric conţinând în conexiune serie: un condensator cu
capacitatea C, un rezistor, o sursă de energie cu t.e.m. constantă E0 şi un întreruptor,
rezistenţa totală a circuitului fiind R, iar inductanţa fiind neglijabilă.
Circuitul este la început deschis, cu
condensatorul descărcat, iar la momentul t=0+ se
închide (cu ajutorul întreruptorului).

Fig.1.3 Schema echivalentă la

conectarea circuitului RC
 Folosind pentru porţiunea din conductor (a curbei Γ) "Legea conducţiei electrice"
(Legea lui Ohm), în final rezultă ecuaţia circuitului:

Ecuaţia corespunde schemei echivalente din figura 1.3, în care un generator ideal de c.c.
(cu t.e.m. E0) aplică tensiunea la borne ub = E0 unui condensator
Ea are o evoluţie amortizată (în
timp) cu constanta de timp:

Fig.1.4. Variaţiile în timp ale tensiunii

şi curentului (la conectarea circuitului RC)

(1.21)
În schimb, tensiunea de regim permanent uCp, dată de:
(1.22)
este constantă, fiind egală cu t.e.m. E0 aplicată circuitului.
Constanta arbitrară K se determină din condiţia iniţială, observându-se că, în acest
caz, tensiunea condensatorului uC nu poate avea salturi.

Pe baza relaţiilor de mai sus, în figura 1.4 sunt reprezentate grafic variaţiile în
timp ale mărimilor electrice: tensiunea la borne ub(t), tensiunea uC(t) şi curentul de
încărcare al condensatorului iC(t) = i(t).
Observaţii. 1. În regim permanent (pentru t tinzând la infinit) curentul i(t) se
anulează, adică o tensiune continuă nu poate determina un curent continuu printr-un
condensator. Se zice că, în regim permanent, condensatorul întrerupe curentul continuu.
2. În cazul condensatoarelor de mărimi uzuale, constantele de timp τ = RC sunt
mici. Se pot obţine, însă, relativ uşor, constante mari de timp dacă se aleg rezistenţe
foarte mari (ceea ce, practic, nu prezintă dificultăţi). În schimb, dacă rezistenţa de
încărcare e foarte mică, valoarea iniţială (la t=0) a curentului de încărcare i(0)=E0/R
poate fi exagerat de mare, periclitând astfel siguranţa instalaţiilor.
3. Dacă, după încărcarea unui condensator, se deschide întreruptorul,
condensatorul C rămâne încărcat, un timp îndelungat (cu tensiunea la borne egală cu cea
aplicată înainte de deschiderea înteruptorului). În circuit deschis, condensatorul se
descarcă lent, numai prin rezistenţa de pierderi, foarte mare, a dielectricului său. De
aceea, pentru a evita pericolul electrocutării, trebuie luate măsuri speciale de descărcare a
condensatoarelor (după deconectarea circuitelor de la sursele de energie).
 Fenomene specifice la deconectare

După deconectarea unui receptor (sau a unei linii electrice), la bornele

echipamentului de comutaţie apare o tensiune tranzitorie de restabilire (TTR). Dacă
deconectarea s-a realizat în urma a unui scurtcircuit, la bornele întreruptorului tensiunea
tranzitorie de restabilire are un caracter oscilant amortizat, datorită prezenţei în reţea a
două categorii de acumulatoare de energie: unul inductiv şi celălalt capacitiv. În cazul
deconectării unui scurtcircuit, solicitarea dielectrică determinată de tensiunea oscilantă
de restabilire este sensibil mai mare decât cea cauzată de tensiunea de restabilire în regim
permanent.

Fig.1.6 Momentul întreruperii

Fig.1.5 Explicativă la apariţia curentului de scurtcircuit
tensiunii oscilante u

În figura 1.5 s-a reprezentat schematic circuitul electric, cu întreruptorul K, la

bornele căruia se stabileşte tensiunea oscilantă "u" (după deconectarea scurtcircuitului
dintre punctele a şi b), iar în figura 1.6 s-au reprezentat curbele tensiunii de alimentare us
şi curentului i (la întreruperea regimului de scurtcircuit).
PROCESE TERMICE

În echipamentele electrice în funcţiune se dezvoltă continuu caldură, în virtutea

legii transformării unei părţi din energia electromagnetică în energie termică. Ca urmare
a căldurii degajate în orice echipament electric în funcţionare, temperaturile diferitelor
părţi ale acestuia cresc până la valorile limită, corespunzătoare regimului staţionar, când
întreaga căldură dezvoltată este cedată mediului ambiant. Echipamentul electric în regim
staţionar posedă o anumită "încărcătură calorică", care se păstrează în stare potenţială
tot timpul, până în momentul deconectării, când echipamentul nemaiprimind energie de
la surse, toată căldura acumulată este disipată integral, în mod progresiv, mediului
ambiant, mai rece.
Pentru a garanta o funcţionare satisfăcătoare şi de lungă durată a echipamentelor
electrice, sub aspectul solicitărilor termice, standardele impun, în funcţie de materialele
utilizate şi de condiţiile de exploatare, anumite limite (valori) maxime admisibile pentru
temperaturile în regimul staţionar.
Temperatura unui echipament electric este determinată de temperatura
mediului ambiant , la care se adaugă creşterea de temperatură , datorată
încălzirii aparatului prin efect electrocaloric. Temperatura mediului ambiant în
procesul încălzirii şi răcirii aparatului joacă un rol important, valoarea acesteia fiind
determinată, prin norme, de latitudine şi altitudine, cât şi de anumite particularităţi
specifice locului concret de amplasare (şi funcţionare) a echipamentului.
Diferenţa dintre temperatura suprafeţei corpului cald şi temperatura mediului
ambiant se numeşte supratemperatura corpului faţă de temperatura mediului
ambiant şi este independentă de alegerea originii pe scara temperaturilor. Majoritatea
normelor indică două valori pentru regimul staţionar, şi anume:
1) supratemperatura maximă (limită) admisă
2) temperatura maximă admisă ( ), legătura dintre ele fiind dată de
relaţia:
(1.37)
unde cu θ s-a simbolizat temperatura în grade Celsius [C], iar cu T temperatura în
grade Kelvin [K]. Pentru temperatura mediului ambiant de referinţă (în regiunea
temperată), ca limită normală se admite valoarea θa = 40 grade C.
Prin construcţia sa, orice echipament electric are o structură neomogenă,
elementele lui componente putând să fie: căi de curent, contacte electrice, bobine,
miezuri feromagnetice, camere de stingere etc. În unele părţi componente ale
echipamentului se dezvoltă căldură datorită diferitelor procese fizice. De regulă,
principalele surse de căldură în echipamentele electrice sunt, în special, părţile lor
active, şi anume: conductoarele parcurse de curenţi electrici (în care se dezvoltă căldură
prin efect Joule) şi miezurile feromagnetice (din fier) străbătute de fluxuri magnetice
variabile în timp (încălzirea fiind cauzată de pierderi prin histerezis magnetic şi prin
curenţi turbionari). De asemenea, în echipamentele cu comutaţie mecanică (cu contacte)
şi în siguranţele fuzibile se produce o mare degajare de căldură în arcul electric ce
însoţeşte funcţionarea acestora. În plus, în materialele izolante pot lua naştere încălziri
suplimentare, datorate pierderilor dielectrice produse sub acţiunea câmpurilor electrice
variabile în timp. Restul elementelor echipamentului, care nu sunt surse de căldură, se
pot încălzi puternic pe calea propagării termice (a transmiterii căldurii de la un corp la
altul). Ceea ce interesează, din punct de vedere practic, sunt nivelul şi distribuţia
temperaturilor în diferitele elementele componente ale echipamentului electric. Acestea
depind, în cea mai mare măsură, atât de puterea surselor de căldură, cât şi de localizarea
lor în construcţia echipamentului electric în discuţie.
În general, cu cât "încărcarea echipamentului" (adică, mărimea curentului de
sarcină) este mai mare, cu atât mai mari vor fi şi pierderile de energie electrică. Aceasta
înseamnă că, în condiţii de răcire identice, supratemperaturile elementelor componente
ale echipamentului vor fi mai ridicate.
Capacitatea oricărui echipament electric de a rezista (adică, de a nu se degrada)
sub acţiunea solicitărilor termice, în condiţii predeterminate de standarde, se numeşte
"stabilitate termică".
Valoarea efectivă a celui mai mare curent It pe care îl poate suporta
echipamentul electric un timp limitat t, fără ca încălzirea diferitelor părţi componente să
depăşească valorile specificate pentru un anumit regim de funcţionare se numeşte
"curent limită termic" (notat cu It).
Fabricile constructoare indică fie curentul limită termic It, fie coeficientul de
stabilitate termică Kt (la scurtcircuitarea echipamentelor de comutaţie).
În cazul în care se cunoaşte curentul limită termic It la un anumit timp t, atunci
curentul de stabilitate termică I't pentru timpul t' (sec) se calculează cu formula:
(1.38)
Pentru verificarea echipamentelor la stabilitate termică în cazul scurtcircuitelor
este necesar a se compara cantitatea de căldură reală Q (care se degajă în echipament în
timpulul t cât durează scurtcircuitul) cu cantitatea de căldură admisibilă Qadm, suportată
de echipament.
Cantitatea de căldură admisibilă Qadm se calculează cu relaţia: .
În afara metodei timpului fictiv mai există şi alte metode de verificare la
stabilitate termică a echipamentelor electrice.
 Dacă se admit supratemperaturi mai ridicate în echipament se pot obţine de la
acesta puteri mai mari, când toate celelalte condiţii se menţin neschimbate.
Prin urmare, puterea echipamentului este restricţionată de valorile
supratemperaturilor maxim admise în diferitele lui părţi, iar aceste supratemperaturi
depind de natura materialelor utilizate. Verificarea supratemperaturii limită admisă se
va efectua, practic, asupra următoarelor părţi componente: (a) căi de curent; (b)
izolaţia electrică; (c) elemente elastice; (d) contacte electrice etc.
Pe de altă parte, pentru a nu se face risipă de material conductor (la căile de
curent) şi de material feromagnetic (la miezurile magnetice), cât şi pentru a executa
echipamente cu dimensiuni reduse, este necesar ca densitatea de curent "J" în
conductoare şi inducţia magnetică "B" în miezurile de fier să fie cât mai mari. Dar, unor
densităţi J şi inducţii B mari le corespund importante pierderi de energie, care determină
o încălzire generală mai mare a echipamentului. Pentru ca această încălzire să nu
depăşească limitele admise de standarde este necesar ca transmiterea căldurii către
mediul înconjurător (adică, răcirea echipamentului) să fie cât mai eficientă. Existenţa
unui mijloc eficient de răcire, care poate menţine temperatura echipamentului în limitele
prescrise, nu trebuie să însemne creşterea încărcării echipamentului, deoarece, în acest
caz, căldura disipată mai mare (echivalentă pierderilor majorate) se poate considera o
cheltuială inutilă de energie şi, din această cauză, ea trebuie menţinută în limite
admisibile.
Principial, trebuie făcută distincţie între cele două regimuri de încălzire a
echipamentelor electrice.
1. Primul îl constituie încălzirea de durată. Acesta este regimul normal de
funcţionare al majorităţii echipamentelor şi este caracterizat prin echilibrul termic dintre
căldura dezvoltată şi căldura cedată mediului de răcire, caz în care, în final, se ajunge la
o temperatură staţionară bine determinată.
2. Al doilea regim îl constituie încălzirea de scurtă durată, determinată de
supracurenţi, ca, de exemplu, încălzirea echipamentelor în cazurile de scurtcircuit. În
acest regim, temperatura creşte în tot timpul cât durează scurtcircuitul.
Scopul tuturor calculelor termice constă în a verifica dacă încălzirile diverselor
elemente componente ale echipamentelor nu depăşesc limitele admisibile care, în
principiu, diferă pentru cele două regimuri de încălzire sus menţionate.
Prin urmare, se poate spune că gradul de solicitare termică are o influenţă
directă asupra aspectului tehnico-economic al construcţiei şi exploatării
echipamentelor electrice (în general) şi asupra siguranţei în funcţionare a acestora (în
special). O încălzire excesivă (hipertermie) periclitează buna funcţionare a
echipamentului şi-i scurtează viaţa de exploatare, pe când o încălzire prea scăzută
(hipotermie) este rezultatul unei construcţii supradimensionate, total neraţională
din punct de vedere economic.

Dezvoltarea căldurii în echipamentele electrice

 Temperaturile maxime atinse de echipamentele electrice sau de componentele
acestora depind, pe de o parte de cantitatea de căldură dezvoltată, iar pe de altă parte de
cantitatea de căldură transferată. În echipamentele electrice căldura se dezvoltă, mai ales,
în masa materialelor active, adică în conductoare electrice şi în miezuri feromagnetice.
Pentru calculul solicitărilor termice ale părţilor componente ale echipamentelor electrice
trebuie să se determine căldura dezvoltată în căile de curent (prin efect Joule-Lenz) şi
căldura dezvoltată în miezurile feromagnetice (prin curenţi turbionari şi prin histerezis
magnetic).
În conductoarele electrice (fără câmp electric imprimat) puterea disipată în masa
conductorului sub formă de căldură se calculează cu formula:

(1.44)

aceasta fiind denumită şi "Legea Joule-Lenz în forma integrală".

Căldura Q dezvoltată în timpul Δt = t2 - t1 > 0 se obţine prin integrarea puterii
pierdute PJ:

(1.45)

În curent continuu (când R = const. şi i = I = const.) PJ = RI2, iar

. În regim alternativ se păstrează aceleaşi relaţii (în principiu), cu
menţiunea că, de această dată, i=I va reprezenta valoarea efectivă (sau eficace), calculată
cu relaţia generală.
În plus, rezistenţa R a oricărui conductor electric străbătut de un curent
alternativ este mai mare decât rezistenţa aceluiaşi conductor străbătut de curent
continuu, determinând, în consecinţă, majorarea pierderilor prin efect Joule-Lenz.
Creşterea rezistenţei în c.a. Rc.a. se datorează "efectului pelicular" şi "efectului de
proximitate".

Fig.1.8. Ciclul de histerezis magnetic

(1.46)
Într-un material feromagnetic (miez) străbătut de linii de câmp magnetic
variabil în timp, B = B(t) se dezvoltă pierderi, cauzate fizic atât de fenomenul de
histerezis magnetic cât şi de prezenţa curenţilor turbionari. Aceste pierderi se disipă
(sub formă de căldură) în toată masa materialului feromagnetic, determinând încălzirea
miezului.
1. Pierderile prin histerezis sunt proporţionale cu aria ciclului de histerezis
(v.fig.1.8) şi se determină cu relaţia:
(1.47)
unde: este un factor de pierderi prin histerezis (un coeficient de material), este
frecvenţa, reprezintă valoarea maximă a inducţiei magnetice, iar este
masa materialului feromagnetic. Produsul primilor trei factori dau pierderile specifice
prin histerezis magnetic.
2. Curenţii turbionari (curenţi Foucault) sunt curenţii induşi într-un conductor
masiv de un câmp magnetic variabil în timp. În acest fel, curenţii turbionari care
apar în miezurile feromagnetice (în circuitele magnetice) ale echipamentelor electrice de
curent alternativ determină pierderi suplimentare de putere prin efect Joule-Lenz şi
înrăutăţesc funcţionarea echipamentelor în discuţie.
Transmiterea căldurii în echipamentele electrice

Căldura dezvoltată în masa materialelor active ale echipamentelor electrice va fi

evacuată pe calea transmiterii termice, care are loc întotdeauna (conform principiului al
II-lea al termodinamicii) de la corpurile (sau părţile lor) mai calde, la corpurile (sau
părţile lor) mai puţin calde. Acest proces termocinetic este cu atât mai intens cu cât
temperatura corpurilor calde este mai mare faţă de temperatura corpurilor învecinate (de
obicei, mediul ambiant) şi durează până când temperaturile acestora devin egale. Oricât
de mare este încălzirea unui material activ, în final se ajunge la situaţia în care cantitatea
de căldură dezvoltată în material devine egală cu cantitatea de căldură cedată în exterior
pe calea transmiterii termice. Se stabileşte, astfel, regimul termic staţionar (sau
permanent), când temperatura părţilor active rămâne la o valoare constantă. Atât durata
de timp necesară atingerii acestui regim, cât şi temperatura de regim staţionar depind, în
mare măsură, de intensitatea răcirii părţilor active, adică de modul în care se realizează
transmiterea căldurii. Prin urmare, pentru a putea "solicita" cât mai mult un echipament
electric, fără ca temperaturile staţionare să depăşească valorile admise de standarde este
necesar să se asigure o răcire cât mai eficientă a părţilor active ale sale.
În procesele de încălzire şi de răcire a echipamentelor electrice se disting trei
moduri de transmitere a căldurii, şi anume: 1) prin conducţie ( sau conductibilitate)
termică, 2) prin convecţie termică şi 3) prin radiaţie termică. Aceste moduri de
transmitere a căldurii pot avea loc şi simultan, atât în regim staţionar (caracterizat prin
flux termic constant, când şi temperatura este constantă), cât şi în procese nestaţionare
(caracterizate prin fluxuri de căldură variabile, când şi temperatura variază în timp).
Un regim termic se zice staţionar dacă întreaga căldură dezvoltată este cedată
mediului ambiant (mai rece), nefiind posibilă acumularea căldurii în corpuri.
Temperatura oricărui corp aflat în regim termic staţionar este constantă (invariabilă în
timp). Invers, un regim termic este nestaţionar dacă nu există egalitate între căldura
dezvoltată şi cea disipată în exterior. Un regim termic cu caracter periodic, care se repetă
după o anumită lege constituie un regim termic cvasistaţionar.
Transmiterea căldurii prin conducţie termică. Conducţia termică este fenomenul
de transmitere a căldurii prin masa corpurilor solide. Conducţia termică se întâlneşte şi în
cazul fluidelor (lichide şi gaze) imobile. Transferul căldurii se face întotdeauna de la
punctele (sau zonele) cu temperatura mai ridicată către punctele (sau zonele) cu
temperatura mai scăzută. Prin conducţie termică se nivelează temperatura, deci şi
diferenţele între energiile cinetice ale moleculelor. Când în toate punctele unui corp
temperatura este aceeaşi, transmisia căldurii prin conducţie termică încetează. Cea mai
mare conducţie termică (viteză de transmisie a căldurii) o au metalele, pe când cea mai
redusă conducţie termică se întâlneşte la gazele rarefiate.
Transmiterea căldurii prin radiaţie termică. Orice corp cu temperatura diferită
de zero absolut emite energie. Energia emisă se numeşte radiaţie termică. Radiaţia
termică este cu atât mai importantă cu cât temperatura corpului radiant este mai mare.
După teoria lui Maxwell, energia radiată este emisă în spaţiu ca "raze de
căldură", sub formă de unde electromagnetice cu lungimi de undă în intervalul
. Aceste "raze de căldură" (unde electromagnetice) transportă energie
de la sursă (emiţător) spre mediul înconjurător. Printre exemplele de radiaţie termică se
menţionează: radiaţia solară, radiaţia unui radiator electric, radiaţia filamentului unui bec
cu incandescenţă, radiaţia arcului electric etc.
Ca undă electromagnetică, căldura radiată se propagă în linie dreaptă de la
suprafaţa corpului radiant (emiţător) spre mediul ambiant. În drumul lor, razele de
căldură pot fi absorbite sau reflectate de obstacolele (corpurile) pe care le întâlnesc.
Corpul care absoarbe integral radiaţia incidentă este numit "corp negru". În realitate,
corpurile nu absorb decât o fracţiune din radiaţia incidentă, restul radiaţiei fiind
reflectată.
Schimbul de căldură între corpuri cu temperaturi diferite, pe calea energiei
radiate/absorbite se numeşte transmitere prin radiaţie (sau absorbţie) termică.
Transmiterea căldurii prin convecţie termică. Fenomenul de convecţie termică
se bazează pe schimbul de căldură între suprafaţa unui corp şi mediul fluid cu care se
află în contact. Această formă de transmisie a căldurii nu poate avea loc în vid. În
schimb, în orice mediu fluid (lichid sau gazos) uniformizarea temperaturii între punctele
cu solicitări termice diferite se face simultan, atât prin conducţie termică, cât şi prin
convecţie termică.
Atunci când un corp cald este înconjurat de
un fluid (un lichid sau un gaz) mai puţin cald,
căldura corpului cald se transmite mai întâi prin
conducţie la particulele de fluid care sunt în contact
direct cu suprafaţa corpului. Particulele se încălzesc,
iar masa de fluid care conţine aceste particule îşi va
micşora densitatea. În câmpul gravitaţional ea va
deveni mai uşoară, pe când masa mai rece din
vecinătate va fi mai grea şi va provoca mişcarea
particulelor calde în sus. În locul lor vor veni
particule mai reci, care, de asemenea se vor încălzi şi
Fig.1.10 Circulaţia naturală
se vor deplasa în sus sub acţiunea forţelor a fluidului de răcire
ascensionale. Aceste particule fiind în permanentă
mişcare, pe trasee paralele cu suprafaţa caldă (v.fig.1.10) dau naştere unor curenţi de
fluid (fenomenul convecţiei), care vor "transporta" o parte din căldura dezvoltată în
corpul încălzit. În cazul când corpul solid este mai rece decât fluidul cu care vine în
contact, sensul curentului de convecţie este invers, mişcarea particulelor făcându-se de
sus în jos (fenomenul fiind reversibil).
Întrucât conductivitatea termică la fluide este foarte redusă, căldura transmisă prin
conducţie este neglijabilă faţă de căldura transmisă prin convecţie.
În procesul transmisiei termice prin convecţie, atunci când mişcarea fluidului se
datorează numai diferenţei de greutate dintre straturile mai calde şi cele mai puţin calde
ale fluidului, convecţia se zice naturală (sau liberă), iar atunci când mişcarea fluidului
este accelerată prin mijloace exterioare - cu ajutorul pompelor (la lichide) sau al
ventilatoarelor (la gaze), convecţia este numită artificială (sau forţată).

FORtE ELECTRODINAMICE
 Forţele electrodinamice sunt forţele care se exercită între circuite parcurse de
curenţi electrici. Ele acţionează pe durata de existenţă a curenţilor şi au tendinţa de a
deforma şi/sau de a deplasa circuitele. În regimuri normale de funcţionare, forţele
electrodinamice au valori relativ mici. Dimpotrivă, în regimuri de avarie (la scurtcircuite,
când curenţii devin foarte mari) valorile acestor forţe sunt importante şi pot produce
distrugeri mecanice ireversibile ale echipamentelor parcurse de curenţii de defect.
Practic, în funcţie de mărimile diverşilor parametri, precum: valoarea maximă
(instantanee) a curentului, lungimea, forma şi poziţia reciprocă a circuitelor străbătute de
curenţi, proprietăţile magnetice ale mediului în care se găsesc circuitele respective etc.,
forţele electrodinamice pot avea valori de la câţiva decanewtoni la câteva mii de
kilonewtoni . De aici rezultă necesitatea ca echipamentele electrice să fie astfel
dimensionate (sau alese) în funcţie de valorile curenţilor, încât să se asigure stabilitatea
mecanică a acestora, numită şi stabilitate electrodinamică.
Prin stabilitate electrodinamică se înţelege capacitatea echipamentelor electrice
de a suporta şi de a rezista la acţiunile forţelor mecanice produse de curenţii electrici, în
orice regim (normal şi/sau anormal) de funcţionare.
În cazul circuitelor suficient de simple, stabilitatea electrodinamică se poate
verifica plecând de la calculul forţelor electrodinamice. De aceea, în continuare se vor
reaminti principalele formule de calcul a forţelor.

Forţa lui Laplace este forţa care acţionează asupra unui conductor de lungime
parcurs de un curent şi plasat într-un câmp magnetic de inducţie :

Ea are modulul: (1.51)

unde este unghiul dintre direcţia conductorului şi liniile de câmp magnetic .
Dacă vectorul inducţie este normal pe direcţia conductorului , iar .
Forţa Laplace stă la baza unor importante aplicaţii tehnice din domeniul curenţilor
tari.

Forţa lui Ampère este forţa care se exercită între două conductoare paralele
parcurse de curenţii electrici şi . Ea are expresia:
(1.52)
Când cele două conductoare sunt parcurse în acelaşi sens de curenţii electrici
şi forţele electrodinamice sunt de atracţie, iar când curenţii electrici şi
(din cele două conductoare) sunt de sensuri opuse, forţele sunt de respingere.
CONTACTE ELECTRICE

În limbajul tehnic uzual, expresia "contact electric" are un dublu înţeles, ea desemnând,
pe rând:
- fie situaţia de atingere mecanică între două corpuri, bune conductoare de
electricitate;
- fie piese special construite, între care se realizează continuitatea unui circuit
când aceste piese (contacte) se ating.
Pentru eliminarea oricărui fel de ambiguitate în înţelegere se precizează că, în
continuare, prin noţiunea de "contact electric" vom desemna numai al doilea înţeles, cel
de piese special construite.
În acest context, orice echipament electric este considerat, în esenţă, ca un
ansamblu de elemente funcţionale şi de conductoare interconectate electric. Punctul
circuitului în care curentul trece dintr-o cale de curent în alta este denumit "punct de
contact electric". În practică, prin contact electric se înţelege un ansamblu compus din
două piese metalice, prin a căror atingere se stabileşte conducţia într-un circuit electric.
Cele două piese se numesc elemente de contact sau, pur şi simplu, contacte, atunci când
nu pot apărea interpretări greşite. Constructiv, la un contact electric, atingerea se
realizează prin apăsarea (cu ajutorul unei forţe) a unui element contra celuilalt element.
Suprafaţa de atingere a pieselor de contact se numeşte suprafaţă de contact. Contactele
electrice se pot clasifica după diferite criterii. Astfel:
A) După forma geometrică a suprafeţei de contact, contactele electrice se
împart, convenţional, în trei grupe:
1. Contacte punctiforme, la care, macroscopic, atingerea are loc doar într-un
singur punct, iar microscopic, pe o suprafaţă circulară de rază foarte mică. În această
grupă intră, de exemplu, contactele sferă-sferă, sferă-plan, con-plan (v.fig.2.1.a).
2. Contacte liniare, la care atingerea are loc de-a lungul unei linii, adică, practic,
pe o suprafaţă extrem de îngustă. Din această grupă fac parte, de exemplu, contactele
între suprafaţa laterală a unui cilindru şi un plan sau contactele între doi cilindri cu axele

Fig.2.1.b Contact liniar Fig.2.1.c Contact de suprafaţă

paralele (v.fig.2.1.b).

Fig.2.1.a Contact punctiform

3. Contacte plane, la care atingerea celor două piese se face pe o suprafaţă de
contact. Din această grupă fac parte, de exemplu, contactele realizate între două
suprafeţe plane, cu secţiunea dreptunghiulară (v.fig.2.1.c).
ii) În funcţie de cinematica elementelor, contactele electrice se pot clasifica
în:
 a. Contacte fixe, realizate, în general, prin îmbinarea mecanică a celor două
elemente de contact prin şuruburi, nituri, buloane (reprezentate schematic în fig.8.2.a).
b. Contacte amovibile, la care unul din cele două elemente de contact este fix,
iar celălat este amovibil (fără sarcină şi fără tensiune). Un exemplu tipic îl constituie
contactul realizat între cuţitul elementului fuzibil (înlocuitor) şi lira fixată pe soclu, al
unei siguranţe fuzibile (v.fig.2.2.b).
c. Contacte mobile pentru comutaţia circuitelor electrice, la care cel puţin
unul din elemente este deplasabil (la funcţionarea normală a echipamentului),
determinând astfel închiderea sau deschiderea circuitului (ca în fig.2.2.c).

Fig.2.2.a Contact fix Fig.2.2.b Contact amovibil Fig.2.2.c Contact mobil

1,2-elemente de contact; 3-bulon 1-cuţit; 2-liră; 3-resort 1-element fix; 2-element mobil
Pe durata funcţionării lor, contactele sunt supuse la diferite solicitări. Astfel,
contactele fixe şi contactele amovibile sunt supuse încălzirii atât în regimul normal, cât
şi în regimul de suprasarcină şi, uneori, în regimul de scurtcircuit. În toate aceste situaţii,
încălzirea nu trebuie să depăşească valorile supratemperaturilor prescrise de standarde
pentru fiecare din regimurile sus-menţionate. Contactele echipamentelor de comutaţie
(şi, în special, contactele mobile) sunt supuse şi acţiunii arcului electric, care apare între
elementele de contact la separarea lor. Deşi durata arcului electric este limitată (5-30
ms), temperatura ridicată a arcului provoacă o încălzire intensă a elementelor de contact.
În plus, la echipamentele care execută un număr mare de comutaţii sub sarcină se
constată şi o uzură electrică a contactelor, adică o migraţie de material de pe elementele
de contact, sub acţiunea temperaturii arcului electric. De asemenea, la contactele mobile
poate să apară uzura mecanică, ca urmare a strivirii şi deformării pieselor de contact,
după un număr mare de manevre. Prin urmare, contactele electrice necesită o exploatare
şi o întreţinere conform prescripţiilor. Neînlăturarea uzurii contactelor, chiar
neînsemnată la prima vedere, poate determina apariţia unor defecte grave (încălzirea
peste măsură a contactelor şi chiar topirea lor), conducând la scoaterea din funcţiune a
echipamentelor.

PROCESE FIZICE ÎN CONTACTE ELECTRICE

Pentru a putea evalua solicitările contactelor în relaţii cantitative, aprioric este

necesar să se cunoască principalele procese fizice care au loc la formarea oricărui contact
electric.
 În particular (în orice circuit electric) prezenţa unui contact electric va conduce,
întotdeauna, la creşterea rezistenţei electrice a cicuitului. Această creştere se datorează
"rezistenţei de contact" . Rezistenţa de contact este formată din două componente:
- rezistenţa metalului contactului (care, pentru orice lungime , se poate
calcula cu formula cunoscută, , unde este rezistivitatea materialului, iar
A este aria secţiunii transversale a contactului) şi
- rezistenţa de trecere , adică:
(2.1)
Apariţia rezistenţei de trecere în cazul contactului electric (cea care determină
creşterea rezistenţei electrice a circuitului) este cauzată pe de o parte, de fenomenul de
stricţiune a liniilor de curent, iar pe de altă parte, de formarea unei pelicule
disturbatoare pe suprafaţa elementelor de contact.
Stricţiunea liniilor de curent
Oricât de bine ar fi prelucrate suprafeţele de contact, totuşi atingerea lor se
realizează doar în câteva zone de contact, zone în care liniile de curent suferă o stricţiune
(strângere), ca în figura 2.3. Cu alte cuvinte, contactul electric nu se face prin aria
integrală (comună) a suprafeţelor celor două elemente de contact (suprafaţa aparentă de
contact), ci doar printr-o mulţime de puncte (sau zone) separate. La un contact realizat
cu o suprafaţă aparentă mare, atingerea pieselor de contact se realizează prin
micropuncte de contact, adică în locurile în care materialul este deformat. Micropunctele
de contact sunt grupate în zone de contact, care se mai numesc şi puncte de contact.

Fig.2.3 Stricţiunea liniilor de curent Fig.2.4 Contact de suprafaţă

Dacă aria punctelor de contact , pe care se exercită forţa de apăsare ,

este o fracţiune infimă (0,01-0,05) din aria aparentă , atunci se realizează un contact
de suprafaţă, ca în figura 2.4. În acest caz, contactul se realizează, de exemplu, prin trei
zone de contact (zonele 1, 2 şi 3). Fiecare zonă de contact este formată din
microarii în care materialul este deformat fie plastic, fie elastic, fie la limita între plastic
şi elastic. Numărul (al zonelor de contact) şi dimensiunile zonelor de contact depind
atât de rezistenţa mecanică a materialului contactului, cât şi de forţa de apăsare normală
(a contactului).
Pelicula disturbatoare
În cazul unui contact metalic curat, adică atunci când nu există pelicule
disturbatoare (oxizi, sulfuri etc.) pe suprafaţa de contact, rezistenţa de trecere este
constituită numai din rezistenţele de stricţiune. Numai că, în realitate, suprafeţele
metalice ale elementelor de contact reacţionează cu atmosfera înconjurătoare, iar
transformările care au loc determină apariţia peliculelor de oxizi şi depind atât de natura
metalului contactului cât şi de proprietăţile mediului ambiant. Prin urmare, rezistenţa de
trecere este alcătuită atât din rezistenţa de stricţiune (a două elemente de contact), cât
şi din rezistenţa peliculei disturbatoare (oxizi, sulfuri). În plus, peliculele disturbatoare
formate pe suprafeţele metalice de atingere (ale contactelor electrice) nu împiedică prea
mult trecerea curentului prin contacte, pentru că, până la urmă, ele se distrug.
Concret, conducţia curentului prin peliculele de oxizi are loc prin distrugerea lor
şi se realizează fie prin deformaţia plastică a suprafeţelor elementelor de contact, fie prin
fritare. Astfel, în procesul de închidere a contactelor (sub acţiunea unei forţe puternice
de apăsare) poate avea loc o distrugere mecanică a peliculei disturbatoare în câteva
puncte şi, prin infiltrarea metalului contactelor în fisurile din peliculă se poate stabili un
contact pur metalic. Dacă forţa de apăsare a contactelor nu este suficient de mare pentru
a produce deformaţia plastică a suprafeţelor de contact (şi, deci, fisuri în peliculă), atunci
conducţia curentului se realizează prin fenomenul de fritare. Astfel, dacă unei pelicule
disturbatoare i se aplică progresiv o tensiune electrică crescătoare, se constată că
rezistenţa peliculei începe să scadă, întrucât pelicula se comportă ca un semiconductor.
Dacă se depăşeşte tensiunea de fritare (care la grosimi ale peliculei de 1000 Å poate
fi de circa 10-100 V), tensiunea pe peliculă scade brusc la 0,5-1 V, şi tot brusc va scădea
şi rezistenţa electrică a peliculei disturbatoare.
Din punctul de vedere al formării (şi al existenţei) peliculei disturbatoare,
contactele electrice se pot clasifica în următoarele categorii:
a. Contacte electrice cu atingere metalică (fără peliculă disturbatoare).
Acestea sunt realizate din metale nobile (Au, Ag, Pt) în vid sau din metale nenobile în
vid şi care nu au suferit (în prealabil) acţiunea vreunui mediu agresiv (oxidant);
 b. Contacte electrice cu atingere cvasimetalică. Aceste contacte sunt
realizate din metale nobile, dar sunt utilizate în atmosferă normală. Din această categorie
fac parte contactele din Au, Ag, Pt, care se acoperă cu pelicule disturbatoare cu grosimi
de circa 20 Å;
c. Contacte electrice cu peliculă disturbatoare. În această categorie intră
contactele realizate din Cu în atmosferă normală (caz în care pelicula disturbatoare este
de oxid de cupru Cu2O) şi contactele de Ag în atmosferă de vapori sulfuroşi (în acest caz
pelicula fiind de sulfură de argint Ag2S). În conducţie, pelicula este distrusă.

Factorii care influenţează rezistenţa de trecere

Experimental, s-au stabilit trei factori care pot influenţa mărimea rezistenţei de
trecere a contactelor metalice. Aceştia sunt evocaţi şi descrişi succint, în continuare.
1. Suprafaţa aparentă de contact. Mărimea suprafeţei aparente de contact
depinde direct de numărul "n" de puncte de contact. Contactele cu suprafeţe aparente
diferite, dar cu acelaşi număr de puncte de atingere au aceeaşi valoare a rezistenţei de
trecere dacă celelalte condiţii de funcţionare rămân neschimbate (sunt invariante).
Pe lângă mărimea suprafeţei, starea suprafeţei de contact prezintă o importanţă
deosebită în funcţionarea contactelor, deoarece pe suprafeţele acestora se formează
pelicule disturbatoare (oxizi, sulfaţi etc.). Aceste pelicule se distrug periodic, încât în
exploatare există intervale (de timp) de formare a peliculelor disturbatoare şi sunt
momente (de timp) la care peliculele se distrug (fie mecanic, fie prin străpungere).
Oxidarea materialelor contactelor are loc chiar la temperatura mediului ambiant
(20...40 grd.C), însă procesul are loc cu atât mai repede cu cât temperatura de lucru a
contactelor este mai mare. În aer liber, oxidarea contactelor este mult mai rapidă decât
dacă acestea ar fi scufundate în ulei. În plus, încălzirea şi răcirea alternativă, prezenţa în
atmosferă a bioxidului de sulf, a hidrogenului sulfurat, a clorului, a amoniacului şi a
vaporilor de acizi sunt factori care favorizează şi accelerează procesele de oxidare şi de
corodare a contactelor electrice.
Uzual, protecţia pieselor de contact împotriva coroziunii se realizează prin
acoperiri metalice anticorozive (în băi de galvanizare, în băi de metal topit sau prin
pulverizare cu metal în stare topită). Metalul utilizat trebuie să fie inoxidabil sau cu
stratul de oxid bun conducător de electricitate. Grosimea stratului de protecţie va fi cu
atât mai mare cu cât condiţiile de exploatare ale contactelor sunt mai grele.
În mod curent, contactele din cupru (Cu), alamă (Am) şi bronz (Bz) se acoperă
anticoroziv cu un strat de cositor, de argint, de nichel sau de crom.
Deşi cositorirea contactelor pare metoda cea mai puţin costisitoare, totuşi, în caz
de scurtcircuit (la curenţi intenşi) cositorul se poate topi şi, în stare lichidă, poate să
stropească piesele alăturate, provovând, în felul acesta, noi avarii.
2. Materialul contactelor. Aşa cum s-a mai spus, materialul pieselor de
contact influenţează mărimea rezistenţei de trecere prin valoarea rezistivităţii
electrice şi prin valoarea rezistenţei admisibile la strivire .
UZURA CONTACTELOR

În general, prin "uzură" se înţelege efectul cumulat al acţiunii diverşilor factori

(procese şi fenomene fizico-chimice) care conduc la erodarea gradată şi progresivă (pe
durata funcţionării), având drept rezultat modificări ireversibile (de formă şi dimensiuni)
ale elementelor în discuţie.
Uzura cauzată de factori mecanici (şocuri, ciocniri, frecări, rostogoliri etc.) este
numită "uzură mecanică" a contactelor.
Uzura produsă de acţiunea factorilor electrici este cunoscută ca "uzură electrică"
a contactelor şi aceasta va fi dezvoltată în continuare.
În acest context, contactele sunt supuse uzurii electrice atât la închiderea, cât şi la
deschiderea (sau întreruperea) circuitelor electrice. Întreruperea oricărui circuit (parcurs
de curent electric) conduce la apariţia - între contactele întreruptorului - a arcului sau a
scânteilor electrice. La întreruperea curenţilor intenşi, arcul electric este precedat de
formarea de "punţi" de metal topit (între contacte). Din cauza temperaturii ridicate a
arcului electric, o parte din metalul "punţii" se evaporă, o altă parte este pulverizată şi
ejectată în exterior, iar o mică parte este eliminată de pe un contact şi este depozitată pe
celălalt contact.
Transferul direcţionat al metalului de pe un contact pe altul (migraţia), cât şi
evaporarea metalului (arderea sau dispariţia lui din masa solidă a contactului) sunt
fenomene cauzate de descărcarea electrică apărută la separarea contactelor şi sunt
cunoscute sub numele generic de "eroziune electrică" a contactelor. În legătură cu
migraţia, se precizează că arcul electric transferă metalul de la catod la anod, pe când
scânteierea, dimpotrivă, îl transferă invers (de la anod la catod). Fenomenul migraţiei de
material conduce la formarea unui "vârf" pe unul din contacte şi a unui "crater" pe
celălalt contact (v.fig.2.10).
La distanţe relativ mici (între
contacte) fenomenul migraţiei poate
duce chiar la sudarea (sau
"îngheţarea") contactelor şi asta din
cauza "punţii metalice" formate când
contactele sunt deschise.
Fig.2.10 Fenomenul "migraţiei" de material
(a) contacte "noi"; (b) contacte erodate electric

Eroziunea electrică a contactelor creşte odată cu intensitatea curentului, cu

valoarea tensiunii şi cu durata arcului electric şi depinde de natura materialelor din care
sunt confecţionate contactele. Unele metale conductoare care sunt rezistente la
coroziunea atmosferică (precum argintul şi aurul) sunt erodate electric cu multă uşurinţă,
pe când materiale precum: cuprul, tungstenul şi molibdenul prezintă o rezistenţă înaltă la
eroziunea electrică.
Eroziunea electrică poate fi minimizată numai prin asigurarea posibilităţii
deplasării rapide a piciorului de arc din punctul aprinderii iniţiale. În acest caz,
temperatura contactului în dreptul piciorului de arc va fi mai joasă, o cantitate mai mică
de metal va fi topită şi, în consecinţă, suprafaţa contactului va fi mai puţin erodată. De
asemenea, utilizarea de materiale sinterizate (din pulberi metalo-ceramice) reprezintă
mijloace eficiente de creştere a rezistenţei contactelor la eroziunea electrică.
Contactele destinate să rupă curenţi slabi (mai puţin intenşi) pot fi protejate
împotriva eroziunii prin şuntarea lor cu un condensator. Cu această metodă, nu vor mai
exista descărcări electrice între contactele care se separă. Practic, toată energia necesară
iniţierii şi dezvoltării arcului electric va fi utilizată la "încărcarea condensatorului". O
astfel de metodă de protecţie a contactelor (la întreruperea curenţilor mici) este
cunoscută sub numele de "stingerea capacitivă a arcului". Ea are şi două dezavantaje: 1)
capacitatea condensatorului de şuntare este de mărime considerabilă şi 2) condensatorul
încărcat se descarcă prin contacte (în cursa de închidere a acestora) şi, în anumite
condiţii, poate produce sudarea acestora.

Uzura la deschiderea contactelor

 Uzura în contacte la deschiderea (sau întreruperea) oricărui circuit electric se
datorează prezenţei şi acţiunii arcului electric şi depinde de foarte mulţi factori. Până în
prezent nu a fost stabilită nici o "formulă" pentru evaluarea uzurii contactelor. Din acest
motiv, în continuare vor fi evocate doar câteva din concluziile rezultatelor experimentale
privind uzura la deschiderea contactelor.
1. Influenţa numărului manevrelor de deschidere a contactelor. În ipoteza unui
curent de valoare efectivă constantă, uzura contactelor este direct proporţională cu
numărul "n" (de deschideri). Astfel, dacă "mărimea" uzurii produse la o singură
deschidere a contactelor o notăm cu "c", atunci uzura totală (cumulată) "uz" cauzată de
cele "n" deschideri va avea mărimea:
(2.12)
2. Influenţa intensităţii câmpului magnetic (de suflaj). Dacă contactele aparţin
unui contactor cu suflaj magnetic, atunci dependenţa uzurii contactelor "uz" în funcţie de
mărimea intensităţii câmpului magnetic H, adică curba uz = f(H) .
3. Dependenţa uzurii de lăţimea contactelor. La fiecare deschidere a contactelor,
în mod inevitabil, o anumită cantitate de metal (de pe suprafaţa de atingere) se topeşte şi
se evaporă, iar contactul "se arde". Cantitatea de metal care se elimină în acest mod este
dependentă de lăţimea contactelor. Experimental, s-a confirmat că uzura contactelor
variază invers proporţional cu lăţimea acestora.
4. Influenţa vitezei de separare a contactelor (la deschidere). În cazul aparatelor
cu suflaj magnetic, viteza de separare a contactelor (la deschidere) nu afectează uzura
acestora într-o măsură prea mare. Uzura contactelor nu poate fi redusă prin creşterea
vitezei de separare. Numai la viteze mici s-a constatat o creştere a uzurii contactelor
odată cu micşorarea vitezei de separare a lor.

2.3.2. Uzura la închiderea contactelor

Contactele electrice sunt supuse uzurii şi pe durata închiderii. Loviturile,

rostogolirile şi frecările la închidere determină o uzură abrazivă (de natură mecanică) a
suprafeţelor contactelor.
În paralel cu uzura abrazivă, închiderea contactelor provoacă şi o uzură electrică
care, în anumite cazuri, poate fi mai importantă decât uzura electrică de la deschiderea
contactelor. Astfel de uzuri electrice excesive rezultă din faptul că închiderea nu se
termină la prima atingere a contactelor ci, din cauza vibraţiilor, piesele de contact se
ating şi se desprind de mai multe ori, înainte de a ajunge la starea finală de contact
permanent. Explicaţia pentru acest fenomen derivă din asimilarea închiderii contactelor
cu o ciocnire elastică conform căreia, în urma impactului, contactul mobil este aruncat
înapoi la o distanţă foarte mică (de zecimi sau sutimi de milimetru). După care, din cauza
presiunii exercitate de resoarte, în majoritatea cazurilor, contactele se închid. Totuşi, în
anumite situaţii, contactul mobil mai poate continua vibraţia (de maximum 4 - 5 ori), dar
cu o amplitudine puternic atenuată, până la încetarea definitivă a mişcării. În prezenţa
curentului, fiecare vibraţie (desprindere) va determina o amorsare a arcului, ceea ce va
conduce la o nouă uzură a suprafeţelor de contact.

.CONDITII DE UTILIZARE SI MATERIALE PENTRU CONTACTE

 Condiţiile de funcţionare ale unui echipament electric de comutaţie constituie factorul
hotărâtor atât pentru alegerea materialelor cât şi pentru stabilirea soluţiei constructive a
contactelor electrice. După acest criteriu, contactele electrice ale echipamentelor electrice
de comutaţie se pot clasifica în:
a. Contacte care stabilesc sau întrerup un circuit electric în absenţa curentului
electric (comutaţie fără sarcină). În această grupă intră contactul fişă-priză, contactul
siguranţelor fuzibile, contactele separatoarelor etc. Acestea se dimensionează ţinând
seama de proprietăţile fizice ale materialelor, astfel ca încălzirea rezultată a contactului
să fie limitată, uzual, în cadrul prescripţiilor din norme. Pentru reducerea pierderilor de
energie la funcţionarea de lungă durată se impune ca rezistenţa de contact să fie redusă,
încât căderea de tensiune în contact să se situeze sub câţiva milivolţi.
b. Contacte pentru tensiuni reduse şi curenţi mici, pentru circuite de c.c.. Astfel
de contacte sunt utilizate la relee. În funcţionare, la aceste contacte apare fenomenul
migraţiei fine de material (de la anod la catod). Lucrând la tensiuni mici (sub 10-12 V) şi
în absenţa arcului electric, singura problemă ce trebuie rezolvată este cea a migraţiei fine
de material.
c. Contacte pentru puteri de rupere medii. Aceste contacte lucrează la tensiuni
mari (120-500 V) şi curenţi sub 1000 A, aflându-se (mai ales la deschidere) sub acţiunea
arcului electric. În circuitele de curent continuu, în contacte are loc transportul de
material de la catod la anod (migraţia brută). Asemenea contacte există în echipamentele
electrice de comutaţie de joasă tensiune: la contactoare şi la întreruptoare. Solicitarea
contactelor pentru puteri medii constă în arderea contactelor (vaporizarea metalului) şi în
tendinţa de sudare a lor. Această tendinţă este cu atât mai pronunţată cu cât frecvenţa de
lucru a contactelor este mai mare. Încălzirea contactelor este cauzată nu numai de
rezistenţa de contact mărită, dar şi de energia cedată contactelor de arcul electric. În plus,
curenţii de scurtcircuit intenşi pot conduce la sudarea contactelor şi, deci, menţinerea
aparatului închis la o eventuală comandă de deschidere.
d. Contacte pentru puteri de rupere mari. În această categorie intră contactele
echipamentelor de comutaţie de joasă tensiune (500-1000 V) şi curenţi nominali intenşi
(1-50 kA), precum şi contactele întreruptoarelor de înaltă tensiune (6-700 kV).
Asemenea contacte sunt supuse unor încălziri puternice, cauzate de piciorul arcului
electric de curent mare (foarte intens). În acest caz, problema arderii contactelor şi a
migraţiei brute se pune în cea mai mare măsură. De asemenea, sub acţiunea temperaturii
ridicate a arcului electric pot avea loc reacţii importante cu elemente ale mediului
înconjurător.
e. Contacte glisante. Anumite echipamente de comutaţie de joasă tensiune şi
aproape toate întreruptoarele de înaltă tensiune sunt echipate cu contacte glisante, adică
contacte care electric nu se deschid, dar care, prin glisare, îşi schimbă locul de contact.
Astfel de contacte ridică doar probleme tehnologice. Materialele utilizate trebuie să aibă
un coeficient de frecare (la alunecare) cât mai redus.

2.4.1. Materiale pentru contacte electrice

Materialele utilizate la confecţionarea contactelor electrice influenţează atât

durata de serviciu (viaţa echipamentului), cât şi siguranţa funcţionării lui. În context,
materialele pentru contacte trebuie să îndeplinească o serie de condiţii, precum:
 - să fie dure şi să aibă o rezistenţă mecanică mare;
- să aibă conductibilitate termică şi electrică mare;
- să reziste la corodare şi să aibă stratul de oxid bun conductor electric;
- să se înmoaie şi să se topească la temperaturi cât mai înalte;
- să se poată prelucra mecanic cu uşurinţă şi, în fine,
- să nu fie scump.
O parte din aceste cerinţe sunt contradictorii şi nu pot fi îndeplinite simultan de un
singur material. De aceea, la proiectarea şi la fabricarea contactelor electrice se va alege
soluţia optimă corespunzătoare condiţiilor concrete în care va lucra contactul.
Prin urmare, obţinerea unui contact convenabil tehnic şi acceptabil economic este
posibilă doar printr-un studiu amănunţit al condiţiilor de exploatare şi prin utilizarea unor
materiale care să asigure un compromis între cerinţele (o parte, antagoniste) prezentate
mai înainte. Atât din punct de vedere tehnic, cât şi din considerente economice, în
domeniul curenţilor tari, ca materiale pentru contacte interesează Cu, Ag, W, fie sub
formă pură, fie în aliaje cu alte elemente sau sub formă de pulberi sinterizate. Ele vor fi
prezentate pe scurt, în continuare.
a. Cuprul şi aliajele de cupru. Cuprul electrolitic are o rezistenţă electrică mică
şi, de aceea, este folosit la realizarea contactelor pentru curenţi mari (la controlere,
contactoare şi întreruptoare de joasă tensiune etc.). Dar, caracteristic pentru cupru este şi
faptul că are o elasticitate redusă, că proprietăţile mecanice (de exemplu, rezistenţa la
tracţiune) scad odată cu creşterea temperaturii şi că pentru distrugerea (prin fisurare) a
peliculei de oxid de cupru sunt necesare forţe mari (de apăsare) în contacte. De aceea, în
construcţia contactelor electrice se utilizează mai mult aliajele de cupru. Astfel, prin
adăugarea unei cantităţi de 2-8% Ag, cuprul îşi îmbunătăţeşte proprietăţile mecanice şi
se poate utiliza ca material pentru contactele siguranţelor fuzibile automate şi ale
comutatoarelor de sarcină ale transformatoarelor. O îmbunătăţire suplimentară a
proprietăţilor mecanice se poate obţine prin adăugarea unei cantităţi de 1,5% cadmiu
(Cd), pe lângă argint. Prin adăugarea de 1,2-2% beriliu (Be) în cupru se obţine un aliaj
care poate fi folosit în construcţia resoartelor. Contactele lamelare multiple, construite
dintr-un astfel de material nu mai au nevoie de resorturi suplimentare pentru asigurarea
forţei de apăsare.
b. Argintul şi aliajele lui. Argintul pur este un metal nobil, relativ ieftin,
caracterizat printr-o rezistivitate electrică mică. El este frecvent utilizat în construcţia
contactelor echipamentelor electrice, sub formele:
- de acoperiri galvanice (contacte de cupru argintate), având grosimi de
, cu o largă utilizare în echipamentele de curenţi slabi, dar şi în tehnica
curenţilor tari, atunci când întreruperea este fără curent sau cu un curent redus (la
clemele de curenţi tari, la fişe şi prize, la contactele separatoarelor etc.);
- de contacte masive de argint, sub formă de nituri, piese sudate sau piese placate,
în domeniul comutaţiei la joasă tensiune (cu tensiuni de circa 120-500 V şi curenţi până
la 1000 A).
Argintul pur are şi câteva proprietăţi nefavorabile în exploatarea contactelor
electrice: migraţia de material este mărită (contactul de argint se uzează electric rapid),
duritatea mecanică redusă, are tendinţa de lipire şi rezistenţă redusă la acţiunea sulfului
etc. Din această cauză, contactele de curenţi tari se realizează cu aliaje de argint, care au
proprietăţi superioare argintului pur. Astfel, se utilizează aliajul de argint-cadmiu (Ag-
Cd), care poate să aibă un conţinut de Cd de până la 37%. Prezenţa cadmiului în
materialul contactului conduce la reducerea sensibilă a scânteilor, adică la crearea unor
condiţii mai bune de stingere a arcului electric, datorită faptului că energia de disociere a
oxidului de cadmiu (CdO) se extrage din energia arcului electric. De asemenea, formarea
oxidului de cadmiu la suprafaţa contactului micşorează tendinţa de lipire a contactelor,
fără a mări sensibil rezistenţa de contact.
c. Aurul şi platina sunt metale nobile scumpe, caracterizate de faptul că
reacţionează foarte puţin cu mediul înconjurător. Prin urmare, la contactele realizate din
Au şi Pt pelicula disturbatoare are o grosime foarte mică, iar rezistenţa de contact este
foarte mică (practic, neglijabilă). Aceste metale sunt utilizate în construcţia contactelor
electrice străbătute de curenţi foarte mici şi supuse la forţe de apăsare extrem de reduse
(ca, de exemplu, în microelectronică, în tehnica calculatoarelor etc.).
d. Aluminiul prezintă, faţă de cupru, o rezistenţă mecanică mică (deci, se uzează
mecanic repede) şi o rezistivitate electrică mai mare. Aluminiul se foloseşte doar la
legăturile de contact (cu bare plane) fixe şi doar în cazul unor curenţi de scurtcircuit
relativ mici.
e. Oţelul se caracterizează printr-o rezistenţă mecanică mult mai mare decât a
cuprului, dar şi printr-o rezistivitate electrică mare. În practică, oţelul se foloseşte la
realizarea legăturilor electrice între conductoarele de legare la pământ şi cuvele metalice
ale echipamentelor sau ale flanşelor izolatoare.
f. Wolframul (W) este un metal foarte mult utilizat în construcţia contactelor
întreruptoarelor de înaltă tensiune (puternic solicitate termic de piciorul arcului electric),
datorită temperaturii de topire ridicate (3410 grd.C), a durităţii şi a rezistenţei la uzură
ridicate. Utilizarea wolframului nu este indicată în construcţia contactelor
echipamentelor de joasă tensiune şi curenţi mari. Wolframul se prelucrează relativ greu,
folosind procedee tehnologice specifice, deseori neconvenţionale.
g. Materiale de contact sinterizate (din pseudoaliaje). Acestea sunt mixturi
solide din două metale, care nu se combină sub forma unui aliaj, ci prin procedee
speciale ce aparţin tehnicii metalurgiei pulberilor. Un contact sinterizat este realizat cu
scopul de a avea conductivitate electrică mare (rezistenţă de contact redusă), dar şi
rezistenţă ridicată la ardere (punct de topire ridicat) şi, deci, uzură electrică redusă.
Contactele sinterizate cel mai des utilizate sunt din: argint-tungsten, argint-molibden,
argint-nichel, argint-oxid de cadmiu, argint-grafit, argint-grafit-cupru, cupru-molibden.
Materialele sinterizate sunt utilizate la construcţia contactelor electrice pentru
curenţi medii şi mari.
TIPURI CONSTRUCTIVE DE CONTACTE ELECTRICE
Contactele electrice au forme şi dimensiuni constructive în funcţie de instalaţiile
(sau echipamentele) în care urmează să fie montate. Ele pot fi fixe sau mobile.
Contactele fixe sunt folosite la realizarea conexiunilor electrice permanente între
părţi complet separate. Punctul de contact (de suprapunere) trebuie să fie sigur, rezistent
mecanic şi cu rezistenţa electrică de contact mică.
a. Contacte pentru fixarea conductoarelor electrice (v.fig.2.14). Sunt realizate
cu ajutorul şuruburilor care, prin strângere, blochează conductorul electric în locaşuri
corespunzătoare. De cele mai multe ori, conductoarele sunt cositorite, iar piesele de
strângere sunt din alamă argintată, zincată sau nichelată.
 b.
Contacte
fixe pentru
bare plane
(şi derivaţii
la bare,
v.fig.2.15).
Se realizează Fig.2.14 Contacte pentru fixarea conductoarelor
prin
îmbinarea elementelor de contact (a barelor de Cu sau Al) cu ajutorul buloanelor de oţel.

Fig.2.15 Contacte pentru fixarea Fig.2.16 Detaliu la contactul

barelor plane între două bare plane

Barele sunt din cupru argintat, cositorit sau din aluminiu. În fig.2.16 este prezentat un
detaliu al contactului electric între două bare conductoare.
c. Contacte fixe de tip fişă/priză. În această categorie intră contactele folosite în
construcţia aparatelor de laborator, a aparatelor electrocasnice şi de uz insdustrial sau a
siguranţelor de joasă/înaltă tensiune. Cele două piese ale unui astfel de contact au funcţii
complet diferite: 1) de a asigura presiunea pe contact (prin elasticitatea mecanică) şi 2)
de a asigura un bun contact electric (piesele fiind din cupru argintat).
Cele două funcţii sunt ilustrate pe larg, în construcţiile prezentate în fig.2.17.
 Pe
acelaşi
principiu
sunt

Fig.2.17 Tipuri de contacte fişă-priză

construite şi contactele pentru siguranţe fuzibile de joasă tensiune, la care contactul cu

rezistenţă electrică redusă este asigurat de piese din cupru argintat, iar presiunea pe
contact se realizează cu resorturi (din oţel de arc).
d. Contactele releelor. Acestea se realizează ca în variantele prezentate de
fig.2.18, prin nituire, sudare electrică, placare etc.

Fig.2.18 Contacte pentru relee

Materialul de contact (nitul, pastila de sudare sau placatul) se confecţionează din
materiale cu tendinţă redusă de lipire şi stabile în mediul înconjurător, precum:
- argintul aurit, când există pericolul formării Ag2S;
- aliajul Ag-Pd, pentru a evita formarea peliculei disturbatoare;
- aliajul Ag-Ni, pentru contactele circuitelor cu curenţi mari la închidere;
- aliajul Ag-CdO, pentru contactele circuitelor cu sarcini capacitive şi lămpi;
- aurul şi platina, pentru contactele circuitelor de curenţi mici.
Drept suport pentru elementul activ de contact se foloseşte bronzul sau beriliul.
 e. Contacte pentru microîntreruptoare. Acestea sunt destinate stabilirii şi/sau
întreruperii curenţilor mici (de până la câţiva amperi) şi pot fi aranjate cu un singur punct
de contact sau cu mai multe puncte de contact. Forma lor este ilustrată în fig.2.19.
Tehnologic, contactele microîntreruptoarelor sunt asemănătoare (ca formă şi dimensiuni)
cu contactele pentru relee.

Fig.2.19 Sisteme de contacte Fig.2.20 Contacte pentru contactoare

pentru microîntreruptoare

f. Contactele contactoarelor se execută în două variante de bază, ca în fig.2.20

(în care întreruperea este dublă). Astfel, în varianta 2.20.a piesele de contact sunt aşezate
pe suport prin placare, iar în varianta din fig.2.20.b piesele de contact sunt realizate prin
lipitură tare. Ca material, contactele contactoarelor sunt executate, aproape fără excepţie,
din aliaj Ag-CdO.
g. Contactele întreruptoarelor de joasă tensiune se construiesc ţinând seama că
aceste echipamente sunt destinate să întrerupă curenţii de scurtcircuit.

Fig.2.21 Sisteme de contacte la întreruptorul de joasă tensiune

Din acest motiv, la valori mari ale curentului nominal (IN>200 A) şi ale
curentului de scurtcircuit (Isc>8 kA), întreruperea se realizează cu ajutorul unui sistem
format din două contacte A şi B (conectate în paralel), ca în fig.2.21. Atunci când
întreruptorul este închis (poz.a), prin contactul A trece (0,7-0,8)I, iar prin contactul B (în
paralel cu A) trece (0,3-0,2)I. La deschidere (poz.b), se întrerupe mai întâi calea de
curent cu contactul A, încât tot curentul va fi condus de contactul B. Acesta va întrerupe
ultimul, iar între elementele lui apare arcul electric de comutaţie. În continuare, arcul este
împins şi întins pe rampe de cupru (poz.c), urmând ca apoi să fie introdus în camera de
stingere (pentru a fi stins, v.poz.d). Întrucât elementele contactului A nu sunt expuse
acţiunii arcului electric, ele se execută din aliaje Ag-Ni. Din contră, elementele
contactului B sunt supuse acţiunii arcului electric şi, de aceea, ele se realizează din
pseudoaliaje de tip Ag-W şi Cu-W.
h. Contactele întreruptoarelor de înaltă tensiune. Din multitudinea tipurilor
constructive ale acestor contacte, reprezentative sunt două: 1) contactul tijă-tulipă şi 2)
contactul alunecător (cu role).

Fig.2.22 Contact Fig.2.23 Contact alunecător cu role

tijă-tulipă

1. Contactul tijă-tulipă este reprezentat în fig.2.22. Tulipa este formată din

degetele 1 aşezate pe periferia unui cerc. Fiecare deget este prevăzut în zona inferioară
cu o inserţie de wolfram 2 pentru preluarea arcului electric. În mod similar, tija 4 este
prevăzută cu un vârf de wolfram 3. În poziţia închis (punctat în figură) contactul se
realizează între piese de cupru dur (argintat).
2. Contactul alunecător cu role este reprezentat în fig.2.23. Transferul
curentului de pe tija mobilă 3 către barele 1 şi 5 se face prin intermediul sistemului de
role 2 şi 4. Presiunea rolelor pe tija centrală 3 şi pe barele laterale 1 şi 5 este controlată
prin intermediul resorturilor 6 şi 7.
ECHIPAMENTE DE COMANDA SI PROTECTIE

Echipamentele electrice de comandă şi protecţie de joasă tensiune se

construiesc pentru tensiuni nominale ce nu depăşesc 1000 V (în curent alternativ) şi,
respectiv, 1200 V (în curent continuu). Ele se realizează într-o mare varietate de
tipuri şi dimensiuni şi se folosesc pe scară largă atât în centrale şi în staţii electrice,
cât şi în instalaţii industriale şi în sectorul domestic (casnic). În plus, trebuie subliniat
că toate echipamentele electrice folosite în domeniul casnic sunt de joasă tensiune
(220 V c.a.).
După forma de variaţie în timp se deosebesc echipamentele electrice de
curent alternativ (monofazat sau trifazat) şi echipamente electrice de curent
continuu.
Tensiunile nominale standardizate (până la 1000 V) în curent alternativ sunt:
24, 48, 127, 220, 380, 500 (660), 1000 V, pe când cele din curent continuu sunt: 24,
48, 125, 400, 800, 1200 V. Din punctul de vedere al protecţiei muncii, echipamentele
cu tensiuni nominale mai mari de 42 V sunt considerate ca având tensiuni
periculoase.
Curenţii nominali standardizaţi sunt: 3, 6, 10, 16, 25, 32, 40, 63, 80, 100, 160,
200, 315, 400, 630, 1600, 2000, 2500 şi 3150 A. (Pentru secundarele
transformatoarelor de măsură sunt standardizaţi curenţii cu valori de 1 A şi 5 A.)
Echipamentele de comutaţie de joasă tensiune se construiesc cu 1, 2, 3 şi 4
poli. Primele două variante (cele monopolare şi cele bipolare) sunt destinate să
funcţioneze atât în curent continuu cât şi în curent alternativ monofozat. Variantele
tripolare şi tetrapolare se construiesc pentru a funcţiona în curent alternativ trifazat.
În acest capitol vor fi prezentate succint următoarele tipuri de echipamente:
- siguranţe fuzibile de joasă tensiune (ca elemente de protecţie generală);
- contactoare electromagnetice (ca echipamente de comandă folosite în
schemele electrice de acţionări şi automatizări în domeniul curenţilor tari);
- întreruptoare automate de putere (ca echipamente cu rol de comutaţie şi de
protecţie);
- relee (ca elemente de comandă şi semnalizare, folosite atât în schemele
electrice de automatizări, cât şi în construcţia echipamentelor electrice de protecţie);
- rezistoare, reostate şi controlere (ca echipamente de pornire şi comandă,
destinate controlului vitezei, curentului şi tensiunii motoarelor electrice).
 SIGURANŢE FUZIBILE

În instalaţiile electrice de joasă tensiune siguranţele fuzibile sunt cele mai

simple dispozitive de protecţie împotriva efectelor supracurenţilor (în general) şi
împotriva curenţilor de scurtcircuit (în particular). Rolul funcţional al oricărei
siguranţe fuzibile este de a întrerupe curentul în circuitul electric în care aceasta
este conectată. Atunci când curentul depăşeşte, un anumit timp, o valoare
prestabilită, întreruperea circuitului se realizează prin topirea (unuia sau) mai multor
elemente fuzibile, construite şi dimensionate exact în acest scop. În acest context, la
trecerea unui curent de scurtcircuit printr-o siguranţă fuzibilă, prin funcţionarea sa
(adică, prin topirea fuzibilului) se limitează atât amplitudinea curentului, cât şi
durata acestuia. În schimb, dacă funcţionarea ("arderea") siguranţei se produce la
suprasarcini, amplitudinea curentului ramâne neschimbată, limitându-se numai
durata acestuia.
Utilizarea tot mai diversificată a siguranţelor fuzibile de joasă tensiune (în
toate tipurile de echipamente industriale şi casnice) a condus la fabricarea lor într-o
mare varietate de tipuri şi forme constructive. În acest context, siguranţele fuzibile de
joasă tensiune se clasifică în trei categorii principale, şi anume:
a. siguranţe fuzibile de mare putere, utilizate în instalaţii industriale cu
tensiuni de până la 1000 V şi curenţi nominali cuprinşi între 100 - 1000 A;
b. siguranţe fuzibile cu filet, folosite în instalaţii industriale şi casnice, la
tensiuni până la 1000 V şi curenţi nominali de 6 - 100 A şi
c. siguranţe fuzibile miniatură, folosite în echipamentele de redresare, la
aparate radio şi TV, la instalaţiile electronice şi electrocasnice etc., cu tensiuni de
până la 550 V şi curenţi nominali de 0,1 - 6 A.
Indiferent de tip (sau de categorie), în construcţia oricărei siguranţe fuzibile se
disting următoarele părţi componente: cartuşul (sau carcasa); elementul fuzibil;
elementele de contact şi mediul de stingere a arcului electric.

Funcţionarea siguranţelor fuzibile

Orice siguranţă fuzibilă are două regimuri de funcţionare, şi anume: 1)
regimul permanent, când curentul prin circuitul în care este conectată siguranţa este
mai mic decât curentul minim de topire (I < Imin top) şi 2) regimul tranzitoriu de
topire, ca regim condiţionat de curenţii de scurtcircuit (sau de suprasarcină), curenţi
care depăşesc curentul minim de topire (I > Imin top).
Fizic, elementul fuzibil al siguranţei este "îngropat" într-un mediu de nisip de
cuarţ şi se topeşte la depăşirea valorii curentului Imin top, apărând arcul electric, a
cărui stingere este condiţionată de transferul căldurii (prin conducţie termică), de la
plasma arcului către granulele de nisip. Din momentul în care firul metalic ajunge în
stare lichidă, masa de lichid nu mai păstrează forma geometrică a firului, fiind
supusă deformării, atât din cauza forţelor electrodinamice în bucla parcursă de
curent, cât şi din cauza forţelor Lorentz din masa de lichid.
 Procesul topirii fuzibilului sub acţiunea curentului de scurtcircuit este
schematizat în fig.3.1. Aici sunt ilustrate toate fazele (de la încălzirea solidului şi
până la vaporizarea metalului topit), faze care permit evaluarea cu exactitate a duratei
fiecărei etape. Astfel:
1. Pe durata intervalului de timp (0 - t1) are loc încălzirea fuzibilului.
Deoarece t1 este foarte mic (uzual, până în 5 ms) se poate admite că în acest interval
de timp nu există schimb de căldură cu exteriorul. Procesul încălzirii fuzibilului de la
temperatura θ= 0 la temperatura de topire θ = θ1 este considerat adiabatic.
2. Pe durata intervalului de
timp (t1 - t2) fuzibilul se topeşte în
întregime, iar temperatura se
păstrează constantă, la valoarea θ1 =
θtop. În acest interval de timp există
în echilibru termic atât metal solid,
cât şi metal lichid (topit). Prin
urmare, toată căldura primită de
fuzibil va servi, sub formă de
căldură latentă de topire
, doar la schimbarea
stării de agregare a materialului
fuzibilului.

Fig.3.1 Fazele topirii fuzibilului

3. Pe durata intervalului de timp (t2 - t3) metalul lichid se supraîncălzeşte de la
temperatura θ1 la temperatura de vaporizare θ2 = θvap.
În realitate, arcul electric (în interiorul siguranţei fuzibile) se formează între
picăturile de metal lichid, mult mai devreme decât după momentul de timp t3 (şi
anume, în intervalul de timp t2 - t3). Explicaţia apariţiei arcului electric mai devreme
este dată de faptul că în stare lichidă fuzibilul nu îşi mai poate conserva forma
geometrică.
La protecţia contra scurtcircuitelor, timpul scurs între momentul apariţiei
curentului de scurtcircuit şi momentul formării arcului electric (în interiorul
siguranţei fuzibile) se numeşte "durata prearc" (tpa).
Caracteristic pentru funcţionarea la scurtcircuit a siguranţelor fuzibile este
procesul de limitare a curentului electric, atât ca durată, cât şi ca amplitudine.
3.1.2. Caracteristica de protecţie a siguranţelor fuzibile

Principala caracteristică a unei siguranţe fuzibile este caracteristica timp -

curent, adică t = f(I). Ea este numită "caracteristica de protecţie" şi reprezintă
dependenţa timpului de acţionare al siguranţei fuzibile (t) în funcţie de valoarea
supracurentului (kxIN) la care fuzibilul acţionează (se arde). Astfel, în fig.3.3 s-au
reprezentat 3 tipuri de caracteristici de protecţie, şi anume:
- curba 1 reprezintă caracteristica de protecţie specifică siguranţelor rapide
şi corespunde siguranţelor cu fuzibil dintr-un singur metal (Ag, Cu), cu secţiunea
uniformă. Siguranţele rapide sunt utilizate pentru protecţia circuitelor fără vârfuri
mari de sarcină (cabluri, conductoare pentru iluminat etc.);
- curba 2 reprezintă caracteristica de protecţie specifică siguranţelor lente
(cu inerţie, prin diferite metode), utilizate la protecţia circuitelor cu vârfuri de curent
(a motoarelor electrice, a transformatoarelor electrice etc.);
- curba 3 reprezintă caracteristica de protecţie tipică siguranţelor
ultrarapide, realizate dintr-un singur material (cu gâtuituri şi perforaţii). Acestea sunt
destinate protecţiei elementelor semiconductoare (şi a echipamentelor cu
semiconductoare).
Determinarea caracteristicii de protecţie corespunzătoare unui tip de siguranţă
fuzibilă se face prin încercări (în curent continuu), pornind de la starea rece a
fuzibilului, iar durata (timpul) de topire se consideră prin valoarea medie a
măsurătorilor (de la mai multe încercări experimentale succesive).
 Fig.3.3 Caracteristica de protecţie t = f(I) Fig.3.4 Protecţia cu siguranţe fuzibile
1 = siguranţă rapidă; 2 = siguranţă 1 = zona caracteristicii termice
lentă; 3 = siguranţă ultrarapidă 2 = zona caracteristicii de protecţie
Protecţia instalaţiilor electrice cu ajutorul siguranţelor fuzibile se face
confruntând "caracteristica termică" a echipamentului protejat cu "caracteristica de
protecţie" a siguranţei alese. Caracteristica termică a unui echipament (dintr-o
instalaţie electrică) este curba care reprezintă dependenţa dintre timpul în cursul
căruia temperatura părţii celei mai încălzite (a echipamentului) atinge valoarea
limită admisibilă θadm şi valoarea intensităţii supracurentului (kxIN) care o
produce.
În fig.3.4, în "zona" 1 se află caracteristica termică a echipamentului
protejat, iar în "zona" 2 se află caracteristica de protecţie a siguranţei fuzibile alese.
Poziţionarea ilustrată în fig.3.4 (unde zona 2 este mereu sub zona 1) caracterizează o
bună protecţie a echipamentului electric avut în vedere. Punctele care determină
caracteristicile "termică" şi "de protecţie" sunt cuprinse în interiorul ariilor haşurate,
ele fiind stabilite ca medii ale multor determinări experimentale. Din cauza erorilor
de măsurare şi de calibrare a elementelor fuzibile, cât şi datorită variaţiei temperaturii
mediului ambiant se impune ca, întotdeauna, caracteristica de protecţie a siguranţei
fuzibile să nu fie prea apropiată de caracteristica termică a echipamentului protejat
şi, în nici un caz, cele două caracteristici nu trebuie să se intersecteze !!!

Construcţia siguranţelor fuzibile

Din punct de vedere constructiv, siguranţele fuzibile se execută în două
variante: 1) deschise, când arcul electric este stins în aer liber şi 2) închise, atunci
când arcul electric este stins într-un tub (din fibră sau din porţelan) închis la capete,
cu sau fără umplutură de nisip.
Evoluţia constructivă a siguranţelor fuzibile este prezentată în figura 3.5.
Primele siguranţe s-au realizat în construcţie deschisă, fuzibilul fiind alcătuit
dintr-un fir de plumb (sau aliaje ale plumbului cu staniu), zinc, cupru sau argint
(fig.3.5a). Fuzibilele realizate din metale cu punct de topire scăzut (plumbul având
punctul de topire la 200 gradeC, iar zincul la 420 gradeC) permit ca temperatura
totală a siguranţei să fie menţinută la un nivel scăzut. Pe de altă parte, un astfel de
fuzibil, cu o conductivitate electrică relativ mică, în cazul curenţilor mari trebuia să
aibă o arie mare a secţiunii transversale, necesitând un volum mare de material.

Fig.3.5 Evoluţia siguranţelor fuzibile

Următoarea etapă în construcţia siguranţelor a constat în realizarea
elementelor fuzibile din fire de cupru sau argint, introduse în interiorul unor tuburi
dielectrice deschise la capete (fig.3.5b). În comparaţie cu plumbul şi zincul,
fuzibilele din cupru şi argint pot fi realizate cu secţiune transversală mai mică. În
schimb, ele se caracterizează printr-o temperatură de topire ridicată şi, în consecinţă,
siguranţele sunt supuse unei creşteri înalte a temperaturii. Folosirea a două sau mai
multe fuzibile în paralel determină creşterea suprafeţei de răcire a fuzibilului şi
asigură utilizarea mai eficientă a siguranţei.
Pentru creşterea puterii de rupere, s-au dezvoltat siguranţele fuzibile închise la
capete, fără material de umplutură (fig.3.5c), sau umplute cu nisip de cuarţ (fig.3.5d).
Nisipul de cuarţ are un puternic efect de răcire a coloanei arcului şi favorizează
deionizarea şi stingerea rapidă a arcului electric. Creşterea în continuare a puterii de
rupere şi a rapidităţii de acţionare a siguranţelor fuzibile cu umplutură de nisip a fost
posibilă numai prin înlocuirea firelor rotunde cu benzi subţiri, gâtuite, din cupru sau
argint (fig.3.5e). În construcţia siguranţelor ultrarapide s-a impus fuzibilul de tip
"sită" (fig.3.5f), format dintr-o bandă fuzibilă în care s-au practicat perforaţii, aliniate
în şiruri longitudinale şi transversale. Practic, în acest mod se obţin mai multe
întreruperi în serie, ceea ce provoacă o creştere rapidă a căderii de tensiune în arc,
limitând, astfel, extinderea şi durata arcului electric.
Capacitatea de întrerupere a curenţilor de suprasarcină, când siguranţa nu are
un efect limitativ, se obţine prin mai multe metode: prin desprindere mecanică, prin
efect metalurgic sau prin efect chimic. Astfel, în fig3.6a este reprezentat un element
fuzibil cu desprindere mecanică, folosit la siguranţele cu ruperea arcului în aer. La
trecerea unui curent de suprasarcină de durată, căldura degajată produce topirea
aliajului 3, care iniţial era lipit de piesa cu mare capacitate calorică 2 şi realiza
legătura dintre cele două fire fuzibile, 1 şi 1'. După aceea, resortul 4, tensionat, va
îndepărta elementul fuzibil 1' din poziţia iniţială, determinând formarea arcului de
întrerupere. Topirea fuzibilului la o temperatură redusă se poate obţine şi pe baza
fenomenului numit "efect metalurgic" (fig.3.6b). Pentru declanşarea acestui fenomen
este necesar ca pe elementul fuzibil 6, realizat dintr-un material cu punct de fuziune
ridicat, să se prindă, prin lipire, o mică picătură 5 dintr-un aliaj eutectic de Pb, Sn. În
cazul unor suprasarcini, atunci când se atinge temperatura de topire a picăturilor,
acestea se topesc şi dizolvă metalul elementului fuzibil în punctul de lipitură, la
temperaturi inferioare temperaturii de topire a elementului fuzibil. Procesul de
difuzie a metalului picăturii se intensifică odată cu creşterea încălzirii, producându-se
o evoluţie în avalanşă, iar arcul care ia naştere în zona picăturii topeşte şi restul
fuzibilului. Similar poate fi folosit şi "efectul chimic" (asemănător "efectului
metalurgic") la obţinerea inerţiei termice a fuzibilelor.
În continuare vor fi prezentate
tipurile reprezentative de siguranţe
fuzibile de joasă tensiune.

Fig.3.6 Siguranţe fuzibile lente:

(a) cu desprindere mecanică;
(b) cu efect metalurgic
1. Siguranţe cu filet. Au o capacitate medie de rupere şi sunt folosite atât în
instalaţiile casnice, cât şi în cele industriale. Sunt caracterizate de tensiuni nominale
de maxim 1000 V şi curenţi nominali de 10 - 100 A. Siguranţele cu filet pot fi de tipul
LS (legătură spate), montate pe panouri izolante şi prevăzute cu şuruburi de contact,
de tipul LF (legătură faţă), la care bornele de contact sunt accesibile prin partea din
faţă a panoului, acoperite cu un capac demontabil de porţelan şi de tipul LFI, pentru
instalaţii industriale. Ele sunt formate din soclu, patron şi capac filetat.
2. Siguranţe cu element inamovibil. Au curentul nominal în plaja 100-600 A
şi sunt folosite în circuite de putere cu tensiuni de până la 500 V c.a. şi 440 V c.c. Se
caracterizează prin efectul de limitare a curentului şi printr-o mare capacitate de
rupere (până la 50 kA).
O astfel de siguranţă este reprezentată în figura 3.7. Carcasa 1 este realizată
din porţelan emailat de înaltă tensiune şi conţine un ansamblu constând din
elementele fuzibile 2, sudate prin puncte pe discurile care poartă lamelele de contact
3. Tot ansamblul este fixat prin capacele 4, prinse cu şuruburi de carcasă,
manşoanele de azbest 5 fiind plasate sub capace, pentru a asigura o etanşare
corespunzătoare. Carcasa este umplută cu nisip de cuarţ (curat şi uscat), înconjurând
fuzibilul pe toată lungimea lui. Manşoanele de azbest previn pătrunderea umidităţii
în carcasă şi absorbţia ei de către nisip. Elementul fuzibil constă din mai multe benzi
de cupru, cu grosime de 0,15-0,35 mm şi lăţime de până la 4 mm, prevăzute cu
decupările 7 (care reduc aria secţiunii transversale a fuzibilului). Utilizarea mai
multor benzi în paralel permite dezvoltarea unor arcuri electrice mai mici, arzând în
paralel, care (în acest fel) asigură o mai bună disipare a energiei arcului în volumul

Fig.3.7 Siguranţă cu element inamovibil

de nisip.
Efectul metalurgic, produs de picătura de staniu 8 (lipită pe fiecare bandă a
fuzibilului), este utilizat pentru scăderea temperaturii siguranţei în cazul
suprasarcinilor mici. Drept rezultat, punctul de topire al benzii scade la 475gradeC,
iar creşterea de temperatură a siguranţei rămâne în limite acceptabile.
3. Siguranţe ultrarapide cu element inamovibil. Au o capacitate mică de
rupere şi sunt utilizate la tensiuni de până la 550 V, având curenţii nominali în
plaja 0,1 - 40 A (curentul prezumat întrerupt fiind mai mic de 2 kA).
Sunt în construcţie deschisă sau închisă şi au fuzibilul cu secţiunea variabilă
(în concordanţă cu caracteristica de protecţie cerută). Sunt folosite pe autovehicule,
la protecţia circuitelor de comandă şi de automatizare, pentru protecţia instalaţiilor cu
dispozitive semiconductoare etc. În cazul redresoarelor, siguranţele pot fi instalate
atât pe partea de c.a. (cu UN  380 V), cât şi pe partea de c.c. (cu UN  400 V).
4. Siguranţe cu mare putere de rupere (MPR). Se construiesc cu tensiuni
nominale de până la 1000 V şi curenţi nominali în domeniul 100 - 1000 A.
Din fig.3.8 se constată că banda
fuzibilă 3 prezintă mai multe locuri
înguste (secţiuni diminuate), care
constituie zonele (a) în care banda
fuzibilă se va topi la trecerea curentului
de scurtcircuit. În zona centrală (b) se
depune pe banda fuzibilă un aliaj
eutectic de staniu-plumb 6, pentru
obţinerea efectului metalurgic. În
această zonă, banda se va topi la
Fig.3.8 Siguranţă fuzibilă de mare putere
trecerea unui curent de suprasarcină de (1,5 - 10)IN, fără însă a limita amplitudinea
curentului, după o caracteristică dependentă. În schimb, curentul de scurtcircuit va
fi limitat (ca amplitudine) prin topirea elementului înlocuitor. Elementul înlocuitor se
introduce în contactele fixe prin cuţitele de contact 1 şi 2. Elementul fuzibil 3 este
înconjurat de nisipul de cuarţ 5, introdus prin vibrare în carcasa din material plastic
4. Introducerea şi scoaterea elementului fuzibil în/din suport se realizează cu ajutorul
unui mâner izolant detaşabil.
Siguranţele MPR se construiesc pentru curenţi nominali de 100, 125, 160,
200, 250, 315, 400, 500 şi 630 A c.a. şi, respectiv, pentru 250 şi 400 A c.c.

3.1.4. Calibrarea siguranţelor

Protecţia cu siguranţe se bazează pe efectul Joule la trecerea curentului
electric prin fuzibil. În acest context se definesc următoarele valori ale curentului:
1. Curentul nominal (al siguranţei fuzibile) este acea valoare a
intensităţii curentului la care fuzibilul poate funcţiona timp nelimitat, fără a se topi;
2. Curentul minim de topire reprezintă valoarea minimă a intensităţii
curentului care, trecând prin fuzibil, îi produce topirea (în regim permanent).
La orice siguranţă fuzibilă de joasă tensiune, între cei doi curenţi există
relaţia:

Calibrarea siguranţelor (adică stabilirea valorii curentului , cât şi

alegerea lor) se face în raport de categoria consumatorului protejat şi de valoarea
caracteristică a curentului consumatorului.
1. Pentru protecţia liniiilor electrice aeriene care alimentează consumatori
casnici, curentul In sig trebuie ales mai mic decât curentul nominal InL al liniei pentru
regimul permanent de funcţionare, utilizându-se relaţia:
(3.1)
după care, se alege siguranţa cu valoarea standardizată cea mai apropiată.
2. Pentru protecţia motoarelor electrice se are în vedere supracurentul de
pornire Ip. Astfel, în cazul pornirilor uşoare se recomandă ca:
(3.2)
pe când în cazul motoarelor electrice cu porniri grele trebuie ca:
(3.3)
3. Pentru protecţia condensatoarelor destinate îmbunătăţirii factorului de
putere se recomandă relaţia:
(3.4)
 4. Pentru protecţia elementelor semiconductoare se utilizează, în
exclusivitate, numai siguranţe ultrarapide, recomandându-se relaţia de calcul:
(3.5)
În mod practic, la fiecare din cazurile prezentate mai sus, siguranţa se alege (din
seria constructivă de siguranţe fuzibile) ca având valoarea normalizată
(standardizată) a curentului cât mai apropiată de valoarea calculată cu relaţiile de
aproximare.
În general, folosirea siguranţelor fuzibile prezintă o multitudine de avantaje
tehnico-economice. Astfel, siguranţele fuzibile sunt cele mai ieftine echipamente de
protecţie, nu necesită întreţinere, nu prezintă pericol de explozie sau incendiu,
realizează întreruperea unui circuit electric mai rapid decât întreruptoarele, limitând
valoarea curentului de scurtcircuit. În acelaşi timp, principalele dezavantaje ale
utilizării siguranţelor fuzibile sunt: timpul relativ mare pentru înlocuirea fuzibilului,
o caracteristică de protecţie nereglabilă şi necontrolabilă, o funcţionare influenţată de
temperatura mediului ambiant (şi de stările anterioare producerii scurtcircuitului),
riscul deconectării doar a unei singure faze etc.
Cu toate acestea protecţia cu siguranţe fuzibile a instalaţiilor, a motoarelor şi
a echipamentelor electrice are o puternică susţinere economică, în unele cazuri ele
putând înlocui aparate electrice sofisticate şi mult mai costisitoare.
CONTACTOARE ELECTROMAGNETICE

Conform definiţiei, contactorul este un aparat cu comutaţie mecanică,

acţionat altfel decât manual (cu tije şi came, pneumatic, electromagnetic etc.), dar
care are o singură poziţie de repaus. Contactorul trebuie să fie capabil să închidă,
să suporte şi să întrerupă curenţii în toate regimurile de funcţionare normală a
circuitelor electrice (inclusiv supracurenţii de pornire ai motoarelor electrice). Din
acest punct de vedere, orice contactor este destinat a efectua un număr mare (105 ...
106) de comutaţii sub sarcină şi un număr şi mai mare (107) de comutaţii fără sarcină.
Contactorul electromagnetic este acţionat de un electromagnet (de c.c. sau de c.a.).
Funcţional, orice contactor are rolul de a conecta (sau deconecta) un circuit la
darea unei comenzi şi de a-l menţine în starea respectivă, atâta timp cât durează
comanda. Aşadar, contactele unui contactor pot fi "normal deschise" şi/sau "normal
închise", cu următoarele semnificaţii (la contactoarele electromagnetice):
- contactul "normal deschis" (ND) este contactul care se află deschis când
aparatul este în stare de repaus (adică, în lipsa curentului în bobina de excitaţie a
electromagnetului). Acest contact se va stabili, adică va deveni închis, la alimentarea
excitaţiei.
- contactul "normal închis" (NI) este contactul care se află închis atunci când
aparatul este în stare de repaus. Acest contact se va deschide la alimentarea excitaţiei.
Contactorul care are contactele principale "normal închise" este numit "ruptor".
În continuare se face referire numai la contactoarele (ruptoarele)
electromagnetice. Pentru acestea există mai multe criterii de clasificare. Astfel:
1. După felul reţelei în care funcţionează, contactorul poartă denumirea de
contactor de curent alternativ sau de contactor de curent continuu.
2. După modul de stingere a arcului electric (care apare între elementele de
contact) se deosebesc contactoare "în aer" şi contactoare "în ulei".
3. După cinematica armăturii (purtătoare a contactelor principale),
contactoarele se pot clasifica în:
- contactoare "cu mişcare de translaţie" a contactelor mobile şi a
electromagnetului (cazul contactoarelor de curent alternativ);
 - contactoare "cu mişcare de rotaţie" a echipajului mobil (cazul
contactoarelor de curent continuu);
- contactoare "cu mişcare combinată", de rotaţie şi translaţie (cazul
contactoarelor de curent alternativ pentru curenţi mari).
În prezent, construcţia de contactoare electromagnetice (de c.c. şi de c.a.)
este tipizată şi standardizată, în funcţie de diversele grade de protecţie şi de
aplicaţiile caracteristice în care sunt folosite. Din acest punct de vedere se
deosebesc:
a. Contactoare electromagnetice folosite în circuite de c.a., cu simbolurile:
- AC1, utilizat la comanda receptoarelor cu sarcini electrice neinductive sau
slab inductive (cuptoare electrice cu rezistenţe);
- AC2, utilizat la pornirea motoarelor asincrone cu inele şi la frânarea în
contracurent;
- AC3, utilizat la demarajul motoarelor asincrone cu rotorul în scurtcircuit şi
la oprirea motoarelor lansate;
- AC4, folosit la pornirea motoarelor asincrone cu rotorul în scurtcircuit, la
mersul cu şocuri şi la inversarea sensului de rotaţie al motoarelor.
b. Contactoare electromagnetice utilizate în circuite de c.c., cu simbolurile:
- DC1, folosit la comanda diferitelor receptoare cu sarcini neinductive sau
slab inductive (cuptoare cu rezistenţă);
- DC2, utilizat la pornirea motoarelor de c.c. cu excitaţie derivaţie şi la oprirea
acestor motoare în plin mers;
- DC3, utilizat la pornirea motoarelor de c.c. cu excitaţie derivaţie, la mersul
cu şocuri şi la inversarea sensului de rotaţie al motoarelor;
- DC4, folosit la pornirea motoarelor de c.c. cu excitaţie serie şi la oprirea
acestor motoare în plin mers;
- DC5, utilizat la pornirea motoarelor de c.c. cu excitaţie serie, la mersul cu
şocuri şi la inversarea sensului de rotaţie al motoarelor.

3.2.1. Construcţia contactoarelor electromagnetice

Din punct de vedere constructiv, la orice contactor distingem următoarele

părţi:
1. Elementul motor (sau sistemul de acţionare). Este cel care asigură
deplasarea contactelor mobile. La contactorul electromagnetic elementul motor este
un electromagnet. Electromagnetul de acţionare poate fi alimentat cu tensiune
alternativă (în cea mai mare parte a cazurilor) sau cu tensiune continuă.
2. Contactele principale (fixe şi mobile). Acestea, împreună cu bornele de
intrare şi de ieşire, căile de curent şi punţile conductoare, sunt cele care asigură
continuitatea circuitului principal. Numărul lor este multiplu de trei (în cazul
contactoarelor de curent alternativ trifazat) sau de doi (în cazul contactoarelor de
curent continuu). Ele sunt robuste, încât să reziste la frecvenţe mari şi la un număr
cât mai ridicat de manevre.
 3. Camerele de stingere. Au rolul de a activa stingerea arcului care apare între
contactele principale. La contactoarele de curent continuu se folosesc camere de
stingere bazate pe principiul deionizării (în contact cu pereţii reci), asociat cu suflajul
magnetic. La contactoarele de curent alternativ camerele de stingere funcţionează pe
baza principiului efectului de electrod asociat cu efectul de nişă.
4. Contactele auxiliare. Acestea, împreună cu bornele şi căile de curent
aferente, sunt cuplate mecanic cu contactele principale. Ele pot fi normal închise
şi/sau normal deschise şi sunt folosite în circuitele auxiliare ale contactorului.
Contactele auxiliare sunt necesare menţinerii sub tensiune a bobinei
electromagnetului, semnalizării şi asigurării interblocajului comenzilor.
5. Releele de protecţie. Cel mai frecvent, la contactoarele electromagnetice
sunt utilizate relee termice (termobimetalice) şi relee electromagnetice. (Ele vor fi
tratate în subcapitolele următoare ale lucrării.)
6. Carcasa aparatului şi sistemul de prindere sunt formate din ansamblul de
piese izolante şi metalice care asigură protecţia, ghidajul şi fixarea aparatului în
poziţia normală de funcţionare, cât şi izolarea electrică a tuturor pieselor sub tensiune
(între ele şi faţă de masă).
Toate aceste elemente se regăsesc în
fig.3.9 şi 3.10, în care sunt schiţate două
tipuri constructive de contactoare
electromagnetice.

Fig.3.9 Contactor electromagnetic

cu o singură întrerupere
În fig.3.9 este reprezentată schema contactorului cu mişcare de rotaţie, cu o
singură întrerupere, folosit, de regulă, în circuitele de curent continuu. Elementul
motor este electromagnetul cu armătura fixă 4, pe care este plasată înfăşurare de
excitaţie 5 şi armătura mobilă 3. Când bobina electromagnetului este parcursă de
curent, armătura fixă 4 atrage armătura mobilă 3 (solidară cu contactul mobil 2), care
se deplasează până la închiderea acesteia peste contactul fix 1. În acest fel, calea de
curent, de la A la B, se închide prin contactul fix, contactul mobil şi legătura flexibilă
8. La întreruperea alimentării electromagnetului, sub acţiunea resortului antagonist 7,
armătura mobilă revine în poziţia iniţială, iar arcul electric ce ia naştere între
contactele principale 1 şi 2 se stinge în interiorul camerei de stingere 6. Utilizarea
acestui tip de contactor în circuitele de curent continuu este determinată de realizarea
unei distanţe relativ mari între contacte (deci, o alungire mare a arcului electric) la o
distanţă relativ mică (de 4-10 mm) a întrefierului electromagnetului. Circuitul
magnetic este de tip clapetă, cu armătura mobilă sprijinită pe o prismă (pentru
asigurarea unei rezistenţe mari la uzură).
În fig.3.10 este reprezentat un
contactor cu mişcare de translaţie, cu
dublă întrerupere, folosit în circuitele de
curent alternativ. Aici, elementul motor este
un electromagnet monofazat cu spiră în
scurtcircuit, cu armătura fixă 8, înfăşurarea
de excitaţie 6 şi armătura mobilă 5.
Alimentarea bobinei 6 (pe la bornele 7)
determină atragerea armăturii 5 şi, odată cu
ea, a casetei izolante 11. În acest mod,
puntea conductoare 9 (pe care se găsesc
câte două contacte mobile 1) stabileşte cele
două contacte (contactele fixe fiind notate
cu 2), realizând astfel continuitatea
circuitului principal, între bornele 3.
Resortul 10 (comprimat în interiorul casetei Fig.3.10 Contactor electromagnetic
11) realizează presiunea de contact cu dublă întrerupere
necesară contactelor principale. Invers, la întreruperea alimentării electromagnetului,
sub acţiunea resoartelor antagoniste 4, armătura mobilă revine în poziţia iniţială,
întrerupând circuitul principal al contactorului. Avantajele acestei variante
constructive sunt legate de întreruperea circuitului (pe fiecare fază) în câte două
locuri şi de eliminarea legăturilor flexibile.
Uzual, astfel de contactoare sunt destinate conectării motoarelor electrice de
c.a., a reostatelor de pornire si reglaj, dar şi pentru diverse comutaţii în reţelele de
forţă şi de iluminat (de c.a.).

3.2.2. Comanda contactoarelor

În mod obişnuit, contactoarele sunt comandate printr-un buton dublu de

acţionare (format din înserierea a două contacte, unul normal deschis iar celălalt
normal închis, prevăzute cu revenire), alimentarea bobinei electromagnetului
făcându-se fie în c.a. (cu tensiunea de linie 380 V sau de fază 220 V), fie de la o sursă
de curent continuu (un redresor), în funcţie de tipul acestuia.
 În fig.10.11 este
prezentată schema
electrică de conectare a
unui contactor trifazat,
echipat cu electromagnet
de curent alternativ, cu
buton dublu de comandă.
Schema se numeşte "de
lucru" şi se caracterizează
prin faptul că toate
contactele contactorului
sunt grupate pe acelaşi ax
(aşa cum sunt şi în
realitate). Prin apăsarea
butonului de acţionare b1
(şi, deci,închiderea
contactului 1-2) este
alimentată (cu tensiunea
de fază UR0) bobina BC a
electromagnetului
contactorului. Aceasta va Fig.3.11 Schema de conexiuni a contactorului
determina atragerea trifazat cu electromagnet de c.a.
armăturii şi, pe cale de consecinţă, închiderea contactelor principale 5-6, 7-8, 9-10
(care vor permite alimentarea consumatorului pe la bornele A, B şi C). Simultan cu
contactele principale se închide şi contactul de automenţinere 11-12 (în paralel cu
contactul 1-2 al butonului de pornire), prin care se asigură menţinerea sub tensiune a
bobinei BC (a electromagnetului) şi după revenirea (în poziţia deschis) a butonului
de pornire b1. Deconectarea consumatorului de la reţea se face prin intermediul
butonului de oprire b2, care va întrerupe alimentarea bobinei contactorului, prin
deschiderea contactului 3-4.
 În anumite situaţii
(de exemplu, la
consumatorii cu şocuri
mari de curent) se
recomandă ca
electromagnetul de
acţionare să fie de curent
continuu. Astfel, în
fig.3.12 este reprezentată
schema electrică de
conectare a unui
contactor trifazat de
curent alternativ, echipat
cu electromagnet de
curent continuu, alimentat
prin intermediul unui
redresor monofazat.

Fig.3.12 Schema de conexiuni a contactorului

trifazat cu electromagnet de c.c.
 De această dată, bobina electromagnetului se poate dimensiona economic,
deoarece, în poziţia "închis", forţa dezvoltată de electromagnet (la întrefier minim)
este maximă şi mult prea mare faţă de necesarul pentru asigurarea presiunii de
contact. De aceea, în schemă este prevăzută rezistenţa economizoare Re, legată în
serie cu contactul de automenţinere 11-12. În momentul închiderii butonului b1,
bobina BC a electromagnetului este parcursă de curentul maxim, iar după momentul
eliberării butonului b1, bobina BC fiind alimentată prin contactul de automenţinere
11-12 înseriat cu rezistenţa economizoare Re, va fi parcursă de un curent mai mic.
În fig.3.13 este prezentată schema electrică de conectare a unui contactor
bipolar de curent continuu. Întrucât contactorul este echipat cu un electromagnet de
curent continuu, în schemă este prevăzută rezistenţa economizoare Re, care are rolul
de a diminua curentul prin bobina de excitaţie BC. Astfel, în poziţia "deschis" a
contactorului, rezistenţa Re este scurtcircuitată de contactul auxiliar normal închis 11-

Fig.3.13 Schema de conexiuni a contactorului

de curent continuu
12 al contactorului. În momentul închiderii butonului de pornire b1 curentul care
parcurge bobina BC are o valoare iniţială mare, fiind limitat doar de rezistenţa
bobinei. După momentul acţionării, se deschide contactul auxiliar 11-12 şi se închide
contactul de automenţinere 9-10, încât curentul prin bobina BC va fi limitat şi de
rezistenţa Re.
Toate schemele electrice prezentate aici pot fi completate şi cu circuite de
semnalizare, formate din becuri înseriate cu contactele auxiliare (normal închise sau
normal deschise) ale contactorului. Acestea vor semnaliza poziţia sau "starea"
(acţionat sau în repaus) în care se află contactorul.

3.2.3. Scheme cu protecţii şi semnalizări incluse

 În execuţie normală, contactorul electromagnetic propriu-zis nu este un
echipament de protecţie. Dacă însă, în serie, în circuitul contactelor principale se
conectează atât siguranţe fuzibile, cât şi relee termobimetalice şi/sau relee
electromagnetice, contactorul electromagnetic va îndeplini şi funcţia de
echipament de protecţie împotriva supracurenţilor. Aceste relee pot fi montate
individual (câte unul pe fiecare fază) sau se pot realiza sub forma unor blocuri de
câte trei relee termobimetalice, respectiv electromagnetice. Pentru protecţia
împotriva scurtcircuitelor, contactoarele sunt asociate cu siguranţe fuzibile. Pentru
protecţia împotriva scăderii sau dipariţiei tensiunii, contactoarele pot fi prevăzute cu
relee minimale de tensiune, dar, în mod uzual, acest rol este îndeplinit chiar de
bobina contactorului, care îşi va elibera armătura mobilă, atunci când tensiunea
scade sub 0,7 UN. În plus, pe acelaşi tablou (sau panou electric) lângă contactoare pot
fi montate şi alte relee. Acestea, legate electric, vor asigura corelaţia cu anumiţi
parametri fizici (deplasarea, sens mişcare, temperatura, presiunea etc.) controlaţi sau
vor realiza o anumită temporizare (cu relee de timp) în acţionarea contactoarelor din
schemele de automatizare.
În acest context, ansamblul format din contactorul electromagnetic şi din
relee de protecţie constituie echipamentul electric cel mai des utilizat pentru
comanda şi protecţia motoarelor electrice. Comanda acestora se poate face manual
sau de la distanţă (printr-un dublu buton de acţionare).
În prezent, majoritatea contactoarelor cu relee de protecţie se execută în
varianta cu "contactele în aer", fiind prevăzute şi cu contacte auxiliare (atât normal
deschise "ND", cât şi normal închise "NI"). Dintre contactele auxiliare, un contact
normal deschis are întotdeauna rolul de automenţinere, iar celelalte contacte
auxiliare se folosesc fie pentru semnalizare, fie pentru interblocaje. Există, încă, în
exploatare contactoare de curent alternativ în ulei, la care atât electromagnetul, cât şi
contactele (principale şi auziliare) se găsesc într-o baie de ulei. Utilizarea lor este,
însă, limitată (la domenii restrânse), din cauza pericolului de explozie.
Datorită multiplelor posibilităţi de utilizare, contactoarele electromagnetice cu
relee de protecţie se întâlnesc într-o mare varietate de scheme electrice. Acţionarea
lor se face cu electromagneţi de curent alternativ sau cu electromagneţi de curent
continuu (alimentaţi de la o sursă independentă de c.c. sau de la o punte redresoare).
În plus, schemele electrice de forţă, de comandă, de protecţie şi de
semnalizare realizate cu contactoare electromagnetice (cu relee) se pot reprezenta
grafic în mai multe moduri. Cele mai frecvente sunt 1) schema completă (de lucru) şi
2) schema funcţională (sau desfăşurată).
Schema completă se caracterizează prin faptul că toate elementele
componente din circuitul electric (contactele principale, contactele auxiliare, releele,
bobina de comandă etc.) sunt grupate împreună, aşa cum sunt ele în realitate.
În schimb, schema funcţională reproduce legăturile electrice dintre
elementele componente (în ordine funcţională), reprezentându-se separat circuitele
de forţă şi separat circuitele de comandă, de automenţinere, de protecţie, de
semnalizare etc.
 Pentru exemplificare, se va considera cazul concret al unui motor asincron
trifazat M (fig.3.14), alimentat printr-un contactor electromagnetic prevăzut cu un
bloc de relee termobimetalice e1, un bloc de relee electromagnetice e2 şi siguranţele
fuzibile f1, f2, f3. Comanda se realizează cu două butoane de acţionare b1 şi b2. În
fig.3.14 este reprezentată schema completă, în care bobina electromagnetului de
acţionare BC (de c.a.) este alimentată cu tensiunea de fază URO. În schemă apar
contactele principale (ale contactorului) 1-2, 3-4, 5-6; contactul ND de
automenţinere 11-12; contactele: normal închis (NI) 13-14 şi normal deschis (ND)
15-16 (conectate în circuitele de semnalizare); blocul de protecţie termică e1 cu
acţiune asupra contactului normal închis 7-8; blocul de protecţie electromagnetică e2
cu acţiune asupra contactului normal închis 9-10; siguranţele fuzibile f1, f2, f3; lămpile
de semnalizare L1, L2; butonul de pornire (cu revenire) b1; butonul de oprire (cu
revenire) b2 şi motorul asincron trifazat M.

Fig.3.14 Schema electrică completă (cu electromagnet de c.a.)

Funcţionarea schemei. Atunci când motorul nu este conectat (butonul b1 n-a

fost încă apăsat), lampa L1 este alimentată între o fază (R) şi nulul (O) prin contactul
normal închis 13-14 şi semnalizează (este aprinsă) această poziţie.
Pentru conectarea motorului la reţea se apasă butonul de pornire b1, iar bobina
BC (a contactorului) va fi alimentată între faza R şi nulul O (prin contactele
butoanelor b2, b1 şi prin contactele normal închise 7-8 şi 9-10 ale celor două blocuri
de protecţie). Drept urmare, are loc atragerea armăturii electromagnetului
contactorului, ceea ce va conduce la alimentarea motorului asincron M prin
contactele principale 1-2, 3-4 şi 5-6 (ale contactorului). Prin închiderea contactului
ND (de automenţinere) 11-12, revenirea butonului de pornire b1 nu va conduce la
întreruperea alimentării bobinei electromagnetului. În acelaşi timp, prin schimbarea
poziţiei contactelor NI 13-14 şi ND 15-16 se întrerupe alimentarea lămpii L1 (care se
stinge) şi simultan se conectează lampa L2 care, aprinzându-se, va semnaliza
funcţionarea motorului.
Pentru oprirea voită (întreruperea alimentării) a motorului se apasă butonul b2.
Prin această manevră se întrerupe alimentarea bobinei electromagnetului şi, drept
consecinţă, armătura cu toate contactele contactorului vor reveni în poziţia iniţială.
În cazul unei suprasarcini, în funcţie de mărimea supracurentului, poate
acţiona temporizat protecţia termică e1 (deschizând contactul NI 7-8) sau poate
acţiona instantaneu protecţia electromagnetică e2 (prin deschiderea contactului NI 9-
10), întrerupând alimentarea bobinei contactorului, ceea ce va conduce la
deconectarea motorului de la reţea.

Fig.3.15 Schema funcţională corespunzătoare schemei complete

În caz de scurtcircuit, într-un timp foarte scurt vor acţiona siguranţele fuzibile
(f1, f2, f3), montate în amonte de contactele principale, întrerupând astfel alimentarea
motorului.
Protecţia împotriva scăderii tensiunii la borne este asigurată intrinsec, chiar de
bobina contactorului. Electromagnetul acestuia va dezvolta o forţă activă (de atracţie)
mai mică decât forţa rezistentă, atunci când tensiunea de alimentare scade. Uzual,
dacă U= 0,7UN armătura electromagnetului "cade", contactele principale (ale
contactorului) se deschid, iar motorul va fi deconectat de la reţea.
Aceeaşi schemă (de conectare şi de protejare a motorului M) poate fi
reprezentată sub forma de schemă desfăşurată (funcţională), ca în fig.3.15. De
această dată s-au reprezentat separat circuitul de forţă (cu linie groasă, în stânga
figurii) şi separat circuitul de comandă, circuitul de automenţinere şi circuitele de
semnalizare (cu linie mai subţire, în partea dreaptă a figurii). Citirea funcţionării
schemei din fig.3.15 se face în mod identic cu a schemei din fig.3.14. În plus, ea
prezintă avantajul reprezentării separate a circuitelor, ceea ce uşurează mult
înţelegerea.

ÎNTRERUPTOARE DE PUTERE DE JOASA TENSIUNE

Întreruptoarele de putere de j.t. sunt acele echipamente electrice cu comutaţie

mecanică capabile să suporte, să închidă şi să deschidă (dar cu frecvenţă scăzută)
curenţii din regimurile normale ale circuitelor electrice şi să întrerupă automat (să
deschidă cu sau fără temporizare) circuitele în cazuri de avarii (la supracurenţi
prelungiţi, la scurtcircuite, la scăderea sau dispariţia tensiunii la borne etc.).
Construcţiile moderne de întreruptoare automate sunt de tipul disjunctor,
adică numai cu declanşarea (deschiderea) automată, închiderea (sau armarea)
făcându-se manual sau prin comandă de la distanţă. La acestea, funcţia de protecţie
împotriva defectelor este asigurată prin echiparea întreruptoarelor cu declanşatoare
automate, sensibile la fiecare tip de defect.
Întreruptoarele automate de putere sunt folosite cu precădere la protecţia
reţelelor electrice de distribuţie (în general) şi la protecţia motoarelor electrice (în
particular). Asociate cu siguranţe fuzibile cu mare putere de rupere (MPR),
întreruptoarele asigură (în plus) şi un puternic efect de limitare a curenţilor de
scurtcircuit.
Ceea ce deosebeşte întreruptoarele automate de contactoare este faptul că,
după armare, întreruptoarele automate rămân în poziţia închis, fiind menţinute de un
mecanism propriu de "zăvorâre", de tip mecanic sau de tip electromagnetic. În
situaţii de defect (avarii), asupra acestui mecanism acţionează "declanşatoarele". Ele
pot fi cu acţiune temporizată (cele termobimetalice) sau cu acţiune instantanee
(precum declanşatoarele electromagnetice şi cele de tensiune minimă). Acestea, prin
"deszăvorârea" mecanismului, vor "elibera" energia elementului motor care, prin
deplasare, va deschide contactele principale, întrerupând astfel circuitul.
Întreruptoarele automate de putere pot fi de c.a. sau de c.c. şi pot fi clasificate
după diferite criterii (constructive sau funcţionale). Astfel:
1. După numărul polilor (sau al contactelor principale comutate simultan) se
disting: întreruptoare monopolare, bipolare şi întreruptoare tripolare;
2. După mediul de stingere a arcului electric se deosebesc: întreruptoare cu
stingere în aer şi întreruptoare cu stingere în ulei;
 3. Din punct de vedere constructiv (al gradului de protecţie) putem avea:
întreruptoare în execuţie deschisă (universale) şi întreruptoare automate capsulate în
carcasă izolantă (din ebonită sau din material plastic);
4. După mărimea timpului propriu de deschidere (de declanşare automată),
td, întreruptoarele automate de putere se împart în patru categorii:
a) întreruptoare automate ultrarapide (cu td < 4 ms);
b) întreruptoare automate rapide (cu td < 40 ms);
c) întreruptoare automate selective (cu td < 0,5 s);
d) întreruptoare automate temporizate (cu td > 1,0 s).

. Elemente constructive

Indiferent de tip, de mediu de stingere sau grad de protecţie, la toate

întreruptoarele automate de joasă tensiune se regăsesc, în principiu, aceleaşi
elemente constructive. Principalele elemente componente (părţi constructive) pot fi
identificate (şi localizate) în fig.3.16 unde, ca exemplu, s-a reprezentat schema bloc a
unui întreruptor trifazat de j.t. Denumirea şi poziţionarea funcţională (cu referire la
fig.3.16), cât şi descrierea lor sunt date în continuare. Acestea sunt:
- organul motor (electromagnet sau motor de acţionare), notat cu OM;
- contactele principale (fixe şi mobile), poz.1;
- camera de stingere a arcului electric;
- contactele auxiliare (cuplate mecanic cu cele principale), poz.2;
- declanşatoarele electromagnetice (poz.4), termice (poz.3) şi de tensiune (poz.5);
- mecanismul de zăvorâre (sau broasca întreruptorului), poz.6;
- carcasa aparatului cu sistemul de prindere (fixare).
1.Contactele principale
(poz.1). În funcţie de
capacitatea de rupere a
întreruptorului, pe fiecare fază
putem avea un singur contact
sau un grup de mai multe
contacte care lucrează în
paralel. De exemplu, la
întreruptoarele trifazate de
joasă tensiune cu mare
capacitate de rupere pot exista
(pe fiecare fază) câte una sau
două grupe de contacte,
fiecare grupă constând din trei
contacte legate în paralel:
contactele de lucru, contactele
de stingere şi contactele de
uzură. Pe de altă parte, tipul Fig.3.16 Schema bloc a întreruptorului de putere
contactului depinde de tipul întreruptorului. Astfel, la întreruptoarele cu rol de
selectare a defectelor, la care curenţii de scurtcircuit ajung la 30-40 kA, contactele se
realizează astfel încât forţele electrodinamice să fie antagoniste forţelor de repulsie
din contact şi, ca urmare, forţa de apăsare în contact să varieze puţin la creşterea
curentului. La întreruptoarele limitatoare de curent (care trebuie să aibă o viteză mare
de deschidere a contactelor) contactele principale se construiesc în aşa fel încât
forţele electrodinamice să le accelereze deschiderea.
2. Camerele de stingere. La majoritatea întreruptoarelor automate de joasă
tensiune de curent alternativ, întreruperea arcului electric se realizează în camere de
stingere. Acestea funcţionează după principiul efectului de electrod combinat cu
efectul de nişă sau cu suflajul magnetic.
3. Contactele auxiliare (poz.2). Sunt cuplate mecanic cu contactele principale
şi se folosesc în circuitele secundare de comandă, de semnalizare şi de interblocaje
ale întreruptorului.
4. Elementul sau organul motor (OM). Este subansamblul cu ajutorul căruia
se produce şi se acumulează energia necesară acţionării întreruptorului. Acesta poate
fi un electromagnet, un motor electric de acţionare, un dispozitiv pneumatic.
Electromagneţii de acţionare se deosebesc de cei ai contactorelor prin faptul că
trebuie să dezvolte o forţă mare într-un timp foarte scurt, fiind dimensionaţi în mod
corespunzător.
5. Mecanismul (sau broasca) întreruptorului (poz.6). Are următoarele
funcţiuni:
- menţine întreruptorul închis şi zăvorăşte energia, acumulată într-un resort,
necesară operaţiei de deschidere automată a întreruptorului;
- asigură declanşarea întreruptorului, folosind o energie minimă;
- asigură declanşarea liberă (încât deschiderea contactelor întreruptorului sub
acţiunea declanşatoarelor să nu poată fi blocată prin nici o acţiune din afară asupra
sistemului de acţionare al întreruptorului);
- asigură vitezele necesare pieselor mobile de contact, atât la închidere cât şi
la deschidere.
Toate aceste funcţiuni sunt realizate cu ajutorul energiei potenţiale acumulate
în resorturi elastice şi prin utilizarea de mecanisme cu elemente de tip clichet
(rotativ), cu genunchi sau de pârghii în combinaţii potrivit alese.
Anclanşarea întreruptoarelor se poate face manual (local) sau prin comandă
de la distanţă, ca urmare a acţiunii unui operator uman sau ca urmare a acţiunii unor
relee.
În plus, mecanismul (broasca) întreruptorului trebuie să permită deschiderea
contactelor şi la intervenţia directă a operatorului uman şi să menţină ferm
întreruptorul în poziţia deschis pe toată durata intervenţiei.

3.3.2. Declanşatoare
 Declanşarea întreruptoarelor se face manual (la intervenţia operatorului
uman) sau automat (ca urmare a acţiunii unor declanşatoare). Pentru a asigura
protecţia circuitelor electrice în care sunt conectate, întreruptoarele automate sunt
prevăzute cu următoarele tipuri de declanşatoare:
- declanşatoare termice, care deschid automat circuitul electric controlat,
acţionarea fiind temporizată (ea depinzând atât de mărimea curentului, cât şi de
timpul de trecere al acestuia); sunt realizate, de obicei, cu lame bimetal şi asigură
protecţia la curenţi de suprasarcină;
- declanşatoare la supracurenţi (de obicei, electromagnetice), care asigură
automat protecţia împotriva curenţilor de scurtcircuit şi de suprasarcini mari;
- declanşatoare de tensiune, subdivizate în declanşatoare de minimă
tensiune (care acţionează atunci când tensiunea circuitului scade sub o anumită
valoare limită), în declanşatoare maximale de tensiune şi în declanşatoare de
tensiune nulă.
Din punct de vedere constructiv, întreruptoarele compacte de joasă tensiune
pot fi echipate şi cu un singur declanşator, dar combinat (termic şi electromagnetic).
Ca principiu, toate declanşatoarele transmit impulsuri mecanice de
deschidere către mecanismul de acţionare al întreruptorului, în regimurile anormale
(de avarie), atunci când parametrii controlaţi deviază de la valorile lor prestabilite. În
acest context, în fig.3.17 se prezintă construcţia şi principiul câtorva tipuri de
declanşatoare.

Fig.3.17 Tipuri de declanşatoare electromagnetice

 1. Astfel, în fig.3.17 la poz.a se sugerează principiul de funcţionare şi se arată
elementele componente de bază ale unui declanşator electromagnetic la
supracurenţi. Aici, conductorul (1) din calea de curent corespunzătoare unei faze a
întreruptorului trece prin fereastra circuitului magnetic format din miezul (2) şi din
armătura mobilă (3). Atunci când curentul depăşeşte valoarea maximă prestabilită a
elementului declanşator, forţa dezvoltată de electromagnet (format din calea de
curent, din miez şi din armătura mobilă) învinge forţa resortului antagonist (5), iar
armătura mobilă se deplasează, rotind axul cu clapeta de declanşare (4). Drept
rezultat, mecanismul de acţionare îşi eliberează energia şi are loc declanşarea
întreruptorului.
Valoarea curentului de acţionare poate fi stabilită prin reglarea resortului (5).
2. În fig.3.17 la poz.b este reprezentat un declanşator de tensiune minimă. El
conţine un electromagnet format din miezul (2), din armătura mobilă (4) şi din
bobina de excitaţie (3) alimentată la tensiunea controlată. În condiţii normale de
funcţionare (când U > Umin), armătura mobilă este atrasă continuu de miezul
electromagnetului. Atunci când tensiunea controlată scade sub valoarea prestabilită
(când U < Umin), forţa de atracţie scade, iar armătura mobilă (4) se va desprinde de
miez sub acţiunea forţei resortului antagonist (5). La deplasarea armăturii se
acţionează asupra mecanismului de deschidere prin intermediul clichetului (6) care,
în final, va conduce la declanşarea întreruptorului.
Sistemul magnetic al declanşatorului este astfel dimensionat încât tensiunea
magnetomotoare (solenaţia) dezvoltată de bobina electromagnetului să fie
insuficientă pentru a crea forţa necesară atragerii armăturii mobile, dar, în acelaşi
timp, să fie suficient de mare pentru a menţine armătura mobilă în poziţia atras.
Pârghiile articulate (1), care sunt cuplate cu axul de acţionare al
întreruptorului servesc la revenirea armăturii mobile în poziţia iniţială (adică, la
reînchiderea circuitului magnetic) atunci când întreruptorul este pregătit pentru
reanclanşare.
3. În fig.3.17 la poz.c este reprezentat un declanşator de tensiune utilizat
pentru deschiderea de la distanţă a întreruptorului. Aici, declanşatorul constă dintr-
un electromagnet, la care armătura mobilă este atrasă şi apasă pe un clichet atunci
când bobina este alimentată cu tensiunea nominală. Deci, armătura mobilă
acţionează asupra mecanismului de deschidere şi realizează declanşarea
întreruptorului.
Spre deosebire de declanşatoarele descrise mai sus, în fig.3.18 se ilustrează un
declanşator combinat (termic şi electromagnetic).
 Protecţia temporizată
la suprasarcină este asigurată
de declanşatorul termic după
următorul modelul: lama
bimetal (2) se înconvoaie
datorită încălzirii provocate de
curentul de suprasarcină şi va
împinge axul de declanşare
(4), prin intermediul şurubului
(3). În schimb, protecţia la
scurtcircuit este asigurată de
mecanismul electromagnetic
de declanşare, care constă din
miezul magnetic (7) şi din
armătura mobilă (5), dispuse
în jurul căii de curent (6).
untul electric (1) are doar Fig.3.18 Declanşator termic şi electromagnetic
rolul de a limita (în caz de
scurtcircuit) curentul care va trece prin lamela bimetal (2).

3.3.3. Reglarea şi caracteristica de protecţie a întreruptoarelor

Întreruptoarele automate asigură protecţia reţelelor şi a consumatorilor

electrici. În acest scop, ele sunt echipate cu declanşatoare sensibile la anumite
defecte, precum: supracurenţi, scurtcircuite, scăderea (sau dispariţia) tensiunii de
alimentare etc.
Când un consumator electric este protejat cu un întreruptor automat, curentul
nominal al întreruptorului trebuie ales mai mare (sau egal) decât curentul nominal
al consumatorului. În plus, releele sau declanşatoarele întreruptoarelor trebuie
reglate după cum urmează:
- curentul reglat Ir al releelor sau declanşatoarelor termice se fixează la
nivelul curentului nominal al consumatorului, pe când
- curentul reglat al releelor sau declanşatoarelor electromagnetice se fixează
la valoarea kxIr, unde Ir este curentul reglat al declanşatorului termic, iar k este un
factor de multiplicare supraunitar (obişnuit, k = 7 - 8).
Curentul nominal al unui întreruptor automat (respectiv, al declanşatorului
său termic) este curentul maxim care, parcurgând timp nelimitat întreruptorul, nu
provoacă acţionarea declanşatorului termic. În acelaşi context, curentul de reglaj al
declanşatorului electromagnetic este curentul minim la care acţionează
declanşatorul.
Schema bloc a întreruptorului automat de j.t. de c.a. a fost deja ilustrată în
fig.3.16. Îndată ce organul motor (OM) şi-a încheiat cursa, contactele întreruptorului
rămân închise datorită zăvorului (sau broaştei) poz.(6), după care (OM) este decuplat
automat. Prin închiderea contactelor principale (1) este realizată alimentarea
consumatorului. La depăşirea curentului reglat acţionează, după caz, declanşatorul
termic (3) sau cel electromagnetic (4) care, prin lovirea zăvorului, provoacă
declanşarea (deschiderea) automată a întreruptorului.
În caz de scurtcircuit, întreruperea alimentării consumatorului are loc în urma
"arderii" siguranţelor fuzibile. În
cazul scăderii sau dispariţiei
tensiunii, întreruperea alimentării
va fi provocată de declanşatorul de
tensiune minimă (5) care,
acţionând mecanic asupra
zăvorului (6) va conduce la
declanşarea întreruptorului.

Fig.3.19 Caracteristica de protecţie

Caracteristica tipică de protecţie a unui întreruptor automat (cu
declanşatoare termice şi electromagnetice şi cu siguranţe fuzibile) este reprezentată
în fig.10.19. Pe ea sunt evidenţiate trei porţiuni (zone), după cum urmează:
- porţiunea căzătoare "a" (dependentă de Ir) corespunde zonei de protecţie cu
declanşatoare termice;
- porţiunea dreaptă, orizontală "b" (independentă de Ir) corespunde zonei de
protecţie cu declanşatoare electromagnetice şi
- porţiunea descendentă "c" (dependentă de Ir) corespunde zonei de protecţie
cu siguranţe fuzibile.
Caracteristica de protecţie reprezentată în fig.3.19 corespunde declanşatorului
electromagnetic reglat pentru un curent egal cu 10xIr (unde Ir este curentul reglat al
declanşatorului termic) şi prezenţei siguranţelor fuzibile.
În absenţa siguranţelor fuzibile se schimbă şi alura caracteristicii de protecţie
(în sensul lipsei porţiunii "c" din curba reprezentată în fig.3.19).
În realitate, cu un întreruptor automat (prin reglarea lui Ir şi prin fixarea lui k)
se poate obţine orice caracteristică de protecţie dintr-o familie de caracteristici date
(cu limite foarte bine precizate).