Cuptorul de ciment este "inima" procesului de obtinere a cimentului, situat

intermediar între pregătirea materiilor prime și produsul final pregatit pentru ambalare sau
expediere.
Instalatia de ciment este o instalație care funcționează în mod continuu, în care
disponibilitatea echipamentelor este absolut critică. Operatorii pot programa opriri periodice,
pe parcursul cărora se efectuează toate procedurile de întreținere necesare. Întreruperile
neplanificate prezintă provocări extreme timp, costuri și pierderi de producție.
Majoritatea cimentului Portland este fabricat într-un cuptor rotativ. Practic, acesta
este un cilindru lung care se rotește în jurul axei sale o dată la fiecare minut sau două. Axa
este înclinată într-un unghi ușor, capătul fiind arzătorul mai mic.

Rotirea face ca masa brută să treacă treptat de la locul de intrare (capătul rece), până
la capătul fierbinte, de unde în cele din urmă cade și se răcește. Aceste cuptoare rotative au
fost introduse în anii 1890 și au devenit răspândite la începutul secolului al XX-lea și au
reprezentat o mare îmbunătățire a cuptoarelor anterioare, oferind o producție continuă și un
produs mai uniform în cantități mai mari.
Într-o instalație modernă, materia primă amestecată intră în cuptor prin turnul de
preîncălzire. Acesta este un turn cu o serie de cicloane în care gazele fierbinți și, deseori,
aerul fierbinte din răcitorul de clincher sunt suflate prin cicloane. Căldura este transferată
eficient de la gazele fierbinți la masa brută. Ca rezultat, masa brută este deja fierbinte înainte
de a intra în cuptor. Tot timpul, masa devine mai caldă și gazul devine mai rece până când
masa este aproape la aceeași temperatură cu gazul.
 Procesul de încălzire este eficient deoarece particulele de masă au o suprafață foarte
mare în raport cu mărimea lor și datorită diferenței mari de temperatură dintre gazul fierbinte
și masa frigorifică. De obicei, 30% -40% din masă este decarbonată înainte de a intra în
cuptor.
În figura de mai sus a cuptorului de calcinare, masa brută trece pe turnul de
preîncălzire, în timp ce gazele fierbinți se ridică, încălzind masa brută. La "A", masa brută
decarbonate în mare parte; la 'B', temperatura este de 1000 - 1200 ° C și se formează compuși
intermediari și la 'C', zona de ardere, nodulii clincher și forma minerală a clinkerului. Un turn
de preîncălzire este probabil să aibă 4-6 etape, nu cele trei prezentate aici. Multe modele sunt
mai complexe, dar această diagramă ilustrează principiul.
Cuptorul este fabricat dintr-o carcasă din oțel căptușită cu cărămizi refractare. Există
multe tipuri diferite de cărămizi refractare și trebuie să reziste nu numai la temperaturile
ridicate din cuptor, ci și la reacțiile cu masa și gazele din cuptor, la abraziune și la solicitările
mecanice induse de deformarea învelișului cuptorului pe măsură ce acesta se rotește.
Caramizile din zona de ardere se află într-un mediu mai agresiv în comparație cu cele de la
capătul răcitor al cuptorului ("capătul din spate"), astfel încât diferite părți ale cuptorului sunt
căptușite cu diferite tipuri de cărămidă. Periodic, căptușeala de cărămidă sau o parte din ea
trebuie înlocuită. Durata de viata refractara este redusa de schimbarile frecvente ale
temperaturii din interiorul cuptorului. Deoarece costul materialelor refractare este o cheltuială
majoră în exploatarea unei instalații de ciment, se evită întreruperile cuptorului, pe cât
posibil. Pe măsură ce masa trece prin zona de ardere, atinge temperaturi de clinkering de
aproximativ 1400 C - 1500 C. Nodulii se formează pe măsură ce se apropie zona de ardere.
Când clincherul a trecut de zona de ardere, acesta începe să se răcească, încet la început, apoi
mult mai repede, pe măsură ce trece peste "inelul " la capătul cuptorului și cade în cooler.
Carcasa cuptorului este realizată din placă de oțel moale. Oțelul moale este singurul
material viabil pentru acest scop, dar prezintă problema că temperatura maximă a alimentării
în interiorul cuptorului este peste 1400 ° C, în timp ce temperaturile gazului ajung la 1900 °
C. Punctul de topire al oțelului moale este de aproximativ 1300 ° C, și începe să slăbească la
480 ° C, astfel încât efortul considerabil este necesar pentru a proteja coaja de supraîncălzire.