Capitolul 1

NOŢIUNI DESPRE PROCESUL TEHNOLOGIC

Totalitatea activităţilor desfăşurate de mijloacele de producţie şi a proceselor naturale care au loc în

vederea transformărilor obiectelor muncii, activităţi organizate şi conduse de om reprezintă procesul
tehnologic de fabricaţie ( de producţie ).
În vederea realizării produsului finit societăţile comerciale defăşoară două categorii de activităţi:
- activităţi de bază;
- activităţi de deservire şi auxiliare.
Prin activitate de bază se consideră:
- activitatea de control tehnic pe toate fazele de realizare a produsului;
- activitatea legată de producerea de semifabricate;
- activitatea legată de prelucrarea semifabricatelor;
- activităţi depuse pentru unirea pieselor definitiv prelucrate în vederea realizării produsului finit;
- activităţi de încercări, verificări, vopsiri, împachetări.
Drept activiăţi auxiliare avem:
- activităţile legate de producerea şi distribuirea curentului electric, a aburului, a aerului
comprimat;
- proiectarea, execuţia şi întreţinerea sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor;
- întreţinerea dotărilor din societăţile comerciale, a utilajelor, clădirilor (a bunurilor din inventar);
- activitatea de depozitare;
- activitatea de transport intern.
Procesul tehnologic reprezintă parte a procesului de fabricaţie care se referă la modificarea formei,
a dimeniunilor, a structurii materialului, la activităţile pentru formarea lanţurilor de dimensiuni în
produsul finit.
Procesul tehnologic este acea parte a procesului de producţie prin care se realizează transformarea
directă, calitativă şi cantitativă, a materiilor prime, materialelor, semifabricatelor etc., în produse.
Procesul tehnologic se stabileşte în funcţie de felul fabricaţiei (de masă, de serie, de unicate) şi
cuprinde în principal: executarea semifabricatelor - prin turnare, forjare, presare etc.; prelucrarea
semifabricatelor - manual sau cu ajutorul maşinilor; montarea subansamblurilor; montarea
ansamblurilor; efectuarea probelor de funcţionare; urmărirea produselor în timpul exploatării etc.
Elementele componente ale unui proces tehnologic sunt următoarele:
- operaţia,
- faza,
- trecerea,
- mânuirea,
- mişcarea.
Operaţia este acea parte (stadiu) a procesului tehnologic, realizată cu ajutorul mijloacelor manuale
sau cu un anumit utilaj, prin care se obţine transformarea directă, cantitativă şi calitativă a obiectului
muncii într-un produs finit sau semifabricat, cu anumite caracteristici măsurabile sau acea parte a
procesului tehnologic care se referă la prelucrarea uneia sau mai multe suprafeţe ale piesei, cu una sau
mai multe scule aşchietoare, dintr-o singură sau mai multe aşezări ale piesei pe un anumit loc de
muncă.
În cazul unui executant colectiv, muncitorul individual realizează numai o parte din activităţile care
compun o operaţie. Când piesele se prelucrează pe loturi, operaţia cuprinde întregul lot, o parte din
activitatea executantului constând din lucrări destinate lotului întreg, iar altă parte formând un ciclu de
acţiuni ce se repetă cu fiecare piesă.
Faza este o parte a operaţiei, care se execută de acelaşi muncitor şi se caracterizează prin utilizarea
aceleiaşi unelte de lucru şi aceluiaşi regim tehnologic, obiectul muncii suferind o singură transformare
tehnologică sau aceea parte din operaţie care se execută cu una sau mai multe scule aşchietoare, pe una
 sau mai multe suprafeţe ale piesei, la o singură aşezare a acesteia în cadrul aceluiaşi regim de aşchiere.
De exemplu, pilirea de degroşare pe o faţă a piesei reprezintă o fază, iar pilirea de degroşare pe altă
faţă a piesei reprezintă o altă fază .
Trecerea este o parte dintr-o fază sau operaţie care se realizează la o singură deplasare a sculei în
direcţia avansului în timpul căreia se îndepărtează un singur strat de metal .
Mânuirea este tot o parte componentă a fazei, care reprezintă un anumit grup de mişcări ale unui
executant, determinate de un scop bine definit, ca de exemplu, fixarea sau scoaterea unei piese din
menghină sau activitatea pe care o desfăşoară muncitorul în vederea efectuării activităţii de bază sau a
unor activităţi pregătitoare. O mânuire poate fi executată o singură dată în cursul unei faze sau operaţii,
ori poate să fie repetată.
Mişcarea reprezintă parte din activitatea pe care o desfăşoară muncitorul care se poate măsura în
timp ( cea mai mică activitate ).

Figura 1.1 Schema defalcării procesului tehnologic

Din punct de vedere tehnologic producţia se împarte în trei tipuri:

- producţie individuală ( produse diverse, variate, producţia se face la cerere, repertarea unui produs
este întâmplătoare, productivitate mică, costul prelucrării foarte mare );
- producţie de serie ( produse reduse ca număr, piesele se prelucrează în serii – loturi, productivitate
mare );
- producţie de masă. ( volum mare de producţie, produse reduse ca număr, apar liniile tehnologice ).

Documentul tehnologic principal este fişa tehnologică, care se elaborează de către tehnologi. Fişa
tehnologică cuprinde o serie de informaţii, care trebuie să fie cunoscute de către executant pentru
realizarea fiecărui articol (reper). O fişă tehnologică cuprinde, în principal, următoarele:
- date privind denumirea şi caracteristicile articolului (reperului) care se execută;
- date privind denumirea, cantitatea şi dimensiunile materialului necesar;
- enumerarea fiecărei operaţii, cu precizarea atelierului şi locului de muncă (utilajului ) unde se execută
operaţia respectivă;
- precizarea sculelor, dispozitivelor şi verificatoarelor, precum şi a aparatelor de măsură şi control
necesare în timpul executării operaţiilor de lucru;
- date privind reţeaua tarifară şi categoria de calificare a muncitorului care trebuie să execute operaţia
respectivă;
- precizarea timpului normat, respectiv a timpului de pregătire şi a timpului unitar (de bază);
- desenul (schiţa) de lucru, care cuprinde toate datele necesare şi indicaţiile tehnologice pentru
executarea corectă a lucrării.
Pentru desfăşurarea în bune condiţii a procesului tehnologic într-o întreprindere este necesară
respectarea strictă a procesului tehnologic de către întregul personal. Numai în acest fel este asigurată
obţinerea unor procese de calitate superioară, interschimbabilitatea, productivitatea ridicată a muncii,
reducerea rebuturilor şi a preţului de cost al produselor.
Lucrările de lăcătuşerie sunt parte componentă a procesului tehnologic şi se realizează în mod
organizat, în conformitate cu succesiunea operaţiilor indicată în fişele tehnologice.
Semifabricatele precum şi unele piese turnate, forjate sau prelucrate în prealabil pe maşini-unelte,
necesită prelucrări la rece ulterioare, pentru obţinerea formei şi dimensiunilor finale, dintre care,
lucrările de lăcătuşerie se înscriu cu o pondere însemnată, prin numărul mare de operaţii tehnologice
care se cuprind în mod obişnuit sub această denumire. Lucrările se execută individual ori în grupuri sau
echipe, permanente sau temporare, în funcţie de natura lucrărilor.
Procedeele tehnologice aplicate în lăcătuşărie diferă după scopul în care se execută o lucrare şi după
mijloacele de muncă utilizate.
Lucrările de lăcatuşărie cuprind atît operaţii tehnologice de pregătire şi prelucrare, cât şi operaţii de
ajustare, de finisare şi de asamblare şi montare.
În afară de aceste operaţii de bază, lăcătuşii mecanici de întreţinere şi reparaţii execută întreţinerea
şi repararea maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor, precum şi reglarea, probarea şi rodajul dispozitivelor,
mecanismelor, utilajelor ieşite din reparaţie.

Capitolul 2
CUNOŞTINŢE DE DESEN TEHNIC

Desenul tehnic este mijlocul de repezentare grafică a obiectelor după anumite reguli convenţionale
şi metode adoptate de toţi lucătorii dintr – un domeniu de activitate.
Desenul adaptat domeniului respectiv a fost folosit d eom pentru a exprima pentru sine sau pentru
alţii o anumită idee tehnică.
Prin desen se exprimă, se ordonează şi se sistematizează gândirea tehnică, pentru ca produsul ce
urmează a se executa să răspundă tutror cerinţelor de ordin tehnic, economic, estetic etc.
Formatele pe care se execută desenele tehnice au dimensiunile, modul de notare, reglulile de
prezentare şi utilizare ale acestora, stabilite prin SR ISO 5457: 1994.

Figura 2.1 Formate desen tehnic

Scara este raportul dintre dimensiunea liniară a reprezeăntării piesei pe un desen original şi
dimensiunea liniară reală a segamentului corespunzător obiectului însuşi.
Scările pot fi:
- scară la mărime naturala, scară care corespunde raportului 1: 1;
- scări de mărire, scări care corespund unor rapoarte mai mari de 1:1;
- scări de reducere, scări care corespund unor rapoarte mai mici de 1: 1:
Notarea scării se face în indicatorul desenului, indicator care reprezintă porţiunea de descriere a
desenului sau a obiectului reprezentat şi conţine principalele date ale acestuia, se plasează în colţul
inferior dreapta al planşei. Scara care se alege pentru desen depinde de complexitatea obiectului
reprezentat şi de destinaţia acestuia.
Liniile utilizate în desenul tehnic pentru axe, contururi, muchii acoperite, linii ajutătoare, linii de
cotă, haşuri etc, sunt de patru tipuri şi anume: linie continuă, linie întreruptă, linie punct şi linie două
puncte, iar din punct de vedere al grosimii se clasifică în două clase: linie groasă şi linie subţire.
Grosimia liniilor se alege din următorul şir de valori date în mm: 2;1.4; 1; 0.7; 0.5; 0.35; 0.25 şi 0.18.

Figura 2.2 Tipuri de linii şi utilizarea lor

Reprezentare în proiecţie ortogonală

Reprezentarea utilizată în desenul tehnic este reprezentarea în proiecţie ortogonală, cu ajutorul

căreia se pot determina precis forma şi dimensiunile obiectelor în spaţiu.
Pentru obţinerea unor imagini nedeformate ale unui obiect, cât şi a adevăratelor mărimi ale tuturor
dimensiunilor acestuia în vederea executării lui, în desenul tehnic obiectul se reprezintă în sistemul de
proiecţie ortogonală pe două sau mai multe plane de proiecţie ( planul orizontal notat cu H şi planul
vertical notat cu V, care împart spaţiul în patru regiuni numite diedre, numerotarea lor făcându-se în
sens invers acelor de ceasornic ).
La obiectele de complexitate mai mare, proiecţiile pe două sau trei plane nu sunt suficiente pentru
formarea imaginii asupra obiectelor. În astfel de cazuri se impune reprezentarea obiectului pe mai mult
plane de proiecţie, ca plane se iau feţele interioare ale unui cub,numit cub de proiecţie, iar obiectul se
consideră aşezat imaginar în interiorul cubului, ca în figura de mai jos:

Figura 2.3 Cubul de proiecţie

Dispunerea proiecţiilor reprezintă modul de aşezare a proiecţiilor unei piese ( vederi şi secţiuni ) pe
desenele tehnice, utilizând proiecţia ortogonală şi este reglementată de STAS 614-76.
Proiecţiile sunt definite în STAS 674-76 astfel:
- vederea din faţă, pentru proiecţia în vedere pe planul vertical din spate ( direcţia A );
- vederea de sus, pentru proiecţia în vedere pe planul orizontal inferior ( direcţia B );
- vederea din stânga, pentru proiecţia în vedere pe planul lateral din dreapta ( direcţia C );
- vederea din dreapta, pentur proiecţia în vedere pe planul lateral stânga ( direcţia D );
- vederea de jos, pentru proiecţia în vedere pe planul orizontal superior ( direcţia E );
- vederea din spate, pentru proiecţia în vedere pe planul vertical din faţă ( direcţia F ).

Figura 2.4 Reprezentarea proiecţiilor

Dispunerea pe desen a proiecţiilor piesei în raport cu proiecţia principală este determinată de metoda de
proiecţie utilizată. În SR ISO 10209-2:1996 sunt definite două metode de proiecţie: metoda de proiecţie
a primului triedru ( europeană ) şi metoda de proiecţie a celui de-al treilea triedru ( americană ).
Simbolurile grafice ale celor două metode sunt date în figura 2.5 ( a – metoda primului triedru; b-
metoda celui de-al treilea ) şi pot fi amplasate într-o căsuţă a indicatorului sau alături de desen.

Figura 2.5 Metode de proiecţie

Metoda de proiecţie a primului triedru

Metoda prevede amplasarea vederilor în jurul vederii principale ( vederea din faţă ) a unui obiect, a
unora sau a tutror celorlalte 5 vederi ale acestui obiect astfel:
- vederea de sus, amplasată jos;
- vederea de jos ,amplasată sus;
- vederea din stânga, amplasată la dreapta;
- vederea din dreapta, amplasată la stânga;
- vederea din spate, amplasată la dreapta sau la stânga, indiferent, specificând pe desen acest
lucru.
Proiectând ortogonal piesa situată în centrul cubului de proiecţie pe feţele acestuia şi apoi desfăşurând
cubul, se obţine reprezentare în epură ( desen liniar care reprezintă în proiecţii diferitele părţi ale unui
obiect, reprezentare grafică la scară ) a piesei conform metodei de proiecţie a primului triedru.

Figura 2.6 Reprezentarea primului triedru

Metoda de proiecţie a celui de-al treilea triedru

Metoda prevede amplasarea vederilor în jurul vederii principale ( vederea din faţă ) a unui obiect, a
unora sau a tutror celorlalte 5 vederi ale acestui obiect astfel:
- vederea de sus, amplasată sus;
- vedere de jos amplastă jos;
- vederea din stânga, amplasată la stânga;
- vederea din dreapta, amplasată la dreapta;
- vederea din spate, amplasată la dreapta sau la stânga, indiferent, specificând pe desen acest
lucru.

Figura 2.7 Reprezentarea celui de-al treilea triedru

Stabilirea numărului de proiecţii necesare pentru reprezentarea unei piese se face în aşa fel încât
piesa să fie complet reprezentată, să se poată înscrie pe desen toate dimensiunile ce definesc formele
geometrice ale piesei, fără a putea naşte greşeli de interpretare sau de citire a desenului. Reprezentarea,
de regulă, a pieselor care pot fi foloiste în orice poziţie, cum ar fi şuruburile, arborii etc., se face în
poziţia principală de prelucrare sau de asamblare.
Direcţia de proiecţie se indică printr-o săgeată notată cu o literă majusculă din alfabetul latin, iar
desupra vederii reprezentate se scrie litera folosită la notarea săgeţii.
 Figura 2.8 Direcţii de proiecţie

Vederea esre reprezetată în proiecţie ortogonală pe un plan a unui obiect nesecţionat aşa cum
arată prin forma şi detaliile lui.
Vedrile după direcţia de proiecţie pot fi:
- vederi obişnuite, dacă vederea respectivă rezultă după una din direcţiile normale de proiecţie
prevăzute prin STAS 614-76, figura 2.9;

Figura 2.9 Vedere obişnuită a unui obiect

- vederi înclinate ( particulare ), dacă vederea rezultă după alte direcţii de proiecţie decât cele amintite
anterior. Se indică întotdeauna direcţia de proiecţie, iar vederea rezultată de notează indiferent de
poziţia ce o ocupă în desen.
Vederile se reprezintă pe un plan paralel cu suprafaţa respectivă sau pe un plan paralel cu unul
din planele de proiecţie, direcţiile de proiecţie se indică prin săgeţi, executate conform STAS, iar
vederile se simbolizează cu litere majuscule.
În cazul în care se reprezintă o vedere numai un element sau o parte a unui obyecto, vederea se
va numi vedere parţială.
La reprezentările în vedere, liniile de contur şi muchiile reale de intersecţie ala suprafeţelor se
trasează cu linie continuă groasă.
I Intersecţia dintre două suprafeţe racordate print-o rotunjire poartă denumirea de muchie fictivă.
Muchia fictivă se reprezintă în cazurile în care contribuie la mărirea clarităţii desenului şi se trasează cu
linie continuă subţire, care să nu intersecteze linii de contur, muchii reale sau alte muchii, ( figura 2.10
a ) şi dacă se confundă cu linia de contur se va reprezenta linia de contur pentru a evita confundarea
acestora ( figura 2.10 b ).
 Figura 2.10 Reprezentarea muchiilor fictive

Suprafeţele striate, ornamentate cu relief mărunt şi uniform se reprezintă în vedere prin trasarea
pe o mică porţiune a formei reliefului cu linie continuă subţire.

Figura 2.11Reprezentarea suprafeţelor striate

Muchiile şi contururile acoperite se reprezintă cu linie întreruptă subţire, în cazul în care

reprezentarea acestora este necesară pentru înţelegerea formei obiectului.

Figura 2.12 Reprezentarea muchiilor şi contururilor acoperite

Dacă scara utilizată nu permite citirea cu suficientă claritate a unor porţiuni ala obiectului
reprezentat, porţiunea respectivă se reprezintă în detaliu ( se încadrează cu un cerc trasat cu linie
continuă subţire şi se reprezintă la scară mărită faţă de proiecţia din care provine ).

Figura 2.13 Reprezentarea unui detaliu

La vederile obişnuite, definite faţă de proiecţia principală şi dispuse conform STAS 614-76, direcţia de
proiecţie nu se notează. Direcţia de proiecţie se indică, pentru vederi particulare, indiferent de poziţia în
care se dispun pe desen, printr-o săgeată perpendiculară pe suprafaţa ce se proiectează şi având vârful
orientat spre aceasta. Simbolurile utilizate pentru notarea vederilor conţin literea majuscule, cu
dimensiunea nominală de 1.5 – 2 ori dimensiunea nominală a scrierii folosite pe desenul respectiv.
Literele se scriu paralel cu baza formatului, deasupra, sau lângă linia săgeţii, cât şi deasupra proiecţiei
corespunzătoare, conform tabelului de mai jos:
Tabelul 2.1 Reprezentarea vederilor

Prin secţiune se înţelege reprezentarea în proiecţie ortogonală pe un plan a obiectului, după

intersecţia acestuia cu o suprafaţă fictivă de secţionare şi îndepărtarea imaginară a părţii obiectului,
aflată între ochiul observatorului şi suprafaţa de secţionare Suprafaţa de secţionare poate fi formată din
una sau mai multe suprafeţe plane sau dintr-o suprafaţă cilindrică. Suprafeţele rezultate din secţionare
se haşurează conform STAS 104-80. Conturul sau muchiile unor elemente ale obiectului aflate în faţa
planului de secţionare se pot reprezenta cu linie punct subţire.
Urma suprafeţei de secţionare pe planul proiecţiei poartă denumirea de traseu de secţionare, reprezentat
cu linie punct subţire.

Figura 2.14 Reprezentarea planului şi traseului se secţionare

Haşurile pentru metalice se execută cu linii continue subţiri, înclinate pe 45° spre stânga sau spre
dreapta, faţă de una din liniile de contur sau din liniile de axă ale obiectului reprezentat.

Figura 2.15 Reprezentarea haşurilor

După modul de reprezentare, secţiunile se clasfică în secţiuni cu vedere şi secţiuni propriu -

zise.
Secţiunea propriu - zisă este reprezentarea pe planul de proiecţie a figurii rezultate din intersecţia
obiectului cu suprafaţa de secţionare.
 Figura 2.16 Reprezentarea secţiunii propriu-zise

Secţiunea cu vedere – reprezentarea pe planul de proiecţie atât a secţiunii propriu – zise cât, şi în
vedere, porţiunea obiectului aflată în spatele suprafeţei de secţionare.

Figura 2.17 Reprezentarea secţiunii cu vedere

Cotarea este operaţia de înscriere pe desen a dimensiunilor necesare pentru fabricaţia şi

controlul obiectului respective.
Regulile de execuţie grafică grafică a elementelor cotării folosite în desenul industrial, respective
forma, dimensiunile şi dispunerea acestora, precum şi clasficarea cotelor sunt cuprinse în SR ISO
129:1994.
Elementele cotării sunt: linia de cotă, liniile ajutătoare, linia de indicaţie şi cota.
Linia de cotă este linia deasupra căreia se înscrie cota respectivă şi este prevăzută, la una sau la ambele
extremităţi, cu săgeţi sau combinaţii de săgeţi şi puncte.
Liniile ajutătoare indică punctele sau planele între care se prescrie cota.
Linia de indicaţie serveşte pentru a indica pe desen elementul la care se referă o prescripţie, o notare
convenţională sau o cotă etc.
Cota reprezintă valoarea numerică a dimensiunii elementului cotat, înscrisă direct pe desen sau printr-
un simbol literal.

Figura 2.18 Reprezentarea cotelor

Întocmirea schiţelor după model. În atelierele de reparaţii este necesar, deseori, să se
întocmească schiţe de piese pentru executarea lor în locul pieselor uzate sau deteriorate. Schiţele se
execută, în general, cu mâna liberă, dimensiunile piesei fiind reduse sau mărite, într-o proporţie
apreciată vizual, cu respectarea tuturor regulilor de întocmire a unui desen tehnic.
 Pentru întocmirea unei schiţe corecte şi complete se parcurg următoarele faze de lucru:
- curăţirea piesei care serveşte ca model, prin spălare cu petrol, folosind o perie, cârpe sau deşeuri
de bumbac;
- ştergerea piesei cu o cârpă uscată şi curată;
- pregătirea locului de desenare, a instrumentelor de desen şi a instrumentelor de măsurare;
- identificarea piesei, respectiv precizarea denumirii piesei, rolului piesei în ansamblul din care
face parte, poziţiei de funcţionare şi modului de îmbinare în ansamblul din care face parte;
- analiza tehnologică a piesei, pentru stabilirea procedeului de fabricaţie a piesei, determinarea
materialului din care este fabricată şi alegerea poziţiei principale de prindere a semifabricatului pe
maşina la care se va executa piesa respectivă;
- analiza formei piesei, respectiv modul de compunere a formei piesei din forme geometrice simple
(identificarea corpurilor geometrice din a căror combinare rezultă forma ei principală);
- stabilirea poziţiei de desenare şi a numărului de proiecţii necesare;
- desenarea proiecţiilor piesei, respectiv trasarea axelor de simetrie, reprezentarea formei piesei
începînd cu vederea principală, îngroşarea contururilor diferitelor vederi;
- cotarea schiţei, adică înscrierea dimensiunilor, notarea tratamentelor necesare, notarea
toleranţelor la dimensiuni, notarea stării suprafeţelor pe desen.

Toleranţe şi abateri

Definiţiile şi denumirile, referitoare la dimensiuni, abateri şi toleranţe sunt stabilite prin STAS
8100-88:
- dimensiunea efectivă a unei piese este dimensiunea realizată, iar valoare ei se poate obţine prin
măsurare;
- dimensiunile limită sunt cele două linii admisibile ( minimă şi maximă ) ale dimensiunii unei
piese, între care trebuie să se cuprindă dimensiunea efectivă;
- dimensiunea nominală este dimensiunea faţă de care se definesc dimensiunile limită;
- abaterea este diferenţa algebrică dintr-o dimesiune ( efectivă, maximă etc ) şi dimensiunea
nominală corespunzătoare, rezultând abateri efective şi abateri limită ( inferioare sau
superioare );
- linia zero este dreapta de referinţă faţă de care se reprezintă abaterile în reprezentarea grafică a
toleranţelor şi ajustajelor;
- toleranţa se defineşte ca diferenţa dintre dimensiunea maximă şi cea minimă sau ca diferenţă
algerbrică dintre abaterea superioară şi cea inferioară.

Figura 2.19 Reprezentarea toleranţelor,abaterilor şi dimensiunile unei piese

- treapta de toleranţă – mulţimea toleranţelor considerate ca fiind corspunzătoare aceluiaşi grad

de precizie, pentru toate dimensiunile nominale, sunt prevăzute 20 de trepte de toleranţe;
- clasa de toleranţe – termen ce caracterizează ansamblul format dintr-o abatere şi o treaptă de
toleranţă;
- câmp de toleranţă – zona cuprinsă între liniile ce reprezintă dimensiunea maximă şi
dimensiunea minimă;
 - arbore – dimensiunea unea suprefeţe cuprinse ( exterioare ) a unei piese, chiar dacă nu este
cilindrică ( dimensiunile aferente arborilor se notează cu litere mici );
- alezaj – termen utilizat convenţional pentru denumirea oricărei dimensiuni a unei suprafeţe
cuprinzătoare ( interioare ), ale unei piese chiar dacă nu este cilindrică;
- ajustaj – relaţie existentă între două piese ansamblate , având aceeaşi dimensiunea nominală
( arbore + alezaj = ajustaj ), ajustajele pot fi : cu joc, intermediare şi cu strângere;
- sisteme de ajustaje – ansamblu între arbori şi alezaje apartinând unui sistem de toleranţe
( sistem arbore unitar ( clasă de toleranţe uncică pentru arbore şi clase de toleranţe diferite
pentru alezaje ) şi sistem alezaj unitar ( clasă de toleranţe unică pentru alezaj şi clase de
toleranţe diferite pentru arbori ).

Figura 2.20 Sisteme de ajustaje

Lăcătuşii trebuie să aibă cunoştinţele necesare pentru citirea

desenelor de ansamblu ale maşinilor şi instalaţiilor, pentru a înţelege
modul de funcţionare a acestora, să identifice subansamblurile şi orga-
nele componente, să poată extrage schiţe după unele piese, să
determine lanţurile de cote cu toleranţe; de asemenea trebuie să poată
întocmi unele schiţe de execuţie folosind ca model piesele uzate sau
deteriorate, în vederea înlocuirii lor.
Lăcătuşii trebuie să poată citi desene de complexitate medie, din
care să înţeleagă toate detaliile de execuţie şi funcţionare ale piesei
respective, calităţi care se obţin numai printr-un exerciţiu permanent şi
cunoaşterea tuturor formelor de reprezentare standardizate pentru
desenul tehnic industrial. De asemenea lăcătuşii trebuie să înţeleagă
din desen care sunt toleranţele de execuţie ce trebuie respectate şi care
sunt tratamentele termice ce se aplică suprafeţelor.
Toleranţele la dimensiuni se înscriu pe desene, putând fi indicate
astfel:
- prin simbolul câmpului de toleranţe înscris în rând cu cota (fig.
5.1., a);
- prin valorile abaterilor limită (fig. 5.1, b);
- prin simbolul câmpului de toleranţă înscris în rând cu cota, urmat de valorile, în mm, ale abaterilor
limită, înscrise între paranteze (fig. 5.1, c).
La înscrierea toleranţelor prin valorile abaterilor limită, abaterea limită nulă se înscrie prin cifra
zero fără semn (fig.5.1.d). Dacă câmpul de toleranţă este situat simetric faţă de dimensiunea nominală,
valoare abaterilor limită se înscrie o singură dată, în rând cu cota şi precedată de semnul ± (fig. 5.1, e).
În cazul în care la o dimensiune este necesar să se indice numai una dintre limite, cota va fi urmată de
inscripţia: max, respectiv min (fig. 5.1, f ).
Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare se înscriu pe desen prin valorile în grade, minute şi
secunde (fig. 5.1, g).
Toleranţele la dimensiunea nominală a ajustajului pot fi înscrise pe desene astfel: prin simbolurile
celor două câmpuri de toleranţă scrise sub formă de fracţie, simbolul câmpului de toleranţă al alezajului
scriindu-se la numărător, iar al arborelui la numitor; prin înscrierea de două ori a cotei şi anume peste
linia de cotă pentru alezaj şi sub linia de cotă pentru arbore şi precedată de precizarea la care piesă se
referă (prin denumire sau număr de poziţie); prin înscrierea de două ori a cotei, fiecare cotă fiind
urmată de simbolul câmpului de toleranţă şi, între paranteze, de valorile limită.
Notarea stării suprafeţei pe desen se face cu următoarele semne: semnul de bază (fig. 5.2, a), semnul
pentru aşchiere obligatorie (fig. 5.2, b) şi semnul de interzicere a îndepărtării de material (fig. 5.2, c).
Notarea stării suprafeţei pe desene cu semnul de bază nu implică nici un fel de limitare referitoare
la procedeul de obţinere a suprafeţei respective, spre deosebire de semnul pentru aşchiere obligatorie
care arată că suprafaţa respectivă trebuie neapărat să fie obţinută printr-o operaţie finală de aşchiere.
Uneori, din motive funcţionale, se notează starea suprafeţei pe desen cu semnul de interzicere a
îndepărtării de material..
Notarea pe desen a suprafeţelor care urmează să fie tratate termic se face prin dublarea liniei de
contur cu o linie-punct groasă, datele respective înscriindu-se la capătul unor linii de indicaţie (fig. 5.3,
a). Suprafeţele care trebuie tratate termic vor fi indicate prin linie-punct groasă numai pe o singură
proiecţie, dacă aceasta determină ,complet zona tratată termic (fig. 5.3, b). In cazul în care suprafeţele
unei piese sînt supuse la tratamente termice diferite, datele privind aceste tratamente vor fi înscrise pe
fiecare suprafaţă.
Datele privind tratamentul termic care se referă la toată piesa sau la una din părţile bine definite ale
piesei pot fi înscrise deasupra indicatorului, fără trasarea liniei-punct groasă.
În desenul de ansamblu se indică numai datele despre tratamentul termic care se referă la întreg
ansamblul (de exemplu, detensionare în urma sudării).
Pentru cunoaşterea modului de funcţionare şi de montare a tuturor elementelor componente ale unei
maşini, lăcătuşii trebuie să cunoască, prin exerciţiu îndelungat, citirea desenelor de ansamblu şi să ex-
tragă din acestea unele schiţe, necesare pentru executarea de piese. Extragerea de schiţe se aplică în
special la lucrările de reparaţii.
Simbolurile stabilite pentru înscrierea în desenele tehnice a toleranţelor de formă şi poziţie sunt
indicate în tabelul de mai jos:
Tabelul 2.2 Toleranţe de formă şi poziţie
 Determinarea lanţurilor de cote cu toleranţe
După cum s-a arătat anterior, piesele se execută cu anumite abateri la dimensiuni, în plus sau în
minus, care reprezintă toleranţele admise pentru a se garanta funcţionalitatea şi interschimbabilitatea
pieselor respective.
In cazul desenelor care cuprind ansambluri sau subansambluri, dimensiunile (cotele) pieselor;
componente sunt înscrise succesiv, alcătuind lanţuri de dimensiuni. Pentru execuţia corectă a
ansamblurilor se pune deci problema determinării sumei toleranţelor de execuţie şi stabilirii abaterilor
superioare şi inferioare ale dimensiunilor pieselor respective.
Astfel, de exemplu, în figura 6.1 este reprezentat
un lant de trei cote cu tolerante:
A± , B± si C± . Dupa cum se constată din figură,
valoarea nominală a dimensiunii totale va fi A+B+C,
valoarea abaterii inferioare va fi (- 0,05 - 0,1 - 0,2) = -
0,35, valoarea abaterii superioare va fi 0,1 + 0,2 +
0,15 = 0,45, iar valoarea toleranţei va fi : T = 0,35 +
0,45 = 0,80.
Din acest exemplu se desprind deci următoarele
concluzii:
- abaterea inferioară a dimensiunii totaIe este
egală cu suma abaterilor inferioare ale fiecărei verigi a lanţului de cote;
- abaterea superioară a dimensiunii totale este egală cu suma abaterilor superioare ale fiecărei
verigi a lanţului de cote;
- toleranţa totală este egală cu suma abaterilor superioare şi inferioare în valoare absolută (adică
fără a ţine seamă de semn).

Sisteme de toleranţe şi ajustaje

Mărimile toleranţelor se dau în funcţie de dimensiunile pieselor şi rolul lor funcţional, fiind grupate
în mai multe clase de precizie, după diferite sisteme de toleranţe.
Valoarea toleranţei este funcţie de dimensiunea nominală şi este notată printr-un număr
corespunzător treptei de precizie sau mai pe scurt preciziei respective.
Într-un sistem standardizat de toleranţe şi ajustaje, precizia reprezintă ansamblul toleranţelor
considerate corespunzătoare aceluiaşi grad de precizie pentru toate dimensiunile nominale.
Sistemul de ajustaje în care diferitele jocuri şi strîngeri sînt obţinute asociind diverse alezaje cu un
arbore unic se numeşte sistem arbore unitar, iar asociind diverşi arbori cu un alezaj unic, sistem alezaj
unitar.
La alegerea treptei de precizie a unui ajustaj trebuie să se ţină seamă ca ea să corespundă
condiţiilor funcţionale impuse asamblării. Deoarece costul manoperei de prelucrare a unei piese
creşte o dată cu mărirea preciziei, se va alege acea precizie, care este economic necesară, deci cea
mai largă toleranţă care asigură funcţionarea corectă a ansamblului respectiv . În general, treptele de
precizie 01 şi 0 se folosesc numai în mecanica de precizie; treptele de precizie 1, 2, 3 şi 4 sînt
utilizate în fabricaţia de calibre; treptele de precizie 5, 6, 7, 8 şi 9 se folosesc în fabricaţia pieselor
care formează ajustaje (ca de exemplu ajustajul bolţ-piston, piston-cămaşa cilindrului, arbore cotit-
lagăr, segmenţi de etanşare-canale de montaj etc.); treptele de precizie 10, 11, 12 şi 13 se utilizează
la subansamblurile maşinilor agricole, locomotivelor şi vagoanelor, la ajustajele pieselor matriţate şi,
în general, la acele construcţii la care nu există motive de a se impune condiţii pretenţioase ajus-
tajelor; treptele 14, 15 şi 16 nu se folosesc la ajustaje, servind pentru dimensiunile exterioare libere,
limitînd volumul şi greutatea pieselor şi pentru operaţii prealabile brute.
Poziţia câmpului de toleranţă în raport cu linia zero (linia de referinţă determinată de dimensiune
a nominală) se simbolizează printr-o literă de la A (a) la Z (z) (în unele cazuri două litere) majusculă
pentru alezaj (A, B, C . . . Z) şi minusculă (a, b, . . . z) pentru arbori (fig. 5.11).
Dimensiunea tolerată este definită prin valoarea sa nominală urmată de simbolul cîmpului de toleranţă
(cuprinzînd o literă) şi un număr, care indică precizia: de exemplu, 57 d 9. Un ajustaj se indică prin
dimensiunea nominală comună a celor două piese urmată de simbolurile tolerantelor corespunzătoare
fiecărei piese, începînd cu simbolul alezajului, scrise sub formă de fracţie: de exemplu 46 H8
d9
În simbolizarea poziţiilor câmpului de toleranţă, literele I, L, O, Q, W şi i, l, o, q, w au fost
eliminate pentru a se evita eventuale confuzii. Câmpurile de toleranţe simbolizate cu literele A, B,
C. . . G şi a, b, c. . . g (fig. 5.11) reprezintă ajustaje cu joc, deoarece câmpul de toleranţă al
alezajului este în întregime deasupra cîmpului de toleranţă al arborelui. Diametrul alezajului creşte,
iar al arborelui descreşte pe măsură ce litera respectivă se îndepărtează de la H spre A (a).
Câmpurile de toleranţe simbolizate cu literele K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC şi
respeotiv k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc reprezintă ajustaje intermediare şi ajustaje cu strîn-
gere.
Câmpurile de toleranţă notate simbolic cu litere corespund unor valori numerice, care sunt
standardizate, în funcţie de dimensiunile nominale, fiind prezentate în tabele, în micrometri . În acest
fel, pe desen, abaterile limită ale câmpurilor de toleranţă sunt indicate sau sub formă de simboluri
urmând a se căuta în tabele valorile corespunzătoare simbolurilor, ori sunt notate direct valorile
abaterilor limită, ca de exemplu: 35 H7/e8 ori 35-0,089+0,039
Sistemul ISO de toleranţe şi ajustaje permite alegerea unei mari varietăţi de câmpuri de toleranţă şi
combinarea lor într-un număr mai mare de ajustaje. Ajustajele recomandate a fi folosite în practica
industrială curentă sunt prezentate în tabelele 5.5 (pentru sistemul alezaj unitar) şi 5.6 (pentru sistemul
arbore unitar), cele încadrate în chenar având folosire preferenţială.
Alegerea grupei de ajustaje (respectiv cu strângere, intermediare sau cu joc) nu prezintă, în general,
dificultăţi, ea depinzând de precizia care se stabileşte pentru poziţia relativă a pieselor. Alegerea
ajustajelor în interiorul unei grupe este însă mai dificilă, deoarece trebuie să se ţină seamă de
caracteristicile fiecărui ajustaj, de condiţiile de asamblare, de condiţiile de exploatare, de periodicitatea
de desfacere pentru reparaţii etc.
Rugozitatea suprafeţelor
Ansamblul neregularităţilor de pe suprafaţa unei piese, dacă acestea nu sunt abateri de formă, se
numeşte rugozitate. Rugozitatea reprezinta marimea neregularităţilor în microni şi se prescrie în
desenele de execuţie în cazul în care limitarea ei este necesară din punct de vedere funcţional sau al
aspectului piesei, chiar dacă prin aplicarea tehnologiei curente de fabricaţie şi respectarea toleranţelor
la dimensiuni se asigură o valoare corespunzătoare a ei. Prescrierea valorii rugozităţii suprafeţei nu
poate fi înlocuită cu prescrierea procesului tehnologic,
Notarea rugozităţii pieselor pe desene se face conform precizărilor din standarde. Dacă rugozitatea
unei suprafeţe nu prezintă interes funcţional sau estetic, valoarea ei nu se prescrie în documentaţia de
execuţie
Aşezarea pe desen a semnelor pentru notarea rugozi-
taţii suprafeţelor se face astfel încit vîrful semnului să
fie orientat spre suprafaţa respectivă a piesei, aşezat pe
linia de contur sau pe o linie ajutătoare, care este în
prelungirea liniei de contur (fig, 6.6, a). Dacă
reprezentarea pe desen a unor găuri este de dimensiuni reduse, se admite aşezarea semnului pentru
notarea stării suprafeţei pe linia de cotă înaintea cotei (fig. 6.6, b). Indicaţiile scrise în jurul semnului
trebuie să poată fi citite de jos sau din dreapta desenului (fig. 6.6, c). În cazul în care starea
suprafeţelor în contact se înscrie pe desene de ansamblu, notarea se face pentru fiecare din suprafeţele
în contact, chiar şi dacă prescripţiile sunt identice (fig. 6.6, d).

Capitolul 3
STUDIUL METALELOR

Indiferent de domeniul în care activează, specialiştii trebuie să cunoască unele aspecte ale
studiului materialelor, nomenclatorul materialelor folosite în toate sectoarele tehnice de activitate,
proprietăţile lor de utilizare (care le determină domeniul de întrebuinţare şi comportarea în exploatare)
şi caracteristicile lor de tehnologice (care le determină comportarea în procesele de prelucrare).
Din cele 106 elemente chimice cunoscute în prezent, 82 sunt metale şi 24 sunt nemetale.

Proprietăţile şi încercările metalelor şi aliajelor

Noţiuni generale despre metale şi aliaje

Metalele – au însuşiri specifice comune, care le deosebesc de celelalte elemente numite

nemetale. Însuşirile metalice observabile direct sunt: luciul metalic, ductilitatea, maleabilitatea,
tenacitatea, conductibilitatea termica şi electrică şi caracterul basic al oxizilor.
Metalele sunt solide la temperatura ambiantă, sunt opace la lumină şi refelctă lumina ( au luciu
metalic ) pe suprafaţa proaspăt tăiată, sunt ductile ( se trag în fire subţiri ), maleabile ( se transformă în
foiţe subţiri când sunt presate sau lovite cu un ciocan ) şi tenace ( nu se sparg atunci când sunt lovite cu
şoc ), sunt bune conducătoare de căldură şi electricitate, oxizii lor se comportă ca baze.
Aliajele metalice – sunt substanţe rezultate din contopirea intimă a două sau mai multe
elemente chimice, din care cel puţin unul, aflat în proporţia cea mai mare in aliaj şi numit component
de bază, este un metal.
Metalele şi aliajele lor alcătuiesc împreună grupa materialelor metalice, în speţă oţelurile şi
fontele.
Oţelurile
Oţelul este materialul cel mai utilizat în orice domeniu al industriei.
Oţelurile de construcţii – fac parte din clasa oţelurilor de uz general pentru construcţii ( STAS
500- 68 ). Sunt oţeluri carbon slab aliate, livrate sub formă de produse laminate utilizate în construcţii
metalice
Oţelurile de ambutisare şi ştanţare - OL32, OL34 ; oţeluri pentru construcţii metalice - OL37, OL42,
OL52 ; oţeluri pentru construcţii mecanice OL50, OL60, OL 70.
2
Cifrele indică rezistenţa la rupere în daN/ mm .
Oţelurile carbon de calitate – sunt simbolizate cu OLC urmat de cifra care reprezintă
procentul de C în sutimi, sunt utilizate în construcţia de maşini, unde compoziţia chimică şi
proprietăţile mecanice sunt garantate.( OLC 45, OLC 10 etc. ).
Oţelurile carbon de scule – sunt simbolizate cu OSC urmat de cifra care reprezintă procesul de
C în zecimi, au un conţinut ridicat de C ( OSC7, OSC 8 etc ).
Oţelurile aliate – sunt simbolizate cu Rp1…Rp8, pot fi mediu sau înalt aliate, utilizate în
general tratate termic.Elementele de aliere sunt Mn, Cr, W, Ti etc. Pot fi : oţeluri aliate pentru scule,
oţeluri aliate pentru construcţii de maşini, oţeluri rapide pentu scule, oţeluri standardizate.
Fontele
Fontele utilizate în industrie se clasifică în funcţie de criterii care ţin seama în general de
structura compoziţiei chimice, proprietăţi şi destinaţie.
Simbolizarea fontelor se face cu grupul de litere Fc ( fontă cenuşie ) şi un număr care reprezintă
2
rezistenţa minimă la tracţiune în daN/ mm  ; Fgn ( fontă cu grafit nodular ) urmat de cifre care
reprezintă rezintenţa la rupere şi alungirea în % ; Fm ( fontele maleabile ) urmat de cifre care indică
rezistenţa, precum şi litere în plus care indică, cateogoria fontei.
Fonte cenuşii cu grafit lamelar, sunt de trei categorii : cu rezistenţă mecanică ,mică, mijlocie şi înaltă.
Masa metalică pe bază de ferită, perlită sau sorbită.
Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice se face obişnuit după natura proprietăţilor şi
uneori după sensibilitatea lor faţă de defecte structurale.
Clasificarea proprietăţilor după sensibilitatea faţă de defectele structurale este foarte greu de
prezentat deoarece principial orice defect influenţează proprietăţile de bază ale materialului metalic,
unele defecte mai puţin şi altele mai mult.
Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura proprietăţii, după cum este
repzentat în figura de mai jos :

Clasificarea proprietăţilor mecanice, după cum urmează în figura de mai jos:

Proprietăţile fizice ale metalelor şi aliajelor

1.Culoarea - majoritatea metalelor şi a aliajelor au, în suprafaţa proaspat taiată, culori puţin
diferenţiate, care variază de la cenuşiu – închis la alb strălucitor. Fac excepţie unele metale şi aliaje
care au o culoare gălbuie sau roşcată ( aurul, cuprul şi aliajele lor).
2.Luciul metalic – se observă pe suprafeţele proaspat tăiate ale metalelor şi aliajelor, ca urmare a
opacităţii lor şi a reflectării razelor luminoase. Luciul metalic se accentuează prin lustruirea mecanică,
dar dispare cu timpul, ca urmare a reacţiilor cu atmosfera înconjurătoare.
3.Densitatea unei substanţe este masa unitătii de volum şi se exprimă în g/cm 3 ; kg/m3; metalele au
densităţi diferite care variază de la 0,53 g/cm 3 (litiul, cel mai usor metal) până la 22,5 g/cm 3 (osmiul,
cel mai greu metal).
Din punct de vedere al densităţii, metalele se împart in:
- metale ultrauşoare – ρ < 2 g/cm3 ex.: magneziul cu ρ = 1.74 g/cm3;
- metale uşoare - ρ = 2-4 g/cm3 ex.: aluminiul cu ρ = 2,7 g/cm3 ;
- metale semiuşoare – ρ = 4-6 g/cm3 ex.: titanul cu ρ = 4.5 g/cm3;
- metale grele – ρ = 6-10 g/cm3 ex.: fierul cu ρ = 7.86 g/cm3 ;
- metale foarte grele – ρ > 10 g/cm3 ex.: aurul cu ρ = 19.28 g/cm3.
* Aliajele au densităţi apropiate de ale metalelor de bază din componenţa lor.
În multe cazuri, densitatea metalelor şi a aliajelor determină şi domeniul utilizării lor.
4.Fuzibilitatea este proprietatea materialelor de a se topi. Fiecare metal se topeşte la o anumită
temperatură fixă, numită temperatura de topire (sau de solidificare ).
În funcţie de temperatura de topire, metalele se grupează în:
- uşor fuzibile – ex.: sodiul care se topeste la 98 oC;
- greu fuzibile – ex.: cuprul care se topeste la 1083 oC;
- foarte greu fuzibile – ex.: niobiul care se topeste la 2502 oC;
- refractare ex.: reniul care se topeste la 3240 oC
Prin adaugarea unui alt element la un metal oarecare, punctul de topire al aliajului obţinut este, de
obicei mai scăzut decât al metalului de bază; în plus majoritatea aliajelor nu mai au un punct de topire
fix, ci un interval de topire. Aceasta înseamnă că majoritatea aliajelor încep să se topească la o anumită
temperatură – punct de început de topire – şi se topesc complet la o temperatură mai înalta – punct de
sfârşit de topire. La solidificare fenomenul se desfaşoară invers.
5. Dilatarea termica – prin încalzire în stare solidă, metalele şi aliajele se dilată mărindu-si atât
dimensiunile liniare, cât şi volumul. Creşterea dimensiunilor liniare depinde de coeficientul de
dilatatie liniara α.
Coeficientul de dilatare liniara se exprima in grad-1 şi indică cu câte fracţiuni de centimetru se
măreşte 1 cm dintr-o bară metalică atunci când temperatura sa creşte cu 1 oC
Coeficientul de dilataţie în volum este proporţional cu creşterea de volum şi este de trei ori mai mare
decât cel de dilataţie liniară: β=3α.
În general, aliajele au coeficienţi de dilataţie apropiaţi de cei ai elementelor de bază din
compoziţie, cu unele excepţii care prezintă şi un interes practic deosebit. Astfel, aliajul format de 64%
Fe şi 36% Ni, numit INVAR, are un coeficient de dilataţie de cca 10 ori mai mic decât al metalelor
componente.
6. Conductibilitatea termica este proprietatea substanţelor de a transmite căldura. Ea se măsoară
printr-un coeficient λ care se numeşte conductivitate termica şi reprezintă cantitatea de căldură ( în
calorii ) care se scurge în timp de o secundă printr-o suprafaţă egală cu 1 cm 2 , când temperatura variază
cu 1oC, pe o distanţă de 1 cm in direcţia propagării căldurii ( cal/cm*s*grd).
Metalele sunt foarte bune conducătoare de căldură în raport cu nemetalele.
Aliajele au conductivitatea termică mai redusă decat metalele componente.
7.Conductibilitatea electrică este proprietatea materialelor de a conduce curentul electric. În practică
se foloseşte proprietatea inverse şi anume rezistenţa pe care acestea o opun la trecerea curentului
electric. Ea se măsoară printr-o constantă numită rezistivitate electrică, reprezentând rezistenţa electrică
a unui conductor cu lungime de 1 cm şi aria secţiunii de 1 cm2. Rezistivitatea electrică se exprimă în Ω
*cm.
Aliajele au, în general, conductivităţi electrice mai reduse decât metalele de bază din compoziţia lor.
Rezistivitatea electrică a metalelor şi a aliajelor creşte cu creşterea temperaturii. Aceasta este
caracteristica esenţială care le deosebeşte de nemetale, care dimpotrivă, prin încălzire devin din ce în ce
mai bune conducătoare de electricitate.

Proprietăţi magnetice

O substanţă introdusă într-un câmp magnetic se poate comporta în unul din următoarele trei
moduri diferite:
- este slab respinsă de câmpul magnetic - diamagnetice;
- este slab atrasă de câmpul magnetic - paramagnetice;
- este puternic atrasă de câmpul magnetic - feromagnetice.
Majoritatea metalelor sunt paramagnetice, puţine dintre ele fiind diamagnetice: ex. Bi, Cu,
Mn, Cr., etc.), iar cele mai puţine dintre ele sunt feromagnetice: Fe, Co, Ni, Gd ( gadoliniu).
Proprietatea de bază a metalelor feromagnetice este aceea de a-şi păstra magnetizarea şi de a deveni
magneţi permanenţi.
Aliajele au comportări diferite în raport cu ale componenţilor: cele de bază de metale
feromagnetice sunt tot feromagnetice; se pot obţine însă aliaje feromagnetice şi din componente
paramagnetice (ex. Mn+Cr).
Prin încălzire peste anumite temperaturi, numite puncte Curie, metalele şi aliajele
feromagnetice îşi pierd proprietăţile magnetice şi devin paramagnetice.

Proprietăţile şi încercările mecanice ale metalelor şi aliajelor

Definiţie: prin proprietăţi mecanice se înţeleg însuşirile materialelor metalice de a se opune

acţiunii forţelor mecanice exterioare, care tind să le deformeze sau să le rupã.
Duritatea – este proprietatea corpurilor solide de a se opune pătrunderii în masa lor a altor
corpuri solide, care tind să le deformeze suprafaţa.
Aceasta se determina prin mai multe metode, bazate pe măsurarea urmei (amprentei) pe care
un penetrator dur (bila de oţel, vârf de diamant) o lasă, prin apăsare, pe suprafaţa unui obiect metalic.
În practică se folosesc frecvent, trei metode de măsurare a durităţii: Brinell, Rockwell şi
Vickers.
Elasticitatea şi plasticitatea. În cazul în care un material metalic supus acţiunii unei forţe
exterioare nu se rupe imediat, ci preia forţa respectivă, deformându-se, adică schimbându-şi forma şi
dimensiunile liniare, mentinându-şi în acelaşi timp volumul constant, se zice că materialul respectiv se
deformează. Astfel, dacă asupra unei bare metalice rezemate la capete, se apasă cu o forţă F1, sub
acţiunea acestei forţe bara se încovoaie puţin, deci se deformează. Dacă după îndepărtarea forţei F1,
bara revine la forma iniţială, se spune că a suferit o deformaţie elastică sau temporară.
Dacă se aplică o forţă mai mare F2 şi după îndepartarea ei bara ramane încovoiată, se spune că
bara a suferit o deformţtie plastică sau remanentă.
Continuând să se măreasca forţa de apăsare, aceasta atinge o valoare mai mare F3, la care bara
se rupe.
Proprietatea materialelor de a se deforma elastic sub acţiunea unor forţe exterioare de valori
relativ mici, se numeste elasticitate, iar proprietatea de a se deforma plastic înainte de rupere se
numeste plasticitate.
Elasticitatea constitue proprietatea de bază a pieselor care au rolul de a amortiza şocurile şi vibraţiile
(arcuri, resorturi).
Pe proprietatea de plasticitate a materialelor metalice se bazează prelucrările prin deformare plastică
(laminarea, trefilarea, presarea, etc.)
Rezistenţa – este proprietatea materialelor de a se opune deformării sau ruperii sub acţiunea
forţelor exterioare.
Valorile rezistenţei depind de natura solicitărilor mecanice exterioare care pot fi de întindere
(tracţiune), de compresiune, de încovoiere sau de răsucire, etc, după cum forţele exterioare caută să
întindă, să comprime, să încovoaie sau să răsucească piesa metalică.
Rezistenţa materialelor metalice se determină prin încercări speciale, în laborator. Încercările
se execută asupra unor epruvete metalice care au forme şi dimensiuni standardizate pentru fiecare tip
de încercare. Epruvetele sunt încercate pe maşini speciale, numite maşini de încercare şi care au
posibilitatea de a realiza unul sau mai multe tipuri de solicitari. Cea mai folosită este maşina universală,
la care se pot efectua încercări la tracţiune, compresiune şi încovoiere.
Tensiunea δr = Fmax/S0 este tensiunea maximă pe care o poate suporta materialul încercat fără să se
rupă şi reprezintă rezistenţa la rupere a materialului respectiv
 Rezistenţa la şoc sau rezilienţa – reprezintă capacitatea unui material de a absorbi o anumită
cantitate de energie înainte de a se rupe, atunci când este lovit brusc de un corp solid. Notată cu
simbolul KCU (rezistenţa = K, ciocan Charpa = C, crestătura în forma de U = U) reprezintă energia
specifică de rupere, respectiv raportul dintre energia totală de rupere şi secţiunea S a epruvetei, deci:
KCU = Er/S0 [ daj/cm2].
Rezilienţa este o proprietate de importanţă primordială pentru piesele şi instalaţiile care lucrează în
condiţii de şocuri normale sau întamplătoare, ca de exemplu roţile dinţate din cutiile de viteză în
momentele de cuplare şi decuplare (mai ales la manevrele greşite, când nu se debraiază corect). De
asemenea, poansoanele şi matriţele pentru ştanţare şi găurire, cuţitele ghilotinelor de debitare şi alte
scule sunt supuse la şocuri repetate. Dacă materialul din care sunt executate astfel de piese şi scule are
rezistenţa scăzută, ele se sparg şi se produc abaterí sau scoateri premature din uz.
Rezilienţa materialelor metalice este mult influenţată de temperatura de funcţionare a pieselor. Prin
scăderea temperaturii, rezilienţa poate scădea brusc. Cazurile cele mai grave de avarii datorate acestei
cauze se produc la recipientele sub presiune (conducte, rezervoare, cisterna), la podurile metalice şi la
navele oceanice, în perioadele sezoanelor reci.
Rezistenţa la oboseală – daca un corp metalic este supus un timp îndelungat acţiunii repetate a
unei forţe exterioare, se constată ca el se rupe la valori mai mici ale tensiunii decât acelea la care
ruperea se produce cand forţa este aplicată lent şi o singură dată. Fenomenul se numeşte oboseală şi
rezultă că rezistenţa la oboseală a unui material metalic este mai mică decât rezistenţa sa la solicitarea
statică.

Proprietăţile şi încercările tehnologice ale metalelor şi aliajelor

Pentru a fi folosite sub forma de produse utile, (semifabricate, piese), materialele metalice se
supun diferitelor operaţii de prelucrare.
Prelucrarea are ca stop schimbarea formei şi a dimensiunilor unui produs metalic.
Capacitatea unui material metalic de a putea fi prelucrat printr-un anumit procedeu tehnologic
se numeşte proprietate tehnologică. În această categorie de însuşiri ale materialelor metalice sunt
cuprinse: capacitatea de turnare, forjabilitatea, ductilitatea, maleabilitatea, sudabilitatea şi
prelucrabilitatea prin aschiere.
1.Capacitatea de turnare a unui material metalic se referă la posibilitatea de a fi turnat în forme,
pentru a se obţine piese turnate de diferite forme. Capacitatea de turnare este determinată de
fuzibilitatea şi de fluiditatea materialului.
Cu cât un material metalic este mai fuzibil ( se topeşte la temperatura mai joasă ), el este mai indicat
pentru turnarea în piese. Fluiditatea indică uşurinţa cu care un material metalic în stare lichidă poate
curge prin orificiile înguste sau poate umple golurile cele mai înguste ale tiparului.
2. Forjabilitatea – este proprietatea materialelor metalice de a fi prelucrate prin deformare plastică la
cald prin presare sau lovire. Forjabilitatea se determină prin încercarea la refulare, care constă în
turtirea, prin presare lentă sau prin lovire, a unei probe cilindrice
În urma încercării, proba refulată nu trebuie să prezinte crăpături sau fisură pe suprafaţa exterioară.
3. Ductilitatea – este proprietatea unui material metalic de a fi tras în fire subţiri la rece fără să se rupă,
iar maleabilitatea este proprietatea materialelor metalice de a fi trase în foi subţiri la rece, fără să se
rupă. Materialele cu cea mai bună maleabilitate sunt cuprul, argintul,.plumbul, staniul. Foarte ductile
sunt fierul şi cuprul.

Important
Forjabilitatea, ductilitatea şi maleabilitatea sunt consecinţe directe ale plasticităţii materialelor metalice.
Pentru determinarea capacităţii de deformare plastică la rece, materialele metalice mai sunt supuse şi
altor încercări.
Încercarea la îndoire pe dorn constă în plierea unei probe de o anumită grosime α în corpul unui dorn
cilindric de diametru d. Materialul metalic are o capacitate de îndoire cu atât mai mare, cu cât unghiul α
la care apar fisuri pe partea întinsă a probei este mai mare; mărimea maximă a acestui unghi este de
180o , atunci când proba se pliaza complet pe dorn, fără să se fisureze.
Încercările la îndoire sunt specifice tablelor, benzilor, barelor, sârmelor şi ţevilor destinate
construcţiilor metalice şi care – în procesul de executare a acestor construcţii – se îndoaie pentru a
forma coturi, serpentine, virole roluite, capace bombate, margini răsfrânte sau borduri.
4. Sudabilitatea - este proprietatea unui material metalic de a se îmbina cu el însuşi sau cu alt metal
prin sudare, executată prin topire sau presare. Sudabilitatea se determină prin încercări complexe
specifice.
Încercarea de sudabilitate se practică pe scară largă la tablele pentru construcţii sudate (nave, poduri,
forme metalice, vagoane, recipiente).
5. Prelucrabilitatea prin aşchiere – este proprietatea unui material metalic de a se prelucra prin
aşchiere, respectiv prin strunjire, găurire, frezare, etc. Ea se apreciază prin diferite criterii specifice
prelucrărilor prin aşchiere, ca: determinarea durabilităţii unei scule aşchietoare în anumite condiţii de
lucru, măsurarea uzurii sculelor aşchietoare, a forţelor de aşchiere necesare, etc.

Microstructurile şi proprietăţile constituienţilor normali ai aliajelor Fe – Fe3C

Figura 3.1 Digrama de echilibru Fe – Fe3C

Constituenţii din diagrama de echilibru Fe – Fe3C ( ferita, austenita, cementita secundară,

ledeburita şi perlita) se numesc constituienţi normali, deoarece apar în structura aliajelor numai la
răcire lentă din stare lichidă şi până la temperatura ambientă.
Ferita – este o soluţie solidă de carbon în fier α, cu conţinut foarte mic de carbon (sub 0.04%)
şi cu structura poliedrică. De aceea proprietăţile ei sunt foarte apropiate de cele ale fierului tehnic pur,
adică este moale şi plastică.
Austenita – este o soluţie solidă de carbon în fier γ şi poate dizolva mai mult carbon decât ferita
şi anume până la 2 % C (punctul E din diagrama). Are, de asemenea, structura poliedrica şi este moale
şi plastică. Deoarece austenita este stabilă numai la temperaturi înalte (peste 7230C), plasticitatea ei
prezintă interes numai pentru asigurarea deformării plastice la cald prin laminare şi forjare a aliajelor
cu mai putin de 2% C.
Cementita – fiind un compus definit (Fe3C), are structura şi proprietăţile caracteristice acestui
tip de constituent metalografic, adica este f. dură (peste 800HB) şi fragilă, imprimând aceste
caracteristici amestecurilor mecanice la care participă ( ledeburita, perlita ). Cementita primară apare
sub forma de lamele de culoare albă, totdeauna împregna cu ledeburita. Cementita secundară apare sub
forma de lamele fine sau globule (în perlita) şi sub forma de reţea albă, totdeauna împregna cu perlita
în aliajele hipereutectoide.
 Ledeburita – este un amestec mecanic, care la temperatura ambientă este format din perlita şi
cementita primară. Ea apare singura numai în aliajul eutectic cu 4,3 % C. în aliajele hipoeutectice,
ledeburita se afla împregna cu perlita, iar în cele hipereutectice, împreună cu cementita primară.
Ledeburita este un constituent dur şi fragil. Prezenţa ei în structura face ca aliajele să nu poată fi
deformate nici prin presare, nici prin lovire. De asemenea, din cauza durităţii mari, ledeburita nu poate
fi prelucrată prin aşchiere.
Perlita – este un amestec mecanic de ferită şi cementită secundară, cu structura lamelară sau
globulară. Ca amestec mecanic are proprietăţi intermediare între cele ale feritei şi ale cementitei:
duritate medie (cca. 250 HB), plasticitate satisfacătoare (δ ~ 10%), însă rezilienţa scăzută (KCU = 3
daJ/cm2). Apare singură numai în aliajul eutectoid cu 0,8% C. În aliajele hipoeutectoide, apare
împreună cu ferita, iar în cele hiper-eutectoide, împreună cu cementita secundară.

Figura 3.2 Componenţa digramei fier- carbon în funcţie de liniile reprezentate

Clasificarea aliajelor Fe – Fe3C

Conform diagramei de echilibru, aliajele Fe – Fe 3C se clasifica în funcţie de conţinutul de carbon
şi de microstructura, în oţeluri şi fonte .
Oţelurile sunt aliaje ce contin până la 2% C şi se caracterizează prin faptul că sunt forjabile,
putând fi deformate plastic la cald sau la rece, prin presare sau lovire, fără să se rupă.
Dupa conţinutul de carbon, oţelurile se clasifica în trei subgrupe:
- Oţeluri hipoeutectoide, care conţin până la 0,8 % C şi au microstructura formată din ferită şi perlită;
-Oţeluri eutectoide, care conţin în jur de 0,8 % C şi au structura formată din perlită;
- Oţeluri hipereutectoide, care conţin între 0,8 – 2,11 % C şi au structura formată din perlita şi cementita
secundară.
Dupa compoziţia chimică, oţelurile se clasifică în:
- Oţeluri nealiate (oţeluri carbon), care conţin numai fier, carbon şi elemente însoţitoare în conţinuturi
obişnuite;
- Oţeluri aliate, care, pe lângă fier, carbon şi elemente însoţitoare, conţin şi elemente adăugate în mod voit,
numite elemente de aliere (Cr, Ni, W, Mo, V, Ti, etc.).
 Dupa destinaţie, oţelurile se clasifică în :
- Oţeluri pentru construcţii, destinate construcţiilor metalice (poduri, vase, vagoane, etc.) şi construcţiilor
de maşini ( arbori, roţi, etc);
- Oţeluri pentru scule;
- Oţeluri cu destinaţie specială (arcuri, rulmenţi, pile, oţeluri ptr. tablă silicioasă, oţeluri inoxidabile şi
anticorozive, etc.).
În funcţie de starea de livrare, oţelurile se clasifică în:
- Oţeluri laminate la cald şi oţeluri forjate ( deformate plastic la cald );
- Oţeluri turnate în piese.
În cele ce urmează se adoptă drept criteriu principal de clasificare compoziţia chimică, iar drept criteriu
secundar starea de livrare şi destinaţia conform schemei:

- ptr. construcţii
- deformate plastic - ptr. scule
la cald
- carbon - cu dest. specială
(nealiate) - turnate în piese (ptr. costrucţii)

Oţeluri - ptr. construcţii

- laminate la cald
- ptr. scule
- aliate - speciale
- turnate în piese

OŢELURILE CARBON
Deformate plastic la cald
Proprietăţi fizice, mecanice şi tehnologice. Proprietăţile oţelurilor carbon (nealiate) depind, în
cea mai mare măsură, de conţinutul de carbon care determină structura lor. Densitatea oţelurilor scade
uşor cu creşterea conţinutului de carbon; astfel oţelul cu 0,06 % C are d= 7,781 g/cm 3, iar oţelul cu 0,44%
C are d=7,843 g/cm3.
Căldura specifică creşte, iar conductivitatea termică şi coeficientul de dilatare liniară scad, pe
măsură ce conţinutul de carbon creşte.
Rezistivitatea electrică a oţelurilor creşte puternic cu coeficientul de carbon.
Influenţa carbonului asupra proprietăţilor mecanice este reprezentată grafic în fig. 3.3
 Figura 3.3 Influenţa carbonului asupra proprietăţilor mecanice

Se observa că, odata cu creşterea conţinutului de carbon, cresc proprietăţile de rezistenţă (HB, σr ) însă, în
aceeaşi măsură, scad plasticitatea (δ) şi tenacitatea ( Z, KCU). Acest mod de variaţie se explică prin
creşterea continuă a proporţiei de perlită din structură; de asemenea, apariţia reţelei de cementită
secundară în structura oţelurilor hipereutectoide conduce la o scădere bruscă a rezilienţei şi, îndeosebi, a
rezilienţei. Datorită influenţei carbonului asupra durităţii, oţelurile se mai pot clasifica în:
- oţeluri moi (<0,25% C; 80 – 140 HB);
- oţeluri semidure (0.25 – 060 % C; 160 – 200 HB);
- oţeluri dure (0,60 – 0,90% C; 200 – 250 HB);
- oţeluri extradure (0,90 – 1,40% C; 260 – 300HB).
Proprietăţile tehnologice sunt influenţate, de asemenea, puternic de conţinutul de carbon. Astfel,
oţelurile au proprietăţi de turnare inferioare celor ale fontelor. Punctele de topire înalte şi fluiditatea relativ
redusă fac dificilă turnarea din oţel a pieselor cu pereţi subţiri.
Oţelurile sunt forjabile. În intervalul de temperatură 1150 si 850 oC toate oţelurile se forjează bine.
La rece însă, capacitatea de deformare a oţelurilor depinde foarte mult de compoziţia chimică.
Ambutisarea adâncă şi matriţarea complexă nu sunt posibile decât la oţelurile cu mai puţin de 0,08 % C. la
conţinuturi de 0,15– 0,30% C se poate executa numai o ambutisare redusă.
Sudabilitatea oţelurilor este bună la conţinuturi mici de carbon (sub 0,25% C), oţelurile semidure
se sudeaza satisfacător, iar cele dure şi extradure nu sunt practic sudabile.
Oţeluri carbon pentru construcţii. Pentru construcţii metalice se folosesc, de obicei, oţeluri moi,
deoarece ele trebuie să fie sudabile şi deformabile la rece prin îndoire. Pentru construcţiile de maşini
(construcţii mecanice), în afară de oţeluri moi se utilizează şi oţeluri semidure.
Oţelurile de uz general pentru construcţii se caracterizează prin aceea că se folosesc ca atare, sub
forma de produse laminate la cald, fără prelucrari prin aşchiere complicate.
Caracteristica de baza a oţelurilor carbon obişnuite este rezistenţa la rupere prin tracţiune σr în stare de
livrare. Datorita acestui fapt, aceste oţeluri se notează cu simbolul OL (otel laminat la cald), urmat de un
grup de doua cifre care indică rezistenţa minimă la rupere.( de ex.: OL 37 reprezintă un oţel carbon
obişnuit cu σr > 37 daN/mm2).
Oţelurile carbon obişnuite cu conţinut scăzut de carbon (sub 0,25% C) se folosesc, în special,
pentru construcţii metalice sudate (mantale, capace, batiuri, tiranţi, oţel beton, etc.), iar cele cu conţinut
mai mare de carbon, pentru piese de importanţă mai mică în construcţia de maşini (şuruburi, piuliţe, bride,
pene, etc).
La oţelurile carbon de calitate se garantează compoziţia chimică şi proprietăţile mecanice de bază
(limita de curgere σc , rezistenţa la rupere σr, alungirea δ, gâtuirea Z şi rezilienţa KCU), însă numai în stare
de tratament termic ( normalizare, călire sau îmbunătăţire). Ele se notează prin simbolul OLC (oţel
laminat la cald de calitate) urmat de un grup de doua cifre, care reprezintă conţinutul mediu de carbon, în
sutimi de procent. Ex: OLC 35 reprezintă un oţel carbon de calitate având, în medie, un conţinut de 0,35
%C.
Oţelurile carbon de calitate se folosesc în construcţiile de maşini la fabricarea pieselor supuse unor
solicitări mici şi mijlocii: piese care urmează să fie sudate, bolţuri, arbori cotiţi, roţi dinţate, bucşe, etc.
Oţeluri carbon pentru scule. Aceste oţeluri sunt dure şi extradure. Datorită conţinutului mare de
carbon (0,7-1,4%), aceste oţeluri pot fi aduse în condiţii de rezistenţă mare la uzura prin frecare. Se
notează cu simbolul OSC, urmat de un număr care indică continuţul mediu de carbon, în zecimi de
procent. Oţelurile cu conţinut mai mic de carbon (%C< 9%) se folosesc la fabricarea sculelor pentru
prelucrarea prin aşchiere a materialelor nemetalice, a celor neferoase, precum şi pentru poansoane,
matriţe, filiere, scule de îndoire şi răsucire, etc. Oţelurile cu conţinut mai mare de carbon sunt folosite la
fabricarea cuţitelor, burghielor, frezelor, dalţilor, etc.

OŢELURI ALIATE
Sunt oţeluri care conţin în plus cel puţin un element de aliere în cantitate suficientă pentru a
produce modificarea sensibilã a uneia sau mai multe proprietãţi. În funcţie de cantitatea de elemente de
aliere conţinute, oţelul poate fi: slab, mediu şi înalt aliat.Conţinutul fiecãrui element de aliere în aceste
categorii de oţeluri este indicat în standardele de stat. Se considerã cã, dacã suma procentelor
elementelor de aliere este sub 2,5 – oţelul este slab aliat; dacã suma este cuprinsã între 2,5 si 10,0-
oţelul este mediu aliat; dacã suma depãseste valoarea 10,0 – otelul este înalt aliat.
Simbolizarea otelurilor aliate se face prin litere care indicã elementele de aliere, precedate de cifre care
indicã conţinutul, în zecimi de procent, al principalului element de aliere, trecut în simbol ultimul.

INFLUENŢA ELEMENTELOR DE ALIERE ASUPRA FIERULUI ŞI ALIAJELOR FE-C

Elementele de aliere influenteazã într-o largã mãsurã transformãrile alotropice ale fierului.

C
0
= 0
C 
1401 1401 A4
A4

+
 911

A3 
 +
910
Fe x Fe x
elemente alfagene, ìn % elemente gamagene, ìn %

Fig 3.4 Elemente aflagene Fig 3.5 Elemente gamagene

- O serie de elemente, denumite alfagene ( Cr, Mo, W, V, TI, Si, Al ) instabilizeazã austenita.Creşterea
conţinutului de elemente de aliere reduce domeniul  ( fig. 3.4 ), coborând punctul A4 şi ridicând
punctul A3. Pentru un procentaj al elementului de aliere, mai mare decât cel corespunzãtor valorii x,
transformarea  - nu se mai produce. Fierul rãmâne în starea , de la temperatura ordinarã, la punctul
de topire. Un otel în care nu existã o asemenea situaţie se numeşte oţel feritic.
- Alte elemente de aliere, denumite gamagene ( Ni, Mn, Co, Cu, N ), extind domeniul , în special prin
coborârea punctului A3 ( fig. 3.5 ). Extinderea se face în detrimentul domeniului  şi, pentru o anumitã
concentratie a elementului de aliere – mai mare decât x – este posibil ca transformarea   sã nu
se mai producã. Fierul rãmâne în starea , de la temperatura de solidificare pânã la cea ordinarã. Un
oţel în care existã o asemenea situaţie se numeşte austenitic.
Elementele de aliere ale oţelurilor modificã substanţial cinetică transformãrilor în stare solidã.
Astfel, toate elementele de aliere, cu excepţia cobaltului, încetinesc aceste transformãri.
Dacã se considerã constituenţii existenţi la temperatura ordinarã, obtinuţi în urma unei austenitizãri şi a
unei rãciri în aer, oţelurile aliate pot fi grupate în cinci categorii.
1. Oţeluri perlitice. Aceste oţeluri au un conţinut relativ scãzut de elemente de aliere, ele
comportându-se asemãnãtor oţelului carbon.
2. Oţeluri martensitice.Aceste oţeluri, denumite autocãlibile, sunt folosite în stare cãlitã, dar
adesea se supun unei reveniri la temperaturã scãzutã. Adeseori la oţelurile martensitice cât şi
la cele perlitice, nu se obţine întotdeauna o structurã martensiticã, ci se poate obţine şi o
structurã mixtã martensiticã + bainiticã.
3. Oţeluri austenitice. Aceste oţeluri sunt foarte ductile şi deosebit de rezistente la
coroziune.Se disting douã categorii de asemenea oţeluri:
- Oţeluri austenitice stabile, care conţinând suficient Ni şi Mn rãmân
austenitice la orice temperaturã şi sunt deci insensibile la tratamente termice;
- Oţeluri austenitice instabile care, din considerente economice, conţin puţine
elemente gamagene ( ex.18 % Cr, 8 % Ni ) şi la care starea austeniticã se
obţine graţie unei rãciri rapide. Unele oţeluri din aceastã categorie, aflate la
limita domeniului austenitic, la o rãcire lentã, sau sub acţiunea unei ecruisãri
pot devenii parţial austenitice.Totodatã apare riscul coroziunii intercristaline.
4. Oţeluri ledeburitice. Aceste aliaje conţin cantitãţi mari de elemente de aliere ( Cr, W, Mo, V
) . Structura lor , conţinând carburi complexe eutectice, este în general grosolanã şi nu poate
fi finisatã prin încãlzire .
5. Oţeluri feritice. Aceste oţeluri, bogate în elemente alfagene, pot prezenta perlitã şi carburi,
însã faza dominantã este ferita. Aceste oţeluri neavând puncte de transformare, nu se pot
cãlii.
Fragilitatea de revenire. Unele oţeluri aliate, în special cele Cr-Ni, pot prezenta o anumitã fragilitate,
ce se manifestã printr-o scãdere pronuntaţã a rezilienţei dupã revenire.Aceastã fragilitate se datoreşte,
rãcirii lente dupã revenirea la înaltã temperaturã, la 650 0C, sau unei menţineri prelungite la
temperatura de revenire spre 500 0C.

Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor

Nichelul: mãreşte cãlibilitatea oţelului, rezistenţa la tracţiune şi limita de elasticitate, fãrã sã micşoreze
alungirea şi rezilienţa; mãreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea; conservã excelente proprietãti
mecanice la temperaturi joase ( pânã la - 2000C )
Manganul: mãreste cãlibilitatea, duritatea şi rezistenţa la rupere; asigurã o rezistenţã mare la uzurã prin
frecare şi uzurã abrazivã.
Cromul: mãreste cãlibilitatea, duritatea şi rezistenţa la uzurã, micşorând în schimb rezilienţa; asigurã
rezistenţã la oxidare, coroziune şi stabilitate la temperaturi înalte.
Siliciul: asigurã caracteristici mecanice ridicate şi rezistenţã mare la uzurã; permite obţinerea unor
proprietãţi magnetice speciale şi mãreşte rezistenţa la coroziune; favorizeazã grafitizarea, permiţând
obţinerea grafitului în structura oţelului ( oţel grafitizat pentru matriţe )
Molibdenul: mãreşte cãlibilitatea şi rezistenţa la coroziune; asigurã proprietãti mecanice bune şi
stabilitate la temperaturi înalte; micşoreazã fragilitatea oţelului la cãlire şi revenire.
Vanadiul: mãreşte cãlibilitatea şi îmbunãtãţeşte proprietãţile mecanice ( duritate, rezistenţã la rupere,
rezilienţã, etc. )
Wolframul: mãreşte cãlibilitatea şi îmbunãtãţeşte proprietãţile mecanice ( duritate, rezistenţã la
rupere ); asigurã refractaritatea şi rezistenţa la uzurã abrazivã
 Cororziunea metalelor şi aliajelor

Coroziunea este un proces de degradare lentă progresivă a materialelor metalice, de la suprafaţă

spre interior, sub acţiunea mediilor chimice active. Se poate produce sub acţiunea mediului ambiant (aer,
umiditate, gaze industriale, apă dulce, apă de mare) sau sub acţiunea unor agenţi chimici cu care
materialele metalice vin în contact în timpul funcţionării sau al folosirii lor (soluţii acide, alcaline, săruri,
alimente, conserve, hidrocarburi lichide sau gazoase, produse de ardere, etc).
După modul în care se produce atacarea materialelor metalice, coroziunea poate fi superficială,
locală sau intercristalină.
Coroziunea superficială – constă în corodarea întregii suprafeţe a produsului metalic. Ea poate fi
uniformă, dacă se produce pe aceeaşi grosime, în toată suprafaţa, sau neuniformă, dacă adâncimea de
corodare este neuniformă.
Coroziunea locală – cuprinde anumite zone din întreaga suprafaţa a produsului metalic, formând
puncte, pete, adâncituri sau umflaturi.
Coroziunea intercristalină – constă în pătrunderea coroziunii pe marginea graunţilor cristalini.
Coroziunea superficiala şi cea intercristalina au ca efect micşorarea grosimii pieselor şi deci,
implicit micşorarea rezistenţei mecanice a lor.
Coroziunea unui material metalic se apreciază prin viteza de coroziune, care se exprimă prin
adâncimea de coroziune (mm/an) sau prin pierderea în masa (g/m2*h).
Dupa viteza de coroziune, materialele metalice pot fi: incorodabile (sub 0,001 mm/an), stabile (sub
0,05 mm/an) şi materiale cu rezistenţa slabă la coroziune ( peste 1 mm/an).
Rezistenţa la coroziune a materialelor metalice depinde de compoziţia chimică în principal, de
structura, starea suprafeţei, etc. În cazul aliajelor feroase, unele elemente măresc rezistenţa la coroziunea
atmosferică ( fosforul, cuprul, cromul ). Alierea înaltă cu crom, nichel, molibden, siliciu face ca aliajele
feroase să devină inoxidabile şi anticorozive în atmosfera şi în diferite medii chimice.
Pe lânga procedeul de înaltă aliere cu elemente care măresc rezistenţa la coroziune a materialelor
metalice, există şi procedeul acoperirilor anticorozive. Acestea pot fi metalice şi nemetalice.
Acoperirile metalice se pot realiza prin scufundare, prin pulverizare, placare sau prin procedeul
depunerii electrochimice.
Acoperirile nemetalice folosesc: unsori, vopsele, lacuri, bitumuri şi emailuri.
Unsorile se întrebuinţează în cazul în care piesele nu pot fi vopsite sau este necesară o conservare
temporarã în vederea depozitãrii sau a transportului.
Vopselele se aplica sub forma unui strat subţire. Au dezavantajul că se deteriorează uşor prin
crăpare sau exfoliere.
Lacul de celuloid crează pelicule compacte şi se foloseşte la maşinile de precizie, iar cele pe bază
de nitroceluloză la autovehicule, mobilă metalică, etc.
Bitumurile ( smoala, catran, asfalt ) se folosesc la protejarea ţevilor şi a conductelor.
Emailurile sunt substanţe depuse prin topire (oxizi de nichel, cobalt, zinc). Ele aderă la suprafaţa
metalică având aspect sticlos, însa au dezavantajul că sunt fragile.

Materialele nematalice utilizate în construcţiile metalice

În industria constructoare de maşini, pe lângă materialele metalice se utilizează şi numeroase

materiale nemetalice. Ele pot fi de natura organică sau anorganică.

Materiale nemetalice de origine organică

 Lemnul- material de origine organică, cu rezistenţă mecanică şi prelucrabilitate bune. Datorită
acestui fapt are foarte multe întrebuinţări, atât în stare naturală cât şi ca semifabricate.
Durabilitatea produselor din lemn creşte f. mult dacă este uscat şi protejat împotriva umidităţii care
îi provoacă putrezirea. Protejarea se realizează prin împregnare în substanţe antiseptice (creozot), în
uleiuri sau prin acoperire cu paste pe baza de bitum, săpun moale, leşii sulfitice. Rezistenţa mecanică a
lemnului creşte prin presare, stratificare şi aglomerare.
Hârtia şi cartonul – sunt materiale fibroase elastice şi plastice, plasticitatea lor crescând cu gradul
de umezire. Se fabrică din celuloza de lemn sau stuf, din masa lemnoasă, etc. Prin împregnarea hârtiei din
celuloza de lemn cu raşini fenolice şi presarea foilor împregnate se obţine un material stratificat numit
pertinax, caracterizat prin proprietăţi mecanice foarte bune.
Fibrele organice – sunt materiale naturale, de origine vegetală sau animală (bumbac, in, cânepă,
iută, mătase naturală, păr animal) sau artificiale (mătase artificială, vâscoza, fibra, rolan, relon, etc). Prin
împregnarea fibrelor (ţesăturilor) de bumbac ş cânepa cu răşini sintetice se obţine un material stratificat
numit textolit, cu proprietăţi şi utilizări asemanătoare pertinaxului, având rezistenţa mecanică mai mare şi
mai puţin hidroscopic decât acesta. Se foloseşte sub forma de plăci, bare, tuburi, piese fasonate, etc.
Caucicul şi ebonita
Cauciucul este un produs organic macromolecular. Este natural sau obţinut pe cale sintetică. Se
deosebeşte de celelalte materiale prin elasticitatea lui deosebită şi prin durata mică de revenire după
deformare, păstrându-şi aceasta proprietate într-un interval de temperaturi destul de mare. Are rezistenţă
bună la rupere şi la frecare, nu este hidroscopic, rezistă la acţiunea a numeroase substanţe chimice şi are
densitate mica (este uşor). Datorită proprietăţilor sale mecanice, cauciucul este de neînlocuit în unele
aplicaţii tehnice (ex.: pneuri auto); se utilizează la amortizarea şocurilor şi a vibraţiilor, la fabricarea
benzilor transportoare, a membranelor şi racordurilor elastice, la protejarea chimică a unor instalaţii.
Ebonita este un material obţinut prin amestecarea cauciucului brut (nevulcanizat) cu plastifianţi,
substanţe de umplere şi 30 – 40% sulf. Datorită conţinutului mare de sulf ebonita este un material rigid şi
dur, având rezistenţa mecanică bună, stabilitate chimică şi un pronunţat caracter electroizolant. Se
utilizează sub formă de plăci, bare, tuburi, precum şi piese fasonate prin presare la cald.
Răşini – sunt substanţe organice solide cu aspect sticlos, amorfe. Din punt de vedere chimic,
răşinile sunt compuşi macromoleculari, adică substanţe formate dintr-un număr mare de molecule unite
între ele prin legături chimice (polietilena, polistirenul, etc). O proprietate de bază a răşinilor este aceea că,
prin încălzire, ele trec de la starea rigidă la starea elastica, apoi se înmoaie, devenind plastice şi în final se
topesc. Înmuierea nu se produce brusc ci într-un interval de temperatură, în care răşinile pot fi prelucrate
prin deformare plastică; această proprietate a răşinilor se numeste termoplasticitate.
Răşinile sunt de origine animală (selacul) sau vegetală (colofoniu, copaluri).
Selacul este produs de anumite insecte care trăiesc pe ramurile unor copaci din sud – estul Asiei.
Conţine peste 80% răşini, este de culoare galbenă până la portocaliu, solubil în alcool şi acizi, dar
insolubil în uleiuri.
Colofoniul (sacâzul) este o răşină sfarâmicioasă, obţinută din răşina unor conifere, după
îndepărtarea terebentinei. Inflamabil, insolubil în apă, dar solubil în uleiuri vegetale şi animale, în alcool,
terebentina, etc.
Copalurile sunt răşini dure şi lucioase care se găsesc în ţările exotice. În ţara noastră există o
varietate de copal, numit chihlimbar, în Munţii Buzaului. În stare solidă este practic insolubil, însă prin
topire se dizolvă în uleiuri, benzină, terebentină.
Materiale plastice - prin materiale plastice se înteleg materialele organice solide constituite pe
bază de compuşi macromoleculari naturali sau sintetici, care se prelucrează sub forma de piese prin
deformare plastică la cald (presare, turnare sub presiune, matriţare). În condiţii normale de temperatură şi
presiune, piesele din materiale plastice sunt corpuri rigide şi elastice, proprietatea de plasticitate
manifestându-se numai la încalzire, în cursul operaţiilor de prelucrare prin presare.
Proprietăţi: materialele plastice sunt foarte uşoare, coeficient de dilatare mai mare decât al
aliajelor, dar se încalzesc mai greu decat materialele metalice. O proprietate importanta este stabilitatea
termică, exprimată în temperatură până la care pot fi utilizate, fără să se înmoaie sau să se degradeze.
 Unele materiale plastice au proprietăţi bune de fricţiune şi pot fi utilizate ca saboţi de frână (cele
cu umplutură de azbest), iar altele au proprietăţi antifricţiune (polimeri puri). De asemenea au capacitate
mare de amortizare a vibraţiilor ceea ce le face utilizabile la fixarea unor maşini mici pe fundaţii sau pe
console.
Carburanţi - Motoarele Diesel folosesc de obicei combustibili lichizi proveniţi din petrol. Acestea
sunt motorina şi păcura, păcura se foloseşte doar la motoarele lente deoarece la turaţie scazută întârzierea
la aprindere nu joacă un rol esenţial.
MOTORINA – este cel mai răspândit combustibil la motoarele Diesel şi se obţine prin distilarea
fracţionată a petrolului. Este un lichid de culoare brună, cu miros specific.
Principalele caracteristici care influenţează bunul mers al motorului sunt volatilitatea şi
inflamabilitatea.
Volatilitatea este viteza de evaporare a combustibilului la o temperatura dată. Motorina, având
volatilitate mare, are şi temperatura de fierbere joasă, se evaporă repede în motor şi ajută astfel la buna
pulverizare şi la omogenizarea amestecului în camera de ardere.
Inflamabilitatea unui combustibil se exprimă prin temperatura de autoaprindere şi prin întârzierea
la autoaprindere. Temperatura de aprindere a combustibilului este legata de compoziţia chimică a acestuia.
În general, cu cât un combustibil se aprinde la o temperatura mai joasă, cu atât este mai volatil.
Motorina trebuie sa aibă un conţinut de cenuşă cât se poate de mic
Lubrifianţi - Uleiurile folosite în exploaterea maşinilor au scopul de a micşora frecarea, pierderile
mecanice şi uzura pieselor care, în mişcarea lor relativă, alunecă unele peste altele. Acest scop este atins,
practic, prin realizarea între cele două suprafeţe metalice în contact a unui strat fin, numit film sau pelicula
de ulei. Înlaturând contactul direct Între cele două suprafeţe metalice, filmul de ulei reduce coeficientul de
frecare de la 0,22 la 0,002 – 0,004. prin reducerea coeficientului de frecare se ajunge la micşorarea
pierderilor mecanice, deci la sporirea randamentului mecanic si la reducerea uzurii pieselormobile ale
motorului.
Prima condiţie pe care trebuie să o îndeplinească un ulei de calitate este de a realiza repede un film
continuu şi rezistent. La acelaşi ulei, calitatea filmului depinde de natura materialului celor două piese şi
de calitatea prelucrării suprafeţelor în contact.
Pentru ungerea motoarelor Diesel se folosesc uleiuri minerale, obţinute prin distilarea ţiţeiului şi
rafinare. Pentru îmbunătăţirea calităţii uleiurilor se adaugă unii compuşi, numiţi aditivi.
Condiţiile de bază care se pun uleiurilor de la motoare sunt următoarele:
- o bună capacitate de ungere astfel ca în condiţiile de lucru din lagăre să reducă la minim frecarea şi
uzura;
- proprietatea de a se dispersa bine pe suprafeţele cu care vin în contact şi de a le curăţi;
- stabilitatea la oxidare – proprietate care indică o bună stabilitate faţă de acţiunea oxigenului din aer care
provoacă îmbatrânirea uleiului prin formarea de răţini, asfalturi şi acizi.
- protecţia împotriva coroziunii lagărelor – uleiurile împiedică tendinţa de formare a acizilor sau a
substanţelor care atacă stratul antifricţiune de plumb, bronz, plumb, etc.
- aditivii trebuie sa rămână dizolvaţi şi dispersaţi uniform între punctul de solidificare şi 150 grade
Celsius, iar când uleiul se depozitează ei nu trebuie să se depună sau să-si piardă eficacitatea.
- culoarea uleiului nu este un criteriu pentru calitatea lui deoarece el îşi schimba culoarea în funcţie de
aditivii folosiţi.
- puritatea uleiului este hotărâtoare în determinarea calităţilor de ungere. Suspensiile mecanice şi nisipul
din ulei formează un element abraziv şi măresc coeficientul de frecare, iar apa poate contribui la
emulsionarea uleiului ceea ce daunează mult formării peliculei de ulei. Din aceasta cauză uleiul trebuie
conservat în bidoane, butoaie sau rezervoare complet închise, ferit de contactul cu aerul şi cu umiditatea.
Lichide de răcire - Lichidele de răcire trebuie să menţină temperatura motorului între anumite
limite şi să permită exploatarea normală a acestuia independent de temperatura mediului înconjurător.
Pentru a satisface cerinţele de mai sus, lichidele de răcire trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să nu corodeze metalele şi aliajele din care se execută instalaţia de răcire;
- să aibă o dependenţă redusă a vâscozitaţii cu temperatura.;
- să aibă o temperatură de îngheţ cât mai scăzută;
- să aibă stabilitate fizico-chimică;
- temperatura de fierbere să fie cât mai ridicată;
- să aibă o caldură specifică cât mai mare;
- să nu provoace spuma în timpul funcţionării.
Apa ca lichid de răcire este cel mai des utilizat în sistemele normale de răcire deoarece poate fi
înlocuit frecvent. Trebuie subliniat însă că apa ca lichid de răcire prezintă următoarele neajunsuri:
- temperatura apei din camaşa cilindrului nu poate depăşi 85 -90 O C (pentru a preveni fierberea) deşi
temperatura optimă este ceva mai ridicată;
- pe timp de iarnă apa îngheaţă şi se dilată, producând fisurarea blocului de cilindri şi a chiuloasei
rezultând scoaterea din funcţiune a motorului;
- conţinutul de săruri minerale din apă se depun pe pereţii sistemului de răcire sub formă de crustă ceea ce
conduce la înrautăţirea transmiterii căldurii şi la suprafaţa motorului.
Lichidul antigel se foloseşte în instalaţiile de răcire sub presiune care, pe de-o parte, intensifică
transferul de căldura, iar pe de altă parte nu prezintă pericol de îngheţ.
În general lichidele antigel se obţin prin amestecarea apei cu etilenglicoli, alcooli, glicerină, etc.

Capitolul 4
TRASAREA PIESELOR

Trasarea – operaţia tehnologică de conturare prin linii şi puncte, pe baza desenului de execuţie, a
formei unei piese cu ajutorul unui ac de trasat ( vezi figura 4.1 ).

Figura 4.1 Ac de trasat

Trasarea este o operaţie pregătitoare.
Prin trasare se obţin următoarele avantaje:
- se reduce posibilitatea de a obţine rebuturi;
- adaosurile de prelucrare sunt mai mici.
În vederea aplicării operaţiei de trasare se vor lua următoarele măsuri:
- se studiază desenul de execuţie, verificarea dimensiunilor de gabarit ale semifabicatelui destinat
operaţiei de trasare;
- se analizează cantitativ semifabricatul destinat trasării, se realizează îndreptarea lui dacă este
necesare;
- alegerea suprafeţei de bună calitate destinată operaţiei de trasare;
- înlăturarea urmelor de grăsimi ( degresarea );
- înlăturarea oxizilor de pe suprafaţa destinată trasării;
- acoperirea suprafeţei cu emulsie de cretă sau sulfat de cupru;
- se stabilieşte ordinea de trasare;
- se aleg sculele şi dispozitivele de trasare.
Dispozitivele utilizate pentru aşezarea materialelor în vederea trasarii sunt:
- masa de trasat;
- prismele;
- colţar de fixare;
- calele unghiulare.
Masa de trasat – se confecţionează din fontă, este prevăzută cu picioare reglabile, suprafaţa de lucru
este plană.
 Figura 4.2 Mese de trasat

Prismele – se utilizează la aşezarea pieselor de rotaţie în vederea trasării.

Figura 4.3 Prisme

Colţari de fixare – se confecţionează din fontă şi se utilizează la aşezarea pieselor pentru trasare în plan
vertical.

Figura 4.4 Colţar de fixare

Cale unghiulare – se confecţionează din fontă şi permit aşezarea semifabricatelor sub un anumit unghi.

Figura 4.5 Cală unghiulară

Instrumentele utilizate la trasare sunt:

- acul de trasat;
- trasatorul paralel;
- compasul de trasat;
- punctatorul etc
 Figura 4.6 Instrumente de trasat

Acul de trasat – se confecţionează din oţel carbon de calitate, vârfurile se durifică prin călire.
Manşonul are rolul de a evita alunecarea acului de trasat în timpul operaţiei de trasare. Vârfurile pot fi
prevăzute cu carburi metalice. Un vârf poate fi îndoit la 90° pentru trasarea suprafeţelor interioare.

Figura 4.7 Acul de trasat

Punctatorul – se utilizează pentru marcarea centrului unui cerc ( gaură ) sau pentru a marca adaosul de
prelucrare. Se confecţionează din oţel de sucle şi se durifică prin călire. Vârful este ascuţit la 60°

Figura 4.8 Punctatoare

Compasul de trasat – se utilizează pentru trasarea unor circumferinţe sau arce de cerc.
 Figura 4.9 Compasuri de trasat

Distanţierul – se utilizează pentru trasarea unor linii paralele cu conturul piesei. Sunt de două tipuri:
fixe şi reglabile.
Trasatorul paralel – este un dispozitiv utilizat la trasarea unor linii paralele orizontale sau verticale.

Figura 4.10 Trasatoare paralele

Riglele sunt utilizate pentru trasarea liniilor drepte, echerele pentru trasarea unor linii perpendiculare ,
şablonul pentru materializarea conturului unei piese iar raportorul mecanic pentru determinarea unui
unghi oarecare.
 Figura 4.11 Rigle, echere şi raportor mecanic
Metodele de trasare sunt:
- Trasare în plan – trasarea conturului pe o suprafaţă a semifabricatului ;
- Trasarea în spaţiu – trasarea conturului piesei pe mai multe suprafeţe ale
semifabricatului;
- Trasarea după şablon;
- Trasarea după model.
În atelierele de întreţinere şi reparaţii se execută în mod curent lucrări de trasare necesare pentru
confecţionarea de piese noi în locul celor uzate sau ca piese de schimb. Operaţia de trasare trebuie
executată cu multă atenţie, deoarece de aceasta depinde precizia întregii prelucrări ulterioare a pieselor.
O piesă care a fost trasată greşit poate duce la rebutare sau necesită operaţii suplimentare de prelucrare
pentru a se corija erorile.
În funcţie de numărul pieselor care trebuie trasate şi de natura lucrării, trasarea se poate executa cu
ajutorul şabloanelor ori după un model (de obicei o piesă veche) sau un desen.
Trasarea în plan – constă în trasarea conturului piesei pe o singură suprafaţă a
semifabricatului.Pentru o trasare corectă, linia trasată se va trasa o singură dată, iar acul trebuie să
prezinte poziţie corectă. Pentru o evidenţiere mai bună, liniile pot fi marcate cu punctatorul.

Figura 4.12 Poziţionarea corectă a acului de trasat şi a punctatorului

Trasarea în spaţiu – constă în trasarea conturului piesei pe mai multe suprafeţe ale
semifabricatului. Se acordă o atenţie deosebită alegerii bazelor de măsurare.
Trasarea cu şablonul se foloseşte, de obicei în cazul unui număr mare de piese, identice ca formă
şi dimensiuni, şi în cazul în care conturul şablonului se obţine destul de uşor prin amprentele lăsate de o
piesă uzată. Se aplică în producţia de serie, se acordă atenţie deosebită aşezării şsablonului pe suprafaţa
semifabricatului pentru a reduce volumul de deşeuri.
 Figura 4.13 Şabloane pentru trasare

Trasarea după model este metoda cea mai larg utilizată în atelierele de reparaţii, deoarece pentru
confecţionarea unei piese noi se ia ca model piesa veche, uzată sau ruptă.
Metoda constă în transpunerea dimensiunilor de pe piesa uzată pe materialul care se
prelucrează. Se va avea grijă ca mai întîi să se traseze dimensiunile neafectate de uzură, după care
se trasează celelalte cote, corectate pentru a corespunde dimensiunilor lor iniţiale.
Trasarea după desen se foloseşte în cazurile în care, pentru piesele care trebuie confecţionate,
există desene de execuţie, conţinând toate detaliile necesare pentru trasare. Metoda trasării după
desen este mai complicată în comparaţie cu celelalte metode, necesită instrumente de măsurat şi
scule de trasat mai complexe şi cere un timp mai îndelungat.

Figura 4.14 Trasarea circumferinţei şi determinarea centrului cercului

Înainte de a se începe trasarea este necesară studierea în mod amănunţit a desenului, a materialului
pe care se execută trasarea (respectiv dacă corespunde dimensiunilor brute ale piesei, dacă este de
calitatea indicată în desen, dacă adaosul de prelucrare este suficient, dacă nu prezintă defecte etc.) şi a
succesiunii procesului tehnologic de prelucrare a piesei. După aceasta se stabileşte ordinea de executare
a trasărilor.
După studierea desenului, muncitorul trebuie să stabilească cum se poate aşeza piesa pe masa de
trasare. Astfel, de exemplu, piesele cilindrice şi lungi se aşază pe suporturi rigide, iar piesele cilindrice
grele se aşază pe suporturi cu role; piesele care au o suprafaţă plană prelucrată se vor aşeza cu această
suprafaţă pe masa de trasare; piesele de forma carcaselor de reductor, capacelor de lagăr, băile de ulei
etc. se aşază pe trei reazeme, dintre care cel puţin două trebuie să fie reglabile etc.
 Operaţia începe prin trasarea axelor sau a liniilor de bază, în raport cu care se trasează apoi toate
celelalte linii (întâi toate liniile orizontale şi pe urmă cele verticale). În cazul desenelor executate la
scara 1:1 cotele de pe desenul de execuţie nu se măsoară, ci se citeşte fiecare cotă, conform cifrei care
indică dimensiunea respectivă, apoi se transpune pe piesa care se trasează.
N.T.S.M la trasare:
- trebuie să se folosească ciocane bine fixate în coadă;
- feţele ciocanului să nu prezinte crăpături, striviri;
- masa de trasat să fie stabilă.

ÎNDOIREA ŢEVILOR
Îndoirea ţevilor este o operaţie larg utilizată în atelierele de lăcătuşărie, deoarece
ţevile îndoite se folosesc în foarte multe instalaţii chimice şi termice, în diferite
construcţii metalice, în industria navală etc. Calitatea operaţiei de îndoire a ţevilor
depinde de natura metalului, dimensiunea ţevilor, raza de curbură şi procedeul
folosit. Deoarece în timpul operaţiei de îndoire apar tensiuni în pereţii ţevii, aceasta
are tendinţa să se deformeze şi deci rezistenţa la presiune scade. Pentru a
preîntâmpina turtirea ţevilor se foloseşte în mod obişnuit un material de umplutură
sau se introduce un dorn ori un arc spiral, corespunzător diametrului interior al ţevii.
Astfel, pentru ţevile de oţel se întrebuinţează nisip de râu mărunt, bine uscat,
iar pentru ţevile din materiale neferoase se foloseşte colofoniu topit, plumb
topit sau apă îngheţată.
În cazul umplerii ţevii cu nisip se pregăteşte mai întâi nisipul prin cernere,
pentru a avea grăunţi cât mai uniformi. Apoi se astupă ţeava la un capăt cu un
dop de lemn sau metal şi se toarnă nisip în ţeavă cu o pâlnie, lovind uşor ţeava
cu o bucată de scândură pentru ca nisipul să se îndese bine. După ce ţeava s-a
umplut cu nisip, se astupă şi celălalt capăt al ţevii cu un dop.
În cazul umplerii ţevilor cu colofoniu, acesta se amestecă, în stare topită,
cu puţină grăsime pentru a-i reduce fragilitatea.
Încălzirea se face cu ajutorul unei lămpi de benzină şi se începe de la capetele ţevii, deoarece,
prin încălzire colofoniul îşi măreşte volumul. După terminarea operaţiei de îndoire, colofoniul se
scoate din ţeavă, de asemenea prin încălzire. .
Pentru umplerea ţevilor cu plumb topit este necesar ca,
în prealabil, să se umezească suprafaţa interioară a ţevii cu
apă de cretă ( praf de cretă dizolvat în apă ), care se lasă
apoi să se usuce, pentru ca plumbul în stare topită să nu se
lipească de pereţii ţevii.
Dornurile folosite pentru susţinerea pereţilor interiori ai
ţevilor, împiedicând astfel aplatizarea lor în timpul operaţiei
de îndoire, au forme şi dimensiuni diferite în funcţie de
utilizarea lor.
Cel mai simplu dorn este format dintr-o tijă cilindrică (fig. 5.12.a ), rotunjită la vârf. În timpul
operaţiei de îndoire dornul se aşează astfel încât să depaşească linia de curbură cu o lungime deter-
minată experimental, ca să nu se creeze o întrerupere în susţinerea ţevii în zona de curbare. Pentru o
susţinere mai bună a ţevii în partea exterioară a curbei, se utilizează dornuri profilate (fig. 5.12.b).
Deoarece în timpul îndoiri ţeava se trage pe dorn, precum şi pentru a micşora uzura dispozitivului de
îndoire este necesar ca dornul să fie uns cu un lubrifiant.
Îndoirea ţevilor se poate face la rece sau la cald, folosind
unele dispozitive sau maşini, acţionate manual sau mecanic.
Curbarea la rece a ţevilor se poate face fără umplerea lor,
numai în cazurile când au un diametru mai mic de 20 mm şi
îndoirea se face cu raze de curbură mai mari de 50 mm.
Îndoirea la rece a ţevilor cu ajutorul unui dorn de sprijin se
foloseşte pentru ţevile cu pereţi subţiri, având raportul dintre
grosimea peretelui şi diametrul exterior al tevii mai mic de 0,06.
Pentru îndoire, se utilizează un dispozitiv cum este cel
reprezentat în figura 5.13. Ţeava dreaptă 1 se împinge peste un
dorn 2, fix sau mobil, a cărui poziţie faţă de axa de îndoire este reglabilă. Ţeava se fixează cu ajutorul
unei cleme de prindere 3, de şablonul.4, a cărui cavitate cuprinde jumătate din circumferinţa ţevii.
Şablonul este fixat pe o masă rotativă. Sania de alunecare 5 joacă rolul de contra piesă şi în timpul în-
doirii se deplasează într-un ghidaj.
Îndoirea ţevilor la rece fără dorn de sprijin este folosită în cazurile în care raportul dintre grosimea
peretelui ţevii şi diametrul exterior al ţevii este mai mare de 0,06. Pentru îndoire se poate utiliza un
dispozitiv cu rolă cum este cel reprezentat în figura 5.14. Pe suportul 1 al corpului dispozitivului este
montat un şablon 2, pe care se rostogoleşte rola 3, acţionată prin pârghia 4. Ţeava de îndoit se introduce
prin bucşa de ghidare 5 şi se aşază în şanţul şablonului 2. Prin rotirea pârghiei 4 şi rostogolirea rolei se
realizează îndoirea ţevii în jurul şablonului. Unghiul de îndoire se stabileşte prin folosirea limitatorului
6. După terminarea operaţiei, pentru scoaterea cu uşurinţă a ţevii îndoite din dispozitiv, se poate
demonta pârghia 4 de pe ax.
Îndoirea la cald a ţevilor se utilizează, în general, pentru ţevile din oţel carbon
cu diametrul mai mare de 32 mm şi cu grosimea mică a peretelui, care urmează să
fie curbate la o rază mică. Pentru executarea operaţiei de îndoire la cald ţevile se
umplu cu material de umplutură. În acest scop se confecţionează, după cum s-a
arătat anterior, dopuri din lemn ori metalice ( atunci când prin încălzirea ţevii s-ar
putea deteriora materialul dopurilor ) sau se prinde prin puncte de sudură un capac
plat din tablă, în care se execută mici orificii, pentru ieşirea gazelor produse la
încălzirea ţevilor. Apoi, se stabileşte porţiunea de ţeavă care trebuie încălzită în
vederea îndoirii, ţinînd seamă de unghiul de îndoire şi de diametrul ţevii. Ţeava se
încălzeşte, pe porţiunea trasată, pînă la roşu vişiniu, apoi se îndoaie cu ajutorul
dispozitivelor arătate. La terminarea operaţiei de îndoire ţeava nu se destupă înainte de a fi răcită.
După răcire se scot dopurile, se scoate din ţeavă materialul folosit ca umplutură şi se verifică
curbura ţevii cu un şablon sau după profilul pentru care s-a executat această operaţie.

11. ASCUŢIREA SCULELOR

După o anumită perioadă de utilizare, partea tăietoare a sculelor se toceşte, ceea ce produce
pierderea treptată a capacităţii de a detaşa aşchii. De aceea este necesară ascuţirea lor, aşa cum se
prezintă în continuare.

a. Ascuţirea burghielor
Uzura burghielor se produce datorită faptului că, din cantitatea de căldură degajată la tăiş în timpul
aşchierii, 12% trece în burghiu, iar condiţiile de evacuare a căldurii sunt grele. La aceasta se adaugă
funcţionarea anevoioasă a ţăişului transversal care se uzează repede, înrăutăţind şi mai mult condiţiile de
lucru, precum şi frecările inevitabile ale faţetelor elicoidale, care nu au unghiuri de aşezare si de atac.
Prin ascuţirea burghielor elicoidale se urmăreşte refacerea calităţii tăişului principal uzat, adică o
calitate superioară a feţelor de aşezare şi a unghiurilor de aşezare. De asemenea, se urmăreşte
înlăturarea, pe cât este posibil, a inconvenientelor constructive ale burghiului, prin îmbunătăţirea
condiţiilor de aşchiere din zona tăişului transversal, micşorarea lăţimii mari de aşchiere scoasă de tăişul
principal si micşorarea concentraţiei de căldură din colţurile burghiului. Ascuţirea burghielor trebuie
făcută la timp, fără să se aştepte până când muchiile lor aşchietoare se tocesc complet. Un burghiu se
constată că este tocit atunci când în timpul lucrului produce un zgomot asemănător unui şuierat.
Burghiele se ascut la maşini obişnuite de ascuţit, la maşini-unelte sau, uneori, la un polizor
obişnuit, fiind ţinute în mână sau în dispozitive.
Pentru ascuţire, se apucă partea utilă a burghiului cu mâna stângă ( cît mai aproape de
partea aşchietoare ), iar cu mâna dreaptă se apucă de coadă şi se apasă burghiul pe suprafaţa frontală
a discului abraziv. Treptat burghiul se roteşte uşor pentru ca faţa de aşezare să ia forma şi înclinarea
corespunzătoare. Burghiul nu se apasă cu putere pe discul abraziv, deoarece trebuie ca stratul de
metal detaşat să fie subţire. La terminarea ascuţirii trebuie să se obţină două muchii de lungimi egale
şi ascuţite sub unghiuri egale. După executarea operaţiei de ascuţire a feţei de aşezare, muchiile
aşchietoare trebuie să fie rectilinii, iar înclinarea muchiei transversale trebuie să fie de 55°.
În mod obişnuit, pentru ascuţire se folosesc două metode: ascuţirea conică şi ascuţirea elicoidală.
Ascuţirea conică constă în ascuţirea după suprafaţa laterală a unui con imaginar, în care burghiul
execută o mişcare pendulară în jurul axei conului imaginar, tangent la suprafaţa plană frontală a
discului abraziv. Burghiul se fixează în dispozitivul maşinii de ascuţit astfel încît muchia de aşchiere
să fie orizontală, deoarece numai astfel se va forma un tăiş transversal cu unghiul Ψ=55°.
Ascuţirea elicoidală este procedeul de ascuţire la care
faţa de aşezare se obţine după o suprafaţă elicoidală prin
compunerea unor mişcări simple. Suprafaţa elicoidală se
realizează cu pas variabil descrescător spre vârful
burghiului, datorită mişcării elicoidale relative dintre
burghiu şi piatra de rectificat, obţinându-se o mişcare
relativ mică a unghiului de degajare la tăişul transversal
şi o mărire a unghiului de aşezare spre centrul burghiului.
Exactitatea operaţiei de ascuţire a burghielor se veri-
fică cu ajutorul unor şabloane speciale, cum sunt cele
reprezentate în figura 5.15.
În figura 5.15. a este reprezentată verificarea unghiului la vârf şi a lungimii tăişului principal, în
figura 5.15, b, verificarea ascuţirii feţei de aşezare, iar în figura 5.15, c, verificarea unghiului tăişului
transversal.

b. Ascuţirea alezoarelor
Operaţia de ascuţire a alezoarelor constă în rectificarea feţei de degajare şi a conului de atac. În
general la alezoarele cilindrice ascuţirea feţei de degajare trebuie pe cat posibil evitată, pentru a nu se
periclita precizia determinată prin faţetele înguste de ghidare. Această operaţie este justificată numai în
cazul cînd trecerea de la faţa de degajare la faţetă este tocită sau fărâmiţată pe toată lungimea tăişului,
fenomen care apare mai des la alezarea orizontală.
Rectificarea feţei de degajare se face la maşini universale de
ascuţit scule.
Ascuţirea conului de atac se face numai, în cazul în care
celelalte dimensiuni ale alezorului sunt cuprinse între
limitele de toleranţă. Operaţia de reascuţire a conului de atac
se efectuează cu ajutorul unui opritor de dinte care trebuie să
fie în contact cu faţa de degajare a dintelui care se ascute.
Dacă, datorită uzurii, alezoarele ajung sub cotă, ele pot fi
transformate prin rectificare în alezoare cu diametre mai
mici. În acest caz succesiunea operaţiilor pentru
transformarea alezoarelor este următoarea: ascuţirea feţei de
degajare, rectificarea diametrului, detalonarea feţelor şi in
cele din urmă ascuţirea conului de atac.

c. Ascuţirea adincitoarelor
În funcţie de forma constructivă a adâncitoarelor, ascuţirea se execută pe faţa de aşezare sau pe
faţa de degajare.
Adâncitoarele folosite în mod curent se ascut prin rectificarea feţei de aşezare, cu ajutorul
pietrelor oală, la maşini universale de ascuţit scule. Dacă ascuţirea se face după faţa de degajare, este
necesar ca mai întîi să fie ascuţită faţa de aşezare; în acest caz adâncitorul se fixează pe maşina
universală de ascuţit scule, prins pe un dorn, plasat între vârfuri.
La efectuarea operaţiilor de ascuţire ale adâncitoarelor cu cap de ghidare demontabil acesta
trebuie în prealabil demontat. În cazul ascuţirii adâncitoarelor conice, fundul canalului de evacuare
trebuie să aibă o conicitate mai mică decât conicitatea nominală a sculei, ceea ce este necesar pentru
asigurarea unui spaţiu cât mai mare pentru aşchii.

d. Ascuţirea taroziIor şi filierelor

Tarozii se ascut pe faţa de degajare, la maşini universale de ascuţit scule, cu
ajutorul pietrelor abrazive disc sau oală. Pentru ascutire, tarodul se fixează
într-un cap divizor sau între vârfuri cu faţa de degajare în plan vertical,
paralelă cu planul vertical care trece prin axa tarodului. Pe conul de atac al
tarodului se ascute şi faţa de aşezare, cu ajutorul unor maşini speciale şi al
unor discuri abrazive având acelaşi profil
şi lăţime cu cele ale conului de atac.
Filierele se ascut pe faţa de degajare; atât pe lungimea părţii filetate,
cât şi pe suprafaţa detalonată a părţii de atac, cu ajutorul unor
maşini speciale de rectificat.

e. Ascuţirea pilelor
Uzura prematură a pilelor se datoreaza folosirii lor la pilirea
suprafeţelor necurăţate de scorii sau a unor suprafeţe călite, precum
şi depunerii de pulberi abrazive sau rugină. În vederea refacerii
proprietăţilor aşchietoare ale pilelor, acestea se recondiţionează prin
una din următoarele metode: prin sablare, prin reascuţire pe cale
chimică, prin reascuţire pe cale electrolitică sau prin retăierea
dinţilor.
Recondiţionarea pilelor prin metoda sablării se face în două faze: în
prima fază jetul de nisip este îndreptat perpendicular pe dinţii pilei,
pentru curăţirea golurilor de murdărie şi pilitură, iar în a doua fază
jetul de nisip este îndreptat perpendicular pe faţa de aşezare a
dinţilor, pentru ascuţirea acestora. După sablare, pilele se spală cu apă caldă, apoi, pentru a nu se oxida,
se spală cu apă de var, se usucă şi se ung cu ulei.
Reascuţirea pe cale chimică se face în felul următor: pilele se curăţă mai întâi de rugină, prin
aşezarea acestora, timp de 10-15 min, în poziţie verticală cu vârful în jos, într-un vas cu o soluţie de
20% acid sulfuric în apă. Apoi pilele se degresează prin introducere timp de 10-15 min într-o baie cu
soluţie alcalină ( 10% sodă caustică în apă ), cu temperatura de 80-90°C, şi se freacă bine cu ajutorul
unor perii din sârmă. După ce pilele se scot din baie, se spală cu apă rece şi se introduc circa un sfert de
oră într-o altă baie, cu soluţie acidă ( 80 parţi apă, 10 părţi acid sulfuric, 10 părţi acid azotic ). Apoi
pilele se spală în soluţie alcalină, prin frecare cu peria, se usucă şi se ung cu ulei mineral sau vaselină.
Reascuţirea electrochimică se realizează după curăţirea pilelor de rugină şi degresarea acestora
( prin metodele prezentate anterior ). Reascuţirea constă în îndepărtarea particulelor de metal prin
electroliză, pilele constituind anodul; timpul de ascuţire depinde de gradul de uzură al pilelor.
Reascuţirea electrochimică este o metodă de mare productivitate, însă este indicată numai în cazul unui
număr mare de pile.
Retăierea dinţilor se execută numai după ce pilele au fost recondiţionate de câteva ori prin una din
metodele arătate. Retăierea dinţilor comportă următoarele faze: aplicarea unui tratament de recoacere,
îndepărtarea tuturor deformaţiilor apărute după tratamentul termic, înlăturarea danturii vechi prin
polizare sau prin rabotare, taierea dintilor noi, şi calirea pilelor. Această operaţie se poate aplica încă
de maximum 2-3 ori.
 f. Ascuţirea răzuitoarelor
Răzuitoarele se ascut în prealabil la maşini-unelte de ascuţit, după care se ajustează cu ajutorul
unor pietre de polizor sau plăci abrazive. În acest scop, pe suprafaţa plăcii abrazive, unsă cu un strat
subţire de ulei de maşină, se aşază partea frontală a răzuitorului, imprimîndu-se acestuia o mişcare cu
oscilaţii uşoare în lungul părţii frontale, pentru a se obţine un tăiş curb. După ajustarea părţii frontale,
se trece la ajustarea suprafeţelor plate ale răzuitorului, dîndu-i-se o mişcare în lungul tăişului.
Răzuitoarele trebuie ajustate pe suprafaţa dreaptă a plăcii abrazive, deoarece în caz contrar,
tăişurile nu vor căpăta o formă corectă şi nici ascuţirea necesară. Ajustarea răzuitoare16r folosite la
lucrările de mare precizie trebuie făcută pe plăci abrazive din corindon, de granulaţie fină, şi apoi, în
final, pe plăci din fontă, acoperite cu un strat de praf abraziv foarte fin, amestecat cu ulei. Răzuitoarele
astfel ajustate devin foarte ascuţite şi asigură un grad înalt de netezire a suprafeţei prelucrate.

g. Ascuţirea pietrelor de polizor

În timpul executării operaţiei de polizare, piatra de polizor se uzează şi după un timp se ovalizează
sau capătă neregularităţi care au efecte negative asupra calităţii operaţiei. Uzura este şi mai accentuată
dacă piatra are neomogenităţi sau dacă a fost montată incorect pe ax. Pentru înlăturarea acestor defecte
pietrele de polizor se îndreaptă şi se ascut folosind role de îndreptat, pietre din carbură de sodiu sau
diamante industriale.
Rolele de îndreptat se confecţionează din oţel călit, fontă albă sau aliaje dure, sub formă de
discuri cu periferia zimţată, montate în mânere astfel încât să se poată roti. Diamantele industriale se
montează în suporturi metalice.
Îndreptarea şi ascuţirea pietrelor de polizor se realizează prin sprijinirea sculei de îndreptat pe
suportul polizorului şi apăsarea acesteia pe piatră. Scula de îndreptat trebuie ţinută fix într-o anumită
poziţie şi avansată progresiv până la înlăturarea neregularităţilor pietrei.

12.ALEGEREA ŞI MONTAREA PIETRELOR ABRAZIVE

În vederea executării operaţiilor de polizare este necesar să se aleagă piatra de polizor cea mai
corespunzătoare pentru piesele care se prelucrează, deoarece forma, dimensiunile şi materialul pieselor
determină forma şi dimensiunile pietrei, natura, duritatea şi granulaţia materialului abraziv, precum şi
natura liantului pietrei. Astfel, pentru prelucrarea suprafeţelor plane se folosesc pietre disc obişnuite
sau pietre oală, pentru prelucrarea suprafeţelor profilate se utilizează pietre de formă corespunzătoare
etc.
La alegerea naturii materialului abraziv se ţine seama de natura materialului care se prelucrează şi
anume: pentru piese din oţel obişnuit, fontă maleabilă (după recoacere), bronz dur, se folosesc pietre
din electrocorindon, iar pentru piese din materiale dure şi casante şi materiale cu rezistenţă mică (fontă,
fontă maleabilă înainte de recoacere, alamă, bronz moale, aluminiu etc.) se folosesc pietre din carburi
de siliciu.
Pentru alegerea durităţii pietrei se tine seamă de faptul că pentru materiale moi şi oţeluri necălite se
utilizează pietre de polizor cu duritate mai mare, iar pentru materiale dure, oţel călit, oţel fragil,
materiale sensibile la încălzire etc. se utilizează pietre cu duritate mai mică.
În funcţie de duritatea materialului de prelucrat şi de calitatea dorită a suprafeţei, se alege granulaţia
pietrei: pentru prelucrarea materialelor moi şi plastice şi pentru lucrările de degroşare se folosesc pietre
cu granulaţie mare, iar pentru prelucrarea materialelor dure sau casante şi pentru lucrările de finisare se
folosesc pietre cu granulaţie mică.
La alegerea naturii liantului pietrelor de polizor trebuie să se ţină seamă de condiţiile de lucru.
Astfel, pentru prelucrări de degroşare sînt indicate pietre cu liant ceramic sau de bachelită, pentru
prelucrări de finisare sau retezări de piese dure trebuie utilizate pietre de polizor cu liant de cauciuc,
pentru prelucrări de materiale moi (aluminiu, zinc) se folosesc pietre cu liant din magneziu, pentru
prelucrarea pieselor cu muchii şi cu pereţi subţiri se utilizează pietre cu liant silicios etc.
La folosirea polizoarelor, o problema esenţială o constituie montarea corectă a pietrelor abrazive,
deoarece astfel se îmbunătăţeşte precizia execuţiei şi fineţea suprafeţei polizate şi se înlătură
posibilităţile de accidentare.
Înainte de a se efectua prinderea pietrei pe axul maşinii se verifică datele menţionate pe eticheta
pietrei, care trebuie să corespundă caracteristicilor maşinii ( turaţie, diametru etc. ). Verificarea
omogenităţii structurii pietrelor abrazive se face de către fabrica constructoare cu ajutorul razelor X,
însă înainte de montare, trebuie să se mai facă o verificare chiar de către muncitorul care montează
piatra . În acest scop se introduce în gaura pietrei un dorn de lemn sau metal, al cărui diametru trebuie
să fie 0,7-0,8 din diametrul găurii. Piatra împreună cu axul se sprijină pe două reazeme, urmărindu-se
ca piatra să nu aibă alt punct de contact în afară de suprafaţa găurii sprijinite pe dorn. Apoi se loveşte
uşor piatra cu un ciocan de lemn şi se ascultă cu atenţie sunetul emis de piatră. Pietrele cu defecte sau
fisuri dau un sunet neclar, cu vibraţii secundare, şi trebuie înlăturate.
Pietrele cu diametrul exterior mai mare de 250 mm
şi cu lăţimea mai mare de 8 mm trebuie să fie
echilibrate static.
Echilibrarea pietrelor de polizor cu defecte de
fabricaţie se realizează prin folosirea unei flanşe
speciale de prindere 1 (fig. 5.8), care are o degajare
inelară 2, în care se pot deplasa contragreutăţile 3,
fiind apoi fixate cu şuruburile 4, după ce s-a
asigurat echilibrarea.
Pietrele de polizor cu diametre mai mari de 150
mm şi care trebuie să lucreze cu viteze periferice de
peste 15 m/s, trebuie să fie supuse la încercare sub
sarcină dinamică, timp de 5-10 min, cu o viteză
mărită cu 50% peste viteza de lucru.
După verificările menţionate, piatra de polizor se montează pe axul polizorului fără joc mare sau
strângere, deoarece există pericolul ca, la turaţii mari, să se spargă. De aceea, dacă gaura pietrei este
prea mică, se lărgeşte pe strung, corespunzător diametrului axului polizorului. Dacă gaura pietrei
este prea mare, se umple cu plumb, prin turnare, şi după răcirea metalului se găureşte pe strung.
Pentru a avea o rezistenţă suficientă, grosimea stratului de plumb rămasă după găurire nu trebuie să
depăşească 6mm.
Montarea pietrelor abrazive cu diametre sub 250 mm se face direct pe axul polizorului, cu ajutorul
unor flanşe şi garnituri. Astfel, după cum este reprezentat în figura 5.9, piatra de polizor 1 se fixează pe
axul polizorului cu ajutorul a două flanşe 3. Pentru ca flanşele să nu preseze direct pe piatră, este
necesar să se interpună garniturile 2, confecţionate din piele, carton, cauciuc pînzat etc., cu o grosime
de 0,5-3 mm. Sensul de străpungere a piuliţei 4 trebuie să fie invers sensului de rotire a axului
polizorului, pentru a preveni slăbirea sau desprinderea pietrei în timpul funcţianării.
Flanşele de strângere, confecţionate din oţel, sunt egale în diametru, prevăzute cu degajări interioare şi
de construcţie robustă pentru a nu se deforma la strângerea pietrei. Diametrul flanşelor se alege între
0,4 şi 0,7 din diametrul exterior al pietrei.
Pentru pietrele cu diametrul exterior de peste 250 mm este necesar ca diametrul găurii pietrei să fie
mai mare cu 0,1-1 % faţă de diametrul axului sau al butucului flanşei de strângere.

13. RĂZUIREA SUPRAFEŢELOR

Răzuirea este o operaţie suplimentară de prelucrare pentru obţinerea unor

suprafeţe de frecare netede, fără asperităţi, rizuri, adâncituri sau proeminenţe,
precum şi pentru obţinerea unei forme corecte sau unei dimensiuni precise.
Prin această operaţie se prelucrează suprafeţe plane ( ghidaje, batiuri, plăci de
verificare, rigle, echere etc. ) şi unele suprafeţe cilindrice ( bucşe, cuzineţi,
locaşuri de rulmenţi etc. ). Prin răzuire se face de obicei ajustarea pieselor cu
 piesele conjugate.
Răzuirea se execută cu ajutorul unor scule speciale numite răzuitoare, care îndepărtează de pe su-
prafeţele de prelucrare straturi foarte subţiri de metal (cu o grosime pînă la 0,01 mm). Operaţia se
efectuează după alte operaţii de prelucrare sau de netezire prin aşchiere, ca de exemplu, după frezare,
strunjire, rabotare, pilire etc. Adaosurile care se lasă pentru prelucrare prin răzuire se stabilesc în
funcţie de dimensiunile suprafeţelor care trebuie răzuite şi de precizia necesară. Aceste adaosuri sunt
între 0,05 şi 0,40 mm.
Ţinînd seamă de condiţiile de lucru ale pieselor, suprafeţele care se prelucrează de obicei prin
răzuire se pot grupa astfel: suprafeţe de etanşare, suprafeţe de
fixare ( organe de maşini fără mişcare reciprocă ) şi suprafeţe
aflate în mişcare reciprocă de alunecare ( ghidaje, fusuri
etc. ).
La răzuirea suprafeţelor de alunecare plane ( ghidaje,
sănii de maşini-unelte etc. ), pentru reducerea efortului fizic
se recomandă ca abaterile de la rectilinialitate care depăşesc
0,3 mm pe metru să fie înlăturate prin procedee de prelucrare
mecanică (rabotare, rectificare etc.).
La operaţiile de răzuire, în afară de răzuitoare, care reprezintă sculele aşchietoare propriu-zise, se
folosesc dispozitive speciale de control al suprafeţelor care se prelucrează. Astfel de dispozitive de
control sunt plăcile etalon şi riglele-etalon, care scot în evidenţă neregularităţile suprafeţelor, prin
aplicarea suprafeţei răzuite pe suprafaţa vopsită a dispozitivelor de control sau prin aplicarea pe
suprafaţa răzuită a suprafeţei acoperite cu vopsea a dispozitivului de control.
Cele mai indicate vopsele pentru controlul lucrărilor de ajustare sunt miniul de fier, albastrul de
Berlin ( ferocianura ferică ), indigoul şi negrul de fum, amestecate cu ulei de masină.
Plăcile etalon (fig. 5.16) se confecţionează, de obicei, din fontă sau oţel. Ele au o suprafaţă plană şi
netedă, folosită ca instrument de tuşat pentru controlul planeităţii, şi al netezimii suprafeţelor, şi sunt
prevăzute cu nervuri pentru rigidizare.
Aceste plăci-etalon se folosesc în cazul răzuirii
suprafeţelor plane late, la care precizia planităţii
trebuie să corespundă cu precizia de planitate a
plăcii-etalon.
Riglele-etalon (fig.5.17) se folosesc, pentru
controlul răzuirii suprafeţelor plane lungi şi relativ
înguste. Riglele-etalon se confecţionează din oţel
fontă cenuşie sau fontă maleabilă, cu o duritate care
nu trebuie să fie mai mare de 160-170 HB, deoarece trebuie foarte des reajustate prin răzuire. Ele se
execută cu secţiunea dreptunghiulară (fig. 5.17, a), în formă de I (fig. 5.17, b), sau în formă de arc.
Înainte de a se începe operaţia de răzuire este necesar să se facă pregatirea suprafeţei respective,
ascuţirea răzuitoarelor şi acoperirea cu vopsea a suprafeţelor dispozitivelor de control.
Pregătirea suprafeţei pentru răzuire se stabileşte în funcţie de starea suprafeţei, respectiv în funcţie
de gradul de uzură şi de existenţa sau lipsa unor zgârieturi, rizuri, striviri etc.
Dacă uzura suprafeţei atinge 0,5-1 mm pe o lungime de 1 000 mm, se execută o prelucrare
prealabilă prin rabotare, frezare sau rectificare. Uneori, în cazul suprafeţelor mici se execută o
prelucrare prin pilire cu pile bastard şi fine, verificând suprafaţa de prelucrat cu un dispozitiv de
control acoperit cu vopsea. Suprafaţa se consideră pregatită pentru răzuire dacă între rigla-etalon şi
suprafaţă ramâne o fantă uniformă de cel mult 0,05 mm. În timpul răzuirii, piesele uşoare se fixează
în menghină sau se aşază pe bancul de lucru, iar piesele mai grele se aşază pe suporturi speciale sau
se răzuiesc pe locul în care se gasesc.
Acoperirea cu vopsea a dispozitivului de control se realizează aplicând un strat subţire şi uniform de
vopsea, folosind în acest scop un tampon ( o cârpă împăturită în patru sau înfăşurată şi legată cu
sfoară ) ori un săculeţ din ţesătură deasă umplut cu vopsea, care se freacă pe placa de control. Înainte
de folosire, vopseaua trebuie bine frecată până se obţine o pulbere foarte fină şi se amestecă apoi cu
ulei de maşină.
După aceste operaţii pregătitoare, se poate începe operaţia de răzuire. În acest scop se şterge cu
grijă, cu ajutorul unor carpe curate sau cu bumbac uscat, suprafaţa piesei care trebuie răzuită, apoi se
aplică piesa pe placa-etalon şi se deplasează cu o apăsare uşoară, executând 2-3 rotiri. Prin aceasta,
proeminenţele de pe suprafaţa piesei se vor acoperi cu vopsea şi răzuirea urmează să se execute pe
porţiunile de suprafaţă vopsită.
ln timpul lucrului, răzuitorul se ţine în mîna dreaptă, iar palma mîinii stîngi se sprijină pe mijlocul
sculei; strîngînd-o în partea de jos cu patru degete. Pentru aşchiere, scula trebuie deplasată înainte şi
înapoi; aşchierea se produce in timpul mişcării înainte (active), mişcarea inversă a răzuitorului fiind o
cursă în gol. Lungimea cursei active este la început de circa 15 mm, iar spre sfîrşitul operaţiei de
răzuire, cînd suprafaţa este aproape netezită, cursa răzuitorului este de 3-5 mm.
În timpul lucrului muchia aşchietoare a răzuitorului se poate opri într-o adâncitură (zgârietură, riz),
după care, continuând mişcarea, scula va detaşa aşchii mai mari de metal şi astfel, în loc ca zgârietura
să dispară, ea va creşte. De aceea se foloseşte procedeul de răzuire în eşichier (în şah), prin care
direcţia de mişcarea răzuitorului face un unghi de 30-45° faţă de zgârietură; la trecerea repetată,
răzuitorul face acelaşi unghi cu suprafaţa, însă în altă direcţie.
Răzuirea fontei se face pe cale uscată; pentru răzuirea oţelului şi a altor metale se foloseşte o
emulsie de săpun, petrol lampant etc.
Răzuirea suprafeţelor curbe ( cuzineţilor ) se face şi similar cu răzuirea suprafeţelor plane. Pentru
verificare se foloseşte de obicei contrapiesa, deoarece gama de diametre ce se poate întâlni este prea
mare pentru a avea la dispoziţie un număr egal de verificatoare.
Pentru prelucrarea feţelor active ale pieselor de formă prismatică, cu secţiunea dreptunghiulară,
se foloseşte metoda răzuirii prin suprapunerea suprafeţelor ( metoda coincidenţelor ). În acest scop
feţele laterale neactive se prelucrează în prealabil, apoi răzuirea se începe cu ajustarea reciprocă a
două feţe active, după care feţele răzuite se fac să coincidă. În acest fel se verifică ambele suprafeţe
răzuite cu aceeaşi placă-etalon şi procesul se repetă. La răzuirea prin aducerea la coincidenţă a feţelor
se obţin suprafeţe mai precise şi o exactitate mai mare a perpendicularităţii lor pe feţele laterale ale
piesei.
Suprafeţele răzuite nu trebuie să prezinte zgârieturi şi urme lăsate de răzuitor. Calitatea răzuirii se
verifică prin numărarea petelor de pe o suprafaţă de 25x25 mm, aplicând pe suprafaţa de verificat un
cadru pătrat de verificare, executat din tablă sau din carton subţire. Pentru stabilirea numărului de
pete se va lua în considerare valoarea medie obţinută la câteva verificări făcute pe diferite porţiuni
ale suprafeţei răzuite.
Planitatea suprafeţelor înguste şi lungi se controlează cu ajutorul unor rigle de verificare din oţel
sau fontă, care au suprafeţele active în formă de bare profilate.
Calitatea răzuirii, respectiv numărul petelor care trebuie să se obţina pe unitatea de măsurare
( pătratul de 25 x 25 mm ) este în funcţie de precizia cerută suprafeţei prelucrate. Pentru suprafeţele de
reazem solidarizate ( suprafeţe de fixare ) sunt necesare 8-10 pete pe unitatea de măsurare, pentru
suprafeţele aflate în mişcare de alunecare sunt necesare 10-12 pete (cuzineţi, arbori, ghidaje de maşini-
unelte), iar pentru suprafeţele de etanşare, 20-25 pete.
Calitatea răzuirii se controlează şi pe cale uscată, verificând luciul suprafeţei. De exemplu, la
verificarea cuzineţilor, după strângerea cuzineţilor şi după efectuarea a două-trei rotaţii ale arboreIui,
porţiunile de contact ale cuzinetului încep să lucească şi devin vizibile. Această metodă este mai
precisă decât cea precedentă, deoarece vopseaua, în cazul când este aplicată în mod abundent, se poate
împrăştia şi pe porţiunile suprafeţelor care nu sunt în contact. Numărul probelor efectuate în timpul
răzuirii depinde de adaosul de razuire si de calitatea suprafetei adoptate.

14.PRELUCRĂRI PRIN ELECTROEROZIUNE

Prelucrarea metalelor prin erodare se bazează pe eroziunea (smulgerea particulelor) metalului
prin diverse metode, cele mai utilizate folosind descărcările electrice succesive.
 Dintre aceste metode cea mai productivă şi eficace prelucrare o constituie tăierea anodo-
mecanică, prin care se pot decupa sau perfora oţeluri bogat aliate şi metale de orice duritate, a căror
tăiere cu sculele obişnuite este deosebit de grea sau chiar imposibilă.
Metoda se bazează pe îndepărtarea metalului din semifabricat sub acţiunea curentului electric.
Semifabricatul constituie anodul, iar scula de tăiere, care este un disc sau o panglică metalică fără
sfîrşit, constituie catodul. Ele se introduc într-o baie cu electrolit lichid şi se conectează la o reţea
electrică de curent continuu de joasă tensiune (220 - 230 V) şi intensitate variabilă, care depinde de
grosimea semifabricatului. Discul are o viteză mare de rotaţie şi o mişcare de avans pendulară.
Prin scurtcircuitarea repetată a electrozilor ia naştere o temperatură ridicată, care provoacă topirea
semifabricatuliui în locul de contact cu discul. Prin tăierea anodo-mecanică se obţine o suprafaţă de
tăiere netedă de bună calitate, cu o productivitate sporită faţă de tăierea cu ferăstraiele mecanice.
O altă metodă de prelucrare prin electroeroziune este tăierea prin scântei electrice care se
bazează pe acelaşi principiu ca tăierea anodo-mecanică, însă piesa de tăiat si scula sunt ţinute în
electrolit la o anumită distanţă una de alta. Scula se confecţionează dintr-un material cu o
conductibilitate electrică foarte bună, cu un contur identic găurii care se intenţionează a se realiza.
Scula reprezintă catodul, iar piesa anodul. Ambele se cufundă într-o baie de electrolit şi, prin
intermediul unor condensatoare, se produc scântei între sculă şi piesă, care încălzesc materialul
piesei până la topire. În timpul descărcării electrice se smulg din piesă particule de material, de pe
o suprafaţă cu profil corespunzător profilului sculei.

15.NOŢIUNI DESPRE OPERAŢIILE DE FINISARE A SUPRAFEŢELOR

În cursul procesului de fabricaţie sunt necesare o serie de operaţii de prelucrare finală a suprafeţelor
metalice, prin care se obţine un înalt grad de netezime şi de precizie dimensională, precum şi
îmbunătăţirea calităţii suprafeţelor ( creşterea rezistenţei la uzură sau la coroziune, reducerea rezistenţei
de frecare, îmbunătăţirea aspectului decorativ etc. ).
Executarea operaţiilor de prelucrare finală necesită o înaltă calificare şi specializare şi, în general,
acestea nu fac parte din sarcinile de bază ale lăcatuşului. Ele se aplică însă pe scară largă în lucrările de
montaj în care se cere ajustarea cu precizie a suprafeţelor pieselor care se asamblează.

a. Rectificarea
Rectificarea este o operaţie de prelucrare cu ajutorul pietrelor abrazive prin care se obţin un grad
superior de fineţe a suprafeţelor şi dimensiuni de înaltă precizie. De asemenea, prin rectificare se
realizează ascuţirea unor scule aşchietoare precum: burghie, alezoare, freze, adâncitoare etc.
Operaţiile de prelucrare se execută pe maşini speciale de rectificat, care asigură fixarea piesei pe
maşină, mişcarea de rotaţie a pietrei abrazive şi mişcările de avans (avans longitudinal, avans
transversal şi avans de apropiere şi depărtare de piesa de rectificat).
În funcţie de forma geometrică a suprafetelor de prelucrat, se efectuează rectificări plane
(orizontale, verticale şi profilate), rectificări rotunde exterioare şi interioare şi rectificări speciale
(rectificări de filete, rulmenţi, roţi dinţate, caneluri etc).
Procesul de aşchiere la rectificare se desfăsoară similar ca la polizare, caracteristic fiind însă
vitezele mari periferice ale pietrei (30-40 m/s) şi adâncimile mici de aşchiere (0,05-0,001 mm).

b. Lepuirea
Lepuirea este o operaţie de ajustare fină la suprafeţelor neconjugate, cu ajutorul unor pulberi
abrazive libere sau disipersate într-o pastă sau lichid. Spre deosebire de rodare unde suprafeţele
conjugate se prelucrează (se ajustează) reciproc, în cazul lepuirii, fiecare suprafaţă este prelucrată cu
ajutorul unor scule de lepuit, care pot fi plane, cilindrice pentru suprafeţe exterioare, conice, cu filet
etc. Prin lepuire se pot prelucra suprafeţe plane, cilindrice interioare şi exterioare şi suprafeţe
complexe, ca de exemplu: cale plan paralele, calibre, role şi bile de rulmenţi, segmenţi, filete, arbori,
roţi dinţate etc.
Lepuirea se aplică numai după prelucrări mecanice foarte precise (alezări, broşări, rectificări etc.) şi
deoarece prin această operaţie nu se pot îndepărta straturi mari de metal, adaosul de prelucrare lăsat
pentru lepuire nu trebuie să fie mai mare de 0,005-0,012 mm.
Ca materiale abrazive se utilizează pulberi de oxid de crom, oxid de fier, electrocorund, carbură de
siliciu, carbură de bor etc.
Pentru executarea operaţiei de lepuire, se acoperă suprafaţa piesei respective cu pastă abrazivă, se
aşază dispozitivul de lepuit şi se deplasează piesa sau dispozitivul, prin mişcări încete, rectilinii şi
circulare. După circa 10-12 mişcări în acelaşi loc, pasta abrazivă trebuie înlocuită; în acest scop se
şterge complet suprafaţa piesei cu o cârpă curată apoi se aplică un strat nou de pastă şi operaţia con-
tinuă pînă când suprafaţa capătă un aspect corespunzător.

c. Supranetezirea
Supranetezirea este o operaţie de ajustare fină de micronetezire a suprafeţelor pieselor, cu ajutorul
unor prisme abrazive de forme corespunzatoare acestora, prin care se obţine o suprafaţă oglindă.
Operaţia de supranetezire se aplică la suprafeţele cilindrice şi conice, exterioare sau interioare, ale
pistoanelor motoarelor cu ardere internă, arborilor cotiţi, axelor cu came, calibrelor tampon conice,
alezajelor bacurilor de cilindri la motoare etc., la suprafeţele plane ale calelor plan-paralele, locaşurilor
de sertare la valve etc., la suprafeţele profilate active ale camelor etc.
Prin supranetezire se realizează o suprafaţă cu luciu de oglindă foarte rezistentă la uzură, fără însă să
se elimine eventualele ovalităţi sau conicităţi rămase de la prelucrările anterioare.
Pentru prelucrarea pieselor din fontă cenuşie, aluminiu, alamă, bronz, se folosesc prisme abrazive
din carbură de siliciu, iar pentru prelucrarea pieselor din oţel şi fontă maleabilă, se folosesc prisme din
electrocorindon.
Adaosul de prelucrare pentru operaţia de supranetezire nu depăşeşte 0,005-0,007 mm pentru piesele
de oţel. În timpul prelucrării suprafaţa piesei este abundent stropită cu apă, amestec de apă cu săpun,
petrol lampant sau amestec de petrol cu ulei de maşini.
Operaţia se execută pe maşini speciale de supranetezit sau pe maşini de rectificat la care se
adaptează un dispozitiv special de supranetezit.

d. Honuirea
Honuirea este o operaţie de prelucrare fină a alezajelor cilindrice, cu ajutorul unor bare abrazive cu
granulaţie foarte fină, montate pe un cap special numit hon. Se execută de obicei după alte operaţii de
prelucrare ca, de exemplu, după strunjire fină, broşare, alezare, cu scopul obţinerii unui înalt grad de
netezime. Prin această prelucrare se pot corecta într-o oarecare măsură conicitatea şi ovalitatea
alezajelor (pînă la a precizie de 0,005-0,020 mm).
Adaosul de prelucrare prevăzut pentru operaţia de honuire este în funcţie de materialul piesei şi de
diametrul acesteia, precum şi de felul prelucrării anterioare. Astfel, după rectificare se lasă un adaos de
0,01-0,03 mm, iar după strunjire fină, broşare sau alezare, un adaos de 0,02-0,01 mm.
Sculele de honuit (honuri) sunt constituite din 3 pînă la 12 bare abrazive montate pe un cap de
honuit care oferă posibilitatea reglării radiale a acestora, în vederea adaptării la dimensiunile alezajelor
care se prelucrează. Pentru prelucrarea pieselor din oţel se folosesc bare abrazive din electrocorindon,
iar pentru piesele din fontă sau metale neferoase, bare abrazive din carbură de siliciu, cu liant ceramic.
Operaţia de honuire se realizează cu ajutorul unor maşini speciale de honuit cu ax vertical sau
orizontal, pe maşini de găurit vertical, pe strunguri etc., scula de honuit fiind montată în axul principal
al maşinii.

e. Rularea suprafeţelor
Rularea suprafeţelor este o operaţie de suprafinisare, care se obţine prin presarea stratului superficial
al piesei de prelucrat cu ajutorul unei sau al mai multor bile sau role care se rostogolesc pe suprafaţa
piesei. În acest fel, dacă presiunea de contact este mică, se produce o netezire a suprafeţei, iar dacă
presiunea de contact este mare se produc deformaţii plastice în interiorul stratului superficial, cu atât
mai adânci cu cât presiunea este mai mare; deformaţiile plastice produse prin mărunţirea şi îndesarea
grăunţilor din stratul superficial au ca efect mărirea rezistenţei şi micşorarea plasticităţii materialului,
efect denumit ecruisare.
Prin rulare se finisează tije de supape, osii de vagoane, cămăşi de cilindri, arbori cotiţi, bolţuri de
pistoane etc. Operaţia de rulare se realizează, de obicei, pe strunguri, pe maşini de rectificat sau pe alte
maşini unelte, cu ajutorul unor dispozitive de rulat exterior, interior, plan sau profilat.

f. Lustruirea
Lustruirea este o operaţie de finisare a suprafeţelor pieselor care se aplică după şlefuire, în scopul
îmbunătăţirii calităţii suprafeţelor (creşterea rezistenţei la uzură, oboseală şi acţiunea agenţilor chimici,
reducerea rezistenţei de frecare obţinerea unor indici superiori de reflexie a luminii etc.) şi a aspectului
decorativ.
Prin lustruire se obţine o perfectă uniformitate a suprafeţei pieselor, care devin lucioase ca oglinda,
astfel încit la apropierea lor se naşte o aderenţă puternică.
Lustruirea se realizează atât prin folosirea unor abrazivi, cât şi prin deformare plastică sau pe cale
electrochimică.
Pentru lustruirea cu abrazivi se utilizează materiale mai puţin dure decât cele folosite la
rectificare, lepuire sau supranetezire. Astfel, se întrebuinţează: praful de carborund, oxidul de
aluminiu, oxidul de crom, oxidul de fier, diferite paste de lustruit etc., care se fixează cu clei pe
discuri din postav, flanelă, mătase etc.
Lustruirea cu ajutorul discurilor se realizează pe maşini asemănătoare prin construcţie cu
polizoarele.
Pentru piese cu contururi şi profile complicate se utilizează pentru lustruire benzi textile sau din
piele, pe care sunt aplicaţi abrazivii. Aceste benzi prezintă avantajul că se modelează după conturul
piesei. Locurile greu accesibile se lustruiesc cu pânze de lustruit care se deosebesc prin mărimea
granulelor prafului abraziv aplicat pe ele. Suprafeţele prelucrate cu pânză de lustruit se şterg cu o
pânză muiată în benzină curată şi se usucă cu aer comprimat.
Lustruirea prin deformare plastică se realizează prin comprimarea la rece a asperităţilor de pe
suprafaţa pieselor. Tablele şi benzile de metal se lustruiesc prin trecerea acestora printre cilindrii unui
laminor de construcţie specială. Piesele cilindrice (fusuri,axe, arbori) se pot lustrui prin apăsarea pe
suprafaţa lor a unor foite călite şi lustruite. În acest scop se folosesc maşini speciale sau strunguri la
care calele se fixează în suportul portcuţit. Lustruirea pereţilor găurilor alezate şi a suprafeţei interioare
a cuzineţilor se efectuează prin presarea suprafeţelor respective cu ajutorul unor scule de lustruit
asemănătoare celor folosite la broşare care, prin alunecare, comprimă asperităţile.
Lustruirea electro-chimică se bazează pe fenomenele care apar între o piesă metalică şi anumite
soluţii chimice bune conducătoare de electricitate - electroliţi), la trecerea unui curent electric
continuu prin soluţie. Piesa de lustruit este fixată la anod (polul pozitiv), iar catodul (polul negativ)
este o placă bună conducătoare de electricitate. Ca urmare a trecerii curentului prin electrolit se
produce dizolvarea suprafeţei anodului (adică a piesei) o dată cu formarea unor produse chimice
rezultate din combinarea metalului anodului cu electrolitul. Prin această metodă se prelucrează
diferite armături, supape, clapete, piese de racordare, palete de turbine etc.

16.RODAREA SUPRAFEŢELOR
Rodarea este a operaţie de finisare prin care se ajustează simultan două suprafeţe metalice
conjugate, folosindu-se pulberi sau paste abrazive. Operaţia se aplica la lucrările de reparaţii şi în
fabricaţia de unicate, în scopul obţinerii unui înalt grad de netezime şi îmbunătătirii calităţii
suprafeţelor. Prin rodare se prelucrează supapele şi scaunele acestora, sertăraşele, ghidajele maşinilor-
unelte, angrenajele, elementele pompelor de injectie, ventilele, robinetele etc.
Ca materiale pentru rodare se folosesc praful de corindon, carbura de siliciu, oxidul de crom,
sticla pisată, praful de diamant etc., precum şi diferite substanţe de ungere, în scopul de a crea o
aderenţă între granulele abrazive şi o creştere a vitezei de rodare. Înainte de a se începe operaţia de
rodare, piesele se spală cu petrol, apoi se aplică un strat subţire de pasta abrazivă şi, după
suprapunerea pieselor conjagate, se apasă şi se deplasează una din piese. De obicei, una din piese
este menţinută în poziţie fixă, iar cealaltă capăta a mişcare de rotaţie, combinată cu o mişcare
rectilinie alternativă, astfel încît traiectoriile granulelor abrazive dintre cele două piese să nu se
suprapună. Deoarece dupa circa 10 - 12 mişcari, pasta abrazivă se uzează, este necesar să se cureţe
suprafeţele pieselor cu a cârpă curata şi să se aplice un nou strat de pastă abrazivă, după care se
continuă operaţia. Din când în când, se controlează calitatea suprafeţelor rodate, prin aplicarea
câtorva linii continue de vopsea sau trase cu creionul pe una din suprafeţe şi executarea a 2-3 mişcări
alternative scurte cu cealaltă piesă; operaţia se consideră bine realizată dacă liniile se şterg complet.
După rodare piesele se spală cu petrol lampant şi se şterg cu o cârpă uscată, pentru a se îndepărta
urmele de pastă abrazivă.
Rodarea ghidajelor, de exemplu, se realizează prin introducerea pastei abrazive între ghidaje şi
suprafaţa pieselor care alunecă pe acestea. Ghidajele se răzuiesc, în prealabil, pînă se ajunge la 4-5
pete pe o suprafaţă de 25 x 25 mm 2. Apoi se curăţă de murdărie, aşchii sau pilitură, se spală cu puţin
petrol lampant şi se şterg cu o cârpă uscată. Se aplică un strat subţire şi uniform de pastă abrazivă şi
se începe rodarea adăugînd periodic straturi noi de pastă abrazivă.
În vederea creşterii productivităţii muncii, se folosesc uneori dispozitive şi mecanisme de rodare,
aşa cum este, de exemplu, dispozitivul din figura 6.8, care se utilizează pentru rodarea supapelor.
Dispozitivul imprimă supapei o rotaţie alternativă, în sensul indicat de săgeţi. Pentru executarea
rodării, se prinde supapa cu un manşon de strângere de capătul axului principal 5. Dispozitivul se
ţine cu mâna stângă de mânerul 8 şi cu mâna dreaptă se roteşte mânerul 1, care, prin manivela 2, im-
primă o mişcare de rotaţie roţii dinţate 4. Roata dinţată 4 are forma unui disc cu trei sectoare dinţate,
care se angrenează pe rând cu roţile dinţate 3 şi 6, fixate pe axul principal 5 prin pene. O astfel de
angrenare a roţilor dinţate cu sectoarele dinţate ale roţii 4 creează mişcarea alternativă de rotaţie spre
dreapta şi spre stânga a axului 5, deşi manivela şi respectiv roata dinţată se rotesc numai într-un
sens. Întreaga transmisie cu roţi dinţate este închisă în interiorul unei carcase 7. Pentru ca să nu iasă
pasta dintre suprafeţele care se rodează, se slabeşte periodic apăsarea pe dispozitiv, ceea ce permite
materialului abraziv să pătrundă din nou între suprafeţele respective.

17. APARATE/ INSTRUMENTE DE MĂSURĂ ŞI CONTROL

a. CALIBRELE
Pentru executarea unei piese la o anumită dimensiune este necesar să se execute o serie de măsurări,
în special la operaţia finală, pentru a se controla dimensiunile şi forma. Aceste măsurări se fac cu
ajutorul aparatelor universale de măsurat (şublere, micrometre etc.).
La fabricarea unui număr mare de piese de acelaşi fel, verificarea pieselor cu aparate universale
micşorează productivitatea, astfel încît este mai uşor să se controleze dimensiunile piesei cu ajutorul
unor dispozitive special construite a căror formă corespunde cu piesa executată. De exemplu, un
alezaj se poate controla cu arbore, iar arborele cu o potcoavă.
Aceste dispozitive se numesc calibre. Calibrele sunt măsuri terminale folosite la verificarea
dimensiunilor sau formei pieselor ori a poziţiei relative a pieselor care formează ansambluri şi
subansambluri. Calibrele se pot clasifica în calibre fixe şi calibre reglabile.
Calibrele fixe au dimensiunile fixe, adică nu pot fi modificate.
Calibrele reglabile sunt acele calibre ale căror dimensiuni pot fi reglate la valorile necesare.
În funcţie de condiţiile de utilizare, calibrele se împart în calibre normale şi calibre limitative.
Calibrele normale sunt acele calibre ale căror părţi de măsurare corespund dimensiunilor
nominale ale pieselor de verificat. Abaterile dimensiunilor sunt evaluate după modul de asamblare a
calibrelor cu piesele şi după gradul de rezistenţă cu care acestea se asamblează.
Calibrele normale se execută în pereche, calibru şi contracalibru; tamponul verifică alezajele, iar
inelul - arborii. Dimensiunea acestora corespunde cu dimensiunea nominală a alezajului sau a
arborelui de verificat.
Deoarece întrebuinţarea acestor calibre necesită personal de control cu calificare înaltă, ele se
întrebuinţează rar în procesul de fabricaţie.
Calibrele limitative servesc la verificarea dimensiunilor limită (maximă şi minimă) a pieselor
măsurate. Unei dimensiuni date îi corespund două dimensiuni de calibre: unul cu abatere inferioară,
altul cu abatere superioară, şi anume dimensiunea minimă pentru alezaje şi maximă pentru arbori,
notată cu T (trece), şi dimensiunea maximă pentru alezaje şi minimă pentru arbori, notată cu NT (nu
trece ). Piesa este definitiv rebutată când calibrul NT trece, iar când calibrul T nu trece, piesa este
remaniabilă.
După modul de întrebuinţare în industrie, calibrele se clasifică în: calibre de lucru, calibre de
recepţie şi contracalibre.
Calibrele de lucru se utilizează la verificarea dimensiunilor în fabricaţie şi sunt executate pentru
toleranţe mai mici decît cele prevăzute pe desen. La aceste calibre, partea trece se notează cu simbolul
T, iar partea nu trece cu simbolul NT.
Calibrele de recepţie se întrebuinţează la recepţie şi sunt fabricate pentru toleranţele maxime
prescrise în desen.
Partea trece la aceste calibre se notează cu RT, iar nu trece cu RNT.
Contracalibrele servesc la verificarea calibrelor aflate în exploatare.
REGULI DE FOLOSIRE A CALIBRELOR
La utilizarea calibrelor trebuie să se ţină seama de:
- să nu se utilizeze calibrele la verificarea semifabricatelor care sunt în mişcare;
- partea trece trebuie să pătrundă uşor fără apăsare şi numai sub acţiunea greutăţii proprii a
calibrului. Partea nu trece a calibrului nu trebuie să permită trecerea piesei, cel mult să permită
introducerea începutului piesei;
- piesa care urmează să fie măsurată trebuie să fie bine curăţată de aşchii;
- trebuie să se respecte temperatura mediului înconjurător de circa 20oC;
- să nu se facă măsurările cu calibrul plin de unsoare;
- pentru a le proteja contra ruginii, calibrele după utilizare trebuie unse şi păstrate în cutii speciale.
Calibrele de interstiţii, spionii (fig 9.8) sunt măsuri terminale în formă de lamă, care măsoară
jocul dintre două suprafeţe plane sau convexe. De exemplu, se măsoară jocul dintre dinţii roţilor
dinţate care se angrenează, jocul dintre două suprafeţe prelucrate etc. Lamele sunt metalice, rotunjite la
capete, cu o lungime de circa 100 mm, cu suprafeţe plane şi paralele, a căror grosime reprezintă
dimensiunea înscrisă pe ele. Lamele sunt ansamblate în truse şi au grosimi între 0,03 şi 1 mm, variind
de la lamă la lamă cu 0,01 şi 0,05 mm.

b. APARATE DE MĂSURAT CU CURSOR ŞI VERNIER

Din categoria aparatelor de măsurat cu cursor şi vernier fac parte şublerele, aparatele cel mai mult
utilizate în atelierele pentru măsurarea dimensiunilor exterioare interioare şi a adâncimilor.
Din punctul de vedere al construcţiei, şublerele pot să fie şublere pentru măsurarea dimensiunilor
exterioare şi interioare, şublere de adîncime şi
şublere de trasaj.
c. ŞUBLERELE PENTRU MĂSURAREA
DIMENSIUNILOR EXTERIOARE ŞI
INTERIOARE
Şublerul pentru măsurarea dimensiunilor
exterioare şi interioare (fig. 9.9, a) se compune
dintr-o riglă 1, gradată în milimetri prevăzută cu un cioc lung 2 şi unul scurt 3. De-a lungul riglei
culisează cursorul 4, prevăzut şi el cu un cioc lung 6 şi unul scurt 5. Cursorul poate fi blocat în poziţia
de măsurare printr-un şurub de blocare 7.
Pe cursor este trasată o scară auxiliară 8, de lungime mică, numită vernier. În funcţie de scara de pe
vernier, şublerele de exterior şi interior sunt cu precizia de 1/10, 1/20 şi 1/50 (fig. 9.9, b).
Astfel, şublerul cu precizia de 1/10 are pe vernier 10 diviziuni care corespund cu 9 diviziuni de 1
mm, ale riglei; diferenţa dintre diviziunea vernierului şi codiviziunea riglei este de 0,1 mm.
Şublerul cu precizia de 1/20 are pe vernier 20 de diviziuni care corespund cu 19 diviziuni de 1 mm
ale riglei, iar diferenţa dintre o diviziune a riglei şi o diviziune a vernierului este de 0,05 mm.
Şublerul cu precizia de 1/50 are 50 de diviziuni pe vernier, care corespund cu 49 diviziuni de 1
mm ale riglei; diferenţa dintre o diviziune a vernierului şi o diviziune a riglei este de: 0,02 mm
În practică, măsurările făcute cu şublere de 1/20 şi 1/50 sunt mai dificile. La utilizarea şublerelor
de acest fel sunt foarte importante exerciţiile în măsurare.
Şublerele pentru măsurarea dimensiunilor exterioare şi
interioare sunt de diferite forme, cu o pereche sau cu două perechi
de ciocuri.
De asemenea, şublerele cu precizia de 0,02 mm sînt prevăzute
cu dispozitiv de avans fin 9.
Dintre aparatele întrebuintate pentru măsurarea roţilor dinţate,
cele mai uzuale sunt şublerele pentru roţi dinţate (fig. 6.3) care se
folosesc pentru măsurarea grosimii dintelui pe coarda cercului de
divizare şi a înălţimii capului dintelui.
Grosimea dinţilor după cercul de divizare este considerată ca
fiind lungimea arcului de cerc între două flancuri de sens diferit
ale aceluiasi dinte; deoarece, însă, acest arc este dificil de măsurat,
grosimea dinţilor se măsoară după coarda cercului de divizare,
asimilînd arcul cu coarda.
Şublerul este prevăzut cu două rigle gradate 1 şi 2,
perpendiculare una pe cealaltă. Pe fiecare riglă culisează câte un
cursor 3 şi 4, prevăzute cu vernierele 5 şi 6. Pentru măsurare se reglează, în prealabil, rigleta limitativă
7 la valoarea înălţimii h a dintelui, care se poate calcula sau extrage din tabele. După aşezarea
aparatului pe dinte în poziţia de măsurare, se apropie fălcile şublerului până strîng dintele şi se citeşte
rezultatul măsurării pe rigla 1, cu ajutorul vernierului 6, procedând ca la măsurarea cu şublerul.

Măsurarea dimensiunilor. Lungimea care se măsoară cu şublerul de exterior şi interior este

determinată de distanţa dintre faţa de măsurare a ciocului cursorului şi faţa de măsurare a ciocului
riglei.
Pentru măsurare, cursorul se blochează prin slăbirea şurubului 7 şi apoi se deplasează de-a lungul
riglei până ce se poate prinde piesa de măsurat între suprafaţa de măsurare plană a riglei şi a cursorului
(fig. 9.9, c). în această poziţie se poate bloca cursorul.
Evaluarea dimensiunii piesei se face citind numărul întreg de milimetri de pe rigla gradată pînă la
reperul zero al vernierului, iar zecimile, respectiv sutimile de milimetru sunt date de reperul de pe
vernier, care este în prelungirea unui reper de pe riglă.
De exemplu, în figura 9.9, d, reperul zero al vernierului se află între reperele 63 şi 64 mm ale
riglei, iar reperul 3 al vernierului este în prelungirea unui reper de pe riglă. în acest caz se va citi:
63+0,3=63,3 mm.
Pentru citirea cu şublerele cu precizia 0,5 şi 0,02 mm, se procedează ca mai sus, cu deosebirea că
se înmulţeşte cu 0,05 respectiv 0,02 mm, numărul de ordine al reperului de pe vernier, aflat în
prelungirea unui reper de pe riglă.
Cu şublerul se pot măsura şi dimensiunile interioare (fig. 9.9, e, 1). Măsurarea se face cu ajutorul
capetelor ciocurilor lungi. La citirea făcută se adaugă şi grosimea ciocurilor, care variază cu limita
superioară de măsurare a şublerului şi care este multiplu de 10 mm. Pentru şublerele cu L=200 mm.
cota este de 10 mm.
La şublerele cu ciocuri scurte inverse, la măsurarea dimensiunilor interioare nu se adaugă cota de
10 mm (fig. 9.9, e, II).
Şublerele cu ciocuri scurte inverse sunt prevăzute cu o tijă de adâncime, care este fixată de cursor
şi se deplasează o dată cu deplasarea acestuia. Deplasarea capătului tijei faţă de capătul riglei indică
adâncimea măsurată (fig. 9.9, f, 1).
Regulile de care trebuie ţinut seama la folosirea şublerelor de exterior şi interior sunt:
- să nu se măsoare piese murdare sau piese în mişcare (în timpul rotirii);
- prinderea piesei între ciocuri să fie făcută corect şi neforţat;
- piesa nu trebuie să fie strânsă prea tare între ciocuri;
- să nu se măsoare piesa la capătul ciocurilor;
- piesa să se măsoare cât mai aproape de rigla gradată;
- să se ţină seama de efectele temperaturii (temperatura de referinţă este de 20°C). Dacă piesa de
măsurat se încălzeşte din cauza prelucrării, ea va trebui măsurată după ce s-a răcit;
- şublerul nu se ţine împreună cu celelalte scule pentru a se feri de lovituri sau zgârieturi. În cazul
când şublerul nu se utilizează, va fi şters cu o cârpă moale, uns cu unsoare neutră şi apoi introdus în
cutie.

d.ŞUBLERELE DE ADÂNCIME ŞI DE TRASAJ

Şublerul de adâncime (fig. 9.9, f, II) se utilizează numai pentru măsurarea adâncimii găurilor
înfundate şi a pragurilor. El este alcătuit dintr-o riglă gradată 1 şi un cursor cu talpă 2. Pentru măsurare
se aşază talpa cursorului pe suprafaţa de la care începe adâncimea găurii înfundate ce se măsoară, apoi
rigla este împinsă până ce suprafaţa de măsurare a ei ia contact cu suprafaţa fundului găurii. Se
blochează apoi cursorul, iar rezultatul se citeşte pe riglă şi pe vernier.
Şublerul de trasaj (fig. 9.9, g) se foloseşte la trasaj şi la măsurarea înălţimii pieselor. La aceste
şublere, rigla gradată este fixată într-un postament 1, iar cursorul 2 este prevăzut cu un vârf de trasaj 3.
Citirea la aceste şublere se face la fel ca şi la şublerul de exterior.

e. APARATE DE MASURAT CU ŞURUB MICROMETRIC

Aparatele de măsurat al căror principiu de funcţionare constă în transformarea rotirii unui şurub
micrometric într-o deplasare liniară se numesc micrometre. Rotindu-se şurubul micrometric într-o
piuliţă fixă, deplasarea lui în direcţia axei va fi proporţională cu unghiul de rotire.
După felul posibilităţii de a măsura, micrometrele sunt: de exterior, de interior, de adâncime etc. Ca
domeniu de măsurare, micrometrele se execută din 25 în 25 mm.

MICROMETRUL DE EXTERIOR
Micrometrul de exterior (fig. 9.10, a) se compune dintr-o potcoavă 1 in formă de D, care are la una
din extremităţi nicovala 2, prevăzută cu o suprafaţă de măsurat plană. Cealaltă extremitate a potcoavei
are o prelungire numită braţul cilindric 3, care are gravat pe una din generatoare o linie longitudinală,
iar alternativ, de o parte şi de alta (perpendicular pe ea), trasate reperele. Valoarea unei diviziuni este de
0,5 mm.
Braţul cilindric este traversat de şurubul micrometric 4, care se prelungeşte cu o parte nefiletată 5,
terminată cu a doua suprafaţă de măsurare. De cealaltă parte a şurubului micrometric este fixat
tamburul 6, care spre potcoavă se termină cu o parte conică
unde sunt trasate 50 de repere. Pasul şurubului micrometric
este de 0,5 mm. La o rotire a şurubului micrometric co-
respunzător unei diviziuni se produce o deplasare axială de
0,01 mm.
 Pentru a elimina jocul care se poate forma între şurubul micrometric şi braţul cilindric, acesta este
prevăzut cu o piuliţă ce permite înlăturarea cursei moarte. Cu ajutorul acestei piuliţe se poate asigura
micrometrului o durată de funcţionare mai mare, menţinîndu-i totodată şi precizia.
Dispozitivul 8 serveşte pentru limitarea apăsării pe piesă, efortul maxim de măsurare fiind de
0,700+0,200 kgf, iar dispozitivul 7 serveşte pentru blocarea şurubului micrometric.
Micrometrele sunt aparate de măsură prevăzute cu un şurub cu pas fin, care asigură o precizie de
măsurare de ordinul sutimilor de milimetru.
Micrometrul de exterior (fig. 5.4) are un corp 1 în formă de potcoavă, prevăzut la unul din capete cu
nicovala 2, care formează una din suprafeţele plane de măsurare. Braţul cilindric 5, prevăzut cu o scară
gradată în mm şi jumătăţi de mm la partea superioară, este găurit şi filetat în interior, astfel încât
cuprinde şurubul micrometric cu tija 3, care formează a doua suprafaţă de măsurare. Pe şurubul
micrometric este aşezat un tambur 6, gradat la capătul dinspre potcoavă în 50 diviziuni egale, fiecare
avînd 0,01 mm, numerotate din 5 in 5, de la zero la 50; la fiecare rotaţie a tamburului deplasarea este de
0,5 mm. Dispozitivul 4 fixează şurubul micrometric într-o poziţie anumită, prin blocarea tijei şurubului
micrometric, iar dispozitivul 7 asigură limitarea forţei de strângere a piesei între suprafeţele de
măsurare, înlăturând erorile datorate neuniformităţii acestei forţe de strângere.
Pentru citirea măsurării, pe scara liniară a braţului 5 se citeşte numărul întreg sau cu jumătăţi de
milimetri, iar pe scara circulară a tamburului 6, se citesc sutimile de milimetru, care se adaugă la
dimensiunea citită în milimetri şi jumătăţi de milimetru.
Înainte de orice măsurare este indicat ca micrometrul să fie controlat, pentru a se constata dacă este
corect reglat. În acest scop se apropie suprafeţele de măsurare, cu ajutorul dispozitivului de limitare a
forţei de strângere, până când acestea vin în contact, apoi se observă dacă zero de pe tamburul 6
coincide cu reperul zero al scării milimetrilor de pe braţul cilindric 5. Dacă nu se constată această
coincidenţă, micrometrul trebuie reglat de personalul tehnic de specialitate.
Micrometrul de interior (fig. 5.5, a) serveşte
la măsurarea dimensiunilor interioare ale pieselor
şi a abaterilor de la forma geometrică, iar
micrometrul de adâncime (fig. 5.5, b) se
foloseşte pentru măsurarea adâncimii găurilor
înfundate. Modalitatea de citire a rezultatelor
măsurătorii este similară cu cea de la
micrometrul de exterior.
Nivelele de lăcătuşărie (fig. 5.6), cu bulă de
aer, servesc la verificarea suprafeţelor orizontale
şi verticale, plane sau cilindrice. Corpul
nivelelor se execută din fontă sau oţel. Baza de
aşezare 1 este prevăzută cu un canal prismatic
pentru a se putea aşeza, după caz, pe suprafeţe
cilindrice. Lungimea minimă a unei nivele este
de 200 mm. Conform STAS 6679-62 nivelele trebuie să aibă o precizie de 20 μm/1000 mm şi o
sensibilitate de 30-50 mm (distanţa de deplasare a bulei de aer la o înclinare a nivelei de 1 / 1000 mm).
.
Tuburile gradate 2 şi 3 din interiorul nivelelor au distanţa dintre diviziuni de cel puţin 2 mm, iar
valoarea diviziunilor, respectiv a unghiului sub care trebuie să se încline nivela ca bula să se deplaseze
cu o diviziune, este cuprinsă între. 4" şi '1'40". Valoarea diviziunilor poate fi indicată şi în milimetri pe
metru. Exactitatea indicaţiei nivelei se referă numai la direcţia măsurată, de aceea, la verificarea unei
suprafeţe se aşază nivela pe suprafaţa respectivă în mai multe locuri, în diferite direcţii.

Măsurarea pieselor. Pentru a măsura o piesă, micrometrul trebuie verificat dacă este reglat la zero.
În acest sens se verifică dacă atunci când suprafeţele de măsurare sunt în contact, reperul zero de pe
tambur se găseşte în dreptul reperului longitudinal de pe braţul cilindric. Prin deblocarea şurubului
micrometric se retrage puţin tija şi se strânge complet piuliţa de solidarizare, verificând din nou dacă
micrometrul este reglat, dacă nu, se va repeta operaţia de reglare la zero.
După ce micrometrul a fost reglat, se roteşte şurubul micrometric până ce între suprafeţele de
măsurare se poate introduce uşor piesa de măsurat care se sprijină pe suprafaţa de măsurare a nicovalei.
Se roteşte apoi şurubul micrometric până ce suprafaţa de măsurare a tijei ajunge în contact cu piesa, iar
dispozitivul pentru limitarea apăsării produce un clinchet.
Citirea se face în felul următor: numărul de milimetri întregi şi jumătăţile de milimetru se citesc pe
braţul cilindric, iar zecimile şi sutimile de milimetru se citesc pe tambur la reperul care se găseşte în
dreptul liniei longitudinale a braţului cilindric. În figura 9.10, b se citesc 12,50 mm. Dacă marginea
tamburului este după linia de 0,5 mm, la valoarea citită pe tambur se adaugă 50 de sutimi (în fig. 9.10,
c se citesc 12,95 mm).
Când reperul de pe tambur nu se găseşte în dreptul liniei longitudinale, fracţiunea se apreciază din
ochi. Pentru reglarea micrometrelor cu L> 25 mm se folosesc calele de reglare care le însoţesc, cu
lungimea egală cu limita inferioară de măsurare a micrometrului respectiv.
Regulile de care trebuie să se ţină seama la utilizarea micrometrului de exterior pentru a se obţine
rezultate corecte în timpul măsurării sunt:
- temperatura încăperii unde se face măsurarea să fie cât mai apropiată de 20°C;
- atât micrometrul cât şi piesele înainte de măsurare să fie curăţate;
- micrometrul să fie reglat la zero;
- să nu se facă măsurarea dimensiunilor la piese care se află în faza de prelucrare;
- să nu se facă măsurarea pieselor încălzite;
- micrometrele să nu fie utilizate drept calibru;
- la măsurarea pieselor în serie pentru a se preveni încălzirea micrometrului provenită de la mâna
operatorului, acesta să fie fixat în suportul pentru micrometre (fig. 9.10, d);
- micrometrele să fie verificate în laboratorul metrologic al uzinei.

MICROMETRUL DE ADÂNCIME
Micrometrul de adâncime (fig. 9.11) se foloseşte la măsurarea adâncimii găurilor înfundate şi a
pragurilor. Aceste micrometre au braţul cilindric blocat într-un suport-talpă 1 prevăzut cu o suprafaţă
plană 2. Faţă de micrometrul de exterior, gradaţia scării milimetrice este inversă, adică reperul zero se
găseşte în poziţia extremă superioară a tamburului.
Pentru schimbarea domeniului de măsurare, trusa micrometrelor de adâncime este însoţită de tije
care au forma unei vergele prevăzute la unul din capete cu un filet, iar la celălalt cu o suprafaţă de
măsurare plană. Aceste tije se asamblează cu ajutorul unei chei de şurubul micrometric. Tijele diferă
între ele cu 25 mm.
Pentru măsurare se aşază talpa cu suprafaţa de măsurare plană pe suprafaţa de la care începe
adîncimea găurii înfundate care se măsoară, după care se roteşte tamburul pînă ce suprafaţa de
măsurare a tijei ia contact cu suprafaţa fundului găurii. Citirea dimensiunii se face ca la micrometrul de
exterior.

MICROMETRUL DE INTERIOR
Micrometrul de interior se foloseşte la măsurarea diametrelor alezajelor cilindrice şi a dimen-
siunilor
interioare. După construcţie, micrometrul de interior este de două feluri: micrometru cu fălci şi
micrometru-vergea.
Micrometrul de interior cu fălci (fig. 9.12, a) este prevăzut cu două fălci de măsurare 1 şi 2 care sunt
asemănătoare cu ciocurile şublerelor de exterior şi de interior.
Dimensiunile interioare se măsoară prin deplasarea fălcii mobile cu ajutorul şurubului micrometric
până când suprafeţele ciocurilor ajung în contact cu pereţii alezajului 3, iar dispozitivul de limitare a
apăsării se roteşte în gol. Citirea se face la fel ca la micrometrul de exterior. Domeniul de măsurare a
acestor micrometre este de la 5 pînă la 30 mm.
Micrometrul-vergea (fig. 9.12, b) se foloseşte pentru măsurarea dimensiunilor interioare mai mari de
30 mm. Pentru mărirea domeniului de măsurare, micrometrul de interior vergea 1 este prevăzut cu o
serie de prelungitoare 2. Prelungitoarele se compun dintr-o vergea la un cap conică iar la celălalt plană,
închisă într-un manşon protector, şi dintr-un arc care asigură apăsarea permanentă a suprafeţei de
contact a vergelei pe suprafaţa de măsurare respectivă(fie a micrometrului, fie a vergelei vecine).
Pentru măsurare (fig. 9.12, d), micrometrul se pune la o dimensiune inferioară celei corespunzătoare
alezajului de măsurat şi apoi se roteşte tamburul până când suprafeţele sferice ale micrometrului ajung
în contact cu pereţii piesei de măsurat. Dimensiunile piesei se citesc pe braţul cilindric şi pe tambur,
ca la micrometrul obişnuit la care se adaugă lungimea vergelelor folosite. Micrometrele de interior
vergea nu sunt prevăzute cu dispozitiv pentru limitarea, apăsării, de aceea în timpul măsurării trebuie
acordată multă atenţie pentru a nu se introduce erori.
Pentru măsurarea filetelor se folosesc micrometrele de filet şi pasametrele.
Micrometrele de filet au o construcţie cu totul asemănătoare micrometrului obişnuit, având însă în
plus două vârfuri unul prismatic şi unul conic. Vârful
prismatic se introduce în nicovala micrometrului şi are
profilul corespunzător profilului teoretic al spirei filetului
controlat în secţiunea axială. Vârful conic se introduce în tija
şurubului micrometric şi are forma corespunzătoare golului
filetului.
Vârfurile se înlocuiesc în funcţie de pasul filetului con-
trolat (fig. 6.4). Ele au cozi care se sprijină în locurile de
asamblare pe bile călite, pentru a avea posibilitate a să se
rotească în jurul axei şi să se regleze după unghiul de pantă al filetului.
Pasametrele sunt aparate folosite pentru măsurarea pasului. Un astfel de aparat (fig. 6.5) cuprinde
bara conducătoare 2, care ghidează prismele cu arcuri 3 pentru
aşezare pe piesa de măsurat şi care, de asemenea, susţine
palpatorul fix 1 şi palpatorul mobil 4. Aparatul se pune in
poziţia zero, cu ajutorul unor calibre filet-model sau a unor
cale speciale. Abaterea de la pasul astfel stabilit se transmite
prin braţul articulat al palpatorului mobil 4, la comparatorul 5,
care măsoară mărimea abaterii.

18.APARATE DE MĂSURAT CU AMPLIFICARE

MECANICĂ

Aparatele de măsurat cu amplificare mecanică sunt acele aparate care permit măsurarea unei lungimi
prin metoda comparativă, adică în prealabil se etalonează cu ajutorul calelor plan-paralele sau al unei
piese etalon şi după aceea se citeşte abaterea. Aparatele de măsurat cu amplificare mecanică se pot
folosi: pentru măsurări liniare, pentru determinarea abaterilor de la forma geometrică a pieselor,
precum şi la controlul unei centrări precise a pieselor pe maşini-unelte sau chiar a organelor de maşini.
Valoarea diviziunii la aceste aparate poate fi de la 0,01 până la 0,001 mm.
Din această categorie de aparate fac parte: comparatoarele cu cadran, aparatele cu pârghie
mecanică, aparatele cu pârghie şi roţi dinţate şi aparatele cu amplificare cu arc.
Comparatoarele cu cadran cu valoarea diviziunii de 0,01 mm sunt aparate foarte des întîlnite în
atelierele industriei constructoare de maşini (fig. 9.13). Tija de palpare 1 fiind prevăzută cu o
cremalieră, la deplasarea ei angrenează cu pinionul 2 pe care este fixată o roată dinţată 3, iar aceasta la
rândul ei angrenează pinionul 4 unde este fixată roata dinţată 5; la rândul ei, aceasta angrenează
pinionul 6 pe al cărui ax este montat un indicator 11 ce se mişcă în faţa unui cadran 7.
Arcul spiral 8 împiedică influenţa jocului între dinţi, iar arcul elicoidal 9 dă forţa de măsurare, care
are valoarea de 0,120+0,04 kgf.
Tot mecanismul de transmitere şi amplificare este montat în carcasa 10.
 Cadranul comparatorului 7 are 100 de diviziuni. Deplasarea tijei cu un milimetru corespunde unei
rotaţii a acului. Rotirea acului cu o diviziune arată că tija s-a deplasat 0,01 mm.
Domeniul de măsurare al acestui tip de comparator este de 10 mm.
Comparatoarele sunt aparate care se utilizează pentru măsurări comparative (relative) servind la
determinarea abaterilor pieselor de la dimensiunea sau forma geometrică (ovalităţi, conicităţi, planitati,
etc.). Comparatoarele sunt aparate cu amplificarea mecanică prevăzute cu o tijă de palpare a suprafeţei
piese deplasarea tijei este amplificată printr-un sistem de pârghii si roţi şi
transmisă unui ac indicator care oscilează în faţa unui cadran gradat.
Comparatoarele cu cadran au valoarea diviziunii de 0,01 mm, 0,001 sau 0,002
mm.
În figura 6.2 este reprezentat un comparator care serveşte atât pentru citiri vi-
zuale, cât şi pentru reglarea aparatului la două dimensiuni limită cu ajutorul unei
piese model. Aparatul are o tijă de palpare 1 a cărei deplasare în sus sau în jos
se transmite acului indicator 2 al comparatorului 3, putând fi citită pe cadran.
Aparatul este susţinut de braţul 4 şi poate fi reglat cu ajutorul butoanelor gradate
5.
Înainte de verificarea dimensiunii unei piese, se stabileşte distanţa necesară între
tija de palpare şi suportul de sprijin pe care se aşază piesa pentru măsurare, cu
ajutorul unor cale. Apoi se scot calele, se aşază piesa pe suportul de sprijin şi se
introduce sub tija de palpare. Dacă dimensiunea măsurată este mai mare decât
cea stabilită cu ajutorul calelor, tija de palpare se deplasează în sus, acţionând
acul indicator, iar abaterea dimensiunii verificate poate fi citită pe cadran.

Comparatoarele cu cadran cu valoarea diviziunii de 0,001 mm în

comparaţie cu cele cu valoarea diviziunii de 0,01 au o pereche de roţi dinţate
suplimentare sau o pârghie suplimentară cu raportul 1/10.
Atât comparatoarele cu valoarea diviziunii de 0,01 mm cât şi cele cu
valoarea diviziunii de 0,001 mm au în general un al doilea ac indicator mai mic,
care se mişcă în faţa unui cadran gradat pentru rotaţii complete. Cadranul
comparatoarelor este protejat de un geam de sticlă şi este prevăzut cu un
dispozitiv de reglare format dintr-o ramă mobilă, care permite rotirea cadranului în aşa fel, încât
reperul zero al cadranului să poată fi aşezat în dreptul acului indicator, în orice punct ar fi situat in-
dicatorul.
Utilizarea comparatoarelor cu cadran. Comparatoarele cu cadran nu se pot utiliza decât montate
într-un suport care poate fi de laborator (fig. 9.14, a) sau de atelier (fig. Fig. 9.13. Schema
comparatorului cu cadran)

COMPARATOARE CU CADRAN
Comparatorul cu suport de laborator se utilizează în laboratoare sau în punctele de control pentru
verificarea abaterii de la dimensiuni a pieselor.
Pentru utilizare, comparatorul se fixează în consola suportului 1 (fig. 9.14, a). Pentru reglarea la
zero se aşază blocul de cale plan-paralele (cu dimensiunea nominală egală cu a pieselor care se
verifică), între măsuţă şi vârful de măsurare 2. Se reglează apoi înălţimea comparatorului, astfel încât
acul să execute aproximativ o rotaţie completă. În această poziţie se fixează comparatorul cu ajutorul
şurubului 3 şi se reglează apoi poziţia cadranului prin rotirea ramei mobile, în aşa fel încât diviziunea
zero de pe cadran şă coincidă cu vârful acului indicator. Se înlocuieşte blocul de cale cu piesa de
verificat şi se citeşte abaterea pe cadran.
Suportul de atelier se foloseşte la verificarea pieselor prinse pe maşini-unelte în timpul prelucrării,
la verificarea abaterii de la forma geometrică a pieselor, la verificarea maşinilor-unelte etc. (fig. 9.14, c,
d, e, f). Dotarea comparatoarelor cu dispozitive speciale, permite
măsurarea alezajelor. In figura 9.15 se arată schema de principiu a
unui tip de dispozitiv, cât şi fixarea comparatorului.
INSTRUMENTE RIGIDE

Instrumentele rigide se folosesc la măsurarea unghiurilor prin comparaţie. Se compară unghiul de

măsurat cu unghiul instrumentului de măsurat considerat ca etalon.
Din grupa instrumentelor rigide fac parte: echerele, calibrele şi. şabloanele conice, bucşele conice,
potcoavele unghiul are.

ECHERUL
Echerul este un instrument de măsură pentru unghiuri drepte, format dintr-o piesă cu una sau
două perechi de suprafeţe învecinate, plane şi perpendiculare între ele.
Echerele servesc la măsurarea, verificarea şi trasarea unghiurilor exterioare şi interioare. Cele mai
întrebuinţate sunt echerele de 90° (STAS 2050-51).
Echerele se execută din oţeluri aliate pentru scule, din oţel-carbon pentru scule sau din oţeluri de
cementare pentru construcţii.
Măsurarea pieselor. Pentru măsurarea pieselor (fig. 101)
se procedează în felul următor: se prinde piesa 1 într-o mână,
iar echerul 2 în cealaltă mână şi se aşază astfel ca piesa să fie
cuprinsă între cele două laturi ale echerului şi apoi se observă
dacă între piesă şi latura echerului există fantă de lumină.
Pentru un rezultat cât mai bun trebuie aşezat echerul corect.
Verificarea echerelor se face prin două metode: cu un
echer etalon, sau cu trei echere.
Cu echerul etalon este suficientă o comparaţie între
acesta şi echerul de verificat sau urmărirea fantei de lumină
care se formează între suprafaţa de referinţă lungă cu
suprafaţa echerului de verificat.
Când se utilizează metoda celor trei echere A, B, C, prin
compararea a câte două echere între ele, se ivesc trei cazuri
posibile (fig. 10.2).
Unul din echere, de exemplu A, este luat ca etalon (se aşază pe o placă de bază) şi apoi se compară
celelalte echere luate pereche cu pereche. De exemplu: A cu B; A cu C; B cu C, urmărind de fiecare
dată fanta de lumină.
Echerele care prezintă fantă se înapoiază la atelierele de execuţie ca necorespunzătoare, pentru
finisare. Finisarea se va opri în momentul când pentru fiecare combinaţie de aşezare a echerelor nu se
mai observă nici o fantă de lumină.
Calibrele conice, conform STAS 819-62, servesc pentru măsurarea conicităţii cozilor şi
manşoanelor metrice şi Morse. Ele se execută sub formă de tampoane (fig. 10.3) şi sub formă de
manşon pentru cozi cu antrenor (fig. 10A).
Cu ajutorul calibrelor tampon pot fi verificate şi simultan următoarele mărimi ale manşoanelor:
conicitatea, diametrul de bază D şi simetria găurii pentru antrenor. Cu ajutorul calibrelor manşon se pot
verifica simultan următoarele mărimi ale cozilor: conicitatea, diametrul de bază D, lungimea
antrenorului şi simetria acestuia.
Verificarea conicităţii se face introducând calibrul pe piesa de măsurat; dacă între piesă şi calibru
există contact pe toată lungimea unei generatoare piesa este bună. Existenţa contactului se constată
prin: trasarea pe calibru sau piesă a unei generatoare cu creion chimic sau colorat, introducerea
calibrului în piesă şi răsucirea calibrului; stergerea uniformă a generatoarei trasate presupune o bună
conicitate.
Verificarea diametrului de bază D se face prin observarea poziţiei lui faţă de cele două repere
trasate pe calibru, cu precizarea că între cele două repere se consideră că se încadrează în cîmpul de
toleranţe impus.
 Potcoavele unghiulare (fig 10.5, a) ca şi bucşele conice (fig. 10.5, b) sunt foarte des utilizate în
industria constructoare de utilaj petrolier.

CALELE UNGHIULARE ŞI ACCESORIILE LOR

Calele unghiulare sunt măsuri care se folosesc pentru verificarea raportoarelor universale, pentru
verificarea unghiurilor şabloanelor şi, în anumite cazuri, pentru verificarea directă a pieselor.
Ele sunt constituite din plăci metalice în formă de prisme triunghiulare cu diverse unghiuri între
suprafeţe le laterale învecinate. Feţele care formează unghiuri sunt lepuite. .
Prin asociere (aderare una de alta) se pot constitui orice unghiuri cuprinse între 0 şi 90o, în trepte
de 30o sau 10o.
Trusele de cale unghiulare conţin 19, 36 sau 94 de bucăţi de cale cu forma triunghiulară (cu un
singur unghi de măsurare), pentru unghiuri de la 10 pînă la 79°, şi de formă patrulateră (cu patru
unghiuri de măsurare), pentru unghiuri de la 80 pînă la 100°. Limitele de măsurare sunt cuprinse între
10 şi 350°.
Există truse care cuprind numai 5 cale unghiulare, cu următoarele dimensiuni nominale: 15 o, 30o,
45°, 55° şi 60o.
Dacă se foloseşte trusa formată din 36 de cale unghiulare blocul de cale se poate forma din 5 cale,
iar în cazul trusei cu 94 de bucăţi, blocurile sunt de câte trei bucăţi.
Calele unghiul are se execută în două clase de precizie, şi anume: clasa 1, la care abaterea limită a
unghiurilor active este de +10o, şi clasa a 2-a, cu abateri de +30o.
Abaterea de la planeitate a feţelor active nu trebuie să treacă de 0,3 mm.
Pentru obţinerea unui bloc de cale unghiulare format din mai multe cale se folosesc accesoriile din
figura 10.6. Din aceste truse fac parte perechile de suporturi speciale 1, în care calele, prevăzute cu
nişte orificii, se fixează cu ajutorul unor şuruburi şi a unor cepuri conice 2. Pentru obţinerea unghiurilor
suplimentare se folosesc suporturile speciale 8, asociate cu rigla de precizie 4.
Verificarea unghiurilor cu ajutorul calelor unghiulare se face prin metoda fantei de lumină. In
acest scop se aşază una din feţele de măsurare a calei pe o faţă a unghiului care trebuie verificat (fig.
10.7) şi se observă dacă cealaltă faţă de măsurare s-a aşezat bine pe cealaltă faţă de verificat. După
aceasta se urmăreşte fanta de lumină.
Sunt unele truse care conţin o serie de cale unghiulare pe care, în afară de valoarea nominală, sunt
înscrise la cele două capete simbolurile plus şi minus.
Eroarea metodei de măsurare directă a unghiurilor cu cale unghiulare depinde de planeitatea şi
lungimea suprafeţei controlate şi de iluminare. Pentru cele mai bune condiţii de măsurare, eroarea este
de 15o + E în care E este eroarea de construcţie a calelor.
Se atrage atenţia că, înainte de utilizarea calelor, acestea se vor şterge de vaselină cu vată înmuiată
în benzină de aviaţie, iar după uscare, cu ajutorul unei bucăţi de piele de căprioară. După utilizare
acestea se vor unge cu vaselină şi se vor introduce în locaşul prevăzut din trusă.

19. INSTRUMENTE ŞI APARATE DE MASURARE A

UNGHIURILOR PRIN METODE GONIOMETRICE

RAPORTORUL
Raportorul este un aparat care se foloseşte la măsurarea rapidă a unghiurilor.
După construcţie, raportoarele se împart în: raportoare mecanice şi raportoare optice.
Raportorul mecanic universal (fig. 8) se compune din rigla 1, discul 2 divizat în patru părţi egale de la
O la 90°, din grad în grad, şi o riglă metalică mobilă 3, legată de un disc mic prevăzut cu vemierul 4.
Rigla mobilă se poate roti cu discul mic în jurul centrului discului riglei de bază. De asemenea, rigla
poate să culiseze în lungul ei pe un canal de ghidare şi poate fi fixată în poziţia necesară printr-un şurub
de blocare 5.
Vernierul este format dintr-un segment de
cerc divizat în câte 12 părţi egale de o parte şi
de alta a diviziunii zero. Valoarea diviziunii de pe discul raportorului fiind de un grad, precizia de citire
a vernierului raportorului va fi de: 5’ .
Citirea dimensiunilor cu raportul mecanic universal se face în felul următor: se citesc întâi gradele
pe discul raportorului până la reperul zero al vemierului, iar minutele în dreptul reperului vernierului
care este în prelungirea reperului de pe disc. De exemplu, în figura 10.8 se citesc 44°55'.
Cu raportorul se pot măsura atît unghiul aşcuţit a. cât şi unghiul obtuz B, deoarece pe raportor
suma unghiurilor a + B=180°.
Raportorul optic (fig. 10.9) este un aparat la care măsurarea este mecanică, iar citirea se face cu un
sistem optic. Raportorul se compune din corpul 1 care este fixat rigid de o riglă dublă 2. Corpul
conţine în interior un disc de sticlă, pe care este gradat un cerc divizat în patru părţi egale de la 0 la 90°.
Ca indice serveşte vernierul divizat in 12 părţi egale (în dreapta şi în stânga - cu valoarea diviziunii de
5') format dintr-o placă de sticlă aşezată tot în corpul 1,o lupă 3 cu puterea de mărire de 40 de ori
permite citirea acestor gradaţii. Câmpul vizual este iluminat prin fereastra de sticlă din partea
posterioară. Rigla mobilă 4, prevăzută cu un canal de ghidare, culisează pe toată lungimea şi poate fi
blocată printr-o gheară aşezată în ghidajul său, acţionată de mînerul 5.
Pentru efectuarea măsurării unghiului pieselor, feţele de măsurarea riglelor trebuie să se suprapună
exact peste feţele pieselor, astfel ca între ele să un apară nici o fantă de lumină. Se blochează apoi rigla
mobilă şi se citeşte indicaţia cu ajutorul vernierului prin lupa 3.
Raportorul pentru unghiuri de tăiere (fig 10.10) se compune din suportul 1, coloana 2, pe care se poate
fixa, la înălţimea dorită, un raportor 3 divizat în grade. În centrul raportorului este articulată pârghia
pentru măsurare 4, al cărui braţ superior prevăzut cu un reper se roteşte în faţa cadranului gradat.
Braţul inferior posedă două feţe de măsurare, aşezate la 90° una faţă de cealaltă. Cuţitul al cărui unghi
trebuie măsurat se asază pe o placă de verificare lîngă suportul aparatului. Rotind pârghia 4, feţele de
măsurare ale acestuia trebuie să se aştearnă pe suprafaţa sau muchia unghiului de măsura fig. 10.10
Valoarea unghiului se citeşte pe raportor. Eroarea de măsurare a unghiurilor conurilor exterioare şi
interioare fiind de maximum 10o, metoda poate fi utilizată şi la verificarea calibrelor conice.

20. ALTE APARATE ŞI INSTRUMENTE. NIVELE

Nivelele sunt instrumente care, datorită sensibilităţii lor, permit măsurarea cu precizie a
unghiurilor mici. La aceste instrumente, ca indicator pentru citirea mărimii unghiurilor serveşte bula de
aer din tubul (fig. 10.21, a) care este umplut cu eter etilic sau cu alcool şi are proprietatea de a se ridica
în punctul cel mai ridicat al tubului de sticlă.
Sensibilitatea nivelelor indică deplasarea, în milimetri, a bulei de aer la o modificare a înclinaţiei de
1 mm pe 1 000 mm.
Nivelele cele mai precise sunt utilizate pentru ridicarea planeităţii ghidajelor la maşinile-unelte şi
au o sensibilitate de 0,02 mm, iar distanţa dintre două diviziuni de 2 mm. Din figura 10.21, b se poate
calcula raza de curburii a nivelelor.
Sensibilitatea nivelei se poate defini de asemenea prin valoarea h corespunzătoare unei deplasări a
bulei cu o diviziune pentru o lungime egală cu lungimea bazei nivelei (fig. 10.21, c).
Dacă baza 1=200 mm, R=1000 mm şi t=0,02 mm;

h= L. t = 0,02.200 = 0,004 mm.

R 1000
Această relaţie permite calcularea denivelării relative între două extremităţi ale nivelei pentru o
deplasare cunoscută a bulei de aer.
Sensibilitatea nivelei este dependentă numai de raza de curbură a tubului şi nu de lungimea
suprafeţei de aşezare. O nivelă scurtă şi exactă poate fi mult mai sensibilă decît o nivelă lungă şi
imprecisă.
Nivela cu raportor se compune din talpa 1, care poate fi executată din oţel sau alamă şi care se
aşază pe planul a cărui înclinaţie trebuie determinată. De această talpă este fixată o a doua talpă, pe care
este fixată nivela propriu-zisă 2, prevăzută cu un reper pentru citiri. Sectorul gradat 3 are diviziuni de la
0 la 90° şi este prevăzut cu un şanţ în lungul căruia alunecă unul din capetele nivelei. Fixarea într-o
poziţie oarecare poate fi făcută cu ajutorul şurubului de blocare 4.
Nivela cu cadru serveşte pentru determinarea abaterilor de la poziţia orizontală şi verticală a
suprafeţelor prelucrate. Nivela se compune din tubul 1 şi tubul 2, fixate pe cadrul 3. Tubul 2 este fixat
perpendicular pe tubul 1. Cadrul este prevăzut cu un canal pentru verificarea suprafeţelor cilindrice.
Nivela cu microscop se foloseşte în cazul în care suprafeţele de referinţă ale piesei sunt separate,
în acest caz, valoarea unghiului se determină ca diferenţă a înclinării celor două suprafeţe faţă de o
suprafaţă de referinţă comună, care este suprafaţa orizontală. Aparatul permite şi verificarea
suprafeţelor cilindrice, pentru care scop talpa este prevăzută cu un canal prismatic.
Nivela se compune din talpa 1, din corpul 2, în interiorul căruia este montat un cadran de sticlă
divizat în grade de la 0 la + 120° şi dintr-un disc exterior 3, prevăzut cu o scară gradată de la 0 la +
120°. Aceasta a doua scară serveşte pentru citirea aproximativă a unghiurilor. De acest disc exterior
este fixat microscopul de citire 4, o nivelă longitudinală 5 cu valoarea diviziunii de 30" şi o nivelă
transversală 6 pentru controlul înclinărilor.
Şurubul 7 serveşte pentru reglarea fină, iar şurubul 8 pentru blocare. Verificarea orizontalităţii se face
în felul următor: se aşază nivela cu talpa pe suprafaţa de măsurat, apoi se desface şurubul de blocare 8
şi se roteşte discul exterior 3, până ce bula de aer de la nivela longitudinală se va plasa aproximativ în
poziţie medie, şi apoi cu dispozitivul de reglare fin se aduce în poziţia precisă.
Citirea unghiului se face cu microscopul 4.
Nivela cu microscop se poate utiliza ia măsurarea orizontalităţii unui pat de strung. Măsurarea
începe din mijlocul patului strungului. Bula de aer trebuie să arate poziţia zero. Apoi, nivela cu
microscop se deplasează spre dreapta sau spre stînga pe patul strungului. După ce se găseşte de nivelare
a, se calculează necesarul de adaos ce trebuie pus sub patul strungului pentru a fi aşezat în poziţie
orizontală.
Pentru verificarea maşinilor-unelte cele mai indicate sunt nivelele care au valoarea diviziunii de
0,04 mm/m.
Temperatura indicată pentru etalonarea nivelelor este de 20°C, pentrn că la variaţii de temperatură
se pot căpăta erori. Se recomandă ca la măsurare nivela să fie ferită de acţiunea razelor solare, a
curenţilor de aer, de căldura mâinii operatorului etc.
Citirea trebuie să se facă vertical cu ambii ochi.

Debitmetrele sunt aparate folosite pentru măsurarea debitului fluidelor ( prin

debit se înţelege cantitatea de fluid ce trece printr-o anumită secţiune in unitatea de
timp ). Aceste aparate sunt indispensabile în procesele tehnologice care cuprind
mai multe fluide între care trebuie să existe un raport cantitativ bine determinat.
După principiul de funcţionare debitmetrele pot fi: volumetrice (măsoară
volumul de fluid ce trece în unitatea de timp), de viteză (care măsoară debitul în
funcţie de viteza de curgere a fluidului prin conductă şi de secţiunea conductei),
diferenţiale (care măsoară debitul în funcţie de căderea de presiune ce se produce
în conductă în dreptul unei diafragme), cu plutitor (care măsoară debitul în funcţie
de variaţia secţiunii de scurgere a fluidului) etc.
In figura 5.7 este reprezentat un debitmetru diferenţial care cuprinde un vas 1 cu
plutitor, care primeşte presiunea mai mare existentă în faţa diagramei 5 ce produce
strangularea fluidului, şi un vas 2 care primeşte presiunea mai mică de după
strangulare. Această diferenţă de presiune face ca mercurul din vasul 1 să treacă
prin tubul 3 în vasul 2, determinînd plutitorul 4 să coboare. Deplasarea plutitorului
4 se transmite, prin intermediul tijei 6 şi sectorului dinţat 7, la acul indicator 8, care
oscilează în faţa cadranului gradat 9 pe care se citeşte direct debitul fluidului ce
trece prin conductă (respectiv prin diafragma 5).
11.8. MĂSURAREA RECTILINITĂŢIl ŞI A PLANITĂŢIl

11.8.1. GENERALITAŢI
Rectilinitatea este calitatea unei muchii de a avea toate punctele sale cât mai aproape de o dreaptă.
Planitatea este calitatea unei suprafeţe de a avea toate porţiunile sale cât mai aproape de un plan.
Rectilinitatea şi planitatea se pot verifica cu: rigle de verificare, plăci de verificare şi
planrectilinometre.
Metodele care se folosesc la verificarea rectilinităţii şi a planităţii sunt: metoda fantei de lumină,
metoda cu vopsele indicatoare, metoda comparării dimensionale şi metodele optice.
Riglele de verificare sunt rigle profilate executate din oţel sau fontă şi servesc exclusiv la
verificarea rectilinităţii.
Ele pot fi: cu muchii active ascuţite, cu suprafeţe active şi în formă de pană.
Muchiile riglelor se rotunjesc cu o rază de 0,1-0,2 mm.
Riglele de verificare cu muchii active ascuţite sunt făcute din oţel carbon sau oţel aliat cu o
duritate de 56-64 HRC.
Verificarea rectilinităţii pieselor cu ajutorul acestor rigle se
face prin metoda fantei de lumină.
În acest scop, rigla se aşază cu muchia activă pe suprafaţa
piesei şi se examinează fanta de lumină dintre piesă şi riglă.
Mărimea fantei se apreciază în comparaţie cu o mostră de
spaţiu.
Mostrele de spaţiu se obţin prin formarea de blocuri de cale
plan-paralele, care diferă între ele cu valori de ordinul
micronului.
Blocurile externe au aceeaşi înălţime. Se aşază, rigla de verificare pe blocurile exteme, iar faţă de
celelalte blocuri se vor obţine nişte fante de lumină a căror valoare este cunoscută. Astfel, prin
compararea acestor mostre de spaţiu ce se obţin prin suprapunerea riglei pe suprafaţa piesei, se pot
aprecia fante pînă la 0,01 mm .
Sursa de lumină, piesa ce se verifică şi rigla de verificare trebuie să se găsească la nivelul ochiului
observatorului şi acesta trebuie să privească în planul suprafeţei de verificat.
Riglele de verificare cu şuprafeţe active se execută din oţel sau fontă şi, au formă de bare cu
secţiunea dreptunghiulară, sau sunt profilate. Unele dintre rigle sunt prevăzute cu găuri pentru a avea o
greutate mai mică.
Riglele de verificare cu suprafeţe active se utilizează la măsurarea abaterilor de la rectilinitate şi
planitate prin metoda comparării dimensionale sau prin metoda cu vopsea indicatoare.
Pentru verificarea rectilinităţii prin metoda comparării dimensionale se aşază rigla de verificare cu
suprafaţa sa activă pe suprafaţa piesei şi se determină eventualele abateri, cu ajutorul unor calibre de
interstiţii (spioni) introduse între cele două suprafeţe.
Verificarea rectilinităţii prin metoda comparării dimensionale se poate face şi cu ajutorul calelor
plan-paralele. Această verificare se face astfel: rigla de verificare se aşază pe două cale de aceeaşi
lungime, care sunt în prealabil puse pe piese şi apoi, cu ajutorul altor cale aşezate în diferite puncte, se
verifică distanţa dintre suprafaţa riglei şi cea a piesei. Apoi se repetă operaţia pentru mai multe direcţii
şi poziţii.
Verificarea planităţii se poate face şi prin metoda cu vopsea indicatoare. În acest scop se acoperă
suprafaţa de referinţă cu un strat subţire de vopsea şi apoi se duce în contact cu cealaltă suprafaţă. Dacă
planitatea piesei este bună, petele se repartizează uniform pe toată lungimea.
Planitatea suprafeţelor verificate creşte o dată cu creşterea numărului de pete de vopsea care apar
pe suprafaţa verificată. Astfel, planitatea piesei este cu atât mai bună cu cât numărul de pete observat
pe piesă este mai mare pe un pătrat cu latura de 25 mm. Uniformitatea petelor este de asemenea un in-
diciu asupra planităţii.
Riglele de verificare în formă de pană sau unghiulare sunt executate din fontă, au secţiunea
triunghiulară sau trapezoidală, având profilul plin sau gol şi două suprafeţe active.
Ele sunt utilizate la verificarea planităţii şi a unghiului dintre suprafeţe sau ca dispozitiv auxiliar
pentru diferite lucrări de control. Exemplu: ghidaj în coadă de rândunică.
Planitatea în acest caz se măsoară prin metoda cu vopsea indicatoare.
Reguli pentru păstrarea riglelor de verificare. După utilizare, riglele de verificare se curăţă cu
benzină şi apoi se ung cu vaselină, iar peste suprafaţa unsă se pun hârtii parafinate.
Riglele care sunt prevăzute cu cutii de păstrare se vor introduce în acestea.

11.8.2. PLĂCI DE VERIFICARE

Plăcile de verificare ( platouri de control ) se utilizează pentru verificarea planităţii la lucrări de

trasare etc. Ele se execută din oţel sau din fontă compactă cu granulaţie fină şi duritatea de 150-200
HB.
Pentru asigurarea rigidităţii necesare, plăcile de verificare şi trasare sunt prevăzute cu nervuri, iar
pentru evitarea deformării timpurii, materialului din care se fac plăcile este un material tratat pentru
stabilizare.
Plăcile de verificare pot fi:
- plăci de referinţă sau verificare;
- plăci de lucru.
Plăcile de lucru la rândul lor se pot împărţi în:
- plăci de tuşat;
- plăci de trasare.
Pentru verificarea planităţii suprafeţelor prin metoda comparării dimensionale şi metoda cu vopsea
indicatoare se utilizează plăcile de verificare.
Pentru verificarea planităţii prin metoda comparării dimensionale se pot utiliza calibre de
interstiţii, cale plan-paralele sau comparatorul cu cadran.
Un dispozitiv montat la placa de verificare, permite verificarea planităţii. Placa de verificare 1 este
prevăzută cu comparatorul cu cadran 2, al cărui vârf de măsurare se sprijină pe pârghia 3. Aceasta, la
rândul ei, este în legătură cu vârful de măsurare 4. Piesa de verificat se aşază pe placa de verificare şi
se deplasează. În cazul unor abateri, vârful de măsurare va acţiona prin sistemul de pârghie tija
comparatorului cu cadran. care, la rândul ei, va deplasa acul indicator.
Abaterile se citesc pe cadranul comparatorului.
Verificarea planităţii cu vopsea indicatoare se face astfel: se unge uniform suprafaţa plăcii de
verificare cu un strat subţire de vopsea. Se suprapune suprafaţa piesei peste cea a plăcii şi i se imprimă
acesteia o mişcare longitudinală. Se ridică piesa şi se observă petele de vopsea rămase. Dacă petele sunt
repartizate uniform pe suprafaţa plăcii, planitatea este bună.

11.8.3. STICLE OPTIC PLANE ŞI STICLE PLAN-PARALELE

Sticle optic plane sunt nişte plăci de sticlă care servesc la verificarea suprafeţelor cu un înalt grad
de finisare. De exemplu: cale plan-paralele, pasametre, micrometre, şublere 1/50 etc.
Ele pot fi de diferite diametre (45, 60, 80 sau 120 mm) şi sunt executate din sticlă specială sau
cuarţ. Feţele sticlei sunt polizate prin procedee mecanice.
Pentru verificarea planităţii, atît sticla optic plană cât şi suprafaţa piesei trebuie să fie curăţate de
orice urmă de praf sau unsoare. Curăţirea se face prin spălare cu eter sau benzină şi apoi prin ştergere
cu piele de căprioară.
După ce a fost curăţată, placa de sticlă se suprapune pe suprafaţa a cărei planitate trebuie verificată
şi printr-o apăsare uşoară se caută să se obţină un număr minim de franjuri.
Dacă suprafaţa verificată este perfect plană atunci franjurile de interferenţă vor dispărea complet la
apăsarea sticlei pe aceasta. Dacă această suprafaţă nu este plană, atunci franjurile de interferenţă apar şi
sunt curbate.
 Franjurile de interferenţă situate la o distanţă de aproximativ 0,5 mm de margine nu se iau în
considerare.
Sticlele plan-paralele se utilizează la verificarea plan-paralelismului a două suprafeţe. Ele au
diametrul de 30 mm şi se fabrică în serie de câte patru bucăţi.
Cele mai folosite sunt seriile: 12,000; 12,120; 12,250 şi 12,370 mm şi seriile de: 25,000, 25,120
25,250 şi 25,370 mm.
De exemplu, pentru verificarea plan-paralelismului suprafeţelor de măsurare a unui micrometru de
exterior cu L = 0-25 mm se utilizează seria de la 12 la 13 mm, procedându-se astfel: se aplică sticla pe
suprafaţa de măsurare a nicovalei şi se aduce în contact suprafaţa de măsurare a tijei şurubului
micrometric cu cealaltă suprafaţă a sticlei plan-paralele, utilizându-se dispozitivul de limitare a
apăsării. Se numără apoi numărul franjurilor de interferenţă care apar pe ambele suprafeţe de măsurare.
Se recomandă ca sticlele plane şi sticlele plan-paralele să fie ferite de zgârieturi, deoarece în caz
contrar nu se pot aprecia cu exactitate curbura şi numărul de franjuri de interferenţă.
După utilizare acestea vor fi introduse în cutiile de lemn respective.

11.8.4. APARATE PENTRU MĂSURAREA RECTILINITĂŢII ŞI A PLANEITĂŢII

Nivelele de apă pe principiul vaselor comunicante se utilizează mai ales la măsurarea directă a
denivelărilor la batiuri şi mese pe lungimi mai mari. Acestea sunt construite dintr-un suport 1, în care
se fixează un şurub micrometric 2. Pentru măsurare, suportul se aşează în diferite locuri ale batiului şi
apoi, prin rotirea şurubului micrometric, se controlează dacă vârful atinge suprafaţa apei şi se citeşte
abaterea pe tamburul micrometrului.
Pentru a nu rugini, vârful de măsurare se protejează prin nichelare sau cromare. Se recomandă ca,
în cazul unor verificări, să se utilizeze chiar glisierele în V ale maşinii. Glisierele se închid ermetic la
capete, iar legătura se face printr-o ţeavă.
Măsurarea cu sârmă şi microscop. Cu această metodă se verifică deplasarea mesei pe lungimi mai
mari. Poziţia capetelor sârmei se reglează chiar cu ajutorul reticulului microscopului de măsurare.
Sârma care se utilizează are o grosime de maximum 0,1 mm şi nu trebuie să aibă nici un fel de
îndoitură.
Fiecare abatere în înălţime se măsoară cu ajutorul sistemului micrometric de deplasare a ocularului.
Metoda de măsurare a rectilinităţii şi a planităţii cu lunetă şi colimator. La această metodă, luneta
1 se reglează coaxial cu colimatorul care este aşezat pe o sanie ce alunecă pe glisierele patului de
verificat. Pentru obţinerea abaterii de la rectilinitate şi planitate se deplasează colimatorul cu
sania şi se observă în lunetă imaginea scării încrucişate formate de colimator. Astfel se pot determina
abaterile unghiulare dintre colimator şi axa lunetei.
Colimatorul 2 se compune din lentila colimatoare 3, reticuIul 4 şi sursa luminoasă S. Reticulul
fiind aşezat în planul focal al lentilei colimatoare, razele de lumină vor ieşi din aceasta sub forma unui
fascicul de raze paralele, iar imaginea reperelor este prinsă în luneta 1. Luneta se compune din
obiectivul 5, reticuIul 6, aşezat în planul focal al obiectivului, şi ocu1arul 7.
În cazul măsurării rectilinităţii cu lunetă şi miră se determină abaterile în înălţime şi în direcţie,
prin măsurări de lungime, atunci când mira parcurge distanţa dintre cele două extremităţi ale porţiunii
de verificat.

11.9. MĂSURAREA ABATERILOR DE LA FORMA GEOMETRICĂ ŞI DE POZIŢIE

Necesitatea asigurării unor condiţii corecte de funcţionare şi a interschimbabilităţii organelor de maşini

a impus studierea, clasificarea şi tolerarea abaterilor de la forma geometrică şi de poziţie proiectate a
acestora.
În STAS 7384-66 este stabilită terminologia pentru abaterile şi toleranţele de formă şi de poziţie, a
suprafeţelor sau liniilor organelor de maşini, suficient de rigide pentru ca precizia măsurării acestor
abateri să nu fie influenţate prin deformaţiile datorite greutăţii proprii sau forţei de măsurare.
La măsurarea abaterii de formă sau poziţii a unui organ de maşină nu se ia în considerare
rugozitatea suprafeţei.

11.9.1. ABATERI DE FORMĂ

Abaterea de formă a unei suprafeţe este distanţa maximă dintre suprafaţa efectivă şi suprafaţa
adiacentă, sau dintre profilul efectiv şi profilul adiacent.

SUPRAFAŢA EFECTIVĂ SAU PROFILUL EFECTIV

Prin suprafaţa sau profil efectiv se înţelege suprafaţa sau profilul obţinute prin măsurare şi foarte
apropiate de cele reale.

SUPRAFAŢA SAU PROFIL ADIACENT

Prin suprafaţa sau profil adiacent se înţelege o suprafaţă sau un profil de aceeaşi formă cu suprafaţa sau
profilul dat tangente la acestea. Noţiunea de adiacent (alăturat) se extinde în tehnică şi asupra
următoarelor elemente: dreapta, plan, cerc, cilindru, con, etc.

a. ABATEREA DE LA RECTILINITATE

Este abaterea pe care profilul efectiv o are de la o linie dreaptă adiacentă, în limitele lungimii de
referinţă, ca în figura 15.1, a.
Formele simple ale abaterii de la rectilinitate sunt:
- concavitatea, dacă distanţa dintre dreapta adiacentă şi profilul efectiv creşte de la extremităţile
profilului spre mijlocul său (fig. 15.1, b);
- convexitatea, dacă distanţa dintre dreapta adiacentă şi profilul efectiv scade de la extremităţile
profilului spre mijlocul său (fig. 15.1, c);
Pentru măsurarea acestei abateri se utilizează o placă de control, prisme de aşezare, un aparat de
măsură prin comparaţie cu suportul respectiv.
Modul de verificare a rectilinităţii: piesa 1 aşezată pe placa de control 2 prin intermediul prismelor
(calelor) 3, astfel încât extremităţile muchiei de verificat să fie egal depărtate de placa de control. Pe
placa de control, în lungul riglei 5 se deplasează comparatorul 4.
Abaterea de la rectilinitate este diferenţa maximă între indicaţiile aparatului de măsurat.

b. ABATEREA DE LA PLANITATE

Este distanţa maximă dintre suprafaţa efectivă şi planul adiacent, în limitele suprafeţei de referinţe.
Formele simple ale abaterii de la planitate sunt concavitatea şi convexitatea.
Modul de măsurare a abaterii de la planitate este similar cu cel de la măsurarea abaterii de la
rectilinitate, cu deosebirea că aparatul de măsurat se deplasează în mai multe direcţii pe suprafaţa de
măsurat.

c. ABATEREA DE LA CIRCULARITATE

Este distanţa maximă dintre profilul efectiv şi cercul adiacent. Cercul adiacent este exterior, când
profilul reprezintă o secţiune printr-un arbore, sau interior, cînd profilul reprezintă o secţiune printr-un
alezaj.
Formele simple ale abaterii de la circularitate sunt:
- ovalitatea, la care profilul efectiv este asemănător cu un oval, diametrui maxim şi cel minim fiind
 aproximativ perpendiculare; prin mărimea ovalităţii se înţelege diferenţa dintre diametrul maxim şi
cel minim;
- poligonalitatea la care profilul efectiv este o figură aproximativ poligonală .
Exemplu de măsurare a acestei abateri: Piesa se strânge într-un inel calibrat, cu diametrul interior egal
cu al cercului adiacent. Abaterea de la circularitate este diferenţa maximă dintre indicaţiile aparatului
de măsurat în timpul rotirii inelului faţă de piesă.

d. ABATEREA DE LA ClLlNDRICITATE

Este distanţa maximă dintre suprafaţa efectivă şi cilindrul adiacent, în limitele lungimii de
referinţă. Formele simple ale abaterii de la cilindricitate sunt:
- forma conică, la care generatoarele profilului longitudinal sunt drepte dar neparalele;
- forma de butoi, la care generatoarele profilului longitudinal sunt curbe, diametrul crescînd de la
extremităţi către mijlocul profilului;
- forma de şa, la care generatoarele profilului longitudinal sunt curbe, diametrul crescând de la
mijlocul profilului spre extremitate;
- curbarea, la care generatoarele profilului longitudinal sunt arce a două cercuri concentrice .
Măsurarea abaterii de la cilindricitate se face aşezându-se piesa astfel încît cilindrul adiacent să fie
coaxial cu axa de rotaţie a aparatului de măsurat sau a axei de rotaţie a piesei şi paralel cu direcţia de
deplasare longitudinală a aparatului de măsură.

11.9.2. ABATERI DE POZIŢIE

a. ABATEREA DE LA PARALELISM A DOUĂ DREPTE SAU DOUĂ SUPRAFEŢE

Această abatere este diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa minimă dintre cele două drepte
sau plane adiacente dreptelor sau planelor efective, în limitele dimensiunilor de referinţă.
Exemplu de măsurare a abaterii de la paralelism: Piesa se aşază cu baza de referinţă pe placa de
control, iar abaterile de formă se elimină cu ajutorul unei plăci plan paralele. Abaterea de la plan
paralelism este diferenţa dintre indicaţiile aparatului de măsurat în punctul cel mai ridicat şi cel mai
coborât al suprafeţei de referinţă.

b. ABATEREA DE LA PARALELISM DINTRE UN PLAN ŞI O SUPRAFAŢĂ DE ROTAŢIE

Această abatere este diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa minimă dintre planul adiacent şi
axa cilindrului adiacent suprafeţei de rotaţie; de asemenea măsurată în limitele lungimii de referinţă.
Exemplu de măsurare: Piesa se aşază pe o plăcă de control astfel încât generatoarea să să fie
paralelă cu deplasarea aparatului de control. Abaterea de la paralelism este diferenţa dintre indicaţiile
aparatului de control la cele două extremităţi.

c. ABATEREA DE LA PARALELISM A DOUĂ SUPRAFEŢE DE ROTAŢIE

Această abatere este similară cu abaterea de la paralelism sau a două drepte într-un plan, dacă ea se
determină numai în planul comun al celor două axe, sau a două drepte în spaţiu dacă se determină în
două plane perpendiculare.
Exemplu: determinarea abaterii de la paralelism a celor două alezaje ale unei biele.
Cilindrii adiacenţi ai celor două alezaje sunt materializaţi prin dornurile introduse în acestea.
Axa dornului inferior este aşezată paralel cu placa de control. Abaterea se măsoară cu diferenţa
dintre indicaţiile aparatului de măsurat la cele două extremităţi în planul axelor şi perpendicular pe
acesta.

d. ABATEREA DE LA PERPENDICULARITATE
Abaterea de la perpendicularitate, dintre două drepte, două suprafeţe, două suprafeţe de rotaţie
sau o combinaţie de două dintre acestea, este diferenţa dintre unghiul format de dreptele adiacente la
profilele efective şi unghiul nominal de 90°.
Exemplu de măsurare: Cilindrii adiacenţi sunt materializaţi prin dornurile introduse în alezaje. Pe
dornul vertical este montat un braţ rotitor cu aparatul de măsurat în mod similar, abaterea se determină
şi pentru un unghi diferit de 90° (abaterea de înclinare).
Bătaia radială este diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa minimă de la suprafaţa efectivă la axa de
rotatie. Dacă nu se specifică altfel, bătaia radială se determină în plane perpendiculare la axa de
referinţă.

e. BĂTAIA FRONTALĂ
Bătaia frontală este diferenţa între distanţa maximă şi distanţa minimă de la suprafaţa frontală reală
şi un plan perpendicular pe axa de rotaţie de referinţă, măsurată pe un diametru dat sau pe o lungime de
referinţă

f. ABATEREA DE LA COAXIALITATE
Abaterea de la coaxialitate este distanţa maximă dintre axa suprafeţei considerate şi axa de
referinţă. Ca axe de referinţă se pot lua:
- axa unui arbore sau alezaj şi
- axa comună a mai multe suprafeţe de revoluţie.
Abaterea de la coaxialitate poate avea următoarele aspecte:
- excentricitate, cînd cele două axe sunt paralele;
- necoaxialitate, cînd cele două axe sunt concurente sau au o poziţie oarecare.
Exemplu : baza de referinţă este materializată printr-un dorn rotativ prevăzut cu un aparat de
măsurat. Abaterea de la coaxialitate este cea mai mare dintre jumătăţile diferenţelor de indicaţii, date de
aparat în timpul unei rotaţii la extremităţile lungimii de referinţă.

b. NOŢIUNI DESPRE UZURĂ

Uzura normală a maşinilor, utilajelor, subansamblurilor şi pieselor componente, care apare în cursul
exploatării acestora, este un fenomen care nu poate fi evitat şi care progresează proporţional cu timpul
de funcţionare. Uzura poate fi însă mult diminuată printr-o întreţinere corespunzătoare şi prin luarea
unor măsuri eficace de mărire a rezistenţei la uzură a pieselor.
Fenomenul de uzură se concretizează prin modificarea dimensiunilor, a formei geometrice şi a
masei pieselor, apariţia de jocuri peste limitele maxime admise, înrăutăţirea proprietăţilor stratului
superficial al pieselor, apariţia de fisuri, arsuri, ştirbituri, ori chiar distrugerea pieselor respective,
micşorarea preciziei de lucru a utilajului, creşterea consumului de lubrifianţi, sporirea consumului de
energie, dificultăţi în manipularea maşinilor, scăderea productivităţii utilajului sau instalaţiei etc.
Complexitatea procesului de uzură este mare, aceasta fiind determinată de un mare număr de factori
şi fenomene mecanice, chimice, termice, fizice, a căror cunoaştere este deosebit de importantă în luarea
celor mai potrivite măsuri de prevenire şi înlăturare a uzurii.
În general, se poate considera că există următoarele tipuri de uzură:
- uzura de contact, care apare între suprafeţele conjugate în cazul când există o frecare semi-
uscată (filmul de lubrifiant este întrerupt datorită unei ungeri insuficiente sau folosirii unui lubrifiant
necorespunzător) ca urmare a frecării puternice se produce degradarea suprafeţelor, ruperi de
material, fenomene de recristalizare datorită temperaturii înalte, dislocări de material de pe suprafaţa
mai puţin dură etc.;
- uzura de abraziune, care apare datorită particulelor abrazive dure provenite din mediul
înconjurător ori din procesul de uzură de contact; particulele abrazive pătrund între suprafeţele în
contact şi produc deformarea sau aşchierea materialului din straturile superficiale;
- uzura de coroziune, care se produce datorită acţiunii chimice sau electrochimice a unor agenţi
chimici agresivi asupra straturilor superficiale ale pieselor; aceşti agenţi chimici agresivi (apa, oxigenul
din aer, acizii rezultaţi din alterarea lubrifianţilor etc.) produc modificări ale straturilor superficiale,
care devin fragile şi se distrug uşor în timpul procesului de frecare;
- uzura de oboseală, care se datoreaza oboselii materialelor suprafeţelor în contact (oboseala
reprezintă scăderea rezistenţei materialelor ca urmare a solicitărilor variabile la care sunt supuse
organele de maşini); datorită oboselii materialelor apar ciupituri, exfolieri (desprinderi de material în
formă de solzi, scobituri etc.).
Factorii principali care determină comportarea suprafeţelor la diferite tipuri de uzură pot fi:
natura materialului pieselor respective (structura, compoziţia chimică, duritatea etc.), condiţiile de
funcţionare (viteză, temperatură, sarcină, mediu etc.), natura mediului lubrifiant, tratamentele
termice şi termochimice aplicate suprafeţelor, mărimea jocurilor de montaj, rugozitatea suprafeţelor
în contact, condiţiile de exploatare (suprasarcini, întreţinere defectuoasă etc.).
Pentru a se putea lua măsuri eficiente de prevenire a uzurii atât de către constructorii de maşini şi
de personalul de întreţinere şi reparare, cât şi de către personalul care exploatează utilajele, este
necesar să se urmărească dinamica procesului de uzură şi intensitatea acestuia prin măsurarea uzurii
organelor de maşini. În acest scop se aplică metode de măsurare cu micrometrul, de cântărire a
pieselor, de luare a amprentelor etc.,care necesită demontarea organelor respective la anumite
intervale de timp, precum şi metode de măsurare care nu necesită oprirea din funcţionare a utilajelor,
ca de exemplu, aprecierea uzurii după anumiţi indici funcţionali, sau prin metode statistice,
măsurarea particulelor de metal din lubrifianţi etc.
În general, ţinând seamă de rezultatele măsurării uzurii fizice a pieselor, se determină durata de
serviciu a subansamblurilor şi durata de funcţionare între reparaţii a utilajelor, luându-se în
considerare durata de serviciu a pieselor cu durabilitatea cea mai mică. În acest scop se consideră că
un organ de maşină a atins limita maximă admisă de uzură atunci când uzura acestuia are o valoare
peste care exploatarea în continuare nu mai prezintă siguranţă şi influenţează negativ precizia de
prelucrare a utilajului.
În lucrările de reparaţii cunoaşterea limitelor maxime admise de uzură este deosebit de importantă.
Aceste limite se stabilesc prin anumite calcule ori pe baza unor valori obţinute din practică. Astfel, de
exemplu, pentru rulmenţii cu bile, limita maximă admisă a jocului radial este egală cu de trei ori
mărimea jocului iniţial; la roţi dinţate, limita maximă de uzură a dinţilor este de 10% din grosimea
acestora, dacă roţile nu sunt tratate termic şi lucrează la viteze periferice peste 3 m/s şi 25% din
grosimea dinţilor dacă au viteze periferice mai mici de 3 m/s etc.
Metodele de prevenire a uzurii şi de creştere a rezistenţei la uzură a organelor de maşini sunt
destul de numeroase. Dintre acestea se pot menţiona: prelucrarea cât mai fină a suprafeţelor pieselor
şi protejarea lor prin tratamente termice ori termochimice, prin lustruire, prin ecruisare etc.;
exploatarea uti1ajelor şi instalaţiilor în limite de solicitare normală; întreţinerea utilajelor în
conformitate cu termenele planificate; asigurarea alegerii corecte a lubrifianţilor si a unei ungeri
eficiente; asigurarea jocurilor prescrise, prin reglare permanentă şi prin strângerea elementelor de
îmbinare şi a articulaţiilor, înlăturându-se astfel jocurile care au apărut; etanşarea corespunzătoare a
organelor de maşini care lucrează în condiţii de mediu cu praf, nisip, oxizi etc., pentru a împiedica
pătrunderea particulelor abrazive între suprafeţele în contact; evacuarea printr-o bună ventilaţie a
gazelor corozive; efectuarea unui rodaj corespunzător al funcţionării pieselor la darea în exploatare
după reparaţii; refacerea straturilor de vopsea sau de lac care protejează suprafeţele libere etc.

a. COROZIUNEA METALELOR ŞI PROTECŢIA IMPOTRIVA

COROZIUNII

În exploatarea utilajelor, maşinilor, instalaţiilor etc., piesele metalice suferă o micşorare a rezistenţei
şi o înrăutăţire a calităţilor fizico-chimice, datorită uzurii, oboselii, coroziunii şi altor factori.
Coroziunea reprezintă o distrugere lentă şi progresivă a metalelor, provocată de acţiunea chimică a
apei şi a vaporilor de apă, a agenţilor atmosferici şi a diferitelor produse chimice. Efectele negative ale
coroziunii se constată in special la conducte, cazane, utilaje din industria chimică, construcţii metalice,
instalaţii în aer liber, instalaţii de răcire, utilaje din industria alimentară etc., pierderile datorită
coroziunii reprezentând până la 10-15% din greutatea metalului dat în folosinţă.
Cauza principală a coroziunii metalelor este acţiunea oxigenului asupra lor, ceea ce se explică prin
faptul că, în general, metalele se găsesc în natură sub formă de oxizi, iar extragerea metalelor pure se
face prin reducere, adică prin eliminarea oxigenului. Sub efectul coroziunii, metalele tind să se
combine din nou cu oxigenul, spre a reveni la forma sub care se găseau în natură.
Coroziunea poate fi: superficială, metalul fiind atacat în mod uniform pe toată suprafaţa sa, locală,
care atacă metalul numai in anumite puncte creînd o suprafaţă rugoasă, şi intercristalină, care atacă
metalul de-a lungul limitelor grăunţilor cristalini, distrugîndu-se legătura dintre aceştia; în acest ultim
caz metalul se poate rupe chiar la sarcini minime.
În funcţie de felul în care se produce coroziunea se disting: coroziunea chimică şi coroziunea
electrochimică.
Coroziunea chimică se produce prin reacţia chimică dintre agentul de atac şi metal. Se produce sub
acţiunea gazelor uscate sau lichidelor care nu conduc curentul electric (benzină, ulei etc.). Datorită
reacţiei chimice, la suprafaţa metalului se formează o peliculă de oxizi, de care depinde foarte mult
progresarea în continuare a coroziunii. În cazul în care pelicula formată este fără pori, compactă (aşa
cum produce cuprul, bronzul, aluminiul etc.), ea va proteja metalul împiedicand producerea reacţiei
chimice mai departe, spre interior. Dacă însă, pelicula formală este poroasă şi nu are aderenţă la su-
prafaţa metalului (aşa cum produce fierul), ea va permite pătrunderea în continuare a reacţiei spre
interiorul metalului, în mod treptat.
Formarea peliculei de oxizi este foarte mult influeţată de temperatură, procesul de oxidare fiind cu
atit mai puternic, cu cât temperatura este mai mare şi variatiile de temperatură sunt mai dese.
Coroziunea electrochimică se produce datorită formării unei diferenţe de potenţial între două piese,
între care, la locul de contact, se găseşte electrolit (soluţie de săruri bună conducătoare de electricitate).
În acest caz, în locul respectiv se constituie un element galvanic şi se produce un curent electric, de la
anod spre catod prin electrolit. Acest curent electric produce dizolvarea metalului anodului în electrolit,
respectiv o coroziune electrochimică locală.
Electrolitul apare între piese datorită particulelor. de apă din atmosferă care, fiind încărcate
totdeauna cu mici cantităţi. de săruri, formează o peliculă subţire de electrolit pe suprafaţa pieselor
metalice.
Diferenţa de potenţial care produce coroziunea electrochimică se formează atât între două metale
diferite, cât şi între piesele constituite dintr-un singur metal, dacă pe suprafaţa pieselor apar fisuri,
rizuri, tăieturi etc., dacă în compoziţia metalului există impurităţi sau dacă compoziţia chimică dintre
două puncte este diferită.
Pe baza cunoaşterii producerii proceselor de coroziune şi a influenţei diferiţilor factori asupra
vitezei lor s-au putut elabora unele metode eficace împotriva coroziunii, adaptate la tipul de coroziune
respectiv şi la condiţiile în care aceasta se produce. Dintre metodele de protecţie a metalelor folosite
in mod curent se pot menţiona: utilizarea unor metale şi aliaje rezistente la coroziune pentru
acoperirea metalelor mai puţin rezistente la coroziune, acoperirea cu unsori, lacuri, vopsele şi
emailuri, acoperirea cu straturi de oxizi, placarea cu materiale plastice sau cauciuc, pasivizarea
metalelor etc.

b. PROTECŢIA METALELOR PRIN ACOPERIRI METALICE

Acoperirile metalice se pot realiza prin diverse metode: prin acoperiri electrolitice (galvanizare),
prin placare, prin cufundare în metal topit, prin pulverizare şi prin difuziune.
Prin folosirea oricărei metode de aplicare a acoperirilor metalice este însă strict necesar să se re-
alizeze un strat de protecţie fără porozităţi sau crăpături, care să adere bine la suprafaţa metalului
protejat şi să nu se desprindă în urma unar acţiuni mecanice sau termice. De aceea, înainte de aplicarea
stratului de protecţie, se pregăteşte suprafaţa metalului prin procedee mecanice (sablare, polizare,
rectificare, frecare cu perii de sârmă), după care, prin procedee chimice şi electrochimice, se realizează
degresarea suprafetei, apoi se spală cu apă caldă şi se usucă.
Acoperirea metalelor prin galvanizare se realizează prin introducerea piesei care urmează să fie
acoperită şi a unei plăci confecţionate din metalul cu care se face acoperirea într-un electrolit din săruri
ale metalului cu care se face acoperirea. Piesa şi placa se conectează la o sursă de curent continuu şi
astfel placa (anodul) se dizolvă, iar particulele de metal se depun pe suprafaţa piesei (catodul). Cele mai
eficace acoperiri ale pieselor din oţel se realizează cu zinc, cadmiu, crom, nichel etc.
Acoperirea metalelor prin placare constă în presarea la cald sau laminarea simultană a metalului
care trebuie acoperit şi a metalului cu care se face acoperirea.
De obicei, materialul care se plachează este oţelul carbon, iar materialul protector este nichelul,
cuprul, oţelul inoxidabil, plumbul etc. Datorită actiunii simultane a temperaturii şi presiunii se produce
o difuziune reciprocă a metalelor, realizându-se astfel aderarea puternică a stratului protector la metalul
de bază. Placarea se poate face pe o parte a metalului de baza sau pe ambele părţi, în funcţie de
condiţiile de exploatare, respectiv de condiţiile de producere a coroziunii.
Acoperirea metalelor prin cufundare în metal topit se face cu metale care au punctul de topire
mai coborit decât cel al metalului de bază. În general procedeul se aplică pentru acoperirea pieselor din
oţel carbon cu plumb, staniu sau zinc. În cazul acoperirii oţelului cu plumb, este necesar ca mai întâi să
se execute o cositorire la cald sau o acoperire cu stibiu (prin cufundare intr-o baie de clorură de stibiu),
deoarece plumbul pur se aliaza cu oţelul la suprafaţa acestuia.
Acoperirea prin cufundare in metal topit nu prezintă însă siguranţa obţinerii unui strat de
protecţie uniform si necesită un consum mare de metale neferoase.
Acoperirea metalelor prin pulverizare (metalizare) constă în pulverizarea metalului de
protecţie topit în particule foarte fine pe suprafaţa supusă acoperirii, cu ajutorul unui jet de aer
comprimat sau gaz inert. Particulele, lovind suprafaţa piesei care trebuie acoperită, aderă la aceasta
şi formează un strat metalic protector.
Procedeul este utilizat atît la acoperiri de protecţie ale
rezervoarelor mari, cisternelor, construcţiilor metalice de
dimensiuni mari, cât şi la acoperirea suprafeţelar uzate ale
pieselor în frecare.
Pentru acoperiri prin pulverizare se folosesc zincul, cuprul,
aluminiul, oţelul etc., care se găsesc sub formă de sârmă.
Pentru pulverizarea metalelor de protecţie se folosesc
dispozitive, acţionate in general manual, care funcţionează prin
topire cu flacără oxiacetilencă sau cu arc electric.
Un astfel de dispozitiv (metalizator), reprezentat în figura
6.9, funcţionează astfel: prin condudele 1 şi 2 se introduc
acetilenă şi, respectiv oxigen, care se amestecă în camera 3 şi
ajung la arzătorul 4. Flacăra de la capătul arzătorului topeste
sârma metalului protector 5, iar stropii formaţi prin topire sunt
proiectaţi cu putere pe piesa 6 de către jetul de aer sub presiune trimis prin conducta 7. Dispozitivul
se ţine la o distanţă de 10-15 cm de piesa care se acoperă prin pulverizare pentru ca forţa de
proiectare a picăturilor de metal topit să fie maximă.
De obicei, pentru a se îmbunătăţi aderenţa stratul de acoperire la suprafaţa piesei supuse acoperirii,
se procedează la o incalzire prealabila a suprafeţei.
Acoperirea metalelor prin difuziune se realizează prin procedeele de tratament termochimic,
prezentate anterior, respectiv prin cromizare, silicizare, alitare, nitrurare. Adâncimea de difuziune
variază de la câteva zecimi de milimetru până la 4-5 mm. Procedeul de acoperire prin difuziune se
aplică de asemenea la protejarea superficială cu zinc a oţelurilor carbon. Acoperirea cu zinc se
realizează în cuptoare speciale, la temperaturi de 350-450°C, zincul fiind utilizat sub formă de pulbere
sau de oxid.
 c. PROTECŢIA METALELOR PRIN ACOPERIRI
NEMETALICE

Dintre metodele de protecţie a metalelor prin acoperiri nemetalice se pot menţiona: acoperirea cu
unsori, lacuri, vopsele sau emailuri, acoperirea cu straturi de oxizi sau fosfaţi, placarea cu materiale
plastice sau cauciuc.
Acoperirea cu unsori anticorosive se face după ce, în prealabil, suprafaţa metalului a fost curăţată cu
grijă. Unsorile anticorosive se prepară pe bază de uleiuri mierale, în care se introduc diferite adaosuri
(parafină, săpunuri, cerezină etc.) pentru mărirea vâscozităţii şi aderentei. De exemplu, pentru
acoperirea pieselor de oţel se foloseşte o unsoare care contine 75% ulei de maşini, 20% vaselină
tehnică şi 5% colofoniu.
Acoperirea cu vopsele şi lacuri este un procedeu simplu de protecţie, care constă în vopsirea
suprafeţei metalului cu un grund alchidic, uscarea suprafeţei şi aplicarea unui strat de vopsea sau lac
(vopsele pe bază de nitroceluloză, lacuri de celuloid, lacuri pe bază de răşini etc.).
Acoperirea cu email antiacid se aplică la rezervoare, tevi, piese de îmbinare, filtre, răcitoare,
schimbătoare de caldura, etc. Emailul antiacid se obţine la temperatură înaltă din nisip, feldspat şi
fondanţi (borax, potasă, fluorină etic.), având o compoziţie care se determină de obicei experi-
mental, în funcţie de solicitările la care urmează să fie supus. După răcire şi măcinare, emailul se
aplică în strat subţire pe suprafaţa care urmează să fie protejată, în două etape: un strat de email de
grund şi un strat de email de acoperire, grosimea lor totală fiind de 0,6-1mm.
Acoperirea cu oxizi reprezintă o metodă de protecţie anticorosivă care se bazează pe formarea unui
strat de oxid la suprafaţa metalului în mod natural. La aliajele feroase însă este necesară dirijarea
acestei oxidări superficiale, prin introducerea pieselor respective într-o baie de hidroxizi, azotaţi şi
azotaţi alcalini, la temperaturi de circa 140°C. În acest fel se obţine un strat cu o grosime de ordinul a
câţiva microni sau chiar fracţiuni de micron. Timpul de menţinere în baie variază intre 30 şi 60 min, în
funcţie de procentul de carbon, fiind cu atât mai mare cu cât procentul de carbon este mai mic.
Procedeul de formare a stratului de oxid pe suprafaţa materialelor feroase, numit şi brunare, asigură o
peliculă de oxid care apără bine fierul în mediu uscat. Pentru creşterea rezistenţei la coroziune în
atmosferă umedă, sau în apă, după brunare piesele se acoperă cu un strat subţire de unsoare pe care
pelicula de oxid îl reţine foarte bine.
Acoperirea cu fosfaţi, numită şi fosfatare, se execută prin menţinerea pieselor timp de 30-60 min intr-
o soluţie de ortofosfaţi de mangan şi fier, la temperatura de 97-99°C. Pelicula de fosfaţi care se
formează este rezistentă la coroziune în atmosferă şi în apă, însă se distruge în solutii de acizi şi în
hidroxizi alcalini. Deoarece pelicula de fosfaţi este fragilă şi uneori cu porozităţi, de obicei se aplică
peste aceasta un strat de lac sau de vopsea, care măreşte considerabil rezistenţa la coroziune.
Placarea cu materiale plastice se aplică la table si benzi de oţel, aluminiu sau magneziu şi constă în
aplicarea unui strat de policlorură de vinil, polietilenă sau poliesteri sub formă de folie sau soluţie.
Metalele placate cu materiale plastice, denumite şi metaloplaste, permit înlocuirea unor metale şi
aliaje scumpe (nichelul, cuprul, alamele etc.), în construcţia de utilaje şi instalaţii care funcţionează în
medii corosive.
Placarea metalelor cu cauciuc constă în acoperirea suprafeţei de protejat cu unul sau mai multe
straturi de cauciuc brut în foi, după care se vulcanizează.
În vederea acoperirii cu cauciuc, suprafaţa metalului se curăţă prin sablare, apoi se spală cu
benzină. După evaporarea benzinei se aplică pe metal un strat de soluţie de cauciuc şi, după ce acesta se
usucă, se aplică o foaie de cauciuc care se presează cu ajutorul unor role de lemn. Amestecul de
cauciuc brut aplicat se vulcanizează în autoclave speciale încălzite cu abur, la presiunea de 3-4 atm,
timp de 8-9 ore; vulcanizarea se poate realiza şi prin umplerea unui vas cu apă fierbinte sau soluţii
apoase de săruri, care au temperatura de fierbere peste 100°C, menţinîndu-se temperatura constantă pe
toată durata vulcanizării cu ajutorul aerului cald sau al aburului supraîncălzit.
De obicei se căptuşesc cu cauciuc piesele din oţel, cupru sau aluminiu folosite pentru palete de
ventilatoare, cuve, cisterne, tobe de centrifuge, palete de malaxoare, rezervoare cilindrice şi sferice etc.
 În funcţie de condiţiile de exploatare, placarea cu cauciuc se face în 1-2 straturi şi, în cazul unor
condiţii foarte grele, in 3 straturi.

d. PASIVIZAREA METALELOR

După cum s-a arătat anterior, unele metale cum sunt cuprul, bronzul, aluminiul etc. formează la
suprafaţă, prin oxidare, o peliculă de oxizi, care încetineşte sau impiedică complet coroziunea.
Pentru a se realiza însă această protecţie, pelicula de oxizi trebuie să fie compactă, fără pori,
impermeabilă, insolubilă, aderentă, nefragilă, ceea ce se obţine în cazul în care suprafaţa pieselor este
perfect curăţită de grăsimi, uleiuri minerale, urme de impurităţi, straturi anterioare de oxizi etc.,
precum şi dacă suprafaţa metalului este bine lustruită. Prin lustruire se obţine o perfectă uniformitate a
suprafeţei pieselor, care devin lucioase ca oglinda. Protejarea metalelor prin metoda prezentată se nu-
meşte pasivizare. Prin pasivizare se obţine atât o creştere a rezistenţei la acţiunea agenţilor corosivi, cât
şi îmbunătăţirea rezistenţei la uzură şi la oboseală.

c. METODE DE RECONDIŢIONARE A PIESELOR

La efectuarea lucrărilor de reparaţii, după demontarea utilajului în ansambluri şi subansambluri şi a

acestora în piesele componente, se analizează fiecare piesă în parte şi se triază în funcţie de starea în
care se găsesc, astfel:
- piese bune;
- piese inutilizabile;
- piese care se pot recondiţiona.
Prin recondiţionarea pieselor se urmăreşte restabilirea formei şi dimensiunilor, asigurarea calităţii
necesare a suprafeţelor şi materialelor, restabilirea ajustajelor prescrise pentru fiecare asamblare.
Totodată, prin recondiţionare se realizează economii importante de materiale şi manoperă, cu condiţia
unui cost al recondiţionării inferior costului unei piese noi, similare.
La alegerea procedeului de recondiţionare care urmează să fie folosit se ţine seamă de forma şi
dimensiunile piesei, natura materialului, tratamentul termic sau termochimic aplicat, caracterul sarcinii
care solicită piesa, mărimea uzurii produse, felul ajustajului la asamblare şi, bineînţeles, preţul de cost
al recondiţionării.
Dintre metodele de recondiţionare a pieselor, cele mai utilizate sunt următoarele:
- recondiţionarea prin deformare plastică ( îndreptare, mandrinare, comprimare, refulare ), care se
aplică pieselor cu îndoituri, turtiri, răsuciri, burduşiri etc.; îndreptarea se foloseşte la recondiţionarea
arborilor, tijelor, ţevilor; mandrinarea şi comprimarea se aplică pieselar tubulare, bucşe, ţevi etc.);
refularea se aplică pentru recondiţionarea profilului arborilor canelaţi cu uzură laterală şi constă în
presarea materialului de pe părţile neactive ale piesei şi refularea lui spre părţile active, uzate;
- recondiţionarea prin sudare, care se aplică in cazul pieselor cu fisuri, crăpături, rupturi, cu
suprafaţa foarte uzată; prin sudare se recondiţionează orice fel de piesă din material sudabil;
- recondiţionarea prin lipire, care se foloseşte la piesele cu fisuri sau crăpături care nu sunt supuse
la solicitări mari, ori la piesele care nu se pot suda; se aplică la piese cu pereţi subţiri, table subţiri,
piese cu formă complicată, conducte pentru instalaţiile de ungere şi de alimentare cu aer, apă,
combustibil, la recondiţionarea radiatoarelor, rezervoarelor, instalaţiilor electrice;
- recondiţionarea prin încleiere cu adezivi, care se utilizează la piesele rupte sau crăpate şi la
aplicarea de petice din metal la rezervoare, batiuri etc.;
- recondiţionarea prin metalizare, care se aplică pieselor cu suprafeţe uzate, cum sunt fusurile,
arborii, cilindrii, camele, la remedierea unar piese cu defecte din turnare etc.;
- recondiţianarea prin acoperiri electrolitice (cromare, zincare, nichelare, cuprare, care se
foloseşte pentru restabilirea dimensiunilor pieselor uzate şi mărirea duratei de utilizare a acestora;
cromarea se aplică la recondiţionarea fusurilor, ghidajelor foarte solicitate, camelor, cămăşilor de
cilindri, pistoanelor de pompe hidraulice; cuprarea se aplică la recondiţionarea bucşelor de bronz, a
 cuzineţilor etc.;
- recondiţionarea prin prelucrare mecanică (pe masini-unelte, prelucrare anodo-mecanică etc.),
care se aplică pieselor cu uzuri superficiale şi care, după prelucrare, rămân în limitele unor
dimensiuni (dimensiuni de reparaţie mai mici decât cele iniţiale; piesele conjugate cu astfel de piese
prelucrate la dimensiuni de reparaţii trebuie adaptate după caz, pentru a se putea asambla; re-
condiţionarea prin prelucrare mecanică se aplică la pistoane, segmenţi, bolţuri, cuzineţi, ghidaje etc
- recondiţionarea prin înlocuirea unei părţi din piesă, care constă în înlocuirea părţii uzate sau
avariate a unei piese cu altă parte anume confecţionata şi asamblată prin strângere, prin ştifturi,
nituri, şuruburi, prin sudare etc.; prin această metodă se recondiţionează cremalierele, roţile dinţate,
roţile de rulare, roţile de lanţ etc.
În afara metodelor prezentate de recondiţionare a pieselor, pentru restabilirea jocurilor în ajustaje
la valorile initiale se foloseşte uneori procedeul adăugirii unor piese suplimentare, denumite
compensatori de uzură. Aceşti compensatori de uzură se fixează pe piesele cu uzură mare, astfel
încât să se restabilească dimensiunile şi forma geometrică iniţiale.
Pentru piesele cu suprafeţe exterioare cilindrice (fusuri, arbori etc.) se folosesc, drept compensatori
de uzură, manşoane, care se introduc prin presare şi apoi se fixează suplimentar prin puncte de sudură.
În acest scop piesele respective se prelucrează la un diametru mai mic. Diametrul exterior al
manşonului trebuie să aibă dimensiunea iniţială a piesei.
Pentru piesele cu găuri (alezaje) cilindrice se folosesc ca piese suplimentare, bucşe, care se fixează
prin presare şi se blochează prin şuruburi, ştifturi etc. Găurile se prelucrează la un diametru mai mare,
astfel incît bucşa care se introduce să aibă grosimea peretelui de cel puţin 3 mm. După fixarea bucşei în
piesă, se prelucrează interiorul bucşei la cota iniţială pe care a avut-o alejajul piesei.
Pentru piesele cu suprafeţe de uzură plane (ghidaje) se întrebuinţează, ca piese de compensare, plăci de
metal, care se fixeaza prin suruburi cu cap inecat sau sudura .

a. RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN LIPIRE

Îmbinările prin lipire cele mai uzuale sunt reprezentate în figura 5.18 şi anume prin suprapunerea
pieselor (fig. 5.18, a), prin aşezarea pieselor cap la cap (fig.
5.18, b), prin teşirea capetelor pieselor în unghi de circa 30°
(fig. 5.18, c), prin aşezare cap la cap şi suprapunerea unui adaos
(fig. 5.18, d), prin suprapunere şi răsfrângere (fig. 5.18, e şi f).
În funcţie de temperatura de topire a aliajelor de lipit se
poate aplica lipirea moale (cu aliaje care au temperatura de
topire sub 500°C) şi lipirea tare (cu aliaje care au temperatura
de topire peste 500°C, cum sînt aliajele Am Si Lp şi Am Sn
Lp).
Aliajele pentru lipire sunt aliaje pe bază de plumb, staniu,
cupru, zinc etc., utilizate ca material de adaos pentru îmbinarea
pieselor metalice. Se folosesc sub formă de sârmă, vergele sau
tuburi (care conţin şi fluxul necesar pentru curăţirea de oxizi şi grăsimi a pieselor care se lipesc).
Aliajele pentru lipirea moale au temperatura de topire sub 500 0C si se folosesc pentru îmbinarea
pieselor care un sunt supuse la solicitari importante. Ca aliaje pentru lipirea tare se folosesc : aliajul
AmSiLp (pentru lipirea fontei şi otelului, pentru reparaţii la armături şi ţevării, lipirea alamelor şi a
cuprului) şi aliajul AmSnLp (pentru lipirea fontei şi oţelului, lipirea bronzului, încărcarea pieselor din
bronz uzate etc.). Aliajele pentru lipirea tare au temperatura de topire de peste 500°C şi se folosesc
pentru lipirea pieselor supuse la solicitări importante şi presiuni înalte, cum sunt: rezervoarele,
serpentinele aparatelor de preîncălzire etc.
Pentru a împiedica oxidarea metalelor în timpul lipirii şi pentru a îmbunătăţi difuziunea şi
fluiditatea aliajului de lipit se folosesc unele materiale (fluxuri) protectoare, sub formă de lichide, paste
şi prafuri, care se întind pe toată suprafaţa de îmbinare şi anume: fluxuri dezoxidante, care acţionează
pe cale chimică şi dizolvă straturile de oxizi de pe metale (acidul clorhidric, clorura de amoniu, acidul
boric, clorura de zinc, boraxul etc.) şi fluxuri de acoperire, care nu produc nici o acţiune chimică, însă
protejează de oxidare părţile de metal curăţate în vederea lipirii (colofoniul, ceara, răşina).

a. Lipirea moale
Lipirea moale se utilizează pentru piese care nu sunt supuse la solicitări şi presiuni mari, la
aparatura de laborator, la radiatioare, la realizarea conexiunilor electrice etc.
Metodele prin care se realizează topirea aliajului de lipit sunt numeroase: cu ciocane de lipit, cu
arzătoare cu gaz, prin rezistenţă de contact, prin cufundare în aliaj de lipit în stare topită etc. Metoda de
lipire cea mai potrivită se alege în funcţie de materialul şi dimensiunile pieselor, de forma îmbinării, de
tipul aliajului de lipit, de numărul de piese care se lipesc şi, în special, de instalaţiile de lipire existente
în atelier.
Ciocanele de lipit: servesc pentru transportul căldurii de la
sursa termică la piese şi la aliajul de lipit şi se confecţionează
de obicei din cupru, deoarece acesta este foarte bun
conducător de căldură. Pentru lipirea aluminiului ciocanele se
confecţionează din aluminiu.
Ciocanele de lipit au forma unui ciocan obişnuit prevăzut
cu muchie (fig. 5.19, a) sau cu vârf (fig. 5.19, b), fixat pe o
tijă de oţel cu un mîner de lemn la capăt.
Ciocanul de lipit se încălzeşte la partea groasă a lui (şi nu
la vârf, care se poate arde) la flacăra unei lămpi cu benzină,
spirt; petrol etc. Dacă ciocanul s-a supraîncălzit, se lasă până
se răceşte, apoi se fixează în menghină, se pileşte capătul cu o
pilă lată, până se obţine o suprafaţă curată, după care se
încălzeşte din nou. Uneori, pentru a se evita încălzirea
repetată, se folosesc ciocane cu încălzire continuă cu ajutorul
unor arzătoare cu benzină (fig. 5.20, a) sau cu gaze (fig. 5.20,
b) şi ciocane încălzite electric (fig. 5.20, c).
Pentru executarea operaţiei de lipire moale se ajustează
piesele prin pilire, răzuire sau prin netezirea cu o pânză de
şmirghel, se acoperă suprafeţele curăţite cu un strat de flux
folosind un tampon de câlţi sau o pensulă de păr şi se
încălzeşte ciocanul de lipit; se scoate ciocanul repede din
flacără, se cufundă în soluţie de clorură de zinc pentru a se
curăţa de scorii şi apoi în clorură de amoniu (ţipirig). Se iau
cu ciocanul una-două picături de aliaj de lipit şi se aşază pe
locul de îmbinare (ori se pun bucăţele de aliaj de lipit pe locul
respectiv) deplasând încet şi uniform ciocanul în lungul
suprafeţei de îmbinare, fără a-l ridica de pe suprafaţa care se
lipeşte, până când aliajul topit umple cusătura.
După întărirea aliajului de lipit şi răcirea lipiturii, se spală cu apă caldă, pentru a îndepărta resturile
de flux dezoxidant; dacă s-a întrebuinţat un flux protector, nu mai este necesară spălarea.
Lipirea cu arzătoare cu gaz se foloseşte în cazul pieselor care, datorită formei şi locurilor de
îmbinare greu accesibile, nu se pot lipi cu ajutorul ciocanelor de lipit. Metoda se bazează pe încălzirea
piesei şi aliajului de lipit cu ajutorul unui arzător. Cel mai simplu arzător se compune din două ţevi
lipite, prin care circulă un gaz combustibil (acetilenă, hidrogen, oxid de carbon, metan, butan, propan,
gaze naturale etc.) şi respectiv aer comprimat .
După pregătirea pieselor (prin curăţire, degresare etc.); acestea se acoperă cu flux şi se fixează
bine în menghine sau alte dispozitive. Muncitorul ţine arzătorul în mâna dreaptă şi aliajul de lipit (sub
formă de sârmă sau bară) în mâna stîngă. După ce locul de îmbinare se încălzeşte până la temperatura
de topire a aliajului de lipit, se apropie capătul barei de aliaj de lipit acoperit cu flux, care se topeşte şi
umple locul de îmbinare. Pentru a se evita oxidarea şi topirea aliajului de lipit înainte ca locul de
îmbinare să aibă temperatura necesară, este necesar ca flacăra arzatorului să nu fie îndreptată direct
asupra aliajului de lipit, ci asupra locului de îmbinare. După terminarea operaţiei de lipire, resturile de
flux şi oxizii care s-au format se îndepărtează pe cale mecanică sau prin fierberea pieselor în apă.
Lipirea prin rezistenţă de contact este o metodă care se bazează pe încălzirea locală a pieselor, cu
ajutorul curentului electric, şi topirea aliajului de lipit aşezat între piesele respective.
În figura 5.21 este reprezentată schema unei instalaţii de
lipire prin rezistenţă de contact. Între cei doi electrozi 1 şi 2 din
cărbune sau cupru se aşază piesele 3, iar prin apăsarea pe
pedala 4 se produce, cu ajutorul pârghiilor 5, 6 şi 7 o apăsare a
electrodului superior 1 pe piesele de lipit. În acelaşi timp se
închide contactul 8 şi se introduce curent în înfăsurarea
secundară a transformatorului 9.
Curentul de mare intensitate care se induce în înfaşurarea
transformatorului trece prin electrozi şi produce încălzirea
pieselor şi a aliajelor de lipit.
Lipirea prin cufundare în aliaj de lipit în stare topită este o
metodă foarte simplă, aplicată în special la lipirea ţevilor de
radiatoare si a sculelor. Piesele respective se curăţă mecanic, se
degresează, se decapează, se fixează în poziţia de asamblare, se
cufundă într-o baie cu flux în stare lichidă şi apoi se introduc în baia care conţine aliajul de lipit în
stare topită. Pentru ca lipirea să aibă loc numai în locul de îmbinare stabilit, restul piesei se acoperă
cu un strat protector (soluţie de sticlă solubilă, amestec de sticlă solubilă cu cretă sau miniu de plumb
etc.).

b. Lipirea tare
Lipirea tare se foloseşte pentru piese supuse la solicitări şi presiuni mai mari, la îmbinarea ţevilor şi
conductelor de apă, ulei, aer comprimat, la instalaţiile chimice, la piese de autovehicule, la lipirea
unor scule aşchietoare etc.
Cele mai uzuale metode de lipire tare sunt: cu flacără, în baie de săruri, în cuptor cu atmosferă
controlată etc.
Lipirea cu flacără se execută în felul următor: se ajustează şi se curăţă suprafaţa care trebuie lipită,
se acoperă cu un strat de flux (borax dizolvat în apă), se leagă cu sârmă piesele care urmează să fie
lipite, pentru ca să nu se deplaseze una faţă de cealaltă în timpul lipirii, şi se aşază pe o cărămidă. Se
aplică pe locul cusăturii bucăţile de aliaj de lipit; se încălzeşte locul cusăturii cu flacăra unei lămpi cu
benzină sau a unui bec de sudură autogenă, până se topeşte aliajul de lipit; dacă aliajul topit nu se
întinde: pe cusătură, se presară din nou cu flux. După lipire, piesa este lăsată să se răcească încet.
Pentru înlăturarea resturilor de flux, se fierbe piesa circa 15 minute într-o soluţie de 10% sodă
caustică, 5% ulei mineral şi 85% apă, apoi se spală bine cu apă, se şterge cu o cârpă uscată şi se
usucă. Locurile cu surplus de aliaj se curăţă cu pila.
Lipirea în băi de săruri se foloseşte pentru lipirea cu aliaje greu fuzibile. În acest scop, piesele se
curăţă şi se degresează, apoi se spală, se usucă bine, se asamblează, se aşază aliajul de lipit în locurile
de îmbinare şi se introduc în baia cu săruri topite. Metoda nu necesită fluxuri, deoarece compoziţia
sărurilor din baie asigură decaparea şi protejarea la încălzire a suprafeţelor lipite. Prin cufundare în
baia cu săruri, aliajul de lipit se topeşte şi umple locul de îmbinare. Pentru a se evita desfacerea an-
samblului care se lipeşte şi îndepărtarea aliajului de lipit în timpul cufundării în baia cu săruri, este
necesar ca piesele să fie bine fixate în dispozitive speciale.
Pentru lipirea în cuptoare cu atmosferă controlată, după pregătirea şi asamblarea pieselor, se aşază
aliajul de lipit în locul de îmbinare, după care se introduc într-un cuptor încălzit la o temperatură cu
50-60°C mai ridicată decât temperatura de topire a aliajului de lipit. În cuptor se introduce, de
asemenea, un gaz protector (oxid de carbon, gaz de generator, gaz de antracit, gaze inerte purificate,
hidrogen etc.), care împiedică oxidarea suprafeţelor şi îndepărtează oxizii deja existenţi. Prin
încălzire, aliajul de lipit se topeşte şi umple locul de îmbinare.

c. Lipirea cu adezivi
Recondiţionarea pieselor prin lipire cu adezivi este o metodă rapidă şi modernă, care se foloseşte
în cazul aplicării unor petice de tablă la rezervoare, batiuri etc. şi pentru repararea unor piese cu fisuri,
crăpături sau rupte, care nu sunt supuse la eforturi mari. Adezivii utilizaţi pot fi adezivi carbinol,
adezivi pe bază de răşini epoxilice etc.
Lipirea cu adezivi se face la rece sau la cald, cu sau fără presiune şi permite îmbinarea elementelor
din materiale diferite: metale, sticlă, cauciuc, materiale plastice, lemn etc.
Pentru realizarea operaţiei de lipire cu adezivi, se curăţă mai întâi piesele de praf, murdărie, oxizi,
prin frecare cu peria de sârmă şi cu hârtie abrazivă. Apoi se ajustează suprafeţele de îmbinare cu pila
sau la polizor pentru a se suprapune cît mai perfect, se tesesc muchiile la 45° şi, eventual, se fac găuri
cu un burghiu la capetele crăpăturilor pentru a se limita creşterea acestora şi se degresează suprafaţele
de îmbinare cu neofalină sau acetonă. Adezivul se aplică pe cele două suprafeţe care se îmbină cu un
şpaclu sau o pensulă şi se lasă la uscat 10-15 min, dupa care se apropie suprafeţele şi se presează
strâns, respectând condiţiile de presare şi temperatură impuse de adezivul respectiv folosit. După
trecerea timpului de uscare prescris, se desface dispozitivul de presare, se scoate piesa şi se curăţă în
jurul locului de îmbinare cu pila sau cu hîrtie abrazivă.

b. ALIAJE ANTIFRICŢIUNE ŞI PENTRU LlPIRE

Aliajele antifricţiune sunt aliajele folosite pentru cuzineţii lagărelor de alunecare, deoarece au o
mare rezistenţă la oboseală şi la strivire, calităţi deosebite la funcţionarea uscată (înainte de formarea
filmului de ulei), conductivitate termică bună, se prelucrează uşor prin răzuire etc.
În general, aliajele antifricţiune au la bază plumb, staniu,de exemplu, aliajele cu 83% staniu, 11% stibiu
si 6% cupru se folosesc la cuzineţii de turbine şi motoare cu turaţii mari; aliajele cu 73% plumb, 10%
staniu, 16% stibiu şi 1% cupru se folosesc la lagăre cu solicitări reduse; aliajele pe bază de bronz cu 12-
35% plumb se folosesc la lagăre de pompe, turbine, motoare cu ardere internă; aliajele de bronz cu
27% plumb şi adaosuri de straniu, nichel şi zinc se întrebuinţează la lagăre de maşini-unelte etc.

c. RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN SUDARE

Sudarea reprezintă o metodă de asamblare a pieselor, care se realizează prin încălzirea lor locală
până când materialul s-a topit sau cel puţin a devenit plastic, cu ajutorul unui material de adaos sau
prin contact direct.
Sudarea se foloseşte în atelierele de reparaţii pentru recondiţionarea (încărcarea) pieselor supuse
uzurii şi a pieselor deja uzate, pentru asamblarea unor piese rupte, pentru fixarea unor piese de adaos
etc.
Principalele procedee de sudare sunt sudarea prin topire şi sudarea prin presiune.
Sudarea prin topire se realizează prin încălzirea materialelor respective, în zona de sudare, până
la temperatura de topire, formându-se o baie de sudură (cu sau fără adaos de metal) care, după
solidificare, constituie elementul de legătură dintre piese.
Procedeele de sudare prin topire sunt următoarele:
- sudarea cu arc electric, care constă în topirea materialului suprafeţelor pieselor şi a electrodului de
sudură cu ajutorul curentului electric, care formează un arc între piesă şi electrod; electrodul poate fi
de cărbune (procedeu folosit în prezent numai la sudarea metalelor neferoase) sau metalic, servind
totodată şi ca material de adaos;
- sudarea cu gaze, care foloseşte ca sursă de căldură flacăra unui gaz combustibil (acetilenă, hidrogen,
gaz metan etc.) sau a vaporilor unui lichid combustibil (benzină, propan etc.) în amestec cu oxigen;
flacăra se produce cu un suflu şi are o temperatură foarte înaltă, încălzind până la topire locul de
îmbinare a metalului de bază şi vergeaua de adaos; procedeul de sudare cu gaze este simplu şi nu
necesită utilaje complicate sau costisitoare; se foloseşte, în special, pentru sudarea pieselor de oţel cu
grosime mică, pentru executarea şi repararea produselor din tablă subţire, pentru repararea pieselor
turnate din fontă, bronz, aluminiu şi magneziu;
-sudarea prin termit, la care se foloseşte pentru topirea metalului de bază energia calorică produsă
prin reducerea oxidului de fier cu aluminiu pulbere (termit); procedeul este folosit la îmbinarea
pieselor masive, precum şine de cale ferată şi de tramvai sau arborii rupţi ai motoarelor mari.
Sudarea prin presiune se realizează, fără material de adaos, prin aducerea materialelor
respective, în zona de sudare, în stare plastică, după care sunt supuse presării, pentru a se obţine o
atracţie reciprocă puternică şi deci o îmbinare foarte rezistentă.
Procedeele de sudare prin presiune sunt următoarele:
- sudarea electrică, la care temperatura necesară se obţine prin legarea pieselor la polii înfăşurării
secundare a unui transformator; la trecerea curentului electric locul de contact al pieselor se încălzeşte
până la 1100-1300°C; sudarea electrică prin presiune se poate executa cap la cap (pentru îmbinarea
şinelor, profilurilor, barelor, ţevilor etc. până la 200 cm 2 secţiune, la sudarea lanţurilor etc.), prin puncte
(la obiecte mici din oţel şi la table suprapuse pînă la 25 mm grosime totală) etc.;
- sudarea cu gaz, la care încălzirea locală a pieselor de sudat se face prin arderea unui gaz, după
care se aplică o presiune puternică pe piesele în contact;
- sudarea prin forjare, care se execută numai la piese din oţel moale cu un procent foarte mic de
carbon; piesele se încălzesc în foc până la circa 1300°C, apoi se aşează una peste alta pe o
nicovală şi se bat cu putere până când cele două piese se unesc.
Pentru sudare, piesele se pot aşeza: cap la cap, în colţ şi suprapuse. La sudarea prin
suprapunere şi în colţ piesele nu necesită nici o pregătire prealabilă. La sudarea cap la cap însă,
marginile pieselor trebuie tăiate. După forma pe care o capătă stratul de sudură în acest caz se
disting suduri în V, în Y, în X etc.
Vergelele de sudură sunt standardizate. Ele trebuie alese astfel încât să aibă o compoziţie chimică
foarte apropiata de cea a pieselor de sudat. Numai în cazuri speciale se aleg vergele cu o altă
compoziţie, pentru a se introduce in regiunea sudurii unele elemente care îmbunătăţesc calitatea
îmbinării sau altele care contribuie la dezoxidare. Capacitatea unui metal sau aliaj de a fi sudat printr-
un procedeu oarecare se numeşte sudabilitate. Cunoaşterea sudabilităţii unui metal sau aliaj este foarte
importantă pentru determinarea modului de execuţie şi de comportare a îmbinării sudate, în condiţiile
de exploatare. De aceea, în continuare se prezintă unele indicaţii asupra sudabilităţii unor metale şi
aliaje.
Oţelurile cu conţinut mic de carbon (sub 0,25%) se pot suda, fără dificultăţi, prin oricare dintre
procedeele de sudare descrise anterior. La sudarea tablelor mai groase sau a pieselor de mare
importanţă, cusătura trebuie supusă ulterior unui tratament termic de detensionare.
Oţelurile cu conţinut mediu de carbon (0,25-0,55%) sunt oţeluri mai greu sudabile decât cele cu
conţinut mic de carbon. De aceea, sudarea se realizează numai efectuându-se o preîncălzire, iar după
sudare o recoacere de normalizare.
Oţelurile cu conţinut mare de carbon (peste 0,45%) se sudează foarte greu, având tendinţa de a se
fisura, deforma şi căli în timpul sudării. Sudarea se poate realiza numai prin preîncălzirea pieselor de
sudat şi supunerea cusăturilor unui tratament de normalizare.
Oţelurile aliate se sudează foarte greu, fiind necesară aplicarea unor tehnologii speciale de sudare.
La sudarea oţelurilor turnate, care se aplică în special pentru repararea defectelor de turnare, este
necesară o recoacere sau o normalizare, înainte de sudare, şi o normalizare după sudare.
Sudarea fontei se aplică, de obicei, la repararea defectelor de turnare şi a pieselor avariate,
necesitând o încălzire prealabilă sau fără încălzire, în funcţie de dimensiunile şi forma acestora.
 Metalele neferoase şi aliajele lor se sudează greu, de aceea se aplică procedee speciale: sudarea cu
gaze, sudarea în atmosferă protectoare, sudarea cu electrozi de cărbune etc.
Defectele care apar mai frecvent la asamblările prin sudare sunt: crăpături în cusătură sau în piesele
asamblate în apropierea locului sudat, revărsări de material de adaos pe suprafeţele pieselor,
nepătrunderea materialului de adaos la rădăcina sudurii, pori datorită gazelor şi vaporilor care iau
naştere prin arderea impurităţilor, lăţime neuniformă a cusăturii, crăpături interioare, incluziuni neme-
talice etc.
De aceea, după terminarea operaţiei de sudare, locul sudat trebuie controlat prin unul din
următoarele procedee:
- examinarea aspectului exterior al sudurii, pentru a vedea dacă nu există porozităţi şi dacă
asamblarea s-a făcut uniform;
- examinarea prin câteva lovituri de ciocan în locul sudat; dacă sunetul este plin şi curat îmbinarea
poate fi bună; dacă sunetul este înnăbuşit şi neclar, sudura are defecte;
- examinarea cusăturilor cu aparate speciale (defectoscoape electromagnetice, aparate cu raze X
etc.).

d. OŢELURILE ALIATE ŞI METALELE NEFEROASE FOLOSITE ÎN

LUCRĂRILE DE REPARAŢll

a. OŢELURI ALIATE
Oţelurile aliate sunt oţeluri care cuprind diferite elemente de aliere şi care au astfel proprietăţi
superioare faţă de celelalte oţeluri.
Se fabrică atât oţeluri aliate destinate construcţiilor metalice, cât şi oţeluri aliate pentru
construcţii de maşini . Oţelurile aliate se folosesc, în general, pentru confectionarea pieselor supuse
la uzură mare, la eforturi mari şi la solicitări variabile .
Simbolizarea oţelurilor aliate se face cu un grup de cifre şi litere, în care prima grupă de cifre
indică conţinutul mediu de carbon în sutimi de procente, grupa a doua de litere elementele de
aliere (M - mangan, Si - siliciu, C - crom, N - nichel, Mo – molibden, T - titan, V - vanadiu, W -
wolfram, Co - cobalt), iar ultima grupă de cifre indică, în zecimi de procente, conţinutul mediu al
principalului element de aliere indicat prin ultima literă. Astfel, de exemplu, 41 VMoCr11 este
un oţel cu 0,41% carbon, având ca elemente de aliere vanadiu, molibden şi 1,1% crom (ultima
literă).
Deoarece oţelurile aliate au o utilizare generală, alegerea unei anumite mărci de oţel pentru
un anumit scop este uneori o problemă destul de dificilă. De aceea în alegerea unui oţel aliat
trebuie să se ţină seamă de influenţa elementelor de aliere.
Manganul măreşte duritatea, rezistenţa la rupere şi calibilitatea oţelului. Astfel de oţeluri sunt foarte
dure şi se utilizează în piese solicitate la uzură mare prin frecare, cum sunt cupele dragelor, elementele
şenilelor de tractor, fălcile concasoarelor de piatră, căptuşelile pentru morile de ciment cu bile etc.
Wolframul adăugat unui oţel carbon îi măreşte rezistenţa. Oţelurile cu un conţinut ridicat de
wolfram călite nu-şi pierd duritatea la încălzirea pînă la 500-600oC, ceea ce a determinat folosirea lor
pentru fabricarea de scule aşchietoare care lucrează la viteze mari.
Alierea cu nichel a oţelurilor determină mărirea considerabilă a rezistenţei şi durităţii, micşorând
foarte puţin alungirea la rupere. Oţelurile cu nichel se întrebuinţează pentru piese cu dimensiuni mari,
care urmează să fie îmbunătăţite (călite şi revenite) pe toată adâncimea. Oţelurile cu nichel se folosesc
totuşi mai rar, nichelul fiind deficitar; ele pot fi înlocuite avantajos cu alte oţeluri aliate, de exemplu cu
molibden.
Cromul contribuie la ridicarea apreciabilă a durităţii oţelurilor cu conţinut mediu şi ridicat de
carbon. Un adaos de crom în combinaţie cu nichel sau cu vanadiu, asigură oţelului proprietăţi
superioare de prelucrabilitate. Cromul este elementul principal de aliere al tuturor oţelurilor refractare
şi anticorosive. Oţelurile cu crom se folosesc pe scară largă pentru piesele solicitate la uzură (de exem-
plu la fabricarea rulmenţilor).
Vanadiul măreşte rezistenţa, duritatea şi rezilienţa oţelurilor. De asemenea, contribuie la
ridicarea limitei de elasticitate şi a refractarităţii oţelurilor cu crom şi crom-molibden şi micşorează
considerabil sensibilitatea oţelurilor la supraîncălzire.
Molibdenul influenţează proprietăţile oţelurilor aliate în mod asemănător cu wolframul.
Împreună cu cromul şi nichelul intră în compozitia oţelurilor refractare. Oţelurile cu molibden se
întrebuinţează avantajos în locul oţelurilor scumpe, cu nichel.
Cobaltul măreste mult refractaritatea otelului. Se fololoseşte, de asemenea, pentru obţinerea
oţelurilor rapide pentru scule de calitate superioară, contribuind la păstrarea proprietăţilor aşchietoare
ale sculelor la viteze de aşchiere mari şi la încălzirea puternică a acestora.
Aluminiul se foloseşte pentru obţinerea oţelurilor refractare, în combinaţie cu alte elemente de
aliere (crom, nichel, siliciu).

b. METALE NEFEROASE ŞI ALIAJELE

ACESTORA

Cuprul este un metal roşiatic, maleabil, rezistent la coroziunea atmosferică, cu conductivitate

termică şi electrică mare. Se utilizează sub formă de piese turnate sau sub formă de piese laminate,
presate sau trefilate (table, benzi, plăci, profile pline, ţevi, sârme). Cuprul are o largă utilizare în
industria chimică, alimentară, în construcţia de autovehicule (pentru piese rezistente la temperaturi
înalte) în electrotehnică etc.
Alamele sunt aliaje de cupru şi zinc, în care conţinutul de zinc nu depăşeşte 45%. Faţă de cuprul
pur, alama prezintă caracteristici mecanice şi tehnologice superioare.
Dintre alamele laminabile, alamele moi (cu 10-30 % Zn) se folosesc la fabricarea pieselor
electrotehnice, a ţevilor pentru serpentine, a tuburilor; alamele pentru presare (cu 30-40% Zn) se
utilizează sub formă de table, benzi laminate, bare trase, sîrme trefilate etc.; alamele dure (cu 40-
45% Zn) se folosesc pentru obţinerea de piese prelucrate prin aşchiere (şuruburi, roţi dinţate etc.).
Alamele turnate se întrebuinţează pentru executarea de carcase, armături, garnituri etc.
Bronzurile sunt aliaje de cupru cu staniu (cositor), aluminiu, plumb, mangan etc.
Bronzurile cu staniu turnate se utilizează pentru turnarea de piese cu suprafeţe de frecare, lagăre
puţin solicitate, bucşe, armături, roţi, carcase pentru pompe, roţi melcate etc .
Bronzurile cu staniu laminabile se folosesc sub formă de table, arcuri, membrane, conductoare
electrice. Bronzurile cu aluminiu se întrebuinţează sub formă de bronzuri turnate în blocuri sau piese
(armături, organe de başlnl, elice, piese supuse la frecare) sau sub formă de bronzuri laminabile (scaune
de supape, arcuri, bare, piese rezistente la coroziune, piese antifricţiune etc.).
Bronzurile cu plumb se folosesc în industria chimică la aliajele antifricţiune, la lagăre de alunecare.
Aluminiul este un metal de culoare albă, foarte moale, uşor, bun conducător de căldură şi
electricitate. De asemenea, este rezistent la coroziunea atmosferică şi la acizi oxigenaţi (în special la
acid azotic). Se utilizează pentru cabluri şi conductoare electrice, la executarea vaselor si cisternelor
pentru acid azotic, în construcţia de aparate şi utilaje pentru industria chimică şi alimentară, în industria
autovehiculelor, avioanelor, navelor, vagoanelor etc.
Aliajele de aluminiu se obţin prin alierea cu siliciu, cupru, zinc sau magneziu. Aliajele de aluminiu
turnate se folosesc pentru producerea pistoanelor de motoare cu ardere internă; aliajele de aluminiu
deformabile prin presare se utilizează pentru piese rezistente la coroziune în medii chimice în industria
aviatică (sub formă de bare, table etc.), în electrotehnică etc.
Zincul este un metal alb-albăstrui, lucios, rezistent la coroziunea atmosferică. Se foloseşte sub
formă de benzi şi table pentru elementele galvanice, pentru zincarea de protecţie a pieselor de oţel
(table, sârme) etc. Aliajele de zinc cu aluminiu se utilizează pentru turnarea de piese în cochilii şi sub
presiune, pentru fabricarea de armături) ventile pentru pompe, carcase etc.
Plumbul este un metal moale, alb-argintiu, care îşi pierde repede luciul. Se foloseşte ca plumb
tehnic sub formă de benzi, table, sârmă, bare, pentru executarea de garnituri, acumulatoare, conducte,
căptuşirea rezervoarelor. Se foloseşte, de asemenea, sub formă de aliaje cu staniu (aliaje pentru lipit),
cupru, nichel, stibiu (aliaje antifricţiune) etc.
Nichelul este un metal alb-lucios, rezistent la acţiunea agenţilor chimiei neoxidanţi. Ca metal pur se
foloseşte sub formă de table, bare, sârmă, în industria chimică, pentru depuneri prin electroliză etc. Ca
element de aliere se foloseşte pentru elaborarea oţelurilor de construcţie, a oţelurilar inoxidabile, la
aliajele cu crom, aluminiu etc.

c. PROPRIETATILE MATERIALELOR

a. Proprietăţile mecanice
Proprietăţile mecanice caracterizează comportarea metalelor sub acţiunea diferitelor forţe exterioare
la care sunt supuse.
Rezistenţa este proprietatea corpurilor de a se opune acţiunii forţelor exterioare care tind să le
deformeze. În calculele tehnice se ia în consideraţie rezistenţa specifică, ca fiind forţa care solicită
piesa raportată la suprafata secţiunii în care s-a produs ruperea.
Încercările de rezistenţă se fac pe epruvete confecţionate din materialul studiat, avînd o formă şi
dimensiuni standardizate. După felul cum sunt forţele care solicită epruveta, în aceasta pot lua
naştere eforturi de tracţiune, compresiune, încovoiere, torsiune etc.
Duritatea este capacitatea metalului de a se împotrivi la pătrunderea în masa sa a unui corp
străin cu duritate superioară. Încercarea durităţii se face prin metode statice sau dinamice.
Dintre metodele statice de încercare a durităţii se menţionează:
- Metoda Brinell (a cărei schemă de încercare este reprezentată în figura 7.4; a). Constă in apăsarea
bilei 1 confecţionată dintr-un material dur cu o forţă P pe suprafata piesei 2, a cărei duritate trebuie
măsurată. Timpul de menţinere a sarcinii P este bine determinat, de obicei 15').
În conditii de încercare normale D=10 mm; P = 3000 daN şi t = 15', iar duritatea astfel măsurată
se notează cu HB.
Dacă se lucrează in alte condiţii de încercare, simbolul HB se completează cu valoarea lui D, P şi
t de exemplu 160 HB 5/2000/30 înseamnă duritate 160 HB pentru D=15 mm, P=2000 daN şi t=30'.
Încercarea de duritate Brinell este valalbilă pentru metale şi aliaje cu durităţi care nu depăşesc
450 HB; pentru piese cu durităţi mai mari se utilizează alte metode (Vickers, Rockwell).
- Metoda Vickers constă în deformarea metalului încercat prin pătrunderea unei piramide de
diamant de dimensiuni cunoscute si măsurarea urmei pe care aceasta o lasă pe material (fig. 7.4, b).
Metoda este utilizată în cazul oţelurilor tratate termic sau termochimic care prezintă duritate mare
numai în stratul superficial. Valorile forţei de aplicare sunt standardizate iar durata de menţinere este
de 15'.
- Metoda Rockwell este asemănătoare metodei Brinell şi Vickers, deosebirea constând în forma,
penetratorului (care este un con de diamant sau o sferă de oţel) şi în faptul că de această dată duritatea
este exprimată în funcţie de adâncimea de pătrundere. Când penetratorul este un con de diamant,
duritatea Rockwell se notează cu HRA (forţa de apăsare P=60 daN) sau HRC (forţa de apăsare P=150
daN), iar în cazul încercării cu bilă se notează HRE.
Spre deosebire de încercările statice unde forţa este aplicată lent, în cazul încercărilor dinamice
sarcina este aplicată cu şoc. O metodă simplă şi practică, care are avantajul să poată fi aplicată la locul
de producţie, chiar pe piesele grele, fără a fi necesară deplasarea lor, este metoda Poldy. Metoda constă
în lovirea cu ajutorul unui ciocan de mînă (fig. 7.4, c), ceea ce face ca bila 1 să se imprime, lăsând urme
atât pe piesa 2 cât şi pe placa etalon 3. Placa etalon are duritatea cunoscută, iar determinarea durităţii
piesei se face cu ajutorul unor tabele pe baza raportului între cele două urme.
- încercarea Shore este de asemenea o metodă operativă de atelier. Se execută cu ajutorul
scleroscopului Shore care este construit dintr-un tub de sticlă în care un ciocănel, cu vârful foarte dur
cade de la o înălţime dată pe suprafaţa piesei de încercat. Metoda se bazează pe principiul reculului şi
constă în măsurarea înălţimii acestuia, care se citeşte direct pe scara gradată a aparatului. Duritatea
Shore reprezintă circa 1/7 din duritatea Brinell. Metoda este recomandată în special pentru măsurarea
durităţii pieselor tratate superficial.

Rezilienţa (rezistenţa la şoc) este proprietatea metalelor de a rezista la

solicitări dinamice aplicate prin şoc. Din acest punct de vedere materialele se
împart în fragile (se sparg la socuri) şi tenace (rezistă la şocuri).
Rezilienta KCU se măsoară prin raportul dintre lucrul mecanic L necesar
ruperii şi secţiunea de rupere A:
L
KCU = --- daN.m/cm2
A
Încercarea de rezilienţă se efectuează cu ciocanul pendul reprezentat
schematic în figura 7.5. Pendulul 1 oscilează în jurul articulaţiei 2. Lăsat să
cadă liber de la înălţimea H el rupe epruveta 3 rezemată de batiu şi
continuându-şi mişcarea de rotaţie se ridică până la înălţimea h care este
invers proporţională cu lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei.
Acest lucru mecanic se citeşte direct pe scara gradată a aparatului.

Rezistenţa la oboseală este efortul unitar maxim pe care îl poate suporta un material supus la ori-
câte solicitări ciclice fără a se distruge. Această rezistenţa depinde de o serie de factori ca: natura
materialului, omogenitatea lui, starea suprafeţei, existenţa de fisuri sau zgârieturi superficiale, forma
piesei, etc. Dacă o piesă rezistă în bune condiţii la un efort static dar se rupe atunci când acest efort se
aplică de un număr oarecare de ori, înseamnă că materialul nu a avut rezistenţa la oboseală necesară

Rezistenţa la uzură depinde atât de natura materialului cât şi de condiţiile de lucru (calitatea
prelucrării suprafeţei, calitatea ungerii, temperatură, interpunerea de impurităţi între suprafeţele
conjugate etc.).
Pentru mărirea rezistenţei la uzură a pieselor metalice se iau măsuri care vizează: îmbunătăţirea
sistemului de ungere şi etanşare, finisarea suprafeţelor în contact, protecţia contra coroziunii etc.
O rezistenţă deosebită la uzură o au metalele dure, al căror strat superficial a fost îmbunătăţit din
punctul de vedere al durităţii, prin unul din procedeele cunoscute (tratamente termice sau
termochimice, durificare cu jet de bile etc.).

d. METODE PENTRU DETERMINAREA CALITAŢII

METALELOR
În lucrările de reparaţii uneori este necesară confecţionarea de piese noi, în locul celor uzate,
folosind în acest scop materiale în general identice cu cele ale piesei originale. Dacă nu există
documentaţie tehnică cu specificaţia materialului respectiv, calitatea materialului se poate determina
experimental, prin diferite metode, chiar în atelierul de reparaţii. De asemenea, se folosesc aceste
metode practice, în cazul în care, la semifabricatele luate din depozit sau găsite la îndemână în atelier şi
din care se intenţionează să se confecţioneze o piesă, nu se cunoaşte calitatea şi este necesară aplicarea
unui tratament termic.
Materialul asupra căruia se aplică, în general, metodele de atelier pentru determinarea calităţii este
oţelul, cele mai folosite metode fiind: metoda scînteilor şi : metoda magnetului şi a unei soluţii de
sulfat de cupru.
Metoda scânteilor constă în compararea formei,
dimensiunilor şi culorilor fasciculului de scântei care
se produc prin polizarea oţelului de calitate
necunoscută cu un fascicul de scântei produse prin
polizarea unei bare etalon din oţel a cărui calitate este
cunoscută. Pentru aceasta este necesar să existe în atelierul de lăcătuşărie o garnitură destul de mare
de epruvete etalon pentru fiecare calitate de oţel folosită în întreprindere şi pe care trebuie să fie
marcată calitatea respectivă a oţelului. Prin compararea fasciculului de scântei produs la polizarea
piesei din oţel de calitate necunoscută cu cel produs prin polizarea fiecărei bare etalon, se determină
acea bară etalon al cărui fascicul de scântei este identic cu cel al piesei a cărei calitate trebuie aflată.
Marcajul de pe bara etalon, astfel determinată, reprezintă chiar calitatea oţelului din care este
executată piesa.
În general însă, în atelierul de lăcătuşărie nu există o garnitură de epruvete (bare) etalon pentru
determinarea calităţii oţelului. În acest caz, se poate determina aproximativ calitatea unui oţel numai
prin aprecierea fasciculului de scântei pe care-l produce la polizare. Pentru aceasta, piesa se apasă pe un
disc abraziv cu duritate medie şi granulaţie relativ mare, care are o viteză periferică de circa 30-35 m/s
sau minimum 1 400 rot/min.
După formă, dimensiunile şi culoarea fasciculului de scântei se poate determina aproximativ
calitatea oţelului. Astfel, cu cât metalul este mai dur, cu atât fasciculul este mai sărac, adică scânteile
sunt mai mici şi în cantitate mai mică.
În figura 5.10 sunt reprezentate diferite fascicule de scântei obţinute cu oţeluri diferite, iar în tabelul
5.3 sunt date forma, dimensiunile şi culoarea fasciculului de scântei. Numărul curent din tabel
corespunde numărului reperului din figură.

Tabelul 5.3 Determinarea calităţii oţelurilor după fasciculul de scântei

Fasciculul de scantei
Figura Forma şi dimensiuni Culoare Calitatea oţelului
Fig 5.10 a Fasciculul este format din linii puţine, Galben deschis Oţel carbon având în
ascuţite, în formă de ţepi ; linia este lungă conţinut mic de carbon
şi continuă, iar scânteia are forma unei (0.12% C)
picături foarte alungite
Fig 5.10 b Liniile sunt la fel dar. În ansamblu, Galben deschis Oţel carbon având un
fasciculul este luminos; scânteia este mai conţinut mediu sau
bogată, în funcţie de creşterea conţinutului mare de carbon
de carbon şi are aspect de stea
Fig 5.10 c Scânteie în forma de stea ; are ramificaţii Galben deshis pana Oţel cu mangan
multiple la alb incandescent
Fig 5.10 d Fasciculul foarte bogat ; număr mare de Alb Oţel de scule nealiat
steluţe fine ; luminozitatea în raport invers (circa 1% C)
cu conţinutul de carbon
Fig 5.10 e Capetele scânteilor au ramificaţii terminate Roşiatic pana la Oţel cu wolfram (oţel
cu care o mica gămălie ; ramificaţii puţine roşu închis aliat de scule)
Fig 5.10 f Formare redusă de scântei; fasciculul de Roşiatic ; picăturile Oţel cu crom şi
linii terminat în forma de picături scurte, cu din capătul wolfram(oţel special)
ramificaţii individuale scânteii, galbui
Fig 5.10 g Fascicul de volum redus. Linii drepte şi Gălbui-portocaliu Oţel inoxidabil (procent
continue. Scânteile extrem de rare ridicat de crom şi
nichel)
Fig 5.10 h Galben roşiatic Fontă

Metoda magnetului şi a unei soluţii de sulfat de cupru este o metodă prin care se încearcă oţelul
cu un magnet pentru a se determina dacă oţelul este sau nu magnetic, apoi cu ajutorul unei soluţii de
10% sulfat de cupru se constată în cât timp piesa este atacată de această soluţie (adică în cât timp apare
pata roşiatică de cupru pe suprafaţa lustruită a piesei). Prin compararea rezultatelor aplicării celor două
încercări, se stabileşte grupa din care face parte oţelul respectiv, conform tabelului 5.4.
 Tabelul 5.4 Determinarea calitatii otelurilor prin metoda magnetului si a unei solutii de sulfat de
cupru
Nr. Rezultatele încercarii Grupa oţelului
crt. Cu magnetul Cu soluţie de 10%
sulfat de cupru
1 Magnetic Nu apare pata Oţel anticorosiv sau refractar, aliat cu crom
2 Nemagnetic Nu apare pata Oţel anticorosiv sau refractar, aliat cu crom şi nichel
3 Magnetic Pata apare cu întârziere, Oţel bogat aliat cu crom
după două secunde
4 Nemagnetic Pata apare imediat Oţel austentic manganos cu peste 12% mangan
5 Magnetic Pata apare imediat Oţeluri din alte grupe

e. NOŢIUNI DE TRATAMENTE TERMICE ŞI

TERMOCHIMICE

În scopul îmbunătăţirii calităţii şi proprietăţilor mecanice şi fizico-chimice ale metalelor din care
sunt confecţionate organele de maşini şi sculele, acestea sânt supuse unor tratamente termice sau
termochimice.
Prin tratamente termice se obţin transformări de structură în întreaga piesă sau numai în straturile
superficiale, realizându-se fie micşorarea durităţii şi creşterea prelucrabilităţii, fie mărirea durităţii, fie
micşorarea durităţii şi mărirea tenacităţii.
Tratamentele termice însoţite de modificarea compoziţiei chimice a straturilor superficiale ale
pieselor se numesc tratamente termochimice. Modificarea compoziţiei chimice a straturilor superficiale
se obţine prin încălzirea şi menţinerea pieselor într-un mediu activ solid, lichid sau gazos, producându-
se astfel o difuziune a unor elemente (carbon, crom, aluminiu, azot, siliciu, zinc, sulf etc.) pe o anumită
adâncime din masa pieselor.

a. Tratamente termice ale fontelor şi oţelurilor

Prin procesul de tratament termic se aplică metalului încălziri şi răciri succesive, în anumite
condiţii, în funcţie de proprietăţile fizice şi mecanice care se urmăresc să se obţină. La executarea
diferitelor procedee de tratamente termice trebuie respectate cu stricteţe toate prescripţiile cuprinse în
standarde pentru calitatea de oţel respectiv. Tratamentele termice aplicate în mod obişnuit sunt: re-
coacerea, călirea, revenirea, îmbunătăţirea, normalizarea.
Prin recoacere se înţelege tratamentul termic realizat prin încălzirea pieselor până la o anumită
temperatură ridicată, menţinerea prelungită la această temperatură (sau oscilantă într-un interval
determinat) şi o răcire lentă. Prin acest procedeu se realizează un anumit echilibru fizico-chimic sau
de structură, prin eliminarea tensiunilor interne provenite fie din deformaţii permanente, fie în urma
unor încălziri sau răciri neuniforme produse la prelucrările anterioare ca: laminare, forjare sau sudare.
Recoacerea se execută în scopul micşorării durităţii metalului şi măririi prelucrabilităţii.
Un rol important în procesul de recoacere îl are răcirea, care trebuie făcută aşa de încet încât să se
înlăture călirea parţială sau totală a piesei şi tensiunile interne provenite din temperaturi neuniforme
pe întreaga piesă. De aceea, piesa se răceşte în cuptorul în care ea a fost încălzită ori se îngroapă în
cenuşă caldă sau nisip.
Se deosebesc mai multe feluri de recoaceri:
- recoacerea de omogenizare, care constă din încălzirea pieselor şi menţinerea lor un timp suficient
de lung (10 pînă la 15 ore) la o temperatură ridicată, în scopul de a se elimina sau reduce
neomogenitatea chimică şi structura rezultată de obicei din turnare;
- recoacerea de detensionare, care se execută în vederea înlăturării tensiunilor provocate de
operaţiile anterioare (de exemplu la sudare), la care piesele din oţel se încălzesc şi se răcesc cu viteze
 foarte mici, temperatura de încălzire la detensionare fiind cuprinsă între 500 şi 680°C;
- recoacerea de înmuiere (globulizare), care se execută pentru micşorarea durităţii oţelului şi
pentru mărirea prelucrabilităţii sau pentru a se obţine o anumită structură în vederea tratamentelor
termice ulterioare;
- maleabilizarea, care se execută în scopul de a transforma fonta albă în fontă maleabilă.
Călirea se realizează prin încălzirea pieselor până la anumite temperaturi ridicate, menţinerea la
aceste temperaturi un anumit timp şi apoi răcirea cu o viteză mai mare decât viteza critică (viteza
minimă de răcire care reţine starea dură călită). Încălzirea pentru călire trebuie executată în asa fel
încât să nu fie prea rapidă, pentru a nu provoca fisurarea metalului, şi nici prea lentă, pentru că în
acest caz s-ar putea forma oxidări intercristaline şi deci o decarburare (micşorarea conţinutului de
carbon) a metalului.
Pentru răcirea bruscă a pieselor se folosesc următoarele medii de răcire: apă cu sodă caustică
(5%), apă sărată (10%), apă acidulată (10%), emulsie de ulei mineral în apă cu sodă caustică, uleiuri
minerale uşoare, uleiuri minerale grele, curent de aer şi aer liber. Dacă materialul încălzit în vederea
călirii ar fi răcit lent, structura materialului ar reveni la structura lui iniţială şi nu s-ar putea menţine
structura dură, adică starea călită.
Se cunosc mai multe metode de călire, care diferă între ele fie după procedeul de încălzire (cu
gaze, cu flacără oxiacetilenică etc.), fie după totalitatea porţiunilor încălzite (călire locală,
superficială etc.), fie după modul de răcire (călire întreruptă, în trepte etc.).
Revenirea este un tratament termic aplicat pieselor călite, care constă din încălzirea oţelului la
temperaturi sub domeniul de transformare si răcirea rapidă sau înceată, în funcţie de compoziţia
metalului. Acest tratament se aplică pentru a se elimina o parte din tensiunile interne produse în
material cu ocazia călirii. Prin revenire se reduce fragilitatea pieselor călite, dar totodată se produce şi o
reducere a durităţii lor. Caracteristicile materialului revenit depind de temperatura de revenire şi durata
revenirii.
Tratamentul termic constând dintr-o călire urmată de revenire la temperatură înaltă se numeşte
îmbunatăţire.
În cazul în care piesele se încălzesc şi se menţin la o temperatură puţin superioară domeniului de
transformare şi apoi se scot din cuptor şi se răcesc în aer liniştit, tratamentul se numeşte
normalizare. Scopul normalizării este realizarea unei structuri fine şi omogene, deci a unor
proprietăţi mecanice superioare.

b. Tratamente termochimice ale fontelor şi oţelurilor

Prin aplicarea tratamentelor termchimice se modifică compoziţia chimică în straturile superficiale
ale pieselor prelucrate şi deci proprietăţile mecanice şi fizico-chimice ale straturilor respective,
realizîndu-se fie mărirea durităţii, fie rezistenţa la coroziune sau la uzură a stratului superficial,
menţinându-se însă plasticitatea şi tenacitatea miezului pieselor.
În funcţie de compoziţia chimică a mediului activ, principalele tratamente termochimice aplicate
fontelor şi oţelurilor sunt următoarele:
- cementarea, care constă în încălzirea oţelurilor cu un conţinut mic de carbon, la o anumită
temperatură, într-un mediu capabil să cedeze carbon activ; mediul carburant poate fi solid (amestecuri
de cărbune cu carburanţi şi melasă); gazos (gazul de iluminat, gazul de cocserie, gazele de cracare) sau
lichid (băi de săruri care conţin carbonat de sodiu, în cea mai mare parte, clorură de sodiu şi un adaos
de caroură de siliciu praf). Acest tratament se execută pentru obţinerea unor piese cu duritate mare la
suprafaţă şi tenacitate mare în miez şi este urmat totdeauna de călire;
- nitrurarea, care constă în încălzirea fontelor şi oţelurilor până la temperatura inferioară
domeniului de transformare, într-o atmosferă de amoniac sau alt mediu capabil să pună în libertate
azot activ, pentru saturarea stratului superficial al pieselor de oţel cu azot; se execută în două scopuri:
pentru mărirea durităţii, a rezistenţei la uzură şi a rezistenţei la oboseală (nitrurare de durificare) şi
pentru mărirea rezistenţei la coroziune în apă sărată sau în atmosferă umedă (nitrurare anticorozivă);
- cianizarea, care constă în încălzirea oţelurilor deasupra domeniului de transformare, într-un
 mediu lichid (baie de cianuri topite), capabil să cedeze carbon şi azot activ; cianizarea, ca şi
cementarea, se execută pentru a se obţine la suprafaţa pieselor un strat cu duritate şi rezistenţe mari la
uzuri, menţinându-se tenacitatea miezului, ceea ce se realizează prin saturarea simultană cu carbon şi
azot a stratului superficial al pieselor de oţel;acest tratament poate fi urmat sau nu de călire (de obicei
direct în baie);
- cromizarea, care este tratamentul aplicat oţelurilor, într-un mediu care poate ceda crom activ
(pulberi alcătuite din ferocrom şi clorură de amoniu); se execută pentru obţinerea unor straturi
superficiale foarte subţiri, cu duritate şi rezistenţa la uzură foarte mari;
- alitarea, care se aplică metalelor feroase, încălzindu-le într-un mediu capabil să cedeze aluminiu activ
(pulberi alcătuite din amestecuri de pulbere de aluminiu, oxid de aluminiu şi clorură de amoniu, băi de
aluminiu topit, pulverizări etc.) se execută pentru mărieea rezistenţei oţelului la temperaturi înalte
(refractaritate menţinându-se însă tenacitatea)
- sulfizarea, care constă în încălzirea pieselor din oţel într-un mediu care cedează sulf activ; se
aplică în scopul creşterii rezistenţei la uzură;
- silicizarea, care constă în încălzirea pieselor din oţel şi fontă la temperatură ridicată, într-un mediu
care să poată ceda siliciu activ; se aplică pentru creşterea rezistenţei la coroziune şi oxidare la
temperaturi înalte.

c. Tratamente termice ale metalelor şi aliajelor neferoase

În scopul detensionării şi micşorării durităţii, piesele din cupru se supun unui tratament de
recoacere, care constă din încălzirea pînă la 500-700°C, urmată de răcire. Răcirea se poate efectua
cu orice viteză: în aer liber, în cuptor sau în apă. .
Pentru omogenizarea structurii pieselor din alamă este necesar ca, imediat după solidificare, răcirea
să se facă foarte încet până la 650-700°C sau să se aplice un tratament de recoacere timp de 3-4 h la
650°C. Dacă, după turnare, alama se încălzeşte în vederea prelucrării la cald ,sau dacă, pentru
înlăturarea ecruisării, se face o recoacere de recristalizare, nu mai este necesar un tratament termic
pentru omogenizare.
Bronzurile cu staniu prezintă variaţii mari ale caracteristicilor mecanice. Omogenizarea structurii
bronzurilor cu un conţinut de 5-8% Sn se realizează printr-o recoacere de lungă durată la 800-900°C.
Pentru omogenizarea structurii se poate aplica şi o încălzire de 5-10 h la 600-650°C, urmată de răcire în
apă.
Bronzurile cu aluminiu se încălzesc la 750-800°C, se călesc în apă rece şi se supun unei reveniri la
400-450°C, realizându-se în acest fel o îmbunătătire a caracteristicilor mecanice.
Pentru îmbunătătirea caracteristicilor mecanice ale bronzurilor cu siliciu: acestea se călesc la 750°C,
în apă şi se supun unei reveniri la l00-300°C.
Piesele din aluminiu, după prelucrare, necesită o recoacere la 350-450°C, timp de 2-3 h pentru a-şi
recăpăta proprietăţile plastice. Pentru obţinerea unor proprietăţi mecanice superioare, aliajele de
aluminiu se călesc, după care urmează o revenire de lungă durată. Calitatea aliajelor de aluminiu este
mult influenţată de temperatura de călire; o temperatură prea mare produce arderea lor, iar o
temperatură prea joasă împiedică obţinerea proprietăţilor mecanice optime. De aceea, încălzirea pentru
călire se face după o încălzire prealabilă la 300-350°C.
Reducerea tensiunilor aliajelor de aluminiu se realizează prin recoacere la 300-350°C.

e. LUCRARI DE MONTARE SI REPARARE

a. REPARAREA ŞI MONTAREA
LAGARELOR DE ALUNECARE

Lagărele sunt organe de maşini pe care se sprijină arborii şi osiile prin

intermediul fusurilor şi pivoţilor. După felul în care se produce frecarea în interiorul lagărelor, se
deosebesc: lagăre de alunecare şi lagăre de rostogolire (cu rulmenţi).
Lagărele de alunecare se caracterizează prin aceea că suprafaţa cuprinzătoare (cuzinetul lagărului) şi
suprafaţa cuprinsă (fusul arborelui) sunt în contact direct, una alunecând pe cealaltă.
În mod obişnuit, un lagăr de alunecare (fig. 5.24) cuprinde: corpul lagărului 2, executat din oţel sau
fontă şi care se montează pe fundaţie sau face corp comun cu batiul maşinii, capacul 1, din acelaşi
material cu corpul şi care se montează pe corp cu ajutorul suruburilor de strângere 3 şi cuzineţii 4 şi
5 care susţin direct fusul ce se roteşte.
După forma constructivă, cuzineţii pot fi dintr-o singură bucată (sub formă de bucşă) sau din mai multe
bucăţi, având suprafaţa interioară acoperită cu un material antifricţiune care poate fi: fontă antifricţiune,
material sinterizat, un aliaj antifricţiune, material plastic, cauciuc etc.
Repararea lagărelor de alunecare cuprinde în special operaţii prin care se urmăreşte să se aducă
cuzineţii în stare de a fi refolosiţi. În acest scop, mai întîi trebuie îndepărtat stratul vechi, deteriorat
sau uzat, de aliaj antifricţiune, ceea ce se obtine prin încălzirea cu flacără a exteriorului cuzinetului,
până când aliajul din partea interioară se topeşte şi curge (într-un vas colector plasat dedesubt). Apoi se
curăţă suprafaţa interioară a cuzinetului cu hârtie abrazivă, se degresează cu o soluţie de sodă caustică
(10%) şi se decapează cu o soluţie de acid clorhidric (50%) sau acid sulfuric (15%), Pentru a se realiza
o mai bună aderenţă a aliajului antifricţiune, suprafaţa cuzinetului se cositoreşte. Cuzineţii formaţi din
mai multe bucăţi se asamblează cu ajutorul unor inele strânse cu şuruburi. În interiorul cuzinetului se
aşază un cilindru gol, al cărui diametru exterior este egal cu diametrul final al cuzinetului plus adaosul
de prelucrare. Cuzinetul şi cilindrul gol din interior se aşază apoi pe o placă în poziţie verticală.
După aceste operaţii pregătitoare se toarnă aliajul antifricţiune topit, cu ajutorul unei oale de
turnare, până se umple întreg spaţiul dintre cuzinet şi cilindrul din interior.
În afară de turnarea manuală a aliajului antifricţiune care se practică în special în atelierele de
reparaţii, se poate executa şi turnarea centrifugală, ori sub presiune sau încărcarea cuzinetului cu aliaj
prin depunere electrolitică.
După răcirea aliajului antifricţiune, cuzineţii se prelucrează prin strunjire sau alezare, lăsându-se
numai un mic adaos care se îndepărtează prin ajustare la montaj. Pe suprafaţa interioară a cuzineţilor se
taie apoi canalele de ungere, folosind o daltă specială sau la o maşină de frezat.
La montarea lagărelor de alunecare cu corpul dintr-o bucată, introducerea cuzinetului se realizează
prin presare la rece ori prin încălzirea corpului lagărului. Ajustarea cuzinetului se poate face prin
răzuire sau strunjire.
La lagărele cu corpuri asamblate, cuzineţii se montează separat în corpul şi în capacul lagărului.
Înainte de montarea cuzineţilor, toate suprafeţele de contact se controlează cu atenţie, iar eventualele
asperităţi se îndepărtează prin răzuire. Se verifică dacă orificiile canalelor de ungere din corpul şi
capacul lagărului coincid cu orificiile respective din cuzineţi şi se fixează cu ajutorul unor ştifturi, in-
troduse presat în corp, pentru a nu fi antrenaţi în mişcarea de rotaţie.
Capacul lagărului se centrează în corp cu ajutorul unor ştifturi, cepuri sau caneluri şi se fixează apoi
cu şuruburi sau prezoane. Pentru a regla jocul dintre fus şi cuzinet se introduc garnituri între capacul şi
corpul lagărului, care se scot treptat pe măsură ce creşte uzura cuzinetului şi a fusului. .
După montare, este necesar să se verifice, cu ajutorul unui calibru, jocul dintre fus şi cuzinet, după
care se verifică ungerea lagărului, punându-l în stare de funcţionare şi observând dacă uleiul ajunge pe
suprafeţele în frecare.

b. ÎNTREŢINEREA, MONTAREA ŞI DEMONTAREA

LAGARELOR DE ROSTOGOLIRE

Lagărele de rostogolire folosesc ca elemente de susţinere rulmenţii, care pot fi radiali, axiali sau
radiali-axiali, având drept corpuri de rulare: bile, role cilindrice, ace, role conice, role butoi etc.
Înainte de montare, rulmenţii se spală.
 Deşi lagărele de rostogolire au o mare siguranţă în exploatare, este necesar să se controleze
periodic starea de funcţionare, respectiv: alimentarea cu lubrifiant (ulei sau unsoare), zgomotul
produs în timpul funcţionării şi temperatura, care nu trebuie să prezinte creşteri peste limita
admisibilă.
În exploatare, rulmenţii pot suferi diferite defecţiuni cum sunt cele prezentate în tabelul 5.10.

Denumirea Localizarea defectului Cauzele defectului

defectului
Exfolierea Diferite locuri de pe suprafeţele de Obosirea materialului datorită unor solicitari
materialului contact ale corpurilor sau căilor de normale dacă rulmentul a atins durata de funcţionare
(desprinderea rulare necesară, sau datorită unor suprasarcini, dacă
unor lamele La marginile căilor de rulare sau ale rulmentul a funcţionat un timp mai scurt. Rulmentul
subţiri de la rolelor a fost solicitat excentric, inelele au fost descentrate
suprafaţa În zonele diametral opuse ale căilor reciproc sau inelele au fost montate pe un fus conic
pieselor) de rulare sau într-o carcasă conică
Ovalitatea carcasei sau a fusului
Fisuri şi Pe inelul exterior şi cu orientare Presarea exagerată a inelului interior pe un arbore
rupturi axială conic sau a bucşei de fixare în inel.Lovituri pe inel.
Pe mijlocul căilor de rulare, în Rulmentul a fost sprijinit numai pe marginile
direcţia acestora cu deviaţia axială inelului
Pe corpurile de rulare Suprasarcina momentană foarte mare
Fisuri în reţea pe corpurile sau căile Supraîncalzirea materialului la rectificare
de rulare Tratament termic necorespunzător dacă proba
Fisuri de diferite orientări pe metalografică indică acest lucru
corpurile şi căile de rulare, rupturi
Adâncituri şi Pe căile de rulare, în forme Corpuri straine sau impurităţi prinse între corpurile
amprente neregulate de rulare şi căile de rulare
Pe căile de rulare, cu formă Suprasolicitari locale
caracteristică datorită imprimării Vibraţii puternice în decursul staţionării rulmentului
bilelor sau a rolelor Vibraţii în timpul funcţionării rulmentului
Pe căile de rulare, la distanţe egale cu
distanţele între corprile de rulare
Pe căile de rulare având o frecvenţă
regulată
Antrenări de Pe căile de rulare şi pe corpurile de Unsori cu vâscozitate mare care franează rotirea
material (uzuri rulare normală a rolelor în zonele de încarcare
în formă de Pe umerii de ghidare ai rulmenţilor cu Ungere slabă şi presiune extrem de mare
dungi role sau pe feţele frontale ale rolelor Efect giroscopic la sarcină mică şi turaţie mare
transversale) Pe căile de rulare ale rulmenţilor Montarea forţată a inelului liber pe garnitura de role
axiali cu bile în formă de linii spirale
Pe căile de rulare ale rulmenţilor
radiali cu role cilindrice
Uzura Pe căile de rulare, corpurile de rulare Greşeli la montajul rulmentilor. Pătrunderea de
timpurie sau carcasa(cu caracter mai mult sau impurităţi cu proprietăţi abrazive.
mai puţin uniform) Ungere insuficientă sau lipsa de ungere
Cratere şi Pe căile de rulare şi în directia Trecerea unui curent electric prin rulment la
puncte la acestora sub forma de puncte şi prin diferenţe de potenţial mai mari de 0,4-0,5 V. Se
intervale înmultirea acestora sub forma de linii datorează defectării sistemului de punere la pământ
regulate paralele a echipamentului electric
Coroziune Pete pe diferite suprafeţe ale Lubrifiant necorespunzător . Pătrunderea umezelii
 rulmenţilor, inclusiv cele de contact sau agenţilor corozivi în rulment
Pete pe suprafaţa de fixare în carcasă Arcuirea provocată de o sarcină prea mare pe arbore
sau pe fus sau carcasa. Mici micşorări între suprafeţele de
contact ale rulmenţilor cu arborele sau carcasa
Distrugerea Inele sau nituri rupte Ungerea necorespunzătoare care conduce la frecări
coliviei mari şi uzura elementelor coliviei. Utilizarea la
turaţii şi sarcini mari a unor rulmenti cu colivie de
construcţie nepotrivită.

Înainte de executarea operaţiei de montare, rulmenţii se spală într-o soluţie de benzină conţinând
6-8% ulei mineral, pentru a se îndepărta vaselina de protecţie. Rulmenţii de dimensiuni mici şi
mijlocii se cufundă în acest amestec, rotind inelul exterior până când corpurile de rulare şi colivia sunt
bine spălate. Rulmenţii mari se spală la început într-un vas, în care se curăţă stratul gros de unsoare de
protecţie, apoi se aşază in vase mai mari spre a fi spălaţi complet:
După spălare, se verifică uşurinţa de rotire prin mişcarea inelului exterior. Rotaţia, trebuie să fie
lină, fără socuri şi fără gripări. Apoi se introduce in interiorul rulmentului unsoare proaspătă.
Înainte de montarea rulmentului pe arbore sau în carcasă se curăţă locul de asamblare de unsoarea
veche şi se spală bine cu petrol. Fusurile pe care se montează rulmenţii se verifică dacă au suprafaţa
netedă, fără lovituri, stirbituri, ovalităţi, crăpături, rizuri, coroziuni etc., Uneori se verifică fusurile cu
comparatoare cu tijă palpatoare, care indică toate abaterile de la coaxialitate. Neregularităţile
constatate se înlătură prin pilire cu o pilă dublă fină, prin frecare cu hârtie abrazivă ori prin alte metode
de recondiţionare, după care se ung suprafeţele de montare, cu ulei mineral. Se verifică, de asemenea,
umerii pentru sprijinul rulmenţilor, care trebuie să fie perfect perpendiculari pe axul fusului, şi
locaşurile din carcase, care nu trebuie să aibă ovalităţi sau conicităţi deoarece se produce deformarea
inelului exterior al rulmentului.
Fixarea rulmenţilor, pentru a se asigura contra rotirii inelelor pe arbori sau în carcase, se realizează
prin introducerea forţată a inelelor pe fus sau în carcasă, alegând în acest scop ajustaje cu strângere; în
cazul lagărelor care necesită demontări dese, pentru fixare se folosesc bucşe de strângere care au partea
interioară cilindrică şi partea exterioară conică. Pentru fixare contra deplasărilor axiale ale inelelor
rulmenţilor se folosesc şaibe de siguranţă şi piuliţe, care se înşurubează în capul fusurilor, iar uneori se
întrebuintează inele elastice de blocare plate sau din sârmă de oţel.
Rulmenţii se montează pe arbore sau în corpul lagărului, prin batere sau presare, numai cu
dispozitive potrivite construcţiei şi dimensiunilor lor.
Rulmenţii mici şi mijlocii se montează pe
arbore prin lovituri uşoare cu ciocanul asupra
unui dorn de cupru, plasate uniform pe întreaga
periferie a inelului interior. Pentru a se obţine o
apăsare uniformă pe toată suprafaţa frontală a
inelului, se întrebuinţează ţevi speciale 1 (fig.
5.25) care se aplică cu un capăt pe rulment, iar
pe celălalt capăt, înfundat, primesc loviturile de
ciocan. Dacă ambele inele trebuie fixate
deodată, ţeava de montare se sprijină pe o şaibă
sau se întrebuinţează dornuri speciale.
Pentru rulmenţii care se montează pe arbore
cu strângeri mari cum şi pentru montarea
rulmenţilor mari, se recomandă încălzirea lor
prealabilă, în ulei, până la o temperatură de 80-
100oC.
Pentru a se asigura o bună funcţionare a
lagărelor cu rulmenţi, este necesar ca acestea să
fie bine etanşate, împiedicînd astfel pătrunderea impurităţilor sau pierderea lubrifiantului.
Etanşarea lagărelor se poate realiza cu inele de pâslă, manşoane cu labirint, cu discuri de protecţie
etc. La etansarea cu inel de pâslă (fig. 5.26, a), inelul 1 este introdus intr-un locaş anume executat în
corpul sau capacul lagărului. Această metodă de etanşare se foloseşte la turaţii mici ale arborelui şi la
lagărele cu unsoare.
Etanşarea cu manşoane (simering) (fig. 5.26, b) este foarte simplă şi practică. însă la turaţii mari,
datorită frecării pe arbore, se produce o creştere a temperaturii. Ca materiale de etanşare se folosesc:
piele, cauciuc sau materiale plastice. Garniturile 1 sunt înfăşurate pe un arc elicoidal 2, care le ţine în
contact permanent cu arborele.
Etanşarea cu labirint (fig. 5.26, c) se foloseşte la rulmenţii care lucrează în medii cu impurităţi sau
apă. Impurităţile care pătrund în lagăr trebuie să parcurgă un drum lung, cotit, fiind astfel oprite.
Această etanşare permite rotaţii mari ale arborelui, însă pentru a se înlătura posibilitatea eliminarii
uleiului este indicat ca suprafeţele labirintului să fie prelucrate cu rugozitate mare.
La etanşarea cu discuri de protecţie (fig. 5.26, d), discul 1 formează un paravan în faţa rulmenţilor şi
împiedică pătrunderea impurităţilor.
Demontarea rulmenţilor se execută în cazurile în care
este nevoie de revizuirea fusurilor şi la înlocuirea rulmenţilor.
În timpul demontării trebuie să se evite zgârierea sau lovirea
fusului, pentru a se evita o prelucrare a acestuia.
Datorită oxizilor care se formează pe suprafeţele de contact
dintre inelul interior al rulmentului şi fus, demontarea se
execută mult mai greu decât montarea şi deci forţa cu care
trebuie să se acţioneze asupra inelului care se demontează este
mai mare. De aceea, pentru demontare se folosesc diferite
dispozitive, care permit efectuarea operaţiei fără deteriorarea
rulmenţilor. Se va evita scoaterea rulmenţilor prin aplicarea de lovituri de ciocan direct asupra
inelelor acestora, deoarece se poate produce spargerea rulmenţilor.
Un astfel de dispozitiv de demontare este reprezentat în figura 5.27, fiind prevăzut cu două
gheare şi un şurub cu bilă, acţionat manual cu o cheie.

c. REPARAREA ŞI MONTAREA ARBORILOR ŞI OSIILOR

Arborii şi osiile sunt organe de maşini care servesc la transmiterea mişcării de rotaţie, având părţile
de sprijin (fusurile) montate în lagăre.
La executarea operaţiilor de reparare, după ce se demontează arborii şi osiile din lagăre, precum
şi organele montate pe arbori (cuplaje, roţi de curea, roţi dinţate etc.) este necesar să se verifice
următoarele: .
- arborii sau osiile să corespundă dimensiunilor prescrise, să fie perfect rectilinii şi să nu aibă fisuri;
- suprafeţele fusurilor sau pivoţilor să fie netede, fără rizuri, lovituri sau urme de coroziune;
- dimensiunile fusurilor să se încadreze în toleranţele prescrise;
- canalele de pană să fie executate corect;
- fusurile sau pivoţii să aibă duritatea necesară;
- lagărele în care se montează fusurile să fie coaxiale.
Bavurile şi turtirile de pe fusuri se îndepărtează prin pilire cu o pilă fină, după care se curăţă cu
pânză de şlefuit. Petele de rugină se curăţă de asemenea cu pânză sau pastă abrazivă ori cu un praf
special de oxid de crom, dizolvat în ulei mineral curat. Arborii şi osiile care prezintă încovoieri se
îndreaptă folosind diferite dispozitive sau maşini de presare, dintre care cele mai uzuale în atelierele
de reparaţii sunt presele cu şurub. Canalele de pană deteriorate se încarcă prin sudură şi se
prelucrează la dimensiunile iniţiale. Penele turtite sau rupte se înlocuiesc cu altele noi. Canalele de
ungere din arbori se curăţă prin suflare cu aer comprimat.
Apoi se controlează uzura şi fixarea corectă a cuzineţilor în corpul lagărelor. Cuzineţii uzaţi se
încarcă cu compoziţii antifricţiune sau se înlocuiesc cu alţii noi. Cuzineţii se ajustează după fusurile
arborilor, în care scop se şterg fusurile cu o cârpă uscată şi se acoperă cu un strat subţire de vopsea;
se aşază arborele în lagăre, cu toate fusurile deodată, se montează capacele lagărelor la locul lor şi
se roteşte uşor arborele pentru ca vopseaua de pe fusuri să lase urme pe cuzinet; se demontează
capacele lagărelor, se scoate arborele şi se execută ajustarea cuzineţilor, prin răzuirea părţilor care
prezintă urme de vopsea. După ce se remediază toate defecţiunile şi se fac ajustările necesare se
poate executa montarea arborelui în lagăre. Se fixează capacele lagărelor şi se asigură şuruburile de
fixare contra desurubării.
Osiile fixe se montează cu ajustaj cu strângere, prin presare în locaşul de susţinere cu ajutorul
unui dorn asupra căruia se aplică lovituri cu ciocanul ori prin presare cu diferite dispozitive. După
montare, osiile fixe se asigură folosind ştifturi, cuie spintecate, plăcuţe de fixare etc.
Osiile care se rotesc în locaşurile de susţinere se montează cu joc şi se asigură contra deplasării
axiale folosind inele elastice, inele de reglare, executarea unor umeri etc.
Montarea arborilor cotiţi comportă trei faze distincte şi anume: pregătirea montării, executarea
montării propriu-zise şi verifiearea montării. Inainte de montare este necesară o verificare a aspec-
tului fizic al fusurilor, care trebuie să fie lipsite de urme de lovituri sau coroziune, să nu aibă rizuri,
iar canalele. de ungere să fie în perfectă stare; de asemenea se verifică precizia de execuţie, folosind
micrometre, comparatoare sau alte dispozitive speciale.
Montarea propriu-zisă a arborilor cotiţi constă în aşezarea şi ajustarea lor în lagăre. Ajustarea
lagărelor fiecărui palier se execută individual ca şi în cazul arborilor simpli. în practică, pentru
montarea arborilor cotiţi se foloseşte metoda încălzirii prin frecare. În acest scop se execută diametrele
lagărelor cu 0,1-0,15 mm mai mici decât diametrele fusurilor corespunzătoare ale arborelui. Apoi se
aşază arborele în lagăre şi, după strângerea piuliţelor, ansamblul se asează pe o maşină sau pe un dispo-
zitiv care să permită rotirea acestuia. În timpul rotirii, datorită presiunii mari de contact şi a frecării,
lagărele încep să se încălzească şi să scoată fum. Pentru a se evita topirea stratuluide compoziţie, în
lagăre se toarnă ulei din abundenţă; după un timp se întrerupe rotirea şi se lasă să se răcească. După
răcire, se mai strâng piuliţele şi arborele este rotit din nou repetându-se procedeul până când lagărele nu
se mai încălzesc şi arborele se poate roti uşor cu mâna. Apoi arborele se demontează, se curăţă lagărele,
se spală toate piesele cu petrol lampant şi se execută montarea definitivă. La montare se ţine seamă ca
arborele să aibă în stare montată jocuri radiale şi axiale care să-i permită o ungere corespunzătoare,
valoarea acestor jocuri fiind stabilită în documentaţia de montaj în funcţie de condiţiile de lucru şi de
felul utilaj ului în care se montează arborele cotit.
Verificarea montării se execută o dată cu proba de funcţionare a maşinii. Lagărele nu trebuie să se
încălzească peste 60-70°C, iar arborele cotit nu trebuie să prezinte bătăi radiale.

d. MONTAREA CUPLAJELOR

Cuplajele sunt organe de maşini care servesc pentru asamblarea arborilor coaxiali (cap la cap) sau
a arborilor care au deplasări unghiulare. Cuplajele prezintă o mare varietate de forme constructive; în
principal, se deosebesc două grupe: cuplaje fixe (ca, de exemplu, cu discuri, cu manşon etc.), care
asigură o legătură strînsă între arbori şi îi solidarizează, şi cuplaje mobile (cum sunt, de exemplu,
cuplajele cu gheare, cardanice, elastice etc.), care permit mici deplasări axiale sau unghiulare ale
arborilor.
Montarea cuplajelor necesită în primul rând o atenţie deosebită în ceea ce priveşte coaxialitatea
celor doi arbori care se asamblează. După centrarea arborilor, cuplajele cu manşon se fixează pe
arbori cu ajutorul unor pene montate cu strângere sau al unor ştifturi. Cuplajele cu discuri se fixează
pe arbore prin pene, iar discurile se asamblează între ele prin şuruburi. Cuplajele mobile se montează
ca şi cele cu discuri, deoarece ele sunt constituite tot din două discuri fixate pe capetele arborilor cu
ajustaj presat şi pană.

e. MONTAREA TRANSMISIILOR PRIN CURELE,

 CABLURI ŞI LANŢURI

Transmisiile mecanice se folosesc pentru stabilirea legăturii intre arborii motori şi cei conduşi, in
cazul cind arborii sunt aşezaţi la o anumită distanţă unul faţă de altul, precum şi pentru schimbarea
numărului de rotaţii de la un arbore la celălalt, într-un raport constant sau variabil.
Transmisiile prin curele sunt constituite din: roţile de curea, curelele, dispozitivele de întindere a
curelelor şi dispozitivele de schimbare a curelelor de pe roţile antrenate pe cele libere.
Montarea roţilor de curea diferă după construcţia lor şi după modalitatea de îmbinare a lor cu
arborele.
Fixarea roţilor pe arbore se realizează astfel:
- pe con (fig. 6.16, a), prin pană paralelă şi piuliţă înşurubată
pe arbore;
- prin presare pe arbore (fig.6.16, b), folosindu-se o pană
paralelă şi asigurare cu piuliţă sau cu o placă prinsă cu trei
şuruburi (fig. 6.16, e);
- prin fixare cu o pană de strângere, cu călcâi (fig.6.16, d).
Montarea roţilor în consolă se face după ce arborele a
fost aşezat în lagăre. Dacă fusul pe care se montează roata
este cilindric, montarea se face cu dispozitive speciale de
presare şi nu prin lovituri pe partea frontală a roţii. Dacă roata se montează pe arbore între două lagăre,
montarea roţii se face înainte de a se aseza arborele în lagăre, prin introducerea arborelui în alezajul
roţii aplicând lovituri în capul arborelui.
Montarea roţilor de curea din două bucăţi se face prin îmbinarea pe arbore a celor două jumătăţi,
cu ajutorul şuruburilor.
În cazul arborilor paraleli, roţile se montează pe arbori astfel incit roata condusă să fie în fata rotii
conducătoare. Dacă arborii
sunt paraleli şi roţile sunt
situate în plane diferite, se
utilizează două role de ghi-
dare, montate în aşa fel
încât fiecare să se găsească
într-un plan tangent comun
celor două roţi de curea
(fig. 6.17, a).
Dacă arborii sunt aşezaţi
la 90° unul faţă de celălalt,
la montarea curelei se
urmăreşte ca firul curelei ce
se înfăşoară să se aşeze în
planul median al roţii (fig.
6.17, b). Pentru schimbarea
sensului de rotaţie, roata conducătoare trebuie deplasată într-o poziţie simetrică, spre dreapta sau
spre stânga.
Dacă arborii nu sunt paraleli, se trasează planele mediane ale roţilor de curea (fig. 6.17,c) şi se
montează roţile de ghidare, astfel încât mijlocul obezilor să fie tangent la fiecare dintre cele două plane.
După montare este necesară verificarea bătăii radiale şi a bătăii axiale a roţii de curea (cu ajutorul
comparatorului sau al unui ac de trasat fixat într-un punct fix), precum şi verificarea poziţiei
reciproce a celor două roţi de transmisie.
Curelele se montează pe roţi după ce au fost îmbinate şi după ce roţile au fost montate pe arbori.
Îmbinarea curelelor late se realizează prin lipire, prin coasere sau cu elemente de legătură metalice
(eclise, agrafe, şuruburi, nituri). Înainte de a fi montate, curelele se întind la masini speciale câteva
zile sub o sarcină de trei ori mai mare decât sarcina de lucru. Curelele se montează pe roţi cu partea
nelucioasă, care este mai aderentă pe suprafaţa roţii; semnul care indică sensul de deplasare a curelei
trebuie să coincidă cu sensul de rotaţie a roţilor, pentru a se evita dezlipirea curelei sau sărirea de pe
roţi.
După montare, se controlează totdeauna dacă cureaua este bine întinsă, folosind un dinamometru.
Întinderea curelelor se obţine prin întinderea elastică a acestora la montaj (în care scop lungimea lor se
ia puţin mai mică decit lungimea calculată teoretic), prin folosirea unor organe de întindere cu rolă, ori
prin reglarea poziţiei rotilor de curea.
Transmisiile prin cablu funcţionează tot prin aderenţă ca şi
transmisiile prin curele şi se utilizează în cazurile când distanţa
dintre arbori depăşeşte 10m şi când puterea de transmis este
mare, ceea ce ar necesita o curea foarte lată. Roţile pentru
cabluri se montează în acelaşi fel ca şi roţile de curea. Cablurile
se înfăşoară pe roţi, care au prevăzute în acest scop canale în
formă de V cu fundul rotunjit, fiind acţionate prin înfăşurarea pe
tobe sau tambure.
La montarea cablurilor o problemă importantă o constituie
fixarea şi înnădirea acestora. Un sistem simplu de fixare constă
în îndoirea cablului peste un ochi special de oţel, prevăzut cu un şanţ periferic în care intră cablul, şi
apoi înfăşurarea cu sârmă a capului cablului (fig. 6.18, a) sau strângerea cu brăţări (fig. 6.18, b). Pentru
prevenirea coroziunii ochiul şi cablul se protejează prin zincare.
Transmisiile prin lanţuri se folosesc pentru arborii amplasaţi la distanţe mici (0,5 - 5m) unul de
altul şi care lucrează în condiţii grele. Montarea acestor transmisii constă în montarea rotilor de lanţ pe
arborii de transmisie, fixarea lanţurilor pe toba de lanţ şi îmbinarea lanţurilor cap la cap.
La montarea roţilor de lanţ trebuie să se verifice dacă axele roţilor sunt în
acelaşi plan şi paralele între ele.
Fixarea lantului pe tobă se face cu ajutorul unui cârlig în care intră ochiul zalei.
Cârligul poate fi cu vârful înecat în peretele tobei (fig. 6.19, a), evitîndu-se
astfel ieşirea zalei, ori cu ochi deschis (fig. 6.19, b), având celălalt capăt înnecat
în peretele tobei. Cârligul se prinde de toba prin şuruburi .
Îmbinarea lanţului cap la cap se execută după ce lanţul se aşează pe roţi,
cu ajutorul unor dispozitive speciale de întindere, îmbinarea realizându-se cu
zale sau eclise speciale de legătură.
După montarea lanţului este necesar să se verifice bătăile radiale şi axiale,
folosindu-se comparatoare, precum şi verificarea întinderii lanţului.
Verificarea întinderii lanţului constă în măsurarea săgeţii pe care o formează acesta sub efectul
greutăţii proprii. În acest scop se laşază un lineal pe cele două roţi de lanţ şi apoi cu un şubler sau o
linie gradată se măsoară distanţa de la lineal până la lanţ. În timpul funcţionării transmisiei prin lanţ
săgeata nu trebuie să fie mai mare de 0,02 A (A fiind distanţa dintre axele roţilor de lanţ, în milimetri)
în cazul transmisiilor orizontale şi 0,01-0,015 A în cazul transmisiilor înclinate pînă la 45°.

f. MONTAREA VOLANŢILOR
Uniformizarea (reglarea) vitezei de rotaţie a arborilor se realizează cu ajutorul unor organe de
maşini denumite volanţi, care sunt de forma unor roţi cu diametru şi greutatea mari. Volanţii se
confecţionează din fontă, prin turnare, din una sau mai multe bucăţi identice (pentru a se putea monta
mai uşor).
Înainte de montarea volantului, se verifică dacă suprafaţa de
asamblare nu prezintă deformaţii şi dacă arborele nu are abateri
de la rectiliniaritate. Apoi se alege poziţia cea mai convenabilă şi
sigură pentru montare şi, cu ajutorul unor dispozitive speciale de
prindere (cu gheară), se ridică volantul în poziţia de montare.
 În cazul fixării prin con şi pană (fig. 6.20, a) este necesară o verificare iniţială cu vopsea a
contactului dintre suprafeţele conice; se montează volantul provizoriu şi se roteşte uşor; dacă petele de
contact nu sunt uniform distribuite pe toată suprafaţa conului arborelui, este necesară o ajustare prin
răzuire sau prin rodare.
La montarea volantului pe un fus cilindric (fig. 6.20, b), se aşează până în locaşul respectiv al
arborelui, prin lovituri uşoare cu ciocanul, apoi se introduce volantul pe ax, cu ajutorul unor dispozitive
sau prin strângerea şurubului din capul aborelui.
În cazul fixării volantului cu flanşă şi şuruburi (fig. 6.20, c), se aşază arborele în lagărele carcasei
de sustinere, se montează flanşa şi o parte din şuruburi, se aduce volantul în poziţie verticală cu găurile
în dreptul şuruburilor flanşei, apoi se montează şi celelalte şuruburi şi se strâng uniform piuliţele de
fixare care se asigură împotriva desfacerii. După terminarea montarii este necesar să se verifice bătaia
radială şi frontală a volantului. Bataia radială maximă admisibilă este de 0,0005 D (D fiind diametrul
volantului), iar bătaia frontală maximă admisibilă - 0,001 D.

g. MONTAREA ORGANELOR ŞI A MECANISMELOR DE

TRANSFORMARE A MIŞCARII

Mecanismele de transformare la mişcării cele mai des întâlnite sunt cele care transformă mişcarea
circulară în mişcare liniară şi invers, dintre care fac parte: mecanismele bielă-manivelă,
mecanismele cu excentric, mecanismele roată dinţată-cremalieră, mecanismele cu camă.
Mecanismul bielă-manivelă se compune din organe ale mişcării de translaţie (pistonul cu
segmenţii şi bolţul), organe ale mişcării de rotaţie (biela şi manivela), organe de legătură (tija şi
capul de cruce) şi organe de uniformizare a mişcării (volanţii).
Pistonul este organul de maşină care suportă direct presiunea fluidului din cilindru, având forma
unui disc sau a unui pahar. Pe părţile laterale ale pistonului există canale în care se montează
segmenţii. Datorită elasticităţii lor, aceştia aderă la pereţii cilindrului şi împiedică trecerea gazelor şi
a uleiului printre piston şi pereţii cilindrului. Segmenţii sunt aduşi la montare prelucraţi definitiv şi
controlaţi.
Înainte de montare se verifică deschiderea segmenţilor în poziţia de lucru, introdrucându-i în
cilindrul respectiv. Deasemenea, se verifică jocul între capetele segmentului, care, măsurat pe
circumferinţă, nu trebuie să fie mai mare decât 0,005 d (d fiind diametrul pistonului).
La segmentul care se montează în capul pistonului, jocul trebuie să fie puţin mai mare, deoarece
temperatura la capul pistonului este mai mare şi deci dilatările sunt mai mari. Pentru măsurarea
jocului, segmenţii se introduc într-o bucşă de control, al cărei diametru este egal cu cel al cilindrului
sau, în lipsa acesteia, chiar în cilindru, măsurarea făcându-se cu un spion. Dacă este nevoie,
capetele segmenţilor se pilesc şi se ajustează cu o pilă fină. Pentru montarea segmenţilor se folosesc
cleşti speciali, care limitează desfacerea capetelor segmentului, sau dispozitive care permit să se
introducă dintr-o dată întreaga garnitură de segmenţi. Segmenţii se montează astfel încât capetele lor
tăiate oblic să fie îndreptate în direcţii opuse (la unul spre dreapta, la altul spre stânga etc.) şi să fie
decalate unele faţă de altele cu 90, 120 sau 180°.
După montarea segmenţilor pe piston, diametrul lor este mai mare decât diametrul cilindrului, de
aceea pentru introducerea pistonului în cilindri este necesară strângerea segmenţilor. În acest scop se
folosesc diferite dispozitive. Un dispozitiv foarte simplu este cel din fig. 6.21. Acesta constă dintr-un
calilbru inelar cu gaură conică, având diametrul interior minim egal cu diametrul
cilindrului. Împingând pistonul în cilindru, segmenţii se strâng şi intră cu uşurinţă
în cilindru.
Bolţul de piston este un ax metalic de legătură între piston şi bielă, în cazul cind
acestea sunt legate direct. Pentru a nu ieşi într-o parte sau alta în timpul mişcării el
trebuie asigurat în locaşul respectiv prin şuruburi, inele de siguranţă etc. După
montarea bolţului se verifică, perpendicularitatea între generatoarea pistonului şi
axa găurii din capul bielei. Tija este un organ de legătură între piston şi capul de
cruce, în cazul motoarelor, pompelor şi compresoarelor de dimensiuni mari. Pistonul se asamblează
cu tija prin diverse procedee: prin îmbinare cilindrică cu strângere, prin îmbinare conică, prin filet
etc. După montarea pistonului pe tijă, se verifică bătaia aşezând. tija cu pistonul pe prisme. Bătaia
maximă admisibilă este de 0,015-0,03 mm pentru un diametru al pistonului de 100 mm.
Capul de cruce este organul de legăturră între tija pistonului, care are o mişcare liniară, si unul
din capetele bielei, care are mişcare unghiulară osciatorie. Capul de cruce are o parte centrală în
formă de traversă, de care se leagă tija pistonului, axul de articulaţie cu biela şi una sau două patine.
Patinele se toarnă din bronz sau material antifricţiune şi se fixează pe partea centrală cu şuruburi sau
prin canale în formă de coadă de rândunică. Ajustarea patinelor se face la fel ca la montarea
cuzineţilor lagărelor de alunecare.
Bielele au rolul de a transforma mişcarea
rectilinie a pistonului şi a capului de cruce, în
mişcare de rotaţie. Bielele vin la locul de montare
complet prelucrate. Înainte de montare se verifică
dacă biela nu este strâmbă şi dacă axele capetelor de
bielă sunt paralele. Montarea bielei se face numai
după introducerea cuzineţilor 5 şi 6 (fig. 6.22, a).
Cuzineţii trebuie prevăzuţi totdeauna cu un dispozitiv
de reglare a jocurilor. După introducerea cuzineţilor
se execută asamblarea piciorului bielei 4 cu capul de
cruce sau cu pistonul.
Pentru asamblarea bielei cu capul de cruce, se
scoate axul de articulaţie al capului de cruce, se
introduce biela în interiorul locaşului capului de
cruce şi se introduce acul care se asigură contra
ieşirii. Pentru asamblarea bielei cu pistonul se aduce
ochiul piciorului bielei în dreptul ochiului pistonului
şi se introduce bolţul care se asigură contra ieşirii.
Pentru asamblarea capului bielei cu butonul de manivelă 1 (fig. 6.22, b) sau cu fusul arborelui cotit, se
introduce în capul bielei 1 (fig. 6.22, a) o jumătate de cuzinet, se deplasează ansamblul piston-bielă
până ce butonul de manivelă se aşază în interiorul capului bielei, se aşază cealaltă jumătate de cuzinet
şi apoi se fixează capul bielei cu şurburile 2 sau cu pană.
Manivelele 2 (fig. 6.22, b) sunt organe fixate pe arbore, care transmit mişcarea de rotaţie a
capului bielei, arborelui şi invers. Ele se fixează pe capetele arborilor 3 prin strângere la cald sau
prin penele 4. La montarea unei manivele pe arbore se va verifica paralelismul axei butonului de
manivelă cu axa arborelui, pentru la se evita griparea şi distrugerea lagărelor prin frecări anormale
între butonul de manivelă şi cuzinetul capului de bielă.
Dacă manivela este un disc excentric, se obţine o variantă a mecanismului bielă-manivelă, cu
ramura manivelei foarte mică (fig. 6.22, c). Montarea mecanismului cu excentric (fig. 6,22, c) se
începe cu fixarea excentricului 2 pe arborele 3 şi asigurarea lui cu o pană 5, după care se aşază
arborele cu excentric pe lagăre şi se verifică. Se articulează partea inferioară a colierului 6 cu biela 7
şi se montează colierul 1 peste discul excentric, strângând şuruburile 4. Jocul dintre colier şi
excentric se reglează prin introducerea unor garnituri 8.
Mecanismele roată dinţată-cremalieră se folosesc în special pentru transformarea mişcării de
rotaţie în mişcare rectilinie, ca de exemplu, la deplasarea saniei longitudinale a strungurilor, a mesei
maşinilor de rabotat, a axului principal al maşinilor de găurit, la unele mecanisme de ridicat (cricuri,
vinciuri) etc. De obicei, la un astfel de mecanism (fig. 6.23), cremaliera 1 este fixată pe batiul 2 al
maşinii, iar roata dinţată 3, care execută o mişcare
de rotaţie şi o mişcare de translaţie, transmite -
prin intermediul axului propriu 4 şi al lagărelor în
care este fixată - mişcarea de translaţie saniei,
mesei, axului, consolei etc., care trebuie să fie deplasate rectiliniu. Roata dinţată are dantura
dretaptă. Uneori, în locul roţii dintate se utilizează un melc.
Deoarece cremaliera se poate considera că este o roată dinţată cu raza infintă, condiţiile de montaj
avute în vedere la asamblarea roţilor dintate se respectă, în general la acţionarea supapelor la
motoarelor cu ardere internă, la automatizarea unor instalaţii etc.

Cama este un organ de maşină profilat care are

rolul conducător. Camele pot avea forma unui disc
plan cu un contur profilat (fig. 6.24, a) sau forma
unui cilindru (fig. 6.24, b) pe care sunt tăiate
diferite profile de curbe în spaţiu.
Funcţionarea unui mecanism cu camă plană se
poate urmări în figura 6.24, a : cama 1, fixată pe axa
2, transmite, prin rotire, o mişcare rectillinie de du-
te / vino tachetului 3, prin intermediul unei role 4;
tachetul se deplasează în interiorul unei bucşe 5 cu
rol de ghidare.
Montarea mecanismelor cu camă se realizează după
anumite tehnologii care depind de tipul şi profilul camei, de modul de reglare a unghiului de montare a
camei, de construcţia şi ciclul mecanismului etc. .
Camele la care nu se reglează unghiul de montare, se fixează pe ax cu pene, şuruburi, caneluri,
ştifturi conice etc. La camele cu reglare a unghiului de montare, se execută mai întâi introducerea
camei pe ax şi fixarea ei într-o poziţie oarecare, după care se reglează în poziţia necesară realizării unui
anumit ciclu, folosindu-se diferite procedee: manşoane, bucşe conice, şuruburi, pene etc
La montarea tachetului, se va urmări ca deplasarea acestuia în ghidaj să se facă în direcţie axială,
fără bătăi, vibraţii, frecări. În cazul mecanismelor în care tachetul este apăsat pe camă de un arc - ca de
exemplu, la sistemele de distribuţie ale motoarelor cu ardere internă), este necesară verificarea
prealabilă a elasticităţii, rigidităţii şi rezistenţei la vibraţii a arcului.

h. MONTAREA GHIDAJELOR

Ghidajele sunt elemente fixe ale mecanismelor cu mişcare de translaţie, folosite ca mijloc de
susţinere şi ghidare a pieselor în mişcare rectilinie (mese, sănii, suporturi etc.)
Pe batiurile maşinilor în construcţiile de maşini se folosesc în mod obişnuit următoarele tipuri de
ghidaje: triunghiulare (in formă de V), in coadă de rândunică, dreptunghiulare, cilindrice, pătrate.
Ghidajele se execută din fontă sau oţel pe fontă în cazul unor viteze mari şi a unor presiuni mari,
din fontă pe fontă in cazul vitezelor şi presiunilor mici şi mijlocii, din aliaje de metale neferoase
(bronzuri, aliaje pentru lagăre) fixate pe suport de fontă sau oţel în cazul unor viteze şi presiuni mari
etc.
Ghidajele se execută dintr-o bucată cu batiul sau demontabile.
Montarea ghidajelor demontabile cuprinde ajustarea şi fixarea
acestora pe batiu şi apoi finisarea lor. Ghidajele dintr-o bucată cu
batiul sunt supuse numai lucrărilor de finisare.
Ghidajele demontabile se fixează pe suprafeţele prelucrate ale
batiurilor prin canal şi şuruburi (fig. 6.25, a) ori prin canal în
formă de coadă de rândunică (fig. 6.25, b). În cazul maşinilor de
precizie, sint necesare ghidaje reglabile, în care scop se folosesc
piese de reglare sau de compensaţie alcătuite din pene paralele
(fig. 6.25, c) sau pene înclinate (fig. 6.25, d).
Finisarea ghidajelor constă în obţinerea prin prelucrare a unor
supriafeţe netede, care să permită pieselor în mişcare o deplasare
 uşoară, fără eforturi, şi în acelaşi timp să asigure o precizie bună utilajului respectiv.
Ghidajele maşinilor grele, ale căror piese au viteze de deplasare mici, se finisează printr-o rabotare
de finisare urmată de rectificare sau de răzuire. Ghidajele maşinilor mici, care lucrează cu viteze mici,
se finisează prin pilire, răzuire sau rectificare, iar cele care lucrează la viteze mari, se răzuiesc apoi se
rodează.
În exploatare, ghidajele sunt expuse gripărilor datorită presiunilor pe muchii provocate de
deformaţiile termice şi elastice sau uzurii abrazive provocate de impurităţile mecanice (nisip, praf,
aşchii) care amestecate cu uleiul de pe ghidaje formează a pastă abrazivă. De aceea, ghidajele se
protejează contra gripărilor prin alegerea unor sisteme de ungere corespunzătoare, iar împotriva
impurităţilor mecanice se folosesc etanşări cu cauciuc şi pîslă. Cauciucul curăţă suprafaţa ghidajelor de
impurităţi, iar păsla unge suprafaţa curăţată şi etanşează îmbinarea. În cazul când ghidajele se încarcă
mult cu aşchii metalice se folosesc raclete elastice din alamă, care se arcuiesc pe ghidaje, iar etanşarea
se realizează cu pâslă.

i. NOŢIUNI DESPRE DILATARE ŞI STABILIREA

JOCURILOR LA MONTAJ

După cum s-a arătat anterior una din proprietăţile fizice ale metalelor este conductibilitatea termică,
materialele metalice fiind, în general, bune conducătoare de căldură. O dată cu variaţia temperaturii
corpurilor solide, variază şi dimensiunile lor geometrice.
Variaţia lungimii corpurilor prin încălzire este o lege fizică şi
rezultă din proprietăţile corpului solid, ca sistem de particule
în agitaţie termică. Intensificarea agitaţiei termice prin
încălzire, determină variaţia distanţelor medii dintre particule,
în general în sensul creşterii acestei distanţe pe măsură ce
creşte temperatura.
În practică trebuie să se ţină seamă de această lege a fizicii
şi în cazurile în care există diferenţe mari de temperatură să se
prevadă la montajele respective rosturi de dilatare sau
elemente care să preia creşterile în lungime sau volum.
În figura 7.8. sunt reprezentate două metode care se
utilizează curent în instalaţii şi respectiv la montarea axelor
lungi (unde creşterea relativă de lungime este mare). Astfel, în
figura 7.8, a este reprezentat un element de compensare a
dilataţiei în formă de U care se montează pe condudele supuse
unor variaţii mari de temperatură, iar în figura 7.8, b este
reprezentată o soluţie pentru preluarea creşterii în lungime a
axelor sau arborilor lungi, prin prevederea unui joc de montaj.
În cazul cărucioarelor şi săniilor care se deplasează în
ghidaje, trebuie calculate astfel jocurile încât în funcţionare ansamblul să nu se blocheze (gripeze) la
temperatura de regim .

j. VERIFICAREA COAXIALlTĂŢII, PARALELISMULUI ŞI

PERPENDICULARITAŢII SUBANSAMBLURILOR

După montare, se pune problema verificării poziţiilor relative ale reperelor, subansamblurilor,
ansamblurilor, cu scopul de a se determina precis abaterile de poziţie şi a le compara cu cele prescrise.
 Abaterile de poziţie constau din diferenţele care există între suprafeţele învăluitoare şi cele
nominale în raport cu a bază de referinţă (axa piesei, un plan de simetrie, suprafaţa unui alezaj etc.).
Suprafeţele (bazele) de referinţă sunt acelea faţă de care se stabileşte poziţia suprafeţelor ale căror
abateri de poziţie trebuie determinate. Aceste suprafeţe de referinţă sunt de obicei marcate pe desene.
În funcţie de posibilitatea efectuării măsurării, bazele de referinţă sunt de mai multe feluri, şi anume:
- planul principal de control, care este planul geometric al piesei ce serveşte drept bază pentru
sistemul de coordonate fată de care se măsoară dimensiunile si abaterile suprafeţelor acesteia; drept
plan de referinţă se foloseşte de obicei suprafaţa activă a unei plăci de control sau una din suprafeţele
piesei in raport cu care s-au efectuat operaţiile de prelucrare (bază tehnologică);
- planul de control auxiliar, care este un plan perpendicular pe planul principal de control. La nevoie
se mai foloseşte încă un plan auxiliar de control, care este
perpendicular pe intersecţia planelor enunţate;
- punctul de control de origine este punctul de intersecţie al
planelor de control; planele de control pot fi situate pe obiect sau
în afara lui; de preferinţă, originea sistemului de plane va
coincide cu originea sistemului de cotare.
Abaterea de la coaxialitate este distanta de la axa suprafeţei
de referinţă măsurată într-un punct dat. Abaterea de la
coaxialitate se prescrie considerînd că axele sunt paralele .
Una din metodele cele mai uzuale de la verifica coaxialitatea
a două alezaje este reprezentată în figura 7.9. Se introduce un
dorn de control 1 în alezajul care s-a ales ca bază de referinţă. In celălalt alezaj se introduce un alt dorn
de construcţie specială care este prevăzut cu un
comparator 2 ce se poate roti în jurul axei alezajului. Se
pune palpatorul comparatorului pe dornul de
control şi se roteşte. Oscilaţiile acului indicator al
comparatorului arată abaterea de la coaxialitate.
Abaterea de la paralelismul planelor este
diferenţa dintre distanţa maximă şi minimă dintre
planele învăluitoare respective pe distanţa
considerată (fig. 7.10). Abaterea de la paralelism se
raportează la toată lungimea măsurată, iar în cazul
în care lungimile măsurate sînt diferite, abaterea se
raportează la cea mai mică lungime. Paralelismul
poate fi măsurat între două suprafeţe plane (fig.
7.10, a), una plană şi una cilindrică (fig. 7.10, b),
două suprafeţe cilindrice (fig. 7.10,c) etc.
Pentru determinarea abaterii de la paralelism, se
procedează la palparea suprafeţei în cauză cu un
comparator al cărui suport se sprijină pe suprafaţa
de referinţă (fig. 7.11).

Abaterea de la coplanitate se măsoară în punctul indicat şi

constă din măsurarea distanţei dintre cele două plane în care
se înscriu suprafeţele a căror abatere se măsoară (fig. 7.12).
Măsurarea coplanităţii se face în cazul axelor de simetrie cu
dornuri de control, iar în cazul suprafeţelor cu rigle de
control şi comparatoare.

Abaterea de
la
perpendicularitate este diferenţa dintre unghiul real şi unghiul de 90° considerat între două axe (fig.
7.13, a) între a axă şi un plan (fig. 7.13, b) sau între două plane fig.(7.13, c).
Determinarea valorii abaterii de la perpendicularitate se poate face cu ajutorul unor raportoare
speciale, rigle, comparatoare etc. ,În figura 7.14 este reprezentată schematic măsurarea abaterii de la
perpendicularitate cu ajutorul comparatorului 4 montat într-un dispozitiv culisant 3, care palpează
echerul cu talpă 2 aşezat pe suprafaţa 1 a piesei de măsurat.
Măsurarea precisă a abaterilor de poziţie pentru a putea fi comparate cu abaterile prescrise este o
cerinţă determinantă in procesul de producţie.

16. ASAMBLARI

16. ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE

16.1.1. ASAMBLĂRI NITUITE

Asamblările nituite reprezintă una din cele mai vechi metode de asamblare. Aceste asamblări se
caracterizează prin aceea că au un caracter definitiv, astfel încât la desfacerea elementelor care compun
asamblarea este necesar să se distrugă parţial sau total cel puţin unul din elemente.
În unele cazuri, refacerea ansamblului sau reutilizarea acestor piese pentru un alt ansamblu
necesită neapărat recondiţionarea parţială a unora din piese sau chiar înlocuirea lor totală.
Faţă de asamblarea prin sudare, asamblarea prin nituire, prezintă avantajele: are o stabilitate mai
mare, permite un control al calităţii mai sigur, iar deteriorările elementelor de asamblare sunt mai mici.
Dezavantajele acestor asamblări nituite constau în: consum mai mare de metal, preţ de cost mai
ridicat, forme constructive mai puţin comode datorită necesităţii suprapunerii tablelor sau folosirii unor
piese de legătură speciale.
În prezent, din motivele arătate mai sus, asamblările nituite au fost şi continuă să fie înlocuite într-
o mare măsură prin asamblările sudate.
Totuşi nituirea îşi păstrează un loc important în construcţiile metalice şi mai puţin în cazangerie
unde a fost singura metodă de asamblare până acum 20-30 de ani.
Domeniul de utilizare al asamblărilor nituite este limitat la următoarele cazuri:
- asamblări de dimensiuni mari cum sunt construcţiile metalice care au de suportat sarcini mari şi
tamponări pe care le preiau direct sau când acestea sunt supuse la temperaturi ridicate cum ar fi
podurile, macaralele, plăcile turnante, cazanele de abur etc.;
- asamblări la care încălzirea la sudare nu este admisă din cauza pericolului de diminuare a
proprietăţilor mecanice ale pieselor tratate termic (pericol de revenire) sau a pericolului deformării
pieselor de precizie, prelucrate final;
- asamblări de materiale care se sudează greu sau sunt nesudabile;
- asamblări ale organelor de maşini de uz general din diferite materiale, cum ar fi: fixarea paletelor
în turbine, asamblarea ferodoului pe tambur la frânele maşinilor, asamblarea pieselor din materiale
plastice etc.

a. NITURI ŞI NITUIRI

Niturile sunt organe de maşini care servesc la asamblarea nedemontabilă a două sau mai multe
piese (de exemplu table sau bare profilate). Operaţia de îmbinare cu nituri se numeşte nituire.
Nitul este format dintr-o parte cilindrică numită corpul sau tija nitului prevăzută cu un cap numit
cap original sau cap iniţial .
Niturile se introduc în găurile corespunzătoare ale pieselor de asamblat şi din corpul nitului rămas
afară se formează prin ciocănire sau presare un alt cap de închidere sau cap format (fig. 18.1, b). Capul
iniţial se sprijină pe un suport special numit contracăpuitor iar capul de închidere se formează cu aju-
torul unei scule numită căpuitor sau buterolă.
Lungimea tijei nitului 1 se ia egală cu grosimea pieselor care se nituiesc la care se adaugă
lungimea necesară pentru formarea capului de închidere; aceasta se ia între limitele de -1 ÷ - 2 din
grosimea nitului d.
Niturile se clasifică după:
- forma capului;
- destinaţie;
- forma corpului;
- natura materialului din care sunt executate.
După forma capului niturile de oţel pot fi:
- cu cap semirotund;
- cu cap înecat;
- cu cap tronconic;
- cu cap semiînecat;
- cu cap plat;
- cu cap plat rotunjit ;
Dintre acestea cele mai solicitate sunt niturile cu construcţii metalice şi cazane.
După forma corpului sau a tijei, niturile pot fi:
- nituri cu corpul plin ;
- nituri cu corpul tubular ;
- nituri semitubulare .
Niturile cu corpul plin se execută din bare şi reprezintă categoria cea mai răspândită.
Niturile tubulare se utilizează în construcţia maşinilor de precizie şi a maşinilor uşoare; ele fixează
piesele de asamblat prin răsfrângere a marginilor.
Niturile semitubulare sunt pentru scopuri speciale şi au corpul gol numai parţial; ele se folosesc în
construcţia de avioane; capul de închidere se formează prin umflarea părţii tubulare, de regulă cu un
exploziv.
După natura materialului, niturile pot fi din:
- oţel OL 34 şi OL 38 (STAS 500-63);
- alamă (STAS 4019-53);
- cupru (STAS 4021-53);
- aluminiu (STAS 4020-53).
Nituirile se clasifică din mai multe puncte de vedere.
După felul cum sunt aşezate tablele sau profilele una faţă de alta, nituirile pot fi:
- nituiri prin suprapunere la care marginile tablelor se suprapun pe o lăţime stabilită - a;
- nituiri cu eclisă, când marginile plăcilor se aşază cap la cap şi sunt acoperite cu o placă de tablă
numită eclisă.
Dacă eclisa se aplică numai pe o singură parte a asamblării nituirea este cu o eclisă iar dacă ambele
părţi sunt acoperite cu eclise, nituirea este dublă sau cu două eclise în care una din eclise este superi-
oară iar cealaltă inferioară.
După numărul rândurilor în care sunt aşezate niturile, se deosebesc:
- nituiri cu un singur rând de nituri, când aşezarea întregului număr de nituri este pe aceeaşi linie
paralelă cu marginea tablelor sau a pieselor asamblate;
- nituiri cu mai multe rânduri de nituri, care pot fi aşezate în paralel şi decalate sau în zig-zag .
Aceste nituri îşi găsesc aplicarea atât la asamblarea prin suprapunere cât şi la cea cu eclise.
După scopul îmbinărilor, se deosebesc trei feluri de nituiri şi anume:
- de rezistenţă;
- de rezistenţă şi etanşare;
- de etanşare.
Nituirile de rezistenţă au scopul de a rezista eforturilor la care sunt supuse fără nici o condiţie de
etanşare; în acest caz lipsa de etanşeitate nu constituie un dezavantaj. Cunoscându-se însă că buna
transmitere a forţelor se face integral sau în cea mai mare parte prin frecarea dintre table, rezultă totuşi
condiţia ca niturile să fie atît de bine bătute încît alunecarea dintre piese să fie împiedicată.
 Construcţiile metalice constituie domeniul cel mai reprezentativ de folosire al acestui fel de nituire
cum sunt: construcţiile de poduri, macarale, stâlpi metalici, grinzi, ferme etc.
- Nituirile de rezistenţă şi etanşare pe lângă condiţia de rezistenţă trebuie să îndeplinească şi
condiţia de etanşare; asemenea nituiri sunt folosite la construcţia rezervoarelor închise supuse la
presiuni interioare (cazane cu abur, rezervoare de aer comprimat, rezervoarele care depozitează volume
mari de păcură, apă etc.).
În asemenea cazuri scăparea aburului sau a lichidului în afară ar reprezenta o pierdere şi ar putea
duce totodată la accidente grave.
Pentru micşorarea eforturilor unitare de încovoiere în pereţii cazanelor, acestea se execută de
obicei sub formă de virole eliptice sau bombate.
În cazul presiunilor şi diametrelor mici ale virolelor se utilizează nituirea prin suprapunere, iar în
cazul presiunilor şi diametrelor mari se adoptă nituirea cu două eclise.
- Nituirile de etanşare au rolul de a asigura numai etanşeitatea, fiind supuse la eforturi mici; această
nituire este aplicată la rezervoarele cu presiune interioară foarte mică, rezervoare deschise etc.
După numărul secţiunilor de forfecare nituirile sunt:
- nituiri cu o singură secţiune de forfecare ;
- nituiri cu mai multe secţiuni de forfecare care apar la asamblarea unui număr mai mare de două
piese sau table. Astfel când nituI este trecut prin trei table apar două secţiuni de forfecare iar la patru
table vor fi trei secţiuni de forfecare.

b. SCULE, DISPOZITIVE ŞI UTILAJE FOLOSITE LA NITUIRE

Asamblarea prin nituire poate fi executată fără încălzirea prealablilă a niturilor (nituire la rece) şi
cu încălzirea prealabilă (nituire la cald).
Sculele utilizate la nituire sunt: ciocanele, cleştii speciali pentru manipulat niturile încălzite,
căpuitoarele şi contracăpuitoarele, dălţile pentru debavurat şi dălţile pentru ştemuit.
Ciocanele de nituit pot fi manuale sau mecanice. După felul acţionării ciocanele mecanice pot fi
acţionate pneumatic şi electric.
Ciocanele de nituit pneumatice pot fi clasificate după mai multe criterii şi anume după: greutate,
sistemul de distribuţie, formă etc.
- După greutate ele se împart în ciocane de tip: uşor (pînă la 9 kgf), mijlociu (9-12 kgf), semigreu
(13-25 kgf) şi greu (30-65 kgf).
- După sistemul de distribuţie ciocanele pneumatice pot fi: cu distribuţie cu sertare, cu supape şi cu
piston.
- După formă ele pot fi cu cap drept, de colţ, lungi, combinate etc.
Un ciocan pneumatic cu piston de distribuţie : Părţile principale ale acestui ciocan sunt: un corp
cilindric gol cu un sistem de canale pentru admisia şi emisia aerului comprimat, un piston ciocan ,
care se deplasează liber în interiorul cilindrului şi acţionează direct căpuitorul , un piston de distribuţie
şi un mâner cu dispozitiv de punere în funcţiune .
Aerul comprimat este luat din reţeaua de aer comprimat printr-un tub flexibil şi pătrunde în
ciocan prin poziţia indicată. Numărul de lovituri pe care-l poate atinge un ciocan pneumatic este până
la 2000 pe minut.
Ciocanele de nituit electrice se împart în două categorii: electromagnetice şi electromecanice.
Un ciocan electromecanic este alcătuit din: motorul electric , un sistem de angrenaje şi o bielă
care transformă mişcarea circulară a motorului în mişcare rectilinie alternativă. Aceasta se transmite
prin intermediul arcului spiral , pistonului percutor care loveşte căpuitorul la fiecare cursă.
Datorită şocurilor primite de transmisie aceste ciocane au o durată de funcţionare mai scurtă.
Adăugând la aceasta şi faptul că sunt mai grele decât ciocanele pneumatice sunt foarte puţin folosite.
Dispozitivele folosite la nituire pentru susţinerea contracăpuitoarelor sunt de diferite construcţii:
simple, cu pârghie, cu şurub sau pneumatice .
Dispozitivul pneumatic reprezintă o construcţie de mare productivitate şi este folosit la producţia
în serie mare. El este racordat la reţeaua de aer comprimat a uzinei astfel că prin intrarea aerului
comprimat în cilindrul acesta împinge pistonul spre dreapta deplasându-se odată cu contracăpuitorul
până când vine în contact cu nitul. În partea opusă, dispozitivul se aşează pe o suprafaţă rigidă cu
ajutorul vârfului de sprijin astfel că în timpul nituirii, dispozitivul permite preluarea şocurilor şi
formarea capului de închidere al nitului.
Maşinile de nituit se folosesc la formarea capului de închidere al nitului pentru nituri cu diametrul
de până la 42 mm. Formarea capului de nit cu ajutorul maşinilor de nituit se poate realiza prin
ciocănire, prin presare sau prin rulare.
Sistemul de pârghii şi principiul de funcţionare al unei maşini de nituit prin ciocănire cu acţionare
pneumatică, se realizează dupa cum uremază : sub acţiunea aerului comprimat pistonul din cilindrul
împinge în sus pana . Aceasta, prin planul său înclinat împinge lateral rola transmiţând prin sistemul de
pârghii efortul necesar nituirii. Contracăpuitorul face corp comun cu batiul maşinii printr-un arc sau
mâner curbat.
Maşina de nituit prin presare este acţionată hidraulic. Ea formează capul de nit printr-o singură
mişcare a căpuitorului în trei faze:
- faza I constă în apropierea contracăpuitorului de capul format al nitului şi introducerea acestuia
în gaura de nit;
- faza a II-a constă în apropierea căpuitorului;
- faza a III -a constă în presarea şi formarea capului de nit.
Maşina de nituit prin rulare formează capul de nit prin presarea şi rotirea unui disc peste tija nitului. În
axul maşinii care are mişcare rectilinie de apăsare şi mişcare de rotaţie se fixează semirolele a şi b
care formează capul nitului . Acest procedeu se utilizează la formarea capului de închidere al niturilor
de dimensiuni mici şi din material moale.

c. REGULI DE PROTECŢIA MUNCII LA NITUIRE

Pentru evitarea accidentelor în timpul nituirii trebuie respectate următoarele reguli:

- uneltele de mână (ciocane, căpuitoare, contracăpuitoare, pârghii de susţinere, dălţi etc.) să fie
corespunzătoare, adică să nu aibă capete crăpate sau deformate;
- căpuitoarele manuale trebuie să aibă greutatea corespunzătoare dimensiunilor nitului;
- supapele pentru admisia aerului la sculele pneumatice trebuie să fie bine ajustate şi să nu lase să
treacă aer după închiderea lor. Supapele trebuie să se deschidă uşor şi să se închidă repede la
întreruperea apăsării pe pârghia de comandă;
- se interzice utilizarea sculelor pneumatice cu percuţie (ciocane; ştemuitoare) dereglate sau la care
cursa sculei nu corespunde pentru operaţia respectivă;
- în timpul lucrului cu ciocanul pneumatic greu, acesta trebuie suspendat cu un cablu sau cu un lanţ
trecut peste unul sau mai mulţi scripeţi şi având la capătul celălalt o contragreutate, care să echilibreze
greutăţile ciocanului;
- toate sculele pneumatice se racordează la reţeaua de aer comprimat prin regulatoare care să
permită reglarea presiunii la valoarea celei prescrise pentru scula respectivă;
- maşinile hidraulice şi pneumatice de nituit trebuie să aibă căpuitoarele pe acelaşi ax.
Se interzice lucrul cu aceste maşini în cazul când căpuitoarele nu sunt coaxiale sau mai prezintă
scăpări de lichid sau aer;
- utilizarea forjelor deschise, transportabile pentru încălzirea niturilor este admisă numai în
cazurile când potrivit condiţiilor tehnice nu este posibilă utilizarea forjelor permanente. După
terminarea lucrului forjele deschise vor fi curăţate de mangal sau cocs;
- introducerea niturilor încălzite în găurile de nituri se face cu ajutorul cleştilor. Se interzice
aruncarea niturilor la locurile de muncă;
- dacă nituirea se execută la cald să se folosească materialul de protecţie necesar (şorţuri de piele,
mănuşi, încălţăminte de protecţie).
16.1.2. ASAMBLARI PRIN SUDARE

Sudarea este procedeul tehnologic prin care se realizează o asamblare nedemontabilă obţinută prin
încălzirea locală a pieselor până la topire sau plasticizare, cu sau fără adaos de material; de asemenea
poate fi obţinută cu sau fără exercitarea unor forţe exterioare de apăsare a pieselor care se asamblează.
Sudura executată pe o linie continuă sau întreruptă, se numeşte cusătură sudată sau cordon de sudură.
Aceste asamblări sunt cele mai perfecţionate, deoarece mai bine decât prin alte asamblări se
realizează piese alcătuite din mai multe elemente cu o rezistenţă apropiată de cea a unei piese dintr-o
singură bucată.
În prezent, procesul de sudare poate fi aplicat tuturor oţelurilor, inclusiv celor aliate, precum şi mai
multor aliaje de metale neferoase.
Asamblările prin sudură au căpătat o largă răspândire în construcţia de maşini deoarece prezintă o
serie de avantaje cum sunt:
- obţinerea unei însemnate economii de material de circa 15-20% în comparaţie cu asamblările
nituite sau construcţiile turnate ca rezultat al capetelor de table sau piese suprapuse precum şi prin
eliminarea niturilor;
- permit economisirea de materiale scumpe, de exemplu la fabricarea sculelor la care coada se face
dintr-un material inferior şi apoi se montează de corpul sculei executată din material superior (freze,
cuţite, bughie, broşe);
- siguranţă mare în exploatare în ce priveşte etanşarea faţă de nituire;
- eliminarea zgomotului care se întâlneşte la nituire;
- construcţiile sudate sunt mai uşoare decât cele turnate din fontă cu valori ce ajung până la 50% şi
cu 50% mai uşoare decît cele turnate din oţel;
- preţul de cost al construcţiilor sudate din laminate este aproape de două ori mai mic decât al
pieselor turnate din oţel şi al pieselor forjate;
- procesul de sudare oferă posibilităţi de automatizare şi nu necesită folosirea unui număr mare de
muncitori. O latură negativă a sudurii manuale constă în insuficienta stabilitate a calităţii sudurii, care
depinde de calificarea şi atenţia sudorului şi este greu controlabilă cu ajutorul procedeelor simple; acest
dezavantaj se înlătură în mare parte prin folosirea sudurii automate care asigură o calitate superioară şi
constantă a sudurilor.
De asemenea, prin introducerea controlului cu aparate Roentgen sau cu ultrasunete, se pot verifica
cu precizie defectele interne ale sudurilor.
În industria constructoare de maşini, construcţiile sudate au înlocuit aproape în totalitate
construcţiile nituite în ce priveşte construcţiile de rezervoare, cazane, vapoare, automobile, vagoane,
instalaţii de ridicat şi transportat, construcţii metalice (grinzi, ferme, stâlpi etc.).
Uneori chiar roţile de transmisie, roţile dinţate, volanţii, corpurile reductoarelor, batiurile pentru
maşinile grele etc. se execută prin sudarea elementelor componente.

a. METODE DE SUDARE

După procedeul folosit la realizarea sudării, aceasta poate fi:

- prin topire;
- prin presiune.
Sudarea prin topire se realizează prin încălzirea şi topirea locală a pieselor ce se îmbină, în zona
de sudare cu sau fără adaos de material. Aceasta la rândul ei, în funcţie de sursa de încălzire, poate fi:
cu gaze, electrică şi aluminotermică.
- Sudarea cu gaze se realizează cu ajutorul căldurii dezvoltate de arderea unui gaz combustibil care
în general este acetilena sau gazul metan şi mai rar hidrogenul, metanul, butanul etc.
Gazele ard într-un mediu de oxigen obţinându-se o temperatură de 5000 oC. În cazul folosirii acetilenei,
sudarea este numită oxiacetilenică. Utilajul folosit pentru sudarea oxiacetilenică este suflaiul în care se
face amestecul gazului cu oxigenul.
 - Sudarea cu arc electric se execută cu arcul electric format între piesa de sudat şi un electrod care
este însăşi metalul de adaos. În cazul folosirii agregatelor automate, sudarea ia denumirea de sudare
automată.
- Sudarea aluminotermică se realizează cu ajutorul unei cantităţi mari de căldură ce se dezvoltă
prin topirea unui amestec de aluminiu şi oxid de fier numit termit; procedeul este folosit la sudarea
şinelor de tramvai şi cale ferată.
În ultima vreme s-au realizat procedee noi de sudare cum sunt: sudarea cu jet de plasmă, sudarea
cu jet de electroni şi sudarea în baie de zgură topită.
Sudarea prin presiune poate fi realizată prin: forjare şi prin rezistenţă electrică.
- Sudarea prin forjare se realizează prin încălzirea pieselor într-un cuptor sau la o forjă până la
starea plastică şi apoi baterea cu ciocanul până cînd materialul celor două piese se confundă.
- Sudarea prin rezistenţă electrică este realizată prin încălzirea locală a pieselor de îmbinat prin
rezistenţa de contact la trecerea unui curent electric între capetele pieselor; după încălzire, sudura se
realizează printr-unul din procedeele: refulare, scântei, puncte sau linie.
Sudarea prin refulare se realizează prin apăsarea celor două piese încălzite până la desăvârşirea
îmbinării.
Sudarea prin scântei se realizează prin aşezarea capetelor de sudat mai întâi la o mică distanţă şi
menţinerea unui arc între capete până la topirea materialului. Apoi cele două piese sunt apropiate şi
apăsate una contra alteia formând un inel în jurul secţiunii. În timpul sudurii se împrăştie multe scântei
fapt pentru care poartă această denumire.
Sudarea prin puncte se aplică tablelor subţiri prin suprapunerea acestora şi introducerea lor între
cei doi electrozi; la trecerea curentului electric se produce o topire locală între suprafeţele de contact în
dreptul electrozilor iar prin apăsarea electrozilor se produce îmbinarea tablelor sub formăde punct. Prin
executarea de puncte succesive se realizează o cusătură în puncte.
Sudarea în linie este analogă sudării prin puncte, cu deosebirea că în locul electrozilor în formă de
bară se folosesc electrozi sub formă de role care se deplasează în linie dreaptă. Cusătura sudată poate fi
continuă sau întreruptă după cum conturul exterior al rolelor aflate sub tensiune este continuu sau
întrerupt.

b. ÎMBINĂRI SUDATE
După felul continuităţii cusăturilor, îmbinările sudate pot fi cu:
1) cusătură continuă (care nu este întreruptă pe toată lungimea îmbinării);
2) cusătură discontinuă (întreruptă) care poate fi:
- unilaterală, dispusă pe o singură latură a piesei care se fixează;
- bilaterală, care la rîndul ei poate fi dispusă faţă în faţă sau altemant .
După forma secţiunii transversale există:
- sudura cap la cap la care sudarea se produce la capetele a două piese de obicei prelucrate;
- sudura în colţ exterioară la care piesele pentru sudate sunt alăturate formând între ele un unghi în
general de 90o. Metalul de adaos umple spaţiul dintre suprafeţe;
- sudura în colţ interioară la care piesele sunt aşezate în general perpendicular una pe alta iar
metalul de adaos este depus între suprafeţele pieselor;
- sudura în cruce, care serveşte la sudarea a trei table ce sunt aşezate în general sub un unghi de
90o;
- sudura în muchie, la care sudura se realizează prin apropierea pieselor şi prelucrarea muchiilor;
- sudura în T folosită pentru sudarea a două piese dispuse perpendicular;
- sudura prin suprapunere, la care piesele sunt aşezate una peste alta.
Cusăturile prin suprapunere pot fi la rândul lor cu:
- cusătură frontală, a cărei axă este perpendiculară pe direcţia forţei care acţionează asupra
pieselor;
- cusătură înclinată, a cărei axă face un anumit unghi cu direcţia forţei care acţionează asupra
pieselor;
 - cusătură laterală, a cărei axă este paralelă cu direcţia forţelor care acţionează asupra pieselor.

c. REGULI DE PROTECŢIE A MUNCII LA SUDAREA METALELOR

În timpul lucrului, sudorii sunt obligaţi să folosească echipamentul de protecţie (şorţuri,

încălţăminte, mănuşi etc.).
Măştile şi ochelarii folosiţi la sudare vor avea filtre de lumină corespunzătoare operaţiilor ce se
execută şi vor fi în perfectă stare.
Când se execută lucrări de sudare în spaţii închise, muncitorii vor purta centuri de siguranţă cu
frânghii de salvare care vor fi ţinute de un supraveghetor plasat afară. Se interzice sudarea metalelor
acoperite cu vopsea sau alte materiale inflamabile.
La lucrările de sudare executate în apropierea unor instalaţii electrice, acestea vor fi scoase de sub
tensiune iar locurile de muncă vor fi protejate cu ecrane sau paravane care exclud posibilitatea atingerii
instalaţiilor electrice.
Se interzice sudarea instalaţiilor aflate sub presiune. Generatoarele de acetilenă vor fi executate şi
exploatate conform unor instrucţiuni speciale. După terminarea lucrului, generatoarele se golesc şi se
curăţă cu atenţie.
Reductoarele de presiune şi arzătoarele se verifică înainte de folosire. Se interzice ca în timpul
lucrului furtunurile să fie ţinute sub braţ sau încolăcite pe picioare.
Este interzisă deplasarea sudorului cu arzătorul aprins. Buteliile de oxigen trebuie să îndeplinească
normele ISCIR.
Carcasele agregatelor de sudură, mesele de sudură şi piesele metalice care se sudează sunt legate la
pământ.
Locurile de sudare se protejează cu paravane de 2 m înălţime pentru a impiedica pătrunderea
radiaţiilor nocive ale arcului electric în afara zonei de lucru.
Se interzice aşezarea cablurilor în şanţuri la un loc sau în imediata apropiere a conductelor şi
furtunurilor utilizate la sudarea cu gaze.
Se interzice folosirea port-electrozilor cu mânere care nu au izolaţia termoelectrică în bună stare;
de asemenea este interzis sudorului de a lucra cu mâinile ude sau transpirate.
La întreruperea lucrului, sudorul trebuie să întrerupă curentul electric.
La sudarea cu arc electric, sudorii care trebuie să lucreze în picioare, vor folosi covoraşe electro şi
termoizolante. La sudarea automată şi semiautomată sub strat de flux, zona de lucru va fi bine
iluminată.
Cleştele de sudură, respectiv capul de sudură la sudarea semiautomată va avea o gardă care să
protejeze mâna sudorilor de stropii care pot fi împroşcaţi în timpul sudării.
La sudarea electrică prin rezistenţă de contact şi prin presiune, se vor lua măsuri de protecţie a
sudorului împotriva scânteilor, scurgerilor de metal topit şi a atingerii pieselor calde, prin paravane de
protecţie.

16.1.3 ASAMBLARI PRIN LIPIRE

Asamblările prin lipire sunt asamblările nedemontabile realizate cu ajutorul lipiturilor de diferite
tipuri, prin operaţia tehnologică numită lipire.
Prin lipire se înţelege îmbinarea a două piese executată în zona de contact a pieselor prin
intermediul unor metale sau aliaje de adaos uşor fuzibile care aderă la suprafeţele de contact.
Asamblările realizate prin lipire au o rezistenţă acceptabilă în funcţie de felul lipiturii şi anume:
lipitură moale şi lipitură tare.
- Lipiturile moi se realizează cu metale sau aliaje de lipit puţin rezistente şi se topesc la temperaturi
sub 400°C. Acest procedeu este indicat pentru realizarea îmbinărilor ce nu suportă eforturi mari sau
temperaturi ridicate în special la lucrările de tinichigerie şi în industria electrotehnică.
Aliajele de lipit sunt pe bază de staniu-plumb, şi staniu-plumb-stibiu şi se găsesc sub formă de
blocuri şi vergele. Pentru înlăturarea oxizilor de pe suprafeţele de lipit şi pentru împiedicarea oxidării în
timpul lipirii se folosesc acidul clorhidric, clorura de amoniu (ţipirigul), clorura de zinc, colofoniul etc.
Topirea metalului de adaos se realizează cu ciocane de lipit încălzite în forje, la lămpi de benzină,
electric sau cu gaz.
- Lipiturile tari se realizează cu metale sau aliaje de lipit cu rezistenţă mecanică mai ridicată; ele au
temperatura de topire cuprinsă între 400-900°C şi se folosesc pentru obţinerea unor îmbinări supuse la
solicitări medii. Aliajele folosite sunt: alama pentru lipit, aliaje de cupru-fosfor, cupru-aur, nichel-crom,
cupru-argint. Ca decapant se foloseşte boraxul. Încălzirea şi topirea aliajului se face cu lămpi, cu
suflaiuri cu gaze, cu arc electric sau prin rezistenţă electrică, prin curenţi de înaltă tensiune sau prin
încălzirea în cuptoare.
Dintre avantajele asamblărilor prin lipire se pot menţiona următoarele:
- asamblarea se realizează cu o încălzire redusă a pieselor şi astfel structura metalelor nu suferă
influenţă ca în cazul sudurilor;
- necesită utilaj simplu;
- se pot realiza toate tipurile de asamblări ca şi la sudare cu respectarea însă a limitelor de
rezistenţă şi temperatură admise.
Dezavantajele asamblărilor prin lipire sunt:
- se utilizează ca material de adaos metale neferoase care sunt deficitare;
- rezistenţa materialelor de adaos şi deci a lipiturii este mică
- produc aglomerări de material în zona lipiturilor.

f. 2 ASAMBLĂRI DEMONTABILE

16.2.1. ASAMBLĂRI PRIN PENE

Asamblările prin pene fac parte din categoria asamblărilor demontabile folosite în general pentru
transmiterea momentelor de răsucire de la arbori la roţi şi invers, pentru reglarea jocului dintre
organele de maşini, precum şi pentru a lega rigid între ele două piese solicitate la întindere sau
compresiune. Acestea se folosesc mult în construcţia de maşini când se cere o asamblare uşoară a
pieselor de îmbinat şi totodată o desfacere rapidă.
Asamblarea prin pene prezintă dezavantajul că secţiunea pieselor asamblate este slăbită datorită
canalelor în care se montează penele.
Penele sunt organele de maşini folosite pentru realizarea asamblărilor demontabile; ele au în
general o formă apropiată de prismă şi se execută din oţel carbon obişnuit OL 50, OL 60, OL 70 sau
oţel carbon de calitate OLC 45, cu caracteristici mecanice superioare pieselor asamblate. Ele se execută
prin forjare şi prelucrare ulterioară prin aşchiere.
După poziţia penelor în raport cu axa longitudinală comună a pieselor care se asamblează, penele
se clasifică în două categorii:
- pene transversale;
- pene longitudinale.

a. ASAMBLARI CU PENE TRANSVERSALE

La aceste asamblări penele se montează perpendicular pe axa longitudinală a pieselor asamblate.

Penele transversale au forme trapezoidale (trapez dreptunghic sau isoscel) iar secţiunea este
dreptunghiulară cu muchiile rotunjite.
Capetele penelor se fac teşite pentru a înlesni baterea lor la montare şi la demontare.
Penele transversale se clasifică după mai multe criterii şi anume:
După scop, penele transversale pot fi:
 - de fixare (de îmbinare propriu-zisă);
- de reglare;
- de siguranţă.
Penele de fixare se folosesc pentru asamblarea a două piese supuse la forţe orientate pe direcţia axei
lor comune.
Penele de reglare au rolul de a asigura o anumită poziţie a două piese;
- Penele de siguranţă asigură eventuala desfacere a două piese
- înclinate pe o singură suprafaţă de reazem;
- pe ambele suprafeţe de reazem.
Înclinarea suprafeţelor de reazem este în funcţie de felul penelor şi de frecvenţa demontărilor.
După modul de îmbinare, penele transversale pot fi:
- fără strângere iniţială;
- cu prestrângere.
Penele transversale se montează fără strângere iniţială (montate liber) în cazul asamblărilor fixe sau a
celor asupra cărora acţionează forţe statice.
Dacă în timpul exploatării asamblarea este solicitată de forţe variabile, pentru a evita autodesfacerea,
penele transversale se montează cu prestrângere (strângere iniţială). Această prestrângere poate fi
realizată prin baterea penei în locaşul său până cînd se asigură un contact perfect pe toată suprafaţa de
reazem a pieselor asamblate.
În cazul solicitărilor alternante sau cu şocuri, penele transversale, mai ales cele cu înclinare
pronunţată pot ieşi. în timpul funcţionării din locaşul lor; autofixarea prin montarea cu prestrângere
nefiind suficientă. În aceste cazuri se recomandă asigurarea contra autodesfacerii care se realizează prin
cuie spintecate sau şuruburi. Asigurarea asamblării cu pene transversale prin cuie spintecate se reali-
zează introducându-se cuiul spintecat într-un orificiu executat înspre buza mică a penei şi lângă
suprafaţa piesei asamblate .
La asamblarea cu pene duble (sau cu contrapană) ,şplintul (cuiul spintecat) se fixează între pene
după montarea acestora. Această soluţie prezintă dezavantajul că nu permite reglarea jocului.
Asigurarea asamblării cu pene transversale prin şuruburi se realizează prin introducerea unui
şurub într-una din piesele asamblate. Prin strângerea şurubului pana este imobilizată. Pentru siguranţa
fixării şi eventualele reglări ale jocului, pana are prevăzut un canal în care intră vârful şurubului.

b. ASAMBLARI CU PENE LONGITUDINALE

La aceste asamblări, penele se montează paralel cu axa longitudinală a pieselor asamblate.

Asamblarea cu pene longitudinale asigură transmiterea momentelor de răsucire.
Penele longitudinale servesc la fixarea pe arbori sau pe axe a roţilor de transmisie şi a roţilor
dinţate, a volanţilor, a cuplajelor etc.
Ele se montează într-un locaş de pană, format dintr-un canal prelucrat în arbore şi un canal
practicat în butucul roţilor.
Din punctul de vedere al modului cum se montează se cunosc două categorii de pene longitudinale
şi anume:
- pene care se montează liber (fără strângere) cu feţele paralele;
- pene care se montează cu strângere care au faţa superioară înclinată.
Din punctul de vedere al formei constructive, se deosebesc următoarele categorii de pene:
- paralele;
- înclinate;
- plate;
- concave;
- tangenţiale;
- disc.
Penele paralele se caracterizează prin paralelismul feţelor opuse. Ele au rolul de antrenare şi
permit pieselor asamblate să alunece una faţă de cea altă în lungul axului lor principal.
Penele paralele pot fi:
- simple;
- cu găuri de fixare;
Ambele tipuri de pene sunt standardizate (STAS 1005-59 respectiv 1006-59) şi se execută cu capetele
drepte şi rotunde.
- pentru maşini unelte (STAS 5025-55) cu forme şi dimensiuni asemănătoare celor de mai sus.
Penele paralele se montează în arbore într-un locaş puţin adânc, liber sau cu şuruburi . Canalul din
butucul roţii permite alunecarea roţii dea lungul arborelui prin jocul care se lasă între fundul canalului
şi suprafaţa penei.
Penele înclinate se caracterizează prin efectul de împănare pe care îl au în locaşul de pană şi prin
apăsarea exercitată asupra pieselor îmbinate, asigurând o fixare prin strângere. Penele înclinate se
execută în mai multe variante după cum urmează:
- pene înclinate (STAS 1007-59) obişnuite care pot avea capetele rotunde sau drepte;
- pene cu nas sau cu călcâi
- pene îngropate se introduc parţial în locaşul din din înălţimea totală a penei şi restul în canalul din
butuc.
Prin ele se asigură o îmbinare capabilă să transmită momente de răsucire mari şi din această cauză
asamblarea cu pene înclinate este cel mai frecvent folosită.
Penele înclinate cu nas asigură o demontare mai uşoară a roţilor de pe arbore prin aplicarea
loviturilor cu ciocanul în această proeminenţă. Penele paralele sunt însă mai uşor de executat şi mai
ieftine.
Penele plate au ambele feţe plane iar faţa superioară cu o înclinare 1 : 100. Ele se introduc în
întregime într-un canal executat în butucul roţii iar cu partea inferioară se aşează pe o suprafaţă
aplatizată a arborelui. Penele plate se execută în două variante: simple (STAS 431-50) şi cu călcâi
(STAS 432-50).
Penele concave se aseamănă ca montaj cu penele plate cu deosebirea că arborele nu se mai
aplatizează în porţiune a în care se montează pana, aceasta fiind prelucrată după raza de curbură a
arborelui. Mişcarea de rotaţie este asigurată de frecarea dintre arbore şi suprafaţa concavă a penei.
Acest tip de pană prezintă avantajul că nu slăbeşte secţiunea arborelui, însă ea nu poate transmite
momente de torsiune mari.
Se execută de asemenea în două variante: simple (STAS 433-50) şi cu călcâi (STAS 434-50).
Penele tangenţiale se numesc astfel datorită faptului că se montează cu una din laturi tangentă la
suprafaţa arborelui, în timp ce cealaltă latură a penei pătrunde în arbore formând un canal unghiular la
90°. Un canal identic este practicat şi în butucul roţii, astfel ca împreună cele două canale unghiulare în
care se introduce pana să formeze un locaş cu secţiunea dreptunghiulară.
Diagonala dreptunghiului secţiunii transversale se aşază în acest fel pe coarda circumferinţei
arborelui.
Ele se folosesc pentru transmiteri de momente de torsiune mari sau pentru solicitări alternante cum
este cazul volanţilor. în acest ultim caz se folosesc două pene tangenţiale .
Penele disc au forma unui segment de cerc şi se introduc parţial într-un canal de aceeaşi formă în
arbore şi într-unul dreptunghiular în butucul roţii. Ele se montează uşor cu posibilitatea autocentrării.
Fiind relativ scurte se pot monta şi două pene alăturate. Deoarece locaşul din arbore este adânc, se
slăbeşte secţiunea acestuia. Penele-disc sunt standardizate (STAS 1012-59).

c. TEHNOLOGIA ASAMBLARII PRIN PENE

Asamblarea prin pene comportă în principal următoarele operaţii:

- executarea locaşului de pană în arbore şi în butucul roţii;
- montarea penelor;
- asigurarea penelor contra desfacerii;
 - verificarea montării.

Asamblarea prin pene transversale.

Executarea locaşului de pană este o operaţie dificilă mai ales când penele au ambele feţe înclinate.
De obicei aceste canale se execută fie prin găurire şi apoi mortezare, fie prin frezare. .
Prezenţa unei asemenea găuri în capul arborilor are desigur un efect nefavorabil, deoarece prin
montarea forţată a penelor se pot produce fisuri. Din această cauză este necesar să se evite colţurile
drepte la locaşurile de pană, care se rotunjesc. În mod corespunzător se vor rotunji şi muchiile penelor.
Penele se montează prin lovituri de ciocan aplicate pe baza mare şi se demontează prin aplicarea
loviturilor de ciocan pe baza mică.
Penele se asigură (atunci când e necesar) pentru a nu se demonta în timpul funcţionării piesele
asamblate prin montarea organelor de siguranţă corespunzătoare tipului constructiv adoptat.
Verificarea asamblării constă în examinarea aderenţei suprafeţelor de contact ale penei în
locaşul de pană al pieselor asamblate; de asemenea se examinează dacă penele sunt strânse
puternic în locaş (prin ciocănire) şi apoi dacă sunt asigurate.
Asamblarea prin pene longitudinale. Prelucrarea canalelor de pană din arbore este mai uşoară în
acest caz decât la asamblarea cu pene transversale. Canalele de pană din arbore pentru penele înclinate
se execută prin frezare, astfel ca la capete să rezulte rotunjiri pentru a putea introduce şi scoate pana, iar
cele pentru pene paralele să formeze un unghi de 90° pentru a permite fixarea penei.
Lungimea canalului de la arbore întrece de obicei de două ori lungimea penei. Sunt cazuri în care
locaşul penei nu poate fi atât de lung. Atunci se fixează întâi pana în locul ei, apoi se introduce forţat
roata peste pană.
Canalele de pană din butucul roţii se execută prin mortezare sau broşare.
Pentru a nu se produce crăpături în canalul de pană, acestea, împreună cu pana au muchiile
rotunjite. Penele înclinate se montează prin lovituri de ciocan. Se aşază mai întâi roata la locul ei de
montare şi apoi se introduce pana prin ciocănire până când se fixează bine.
Penele paralele pot fi fixe în arbore, în butuc, sau în amândouă. În primele cazuri, montarea se
face prin introducerea penei în canalul în care se fixează şi apoi se introduce şi celălalt element al
asamblării.
În cazul când pana este fixă şi în arbore şi în butuc, montarea penei se face prin presare în arbore
şi apoi prin ajustare în părţile unde apar exfolieri de material datorită strângerii exagerate la
introducerea butucului ; în cazul demontării penelor se procedează în mod similar ca la montare,
inversându-se operaţiile arătate anterior.
La demontarea penelor cu nas (călcâi) se foloseşte fie o pârghie cu cioc îndoit, fie un dispozitiv
special în cazul când butucul este fixat la capătul arborelui. Scoaterea penei se execută prin lovirea
opritorului din capul tijei cu greutatea dată. La aceste pene se interzice introducerea ciocanului sau
dălţii între călcâiul penei şi butuc, deoarece o astfel de demontare produce deformarea penei precum şi
deteriorarea suprafeţei frontale a butucului sau chiar a arborelui.
Controlul asamblărilor cu pene longitudinale se începe cu verificarea canalelor de pană care se
face cu şabloane.
Verificarea montării penelor longitudinale se face cu dispozitivul micrometric, cu care se
măsoară înălţimea părţii penei ieşite din arbore, sau cu dispozitivul cu comparator, cu care se
verifică poziţia reciprocă a penelor pe arbore. Comparatorul se fixează pe două braţe, ale căror
capete se termină cu rolele cilindrice . Poziţia de lucru se fixează cu ajutorul şurubului .

16.2.2 ASAMBLĂRI PRIN ŞURUBURI

Şuruburile sunt organele de legătură utilizate la asamblările demontabile. La un şurub se

disting: capul şurubului şi corpul sau tija şurubului, care poate fi filetată în întregime sau parţial
La asamblările prin şuruburi mai intervin deseori piuliţa, rondela şi cuiul spintecat.
Filetul se obţine prin tăierea unui canal elicoidal pe o piesă metalică, în general, cilindrică şi mai
rar conică. Filetul constituie partea caracteristică a şurubului şi de aceea clasificarea şuruburilor se face
după felul filetului.
Asamblările prin şuruburi sunt cele mai răspândite asamblări fixe demontabile în construcţiile de
maşini, deoarece prezintă mai multe avantaje din care: execuţia simplă, uşurinţa reglării strângerii,
posibilitatea de demontare fără distrugerea elementelor asamblate, precum şi uşurinţa montării şi
demontării etc. În acelaşi timp se remarcă şi unele deficienţe ale acestor asamblări cum ar fi:
concentrarea tensiunilor la crestătură şi favorizând astfel apariţia fenomenului de oboseală, pericolul
autodesfacerii, uzura flancurilor din care cauză scade precizia, precum şi lipsa de autocentrare.
Aplicaţiile practice ale asamblărilor cu şuruburi sunt strâns legate de rolul funcţional şi de
domeniul de aplicare al acestora, după cum urmează:
- asamblări prin şuruburi pentru asigurarea strângerii sau fixării a două sau mai multe piese.
Piesele de fixare prevăzute cu filet, în raport cu cantitate a totală de piese de fixare folosite la
diferite maşini, reprezintă o proporţie de circa 60% la automobile, 80% la motoare cu ardere internă,
35% la tractoare;
- asamblări prin şuruburi pentru asigurarea etanşeităţii care se întâlnesc la asamblarea ţevilor
folosite pentru transportul lichidelor şi gazelor, dopuri de închidere etc.;
- asamblări prin şuruburi pentru reglarea poziţiei reciproce a pieselor. Asemenea asamblări sunt
folosite pentru strângerea cuzineţilor în funcţie de uzura lor;
- asamblări prin şuruburi pentru transformarea unui fel de mişcare în alta cum este cazul presei
cu fricţiune la care mişcarea de rotaţie a roţilor cu fricţiune este transformată în mişcare rectilinie
prin şurubul presei;
- asamblări prin şuruburi folosite pentru instrumente de măsurare cum este şurubul de la
micrometru.
În general asamblările prin şuruburi trebuie ca în timpul exploatării să satisfacă condiţiile de
rezistenţă, interschimbabilitate şi funcţionare sigură.
Rezistenţa asamblărilor prin şuruburi este asigurată atunci când şuruburile au filetele executate
corect ca formă şi dimensiuni, nu prezintă deformaţii pe porţiunile filetate sau pe feţele de aşezare, nu
au fisuri, crăpături sau lipsuri de material etc.
Interschimbabilitatea se asigură printr-o execuţie corectă şi un control atent asupra dimensiunilor
de execuţie.
În ceea ce priveşte funcţionarea sigură a asamblărilor prin şuruburi, ţinându-se seama că acestea
prezintă pericolul autodesfacerii piuliţelor, este necesar ca piuliţele solicitate la vibraţii să fie blocate.
Filetele se pot clasifica după mai multe criterii şi anume:
După sensul de înfăşurare: spre dreapta sau spre stânga.
După numărul de începuturi: cu un început sau cu mai multe începuturi.
La cele cu mai multe începuturi se obţine pasul mai mare şi deci o viteză de înaintare mai mare.
După sistemul de măsurare: metric sau în inch.
Filetul metric este obligatoriu pentru toate construcţiile de maşini noi iar cel în inch se mai
foloseşte atunci când nu e posibilă înlocuirea lui la lucrările de reparaţii.
După secţiunea profilului filetul poate fi:
- triunghiular , generat de un triunghi echilateral deci cu unghiul la vîrf de 60° (filetul metric) sau
de un triunghi isoscel cu unghiul la vîrf de 55º (filetul în inch) numit withworth;
- pătrat, folosit la transmiterea de eforturi mari şi la şuruburi de mişcare;
- ferăstrău, folosit tot la transmiterea de eforturi mari;
- trapezoidal, folosit de asemenea la transmiterea de eforturi mari şi şuruburi de mişcare
prezentând avantajul că se execută mai uşor;
- rotund, folosit la solicitări puternice în ambele sensuri şi în condiţii grele (intemperii, noroi, praf
etc.).
După formă: cilindric şi conic.
Piuliţele sunt elementele componente ale asamblărilor cu filet şi servesc la strângerea pieselor
prinse între capul şurubului şi piuliţă.
 La fel ca şi şuruburile, piuliţele se prezintă într-o gamă variată de forme constructive. Dintre
acestea cea mai uzuală este piuliţa de formă hexagonală.
În general piuliţele se execută din metale mai moi decât şuruburile, pentru a proteja filetul acestora,
ele fiind mai uşor de înlocuit. De obicei se execută din oţel fosforos pentru piuliţe (STAS 3400-61).

a. ŞAIBE (rondele)

Pentru ca suprafaţa de rezemare a piuliţei să fie plană, iar la strângere piuliţa să nu vină în contact
cu piesa de asamblat, între piuliţă şi suprafaţa de asamblat se aşază o şaibă - (rondelă).Folosirea
şaibelor este obligatorie în cazurile în care piesa de asamblat nu are suprafaţă prelucrată sau este
executată din lemn, materiale plastice, piele, cauciuc etc. Suprafaţa de aşezare a lor este mai mare decât
a piuliţelor iar gaura este de dimensiune a şi forma tijei şurubului.
Când şaibele sunt utilizate pentru asamblarea profilelor U sau L care au suprafeţele înclinate, se
folosesc şaibe cu înclinare inversă pentru a asigura o rezemare a piuliţei pe o suprafaţă cât mai mare.
Materialul din care se execută şaibele este oţelul carbon obişnuit OL 34 şi OL 38.

b. ASIGURAREA ASAMBLARILOR PRIN ŞURUBURI CONTRA AUTODESFACERII

În timpul funcţionării maşinilor care au în componenţa lor asamblări prin şuruburi, din cauza
vibraţiilor, şocurilor etc. există pericolul autodesfacerii.
La aceasta se opune în primul rând forţa de frecare dintre filetul şurubului şi al piesei asamblate sau al
piuliţei. Totuşi această rezistenţă contra autodesfacerii nu este suficientă pentrucă după un timp mai
îndelungat se produce slăbirea asamblării.
Pentru asigurarea asamblărilor cu şuruburi s-au realizat o serie de sisteme, care după modul de
acţionare se împart în două grupe:
- cu asigurare, fără tensiuni suplimentare, cu ajutorul unor elemente rigide cum sunt: şplinturi (cuie
spintecate), şaibe de siguranţă, chei de imobilizare şi sârme;
- cu asigurare, prin crearea de tensiuni suplimentare din care fac parte asigurarea cu contrapiuliţă,
asigurarea elastică.
Asigurarea prin şplinturi (cuie spintecate) este foarte răspândită şi obligatorie la piesele asamblate
care sunt în mişcare. Ea oferă o mare siguranţă contra desfacerii piuliţei. Şplintul (STAS 1991-65) se
execută din sârmă OL 34 semirotundă şi se introduce transversal printr-o gaură practicată în şurub
deasupra piuliţei sau prin şurub şi piuliţă. Pentru a se putea strânge ulterior piuliţa, şplintul se montează
în piuliţe crenelate . La piuliţele mari se poate utiliza în locul şplintului o pană transversală asigurată la
rândul ei cu un şplint.
Asigurarea prin şaibe de siguranţă. Şaibele de siguranţă se introduc între piuliţă şi piesa
asamblată. Ele se execută după STAS 2241-56 în patru forme:
- forma A: cu un umăr;
- forma B: cu doi umeri;
- forma C: cu nas exterior;
- forma D: cu nas interior.
Şaibele de siguranţă forma A, B şi C sunt folosite pentru a împiedica deşurubarea piuliţelor
hexagonale şi a şuruburilor cu cap hexagonal.
Şaibele de siguranţă forma D sunt folosite pentru a împiedica deşurubarea piuliţelor cu caneluri.
În cazul şuruburilor cu cap hexagonal şi piuliţă se montează câte o şaibă de siguranţă forma A, B
sau C atât la capul şurubului cât şi la piuliţă.
Asigurarea prin chei de imobilizare fixate printr-un şurub de una din piesele asamblării permite
strângeri ulterioare de 60°, de 300 sau în limitele unghiului a.
Se pot utiliza şi chei duble pentru două piuliţe vecine. Această metodă nu prezintă siguranţă
absolută, deoarece depinde de şurubul de fixare. Cheile se execută prin ştanţare din tablă de oţel.
Asigurarea prin trecerea unei sîrme prin capetele şuruburilor se aplică în cazul când numărul
 şuruburilor este mai mare.
Asigurarea cu contrapiuliţă obişnuită este cea mai simplă şi cea mai răspândită metodă de
asigurare. Contrapiuliţa este o a doua piuliţă care se înşurubează peste prima, pentru a împiedica
deşurubarea acesteia. Piuliţa se menţine pe şurub datorită frecării care se naşte între filetele celor două
piuliţe şi filetul şurubului, precum şi frecării dintre cele două piuliţe în urma strângerii cu cheia.
Contrapiuliţa permite strângeri ulterioare mici. În timpul funcţionării, ea se poate slăbi împreună cu
piuliţa ei şi deci nu oferă o siguranţă absolută, impunând o supraveghere atentă.
Asigurarea elastică se realizează prin diferite soluţii constructive, printr-o presare continuă între
filetul piuliţei şi cel al şurubului. Dintre soluţiile constructive cele mai utilizate sunt:
- contrapiuliţa elastică care este o piesă din tablă groasă în formă de U cu două găuri din care cea
superioară este filetată. Prin strângerea cu cheia contrapiuliţa elastică presează puternic asupra piuliţei,
nepermiţându-i deşurubarea. Ea are aplicare la şuruburi obişnuite şi la prezoane;
- contrapiuliţa conică elastică la care asigurarea se realizează prin faptul că contrapiuliţa
pătrunzând în locaşul corespunzător din piuliţa inferioară, pe măsură ce înaintează, presează filetul
contrapiuliţei pe filetul şurubului;
- şaibele elastice care se execută după STAS 3005-52 în patru variante: bombate, cu dinţi
exteriori, cu dinţi interiori, bombate cu dinţi exteriori.
- inelele de siguranţă cunoscute sub denumirea de inele Grower (STAS 2731-51) care se execută
în două variante: cu capetele răsfrânte şi netede.
Ele se montează între piuliţă şi piesa de asamblat. Prin strângerea piuliţei, unul din capete se
înfige în faţa de aşezare a piuliţei iar celălalt capăt se înfige în piesă în sensul contrar desfacerii
piuliţei. Această soluţie constructivă este destul de simplă şi în anumite condiţii satisfăcătoare, dar
prezintă dezavantajul că deteriorează feţele în care se înfige şi nu oferă suficientă siguranţă, necesitând
ca asamblarea să fie revizuită periodic.
Pentru arbori şi alezaje există inele de siguranţă speciale (STAS 5848-58):
- siguranţă elastică cu cioc care se fixează cu şuruburi pe piesa asamblată iar ciocul siguranţei
intră în canalurile piuliţei executate în acest scop. Această siguranţă permite desfacerea uşoară a piuliţei
precum şi strângerea ei după o perioadă de funcţionare.

c. SCULE FOLOSITE LA MONTAREA ŞURUBURILOR ŞI PIULlŢELOR

La montarea asamblărilor prin şuruburi se folosesc diferite scule manuale şi mecanice. În cazul
asamblărilor prin şuruburi la producţia în serie mare sau în masă se folosesc maşini pentru înşurubat.
Cele mai uzuale scule manuale sunt cheile care pot fi: cu deschidere fixă şi cu deschidere variabilă.
Cheile cu deschidere fixă pot fi: deschise, inelare, tubulare sau pentru piuliţe rotunde:
- Cheile deschise sunt standardizate (STAS 581-59) şi pot fi: simple sau duble.
Cheia fixă dublă s-a adaptat pentru a micşora numărul necesar de chei simple.
- Cheile inelare - sunt folosite de obicei acolo unde cheia se lasă pe piuliţă (la robinetele de aragaz,
apă etc.) sau în locurile de montare înguste, fiind mai uşor de manevrat. Există unele chei inelare cu
clichet pentru a nu fi ridicate după fiecare strîngere.
- Cheile tubulare - servesc pentru piuliţele sau capetele de şuruburi înecate având partea de fixare
identică cu a acestora; în timpul lucrului ele pot fi învârtite continuu, fără a fi ridicate de pe piuliţă sau
capul şurubului
- Cheile pentru piuliţe rotunde - sunt prevăzute cu ciocuri care intră în crestăturile piuliţelor
pentru a putea fi manevrate. Ele pot fi deschise sau închise.
Sunt situaţii când şuruburile înecate sunt prevăzute cu locaşuri hexagonale interioare; pentru
astfel de şuruburi se foloseşte o bară hexagonală îndoită cu dimensiunile identice cu ale locaşului
şurubului .
Cheile cu deschidere variabilă sunt folosite pentru o gamă mai mare de dimensiuni, precum şi
pentru strângerea piuliţelor care nu au dimensiuni normale; ele se cunosc sub denumirea de chei
universale.
 La asamblarea cu şuruburi al căror efort de strângere trebuie limitat se folosesc chei
dinamometrice şi cu decuplare automată. .
Cheile dinamometrice se compun din cheia propriu-zisă , prevăzută cu bara cu mâner, un
indicator şi o scală gradată de pe cadranul solidar cu cheia. În timpul strîngerii, cheia se roteşte
împreună cu piuliţa iar bara transmite la indicator efortul depus care se înregistrează pe scala gradată
Prezoanele se montează cu asigurarea unor condiţii suplimentare şi anume:
- prezonul să fie perpendicular pe suprafaţa piesei în care se montează;
- să nu aibă joc în locaşul montat pentru a nu se autodesface;
- lungimea găurii filetate să fie mai mare decât partea filetată a prezonului pentru a nu ajunge capul
prezonului în fundul găurii.
Pentru montarea prezoanelor se folosesc mai multe procedee şi scule după cum urmează:
- montarea cu piuliţă şi contrapiuliţă ;
- montarea cu piuliţă hexagonală care se înşurubează liber pe capătul prezonului şi se blochează cu un
şurub de fixare;
- montarea cu cheie filetată;
- montarea cu cheie cu excentric în cazul prezonelor lungi; cheia are corpul alcătuit dintr-un cilindru
gol în interior care se introduce prin prezon şi are la partea inferioară o tăietură în care se introduce rola
fixată excentric pe axul Prin rotirea cheii cu pârghia rola prinde prezonul de partea lui nefiletată
realizându-se astfel înşurubarea; pentru o mai bună prindere, rola se striază.

d. TEHNOLOGIA MONTĂRII ASAMBLĂRILOR PRIN ŞURUBURI

Montarea asamblărilor cu şuruburi se face în funcţie de felul şuruburilor şi anume:

- la şuruburile cu piuliţă, montarea constă în: introducerea şuruburilor în găurile pieselor de
asamblat, înşurubarea piuliţelor şi strângerea pieselor între piuliţe şi capetele şuruburilor;
- la şuruburile fără piuliţe, la care asamblarea pieselor se face prin înşurubarea şurubului într-una
din piesele de asamblat cu gaura filetată, montarea constă în introducerea şurubului prin gaura de
trecere a uneia sau mai multor piese de asamblat (cu gaură de trecere) şi înşurubarea sa în gaura filetată
a ultimei piese; strângerea pieselor asamblate se face prin învârtirea şurubului la care capul acestuia are
rolul unei piuliţe.
Introducerea şuruburilor prin găurile de trecere a pieselor se face de obicei cu joc, diametrul
găurilor fiind puţin mai mare decîâ al şuruburilor. În STAS 3336-64 sunt date diametrele găurilor de
trecere pentru şuruburi cu diametrul 1- 48 mm.
În unele cazuri însă, când şuruburile sunt solicitate la forfecare şi încovoiere jocurile între şurub şi
gaură nu mai sunt permise deoarece acestea au efect dăunător asupra calităţii şi durabilităţii asamblării.
Deoarece asamblarea în asemenea cazuri este costisitoare, în practică se folosesc şuruburi cu joc
adăugându-se unele piese suplimentare
Introducerea şuruburilor în găuri şi strângerea piuliţelor se face după ce piesele care se asamblează se
aşază astfel încât găurile să fie coaxiale. La nevoie se fac şi unele fixări provizorii în câteva şuruburi
pentru a se aduce toate găurile în poziţie normală. Dacă şurubul se roteşte în momentul strângerii, se
ţine capul şurubului cu o a doua cheie. Pentru protejarea filetului împotriva rizurilor şi înţepenirii,
filetul trebuie să fie uns cu ulei sau unsoare.
Piuliţa trebuie să fie înşurubată liber pînă la contactul feţei sale de sprijin cu suprafaţa piesei care se
asamblează, după care începe strângerea lor.
În cazul când sunt mai multe piuliţe, strângerea lor se face într-o anumită ordine pentru a se obţine
o strângere echilibrată pe toată suprafaţa. În cazul flanşelor, chiulaselor etc. strângerea se face în cruce.
Strângerea piuliţelor se face treptat astfel: la început se strâng până când au luat contact cu piesa,
apoi se continuă strângerea în două, trei reprize în aceeaşi ordine, după care urmează strângerea finală,
cu care ocazia se verifică şi dacă toate piuliţele sunt strânse la fel de puternic.

e. REGULI DE PROTECŢIE A MUNCII LA ASAMBLAREA PRIN ŞURUBURI

 La asamblarea prin şuruburi trebuie să se respecte următoarele reguli de protecţie a muncii:
- se folosesc numai chei şi şurubelniţe în stare bună;
- nu este permisă folosirea prelungitoarelor în capul cheilor;
- în spaţiile înguste folosirea cheilor trebuie făcută cu atenţie;
- strângerea piuliţelor stând pe scări trebuie făcută în condiţii de siguranţă deplină;
- se verifică înainte de asamablare elementele asamblării (şuruburi, piuliţe etc.) pentru a nu
prezenta crăpături;
- la folosirea sculelor electrice trebuie respectate regulile generale de protecţie pentru asemenea
scule.

16.2.3. ASAMBLARI PRIN BOLŢURI ŞI ŞTIFTURI

Bolţurile şi ştifturile sunt organe de maşini folosite la asamblări demontabile.

Bolturile servesc pentru realizarea asamblărilor articulate (asamblări care permit o oscilaţie în jurul
axei bolţului).
Bolţurile sunt de mai multe feluri după cum urmează:
- bolţuri cu cap mare prevăzute în STAS 5754-58 să se execute în două variante: fără gaură pentru
şplint şi cu gaură pentru şplint;
- bolţuri cu cap mic prevăzute în STAS 5755-58 să se execute în două variante: cu şi fără gaură de
şplint;
- bolţuri fără cap prevăzute în STAS 5756-58 cu găuri la ambele capete pentru şplinturi şi fără
găuri.
În afară de aceste bolţuri standardizate mai există bolţuri fără cap, tubulare cum sunt de exemplu
bolţurile pentru asamblarea bielei cu pistonul de la motoarele cu ardere internă, bolţuri pentru cap de
cruce şi bolţuri tubulare
În cazul când asamblarea prin bolţuri este solicitată la vibraţii asigurarea se face prin folosirea
bolţurilor cu găuri pentru şplinturi şi montarea şplinturilor prin rondele găurite sau în capul bolţurilor
după rondele. În cazul că nu se pot monta şplinturi se folosesc inele elastice.
Ştifturile sunt destinate în special pentru fixarea precisă a două piese precum şi ca elemente de
legătură pentru transmiterea unor sarcini relativ reduse sau ca elemente de siguranţă. După formă
ştifturile pot fi: cilindrice şi conice
- Ştifturile cilindrice la rândul lor pot fi: netede (STAS 1599-66) cu şi fără teşitură la capete (pentru
nituire), crestate, elastice vălţuite din tablă.
- Ştifturile conice pot fi: netede (STAS 3436-66) cu capetele sferice şi cu capetele teşite la 45°, cu cap
filetat (STAS 4851-55), crestate.
Cele mai răspândite sunt ştifturile conice deoarece asigură autoblocarea lor prin frecarea ce ia
naştere între suprafeţele în contact precum şi o centrare perfectă a pieselor asamblate.
Ştifturile cilindrice se montează în găuri cu strângeri, ieşirea lor fiind împiedicată prin frecare sau
prin crestăturile de la capete. Ele prezintă însă dezavantajul că la montări şi demontări repetate se
slăbesc şi de aceea se folosesc mai rar.
Ştifturile crestate şi-au găsit în ultimul timp o largă răspîndire, deoarece asigură o fixare durabilă,
capabilă de a prelua şi sarcini dinamice, fără a se slăbi locaşul lor.
Crestăturile de pe ştifturile crestate fac ca diametrul ştiftului să crească astfel că la montarea lor
exercită o apăsare pe pereţii pieselor îmbinate.
Ştifturile crestate nu impun o prelucrare precisă a găurilor în care se introduc, găurirea cu burghiul
fiind suficientă.
Ştifturile elastice, datorită elasticităţii lor ridicate pot fi montate în găuri cu toleranţe foarte mari,
asigurînd o rigiditate foarte bună chiar în cazul unei sarcini şoc, menţinîndu-şi forţa de presare după
montări şi demontări repetate.
16.2.4 ASAMBLARI PRIN STRÂNGER

O asamblare prin strângere se realizează prin forţele mari de frecare care apar între suprafeţele de
contact ale pieselor, atunci când acestea se cuprind una pe alta, piesa cuprinzătoare având diametrul
alezajului mai mic decât diametrul piesei cuprinse.
Asamblarea prin strângere se realizează de obicei prin presarea axială a piesei cuprinse care având
un diametru mai mare decât diametrul alezajului piesei cuprinzătoare, produce deformarea elastică a
straturilor superficiale şi deci o creştere a forţelor de frecare dintre cele două piese.
Asamblările prin presare axială se folosesc atât în cazurile în care piesele componente se
demontează foarte rar, cât si în cazul solicitărilor mari sau dinamice. În acest fel se realizează, de
exemplu, îmbinarea bucşelor în butucul roţilor dinţate, montarea roţilor pe osiile de vagoane sau
locomotive, montarea coroanelor dinţate pe arbori, fixarea rulmenţilor sau volantelor pe arbori, asam-
blarea arborilor cotiti etc.
Înainte de montare se curăţă piesa de praf şi nisip şi se înlătură bavurile, rizurile, zgârieturile etc.
Pentru a se uşura centrarea la presare, muchia de intrare a pieselor cuprinse trebuie să fie teşită sub un
unghi de 10-15°, iar muchia piesei cuprinzătoare sub un unghi de 30-45°. Suprafeţele se ung cu un strat
foarte subtire de ulei sau unsoare. Presarea pieselor cu diametre mici se execută prin lovituri uşoare cu
ciocanul, până ce piesa capătă o direcţie corectă, după care loviturile pot deveni mai puternice, până la
introducerea completă a piesei în locaş. Ultima lovitură trebuie să fie cât mai puternică, pentru a realiza
o aşezare bună a piesei în locaş. Loviturile ciocanului nu trebuie însă aplicate direct pe capul piesei, ci
asupra unei piese intermediare. În cazurile când sunt necesare forţe mari de presare, se folosesc prese
cu şurub, cu cremalieră, pneumatice, hidraulice etc.
Pentru demontarea asamblărilor presate, se încălzeşte piesa cuprinzătoare menţinând rece, pe cât
posibil, piesa cuprinsă, sau se folosesc diferite dispozitive, care creează o forţă axială puternică de
depresare.
Scoaterea bucşelor presate din găurile înfundate reprezintă o problemă dificilă şi de multe ori este
necesară distrugerea bucşei. O bucşă se poate scoate însă destul de uşor şi în bună stare dacă în gaura
acesteia se toarnă ulei mineral, până la aproximativ 3/4 din înălţimea bucşei, după care se introduce o
tijă (piston) al cărei diametru este mai mic decât diametrul găurii bucşei cu 0,03-0,05 mm. Tija se ţine
eu mâna stângă, iar cu mâna dreaptă se aplică lovituri de ciocan pe axul tijei. Bucşa va începe să iasă
din locaş datorită presiunii mărite a uleiului. În locul loviturilor manuale cu ciocanul, piesa şi tija se pot
introduce sub o presă.
Uneori asamblarea prin strângere se realizează prin încălzirea piesei cuprinzătoare. Astfel de
asamblări se utilizează în cazul pieselor greu solicitate sau care lucrează la temperaturi înalte, folosite
pentru transmiterea unor forţe sau cupluri motoare mari.
Prin încălzirea piesei cuprinzătoare se produce o dilatare a acesteia, oferind posibilitatea
introducerii uşoare a piesei ouprinse. Piesele se încălzesc, de obicei, până la o temperatură de circa 85-
100°C, în apă clocotită, în ulei, în cuptoare de încălzire ori prin rezistenţe sau inducţie.
Pentru îmbinarea roţilar dinţate mari, a volanţilor, a batiurilor etc, care nu pot fi turnate dintr-o
bucată se folosesc ca organe de asamblare inele şi ancore de fretare.
Inelele de fretare au formă de cerc sau elipsă, iar secţiunea este
circulară sau pătrată, după forma pieselor care trebuie asamblate.
Asamblarea constă în încălzirea inelului sau a ancorei de fretare şi
aşezarea în stare caldă pe proeminenţele sau respectiv, în crestăturile
celor două piese are se îmbină. Prin răcire, inelele şi ancorele se
contractă şi la locul îmbinării apare a forţă de strângere, care asigură
îmbinarea solidară a pieselor.
Asamblarea pieselor se poate obţine si prin efectul elastic al uneia
din piese. De obicei se folosesc piese cuprinzătoare sau cuprinse prevăzute cu crestături, care produc
imbinarea printr-o forţă de arcuire radială.
Aceste asamblări se utilizează în cazul cînd este necesară demontarea frecventă a îmbinarii şi când
ansamblul nu este supus unor solicitări prea mari în exploatare.
De asemenea, se realizează asamblări prin efectul elastic al unei brăţări elastice pe un arbore.
Brăţările elastice pot fi dintr-o bucată, sub forma unui inel elastic crestat (fig. 6.13, a), sau din doua
semiinele (fig. 6.13, b) fixarea realizându-se cu ajutorul unor şuruburi.

a. ASAMBLĂRI PRIN STRÂNGERE ELASTICĂ

Asamblările prin strângere elastice se bazează pe realizarea unor forţe de frecare puternice ce iau
naştere între suprafeţele a două piese care se asamblează datorită unei strângeri elastice.
Aceste asamblări sunt larg răspândite în industria construcţiilor de maşini datorită unor avantaje
ca: execuţie simplă, posibilitatea transmiterii de eforturi mari, posibilitatea executării unor organe de
maşini mari sau cu forme complicate din mai multe bucăţi, produsele obţinute sunt mai ieftine etc.
Asamblările prin strângere elastică prezintă însă şi unele dezavantaje şi anume: se pot slăbi în
timpul funcţionării, iar suprafeţele în contact se deteriorează la demontare.
Cele mai utilizate asamblări prin strângere sunt: - asamblări prin presare;
- asamblări cu brăţări;
- asamblări fretate;

b. ASAMBLĂRI PRIN PRESARE

Asamblările prin presare se utilizează atât în cazurile în care piesele componente se demontează
foarte rar, precum şi în cazurile solicitărilor mari în special dinamice.
Asamblarea prin presare se realizează fără piese speciale de asamblare, prin introducerea forţată a
arborelui în alezajul piesei cu care se asamblează; în acest caz diametrul arborelui dz trebuie să fie mai
mare decât diametrul c4 al alezajului piesei A.
Pătrunderea arborelui într-un alezaj mai mic este posibilă datorită deformaţiei arborelui şi
alezajului, forţa de frecare rezultată între suprafeţele în contact datorită elasticităţii metalului asigurând
asamblarea respectivă. Pentru a asigura asamblări corespunzătoare diametrul arborelui se face mai
mare decât diametrul alezajului cu 0,7-1,25%; aceasta înseamnă, de exemplu, că la un diametru al
alezajului de 1000 mm diametrul arborelui să fie mai mare decât diametrul alezajului cu 0,7-1,25 mm
adică să aibă diametrul de 1000,7-1001,25 mm.
Pentru ca arborele să poată intra şi să centreze în alezaj, capul arborelui se execută teşit sub un unghi de
10-15° pe o lungime de 0,01d + 2 mm, d fiind diametrul arborelui. Uneori pentru a uşura presarea,
piesa cuprinzătoare se încălzeşte uşor.
Asamblarea prin presare se efectuează prin bătăi uşoare cu ciocanul sau folosindu-se diferite
dispozitive (cu pârghie, cu şurub) sau prese (manuale, mecanice) prin presare. Pentru a se evita griparea
pieselor şi a se micşora forţa de presare, este necesar ca înainte de presare să se cureţe suprafeţele de
contact şi să se ungă cu ulei sau cu unsoare.
Acest procedeu de asamblare este aplicat foarte mult în construcţiile de maşini: la asamblarea
arborilor cotiţi, la asamblarea roţilor de material rulant pe osii, la montarea coroanelor roţilor dinţate, la
fixarea bucşelor, la fixarea rulmenţilor etc.

c. ASAMBLĂRI PRIN BRĂŢARĂ ELASTICĂ

Asamblările cu brăţară elastică sunt realizate prin strângerea elastică a unei brăţări numită şi clemă
sau bridă, care constituie piesa cuprinzătoare, pe un arbore, care constituie piesa cuprinsă.
Asemenea asamblări se folosesc, în general, la fixarea pe arbori a organelor care oscilează sau se
rotesc odată cu aceştia, la fixarea pîrghiilor şi a levierelor pe arbori, precum şi a roţilor de transmisie
din două jumătăţi.
Brăţările de strângere se execută din oţel prin forjare sau turnare urmate de prelucrări prin aşchiere.
Ele pot fi dintr-o bucată sub forma, unui inel elastic crestat sau din două semiinele iar fixarea se face cu
ajutorul unor şuruburi. Suprafaţa de contact a brăţărilor poate fi netedă sau zimţată pentru a se asigura
forţe de frecare mai mari.
Asamblarea cu brăţara elastică asigură o strângere reglabilă şi uşor demontabilă.

d. ASAMBLĂRI PRIN FRETARE

Aceste asamblări se realizează la cald pe baza principiului dilataţiei şi contracţiei termice. Piesa
de strângere este în prealabil încălzită la o temperatură scăzută (fără a atinge punctul de
transformare) şi apoi montată pe piesa cu care urmează a fi asamblată. Prin răcire piesa se contractă
şi în acest fel strânge piesa conjugată, realizându-se asamblarea respectivă.
Asamblarea prin fretare poate fi realizată fie prin strângerea directă între piesele de asamblat, fie
folosindu-se organe de asamblare.
În primul caz, asamblarea prin fretare este foarte mult folosită la fixarea bandajelor pe roţile de
material rulant, la fixarea coroanelor dinţate pe butucul roţii etc.
Asamblarea prin fretare folosindu-se organe de asamblare se realizează cu ajutorul ancorelor şi
inelelor.
Ancorele de fretare sunt piese de oţel care au forma apropiată de dublu T cu capetele rotunde sau
drepte. Ele se folosesc la. asamblarea pieselor aşezate cap la cap, având la fiecare cap un umăr de
sprijin cum e cazul unui volant din două jumătăţi.
Ancorele au lungimea 1 mai mică decât distanţa dintre umerii volantului astfel că prin încălzire
până la circa 600°C se dilată permiţând aşezarea pe locul montării. Prin răcire, ancorele se contractă
şi astfel menţin şi asigură strângerea capetelor volantului.
Inelele de fretare sau de strângere sunt piese de oţel de formă ovală sau circulară care se montează
la fel ca în cazul ancorelor pe nişte umeri ai pieselor de asamblat prin încălzire pentru dilatare urmată
de răcire, realizându-se astfel prin contracţia lor asamblarea respectivă.
De obicei se folosesc câte două ancore sau două inele de fretare, aplicate pe ambele feţe ale
pieselor de asamblat. Uneori ancorele sunt asigurate prin şuruburi prinse de piesele pe care le strâng în
scopul realizării unei asamblări corecte, o importanţă deosebită o are prelucrarea pieselor ce se
asamblează.
Astfel, dacă dimensiunile inelelor şi ancorelor sunt prea mici se produc strângeri prea puternice şi
se pot distruge sau dacă sunt prea mari, nu asigură frecarea necesară unei strângeri suficiente.
Datorită imperfecţiunilor tehnologiei şi dificultăţilor pentru asigurarea unei strângeri uniforme,
domeniul de folosire a asamblărilor cu ancore şi inele s-a redus foarte mult în ultimul timp.

e. ASAMBLĂRI PRIN MANDRINARE ŞI BORDURARE

Asamblarea prin mandrinare se realizează prin lărgirea la rece a diametrului piesei cuprinse şi
presarea ei în locaşul piesei cuprinzătoare. Operaţia se execută pentru consolidarea ţevilor în
flanşele conductelor, pentru îmbinarea etanşă a capetelor ţevilor cu plăcile tubulare ale cazanelor şi,
în general, în cazurile în care trebuie să se asigure o bună etanşare a capetelor ţevilor pentru a
împiedica trecerea lichidelor sau a gazelor.
Această operaţie constă în introducerea capetelor ţevilor în găurile practicate în plăcile metalice şi
apoi lărgirea şi răsfrîngere a ţevilor pînă cînd exteriorul lor presează etanş gaura din placa metalică.
Prin mandrinarea ţevilor în plăcile metalice, ţeava îşi măreşte diametrul exterior şi umple golurile
dintre ea şi gaura din placă, iar gaura capătă o deformare elastică. După încetarea mandrinării, gaura
revine la dimensiunea iniţială şi în acest fel apasă puternic pereţii exteriori ai ţevii realizînd etanşeitatea
asamblării. Dacă mandrinarea se continuă peste o anumită limită recomandată, se poate întîmpla ca
gaura să nu mai revină la dimensiunea iniţială, realizîndu-se astfel o mandrinare defectuoasă.
Momentul când trebuie încetată mandrinarea se calculează şi se verifică prin probe, stabilindu-se
diametrul interior al ţevii după mandrinare. În practică însă aceasta se apreciază prin experienţa
muncitorilor care execută această operaţie.
Mandrinarea prezintă o serie de avantaje ca de exemplu: simplitate în realizare, productivitate
sporită, centrare uşoară şi siguranţă în asamblare.
Mandrinarea se realizează cu ajutorul unor dispozitive numite mandrine; mandrina se compune
dintr-un corp 1 în formă de manşon prevăzut cu trei deschideri înclinate sub un unghi de 5° în care se
fixează trei role conice 2 ce se sprijină pe dornul 8 cu conicitate1: 20 - 1 : 30. Rolele au conicitatea
inversă decât a dornului 8 şi pe jumătate decât acesta, astfel că spre exterior generează tot o suprafaţă
conică.
Folosirea lor constă în învîrtirea dornului care la rândul său antrenează rolele conice. Datorită înclinării
dintre axa dornului şi a rolei, în timpul rotirii dornului se naşte între dorn şi role o forţă de frecare
suficient de mare care imprimă mandrinei avans automat. În acest fel pentru efectuarea operaţiei de
mandrinare nu este nevoie decât de introducerea mandrinei în interiorul ţevii şi rotirea dornului. Rotirea
dornului se poate face manual cu o cheie manivelă, în acest caz dornul având capul patrat pentru cheie
sau se poate face mecanic cu o maşină pneumatică sau cu un motor electric prin intermediul unui ax
flexibil. Există mandrine şi pentru mandrinat scaunele la supape, pentru flanşe oarbe, bucşe etc.
Înainte de executarea operaţiei de mandrinare trebuie verificate capetele ţevilor cu un echer, pentru a se
vede dacă acestea sint drepte, apoi se curăţă de rugină şi murdării şi se netezesc mai întâi cu pila brută
şi dupa aceea cu o pilă fină sau cu hârtie abrazivă. Găurile în care se montează ţevile pentru a fi
mandrinate se curăta de asemenea, cu hârtie abrazivă sau cu o perie metalica si se controlează cu un
şablon pentru a se stabili dacă nu prezintă ovalităţi. Suprafeţele care au urme de unsoare sau ulei
trebuie degresate cu dicloretan sau tricloretan.
Ţevile şi locaşurile lor se verifică atit la exterior cât şi la interior (cu o sursă de lumină), pentru a se
observa dacă există crăpături, fisuri, stratificări, extfolieri, adâncituri, rugozităţi sau şanţuri
longitudinale, care pot produce îmbinări necorespunzătoare.
Se introduce apoi ţeava în gaura plăcii cu capătul care urmează a fi mandrinat astfel ca să iasă
puţin peste peretele exterior al plăcii metalice. Se verifică apoi perpendicularitatea ţevii şi se reglează
cu un ciocan de lemn capătul ţevii care iese afară peste placa metalică. Se ung după aceea rolele
mandrinei şi interiorul ţevii şi se introduce mandrina în ţeavă pe o lungime mai mare decât lungimea de
mandrinat în vederea începerii mandrinării.
Operaţia de mandrinare se execută în două faze:
- premandrinarea, adică lărgirea diametrului ţevii până dispare jocul dintre ţeavă şi gaura plăcii
metalice. Acest început de mandrinare se realizează rotind lent axul mandrinei şi cu un avans cât mai
uniform;
- mandrinarea propriu-zisă la care pereţii ţevii sunt deformaţi plastic şi presaţi spre peretele găurii.
În acest caz rotirea dornului trebuie să se facă continuu şi cu rotaţie uniformă pentru a se obţine o
mandrinare de calitate superioară.
Întreruperea rotirii dornului nu este permisă deoarece, în asemenea cazuri, se întrerupe şi rotirea
rolelor care fiind presate în peretele ţevii vor lăsa urme care nu mai pot fi înlăturate prin oricâte treceri
ulterioare s-ar mai încerca.
Din această cauză se recomandă ca acţionarea mandrinelor să fie mecanică.
Cele mai frecvente defecte la mandrinare sunt: mandrinare insuficientă (joc între ţeavă şi placa
metalică), mandrinare dezaxată, supramandrinare (material exfoliat), fisuri sau ruperea gulerului ţevii
etc. Aceste defecte se datoresc folosirii necorespunzătoare a sculelor utilizării rolelor uzate sau cu
fisuri, neatenţiei etc. Unele din aceste defecte se pot remedia prin remandrinare, sudare etc.
La instalaţiile sub presiune, mandrinarea trebuie să realizeze îmbinări etanşe şi rezistente la
diferite solicitări care apar în timpul funcţionării: presiune, temperatură, greutatea proprie şi a
fluidului conţinut, dilatări neuniforme, vibraţii etc.
Bordurarea este operaţia prin care se obţine o mai bună fixare a ţevilor în plăcile metalice şi deci
o mărire a siguranţei etanşării.
Bordurarea se execută în două faze:
- prima fază o constituie evazarea care se realizează cu mandrine cu role de evazare;
 - a doua fază constă în bordurarea propriu-zisă prin care se obţine răsfrângerea capătului evazat.
Evazarea şi bordurarea propriu-zisă se realizează cu ajutorul unor mandrine speciale sau manual
cu ajutorul unor scule corespunzătoare (dălţi speciale) (în acest caz sunt inferioare calitativ celor
executate mecanizat).
Există dispozitive speciale cu două rânduri de role (unele lungi care intră primele în ţevi pentru
mandrinare şi altele scurte care execută evazarea marginilor sau bordurarea propriu-zisă). Acestea sunt
costisitoare şi nu se folosesc decât în cazul producţiilor în serie sau în masă.

16.2.6. ASAMBLARI CONICE

Asamblările conice sunt acele asamblări la care suprafeţele în contact ale pieselor sunt conice.
Aceste asamblări au cele mai variate aplicaţii la maşini, la aparate şi la instrumente de măsurat,
datorită faptului că prezintă unele avantaje şi anume:
- au proprietatea de a se autocentra la montare datorită formei conice a pieselor;
- permit reglarea jocurilor ce apar între elementele asamblate;
- asigură etanşeitate a pieselor asamblate.
Principalele feluri de asamblări conice sunt: de etanşare, mobile şi fixe.
Asamblări de etanşare (etanşe la gaze şi la fluide) sunt acele asamblări folosite la transportul şi
reţinerea gazelor şi fluidelor, în special la armăturile (robineţii) pentru diferite destinaţii (supapele
motoarelor cu ardere internă).
Etanşeitatea se obţine prin ajustarea individuală a conului pe corpul robinetului sau a supapei pe
scaunul ei. În acest fel interschimbabilitatea pieselor nu este posibilă după finisarea lor.
Asamblările mobile permit demontarea uşoară şi reglarea jocului la perechea de piese conice, asamblate
prin modificarea distanţei dintre baze.
Ele se folosesc, de exemplu, la montarea fusului conic al axului principal al unui strung în
cuzinetul conic al lagărului, când este necesară demontarea frecventă a perechii de piese conice
asamblate pentru reglarea jocului.
Asamblările fixe pot fi de mai multe feluri:
- asamblări conice pentru transmiterea momentului de răsucire numai prin frecarea Ce ia naştere între
suprafeţele de contact (conice). Asemenea asamblări pot fi întalnite destul de des în practică, cum sunt
conurile sculelor (burghie, alezoare, adâncitoare), reducţiile conice (conuri Morse), capetele arborilor
principali ai maşinilor de frezat, conurile de la bolţurile capetelor de cruce, fusurile conice cu filet etc.
- asamblări conice cu strângere mică la care momentul de răsucire se transmite printr-o pană. În acest
caz construcţia conică este numai pentru centrare;
- asamblări presate, executate prin presare mecanică sau cu ajutorul deformaţiilor termice (încălzire,
răcire);
- asamblări conice aderente, de exemplu, asamblarea tijei pistonului în capul de cruce;
Montarea lor se face astfel încât în toate cazurile să fie asigurată rezistenţa şi aderenţa necesară. La
montare se ţine seama de caracterul fiecărei asamblări.
La asamblările conice, îmbinarea pieselor se realizează prin presare şi strângere reciprocă, datorită
autocentrării acestora pe suprafeţele de contact conice.
Metoda de asamblare pe suprafeţe conice se foloseşte pentru a se fixa pe capetele arborilor unele
organe cum sunt: roţile de curea, roţile de lanţ, roţile dinţate mari, volanţii, cuplajele etc.
Dacă arborele are o poziţie orizontală (fig. 5.22), imobilitatea asamblării se
realizează prin presarea piesei cu prinzătoare 1 pe arborele 2, cu ajutorul unei
piuliţe 3. Corectitudinea îmbinării strânse cu piuliţă depinde şi de existenţa
unui. joc j între capătul arborelui şi al piesei cuprinzătoare, care indică
realizarea unei îmbinări cu strângere şi care permite, totodată, reglarea în tim-
pul funcţionării prin strângerea periodică a piuliţei. Presarea pieselor se face cu
dispozitive speciale sau cu prese.
Trebuie avut în vedere să se evite o strângere prea puternică, deoarece se
poate produce griparea pieselor sau crăparea piesei cuprinzătoare.
În cazul când arborele are o poziţie verticală, autocentrarea şi imobilitatea pieselor se obţin în
primul rând prin greutatea proprie a pieselor montate pe arbore şi prin folosirea unor ştifturi.
Pentru ca îmbinarea conică să fie precisă, este necesară o prelucrare corectă a conicităţilor pieselor
care se îmbină, astfel încât să se poată realiza un ajustaj cu frecare - pe toată lungimea conului. De
aceea, înainte de asamblare, trebuie verificată conicitatea ambelor piese, în care scop se aplică un strat
subţire de vopsea pe capul conic al arborelui, se montează piesa cuprinzătoare şi se roteşte uşor; se
desface apoi îmbinarea şi se controlează urmele de vopsea. Locurile în care vopseaua a rămas neatinsă
indică lipsa de contact a pieselor şi deci necesitatea de a fi ajustate, deoarece între piese nu trebuie să
existe nici un joc.

16.2.7. ASAMBLARI PRIN CANELURI

S-a constatat că atunci când se transmit momente de răsucire mari, penele longitudinale se
deformează ducând la funcţionare necorespunzătoare a asamblării.
Pentru a se remedia această situaţie s-au realizat arborii canelaţi, care prin asimilare cu penele, pot
fi consideraţi arbori cu mai multe pene longitudinale montate la periferia lor.
Prin urmare, asamblările cu arbori canelaţi servesc la transmiterea momentelor de torsiune mari şi
se realizează prin pătrunderea plinurilor de la o piesă în golurile celeilalte piese. Avantajele acestei
asamblări sunt: asigură centrarea între butuc şi roată, capacitate mai mare de transmitere a momentelor
de răsucire, posibilitate a transmiterii momentelor în ambele sensuri chiar a momentelor de răsucire cu
variaţii bruşte (şocuri).
Asamblările cu caneluri sunt mai greu de realizat decât asamblările cu pene şi de aceea se folosesc
doar la asamblări mai importante.
Ele pot fi mobile, atunci când butucul poate să se deplaseze în lungul arborelui şi fixe când butucul
este fixat pe arbore.
În construcţiile de maşini, asamblările cu caneluri se folosesc mai mult la fixarea arborilor în
butucii diferitelor roţi, cum sunt schimbătoarele de viteză şi ambreiaj ele unde se cere o deplasare
longitudinală frecventă a roţilor dinţate sau a discurilor de ambreiaj montate pe arborii canelaţi; de
asemenea se folosesc la fixarea unor piese fără deplasare axială cum ar fi montarea unei roţi dinţate
prin strângere pe arbore, sau a unui levier la capătul unui arbore.
Arborele canelat şi butucul roţii care se montează pe arbore au nervuri, respectiv, caneluri paralele
cu axa lor geometrică comună.
Canelurile pot fi cu profil dreptunghiular, trapezoidal, triunghiular şi semicircular care este cel
mai favorabil, deoarece slăbirea arborelui este redusă la minim.
După felul centrării, asamblările cu arbori canelaţi pot fi:
- cu centrare interioară când contactul dintre butuc si arbore se realizează după diametrul d; această
centrare este cea mai precisă, se foloseşte cînd butucul este tratat termic;
- cu centrare exterioară când contactul dintre butuc si arbore se realizează după diametrul D;
- cu centrare laterală, contactul făcîndu-se pe flancurile plinurilor; această asamblare este cea mai
indicată pentru transmiteri de momente de răsucire mari.
Montarea asamblărilor prin caneluri se începe cu verificarea canelurilor la ambele piese ce se
asamblează urmărindu-se ca pe suprafeţele canelurilor să nu fie bavuri, turtiri, muchii ascuţite.
Muchiile canelurilor trebuie să fie teşite, pentru a se evita orice gripare în timpul montării.
Se verifică apoi dimensiunile canelurilor, cu instrumente de măsurat de precizie sau cu şabloane.
Asamblarea va fi posibilă numai când canelurile sunt paralele şi aşezate uniform pe circumferinţă
(pasul să fie constant).
Înainte de montare suprafeţele de contact se ung pentru a se diminua forţa de frecare şi pentru a nu
se gripa canelurile.
Asamblările mobile cu caneluri se montează de obicei cu joc corespunzător unui ajustaj alunecător,
semiliber sau larg, operaţia efectuându-se manual.
 Asamblările fixe cu caneluri se execută cu ajustaj cu strângere (blocat, forţat sau cu frecare) şi se
realizează prin presarea butucului pe arbore, cu ajutorul unor dispozitive speciale, sau prin încălzirea
butucului până la 80-120°C înainte de introducerea lui pe arbore.
Se interzice montarea unei îmbinări fixe cu caneluri prin lovituri de ciocan, întrucât în acest caz, se
poate produce o dezaxare a butucului, şi chiar rizuri pe caneluri.
După montaj, asamblarea fixa se verifica să nu aibă bătăi radiale, iar cele mobile se verifică în privinţa
jocului şi excentricităţii. Controlul constă în măsurarea diametrelor (exterior şi interior) arborelui şi
butucului canelat, a grosimii şi lăţimii canalelor separat pentru arbore şi butuc; de asemenea se
controlează uniformitatea pasului plinurilor, aşezarea simetrică a canalelor ş.a.
Diametrele exterior A şi interior B se măsoară cu micrometrul cu care ocazie se constată şi
ovalitatea, iar inaltimea şi lăţimea canalelor se măsoară cu micrometrul şi calibrul limitativ.
Uniformitatea pasului plinurilor se controlează cu un comparator cu cadran, în timp ce arborele este
fixat între vârfurile unui strung.
Controlul aşezării simetrice a suprafeţelor laterale ale plinurilor faţă de planele axiale ale fusurilor
se execută cu ajutorul unor şabloane canelate limitative.

16.2.8 ASAMBLARI CU ARBORI PROFILAŢI

Prin asamblări cu arbori profilaţi se înţeleg asamblările a căror suprafaţă de contact are un profil
continuu necircular şi fără pene sau caneluri. Această asamblare se realizează cu ajutorul arborilor cu
profilul pătrat, triunghiular sau special.
Arborii cu profil pătrat şi triunghiular se folosesc pentru acţionări cu momente de răsucire relativ
mici (diferite manivele).
Arborii cu profil triunghiular echilateral cu vârfuri1e larg rotunjite se numesc arbori cu profil K,
care se execută în două variante:
- arbori cu profil K cilindric;
- arbori cu profil K conic.
Asamblarea cu arbori profilaţi prezintă o serie de avantaje faţă de celelalte asamblări similare (cu pană,
cu caneluri) şi anume:
- montarea elementelor componente se realizează mai rapid şi nu mai apar dezavantajele asamblării
cu pană simplă;
- este mai favorabilă din punct de vedere al solicitărilor şi mai ieftină din punct de vedere al
execuţiei, chiar decât asamblarea cu caneluri;
- evită concentrare a eforturilor unitare la crestături datorită fonnei rotunjite atât a fusului cât şi a
butucului în care acesta se presează;
- permite transmiterea unor momente de torsiune mari;
- asigură autocentrarea;
- necesită spaţiu axial mai redus, nefiind nevoie de o lungime suplimentară pentru prelucrarea lui.
Pe de altă parte asamblările cu arbori profilaţi în special cu profil K prezintă şi o serie de
neajunsuri dintre care cele mai importante sunt:
- execuţia arborilor este foarte dificilă fiind nevoie de maşini speciale; această dificultate este şi mai
mare în cazul înlocuirii arborilor K cu ocazia reparaţiilor;
- elementele asamblate nu se pot deplasa sub sarcină;
- piesele subţiri asamblate pe arbori profilaţi se deformează datorită faptului că în timpul funcţionării
iau naştere eforturi radiale mari.
Acesta este şi motivul pentru care folosirea asamblării cu arbori K nu este răspândită.
Se preferă de la început în cele mai multe cazuri adaptarea altor soluţii de asamblare care să poată fi
realizabile, cu posibilităţile întreprinderii respective.
De obicei asamblările cu arbore K se folosesc la asamblarea arbore-butuc; astfel, sunt utilizate în
mod curent la montarea butonilor de manivelă, uneori la asamblarea roţilor dinţate, la roţi de curea etc.
Deoarece deformaţiile de răsucire şi cele transversale sunt mai mici decât în cazul arborilor
canelaţi, arborii cu profil K reprezintă soluţia unor probleme dificile în construcţia cutiilor de viteză a
maşinilor-unelte.
Prelucrarea corectă a suprafeţelor şi a formei, precum şi racordarea corespunzătoare realizată la
trecerea dintre profil şi restul arborelui îmbunătăţesc comportarea la oboseală a pieselor asamblate şi
micşorează considerabil concentrarea tensiunilor.
Controlul asamblărior cu arbori profilaţi se execută la fel ca la celelalte asamblări de până acum,
înaintea asamblării, verificându-se dimensional arborele şi alezajul iar după terminarea montajului,
verificându-se aderenţa celor două suprafeţe.

16.3. ASAMBLĂRI ELASTICE

Prin asamblări elastice se înţeleg asamblările dintre diferitele părţi ale unei maşini, mecanism sau
dispozitiv, realizate prin intermediul unor organe elastice numite arcuri. Sub acţiunea unei sarcini,
arcurile suferă o deformare elastică, amortizînd în acelaşi timp şocurile la care sunt supuse piesele
asamblate. După încetarea forţei care acţionează asupra pieselor arcul revine la starea iniţială.
Ca urmare a acestei proprietăţi, arcurile îşi găsesc o largă utilizare în tehnica modernă, cum este
cazul vehiculelor, pentru amortizarea şocurilor provenite de la neregularităţile drumului, asigurându-le
astfel un mers liniştit.
Arcurile sunt, de asemenea, folosite ca limitatoare de eforturi (la prese, ambreiaje automate,
robinete de reglare etc), la măsurarea forţelor (dinamometre), la supapele motoarelor cu ardere internă
etc.
Arcurile se clasifică după mai multe criterii:
- după natura materialului, în: arcuri de oţel, arcuri din metale neferoase (alamă şi bronz), arcuri de
cauciuc sau din materiale plastice;
- după felul solicitărilor la care sunt supuse, în: arcuri soIicitate la tracţiune-compresiune, la
încovoiere şi la torsiune; .
- după forma constructivă, în: arcuri în foi, arcuri elicoidale, arcuri spirale, arcuri inelare, arcuri
disc şi arcuri bare de torsiune.
Asamblările prin arcuri se folosesc în construcţia maşinilor, dispozitivelor, mecanismelor etc.
deoarece, datorită elasticităţii lor, arcurile asigură rolul funcţional al asamblărilor respective.
Arcurile se confecţionează din oţeluri speciale şi uneori (pentru condiţii de funcţionare deosebite)
din alame sau bronzuri speciale.
În funcţie de forma lor constructivă se deosebesc: arcuri în foi suprapuse (fig. 5.23, a), arcuri elicoidale
de tracţiune (fig. 5.23, b) sau de compresiune (fig. 5.23, c), arcuri spirale (fig. 5.23, d), arcuri lamelare
(fig. 5.23, e) etc.
Arcurile în foi necesită o asamblare preliminară a
elementelor sale componente, în care scop se unge fiecare
foaie cu vaselină sau vaselină grafitată (pentru a se mic-
şora frecarea între foi în timpul exploatării), se aşază foile
una peste alta şi se introduce, prin gaura din mijlocul fie-
cărei foi, un bulon sau un nit, care se fixează în mod
corespunzător. Apoi se montează bridele care împiedică
deplasarea laterală a arcurilor şi se strâng bine cu şuruburi.
Montarea arcurilor în foi în ansamblurile din care fac
parte se realizează cu ajutorul unor bride în formă de U sau
H şi al unor buloane care se introduc în articulaţiile de la
capete, prevăzute anume cu bucşe de uzură.
Arcurile în foi se montează în funcţie de condiţiile de
exploatare, astfel: cu un braţ încastrat, sprijinite la mijloc şi
articulate la unul din capete, sprijinite la ambele capete etc.
Arcurile elicoidale de tracţiune se montează destul de uşor prin întinderea lor cu mâna sau cu
ajutorul unor pârghii, în funcţie de mărimea arcului respectiv. La montare este necesar ca cele două
urechi de prindere să fie perfect simetrice faţă de axa arcului şi perpendiculare una faţă de cealaltă.
Fixarea arcurilor elicoidale de tracţiune se realizează prin agăţarea urechilor de prindere de piesele care
se asamblează. Se va avea grijă ca, în poziţie montată, arcul să nu se frece de piesele din jur, pentru a
nu se produce uzura sau distrugerea lor.
La montarea arcurilor elicoidale de compresiune se va urmări ca suprafeţele de sprijin să aibă o
formă corespunzătoare, astfel încît arcurile să aibă stabilitate. În acest scop, sunt prevăzute de obicei
proeminenţe de centrare. Uneori, pentru a putea fi introdus în locaşul său, arcul trebuie în prealabil
comprimat; folosind cleşti manuali, cleme cu şurub, dispozitive de strângere cu şurub, dispozitive cu
pârghie etc.
Arcurile spirale se folosesc în special pentru asigurarea unor asamblări, fiind montate în stare
strânsă în locaşuri anume prevăzute.
Arcurile lamelare se montează încastrate la unul sau ambele capete, prin fixare cu şuruburi, cu
ajutorul unor inele de fixare, prin lipire etc.

17. ECHILIBRARI STATICE ŞI DINAMICE

O caracteristică a maşinilor moderne este turaţia ridicată cu
care funcţionează. Folosirea unor organe neechilibrate are un
efect defavorabil asupra funcţionării maşinilor şi poate produce
accidente grave.
Pentru a se inţelege mai bine problemele care se vor trata în
continuare, se vor prezenta câteva noţiuni privind efectul forţei
centrifuge şi mişcarea de rotaţie.
În figura 7.15, a este reprezentat un disc asupra căruia, de o
parte şi de alta, acţionează două greutăţi egale G1 = G2. Echilibrul sistemului se realizează când
G1xR1= G2xR2. Dacă oricare din elementele de mai sus (G sau R) se modifică, sistemul compus din
arbore şi disc nu se mai găseşte în echilibru.
În figura 7.15, b este reprezentat un volant în mişcare de rotaţie. Presupunând că grosimea
volantului este neuniforma din turnare (porţiunea măsurată fiind mai grea decât cea nemăsurată, centrul
de greutate al volantului nu mai coincide cu centrul de rotaţie), diferenţa dintre greutatea părţii mai
groase şi cea mai subţire dă naştere unei forţe centrifuge neechilibrate care are un efect dăunător asupra
lagărelor sistemului.
Dezechilibrul sistemelor în mişcare de rotaţie produce:
- slăbirea elementelor de asamblare (pene, şuruburi, nituri) prin ovalizarea găurilor şi fisurarea
organelor în parţi mici mai periculoase;
- jocuri în lagăre, ducând la uzura lor;
- diminuarea preciziei geometrice a maşinii;
- scăderea indicelui de calitate a prelucrării pe maşină;
- deteriorarea fundaţiilor, slăbirea şuruburilor de fundaţie.
Echilibrarea sistemelor care se rotesc constă în compensarea greutăţilor suplimentare, inegal
repartizate, datorită neomogenităţii materialului sau a erorilor de prelucrare.
Echilibrarea se poate face în regim static sau dinamic; în primul caz echilibrarea constă în redispunerea
maselor în centrul de greutate al sistemului, prin adăugarea de elemente de corecţie, iar în al doilea caz
se echilibrează şi forţele de inerţie care apar în regim dinamic.
Echilibrarea statică se poate aplica numai în unele cazuri particulare, determinate de clasa de precizie a
maşinii, de turaţie, de raportul dintre lungimea şi diametrul piesei. De exemplu, acest rapart se poate
considera mic în cazul discurilor, al pinioanelor, al şaibelor de curea; în aceste cazuri este necesar să se
 asigure ca planul de simetrie al piesei respective să fie perfect perpendicular pe axa de rotaţie.
În cazul cînd piesa are o lungime mare în raport cu diametrul, chiar dacă static este echilibrată,
apare momentul Mi = Pi x L, care dă în lagăre reacţiuni suplimen-
tare (fig. 7.16). În astfel de cazuri piesa respectivă trebuie
echilibrată dinamic.
Pentru echilibrare statică, axul sistemului se aşază pe două şine
care, în funcţie de greutatea piesei, pot avea profil T, convex sau
prismatic. Calitatea şi duritatea profilului celor două sine
influentează calitatea echilibrării.
În cazul când ansamblul este echilibrat, atunci când este rotit
cu mâna el rămîne stabil în orice poziţie.
Dacă ansamblul nu se află în echilibru, el se roteste până când
partea cea mai grea ajunge la punctul inferior. Această poziţie se marchează cu cretă, după care piesa se
roteşte, o dată la dreapta cu 15-300 faţă de verticală, apoi la stânga cu aceeaşi valoare. Distanţa dintre
semne se împarte în două. În partea opusă (pe acelaşi diametru) se pune o contragreutate (de obicei se
lipeşte cu chit), după care discul de echilibrat se roteşte cu 90 0. Dacă greutatea chitului lipit va fi
suficientă, iar poziţia de lipire bine aleasă, se realizează echilibrul sistemului. Rotit uşor, în orice
poziţie, sistemul nu va oscila, ci va rămâne nemişcat. Se definitivează apoi contragreutate a prin
cântărire. Echilibrarea se face, în mod uzual,
micşorând greutatea porţiunii mai grele : prin
frezare, găurire, polizare etc.
Dintre exemplele de piese ce se
echilibrează static sunt: roţile dinţate,
rotoarele de pompe, de ventilatoare, de
suflare etc.
Echilibrarea dinamică a corpurilor de
rotaţie se realizează cu masini de echilibrat
de cele mai diferite construcţii. În figura
7.17 se reprezintă schema unei maşini de
echilibrat dinamica cărei funcţionare se
bazează pe următoarele principii ale teoriei
vibraţiilor:
- sub acţiunea factorului perturbator, care
variază după o lege armonică, sistemul
elastic cu un singur grad de mobilitate
execută oscilaţii forţate;
- amplitudinea maximă a oscilaţiilor forţate in domeniul rezonanţei (frecvenţa de oscilaţie a
forţelor de inerţie este egală cu frecvenţa de oscilaţie proprie a sistemului), este proporţianală cu
amplitudinea factorului perturbatar (în domeniul micilor oscilaţii).
Masele neechilibrate ale corpului de rotaţie se pot considera reduse la două mase de dezechilibrare
m1 şi m2 (fig. 7.17) situate în două plane arbitrar alese, perpendiculare pe axa de rotaţie. Ambele mase
generează forţe de inerţie, care se rotesc împreună cu corpul de rotaţie. Proiecţiile acestor forţe pe
verticală şi orizontală variază după o lege armonică îndeplinind astfel rolul de factorr perturbator.
Mărimile şi direcţiile radiale ale celor două mase de dezechilibrare (în cele două plane de echilibrare
alese) se determină pe maşini de echilibrare.
Cadrul oscilant al maşinii se poate roti în jurul axei orizontale O, fiind readus în poziţia iniţială de arcul
elicoidal 4. Pentru efectuarea unei echilibrări, piesa 2 se fixează pe axul oscilant, astfel ca unul din
planele de echilibrare să treacă prin axa O. În cazul când cadrul oscilant împreună cu piesa ies din
echilibru, datarită forţelor perturbatoare, el începe să oscileze în jurul axei O. Practic acest lucru se
întâmplă când piesa incepe să se rotească. Rotirea se face cu ajutorul unui motor electric, care se
decuplează după ce piesa de echilibrat a căpătat o viteză unghiulară mai mare decît cea critică. Piesa de
echilibrat se roteşte liber..
Măsurând amplitudinea oscilaţiilor cu aparatul indicator 3 se poate determina mărimea forţei de
inerţie, deci şi mărimea masei care creează dezechilibrul. Se montează apoi piesa de echilibrat astfel
încit planul de echilibru II să treacă prin axa O. În afară de mărimea masei de echilibrare este nevoie
să se mai determine direcţia razelor P1 şi P2 pe care să se fixeze această masă. În acest scop se
utilizează masă ajutătoare (de obicei plastilină, chit etc.).
Având în vedere că procesul de echilibrare este costisitor, trebuie să se stabilească precizia de
echilibrare pentru fiecare caz concret, respectiv este necesar să se stabilească mărimea masei de
echilibrare care mai poate rămâne (după o echilibrare parţială) fără a provoca efecte dăunătoare în
maşina respectivă.
Dintre exemplele de piese care se echilibrează dinamic se menţionează rotoarele de turbină, tobele
care funcţionează cu turaţii ridicate etc.

18. VERIFICARI DUPA REPARARE

Transmisii cu roţi dinţate

După reparare, pentru montarea unui angrenaj trebuie să se verifice, mai întâi, dacă dinţii roţilor au
profilul corect şi dacă toţi dinţii au aceeaşi grosime. De asemenea, se verifică dacă roţile care se
angrenează au acelaşi pas (respectiv acelaşi modul). Apoi se verifică rectilinitatea şi starea suprafeţelor
fusurilor, care nu trebuie să prezinte încovoieri, ciupituri, crăpături, pete de rugină etc. Se curăţă
bavurile de pe dinţi şi de pe marginile canalelor de pană, se îndepărtează aşchiile metalice, pilitura şi
murdăria care se găsesc pe arbore, se verifică dimensiunile penelor şi execuţia corectă a canalelor de
ungere ale lagărelor.
Roţile dinţate se fixează pe arbore prin presare, cu ajutorul unui dorn şi al unui ciocan sau cu
diferite dispozitive mecanice, hidraulice, pneumatice. După introducerea roţii dinţate pe arbore se
execută fixarea acesteia prin diverse metode, cum sunt:
prin pană şi piuliţă, prin bolţuri , prin şuruburi de
presiune, prin arbore canelat şi piuliţă etc.
După fixarea roţilor dinţate pe arbori, se aşază ar-
borii în lagăre şi se verifică angrenarea roţilor dinţate
conjugate. Verificarea constă în măsurarea jocului
flancurilor dinţilor conjugaţi şi în determinarea petei de
contact. Jocul flancurilor se măsoară cu ajutorul
spionilor care se introduc prin partea frontală a dinţilor, la contactul lor pe linia centrelor, sau cu o
sârmă de plumb care se aşează în lungul dinţilor. Prin rotirea cu mâna a rotilor, sârma se turteşte între
dinţi; grosimea minima a sârmei turtite indica marimea jocului. Mărimea admisibilă a jocului
flancurilor este data de obicei în desenul de montare .
Prin determinarea petei de contact se verifică dacă locul de contact al dinţilor este pe cercul primitiv
al ambelor roţi dinţate. Pentru aceasta se ung cu un strat subtire de vopsea dinţii uneia dintre roţi şi se
roteşte cu mâna. Mărimea şi poziţia petelor de contact de pe roata conjugată indică calitatea montării
angrenajului. Angrenarea este corespunzătoare dacă petele de vopsea de pe dinţii roţii conduse acoperă
partea centrală a flancurilor pe o înălţime de 45-65% din
înălţimea dintelui şi o lungime de 50-80% din lungimea
dintelui.
Exemplicativ se prezintă în continuare cum se rea-
lizează montarea unui reductor cu roţi dinţate cilindrice
(fig. 6.15). Montarea comportă următoarele operaţii:
- se verifică dacă capacul 1 aderă perfect pe suprafaţa
de separaţie a corpului 2, prin introducerea unui calibru
de interstiţii cu grosimea de 0,05 mm de-a lungul acestei
suprafeţe; în cazul unei aderări bune, calibrul nu intră în intestiţiul dintre capac şi corp;
- ajustarea prin răzuire a găurilor în care se montează rulmenţii 3 şi 4, pentru a se asigura a aderenţă
pe cel puţin 70-80% din supraflaţă; verificarea se face prin procedeul acoperirii cu vopsea;
- verificarea paralelismului şi a distanţei dintre axele locaşurilar rulmenţilor, care se face cu ajutorul
unor arbori falşi, care se introduc în găurile corpurilor reductorului, măsurându-se apoi cu micrometrul
distanţa dintre capetele arborilar falsi;
- montarea roţilor 5 şi 6 pe arborele motor 7 şi pe cel condus 8;
- montarea arborilor asamblaţi în corpul reductorului, montându-se întâi arborele condus;
- verificarea angrenării prin determinarea petei de contact; .
- montarea capacelor laterale 9 şi 10.
Transmisiile prin fricţiune se folosesc pentru transmiterea puterii de la un arbore motor la unul
condus, prin forţa de frecare care apare pe suprafeţele de contact direct ale rotilor.
Pentru mărirea coeficientului de frecare se monteaza pe roata motoare garnituri de piele, cauciuc,
lemn sau carton presat. Uneori, în acelaşi scop, se introduce între cele două roţi de fricţiune o curea
fără sfârşit, care se roteşte o dată cu roţile, asigurând acestora o frecare corespunzătoare.
Roţile de fricţiune se montează pe arbori similar cu celelalte roţi de transmisie (de curea, de cablu,
de lanţ), folosindu-se în acest scop pene, iar dacă forţele sunt mari, roţile se asigură cu piuliţă în capul
arborelui. Dacă forţele de transmis sunt mici, roţile se montează prin presare sau cu ajutorul unui ştift
conic. Înainte de montare este necesar să se verifice bătăile radiale şi frontale ale roţilor. După
introducerea roţilor pe arbori, trebuie să se verifice poziţia reciprocă a roţilor pentru a se asigura
frecarea necesară. Montarea este bine executată dacă se constată cu calibrul de interstiţii, un contact
continuu pe toată supraflaţa de contact, în timpul unei rotaţii complete. După aceste verificări, se
montează definitiv penele, prin batere cu ciocanul, şi se strâng piuliţele sau şuruburile de siguranţă.

19. RODAREA MAŞINILOR

Înainte de a se trece la exploatarea maşinilor în condiţii normale, practica curentă a demonstrat

necesitatea frecării controlate a pieselor conjugate ale diverselor cupluri de frecare la încărcări şi turaţii
progresive. Această perioadă iniţială de funcţionare are drept scop pregătirea suprafeţelor de frecare,
pentru a suporta în bune condiţii sarcinile normale şi a se obţine randamentul optim în functionare.
Operaţia iniţială de funcţionare, denumită rodaj, reprezintă momentul cel mai important în frecarea
pieselor conjugate, având o influenţă hotărâtoare asupra comportării ulterioare si a duratei ciclului de
functionare a organelor de maşină respective.
Tot practica curentă a demonstrat că, în cazul unei producţii de serie, suprimarea completă a
cauzelor care pot provoca erori de formă în cazul diverselor suprafeţe de frecare conjugate este
imposibilă. Din acest punct de vedere, perioada iniţială de rodaj reprezintă o necesitate, deoarece
eliminarea defectelor de formă nu poate fi făcută decât controlat, printr-o uzură produsă în condiţii mai
usoare decât cele normale. Rodajul se impune, din ce în ce mai mult, e o etapă obligatorie în fabricaţia
curentă, cu scopul corectării defectelor de micro sau macrogeometrie a pieselor conjugate şi de aceea
trebuie să se includă în tehnologia obişnuită pentru desăvârşirea uzinării.
Condiţiile principale pe care trebuie să le îndeplinească un rodaj corect sunt următoarele:
- să se evite gripajul;
- să nu lase urme care să afecteze durata de funcţionare sau performanţele ulterioare ale maşinii;
- să dureze cât mai puţin.
În perioada de rodaj sunt create condiţiile apariţiei uzurii de contact, cu urmarea sa periculoasă -
gripajul. Fenomenul de gripaj constă în topirea materialului pe întinderi relativ mari, datorită
producerii locale, sub efectul sarcinilor excesive, a unor cantităţi de căldură mai mari decât se pot
disipa. Ca urmare se creează punţi de sudură, datorită interacţiunii moleculare dintre vârfurile
microneregularităţilor mai proeminente care au rupt pelicula protectoare de lubrifiant.
Evitarea gripărilor suprafeţelor în frecare se face reducând temperatura şi viteza la punctele de
contact intermetalic. Una din formele cele mai avantajoase de evitare a gripajului o constituie prezenţa
 aditivilor antigripanţi, care formează pelicule rezistente pe suprafeţele în contact sau care, în cazul
unui accident, substituie fenomenul de gripaj cu o intensă uzură corozivă locală. Depunerile de grafit,
indiu etc. pe suprafeţele de contact în timpul rodajului reprezintă, de asemenea, metode eficiente de
combatere a gripajului.
Condiţia ca rodajul să nu lase urme care să afecteze durata de funcţionare sau performanţele
ulterioare ale maşinii reprezintă un deziderat important în procesul de rodaj. Se cunoaşte că, după
prelucrările mecanice, suprafeţele sunt brăzdate de microcrăpături, care pot constitui amorse pentru
distrugerea suprafeţelor prin coroziune şi oboseală. Acest lucru impune, pe de o parte, evitarea pe cât
posibil a procedeelor de prelucrare ce pot favoriza formarea microsuflurilor şi, pe de altă parte,
solicitarea moderată a pieselor până la realizarea unor suprafeţe de sprijin suficiente.
Obţinerea continuităţii suprafeţelor în contact, fie prin îndepărtarea stratului fisurat, fie prin
acoperiri cu straturi superficiale contribuie substanţial la efectuarea unui rodaj cât mai corect.
Condiţia de durată minimă a rodajului este impusă de considerente economice. Grăbirea
procesului de rodaj înseamnă de fapt o intensificare a uzurii iniţiale, dar fără a periclita calitatea
rodajului.
Rezolvarea optimă a scurtării timpului de rodaj se obţine prin folosirea coroziunii controlate
limitată la punctele calde, rodajul cu aditivi din punct de vedere chimic, folosirea abraziunii
controlate etc.
În perioada de rodaj, datorită sarcinilor locale ridicate care se nasc la suprafeţele în contact, apare
necesitatea folosirii unor lubrifianţi cu mare putere de ungere. În acelaşi timp, ,având în vedere
interstiţiile mici dintre piesele în contact în timpul rodajului, se impune folosirea unor lubrifanţi
fluizi, dar care să formeze pelicule rezistente.
Rezultă că principalele calităţi cerute lubrifianţilor folosiţi la rodaj sunt:
- vâscozitate scăzută (în jur de 6°E la 50°C);
- pelicula formată pe suprafeţele în contact să fie aderentă şi rezistentă;
- mare putere de ungere;
- punct de inflamabilitate ridicat.
În cazul folosirii rodajului chimic se pot utiliza uleiuri sulfizate si cele cu sulf coloidal (1,5 - 2,5% S).
Rodajul cu sulf măreşte rezistenţa la oboseală ulterioară, prin formarea unui strat superficial de oxizi
şi sulfuri, care împiedică extinderea microsulfurilor în profunzimea materialului.
După reparaţiile curente sau capitale, subansamblurile şi ansamblurile se supun unor probe de
verificare, timp în care implicit se face şi rodajul. Aceste probe constau în verificarea geometrică a
dimensiunilor, formelor, poziţiilor şi deplasărilor relative ale organelor de maşină, care pot influenţa
precizia în lucru a acestora.
Verificarea cuprinde operaţii de control geometric (paralelism, perpendicularitate a diverselor
organe, fidelitatea mecanismelor de divizare etc.), probe de mers în gol şi în sarcină.
La executarea rodajului în gol maşina sau subansamblul funcţionează fără sarcină,
urmărindu-se corectitudinea geometrică ta traiectoriilor organelor în mişcare; dacă apar jocuri
axiale sau vibraţii, încălziri anormale ale lagărelor, zgomote anormale în mecanismele de mişcare;
verificarea caracteristicilor de lucru ale maşinii sau subansamblului (de exemplu, dacă se obţin toate
treptele de turaţii şi avansuri etc.); verificarea instalaţiei electrice, verificarea pornirii şi opririi
corecte. Durata rodajului în gol este de la 1 la 3 ore, în funcţie de complexitate a utilajului.
Rodajul în sarcină se execută în condiţiile unei exploatări normale, dar încărcarea
subansamblului sau a ansamblului se face sub sarcină progresivă în prima parte a rodajului sarcina este
de 10-25% din cea nominală, iar timpul este aproximativ 1/5 din durata totală de rodaj; în a doua parte
a rodajului sarcina se ridică pînă la 25-50% din sarcina de regim, iar durata este ½ - ¾ din durata totală
prevăzută pentru rodaj; în restul timpului maşina se rodează sub sarcina de regim.
La rodajul sub sarcină progresivă, maşina sau subansamblul se opreşte după 30 min de lucru şi se
verifică starea organelor componente, apoi oprirea se repetă la un interval de timp mai mare variând
între 11/2 şi 3 ore.
După rodare, uleiul se schimbă, iar rezervarul de ulei se spală cu petrol lampant, pentru a se curăţa
de eventualele particule metalice desprinse la rodaj.