CAPITOLUL 1:

DESCRIEREA INSTALAȚIEI TEHNOLOGICE DE

FABRICARE A CLINCHERULUI DUPĂ PROCEDEUL
USCAT. SCHEMA INSTALAȚIEI. ROLUL FUNCȚIONAL AL
CUPTORULUI ROTATIV, CONSTRUCȚIA ȘI
FUNCȚIONAREA ACESTUIA
 1.1. Descrierea instalației tehnologice de fabricare a clincherului de ciment
Cuptorul rotativ a fost introdus în industria cimentului de către Frederic Ransome, care
a
brevetat ideea pentru prima dată în Anglia (brevetul englez nr.5442 din 2 mai1885), sub titlul
"Improvement în manufacturing Cement".
Primele cuptoare rotative de ciment aveau aproximativ diametrul de 1,8 - 2,0 m, cu o
lungime de circa 20 - 25 m, la productivități de circa 30 - 50 t/24h.
Cuptoarele rotative se utilizează în: industria cimentului pentru arderea clincherului;
industria produselor refractare, pentru arderea samotei, magnezitei (carbonat natural de
magneziu) si dolomitei (carbonat de calciu si de magneziu); industria chimică, pentru
producerea
sodei, sulfatului de bariu, cianurii de calciu si a gazelor de sulf din care apoi se obține acidul
sulfuric; în uzinele de aluminiu, pentru calcinarea aluminei; în industria materialeior de
construcții, pentru arderea varului si a altor materiale de construcții. În industria cimentului,
ca și în alte industrii (chimică, metalurgică, alimentară, materialelor de construcții, etc.) se
utilizează pe scara largă pentru realizarea diferitelor operații fizice (uscare, răcire, etc.) sau/și
fizico-chimice (ardere, sinterizare, etc.) agregate termotehnologice cu tambur rotativ care
îndeplinesc diferite funcții (uscătoare, răcitoare, cuptoare, etc.).
În industria cimentului cuptoarele rotative reprezintă utilajele de bază al fabricilor de
ciment, de starea lor de funcționare depinzând realizarea producției acesteia. În funcție de
produsul care trebuie obținut și de procedeul de fabricare al acestuia, materiile prime utilizate
se
introduc în cuptorul rotativ sub diferite forme. Astfel, la fabricarea clincherului de ciment
după procedeul umed, amestecul brut de materii prime se introduce în cuptorul rotativ sub
formă de pastă obținută prin măcinarea umedă a acestora (umiditate 32...45 %). La procedeul
uscat de fabricare a clincherului, amestecul brut de materii prime se introduce în cuptor în
stare pulverulenta, uscată (umiditatea acestuia fiind sub 5 %). La procedeul semiumed de
fabricare a clincherului, materiile prime se prezintă la introducerea în cuptor sub formă de
granule. Acestea se obțin prin înlăturarea parțială a apei din pasta rezultată prin măcinarea
umedă a amestecului de materii prime de ciment. Îndepartarea apei din pastă se face prin
diferite metode: filtrare sau centrifugare (când se obțin granule cu umiditatea reziduală de
15... 16 %), evaporare în concentratoarele de pastă încalzite cu gaze evacuate din cuptorul
rotativ (umiditate reziduala 6... 12 %).
Materiile prime folosite în industria cimentului
La fabricarea cimentului pot fi folosite atât mineralele naturale, cât și produsele
industriale. Ca materii prime se folosesc substanțe minerale, care conțin componenții
principali ai cimentului: var, silice, alumină și oxid de fier. Aceste componente se găsesc
uneori în proporția dorită doar într-o singură materie primă. De cele mai multe ori, este
necesar să se aleagă un amestec calculat din componente mai bogate în oxid de calciu
(componenta calcaroasă), alături de o componentă mai săracă în calciu, dar care conține mai
multă silice, alumină și oxid de fier (componenta argiloasă). Aceste două componente sunt, în
general, calcarul și argila sau calcarul și marna.
a) Calcarul - carbonatul de calciu (CaCO3) este larg răspândit în natură. Pentru fabricarea
cimentului Portland poate fi folosit carbonatul de calciu din toate formațiile geologice.
Formele cele mai curate ale calcarului sunt calcitul si aragonitul. Calcitul cristalizează în
sistem hexagonal, iar aragonitul în sistem rombic. Greutatea specifică a calcitului este de 2,7
g/cm3, iar
a aragonitului de 2,95 g/cm3.
Calcarul are o structură predominant cristalină grăunțoasă fină. Duritatea calcarului
este determinată de vârsta sa geologică: cu cât este mai veche formația geologică, cu atât
duritatea calcarului este mai mare. Duritatea lui, după scara Mohs, este cuprinsă între 1,8-3.
Greutarea sa specifică se situează între 2,6 - 2,8 g/cm3.
b) Marna - sub denumirea de marnă se înțelege calcar cu adaosuri de silice, substanțe
argiloase, precum și oxid de fier. Marna formează treapta de trecere spre argile. Avându-se în
vedere larga răspândire a marnei, aceasta este larg folosită drept materie prima pentru
fabricarea cimentului. Din punct de vedere geologic, marnele sunt roci sedimentare, care s-au
format prin sedimentarea simultană a carbonatului de calciu și a substanței argiloase.
Duritatea marnei este mai mică decât cea a calcarului; cu cât este mai mare conținutul de
substanță argiloasă, cu atât mai mică este duritatea ei. Culoarea marnei depinde de substanța
argiloasă și este cuprinsă între galben și cenușiu închis.
Marna reprezintă o materie primă excelentă pentru fabricarea cimentului, întrucât ea cuprinde
componenta calcaroasă și componenta argiloasă într-o stare deja omogenizată.
c) Argila - argilele sunt în esența produse de dezagregare sub influența agenților atmosferici,
a alumino-silicaților alcalizi și alcalino-pământoși. Din această grupă fac parte: caolinul,
halizitul, ilitul, montmoriblonitul etc., cu greutăți specifice cuprinse între 2,2 - 3 g/cm3.
 Combustibilii în industria cimentului
În funcție de starea de agregare, se disting combustibili solizi, lichizi și gazoși. Toate
cele
trei feluri de combustibili sunt folosite în industria cimentului.
Combustibilii solizi sunt: huile, lignit, turbă, lemn și cocs. Atât huila, cât și lignitul
sunt folosiți în cuptoarele rotative de ciment și în uscătoare; cocsul este folosit în cuptoarele
verticale. Dintre combustibilii lichizi se folosesc în primul rând diferitele tipuri de păcură.
Combustibilul gazos cel mai des folosit este gazul natural; gazele tehnice sunt puțin
întrebuințate.
În fabrica de ciment, consumul de combustibil se repartizează pe următoarele operații:
- la procedeul uscat:
- pentru încălzirea cuptorului.........................83%
- uscarea materiilor prime.............................14%
- uscarea cărbunilor..................................... 3%
- la procedeul umed:
- pentru încalzirea cuptorului........................ 96%
- uscarea cărbunilor..................................... 4%
În timp ce în trecut s-a folosit aproape exclusiv cărbune pentru fabricarea cimentului,
dezvoltarea modernă a înlocuit în mare măsură carbunele (foarte mult încărcat de costul
mâinii de lucru), prin păcură și gaz metan. Costul de investiții al minelor de cărbuni este
aproximativ de 20 de ori mai mare decât cel al prețurilor de petrol și de gaz natural. Costul de
exploatare al gazului natural este la rândul său cu 3 până la 5 ori mai mic decât cel al păcurii.
Componenții principali ai gazului natural sunt metanul (CH4) și etanul (C2H6).
Hidrocarburile mai grele ca: propanul (C3H8), butanul (C4H10), pentanul (C5H12) și hexanul
(C6H14) sunt prezente în gazul natural numai în cantități mici. Gazul natural este denumit
umed dacă conține pentan și hexan. Dacă gazul natural conține sulf, atunci el apare sub forma
de hidrogen sulfurat (H2S). Gazul natural conține uneori până la 10% gaze inerte, ca bioxid
de carbon (CO2), azot (N2) și heliu (He).
Puterea calorică a gazului natural este, de cele mai multe ori, cuprinsă între 8000 și
10000 kcal/m3M la 16,5 °C și 756 mm Hg.

1.2. Schema instalației

Pentru obținerea clincherului de ciment după procedeul uscat se utilizează atât
cuptoare rotative lungi (figura.1.2.a), cât și cuptoare rotative scurte (figura 1.2.b). Cuptoarele
rotative lungi sunt prevăzute în zona de uscare și de încălzire a materiilor prime (zona P din
figura 1.2.a) cu amenajări interioare cu lanțuri sau cu diferite tipuri de dispozitive
schimbătoare de căldură.
Schema de principiu a unei instalații de ardere a clincherului de ciment care lucrează
după procedeul uscat și utilizează cuptor rotativ scurt, este prezentată în figura 1.1. La această
instalație, având componentele conform figurii 1.2.b, încălzirea și decarbonatarea materiilor
prime se realizează în schimbătoare de căldură în care materiile prime pulverulente se află în
suspensie în curentul de gaze fierbinți care sunt evacuate din cuptorul rotativ.
Schimbătoarele de căldură cele mai utilizate sunt cele cu cicloane, acestea fiind
dispuse pe mai multe niveluri. Pentru realizarea unei decarbonatări înaintate, între cuptorul
rotativ și schimbătorul de căldură cu cicloane se intercalează un calcinator în suspensie.
Deoarece pentru decarbonatare nu sunt necesare temperaturi ale gazelor prea mari, în
calcinator se pot arde combustibili cu putere calorică mai redusă decât cei utilizați pentru
încălzirea cuptorului rotativ. Aerul secundar utilizat pentru arderea combustibilului în
calcinator provine, de obicei, din răcitorul de clincher (figura 1.1).

Figura 1.1.
Instalație de fabricare a clincherului de ciment care funcționează după procedeul uscat.
1 -cuptor rotativ; 2 -răcitorul grătar; 3 -schimbătorul de căldură cu cicloane; 4 -arzătorul cuptorului;
5 - arzătorul precalcinatorului; 6 -conducta care alimentează arzătorul precalcinatorului cu aer
reîncălzit în răcitorul grătar.
A - alimentarea materiilor prime pentru fabricarea clincherului de ciment; B - alimentarea aerului
pentru răcirea clincherului; C - evacuarea gazelor arse din cuptorul rotativ; D - evacuarea gazelor
uzate din instalație; E - evacuarea clincherului din instalație.
 Instalații cu cuptoare rotative pentru arderea clincherului de ciment
Principalele scheme ale instalțiilor pentru producerea clincherului de ciment sunt prezentate în
figura 1.2.
Figura 1.2. Schema de principiu a instalațiilor
pentru arderea clincherului de ciment
Portland
a -cu cuptoare rotative lungi; b -cu cuptoare
rotative scurte
P-partea de preîncălzire și decarbonatare a
materiilor prime;
C-partea de clincherizare; R-partea de răcire
a clincherului

La schema din figura 1.2.a, toate etapele procesului de ardere a clincherului

(preîncălzirea, evaporarea apei din materiile prime, decarbonatarea, clincherizarea) au loc în
cuptorul rotativ lung (folosit atât pentru procedeul umed, cât și pentru cel uscat de fabricare a
clincherului), iar răcirea într-un utilaj separat (răcitorul de clincher de diferite tipuri
constructive: cu grătar, cu tambur rotativ, planetar, cu cuvă). În acest caz, cuptorul rotativ
trebuie să aibă lungimea tamburului suficient de mare {L/D- 36...45, D — diametrul nominal
al tamburului; L — lungimea acestuia) pentru realizarea tuturor aceste etape ale procesului
termotehnologic de obținere a clincherului. Zona de preîncălzire și evaporare a apei din
materiile prime a cuptoarelor rotative lungi (zona P din figura 1.2.a) este prevazută, pentru a
realiza un schimb de caldură eficient între gaze și material, cu amenajări interioare adecvate
(încălzitoare de pastă, zone de lanțuri, dispozitive schimbătoare de căldură de diferite tipuri
constructive etc.).
Deoarece diferitele etape ale procesului de obținere a clincherului necesită temperaturi
și consumuri de căldură diferite, este indicat ca acestea să se desfășoare în utilaje separate. La
schema din figura 1.2.b, diferitele etape ale procesului termotehnologic de obținere a
clincherului
au loc în utilaje separate:
a. etapa de preîncălzire și evaporarea apei din materiile prime care se desfășoară în
utilaje specifice (concentratorul de pastă, calcinatorul cu grătar LEPOL, schimbătorul de
căldură cu cicloane etc., în funcție de tipul procedeului de fabricațe al clincherului);
 b. etapa de decarbonatare și clincherizare în cuptorul rotativ, iar etapa de răcire în
răcitorul de clincher. Această schemă de instalație termotehnologică permite, pe lângă
utilizarea rațională a căldurii, reducerea lungimii tamburului cuptorului, acesta
caracterizându-se prin valori L/D = 15...18
c. partea de răcire a clincherului (răcitorul de clincher de diferite tipuri constructive: cu
grătar, cu tambur rotativ, planetar, cu cuvă).

1.3. Rolul funcțional al cuptorului

Agregatele cu tambur rotativ sunt utilizate în diferite sectoare ale industriilor de proces
pentru realizarea unor procese termochimice sau fizice.
Cuptoarele rotative se utilizează în industia materialelor de construcții pentru arderea
clincherului de ciment.
Zonele cuptorului rotativ
În cuptorul rotativ au loc în general două procese:
- procesul termochimic;
- transportul materialului.
Transportul materialului este în funcție de procesul termochimic, care cere ca
materialul să nu treacă prin cuptor cu o viteză uniformă. Materialul, în cuptorul rotativ, are, la
turație constantă, diferite viteze în diferite zone, acestea fiind determinate cu încercări cu
izotopi radioactivi.
Procesele termochimice din cuptor sunt:
1. Evaporarea apei (pentru procedeul umed);
2. Eliminarea apei combinate din substanța argiloasă;
3. Disocierea carbonatului de magneziu;
4. Disocierea carbonatului de calciu;
5. Combinarea varului cu mineralele argiloase, adică formarea celor patru minerale
principale ale clincherului, care se desfașoară după următoarea ecuație:
12CaO + 2SiO2 + 2Al2O3 + Fe2O3 →
3CaO SiO2 + 2CaO SiO2 + 3CaO Al2O3 + 4CaO Al2O3 Fe2O3
În funcție de procesele termochimice, cuptorul rotativ poate fi delimitat în zonele:
 Gradul de umplere al cuptorului

Figura 1.3.
Zonele cuptorului rotativ
I. Zona de uscare ; II. Zona de preîncălzire; III. Zona de calcinare; IV. Zona de
sinterizare; V. Zona de răcire.

Umplutura de material în cuptorul rotativ formează un segment de cerc al secțiunii

transversale a cuptorului. Raportul dintre aria segmentului de cerc și aria întregii secțiuni
transversale a cuptorului, exprimat în procente, se numește gradul de umplere al cuptorului (figura
1.4).
Gradele de umplere a cuptoarelor variază între circa 5% si 17%. Independent de
diametrul cuptorului este gradul de umplere pentru diferite valori ale unghiului  0 , la centru,
după cum urmează:

Figura 1.4.
Gradul de umplere al cuptorului

Tabelul 1.1. Gradul de umplere în funcție de unghiul la centru al cuptorului

 Înclinarea cuptorului
Înclinarea cuptoarelor rotative este cuprinsă între 2 si 6%. Cuptoarele rotative au avut
inițial înclinarea mai mare la turații mai mici de circa 0,5 - 0,75 rot/min. Înclinarea mai mică a
cuptorului cere o turație mai mare și aceasta are avantajul că materialul din cuptor este mai
bine amestecat și expus la un schimb de căldură mai intensiv. Înclinarea mai mică a
cuptorului permite și realizarea unor grade de umplere mai mari ale cuptorului. Din experiența
practică rezultă că următoarele înclinări ale cuptorului conduc la gradele de umplere care se
obțin în cel mai bun caz, în funcționarea practică a cuptorului:

Tabelul 1.2. Gradul de umplere în funcție de înclinarea cuptorului

Pe de altă parte, se pretinde că gradul de umplere al cuptorului depinde de raportul

dintre lungimea L și diametrul D al cuptorului. În orice caz, înclinarea cuptorului rotativ este
determinată, în primul rând, de gradul de umplere și un raport de L/D crescător mai poate să
mărească gradul de umplere. La funcționarea practică a cuptorului nu trebuie depășit gradul
de umplere de 13%, deoarece gradele de umplere mai mari înrăutățesc transmiterea căldurii.
Bohman considera corecte următoarele înclinări ale cuptoarelor rotative:
- înclinarea de 5% - pentru cuptoare rotative cu diametrul până la 2,8 m;
- înclinarea de 4% - pentru cuptoare rotative cu diametrul între 3 si 3,4 m.
Această recomandare s-a dovedit bună până acum, deoarece majoritatea cuptoarelor cu
diametre mai mari de 3,4 m au înclinări de circa 3 - 3,5 %.
 CAPITOLUL 2:

PRECIZAREA LOCULUI TAMBURULUI ÎN CADRUL

CUPTORULUI ȘI A LEGĂTURII CU SUBANSAMBLURILE
ADIACENTE. CONSTRUCȚIA ȘI ROLUL FUNCȚIONAL AL
TAMBURULUI (CU PRECIZAREA PRINCIPALELOR
ELEMENTE CONSTRUCTIVE ȘI A ROLULUI ACESTORA)
 2.1. Precizarea locului tamburului în cadrul cuptorului
Cuptoarele rotative au următoarele forme constructive predominate ale cilindrilor
metalici:

Figura 2.1.
Forme constructive ale cilindrilor metalici
a) Cuptor rotativ cu diametru unic;
b) Cuptor rotativ cu zonă de sinterizare lărgită;
c) Cuptor rotativ cu zonă de calcinare lărgită;
d) Cuptor rotativ cu zonă de calcinare și sinterizare lărgită;
e) Cuptor rotativ cu zonele de uscare, calcinare și sinterizare lărgite (la cuptorul rotativ
umed);
f) Cuptor rotativ cu zonă de uscare sau de preîncălzire lărgită.
 Lărgirea zonelor are drept scop prelungirea duratei de staționare a materialului în zona
respectivă, cu reducerea concomitentă a vitezei gazelor, pentru a îmbunătăți transferul de
căldură
de la gazele cuptorului la material. Se obțin astfel diferite durate de trecere, ceea ce produce o
înaintare neregulată a materialului și influențează nefavorabil funcționarea cuptorului. În
locurile de trecere de la secțiunea lărgită la cea îngustă se produc acumulări de material,
abraziune și dezvoltare de praf.
Execuția pieselor de legătură a cuptorului costă mai mult decât cea a tronsoanelor
cilindrice ale cuptorului. De asemenea, înzidirea zonelor de tranziție este mai complicată,
necesită mai multă manoperă si cărămizi de formă specială.
Atât experiența practică, cât și considerații teoretice conduc la observația că tubul
metalic
fără îngustări sau lărgiri constituie, astăzi, cea mai favorabilă formă constructivă a cuptorului.

2.2. Construcția tamburului

Tamburul este o construcție cilindrică din tablă de oțel, de diametru constant. Atunci
când cuptorul rotativ este prevăzut cu zone de amenajări interioare, pe lungimea acestora
tamburul se realizează din tronsoane cu diametrul mai mare decât restul cuptorului. Pentru
trecerile dintre tronsoanele de diametre diferite se utilizează virole tronconice executate fie
din tablă de oțel, fie din oțel turnat. Pentru a proteja mantaua metalică de acțiunea
temperaturilor ridicate și pentru a limita pierderile de căldură în mediul exterior, tamburul este
prevăzut la interior cu căptușeală (înzidire) refractară. Pentru intensificarea schimbului de
căldură dintre gazele fierbinți și materialul supus prelucrării termotehnologice, ca și pentru
intensificarea amestecării acestuia, în interiorul tamburului se montează diferite tipuri de
amenajări.
La exterior, pe tambur se montează inelele de rulare (bandajele), coroana dințată de
acționare și partea mobila a dispozitivelor care realizează etanșarea dintre tambur și camerele
de capăt ale acestuia.
Mantaua metalică (cilindrul) a tamburului se execută din oțel-carbon cu rezistență de
rupere   350…400 MPa. Se recomandă utilizarea oțelurilor pentru cazane (tip K) ale
căror caracteristici mecanice se păstrează la temperaturi ridicate, în situațiile când materialul
supus prelucrării (uscare, răcire etc.) nu trebuie impurificat, tamburul și amenajările interioare
ale acestuia care vin în contact cu materialul se realizează din oțel anticoroziv, înalt aliat.
 Cilindrul metalic se realizează din tronsoane (virole) având toate îmbinările (atât cele
longitudinale, cât și cele inelare) executate prin sudură electrică cap la cap. Este necesar, prin
urmare, să fie asigurată sudabilitatea materialelor din care se execută tamburul.
În ceea ce privește alcătuirea virolelor și asamblarea acestora se fac următoarele
recomandări (figura 2.2):
- sudurile longitudinale trebuie să se afle în plane diametrale, iar cele inelare în plane normale
la axa geometrică a tamburului;
- virola se alcătuiește din table de cel puțin 800 mm lățime, iar tabla care încheie virola
trebuie să aibă cel puțin 400 mm lațime;
- lungimea virolei de capăt trebuie să fie de cel puțin 400 mm;
- decalajul dintre cordoanele de sudură longitudinale trebuie să fie minim 100 mm.

Figura 2.2.
Asamblarea virolelor tamburului: 1 –virole normale; 2 –virola de capăt

În dreptul inelelor de rulare și a coroanei dințate - unde pe lângă momentele

încovoietoare acționează și forțe tăietoare - se prevăd virole cu 50... 100 % mai groase decât
cele curente și, dacă este necesar, se mai aplică și inele de rigidizare bine ajustate pe virolă.
Virole cu grosimea sporită se utilizează și în zona de sinterizare (clincherizare) a tamburului,
unde temperatura de lucru este cea mai mare.
Pentru uniformizarea fluxului de forțe, îmbinarea dintre virolele de grosime diferită se
realizează cu trecere lină, prin teșirea virolei mai groase, astfel încât să rezulte înclinări
(pante) de 1/4...1/8 (figura 2.3.a).
La diferențe mici de grosime (până la 4 mm) îmbinarea se poate realiza fără teșirea
virolei mai groase, trecerea lină asigurându-se prin cordonul de sudura (figura 2.3.b). În cazul
când lungimea tamburului depășește posibilitățile de transport pe calea ferată (situație
frecvent întâlnită) acesta se transportă de la fabrica constructoare la destinație în tronsoane
individuale care se asamblează pe șantier, la montaj.

b)
a)
Figura 2.3.
Îmbinarea virolelor de grosime diferită.
a -cu teșirea virolei mai groase; b -când diferența de grosime este redusă.

Înzidirea refractară a cuptoarelor rotative

Înzidirea (căptușirea) refractară a tamburului (figura 2.4.) are drept scop:
- să protejeze mantaua metalică împotriva acțiunii temperaturilor ridicate; temperatura
acesteia fiind limitată, în condiții de exploatare, la valoarea de 300°C;
- să asigure termoizolația corespunzătoare a spațiului de lucru al cuptorului, evitânduse
pierderile de căldură în mediul înconjurător.

Figura 2.4.
Înzidirea refractară a tamburului.
1 -mantaua metalică; 2 –captușeală refractară; 3 - prag; 4 - placă inelară de
capăt; 5 -tubul de alimentare al materialului.

Amenajări interioare pentru cuptoare rotative

Pentru intensificarea schimbului de căldură dintre gaze și material, folosirea eficientă a
căldurii gazelor și reducerea, pe această cale, a temperaturii acestora, la capatul de alimentare
cu material al cuptorului se instalează dispozitive speciale de schimb de caldură: zone de
lanțuri, schimbătoare de căldură de diferite tipuri constructive atât metalice, cât și din
materiale ceramice.
 Cuptoarele rotative lungi pentru procedeul uscat de ardere a clincherului sunt mai
puțin pretențioase în exploatare, fiind mai puțin expuse deferitelor deranjamente. La aceste
cuptoare temperatura de evacuare a gazelor are valori ridicate (de exemplu, pentru un cuptor
prevăzut cu dispozitive interioare de schimb de căldură, gazele evacuate au temperatura de
circa 700... 750°C). Pe lângă pierderea de căldură cauzată de temperatura ridicată a gazelor
evacuate există și impedimentul ca înainte de desprăfuirea acestora în instalația de filtrare,
este necesară reducerea temperaturii lor, prin injectarea de apă pulverizată. Pentru înlăturarea
acestor neajunsuri, cuptoarele rotative lungi pentru procedeul uscat trebuie prevăzute cu zone
de lanțuri și cu dispozitive schimbătoare de căldură interioare.

Zone de lanțuri
În cazul cuptoarelor rotative pentru procedeul uscat de obținere a clincherului de
ciment
se utilizează, în general, perdele de lanțuri (lanțuri atârnate liber). Rolul funcțional al
perdelelor de lanțuri în acest caz constă numai în realizarea schimbului de căldură dintre
gazele fierbinți din
cuptor și făina brută uscată. Structura zonei de lanțuri a unui cuptor rotativ de clincher pentru
procedeul uscat cu diametrul  5,3 m este prezentată în figura 2.5.

Figura 2.5.
Zona de lanțuri a unui cuptor rotativ  5,3 m, pentru procedeul uscat.
A – zona fără lanțuri; B – perdele dense de lanțuri, pentru rafinarea prafului din
gaze; C – zona cu perdele normale de lanțuri, pentru uscarea materialului.

Lanțurile vor fi astfel adoptate încât suprafața lor raportată la volumul zonei de lanțuri
(densitatea de așezare) să aibă valoarea: 8,5...12,0m2 /m3.
 La transformarea cuptoarelor rotative pentru procedeul umed în cuptoare pentru
procedeu uscat, cu zona de lanțuri, s-a obținut o creștere a producției de clincher cu circa
30...40 %, iar consumul specific de căldură s-a redus cu aproximativ 33 %.
Temperatura gazelor evacuate din cuptoarele rotative pentru procedeul uscat,
prevăzute cu zonă de lanțuri, este de 380...400 °C, gazele evacuate fiind folosite pentru
uscarea materiilor prime. Se pot usca în acest fel materii prime cu umiditatea de până la 13 %.
Dacă încălzirea este suplimentată, utilizând aer fierbinte provenit din răcitorul-grătar de
clincher, se pot usca materii prime cu umiditatea de până la 15 %. Plasarea unui uscator de
materii prime după cuptorul rotativ pentru procedeul uscat reduce consumul specific de
căldură pentru obținerea clincherului, dar instalația rezultată prezintă dificultăți din punctul de
vedere al exploatării.
Dispozitive schimbătoare de căldură
Dată fiind temperatura ridicată a gazelor se utilizează, în cuptoarele rotative lungi
pentru procedeul uscat, dispozitive schimbătore de căldură ceramice, de diferite tipuri (figura
2.6, figura 2.7) , care se instalează în cuptor în tronsoane de circa 4...5 m lungime.
Aceste schimbătoare de căldură împart fluxurile de gaze și de material în trei,
respectiv patru curenți separați, realizându-se astfel un contact mai bun între gaze și material,
cu efect favorabil asupra transferului termic.

Figura 2.6. Figura 2.7.

Schimbător de căldură ceramic cu trei Schimbător de căldură ceramic cu patru
celule (sectoare) celule (sectoare)

Mai mult, tronsoanele succesive fiind rotite unul față de celălalt, materialui se
deplasează amestecându-se, ceea ce produce uniformizarea temperaturii acestuia cu efect
favorabil asupra compoziției clincherului obținut. Într-adevăr o amestecare ineficientă, de
către tambur, a materialului supus arderii produce creșterea conținutului de calcă (CaO) liberă
în clincherul obținut (acesta ajungând până la 2 %, sau chiar mai mult) și sporirea pierderilor
prin calcinare.
Folosirea dispozitivelor interioare ceramice de schimb de căldură mărește producția
cuptorului rotativ cu circa 8...24 % micșorând, în același timp, consumul specific de căldură al
acestuia. De asemenea temperatura gazelor evacuate din cuptor se reduce cu circa 80…100°C.
Este rațional să se plaseze schimbătoarele de căldură ceramice în zona cuptorului în care
temperatura gazelor este de 1000...1200°C deoarece aici schimbul de căldură se realizează
eficient, între gaze și material existând o diferență maximă de temperatură.
În cuptoarele rotative lungi pentru procedeul uscat se utilizează, de asemenea, pentru
recuperarea căldurii din gazele evacuate și schimbătoarele de căldură celulare, metalice,
folosite la cuptoarele rotative pentru procedeul umed (figura 2.7). Aceste schimbătoare de
căldură, deși sunt mai scumpe decât cele din materiale ceramice, sunt competitive pentru că
ele opun gazelor o rezistență gazodinamică mai mică, realizându-se astfel un consum de
energie mai redus pentru exhaustorul de evacuare a gazelor din cuptor.
Pentru intensificarea schimbului de căldură, în cuptoarele rotative pentru procedeul
uscat se folosesc și dispozitive care asigură împrăștierea materialului pulverulent în curentul
de gaze fierbinți din cuptor.